식품 등급 플라스틱 폐기물을 처리하는 플라스틱 분쇄기는 단순히 산업 폐기물 분쇄기보다 더 강력합니다. 이것은 식품을 다루는 위생이 매우 중요한 공정 장비입니다. 차이점은 대부분의 구매자가 공장 감사 시 결코 확인하지 못하는 장소에서 드러납니다: 절단 챔버 벽이 베이스 플레이트와 연결되는 용접 솔기의 반경과, 로터 베어링에 주입되는 그리스 종류, 스크린 크래들을 8분 내에 고정해제하고 내비워 Lä 수 있는지, 또는 두 시간 동안 풀어내야 하는지, 그리고 공장 측이 지난 화요일 오후에 로터를 통과한 소비자 우유 상자의 배치를 서면으로 입증할 수 있느지 등입니다. 재활용 소재가 식품 접촉 용도에 사용되는 경우에는 이러한 모든 세부 사항이 준수 파일의 일부가 됩니다.
이 가이드에서는 오스트리아에서 설계된 플라스틱 분쇄기가 식품 등급의 플라스틱 폐기물에 어떻게 지정되는지, 그리고 왜 그러한 특수 설계가 위생에 민감한 재활용을 위한 기준 아키텍처가 되었는지 설명합니다. Wanplas 공장에서 Polyretec은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 생산해 왔으며 2017년에는 오스트리아 기반의 분쇄 및 세척 기술을 중국에서 생산하는 기술력을 결합하여 Polyretec 브랜드를 공식화했습니다. 백 개가 넘는 완료된 프로젝트 사례, 50개 이상의 국가에서 제공되는 서비스, 24명 이상의 엔지니어들이 고객 현장에서 시운전 및 원격 지원을 제공하는 등 Polyretec은 식품 등급의 페트 병 유출물, 식품 등급의 PP 및 PE 크레이트 및 필름 유출물, 산업용 소비자 폐기물 등 다양한 유출물에 맞춤형 분쇄 및 세척 전단(s) 장비를 구성합니다. 다음 섹션에서 설명하는 엔지니어링 논리는 Polyretec 프로젝트 엔지니어가 특정 폐기물 유출물을 위해 분쇄기를 설계할 때 적용하는 논리입니다.
여기의 범위는 의도적으로 좁고 깊습니다. 우리는 부스, 크레이트, 드럼, 병 및 필름 로블을 크기 조절된 피드인, 세척 라인이 실제로 청소할 수 있는 크기로 분쇄하는 기계인 분쇄 단계만을 살펴봅니다. 하위 시스템 모든 것이 중요하며, 과도전환을 다룹니다. 그러나 초점은 절단 챔버에 있습니다. 모터는 로터를 돌게 하고, 해당 작업은 레베스트로 수행되며, 입자 크기는 박판에 의해 결정되고, 작업자를 보호하는 것은 가드이며, 식품 접촉 시장에 판매할 수 있게 하는 것은 위생적인 세부 설계입니다.
왜 Food Grade Waste가 분쇄기 사양을 변경하나요?
식품 등급 재활용에는 일반 크기 감소 작업에 없는 세 가지 요구 사항이 있습니다. 바로 상호 교차 오염의 검증 가능성, 문서화되고 반복 가능한 세척 절차, 그리고 입력 배럴에서 출력 제품까지의 전체 일련번호 추적입니다. 이 세 가지는 모두 구체적인 기계적 특성으로 표현되며, 중 하나의 특성도 일반적인 용도의 크래셔 사양에서 고려하지 못하는 추가 비용을 수반합니다.
상호 오염은 화학 문제가 되기 전에 기계적 문제입니다
식품 접촉용 재활용 플라스틱에 접근하는 규제기관들 – 미국 식품의약국이 시정불복 공정(No-Objection Letter Procedure)을 통해, 유럽연합에서는 식품 접촉용 플라스틱에 대한 기준인 EU 10/2011 상에서 재활용 공정을 대상으로 한 의견을 통해 – 재활용 공정을 전체적으로 평가하며, 이를 위해 일차적인 기계가 아니라, 잠재적 오염 물질을 위험 수준 이하로 줄일 수 있는, 일관되고 문서화된 조건 하에서 운영되는 공정을 선호합니다. 분쇄기는 그 주장에 기여하는 두 가지 측면에서 도움을 줍니다. 첫째, 비식품 등급 윤활유를 흘리지 않고, 하행 분리 공정을 통해 제거할 수 있는 금속 용해 분진, 도료 티알이나 이전의 비식품 재활용 물품의 파편을 첨가하지 않아야 합니다. 둘째, 정의된 및 반복 가능한 기준에 의거해 청결을 유지할 수 있어야 하며, 산업용 재료에서 식품 등급 재료로의 전환을 희망에 의존하지 않고 문서화된 과정으로 관리할 수 있어야 합니다.
실제로는 쇳파쇄기에 발생하는 교차 오염은 비교적 작고 예측할 수 있는 몇 개의 위치에서 비롯됩니다. 재료는 호퍼 내부의 수평한 선반에 쌓이고, 수직 벽과 챔버 바닥이 90도에서 만나지는 모서리에 축적되며, 스크린 프레임이 챔버 벽과 겹치는 스크린 캐럿 뒤에 서서히 쌓이게 됩니다. 또 하이드raul릭 푸셔의 램 플레이트에 묻어 남아 건재 위치에서 멈출 때도 쌓이며, 로터 엔드 디스크와 챔버 측벽 사이에 최소 1mm의 공간이 존재해 샤프트 씰이 바로 그 곳에 붙어 있습니다. 이들 모두 설계 결정에 기인한 것일 뿐 작동상 오류가 아니며, 모두 설계 시에 적정한 비용 상승으로 제거할 수 있습니다.
청정성은 기계 설계를 결정합니다
이름을 붙여 놓고 почи울 수 있는 shredder라도 세 시간을 요구한다면 실제 공장 운영 기간 동안 결코 청소가 이루어지지 않습니다. 재활용 공장의 경제성을 고려하면 한 교대 동안 소모되는 모든 청소 절차를 단축하거나 생략하거나, 또는 매우 간단히 실시하게 됩니다. 위생적 설계에는 시간 척도가 필요합니다. 식품 등급의 shredder는 일반적으로 30분에서 60분 내에 손도구를 이용하여 기계 내부의 모든 표면을 완벽하게 볼 수 있어야 하며, 축이 박으면 물이 들어가지 않도록 하여 기어박스 통풍구나 전원 블록에 물이 유입되지 않도록 하는 고압 세척을 할 수 있어야 합니다.
바로 이것이 오스트리아 제품이 이 범주의 기계로 설계된 이유입니다. 이 기계에는 고정식 스크린 프레임 대신 이동 가능한 스크린 받침대가 장착되어 있는데, 이곳의 작업 영역에서 회전하는 스크린을 들거나 들어 올릴 수 있습니다. 또한 이 회전부는 가동 공간으로 완전히 열리는 서비스 자세로 원격 제어로 진동시킬 수 있는 유압 램 플레이트를 가졌습니다. 해당 기관에서 제공되는 사용설명서에 따라 독립적으로 접근할 수 있는 로터 끝 씰도 장착되어 있습니다. 이 모든 것은 처리량을 일당 1kg씩 향상시키지는 않지만, 해당 시설이 검증된 청소 절차에 따라 운영될 수 있는지를 결정하게 됩니다.
추적 가능성은 기계적 결과를 가지는 데이터 요구 사항입니다.
대량 추적성: 항목의 산출 부대 밀제(flake)를 특정 투입 건에 연관할 수 있도록 보장합니다. 파쇄 단계에서는 최소한 실행 시작 및 중지 시간, 모터로드 프로필, 설치된 스크린 입구 폭, 블레이드 설정의 특성 및 오류나 반전 이벤트를 기록할 수 있어야 합니다. 현대 제어 시스템은 기록 작업을 처리하지만 기계적인 결과로서 스크린 및 블레이드 설정이 개별적으로 식별 가능해야 하며, 한 세트의 급품이 완료된 후 기계가 진정으로 비어 있어야 합니다. 컨베이어가 멈추면 20kg의 재료가 유층 내에 남아 있는 파쇄기는 얼마나 뛰어난 소프트웨어를 가졌건 간에 완전한 용량 구분 작업을 지원할 수 없습니다.
| 설계 측면 | 표준 산업용 파쇄기 | 식품용 플라스틱 폐기물 분쇄기 | 왜 차이가 중요한가? |
|---|---|---|---|
| 내부 용접 전환 | 사각형 절단 용접, 눈에 보이는 부분에서만 평평하게 다듬음 | 굴곡진 그라데이션, 일반적으로 최소 반경 6mm, 완전히 닦인 부분과 연속 용접 | 날카로운 내부 코너는 재료를 유지하고 washdown에 저항합니다. |
| 제품 접촉 표면 | 페인트 처리된 탄소 강철 | 클로라이드 또는 산성 세척 화학법이 존재하는 스테인리스 304 표준, 316L | 페인트 파편은 물리적인 오염물질입니다. 반복적인 세척에 의해 스테인리스는 균열을 견딥니다. |
| 스크린을 조작할 수 있는 방법 | 나사 중축, 리프팅 장비로 제거 가능 | 경첩식 swing-out 인클로저, 퀵 릴리즈 클램프, 단일 작업자 접근이 가능합니다. | 청소 빈도는 접근이 지게차가 필요할 경우 급감합니다 |
| 베어링 윤활제 | 일반 용도 리튬 윤활제 | 제품의 신뢰할 수 있는 경로를 갖는 모든 포인트에 식품 등급 H1 윤활제 | 우연히 접촉하는 윤활유는 승인된 범주에서 있어야 합니다. |
| 정지 후 누적되는 사멸량 | 명시되지 않음 | 정량화 및 최소화되어; 절단 챔버에서 일반적으로 몇 킬로그램 이하 | 잔류물질이 배합 분리 과정을 파괴한다. |
| 샤프트 씰 디자인 | 간단한 미로 또는 펠트씰 | 외부 윤활제 제거 및 검사 접근이 가능한 다중 단계 씰 | 로터 끝 간격은 고전적인 숨겨진 오염 지역입니다. |
| 문서화 패키지 | 사용 설명서, 부품 목록 | 접촉 표면의 재료 인증서, 표면 마감 기록, 청소 검증 프로토콜, 칼 및 스크린 식별 기록 | 감사관들은 공장 투어가 아니라 파일을 요청합니다 |
| 전환 절차 | 비공식적 의사 소통 | 검증 단계와 사인오프 기록이 포함된 작성된 SOP | 문서화되지 않은 전환은 감사에서 방어할 수 없습니다. |
위의 표는 두 열 간의 비용 차이보다 대부분의 구매자들이 추정한 비용 차이가 훨씬 작고, 달성 가능한 출하 가치의 차이는 매우 커서 두 번 이상 읽어 볼 가치가 있습니다. 음식을 접촉하는 용도로 쓸 수 있는 파편을 생산하는 재활용업체는 파이프 백업 레이어 또는 폐기물 가방용 파편을 생산하는 업체와 근본적으로 다른 시장에서 사업을 하고 있습니다. 셰이더 사양은 이러한 시장에 접근할 수 있는 가장 저렴한 선택지 중 하나입니다.
분쇄 단계에서 '식품 등급'이라는 표시는 아무런 의미가 없습니다.
파쇄기가 수행할 수 없는 사항에 대해 명확하게 알고 있어야 합니다. 파쇄기는 매립된 물질을 폴리머 매트릭스에서 제거하지 않습니다. 또한 살균작용도 수행하지 않으며, 폴리머를 분류하거나 식품 등급으로 만들어 주지도 못합니다. 파쇄기가 제품이 식품 등급에 도달한다는 주장을 하는 것은 기술적 nonsense입니다. 파쇄기가 하는 일은 오염물을 도입하지 않으면서 넓은 수준을 조절할 수 없는 입자 크기 분포를 생성하여, 아래의 세척, 분리 및 오염제거 단계들이 정해진 성능을 발휘할 수 있도록 함으로써 식품 등급 제품이 공급될 가능성을 유지하는 것입니다. 이것은 보조적인 역할일 뿐 아니라 매우 결정적인 역할입니다. 반작동에 광범위하고 통제 불능의 입자 크기 분포를 생성하는 파쇄기는 그 이후의 모든 과정을 막아 버릴 수 있습니다.
오스트리아에서 설계된 분쇄 기술: 디자인 학교가 의미하는 것
재활용 업체는 분쇄기의 경우 오스트리아 기술을 언급할 때 특정 제조업체를 의미하는 것이 아니라 소비 후 플라스틱 폐기물에 적합한 일관된 엔지니어링 선택들을 언급하는 것입니다. Polyretec은 이 오스트리아 유래의 설계 학교를 자사의 절단 챔버, 구동 시스템 및 공급 구조에 통합한 다음 중국 내 공장에서 가격 경쟁력을 통해 사용 가능한 제품으로 제조해 재활용 업체들이 타협적으로 높은 가격에 구입하던 제품과 비교할 수 있게 만들었습니다. 공급업체의 이름을 비교하는 것보다는 독자적인 용도로 설계 학교를 이해하는 것이 훨씬 유용합니다. 왜냐하면 실제로 제품의 설계 결정은 그 기계가 오염된 소비 후 폐기물을 10년 동안 버틸 수 있을지 여부를 결정하기 때문입니다.
다섯 가지 결정적 특징
오스트리아에서 개발된 플라스틱 쪼개기 방식은 다섯 개의 서로 연결된 결정점(interlocking decisions) 위에 세워져 있습니다. 각각은 개별적으로 비용 상승처럼 보일 수 있습니다. 각각을 하나로 결합하면, 매우 낮은 특정 에너지 소비, 더 긴 공구 수명 및 오염된 공급물에 대한 훨씬 더 높은 관용도를 제공하는 기계를 구현할 수 있습니다. 이 방식은 저급 시장의 대부분에서 지배하는 고속 저토크 방식의 대안 제품보다 효율이 뛰어납니다.
5% 미만으로 제어하여 기존 장비의 5~8% 수준의 불량률보다 훨씬 낮게 만듭니다. 이는 레진 원자재의 폐기 및 재작업 손실을 크게 줄여서 기업이 매년 많은 양의 원자재 비용을 절감할 수 있습니다.오스트리아에서 생산된 플라스틱 용 단축 판쇄기는 일반적으로 로터를 약 60에서 120 rpm 정도로 회전시킵니다. 이 회전 속도는 그라인더 로터의 회전 속도보다는 한 수 아래입니다. 분야가 바로 내구력을 발휘합니다. 회전 속도가 낮다는 것은 고분자 물질에 전달되는 열의 양이 적다는 뜻이며, 따라서 먼지 발생량이 적고 소음이 적은데다가 도난된 금속 조각이 로터에 닿을 때 훨씬 적은 손상을 입게 됩니다. 이는 모터가 벨트드라이브 높은 속도 로터가 필요로 하지 않는 토크를 제공해야 한다는 것을 의미하며 바로 두 번째 특징으로도 이어집니다.
두 번째는 행성 기어 직접 구동 또는 유압 구동입니다.해당 회전속도에 해당 토크를 생성하기 위해 설계 학교에서는 로터 축에 직접 장착한 고토크 행성 기어 리듀서 또는 레이저 피스톤 모터를 사용한 유압 드라이브 중 하나를 사용합니다. 행성 직접 드라이브에서는 베일을 완전히 제거하여 베일 조절, 먼지 발생, 미끌림, 청소해야 하는 베일 보호장치가 모두 필요하지 않습니다. 유압 드라이브는 일부 효율성을 희생하면서 매우 부드러운 토크 전달과 내재적인 과부하 보호 기능을 제공하므로 가장 오염된 피드에 적합합니다. 이 두 접근 방식 모두 절단 챔버 외부에서 드라이브를 배치함으로써 매우 위생적인 이점을 제공합니다.
세 번째, 유압식 비워내는 공급 방식입니다.1번, 유압 실린더로 구동되는 수평형 유압 램은 제어 가능하고 조절 가능한 압력으로 물질물을 로터에 밀게 합니다. 이것은 영화 롤, 거품 판자, 중공 격자 및 드럼과 같은 부피가 큰, 중량의 밀도가 낮고 탄성이 강한 물질에 사용되는 가장 중요한 기능입니다. 무게를 이용한 유입을 느린 로터에 이용하면 이러한 물질이 롤링하거나 튀어나갈 뿐이므로 아무런 효과가 없습니다. 램은 불안정한 무게 유입을 안정적인, 부하가 제어되는 유입으로 전환하고 제어 시스템은 측정된 모터 부하에 맞춰 램 압력과 이동 거리를 조정합니다. 실제 결과는 모터 부하가 목표 범위 내의 비교적 좁은 범위에 유지되므로 정지 상태와 정체 상태 사이에서 오르내리지 않아 순중량 에너지 절감 효과가 극대화됩니다.
넷째, 반항성 칼이 있는 V 모양 또는 U 모양의 절삭 챔버 형상입니다.챔버 프로필은 평평한 원형 구멍이 아닙니다. V형 챔버 바닥은 재료를 로터 방향으로 유도하여 평평한 표면에 떨어지거나 그 위에 놓여져 자연스럽게 분쇄되지 않도록 보장합니다. 컨트러 나이프는 로터 블레이드와 정해진 방식의 동공률로 챔버 벽에 장착되어 있으며, 절단은 크러시가 아닌 진정한 가위 절단 방식입니다. 낮은 속도에서의 절단으로 파편의 가장자리가 깨끗하고 입자 크기 분포가 좁으며 미세한 먼지가 거의 발생하지 않아 하류의 세척 라인 및 펠릿화 라인이 원하는 것이 바로 이것입니다.
다섯째, 정사각형 인서트 블레이드입니다.로터에는 블레이드 홀더에 나사 연결된 사각형 또는 직사각형 블레이드 삽입물이 장착되어 있으며, 각 블레이드에는 네 개의 사용 가능한 절삭면이 있습니다. 한 면이 마모되면 작업자는 나사를 풀고 블레이드를 90도 회전한 다음 다시 조입니다. 같은 물리적 블레이드가 사 Diocut을 하는 동안 네 번의 수명을 거친 후 재연삭이나 폐기됩니다. 중간 크기의 로터에서 40∼60개의 블레이드가 사용되는 경우, 이것은 용수 부담경비를 용납 가능한 수준으로 유지하기 위한 차이입니다.
| 디자인 특징 | 일반적인 매개변수 | 기능적 이점 | 이를 사용하지 않을 경우 어떤 문제가 발생하나요? |
|---|---|---|---|
| 낮은 로터 속도 | 로터 직경 및 재료에 따라 60–120 rpm | 낮은 열 입자, 낮은 먼지, 낮은 소음, 트랩 금속을 허용함 | 고속 로터가 필름을 녹이고 고체를 생성하며 금속으로 파괴됩니다. |
| 행성 기어 직접 구동 방식 | 로터 샤프트에 flange가 장착된 고 토크 행성 감속기 | 벨트 유지보수가 필요 없음, 포괄적 크기, 0rpm에서 전체 토크가 제공됨 | 부하의 아래에서 벨트 슬립, 위생 구역에서 벨트 먼지, 토크는 벨트 마찰에 의해 제한됨 |
| 유압 드라이브 옵션 | 압력 제한 회로가 적용된 래디얼 피스톤 모터 | 내재적 과부하 보호 기능, 무한변속 기능, 매우 부드러운 시작 기능 | 기계 드라이브는 전자식 토크 제한이 필요하며 충격 부하를 견뎌야 합니다 |
| 유압 쇼브 밀어 동력 장치 | 조절 가능한 압력, 부하 추적 제어, 서비스 시 전체 수축 | 부피가 큰 저밀도 원재료의 안정적인 공급, 모터부하가 좁은 밴드에서 유지됩니다. | 브리징, 로터 관식, film 및 오목 부품에서의 생산 감소 |
| V 벨트 장력 및 상태 | 안내된 절단실 바닥, 수평한 난간 없음 | 항상 로터에 공급되는 재료로, 챔버는 자체적으로 깨끗해집니다. | 재료는 평평한 표면에 놓여 있으며, 데드 볼륨이나 오염 틈새가 존재합니다. |
| 카운터 칼 샤저 절단 | 조절 가능한 로터-반대 칼 간격 | 세척 후 절단, 좁은 입자 크기 분포, 최소 금 | 충격 부서지는 과정에서 먼지, 부스러기 생성 및 다양한 크기의 분산 |
| 사각형 인덱스 조정식 블레이드 | 블레이드 인서트에 4개의 사용 가능한 가장자를 제공한다. | 한 번의 번창 후 네 번의 서비스 수명, 90초의 인덱스 작동 | 단일 가장자리의 블레이드는 작동 시간당 도구 조작 비용이 네 배 증가합니다. |
| 조절 가능한 로터-스크린 간격 | 일반적으로 포장 값의 50~150ppm 이내로 유지됩니다. | 호환화체는 일반적으로 블록 또는 접합중합물로, 블렌드 내의 각 폴리머와 호환되는 분 섹션을 갖습니다. | 용량 확대란 더 긴 스트립, 더 많은 재순환, 톤 당 증가하는 에너지를 의미합니다 |
| 과부하 역전 방지 | 토크 한계값에서 자동으로 거꾸로 회전하고 재시도 | 청소: 부스러기가堵塞될 경우 안전하고 반복 가능한 절차를 따르는 것이 중요합니다. 다음 단계를 따르면 인원을 보호하고 설비를 빠르게 복구할 수 있습니다. 항상 현장 폐쇄 및 안전 조치를 취하십시오; 여기에서 설명하는 절차는 이미 격리가 완료된 것으로 간주합니다. | 수동 막통 여과 작업은 기계에서 가장 높은 위험도를 갖는 작업입니다. |
| 금속 및 이물체 보호 | 자력분리(마그네틱 분리) + 인덕티브 금속 감지(업스트림) | 블레이드를 보호하여 식품 등급의 조각에 금속 오염을 방지합니다. | 하나의 스틸 볼트가 전체 블레이드 세트와 스크린을 파괴할 수 있습니다. |
식품 등급 흐름에서 왜 낮은 회전속도와 큰 토크가 중요한가?
식품 품질 폐기물에는 산업 폐기물에 없는 특성이 있습니다. 잔류물이 함께 배송됩니다. 소비자 후 제품인 유제품 상자는 말린 유 단백질을 운반합니다. 음료병 콘테이너는 설탕 잔여물과 액체를 운반합니다. 식품 품질 필름은 지방, 단백질 및 전분을 운반합니다. 이러한 물질이 고속 회전기에 닿으면 마찰 열로 고분자가 부드러워지고 유기 부산물은 유등 표면과 절단 도구에 baking 된 후 실리콘 세정기에 분산됩니다. baked-on 유기물은 신선한 흙보다 극적으로 제거하기 어려운 것으로, 공학적 장비에서 플라이어와 약이로 인한 주름, 긁힘, 변형, 치아 손상, 주물 및 균열이 발생할 수 있으며 대부분의 경우 식품 공급망을 통해 유통되고 있습니다.
낮은 회전 속도로 이뤄지는 셰어 절단은 폴리머를 가소화 범위 이하로 유지시켜 잔류물을 융합된 상태로 유지하지 않고, 세척 라인의 업무를 훨씬 쉽게 해줍니다. 이는 실질적인, 측정 가능한 프로세스 이점으로, 오스트리아에서 개발한 이 방법이 일반 산업 용 후로서는 양호하지만, 식품 용도로서는 고속 회전 방식의 그라нула화 방식보다 우위에 있습니다.
오스트리아 노선은 명판이 아니라 기술 선택입니다.
한 가지 명확화를 분명히 해 두자. 구매자와의 거의 모든 기술적인 회의에서 이 문제가 종종 논의되기도 합니다. 오스트리아에서 설계된 파쇄 기술은 절단 형상, 드라이브 아키텍처, 공급 방식 등을 설명하는 기술입니다. 이는 한 파트의 주조가 어느 곳에서 이루어졌는지 설명하는 내용은 아닙니다. Polyretec은 이러한 설계 원칙 — V-형 실린더, 저속 높은 토크의 행성 전동 장치, 유압 램, 교환 가능한 블레이드 시스템, 조정 가능한 스크린 간격 —을 적용하고 자체 품질 시스템에 따라, 자체 가공 및 조립 능력으로 결과를 기계로 생산하며, 식품 접촉 표면에 대한 재료 인증서를 제공합니다. 따라서 기계 품질을 평가하는 구매자는 Table 2에 나와 있는 각 지표를 제공된 사양과 비교해야 하며, 이는 확인이 가능한 비교입니다. 출처 국가를 근거로 한 비교는 그렇지 못합니다.
절삭 챔버의 위생 설계
식품 등급 플라스틱 파쇄기에서 위생성 디자인은 의도적으로 마모되는 기기에 적용되는 식품 가공 설비의 위생성 디자인과 같은 논리를 따른다. 목표는 간단하면서도 성취가 어려운 것으로, 재료가 부착되는 모든 표면이 가시적이고 접근 가능하고 청소할 수 있어야 하며, 기기가 멈출 때 어느 표면도 재료를 고정해서는 안 된다.
죽은 모서리를 제거하는 기하학 규칙
첫 번째 규칙은 재료 경로 내에 가로로 된 삽입면이 전혀 존재하지 않는다는 것입니다. 모든 내부 표면은 로터보다 가파르게 기울어 있거나 수직입니다. 지지면 격자가 선반을 생성할 경우 격자는 챔버 벽의 바깥쪽에 위치합니다. 볼트 머리가 챔버 속으로 튀어나올 경우, 장착 부품은 산화되어 극적이거나 용접으로 대체됩니다.
두 번째 규칙은 내부 모서리를 주름지게 만드는 것입니다. 90도 내부에 버프가 있는 것은 재료 트랩이 되므로 어떠한 압력 세척도 이를 확실하게 없애줄 수 없습니다. 내부 변환점마다 최소 6mm의 반경을 설계하면 물 제트기가 모서리를 깨끗이 청소할 수 있습니다. 재료 이동 경로에 있는 용접부는 실질적으로 꿰매어지지 않고, 음각 처리되어 바림과 문양이 남겨지지 않도록 해, 미세한 규모로 유기성 부스러기가 달라붙는 내경 면에 시행착오 없이 동일한 기능을 수행하도록 만듭니다.
세 번째 규칙은 탈착 가능한 구성품이 정상적인 작업복 차림의 한 인원이 쉽게 제거할 수 있다는 것입니다. 스크린 크레들은 링을 사용해 바깥쪽으로 당겨지고, 빠른 잠금 클램프로 고정됩니다. 커팅 챔버 상단에 장착된 호퍼는 움직이거나 링을 사용하여 탈부착됩니다. 유압 판은 전체 개방 서비스 위치로 전환되어 뒤쪽에 있는 챔버 바닥을 노출시킬 수 있습니다. 접근 도어는 상호 연동되어 문을 개방한 상태에서는 로터를 작동시킬 수 없도록 되어 있어, 이는 안전성의 요구 사항이기도 하지만 자주 접근하기에도 편리합니다.
연락 물자 선택
접촉 표면 재료는 구매자가 가장 자주 묻는 질문이고 가장 덜 정확하게 명시하는 질문입니다. 공학적인 대답은 표면이 실제로 어떤 것과 어떤 화학 요소 하에 접촉하는지에 달려 있습니다.
| 부품 | 권장 소재 | 근거 | 언제 업그레이드해야 하는가 |
|---|---|---|---|
| 호퍼 내부 및 피더 벽 | 스테인레스 스틸 304, 2B 이상 마감 처리 | 반복적인 세척에 견딜 수 있는 부식 저항성, 코팅이 벗겨지지 않음 | 가구제 또는 염화물 버너질이있는 세척수가 표면에 닿는 곳에서는 316L을 사용하십시오. |
| 절단 챔버 벽 및 바닥 | 고 마모 영역에 마모방지 라이너 플레이트가 장착된 스테인레스 스틸 304 | 소비 후 사료의 인위적 현실과 위생을 균형 있게 관리합니다. | 해안 병실이나 해수 중독 가능성이 있는 곳에서는 316L을 사용하십시오. |
| 로터체체 | 합금 강판, 가공 및 마감된 제품; 스테인레스 클래딩 이용 가능 | 구조물 부재가 주를 이루며, 물질이 표면에서 지속적으로 청소됩니다. | PET 병 소진 스트림을 위한 스테인리스 클래딩 |
| 날 모t 및 카운터 나이프 | 도구 강판, 경화; 도구 제작 부분 참조 | 경도는; 이것들은 소모품으로, 검사 및 교체됩니다. | 분말 금속학 등급; 전처리 또는 사전 건조 |
| 스크린 | 스테인리스 스틸 304 또는 강화된 배갈판 | 마모와 세척 화학 반응에 모두 견딜 수 있어야 함 | 스크린이 젖은 분쇄 회로에 배치된 곳에서는 316L을 사용하십시오. |
| 유래 물질 경로의 고정 장비 | 스테인리스, 기시형 또는 캡형 | 아연산 부식 생성과 튀어나온 방지구를 없애줍니다. | 항상 음식 등급 기계에서 스테인리스 제품으로 사용하십시오. |
| 시일 및 가스켓 | 식품 접촉을 위한 규정을 준수하는 엘라스토머, 시각적 검출을 위한 밝은 색상 | 실이 실패하는 경우 조각이 감지 가능해야 합니다. | 금속 검출이 가능한 엘라스토머 – 외향 부분에 금속 검출기가 함유되어 |
| 기어박스 윤활제 | 제품의 신뢰할 수 있는 경로를 갖는 모든 포인트에 식품 등급 H1 윤활제 | 우연히 접촉하는 물질은 승인된 윤활유 범주에서 있어야 합니다. | 인증된 식품 등급 제품 라인에 대한 전체 기어박스 및 전환 |
윤활 정책
윤활 액체 정책은 자주 잘못 처리되기 때문에 별도의 단락을 차지할 만합니다. 올바른 방식은 기계에 위치한 모든 윤활부위를 식별하여 신뢰할 수 있는 오염 경로가 제품까지 도달하는지 여부를 분류한 후 해당 범주에 속하는 모든 부분을 식품 등급 H1 윤활액으로 채우는 서면 수준의 윤활 일정을 작성하는 것입니다. 로터 엔드 베어링, 램 가이드 레일, 스크린 크레들 힌지 및 재료 경로 위로 놓인 모든 그리스 점은 해당 경계 내에 포함됩니다. 기어박스는 완전히 인증된 식품 등급 라인에서라면 기어박스를 음식 등급 H1 윤활제 충전으로 전환하여 교체 간격의 소량 감소는 물론 해당 논거 자체를 완전히 제거하는 것이 관례입니다. 그리스 배출은 실내로부터 바깥쪽으로 연결되어야 하며, 지정된 그리스의 색상은 공장에서 보관하는 비식품 등급 윤활유와는 다른 색상으로 지정되어 잘못된 그리스 사용이 검사 시 발견 가능해야 합니다.
청소 검증 로직
위생적인 기계는 여전히 검증된 청소 절차를 필요로 합니다. 규제 기관과 감사자들이 따르는 논리는 매우 간결합니다. 최악의 먼지를 정의하고, 청소 절차를 설정해 실행한 후, 정의된 승인 기준을 충족하는지 측정하며, 결과가 재현 가능하고 반복될 수 있도록 충분한 횟수를 반복하십시오. 파쇄기에서는 최악의 먼지는 보통 유걱 또는 육류 포장용 스트림에서 나온 고지분, 고단백 함유 잔분입니다. 승인 기준은 일반적으로 조명에 적절한 조건에서 정의된 검사 지점에서 보이는 청결도를 기준으로 하며, 시설의 품질 관리가 요구하는 표면 스몰 결과도 포함됩니다. 절차를 시간별로 표시하고, 검사 지점을 사진과 목록으로 작성해야 하며, 기록을 서명해야 합니다. 이는 설계 작업이 아니라 문서화 작업입니다만, 기계를 설계함으로써 이를 실현해야 합니다. 다시 말하면, 경첩, 반경, 접근에 따른 기계 디자인이 이뤄져야 합니다.
과도하게 주장하지 않은 규제 프레임워크
규정적 체제가 실제로 어떻게 적용되는가 하는 점은 장비 마케팅에서 종종 혼동됩니다. 유럽 연합에서는 식품 접촉용 플라스틱을 생산하는 재활용 과정을 규정하는데, EFSA는 제출된 재활용 과정에 대해 과학적 의견을 제시하고 그 결과의 재료는 유럽 위원회 10/2011번이 중심인 플라스틱 식품 접촉 재료의 일반적인 틀 안에 사용됩니다. 미국에서는 재활용 업체는 정의된 조건에서 운영되는 특정 재활용 과정에 대해 FDA로부터 아무런 이의 제기 없이 공인을 받습니다. 두 시스템 모두 승인은 정의된 입출력 사양과 통제된 운용 조건에 근거한 특정 과정에 부여됩니다. 파쇄기는 그 어느 것도 없습니다. 장비를 제조하는 업체가 이를 암시하는 것은 전혀 존재하지 않는 것이 무엇인가를 기술하는 것입니다.
단축형, 쌍축형 및 중량 산업용 과립화기
세 가지 기계 종류는 본질적으로 모든 플라스틱 크기 축소 작업을 커버하며, 이들 사이에 선택하는 것은 전체 사양에서 가장 중요하며 결정적인 사항입니다. 이 세 가지는 경쟁적인 것이 아니라 서로 다른 도구입니다: 단축형 분쇄기, 이중축 분쇄기 및 대형용 분쇄기입니다. 많은 식품 등급 라인은 이 세 가지 중 두 가지를 seri적으로 사용합니다.
단축 샤프트의 분쇄기
한 축 분쇄기는 흐름식을 할 수 있는 블레이드, 하나 이상의 고정식 반향 나이프, 유압식 추진 레암, 그리고 출력 입자 크기를 결정하는 로터 아래쪽 스크린을 갖춘다. 속도가 느리고, 안정적인 균일한 출력을 생성하며, 스크린만 교체하면 다양한 입자 크기 범위로 조정할 수 있다. 영화, 가방, 짙은 가방, 크레이트, 드럼, 청소, 병 박스와 같은 재료를 분쇄하기에 표준 첫 단갑 기계이며, 오스트리아의 설계 학교와 가장 밀접한 관계가 있다.
한계는 추가 물량의 크기와 형태에 있다. 매우 큰 엄격한 물체, 두께가 두꺼운 부품 및 오염된 대용량 폐기물이 단일 로터를 압도할 수 있으며, 물체가 챔버에 물리적으로 들어가지 않는 경우 캐노피가 로터에 물질을 제공할 수 없다.
이중 축 분쇄기
쌍축 파쇄기는 서로 반대 방향으로 돌아가는 두 개의 축을 이용해 끼워진 절삭 디스크를 서로 다른 속도로 돌립니다. 램이나 스크린이 없으며 물품은 직접 축들로 인해 흡입됩니다. 쌍축 기계는 거대한 척이거나 간단히 들어오는 물품 – 중간 용기, 팔레트, 와이어로 묶여진 속박, 두꺼운 상자 – 를 받아들이고 이를 보통 50에서 200mm의 크기로 파쇄합니다.
화면이 없기 때문에 출력 입자 크기 분포가 넓어 플라스틱 재활용 분야의 트윈 샤프트 분쇄기는 거의 항상 단 샤프트 분쇄기에 공급되는 사전 분쇄기일 뿐이며 자체 솔루션이 아닙니다. 이들의 장점은 커다란 품목의 파괴 능력과 심한 오염에 대한 내성이며, 단점은 입자 크기 제어입니다.
고강도 조각기
중형 용량의 분쇄기는 사전 분리 시스템에 공급되는 고속 로터, 일반적으로 몇 백 rpm를 사용하며, 바닥에 위치한 피치 나이프와 아래쪽의 고급 스크린에 의해 잘게 부서집니다. 이 방식으로 작고 균일하게 부서진 조각이 대부분 6~20mm 크기로 만들어집니다. 이는 세척 라인과 펠렛화 라인이 원하는 것입니다. 이 기계는 표준 제2단계 기계이며, 페트병 세척 라인에서는 주로 절단 시점의 세척 효과를 위해 프로세스 물을 절단 챔버로 분사하여 열을 낮추고 먼지를 줄이며 세척 작업을 시작합니다.
그 요인은 관용성이 떨어진다는 것입니다. 트램프 막대가 그레나이저 로터를 깝니다. 커다란 물자가 그 위에 걸쳐 있습니다. 오염된 연삭 재료는 그레나이저의 칼을 빠르게 망가뜨립니다. 그레나이저는 파쇄기보다 아래에 있고, 금속 분리 이후에 위치합니다.
| 기준 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 이중축 분쇄기 | 내구성 있는 환원기; |
|---|---|---|---|
| 적합한 원료 | 일반 물체 필름, 포장용품, 앙대, 사발, 병, 드럼, 청소용품, 포장된 물품 | 대용량 용기, 패널, 철사로 묶인 배럴, 두꺼운 벽 드럼, 혼합된 대용량 폐기물 | 사전 파쇄된 조각(flake), 병 몸체, 경질 재료, 스프루 및 프로파일 |
| 최대 이피드 크기(최대 이피드 크기(Maximum infeed size)) | 호퍼 개체로 인해 제한됨(일자리는 최대 약 1500mm) | 매우 크고 크레인 또는 로더에 의해 효과적으로 제한됩니다. | 모래, 일반적으로 300 mm 미만이며 금속이 포함되지 않음 |
| 일반적인 출력 입자 크기 | 15~80mm(스크린 개구부에 따라 설정) | 50~200 mm, 스크린 없음, 넓은 분포 | 6~20 mm, 스크린 구멍 크기별로 설정, 좁은 분포 |
| 로터 속도 | 60 – 120rpm | 샤프트 당 10~30rpm, 샤프트 간 차속 | 로터 지름에 따라 300–700 rpm |
| 토크 특성 | 매우 높은 토크, 중간 속도 | 극히 높은 토크, 매우 낮은 속도 | 낮은 회전력으로 높은 속도, 견인모 효과에 저장된 에너지 |
| 특정 에너지, 필름 및 연서비스 폐기물 | 약 30~60 kWh/톤 | 대략적으로 산화분해 비용만 포함해 톤당 15~35 kWh 인데, 재활용 비용을 포함하면 톤당 70 kWh 정도이다. | 약 45~90 kWh/톤, 필름에서는 더 높음 |
| 특정 에너지, 경질 폐기물 | 대략적으로 250~350 | 대략 용량에 따라 120~280 kW | 약 30~60 kWh/톤 |
| 운전자 위치에서의 소음 수준 | 표준 재닛팅 장치 설치 시 일반적으로 85 dB(A) 미만 | 일반적으로 85 dB(A) 미만, 단단한 사물에 발생하는 임펄스 소음 | 일반적으로 세 가지 중 가장 큰 소음을 내며, 인클로저 및 에어커튼이 일반적으로 필요함 |
| 분진 발생: | 낮은 속도로 저시안 절단 | 낮은 수준의 찢어짐 동기 | 건조운전 시 높으며, 습식 분쇄기로 구성된 경우 낮음 |
| 부동금의 유통량 | 역순 보호와 인덱스블레이드가 있는 경우 좋습니다. | 우수 | 상류에서 금속 분리 검사가 반드시 필요한 경우 |
| 칼 변경 주기 | 중간; 4개 주기 중 3개에 대해서는 교체보다 지수 교정이 바람직 | 저수용성. 절단 디스크는 견고하고 오래 지속됩니다 | 내마찰재 공급량이 높기 때문에 칼이 자주 재슬롯이 필요합니다. |
| 위생 설계의 어려움 | 중급; 램과 스크린 받침대에는 주의를 기울일 필요가 있습니다. | 더 높습니다. 절간은 균질하게 공급되고 진공화 될 때 가능합니다. | 중급; 단순한 챔버이지만 훌륭한 스크린이 재료를 포획합니다. |
| 식품 등급 제품 라인에서의 역할 | 주요 크기 감소, 가장 흔한 단일 기계(주요 크기 감소, 가장 흔한 단일 기계(Primary size reduction, most common single machine)) | 단축기 위에 설치된 분쇄기 | 세척 라인 직전 또는 이내의 비워드 분쇄 단계 |
| 상대 자본 비용 | 중간에서 높은 수준 | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
보통의 용도별 구성
식품 등급의 PET 병 세척 라인에서는 표준 구성은 수분 분쇄기로 기능하는 대형 파쇄기인 스트랩 오프너와 선별장, 그 다음에는 마찰세척으로 바로 공급되는 중부형 파쇄기로 구성됩니다. 입력이 대규모 컨테이너, 드럼 또는 수분 분쇄기가 안전하게 처리할 수 없는 고밀도로 압축되어 있는 스트랩일 경우, 단축형 분쇄기를 추가로 포함합니다.
식품 등급의 PP 및 PE 박스, 드럼 및 견고한 포장 생산 라인에서 표준 구성은 30~60mm 크기 조각을 만드는 단축선 shredder, 그다음 금속 제거, 그리고 10~15mm 크기 조각을 생산하는 습식 granulator로, 이 조각들은 세척 라인으로 이동합니다.
식품 등급의 필름 생산 라인 — 빵 봉지, 농축산물 봉지, 식품 등급 스트레치 및 썩는 필름 —의 표준 구성이는 40~80mm의 스크린으로 공급되는 단축 축 분쇄기, 그루핑 단계 없이 바로 젖은 마찰 세척기로 연결되어 있는데, 필름은 더 작은 크기로 줄일 필요가 없으며 그것을 그루핑함으로써 에너지를 낭비하고 파편을 발생시킨다. 식품 등급의 랜스에서 검증된 중요한 통제 지점을 운영하고 있는 경우, 작업 시작 시와 이후 4시간 마다, 다음 사항 중 어느 것에 비하여 그 후에도 시험을 수행해야 한다: 민감도 설정 변경, 제본 재료 등급 변경, 감지기 또는 컨베이어에 대한 유지보수, 전원 중단, 레벨 3 경보가 발함. 비식품 산업용 라인에서는 일반적으로 한번의 작업당 충분하다. 모든 시험에서는 검출 지점, 사용되는 시험 조각 크기, 9개 위치에서 모두 통과 또는 실패 여부, 작업자 신원, 적용 중인 민감도 설정을 기록해야 한다.
구동부 설계: 저속, 고 토크, 유압 피드.
오스트리아 기술자가 고안한 로우트는 일반적인 기계 설계와 가장 뚜렷하게 구별되며, 구매자들이 이점을 인식하지 못하고 하향 업그레이드를 수락하는 경우가 가장 빈번합니다. 세 가지 구조가 지배적입니다. 바로 벨트 드라이브, 플라이휠 디렉트 드라이브, 그리고 유압 드라이브 입니다.
플라이휠이 부착된 벨트 드라이브
가장 저렴한 구조는 표준 감속기를 사용하여 나사 중심에 있는 무거운 회전량을 V-벨로 구동하는 방식이며, 회전자와 회전자 사이에 기어 감속기가 설치되어 있습니다. 회전자에게 반발 가능 한 부하 피크 시점에 필요한 에너지는 회전자 중심에 위치한 기술 홀더에 저장되어 사용됩니다. 이 방법은 경제적인 것일 뿐 아니라 청정하고 균일한 산업 폐기물을 처리하기에 충분합니다.
식품 등급 환경에서 단점은 특정 사항에 있습니다. 고장력 하중에 오랜 시간 노출될 경우 벨트가 미끄러져 열과 먼지가 발생하고 회전 속도가 예측 불가능해집니다. 청정 구역에서는 벨트 고정 장치가 청소 작업 지연 요인이 됩니다. 고정 토크는 벨트 마찰에 의해 제한되므로 기계가 계속 절단하는 경우에 비해 교체 속도가 느려집니다. 또한 플라이휠은 회전 속도가 일시적으로 정지되지 않기 때문에 접근 문의 안전 잠금 조치를 복잡하게 만들 수 있습니다.
행성 기어 직접 구동 방식
로터 축에 프레니지로 장착된 고토크 행성 감속기가 벨트를 완전히 제거합니다. 최대 허용 토크가 소득 속도에서 제공되므로 기계는 부하가 되어도 시작할 수 있습니다. 드라이브 트레인은 컴팩트하고 밀폐되어 절단 챔버 외부에 위치합니다. 속도는 감속비에 따라 설정되며 변속변수 드라이브가 탑재된 경우 소재의 특성에 맞게 조정할 수 있습니다. 효율성은 일반적으로 감속기에서 90%가 넘어서며 이는 직접적으로 특수 에너지 수치에 나타납니다.
상반점은 전자적으로 및 기계적으로 벨트 슬립을 이용한 과부하 방지 기능을 제공해야 한다는 점입니다. 제어 시스템은 모터 전류를 모니터링하여 정의된 회전 모멘트 임계치를 초과하는 경우 로터를 역방향으로 회전시키고, 일정 횟수(예: 성공 후 최대 2회) 시도한 후 장애가 지속될 경우 과충전 상태로 전환합니다. 이 문제는 해결된 사항이며, 역방향 회전 논리 지능은 구매자가 공장 인증 시 테스트해야 하는 사항 중 하나입니다.
유압 드라이브
유압 드라이브는 전기 모터를 통해 펌프를 구동하고, 앵커를 회전시키는 레이저 스쿠어 유압 모터를 사용합니다. 토크는 회로 압력으로 제한되므로 과부하 방지가 본질적으로 보장됩니다. 즉, 회전기가 회전할 수 없을 때 압력이 릴리스 설정까지 상승하면서 부서지는 것이 없습니다. 속도는 무한정 변환 가능하며, 역전 또한 즉각적이며, 토크 전달력은 매우 부드러우므로 때로 매우 단단한 물체가 들어있는 부직도봉 작업에 적합합니다.
비용은 효율성을 의미합니다. 유압 드라이브는 일반적으로 плане타리 감속기보다 많은 에너지를 낭비하므로 특정 에너지 소비가 상당한 차이로 증가하며, 유지관리하고 냉각하며 청소해야 하는 유압 회로를 추가해야 합니다. 식품 등급 구역에서는 유압 회로가 제품에 도달할 수 있는 유체 누출 경로가 있는 식품 등급 H1 유체로 선택되는 문제도 일조합니다.
| 속성 | 플라이휠이 부착된 벨트 드라이브 | 행성 기어 직접 구동 방식 | 유압 드라이브 |
|---|---|---|---|
| 영 속속도는 제로 | 벨트의 마찰에 의해 제한됩니다. | 완전한 정격 토크를 사용할 수 있습니다. | 완전한 정격 토크, 압축을 제한합니다. |
| 과부하 보호 | 벨트 슬립, 통제되지 않음 | 전자 토크 제한 기능에는 자동 역환경 기능이 포함되어 있습니다. | 5~3배의 인터벌 확장 |
| 구동 효율성 | 중간; 벨트 손실과 미끄러짐 손실 | 높음; 일반적으로 감속기에서 90% 이상을 통과해 총생산량이 높음 | 낮아진 비용: 펌프와 모터 손실이 누적됩니다. |
| 속도 제어 | 고정되지 않음(주파수 변환기를 추가할 경우) | 고정 비율, 주파수 변환기를 통해 조절 가능 | 무한으로 가변 |
| 70~1.50달러의 순 이익을 얻습니다. 중간 품질의 시트 및 필름 재활용 소재는 1 킬로그램당 | 느림; 회전질량이 극복해야 함 | 신속 | 즉각적인 조치. |
| 유지 보수 부담 | 벨트 조절, 벨트 교체, 정렬 | 변속기에서 기름 교체 및 커플링 검사 | 필터 교체, 오일 상태, 냉각기, 호스 검사 |
| 위생적 적합성 | 반드시 피드 벨트에 먼지를 방지하는 보호구를 장착해야 합니다. | 물체 영역 외에 밀폐된 장치가 있는 경우 좋습니다. | 누출 경로가 있는 경우 식품등급 H1 유체를 사용해야 합니다. |
| 소음의 영향 | 중간; 벨트 및 플라이휠의 소음 | 저비용(%) | 중간; 펌프 소음, 보통 원격 위치 |
| 상대적인 비용 | 저비용(%) | 중간에서 높은 수준 | 높은 |
| 적합한 환경 | 깨끗한 균질 산업 폐기물 | 식품 등급과 일관된 출력을 요구하는 소비자 재활용 수거물 | 예측할 수 없는 단단한 물질이 많이 들어있는 고염정 가공 재료 |
유압 퍼셔 롬과 공급 제어가 중요한 핵심 문제
용굴은 종종 식재 장치로 묘사되곤 하지만 오히려 제어 시스템의 주요 모터 로드를 지속적으로 읽어 운전 제어 루프의 일부로 생각해야 더욱 정확합니다. 로드가 목표 범위 아래로 떨어지면 용굴이 전진하여 압력이 높아져 더 많은 재료가 로터로 밀려들게 됩니다. 로드가 상한에 근접하면 용굴이 움직이거나 약간 뒤로 이동합니다. 이 루프는 로터가 안정적인 높은 부하 요소를 유지하도록 작동합니다.
이는 에너지 측면에서도 굉장히 중요한 문제입니다. 평균 부하율이 40%일 때 흔치 않은 파동에 따라 작동하는 파쇄기에서는 매 톤당 더 많은 에너지를 소모합니다. 왜냐하면 고정 손실(풍저항, 베어링 마찰, 기어박스 소음, 제어 전원 등)이 훨씬 더 큰 처리량을 고려해서 분산되기 때문입니다. 래프 제어는 불규칙하게 원료가 공급되는 경우 높은 부하율을 가능하게 만드는 장치입니다.
추적 장치 설계 세부 사항을 지정할 가치가 있는 항목: 충분한 진동력을 갖춰 전체 챔버 바닥을 움직일 수 있게 설계된 치기; 챔버 기하학적 구조와 일치하는 추적자의 얼굴 프로필을 통해 완전한 확장 시 안구 솔져가 형성되지 않도록 설정; 청소를 위해 챔버 바닥이 노출되도록 구성된 완전 반자동 서비스 위치; 재료 영역 외부에 위치하는 또는 와이퍼로 보호되는 가이드 레일; 그리고 작동자가 섬세한 필름에 가해지는 힘을 줄일 수 있고 밀도가 높은 견고한 제어재에 가해지는 힘을 증가할 수 있도록 조정 가능한 압력.
절단 도구 시스템: 재료, 형상 및 서비스 수명
상처는 머신에서 가장 큰 단일 소모품 비용이며 출력 품질에 직접적인 영향을 끼칩니다. 블레이드의 가장자리가 닳으면 절삭은 찢어지는 것이 되고, 에너지 소비는 증가하며, 입자 크기는 불규칙해지고, 정제 비율은 높아지고 동력 모터의 부하 패턴은 불안정해집니다. 따라서 도구 관리는 점검이나 유지 보수 의문사항이 아니라 프로세스 제어 작업입니다.
블레이드 재질과 경도
플라스틱 유로저는 경도, 강성 및 마모 저항의 균형을 고려하여 선택된 도구 강철로 만들어집니다. 미국 제조 표준에서는 일반적으로 D2로 표시하고 일본에서는 SKD-11로 표시되는 고 탄소, 고 크롬 제품군(약 58부터 62 HRC로 열처리됨)은 대표적인 제품입니다. 이 유체는 잘 섬을 유지하고 마모에 잘 견디며 재가공하기도 쉽습니다.
다공성 소재 — 모래, 유리 파편, 무기물 충방지, 농업용 필름에서 나온 재료에 대한 경우, 고속 스틸의 분말금속 소재는 비용이 높지만 데미지 강도가 낮아져 유명하게 사용된다. 기계 내 기포물질에 노출 위험이 높은 경우, 가장 경제적인 대안은 55에서 58 HRC 범위의 강화제이며, 깨끗한 절단을 위해 이를 선택할 수 있다. 이 옵션은 철멍물로 인해 더 많은 재상할 수 있는 재고를 확보할 수 있으며, 이를 사용할 경우 프로세싱 생산성이 개선되며, 전체적인 에너지 사용량도 감소할 수 있다.
| 블레이드 재질 범주 | 일반적인 경도 | 갈라짐 내성 | 충격 강도 | 적합한 환경 | 상대적 공구 제작 비용 |
|---|---|---|---|---|---|
| 고탄소 고chromium 냉연 공구강, D2 또는 SKD-11 유형 | 58~62 HRC | 높은 | 중등도 | 일반 식품 등급의 PP, PE 및 PET 스트림; 기본 선택 사항입니다. | 율도 |
| 감소된 경도, 동일 기능 | 55–58 HRC | 중등도 | 더 높음 | 가끔 트램프 금속 또는 단단한 이물질이 있던 스트림 | 율도 |
| 분말 금속 공학 고속강 | 60–64 HRC | 매우 높음 | 낮음 | 흩어진 농업용 필름, 미네랄이 포함된 물품 | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) |
| 타원형 몰테일 또는 도관식 텅스텐 카바이드 | 효과적인 강도—도구 강도보다 훨씬 높음 | 극도로 높음 | 저비용(%) | 자동 배출 기술은 노동력을 감소시키고, 배출 배출 시간이 더 단축됩니다. 절삭 작업이 조금 줄어들며, 물 관리 비용이 일부 감소됩니다. | 프리미엄급 모델 |
| 부드러운 코팅이 적용된 표면 처리 공구강 | 58–62 HRC 플러스 코팅 | High to very high로 제공됩니다. | 기본 강으로 사용 | 적당한 마모가 있는 식품 등급 수조의 수명을 연장시키는 것 | 높은 |
블레이드 형상 및 로터 배열
오스트리아 기술로 제작된 로터의 블레이드 장착 부분은 사각형 또는 직사각형으로, 블레이드 홀더에 가공된 구멍에 나사로 조립되어 재료에 한 번에 한 면을 보여줍니다. 각 장착 부분마다 네 면이 있는 것이 표준이며, 블레이드를 새로운 면으로 돌리는 것은 올바른 토크용 렌치를 사용하면 각 블레이드 당 두 분 정도의 간단한 작업입니다.
로터 상의 배열은 나선형 또는 격자를 따른 것이다. 나선형 배열에서는 날개가 나선 형태로 배치되어자르게 절단되어, 연속적인 토크 요구, 낮은 진동 및 저소음 효과를 얻을 수 있다. 격자를 따른 배열에서는 날개들이 일정한 행으로 배치되어, 기계적으로는 간단하나 약간 더 저렴하지만, 가파른 변동하는 힘양을 생성한다. 지속적으로 작동되는 식품용 라인에서, 나선형 배열은 약간 더 높은 비용이 발생하더라도 가용성이 확대되어 베어링 및 기어박스 수명을 늘리고 작업자 위치에서의 소음을 줄여준다.
반시계 방향으로 움직이는 칼들은 분리 장 벽면에 세워져 있으며, 록 Rotor 날과 그들과의 관계는 이합저분의 양을 결정한다. 록 날 끝과 반시계방향 칼 모서리 사이의 틈은 매우 중요한 조절입니다. 너무 좁으면 공구들끼리 닿아 모두 흠집이 생긴다. 너무 넓으면 재료가 잘려지는 것이 아니라 폴드되며 길쌈 마름막힘이 일어납니다. 에너지 소비도 증가합니다. 일반적으로 몇 밀리미터 정도로의 틈이 있어, 일반적으로 록 폭의 여러 지점에서 감각형 게이저로 확인한 후 블레이드가 인덱스될 때마다 해 놓습니다.
록터-스크린 간격
두 번째 인클레이버는 중요하지만 덜 자주 확인되는 것이 있는데, 그것은 로터 블레이드 끝과 스크린 표면 사이의 간격으로, 일반적으로 0.3~1.0mm로 설정됩니다. 그 범위의 하부에 있는 긴 인클레이버는 스크린에 달라붙은 재료의 보다 정제된 절단과 재순환의 감소, 균일한 입자 크기를 제공하지만 단단한 이물질에 대한 민감성이 떨어지는 단점이 있습니다. 넓은 간격은 용서를 보다 많이 하지만 재료가 절단되지 않고 챔버를 돌 수 있게 해줘 이는 처리량 감소와 당ㅇ معدل 에너지 증가로 나타납니다.
블레이드 끝은 마모되기 때문에 블레이드 세트의 수명 동안 이 간격이 커집니다. 작동자가 원료를 탓하는 가운데 시운전 시 25 mm의 조각을 1시간에 1000kg 생산하던 기계는 불과 6개월 후 불과 간격 증가만을 이유로하여 35 mm의 불규칙한 스트립을 1시간에 780kg 생산하게 될 수도 있습니다. 간격을 조절할 수 있는 기계는 콘트라(반대)knife의 시임, 조정 가능한 블레이드 홀더, 또는 조정 가능한 스크린 크래들 위치 등을 통해 처리 과정을 한 시간 이내에 복원할 수 있습니다.
블레이드 수명 및 인덱싱 경제성
블레이드 수명은 먹거리 등급 플라스틱 폐기물을 자르는 단일 샤프트 분쇄기에서 거의 유일하게 수율에 영향을 주어 가장 큰 변동 요인입니다. 음식 등급 PP 상자를 깔끔하게 분류하고 실내에서 생산한 경우의 단일 샤프트 분쇄기에서 블레이드 한 개가 300시간에서 1500시간 동안 잘라낼 수 있습니다. 수확 후 농업용 필름은 토양 및 때 묻은 상태이며, 이는 상위의 범위에 해당합니다. 그 아래에는 어떤 때 묻은 화학 약품들이 남아 있을 수 있습니다.
| 폐기물 유출량 | 예상 모서리 수명 | 지배적인 마모 메커니즘 | 실용적인 대응 방안 |
|---|---|---|---|
| 식품 등급의 PP 및 PE 상자, 트레이, 뚜껑, 깨끗한 산업용 재사용품 | 1000-1500시간 | 가장자리의 점진적인 연마 둥근화 | 표준 공작 outil 강펜; 일정 간격으로 인덱스를 표시 |
| 식품 등급 PET 병 거름, 분류 및 라벨 및 뚜껑 제공 | 700-1200시간 | 마모와 때때로 폐쇄 및 링으로부터의 충격 | 표준 공구강; 선명한 채취를 위해 틈새를 최소로 유지 |
| 식품용 필름: 빵 봉지, 과일 봉지, 깨끗한 수축 필름 | 800–1400 시간 | 모서리 연마 및 느린 원뿔화, 저 충격 | 표준 공구강; 일정 간격으로 인덱싱 |
| 소비 후 혼합 강도 있는 포장 | 500~900 시간 | 연마 및 외부 물체 충격의 위험 | 경도 약간 낮아진 강도 등급; 견고한 금속 감지 기능 |
| 토양과 모래가 있는 농업용 필름 | 300–600 시간 | 광물 입자의 삼차 마모가 심합니다. | 분말冶金용; 예비 청소 또는 건조 흔들기 상류 |
| 직물 봉지와 거대 백, 잔재가 포함됨 | 400–800시간 | 샤프트 끝부분에 미립제 피복으로 인한 연마 | 회전단 모퉁이에 포장반지 방지 장치; 예정조작으로 기어 끝 점검 |
| 광물 함유 또는 과다하게 색소가 들어 있는 강성 재료. | 350~700 시간 | 충전재 입자로 인한 연마 | 분말 금형 또는 코팅된 블레이드; 더 짧은 간격을 허용 |
인덱싱 경제성은 그로부터 곧바로 따르게 됩니다. 각각의 삽입에 4개의 가장자리가 있는 블레이드 세트에서, 각 가장자리가 1000시간의 가동 시간을 제공할 경우, 즉시 삽입들은 제거되고 각각의 머니에서 4000시간의 가동 시간이 남아 있게 됩니다. 이는 2교대 작업의 한 시즌에 해당합니다. 잘 관리된 플랜트는 각 삽입의 위치 번호, 인덱스 이벤트를 기록하고, 삽입이 머신의 가장자리에 도달하는 수준을 신속하게 상기시킬 수 있도록 완전한 세트 단위로 재단작업 장비로 보냅니다. 각각 다른 상태의 신선한 삽입들 혹은 마모된 삽입들을 같은 블레이드 홀더에 설치하면 균등한 부하와 비정상적인 입자 사이즈 조절, 그리고 신선한 도구를 가속적으로 마모시킬 수 있습니다.
폐기물 기준
다음 중 어느 하나에 해당하는 경우 삽입물을 재공압해서 사용할 것이 아니라 폐기해야 합니다. 칩의 깊이가 재공압 허용치보다 더 깊거나, 확대해서 보면 삽입물 내부의 어느 한 부분에서 균열이 보입니다. 재공압한 후 삽입물의 두께가 블레이드 홀더가 안전하게 부착될 수 있는 최소치보다 낮아집니다. 또는 장착 구멍이나 슬롯 면이 변형되었습니다. 이 점검 기준은 숙련된 유지보수 기술자가 모두 사용할 수 있으며, 이를 유지보수 절차에 포함시켜 기본적인 유지보수보다 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 이 유지보수 절차는 마진으로 제작된 삽입물이 교체되고 서비스 중에 고장해서 블레이드 홀더와 스크린을 망가뜨리는 일반적인 실패 모드를 방지해 줍니다.
스크린 개구부 및 입자 크기 조절
로터 아래의 스크린은 기계의 가장 저렴한 부품이며 나머지 공장 성능에 가장 직접적으로 영향을 미치는 요소입니다. 재료는 절삭 챔버 내부를 지날 만큼 작아질 때까지 통과하는 스크린 구멍을 따라 순환하며, 그 때문에 입자 크기는 상한 한도를 설정하게 되고, 간접적으로는 처리 능력, 에너지 소비, 미립 생성, 그리고 모든 하준단계의 작업소 작업을 제한하게 됩니다.
개구리가 실제 입자 크기로 어떻게 변환되는지
흔한 잘못 이해는 40mm의 스크린으로 40mm의 플락이 생성된다는 점이다. 이는 사실이 아니다. 스크린 구멍은 둥글며 플라스틱 조각은 불규칙하고 종종 길쭉하다. 한 개가 구멍을 통과하는 것은 최소 크기의 단면이 구멍에 맞을 때이며, 이는 40mm의 스크린이 40mm의 폭과 120mm의 길이의 스트립을 용이하게 통과시킨다는 것을 의미한다. 실제로는, 원형 구멍의 스크린에서 확보되는 특성적 입자 크기는 단단한 물질이 블록 형태로 파열되는 경우 최대 지름의
이것이 바로 필름 라인이 직관에 없던 정보를 활용하여 더 큰 조리개를 사용하는 이유입니다. 필름을 정말로 작은 조각으로 나누려면 패스 생성 영역을 여러 번 통과해야 하는데, 이는 에너지를 소비하고 열을 발생하며 미립분을 생성하며, 60mm의 필름 조각을 완벽하게 처리하는 마찰 댐퍼에 전혀 이득이 없습니다.
| 화면 조리개 | 일반적인 강화된 입자 크기 | 일반적인 필름 파편 크기 | 상대적 처리 속도 지수 | 상대적인 특수 에너지 | 먼지 발생 | 최상의 하류 용도 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 2.8에서 | 12–18 mm의 블록 형 조각 | 필름에 권장되지 않음; 강력한 재순환 필요 | 0.55 | 매우 높음 | 높은 | 중간 그라나리 없이 펠릿화 라인으로 직접 공급 |
| 30mm | 18-26mm 조각 | 25~70mm의 리본 | 0.72 | 높은 | 적당하다가 높음 | 두단기에 그라인더가 장착되지 않은 강성 PP와 PE 세척 라인 |
| 40㎜ | 25~34mm의 조각 | 35–90mm 리본 | 0.85 | 율도 | 중등도 | 일반 용도; 혼합된 단단한 스트림의 가장 일반적인 단일 선택 사항입니다. |
| 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 | 36–50 mm 조각 | 50~140 mm 리본 | 1.00 참조 | 중간에서 낮은 수준 | 저비용(%) | 필름 및 부드러운 플라스틱 세척 라인; 젖은 미분류기에서 미리 자릅니다 |
| 80㎜ | 48–65 mm 조각 | 70-180 mm 리본 | 1.12 | 저비용(%) | 매우 낮습니다. | 조악한 대형 밸과 부직질의 사전 절삭 |
처리량 지수 열은 조달 결정을 좌우하는 수치입니다. 동일한 기계에서 60mm 스크린에서 20mm 스크린으로 바꾸면 처리량이 약 45% 감소하고 터치 당 에너지가 크게 증가합니다. 재료가 실린실에서 이탈하기 전에 훨씬 더 오래 순환해야 하기 때문입니다. 하나 단계의 기계에 고품질 스크린을 지정하여 군고 기계 구입을 피하는 구매자는 일반적으로 전기 비용과 더 큰 분쇄기로 인한 비용을 여러 번 지불하게 됩니다.
스크린 개방 영역, 구멍 패턴 및 두께이다.
개구부는 스크린의 세 가지 변수 중 하나에 불과합니다. 스크린 표면의 개구부 비율은 주어진 개구부에서 유출 속도를 지배합니다. 개구부 비율이 스크린 표면의 30%일 때 훨씬 더 자유롭게 유출되며, 이는 즉시 모터 부하에 나타납니다. 구멍 패턴도 중요합니다: 교차된 삼각형 피치로 같은 면적에 더 많은 구멍을 채우는 경우에 비해 사각형 피치는 구멍 사이의 응집력을 유지할 수 있습니다.
스크린의 두께는 타당한 균형점입니다. 두꺼운 스크린은 그 위에 압력을 가할 때 변형에 저항하지만 두꺼운 판에 구멍이 있으면 마치 짧은 관처럼 동작하며 재료는 관의 축과 맞추어야 통과가 가능합니다. 얇은 스크린은 저속하지만 변형되고 찢어집니다. 식품용 제품의 경우에는 실용적인 대답은 날카롭게 가공한 또는 처져 있는 출구면을 가지는 적당한 두께의 구멍이 뚫린 스테인리스 플레이트입니다. 이 플레이트는 강도를 저하시키지 않은 채 자유로운 배출을 원활하게 가능하게 해줍니다.
깜빡이기, 막힘 및 세척
화면을 흐릿하게 만든다. 분쇄기의 기계 장치는 일반적으로 부드러운 따뜻한 플라스틱 조각이 구멍에 눌려져 있으며 재료 베드의 압력에 의해 거기 고정되어 있다. 영화는 가장 큰 악재인데 그다음으로는 과도한 로터 속도, 톱날이 흐트러진 경우 또는 충분한 냉각 장치가 존재하지 않는 경우에 어떤 재료라도 소성점을 넘어 가 잔열을 발생시키므로 그렇다.
방어책은 다음과 같은 순서로 효과를 발휘합니다. 재료가 문지르이지 않고 잘게 잘리도록 날을 날카롭게 유지하세요. 로터의 회전 회수를 낮게 유지하세요. 재료가 끌려들지 않도록 공간이 적절하게 유지되도록 하세요. 공정에서 허용되는 경우 보다 큰 개구리를 사용하세요. 젖은 분쇄가 용인되는 경우 공정 물질을 주입하세요. 각 휴식 기간에 스크린을 검수하세요. 스크린이 작업 중 초조해지면 처리량이 일정하게 유지되는 동안 생산량이 서서히 감소합니다. 이는 작업자가 이를 확인하기 전에 제어 시스템에서 로드와 처리량을 기록하기 때문에 즉시 드러납니다.
스크린 청소는 경첩 고정식 크레들로 장착된 기계에서 두분이 걸리는 작업이지만, 베이틀로 고정식 프레임에 장착된 기계에서는 30분이 걸린다고 한다. 이는 스크린이 하루에 여러 번 청소될 수 있는 식품 등급의 서비스에서 경첩 고정식 크레들이 가지는 가장 강력한 실용성을 보여주는 이유이다.
입자는 하류에서 얼마나 지속적으로 작아집니까?
déch리더 이후의 모든 단계는 수령한 입자 크기 분포에 민감하며, 민감성은 항상 사용자 기대와 일치하지 않습니다.
마찰 세탁제한된 크기 분포에서 가장 잘 작동한다. 매우 큰 조각은 서로를 가리기에 효과적으로 닦이지 않으며, 매우 작은 조각은 기계에 지나치게 빨리 통과하여 파우더를 함께 운반한다. 최대 20 ~ 40mm 중심의 좁은 크기와 분포는 경질 재료에 가장 이상적이다.
고동(浮動)과 저동(沈降)의 분리크기가 매우 크면 폴리머 밀도에 관계없이 공기가 마른 필름 조각을 끼고 떠 있어 분리 효과가 떨어집니다. 미세 입자는 자체 배관력보다는 수 매개에 따라 이동합니다. 두도 모두 분쇄기에서 발생한 입자 크기 문제가 아니라 부화 탱크의 문제입니다.
기계 용해 부터 물 제거원심건조기에서는 표면의 물이 제거되고 표면 피부의 매끈함이 증가합니다. 제각기 주위에 더 많은 표면적을 가지는 더 작은 알갱이의 건조 속도가 더 느립니다. 25mm의 알갱이가 8mm로 감소되면 건조기에서 물이 함유량이 우리 퍼센트 정도 더 많게 됩니다.
펠레티제이션원료주입구에서 일정한 부피 밀도를 원하는 경우. 광범위한 입자 크기 분포는 부피 밀도가 변화하여 원료 흐름 속도가 변화하고 막에서 용 성압 변화와 직경 변화가 발생합니다. 파쇄기에 있는 좁은 분포는 다운스트림 용매 불안정성에 대한 최저 비용의 상위 조정입니다.
영수증, 전달 및 이물질 보호
대부분의 분쇄기 고장은 주입부에 문제가 있는 경우입니다. 로터, 구동 부품 및 칼은 플라스틱 용으로 설계되었습니다; 거의 모든 것이 플라스틱이 아닌 오류나 플라스틱을 기계가 처리할 수 없는 형태로 입고됩니다.
컨베이어 선택
플라스틱 파쇄기에 공급되는데 두 가지 컨베이어 유형이 지배적입니다. 고무 벨트 컨베이어는 조용하고 부드럽고 저렴하며 청소하기 용이하며, 느슨한 필름, 가방, 병 및 가벼운 단단한 포장재의 경우 적합한 선택입니다. 체인 플레이트 또는 스틸 아폰 컨베이어는 무겁고 시끄러우며 비용이 많이 들고, 건든 매, 드럼, 무거운 단단한 품목 및 고무 벨트를 오려 버릴 수 있는 단단한 물체가 포함된 사료의 경우 적합한 선택입니다.
식품 등급 생산 라인에서 벨트 컨베이어는 다음과 같은 추가적인 이점을 제공합니다. 매끄럽고 흡착성 없는 커버, 밀봉된 모서리, 노즈 바 또는 나이프 모양의 배출구 등을 갖춘 식품 등급 벨트는 쉽게 세척하고 검사할 수 있는 반면 체인 플레이트 컨베이어는 수백 개의 링칸을 가지고 있어 잔류물을 영구히 간직할 수 있습니다. 공급이 불가피한 경우, 체인 플레이트 컨베이어를 분류 및 금속 검색 스테이션들보다 먼저 배치하여 마지막 컨베이어가 셰이더에 배치될 때까지 깨끗한 벨트 상태를 유지할 수 있습니다.
벨트 속도는 일반적으로 분당 5~15미터 범위에서 낮아야 합니다. 컨베이어의 목적은 운송 속도를 높이는 것이 아니라 제품을 정량으로 공급하기 때문입니다. décharger hopper에 공급되는 경사형 벨트 경우 강하게 경사된 벽면 프로파일(약 18도 상단)이 필요하며, Hygienic zone에서 설계할 경우 클릿은 또 다른 청소 고려 사항입니다.
수동 분류 스테이션
식품 등급 스트림의 경우, 채광기 앞에는 여전히 가장 비용 효율적인 외상 제어 장치가 존재하며 어떠한 자동화된 시스템도 이를 완벽하게 대체하지는 못합니다. 이 역에는 충분한 조명, 안정적인 검출을 위한 충분히 낮은 벨트 속도, 작업자가 멀리 있는 가장자리까지 접근할 수 있는 벨트 폭, 양쪽의 반출구, 그리고 어떤 물품을 제거해야 하는지 알려주는 명확한 검출 기준이 필요합니다. 식품 등급 스트림에서 일반적으로 발견되는 불능품으로는 금속 캔, 유리 통, 섬유, 목재, 고무, 열어보지 않은 액체 채운 콘테이너, 그리고 비식품 제품 표식을 표시하고 있는 포장이 있습니다.
금속 검출 및 분리
금속 보호에는 세 가지 레이어가 있으며 식품 수준의 라인은 이 모든 세 가지를 사용해야 합니다.
공급 컨베이어의 상단 또는 끝 부분에 있는 오버밴드 자기 또는 마그네틱 헤드 폴리(overband magnet or magnetic head pulley)는 철 성분의 재료를 지속적이고 운전자 개입 없이 제거합니다. 이 시스템은 남용되는 상당수의 철 및 철강류를 처리하는데, 이는 못, 볼트, 전선, 강판 스트랩, 캔 조각 등을 말합니다.
컨베이어 위에 설치된 열선 검출기는 자석이 제거하지 못하는 알루미늄 및 스테인리스 스틸을 포함해 철(ferrous) 금속 및 비철(非鐵) 금속을 모두 감지합니다. 감지에 의해 시스템은 컨베이어를 멈추고 작업자에게 신호를 보내거나 벨트 하중의 일부를 배출합니다. 검출효율을 결정할 때에는 물질 부하 깊이에 따라 조정해야 하는데, 얇은 필름이 적용되는 경우 감지 효율이 떨어집니다.
에디 커런트 분리기는 비철 금속을 지속적으로 제거하며 알루미늄 안경 링이나 금박으로 양면 laminated 식품용 필름이 있는 음료 포장 등 알루미늄 함량이 알려진 스트림에서 비용을 충분히 상회하는 효과가 있습니다.
| 보호층 | 목표 | 일반적인 효과성 | 탐지 시의 행동 | 식품 품질 라인에서의 우선 순위 |
|---|---|---|---|---|
| 수동 분류 플랫폼 | 대형 분해물이 있으며, 잘못 포장됐다거나 액체로 들어찬 컨테이너, 섬유 및 나무가 있을 수 있습니다. | 벨트 적재와 픽커 훈련 상태에 따라 달라집니다. 눈에 띄는 요인일 경우 높습니다. | 물리적 제거를 통해 경사대를 배제합니다. | 종합 애프터세일즈 서비스 핵심 구성 요소 |
| 오버밴드 마그넷 또는 자기 인가 벨트 | 철무: 못, 볼트, 전선, 스트래핑, 캔 조각 | 철분 질량의 경우 일반적으로 96~99.5% 수준입니다. | 지속적인 자동 추출 | 종합 애프터세일즈 서비스 핵심 구성 요소 |
| 유도식 금속 검출기 | 알루미늄 및 스테인리스를 포함한 철과 비철, 폐지 | 분자의 수와 관련하여 높은 민감성; 베드 깊이에 따라 민감성이 감소 | 경보기 및 자동 벨트 섹션 분산 기능으로 컨베이어 정지 | 종합 애프터세일즈 서비스 핵심 구성 요소 |
| 에디 형 corrente 분리기 | 알루미늄 및 기타 비철 금속 | 적절한 크기의 입자일 경우 일반적으로 85~95% 수준입니다. | 지속적인 자동 배출 | 알루미늄 함량이 알려진 곳 |
| 발사 또는 공기 분리 | 종이, 가벼운 필름, 먼지, 낮은 밀도의 오염 물질 | 스트림 종류에 따라 다름 | 지속적인 자동 분리 | 선택 사항; 일반적으로 파쇄 후 설치됩니다. |
| 회전자의 과부하 역전 | 로터를 막고 위에 있는 층을 꺾는 것은 무엇이든 | 최후의 방어 라인 | 자동 거꾸로 회전, 재시도 및 오류 정지 | 종합 애프터세일즈 서비스 핵심 구성 요소 |
포장반지 방지 설계
감기는 플랩 및 섬유 스트림의 특유한 실패 모드이며 재활용 공장에서 발생하는 가장 지속적인 운영상의 문제 중 하나입니다. 긴 플랩 리본, 스트레이핑 밴드, 섬유 섬유 및 직물 양피 섬유는 로터 끝에서부터 방상층 벽 사이의 틈새로 이동하면서 샤프트에 파묻히게 됩니다. 감긴 덩어리는 커지며 가열되어 고체 플러그로 변해 샤프트 씰을 손상시키고 베어링을 오염시킵니다.
방지 조치는 모두 기하학적이며, 첫 장애 발생 이후 수정하는 것이 아니라 구매 단계에서 명시되어야 합니다.
- 포장반지 방지 장치하수조 세척기의 가동 시 네트워크를 빠르게 통제하는 것이 아니라, 로터의 두 끝에 닫힌 간격을 가짐으로써 그곳에서 시작하는 것은 즉시 제거됩니다.
- 엔드 간격을 최소화합니다.회전자 끝면과 챔버 벽 사이에, 간격이 벌어질 때 대체할 수 있는 마모 링이 이상적이다.
- 보호되는 샤프트 씰건물 내부의 방에서, 안티 랩 디스크 뒤에서 위치하며 오염 물질을 바깥쪽으로 밀어주는 윤활제 배출 경로를 갖추고 있습니다.
- 점검 창 또는 탈착 가능한 엔드 커버샤프트 끝이 기계를 가동한 상태에서 문을 열어 확인할 수 있게하여 아무 것도 분해하지 않고도 교체할 수 있습니다.
- 업스트림 스트랩 제거— 담뱃대 해체 부스 또는 모든 스트래핑이 담뱃대에 도달하기 전에 잘라지고 당겨지는 일정한 절차를 의미합니다. 강철 스트래핑은 플라스틱 파쇄기에 가장 큰 손실을 주는 단일 품목이며 방법으로 완벽하게 예방할 수 있습니다.
필름 중심의 흐름에서는 실질적인 운영 과정은 주기로 교대할 때마다 샤프트 끝을 점검하고 매주 프로트럭 영역을 정기적으로 청소하는 것입니다. 이러한 과정을 따르는 운영 시설에서는 샤프트 씰을 거의 잃지 않지만 그렇지 않은 시설에서는 몇 달에 한 번씩 씰이 단절되고 기계의 결함이 중요한 이유라고 비난하고 있습니다.
먼지, 소음 및 기계 안전 엔지니어링
크기 감소는 먼지, 소음 및 기계적 위험을 일으킵니다. 이들 세 가지 모두 표준 엔지니어링으로 관리 가능하며, 이들 세 가지 모두 구매 전에 작성된 사양은 이후 개조 비용의 일부에 들지만, 이를 개발하는 데는 많은 비용이 소요됩니다.
먼지 추출 규모 설정
저속의 단축 등 같은 연삭기에서의 분진 발생은 고속의 분쇄기 및 연삭기 대비 적지만, 제로는 아니며, 식품 산업용에서는 이것을 제어해야만 하는 원인이 더 있습니다: 공중에 떠 있는 플라스틱 먼지는 깨끗한 설비와 최종 제품에 떨어집니다.
추출 속도는 홀더의 개방된 면과 배출 부분을 기준으로 결정되며, 기계의 전체 출력에 의한 임의적인 배율을 기준으로 결정되지는 않습니다. 표준적인 접근 방식은 먼지가 빠져나갈 수 있는 모든 개구점을 확인하여 개방 면적을 계산한 후 목표 면 속도 – 일반적으로 폐쇄된 이송 지점에 대해 초당 약 0.5~1.0m이며 개방된 후드에서는 더 높은 값 – 를 곱해주는 것입니다. 배출이 이송되는 지점이 있는 중규모의 분쇄기와 부분적으로 폐쇄된 홀더가 있는 경우 일반적으로 시간당 몇 천 m³ 범위의 추출구가 필요하며 여러 개방된 이송점이 있는 큰 기계의 경우 훨씬 더 많은 규모가 필요합니다. 추출 시스템은 대략적인 분리를 위해 사이클론으로 종료되며, 식품용 공장에서는 단순한 정착 장소가 아니라 정의된 교체 일정을 갖는 카트리지나 가방 유닛 형태의 필터 장치가 사용되어야 합니다.
먼지 폭발 위험
플라스틱의 먼지는 점화 가능하며, 공기에 충분히 부유되어서 파이로 인한 폭발이 발생할 수 있습니다. 점화 가능한 먼지의 심각성은 일반적으로 바미터당 초당 Kst 값으로 표시되며, 최대 폭발 압력으로 나타냅니다. 일반적인 폴리머 먼지는 일반적으로 낮은 폭발 심각 클래스에 해당하지만, 무독성이 아니며 먼지 크기가 작을수록 반응성이 높아집니다.
쇄조 설비의 실용적 함의는 다음과 같습니다. 발생점에 모이기보다는 축적시키지 않고 고를 때 먼지 농도를 낮게 유지하십시오. 수직 표면에 형성된 먼지 층을 피하십시오. 정해져 있는 층이 중력에서 떠오르며 분무를 촉진하는 것은 대표적인 부차적인 폭발 기제입니다. 임계조립물 철거, 모든 배관 및 장비를 접지 및 접착하여 정전기 방지를 하고 위험한 구역이 있는 경우 적절하게 등급이 표시된 전기 장비를 사용하도록 지정하여 발화 원인을 제거하십시오. 분진 제거 장치에 대해 폭발 방지를 제공하십시오. 이는 환기, 억제 또는 격리 방법 중 어떤 것이 적합한지를 공식적으로 평가하는 것입니다. 이러한 평가는 전문가의 영역이므로 이를 의뢰해야 하며 영리를 목적으로 하지 말고 전문적인 접근을 취해야 합니다. 쇄조기가 물 분사 방식의 습식 분쇄장치로 작동되는 경우, 기계 자체의 먼지 위험은 크게 제거됩니다. 이러한 점들은 페트병 세척 설비에서 습식 분쇄가 표준인 이유 중 하나입니다.
소음 조절
위성 직접 구동 장치를 사용하는 저속 파쇄기는 고속 연질 결말기에 비해 기본적으로 소음이 적습니다. 잘 설계된 설치 시에는 작업자의 위치가 대부분의 관할 구역이 청각 보호 프로그램을 요구하는 85 dB(A) 수준 이하를 유지해야 합니다. 이를 달성하려면 다음과 같은 네 가지 요인에 대한 주의를 기울여야 합니다. 절단 작용 자체는 응축보다 충격이며 나선형 블레이드 배열로 최소화됩니다. 구조 전이 소음은 기계의 진동 절연 장치에 설치하고 이동로를 견고하게 연결하지 않아도 됩니다. 드라이브는 위성 구성에서 조용하며 동력을 원격으로 공급하는 유압 구성에서는 적당합니다. 배출 및 이송 시스템은 기계 자체를 처리한 후 가장 소리가 큰 요소인 경우가 많습니다.
일반적으로 분쇄기가 아닌 과립기에서 목표치를 이 방법으로 달성할 수 없는 경우 – 기계 주위에 출력문을 막아 가리고 환기구에 흡음재를 장착한 아κου스틱 인클로저를 추가로 설치하면 추가로 상당한 수준의 감쇠 효과를 얻을 수 있습니다. 인클로저는 위생을 염두에 두고 설계되어야 하며, 내부 표면은 청소가 가능하고, 제품 영역에 노출된 흡음재가 없어야 하며, 매일 점검을 하기 위해 접근 패널을 열 수 있어야 합니다.
기계 안전 시스템
파쇄기는 블레이드 뒤에 방대한 양의 저장 및 사용할 수 있는 에너지를 지닌 기계입니다. 안전 시스템은 협상할 수 없으며, 다음 요소들이 갖추어져야 하며, 공장 인가 당시에 시험을 거친 후 현장 가동 시 다시 검증해야 합니다.
- 연결된 접근 문 및 호퍼 덮개절단 영역에 접근할 수 있는 모든 오픈 부분에는 차동 잠금 장치가 부착되어 로터가 정지될 때까지 가드가 닫힌 상태로 유지됩니다.
- 로터 정지 상태 모니터링0 이상에서는 입자들이 너무 멀리 날아가서 개구 부분을 건너 뛰고 분리 효율이 급fall하면서 마모가 가속됩니다. 플라스틱 부스러기를 위한 실질적인 작업 범위는
- 비상 정지 장치운전기사 조작장, 피드용 전송장비 또는 각 접근 지점에서, 표준 제어 로직 대신 안전에 유용한 릴레이나 안전 컨트롤러에 연결합니다.
- 풀본 전용 비상 정지 기능공급 컨베이어의 전체 길이에 배치했다.
- 양손 또는 키 해제 재시작비상 정지 후, 즉 기계에서 원격으로 재설정하는 것이 아닌, 기계의 드라이버가 의도적으로 조작해야 한다.
- 잠금 태그 절차 사항.— 잠금식 주 배전단(주 전환기), 잠금식 유압 격리(이중 항구 및 통제를 포함), 그리고 유압 회로에 저장된 압력을 제거하는 수단, 그리고 전기, 유압, 중력의 저장된 에너지, 대열 버튼 및 제어되는 램과 입구 섹션을 포함한 상세한 에너지 격리 절차 기준을 마련했습니다.
- 재시작 방지 보호 장치전원 공급이 중단된 직후, 즉 복원 공급이 로타를 재가동하지 않도록 한다.
- 표시판 및 로터 막힘 제거 절차작업자가 기계를 가동한 상태에서 챔버에 들어갈 필요가 결코 없습니다. 자동 역순 기능은 장애 제거가 조작 패널에서 이루어지는 것이지 수동 작업이 아님으로써 정확하게 존재합니다.
파쇄기에서 가장 위험한 일중 하나는 막힘을 제거하는 것이며 두 번째로 위험한 것은 칼날을 바꾸는 일이다. 두 가지 작업 모두 Energy Isolation 단계가 포함된 서면 절차를 따라야 하며, 이 절차를 AM부터 PM까지 야간 작업 도중에 improvisation으로 배우는 것이 아니라, 시운전 훈련 중에 익히도록 해야 한다.
에너지 소비 및 실제 처리량 계획
에너지는 수거장에서 노동력 다음으로 가장 큰 운영 비용이며, 처리량 추정치는 재활용 계획에서 빈 Plätze나 누락된 부분이 생기기 가장 자주 일어난 원인입니다. 이를 해결하려면 설계 단계에서 솔직하게 살펴봐야 합니다.
에너지 소비량(원료 열처리 정제 및 계산 방식에 따라)
톤당 킬로와트 시간으로 표시되는 특정 에너지 소모량은 장비 간의 비교와 예산 작성에서 올바른 측정 기준입니다. 이는 재료, 목표 입자 크기, 블레이드 상태 및 부하 요인에 따라 달라지며, 이러한 제한 조건 없이 제시되는 단일 숫자는 엔지니어링 차원보다는 마케팅 차원으로 요약됩니다.
| 재료 | 80mm 스크린입니다. | 60mm 스크린 | 40㎜의 스크린 | 30mm 스크린 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|---|
| LDPE와 LLDPE 필름, 청정화된 제품, 파쇄된 제품 | 25 – 35 kWh/t | 32–45 kWh/㎡ | 45–60 kWh/톤 | 톤당 60–80 kWh | 필름은 강하고 탄성이 있으며, 점점 미세한 화면으로 갈수록 에너지 값이 급격히 상승합니다 |
| PP 직물 가방 및 빅백 | 28–38 kWh/톤 | 35–48 kWh/톤 | 48–65 kWh/t | 65–85 kWh/톤 | 섬유 구조가 전단에 저항한다; 로터 끝에 휩쓸림의 위험 |
| PP 및 PE 재성형 판지, 쟁반, кры장 | 18~26 kWh/톤 | 22~32킬로와트/시간 | 30 ~ 42kWh/t | 40–55 kWh/톤 | 단단한 재질은 쉽게 부서집니다. 가장 에너지 효율적인 카테고리입니다. |
| PE 드럼 및 두꺼운 벽 용기 | 20–30 kWh/t | 26–36 kWh/㎡ | 34–48 kWh/톤 | 45–62 kWh/톤 | 벽 두께는 저울 힘/회전 수를 증가시킵니다 |
| PET 병, 전체, 보따리 포장됨 | 16～24 kWh/t | 20–30 kWh/t | 28–40 킬로와트시/t | 38–52 kWh/㎡ | 얇은 벽재질; 낮은 에너지와 적당한 마모성 |
| 혼합된 소비자 후행 경량 포장재 | 22–34 kWh/t | 28–42 킬로와트시/t | 38–55 kWh/㎡ | 50–72 kWh/톤 | 다양성(유산분종은 가장 단단한 것으로 지정) |
이 표의 두 가지 패턴을 숙지할 가치가 있다. 첫째, 더ละ 얇은 스크린에서는 에너지 단위가 가혹하고 비선형적인데, 즉 이미지 구획 크기를 줄인다면 전체 에너지 대수는 대략 두 배가 된다. 둘째, 가장 에너지 소모가 큰 소재는 필름으로, 이는 부드러운 소재가 쉽게 절단될 것이라는 직관과 정반대이다. 탄성 소재는 변형에 의한 에너지를 흡수하고, 단순 파쇄가 아닌 블레이드와 카운터 나이프 간에 양방향으로 적극적인 재질 절단을 거쳐야 한다.
설치된 파워와 실제 부하
설치된 모터 성능이 소비라고 볼 수 없습니다. 110kW의 메인 모터를 갖춘 파쇄기를 사용하면 110kW를 소비하지 않습니다. 절단 작업에 따라 필요한 만큼의 전력과 고정 손실을 소비합니다. 두 수치 간의 관계는 부하율(load factor)이라고 하며, 유압 받침 장치를 이용한 잘 제어되는 기계에서는 생산 중에 0.70~0.85의 부하율이 현실적입니다. 부피가 큰 물자를 취급하는 중력 유입식 기계에서는 0.35~0.55의 부하율이 흔하며, 영구히 가동하지 않을 때와 거의 정지 상태일 때 큰 차이가납니다.
에너지 예산에 미치는 영향은 명확하다. 110kW의 기계가 0.80의 부하 비율로 시중에 1200kg을 생산할 경우 약 73kWh당 톤을 소비하며, 동일한 기계가 0.45의 부하 비율로 시중에 620kg을 생산할 경우 약 80kWh당 톤을 소비하고 생산량의 절반만 제공하게 된다. 따라서 부하 비율은 용량 문제와 효율성 문제 모두를 동시에 의미하며, 더 큰 모터를 갖는 것 보다는 공급 제어 기술로 해결할 수 있다.
처리율 보정 계수
네임플레이트 처리량 수치는 기준 조건으로 제시됩니다: 정의된 재료, 정의된 부피 밀도, 정의된 수분 함량, 날카로운 블레이드 및 정의된 스크린입니다. 실제 공급물은 이러한 모든 축에 따라 다르므로 실사용 방법은 기준 가격을 기준으로 시작하고 보정 계수를 적용하는 것입니다.
| 상황 | 참고 문헌 | 실제 평균 작동 부하 | 스루풋 증폭율 | 의견 |
|---|---|---|---|---|
| 공급물의 대량 밀도 | 응집 또는 농축돼, 250kg/m3을 넘는 경우 | 느슨하거나 압축되지 않은 필름 또는 중공 부품은 1m3 당 60kg 이하 | 0.45–0.65 | 챔버는 물질 대신 공기로 채워지며 파쇄 전에 농축 또는 봉합해야 합니다. |
| 공급물의 대량 밀도 | 동일 참조 | 자유로운 강성 포장, 1m³당 80~150kg | 0.70–0.85 | 매 피팅 장치는 손실의 상당 부분을 복구합니다. |
| 수분 함량 | 표면 수분량이 3% 미만의 건식 재료 | 10~25%의 표면 수분량 | 0.80–0.92 | 물은 절단을 윤활시키고 무게를 제공하지만 제품 가치에는 아무런 영향을 미치지 않습니다 |
| 수분 함량 | 동일 참조 | 포화 된 사료, 30% 이상. | 0.65–0.80 | 물질 덩이가 생기고, 금속 가루 배출이 늦어지면서 건 체적 출력이 감소합니다. |
| 블레이드 상태 | 새로 색인한 가장자리 | 수명 한계 도달 (표준 작동 시간의 절반 정도를 사용한 상태) | 0.88–0.95 | 처리 로그 없이 점진적이고 쉽게 무시 가능 |
| 블레이드 상태 | 동일 참조 | 수명이 다되어 인덱싱을 해야 하는 에지 | 0.70–0.82 | 생산량이 낮아지지만 톤당 에너지 소비는 증가하고 있다; 고전적인 숨겨진 비용 |
| 화면 조리개 | 60 밀리미터 | 40㎜ | 0.85 | 전체 관계를 보려면 테이블 8을 참조하십시오. |
| 화면 조리개 | 60 밀리미터 | 30mm | 0.72 | 두단식 배치구조를 고려하세요 |
| 스크린 상태 | 깨끗하고 완전한 개방 영역 | 부분적으로 가려져서 약 1/5의 구멍이 막혀 있는 상태 | 0.78–0.88 | 핸들이 설치된 스크린 수납 박스로 몇 분 만에 복구가 가능합니다. |
| 급식 방식 | 부하 따라 통제 기능이 있는 유압 램 | 중력 공급, 수동 로딩 | 0.55–0.75 | 과대물의 가장 큰 조작 가능한 요소 |
| 오염 수준 | 선별, 외국 물질의 비율 2% 미만 | 정렬되지 않은 밀기 본 중 5~10%의 이물질 함유 | 0.75–0.90 | 칼비용과 정지 빈도도 증가 |
증폭기는 곱셈 방식으로 작동을 하며, 실제로적용된 프로젝트 용량 계획은 이 광장에서 실패를 겪습니다. 1500kg/시간으로 적정 방전을 내는 기계를 그 상태로 유지한다면, 중력적으로 낮은 밀도의 필름을 공급하는 40mm의 스크린과 중고품인 블레이드를 사용하면 현실적으로 1500kg x 0.55 x 0.65 x 0.85 x 0.92 = 약 420kg/시간을 생산할 수 있습니다. 이것은 고장이 난 기계를 의미하지 않습니다. 이것은 용량에 영향을 미치는 4개의 독립적인 사양에 따른 분절된 결정입니다. 공급을 응집화하고 램 제어를 신설함으로써 대략 용량을 두 배로 늘릴 수 있습니다.
Polyretec PTW 시리즈 분쇄 및 세척 라인 프론트 엔드
PTW 시리즈는 Polyretec의 플라스틱 처분 후 재활용 및 산업용 PP 및 PE 필름, 직물 대, 농업용 필름 및 식품급 플렉시블 포장용의 부드러운 플라스틱 분쇄 및 세척 라인으로, 명목적인 라인 처리량에 따라 시리즈 명칭이 지어진다: PTW1000은 대만에서 완벽하게 자동화된 PP 및 PE 플라스틱 필름 세척 설비에 적용된 기준 기계를 의미한다. 이 시리즈의 라인 처리량은 500~1500kg/h로 확장되며, 최종 제품이 워싱한 파편이 아닌 펠릿이 될 경우, 한 단계 펠렛화 옵션을 사용할 수 있다.
PTW 라인의 분쇄 앞쪽은 앞서 설명한 오스트리아 기술의 원칙에 기반을 두고 있습니다: 낮은 회전 속도와 높은 토크의 로터, 하중을 따라 제어하는 유압식 밀어내고지, 수평 취부 지점이 없는 V-프로필 절개 챔버, 4개의 사용 가능한 면이 있는 정연한 교환 가능한 블레이드, 단일 작업자에 의한 접근을 위한 구부러진 스크린 받침대, 블레이드가 마모됨에 따라 입자 크기를 안정적으로 유지하는 조절 가능한 로터-스크린 간 간격을 갖추고 있습니다. Food grade 구성에는 스테인리스 접촉 표면, 곡선된 내부 전환구, 전면적인 Food grade H1 윤활료, 그리고 문서화된 청소 및 교체 프로토콜이 추가됩니다.
PTW 시리즈 파쇄 모듈 사양
| 매개변수 | PTW500 | PTW1000 | PTW1500 |
|---|---|---|---|
| 명목용선 처리량 | 500 kg/h | 1000 kg/h | 1500㎏/시간 |
| 절삭 챔버 크기, 폭과 깊이 | 800 × 600mm | 1000 × 800mm | 1200 × 900mm |
| 로타터 직경 | 320 mm | 400 mm | 450mm |
| 로터 속도 | 90~110 rpm | 80–100 rpm | 70–95 rpm |
| 회전하는 블레이드, 교환 가능한, 각 말뚝에 4개씩 | 30개 | 44개 | 56 개 |
| 탁도면 | 2개 | 2개 | 2개 |
| 블레이드 재질과 경도 | D2/SKD-11 유형의 냉각 작업 공구 강철, 58–62 HRC로 열처리; 연마 시료용 분말 금속 제품을 선택 가능 | ||
| 스크린 구획 범위 | 30–80 mm | 30–80 mm | 40–80mm |
| 식품용 필름용 표준 스크린 | 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 | 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 | 60–80mm |
| 록터-스크린 간격, 조절 가능 | 0.3–1.0 밀리미터 | 0.3–1.0 밀리미터 | 0.3–1.0 밀리미터 |
| 주요 드라이브 모터 | 45 kW | 75 kW | 110 kW |
| 구동부 설계. | 고 토크 행성 장비 직결 표준; 무거운 오염물을 처리하는 데 쓰인 유압 드라이브 | ||
| 유압 쇼브 밀어 동력 장치 | 네, 로드 따른 기능 | 네, 로드 따른 기능 | 네, 로드 따른 기능 |
| 유압 파워 유닛 | 5.5kW | 7.5 kW | 11kW |
| 영수증 개구, 가로수 비율 | 1000×800mm | 1400 × 1100mm | 1600 × 1200mm |
| 피드 컨베이어 | 클리트나 클리트 부착식 식품 급료 벨트, 속도 5~15m/min, 오버밴드 자석 및 전자감지 금속 검출기 | ||
| 과부하 보호 | 토크 한계값에서 자동으로 거꾸로 돌아가고, 정의된 재시도 횟수 후 오류 정지 | ||
| 포장반지 제공 요구 | 두 회전단의 모퉁이 부분에 고정식 잡아당기는 부착 장치와 외부 보호 기어 씰, 검사 커버가 부착된 포장반지 방지 장치 | ||
| 접촉 표면, 식품 등급 구성 | 염화물이나 가성용액의 세척 화학제품이 사용되는 경우의 스테인리스 304 표준, 316L 선택 항목 | ||
| 윤활 | 제품의 신뢰할 수 있는 경로를 갖는 모든 포인트에 식품 등급 H1 윤활제 | ||
| 작업자 위치의 소음 수준 | 표준 기기와 올바른 설치 시 85 dB(A) 이하 | ||
| 제어 시스템 | 터치 스크린 HMI, 모터 부하 로깅, 화면 및 블레이드 세트 식별, 레시피 관리, 원격 모니터링 옵션이 있는 PLC | ||
본 표의 수치는 기획 목적으로 제공되는 일반적인 설정값입니다. 최종 사양, 즉 챔버 치수, 블레이드 수 및 모터 출력을 고객의 물질 샘플, 목표 입자 크기 및 작업률 등을 고려하여 프로젝트 엔지니어링 과정 중에 확인합니다.
décharger 다음에 완전한 PTW 라인은 어떤 것들을 포함하나요?
파쇄 모듈은 연속 라인의 한 스테이션입니다. 식품 등급 PP 및 PE 필름용 일반적인 PTW1000 구성은 다음과 같습니다. 전선을 제거하는 스테이션이 있는 거푸집 공급 컨베이어, 60mm의 스크린이 있는 단일 샤프트 분쇄기, 고에너지 방류 직류, 고광학 정수 분리 탱크, 폴리머 및 밀도 구분용 패들 운반, 필요에 따라짐 분쇄기, 치ält 분말화기, 열 중화 dryer 및 싸이클론, 그리고 저장 통 탱크로 구성됩니다. 고객이 펠릿을 원할 경우 라인은 세척된 플래크에서 끝나기보다는 펠릿화 단계로 이어집니다.
분쇄기를 전체 생산 라인의 맥락에서 소개하는 이유는 분쇄기 설정이 그 다음 단계와 관련해서만 의미가 있기 때문입니다. 마찰 세퍼의 아래쪽은 60mm 크기의 PP/PE 소프트 플라스틱 섬따개에 특화되어 있습니다. 하단 장비와 다른 건을 설치하면 해당 섬따개의 크기도 변경됩니다.
폴리레이텍 식품등급 PET 병 세척 라인 회절 모듈
Polyretec의 식품 등급 PET 병 세척 라인은 이 논의와 관련된 두 번째 주요 제품 라인으로, 시간당 500kg에서 6000kg까지의 생산량을 자랑하며 다양한 원료 성능에 맞춰서 구성할 수 있습니다. 일반 용도의 소재부터 섬유 등급에 이르기까지 최고 수준의 정제 성능을 달리합니다. 여기에는 인증받은 탈취 과정을 거친 후 식품 접촉 지역에 사용되는 재생 PET 소재의 경우 높은 순도 요구사항이 따릅니다.
PET 용기라인에서 크기 축소 단계는 PTW 필름라인과 구조적으로 다릅니다. 용기는 얇은 벽으로 돼 있어 절단하기 쉬우므로 주로 베드형 분쇄기로 구성된 무거운 중량의 분쇄기가 사용됩니다. 절단 Chambers 내부에 직접 처리수(Process water)를 주입함으로써 먼지는 완벽하게 억제되고, 마찰 열이 제거되며, 용기가 절단되는 순간 설탕 잔류물이 녹으면서 용기 표면의 라벨 및 이물도 함께 제거됩니다. 대형 용기나 드럼, 무거운 압축 우거분 등을 처리하는 라인에서는 함께 형성된 탑재물과 결함을 제거하기 위해 분쇄 전단계로 단축형 분쇄기가 압축기의 위쪽에 설치됩니다.
5~3m3 이내의 속도로 절단 챔버에 직접 물이 투입됩니다. 물은 다음 네 가지 역할을 동시에 수행합니다. 먼지가 완전히 발생하지 않도록 하는 것, 이 먼지가 블레이드를 두 번째로 연마할 수 있는 전에 부서를 운반하는 것, 블레이드를 냉각시키고 폴리염화 수지의 지역적인 용융을 방지하는 것, 그리고 마찰링 워셔가 완료할 수 있는 습윤 작업을 시작하는 것입니다.
| 매개변수 | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h | 3000kg/h | 6000kg/h |
|---|---|---|---|---|---|
| 명목용선 처리량 | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h | 3000kg/h | 6000kg/h |
| 절삭 챔버 크기, 폭과 깊이 | 600×500 mm | 800 × 600mm | 1000 × 800mm | 1200 × 900mm | 1500 × 1000mm |
| 로타터 직경 | 350 mm | 400 mm | 500mm | 600 mm | 700 mm |
| 로터 속도 | 420~480 rpm | 400–460rpm | 380〜440 rpm | 350–420rpm | 320 – 400 rpm |
| 회전하는 펜�날 | 9개, 3열에 3개씩 | 15개, 3개씩의 5개 | 20개, 4개 행 5개씩 | 24개, 6개로 구성된 4열 | 32개로, 4열 8개씩. |
| 고정 침대 knives | 2개 | 2개 | 2개 | 2개 | 3개 |
| 날의 재질 및 경도 | D2/SKD-11 유형의 냉각 작업 공구 강철, 58–62 HRC, 완전한 세트에서 재분급 | ||||
| 스크린 구획 범위 | 12–20 mm | 12–20 mm | 14–20mm | 16–25 mm | 16–25 mm |
| 표준 스크린, 식품용 플레이크 | 14m(8m + 6m) | 14m(8m + 6m) | 16mm | 16mm | 18mm |
| 일반적으로 생산되는 박막 크기 | 스크린과 칼 상태에 따라 8~14mm의 특성 치수 | ||||
| 록터-베드 나이프 간의 간격 | 0.3–0.6mm, 로터 폭 전체 여러 위치에서 확인 | ||||
| 주요 드라이브 모터 | 37 kW | 55 kW | 90kW | 132kW | 200kW |
| 절삭 챔버 내 물 주입 | 표준: 2개의 마찰 와셔, 1~1.5퍼센트의 염산 | ||||
| 영수증 개구, 가로수 비율 | 700×500mm | 900×600 mm | 1100 × 800mm | 1300 × 900mm | 1600 × 1000mm |
| 업스트림 분쇄기 | 먹이재에 드럼이나 대형 컨테이너, 고밀도 배럴 등이 섞여 있는 경우 단축어 샤프트형 분쇄기가 좋습니다. | ||||
| 금속 보호 | 공급 컨베이어에 설치된 오버밴드 자기 및 유도 금속 검출기; 알루미늄 목 링이 존재하는 에디 커런트 분리기 | ||||
| 접촉 표면, 식품 등급 구성 | 세척 화학제 또는 물의 품질에 따라 스테인레스 스틸 304 표준, 316L | ||||
| 스크린을 조작할 수 있는 방법 | 퀵 릴리즈 클램프가 부착된 경첩식 인클로저, 청소 및 교체 작업 시 단일 작업자가 접근할 수 있습니다. | ||||
| 윤활 | 제품의 신뢰할 수 있는 경로를 갖는 모든 포인트에 식품 등급 H1 윤활제 | ||||
| 제어 시스템 | 터치 스크린 HMI, 모터 부하 및 생산량 로깅, 배치 식별, 원격 모니터링 옵션이 있는 PLC | ||||
PTW 표와 같이 이 값은 프로젝트 계획 과정에서 사용되는 일반적인 구성 값입니다. 최종 사양은 고객의 베일 사양, 목표 플레이크 등급, 적재 및 세정 화학에 따라 프로젝트 엔지니어링 과정에 걸쳐 확정됩니다.
왜 PET 라인은 필름 라인에서 사용하는 분쇄기를 사용하지 않느냐?
표 12와 표 13의 차이는 의미가 있는데, 기계 종류가 기호보다 선호도를 따르는 것을 보여주는 것이다. PET 용기는 고속 로터 속도에서 깨끗하게 파열될 만큼 얇게 슬리브가 있고 부서지기 쉽기도 하다. 또한 배럴에는 높은 부피 밀도로 들어간다. 이와 함께 하단 세척 화학 및 부성의로 사용하면 8~14mm의 백태(bale) 크기로 부성을 가질 수 있다. 이런 조합은 물 처리형 부성의기에 바로 적합한 것이다.
필름은 탄성이 높아 부피 밀도가 낮고 감겨지기 쉽습니다. 마찰 세척을 위해 60㎜ 미만으로 줄이는 작업은 필요하지 않습니다. 이 모든 특징은 램 피드 방식 저속 단축줄 기계에 적합하며, 고속 그라인더에서 필름을 통과시키면 열이 발생하고 미세결정물이 생기고 샤프트가 감길 수 있습니다. 밧 들어 바둑판 원형으로 소핑하는 데 맞지 않는 보편적인 침전법과 달리, 단축줄 기계로만 소핑된 병을 통과시키면 세척 화학에 용이한 작은 조각만 생성됩니다. 그램에 필름만 넣으면 과산화수소 여과기를 사용해야 하고, 그램에 유리병만 넣으면 자력 분해가 불가능해 합성혼합물에 의존해야 합니다. 두 기계 모두 모두 같은 재료를 위한 올바른 제품입니다.
적용되는 산업 및 실제 폐기물 스트림 형태
사양 결정은 실제 폐기물 형식을 지정하는 대로 구체화됩니다. Polyretec 장비는 가장 많이 처리하는 식품급 및 인접한 흐름에 대해, 추상적인 폴리머 범주 대신 실제 공장 입구에서 도착하는 물리적인 형태로 설명합니다.
식품 등급의 경질 포장재
PP 및 PE 재사용 가능한 크레이트 및 트레이음료 분배, 식료품 운송, 수산물 및 농산물 취급 등에서 전체 단위로, 때때로 중첫층으로 들어옵니다. 유기 잔류물,黏착성 라벨 잔재, 가끔 금속 가이저, 그리고 생선 및 육류 운송 시에는 상당한 양의 단백질 및 지방이 묻어 있습니다. 형상: 단단한, inneren 공간이 있는, 평면길이 400~600mm, 벽 두께 2~5mm. 처리 과정: 40~60mm의 스크린을 갖춘 단축쇄 쪼개기, 금속 분리, 10~15mm의 세범화는 습식 분쇄,esozt oublivő lapos keringetés, 미리 하한 분리, 탈수, 건조.
HDPE 유제품 및 음료 병종이접시, 캔, 링 칼라와 슬리브 라벨이 있는 풀 상태. 포맷: 하이드라질이 강한 15~30g의 파편 – 풀 상태일 경우: 많은 부피를 차지한다. 처리 과정: 배럴이 단단한 경우 사전 분쇄, 10~14mm의 파편으로 기계 분쇄, 마찰 세척, PP 폐쇄 제거를 위한 부유한 폐쇄 분리, 건조.
PET 음료병색상으로 배럴에 담겨 캈을, 링 칼라, 라벨과 함께 배달될 경우: 하이드라질이 단단한 15~30g의 크기의 파편. 처리 과정: 배럴 여닫기, 수동 선별, 금속 분리, 8~14mm의 파편으로 기계 분쇄, 사전 세척, 접착제와 잔여 폴리 비닐 클로라이드 제거가 필요한 경우 열 맞은 포클레 세척 과정, 마찰 세척, 부유한 폐쇄 제거, 세척, 건조, 선택 사항인 공기 분류 및 광학 선별.
식품 등급의 드럼, 제리 캔 및 중간 규모의 운반용 컨테이너 이음매큰 무게의 얇은 성형제품으로, 때때로 잔여 액체 함량이 있습니다. 포맷: 20~220 리터, 벽 두께 2~6 밀리미터. 처리 루트: 수동 검사 및 배출, 트윈 샤프트 롤 분쇄기 또는 60~80 밀리미터 화면이 있는 대규모 단일 샤프트 롤 분쇄기, 금속 분리, 과립화, 집중적인 뜨거운 세척.
식품 등급의 유연한 포장재와 필름
부대, 주산작물 생산용 가방 및 식품 포장용 필름흩뿌려져 오거나 가벼운 배럴로 포장되어 있고 프린트가 있고 빵 버터, 밀가루 및 농산물 유물이 들어 있는 형태로 도착합니다. 형식: LDPE 및 LLDPE, 15에서 60마이크로미터, 낮은 대량 밀도입니다. 처리 경로: 대량 밀도 증가하기 위해 배럴로 포장하거나 조밀화, 60에서 80mm의 스크린이 있는 단축 축 분쇄기, 프리 워시, 마찰 씻기, 부유물 분리, 기계식 탈수, 열 건조, 그 뒤에는 부스러기 포장 또는 이송 단계가 있습니다.
식품 배포용 썸머 필름 및 Pallet stretch 필름해 보고 및 낡은 포장지 형태로 도착하며 일반적으로 소비자용 필름보다 토양 함량이 낮습니다. 포맷: LLDPE, 12~35 마이크로미터, 포장될 수 있습니다. 처리 루트: 60~80 밀리미터 화면이 있는 단일 샤프트 분쇄기 및 완전한 안티Wrap 장치, 마찰 세척, 배출, 건조, 부식 처리.
식품 재료 취급을 위한 위빙 PP 포장가방과 대형 복테밀가루, 설탕, 녹말 또는 곡물 잔류물을 싣고 있으며 종종 종이 랩이 들어 있는 형태로 도착합니다. 형식: 직물 토입 테이프로, 60에서 200g/m2입니다. 처리 경로: 60mm의 스크린과 강화된 안 조립 디스크가 달린 단축 축 분쇄기, 대량 분말 잔류물을 제거하는 건조 부 표생, 마찰 씻기, 종이를 제거하는 부유물 분리, 탈수, 건조.
인접한 산업 및 농업 시설 하천
일일 화학 포장— HDPE 세제 및 개인관리용 병, PP 덮개 및 캡 — 식품 등급의 강성 생산 라인과 장비를 공유하는 대량 인접 제품군으로, 엄격하게 식품 등급 제품 생산과 분리되어야 하며 캠페인 간에는 철저한 문서화된 변경을 거쳐야 합니다. 포맷: 강성, 색소, 잔류 계면활성제 함량이 높은 것이 특징으로, 세척 수조 화학 성분도 달라집니다.
농업용 플라스틱온실용 필름, 멀치 필름, 슬라지 포장용 시트 – 토양, 돌, 식물 자재 및 습기로 크게 오염되어 있어 플라스틱 덩어리에 훨씬 많은 토양이 첨부되는 경우가 많습니다. 형식: LDPE, 20~200 미크론, 매우 마모성이 강한 이송제. 처리 과정: 건조 진동 및 사전 청소, 분열력 메탈 공이로 만든 단축 샤프트 분쇄기와 80mm 스크린, 연삭 제거 등의 여러 단계의 습식 사전 세척, 마찰 세척, 부유물 선택, 제수, 건조, 용해 세척을 거치면서 부스러기 pelleting.
산업용 필름 및 기술 포장보호 필름, 라이너 필름, 산업용 수축 붕대 — 유해 물질이 덜 포함된 흐름이 잘 작동하며 새로운 라인을 시작할 때나 공장 내 유해 물질이 부재할 때 종종 사용합니다.
| 폐기물 유출량 | 입찰 당시의 물리적 형태 | 주요 기계 | 화면 조리개 | 제 2 단계 | 관리해야 할 주요 위험 |
|---|---|---|---|---|---|
| 식품 등급의 PP 및 PE 상자 및 트레이 | 전체 단위, 400~600mm, 2~5mm 벽 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 40–60mm | 10~15mm까지의 젖은 분쇄기 | 금속 자물쇠, 단백질 및 지방 잔류물 |
| 식품 등급 PET 병 거름 | 캡과 라벨이 부착된 얇은 벽 Material에는 주석과 알루미늄이 포함될 수 있습니다. | 습식 과립기, 바륨을 사용한 하드 로딩시 전산 분쇄기 | 14–18mm | 필요 없음 | 알루미늄 목 링, 접착제 라벨, 설탕 잔존물 |
| HDPE 유제품 및 음료 병 | 묶음 또는 풀 믹스 상태, 포장 개봉물 부착 | 습식 과립기, 배럴 로딩시 전산 분쇄기 | 10–14mm | 필요 없음 | 우유 단백질 토양, PP 폐쇄 분리가 가능합니다. |
| 식품 등급의 드럼과 제리 캔 | 20–220 리터의 마모성 단조 시트, 2–6 mm의 벽 | 쌍발 샤프트 작업 전 분쇄기 또는 대형 단발 서스펜션 분쇄기 | 60–80mm | 12–15mm까지의 과립자 | 잔존 액체 내용, 금속 핸들 및 부속품 |
| 식품 등급 LDPE 백과 포장 필름 | 느슨하거나 가볍게 포장한, 15~60 마이크로미터 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 60–80mm | 필요 없음 | 낮은 부피 밀도, 샤프트 감싸기, 인쇄 잉크 부품 |
| 식품 배포용 수축·확장 필름 | 중고 포장지 및 부분 롤, 12~35마이크로미터 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 60–80mm | 필요 없음 | 포장 위험이 높습니다. 포장 방지 디스크가 필요합니다. |
| 위빙 PP 재료 포장가방 | 이음매나 포장된 직물에 라이너가 부착되어 있습니다. | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 | 선택적 펠릿화 전 과곡기 | 섬유 포개어짐,Pap 에 달린 분리, 분말 잔류물 |
| 일일 화학 경직 포장 | PP closure가 있는 HDPE 병을 bales | 단축어 샤프트형 분쇄기 → 비스듬한 돌출형 부스팅 분쇄기 | 40㎜에서 12㎜로 | 젖은 분쇄기 | 식품 등급 캠페인과의 철저한 분리 |
| 토양이 묻은 농업용 필름 | 길게 감별하거나 묶은, 매우 더러워지고 젖은 제품 | 단축 강판 분쇄기, 마모방지 공구 | 80㎜ | 필요 없음 | 극한 마모, 비산 및 높은 습도 |
| 산업용 보호 및 이중 필름 | 포장된 청소용 필름, 토양의 부착량이 낮음 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 60–80mm | 필요 없음 | 정전기, 낮은 부피 밀도 |
모델 선택 가이드에 요구 사항
다음 표는 위에 기술된 분석을 직접적인 권장 경로로 요약한 것입니다. 여기에는 폐기물, 용량 및 의도적인 하위 처리 과정이 설명되어 있으며, 이에 맞게 필요한 Polyretec 구성과 스크린 구경이 나옵니다. 다른 것으로 대체하기보다는 기술적인 논의의 출발점이 되는 것입니다. 왜냐하면 재료 샘플은 대개 설명이 빠져 있는 부분들을 드러내기 때문입니다.
| 폐기물 유형과 수취 형식 | 일반적인 공급 사이즈 | 목표 처리량 | 하류 프로세스 | 권장 Polyretec 구성 요소 | 화면 조리개 |
|---|---|---|---|---|---|
| 식품 등급 LDPE 봉지와 식품 보틀lining 필름, 원대로 포장 | 1200 × 800mm 이하의 bale | 500 kg/h | 마찰 세척 후 편 모양 비닐포장 | PTW500, 삼발톱 분쇄 및 세척라인, 단축축 분쇄기 전단부 | 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 |
| 식품 등급의 PP 및 PE 필름, 혼합 인쇄, 박스포장 | 1400 × 1100mm 이하의 bale | 1000 kg/h | 마찰 세척, 부동 분리, 건식 건조 | PTW1000 분쇄 및 세척 라인, 완전 자동화 구성 | 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 |
| 단계별 펠lete이션이 필요한 식품급 필름 | 1400 × 1100mm 이하의 bale | 1000 kg/h | 세척 후 직접 펠릿화 | 원 단계 칼륨 옵션이있는 PTW1000 | 60 메쉬에서 120~150 메쉬까지 |
| 혼합 PP 및 PE 필름 및 직물 화포, 대량 생산 | 1600 × 1200mm의 바구니 | 1500㎏/시간 | 세척, 건조 및 펠릿화 | PTW1500, 강화된 밀폐 디스크 적용형 | 60–80mm |
| 토양과 모래가 있는 농업용 필름 | 묶음, 젖은 상태와 무거운 상태 | 1000-1500㎏/시간 | 5% 이상의 순도를 갖는 재생원료를 생성합니다. | 분말 금속학 칼과 추가 사전 세척 단계가 포함된 PTW1000 또는 PTW1500 | 80㎜ |
| 식품 등급 PET 병, 선별 및 포장함, 작은 공장 | 표준 밀 사이즈 눕타 | 500 kg/h | Hot wash, 부유 물질 분리, 건조, 그래인 판매 | 식품 등급 PET 병 세척 라인, 500kg/h 습식 분쇄 모듈 | 14m(8m + 6m) |
| 식품 등급 PET 병, 선별 및 포장함 | 표준 밀 사이즈 눕타 | 1000-2000㎏/시간 | 뜨거운 카우스트릭 세척, 마찰 세척, 건조, 섬유 또는 장질의 조각 | 식품 등급 PET 병 세척 라인, 1000 또는 2000kg/h 구성 | 14–16mm |
| 식품 등급 PET 병, 고순도 파쇄 대상 | 표준 밀 크기의 포장, 자세하게 규정된 크기 | 3000kg/h | Hot wash, 집중 마찰 세척, 공기 분류, 광학 분리 | 식품 등급 PET 병 세척 라인, 3000kg/h 구성으로 스러스터가 부착되어 있음 | 16mm |
| 식품 등급의 PET, 대규모 산업 시설 | 연속되어 잘린 공급물 | 6000kg/h | 하행 처리 및 탈염 처리된 완전한 식품 등급 결정판 생산 | 식품 등급 PET 병 세척 라인, 6000kg/h 구성으로 단축 샤프트로 구성된 스러스터가 붙어 있음 | 16～18 mm |
| 식품 등급의 PP 및 PE 강체 상자 및 트레이 | 전체 단위, 400~600mm | 1000-1500㎏/시간 | 결정, 고온 세척, 부유물 분리, 건조 | 할당망 하드 PP와 PE 분쇄 및 세척 라인, 단 샤프트 셰이더 프론트 엔드와 리드웰지 | 40 ~ 60 mm 용량, 12 mm 여백 |
| 식품 급료 드럼, 제리 캔 및 큰 용기 | 20–220 리터의 단위 | 500–1000㎏/h | 과립화, 집중적 해동 세척 | 대형 개방식 셰이더와 리드웰지로 구성된 하드 PP 및 PE 라인 | 80mm, 다음 12~15mm입니다. |
| 현지에서 펠릿으로 전환되는 씻어진 조각 | 세척 및 건조된 슬래그 | 세척 라인 출력에 맞춥니다. | 용해 여과와 펠렛화 | Wanplas에서 공급되는 Polyretec 펠렛화 라인 또는 대응되는 트윈실린 펠렛화 시스템은 Polyretec 세척 라인과 직접 통합할 수 있습니다. | 해당 사항 없음 |
이 표를 사용하는 것에 대한 두 가지 주의 사항이 있습니다. 첫째, 화면 열에 2단계가 표시되어 있는 경우 첫 번째 값은 파쇄기 화면이고 두 번째 값은 분쇄기 화면입니다. 둘째, 고객의 목표 처리량이 두 가지 구성 사이에 있다면 올바른 답변은 보조기의 무게로 뻗은 소형 장비보다는 더 큰 기계를 사용하는 것이며, 이는 더 큰 기계가 낮은 작업률로 작동하고 도구를 더 천천히 마모하며 설비 수명 동안 피드 오염의 자연스러운 증가에 따른 용량을 보존할 수 있기 때문입니다.
세척, 건조 및 제법과 통합
개별적으로 지정된 토입기 기계가 명세에 정확히 해당하는 기능을 수행하더라도 실망할 수밖에 없습니다. 분쇄 효율의 가치는 전적으로 후 단계에서 나타납니다. 따라서 기계 데이터와 함께 프로젝트 사양에 단계 간 전달 매개 변수를 명시하는 것도 고려해볼 만합니다.
전체 프로세스 순서
완전 음식 등급 재활용 라인은 다음과 같은 단계를 거칩니다. 입구 및 배멍 저장, 배맹 개봉 및 전선 제거, 수동 정렬, 금속 분리, 파쇄, 옵션으로서의 과립화, 사전 세척, 마찰 세척, 부유물-저속 분리, 부식물이 필요로 하는 경우 열 세척, 헹굽, 기계식 탈수, 열 건조, 공기 정렬 및 품질 검사, 보관, 그리고 최종적으로 노름 패킹 또는 용해 여과를 통한 펠레팅입니다.
두 단계 간의 각 인터페이스에는 수락 매개 변수가 있으며, 이러한 매개 변수를 기록하는 기법을 사용하면 여러 기계들을 설계된 절차로 전환할 수 있습니다.
| 인터페이스 | 키 전달 매개변수 | 일반적인 목표물 | 목표를 달성하지 못할시 발생할 결과 |
|---|---|---|---|
| déch리기에 내림 | 이물질 함량 | 식품 등급 용 트리의 경우 2% 이하 | 블레이드 손상, 금속 오염, 계획外 중지 |
| 파쇄기에서 곡물 생산기에 이르기까지의 전체 라인 | 입자 크기, 상한치 | 그래나이터 공급 한계 아래, 보통 60~80mm | 분쇄기의 목 부분에 단열재가 쌓여 장내 통과량이 감소합니다. |
| 사전 세척을 위해 분쇄기 또는 분쇄기 | 입도 분포 폭 | 좁은 강도, 약 +/- 40 % 이내의 특성 치수 | 불균일한 거동 시간과 일관되지 않은 세척 |
| 사전 세척에서 마찰 세척기 | 모든 토양과 모래가 제거됨 | 모래 및 암석이 거의 없습니다. | 마찰이 발생하는 와셔 스크린과 로터에 가속화된 마모가 발생합니다. |
| 마찰 유막 - 수영장 간 연결 | 표면의 흙을 제거하고 조각을 젖게 합니다. | 유기물 부하가 상당히 감소합니다. | 지상 비닐은 실제 공중질 한 밀도 값을 왜곡시키고 부력분리 작용을 무력화시킨다. |
| 탈수 용도의 플로트 탱크 | 8%까지 | 품질 규격별 폴리머 순도 기준 | 오염 물질이 펠릿으로 전달됨 |
| 1% 이하를 달성할 수 있으며, 에너지 소비도 최소화할 수 있습니다. 건조 시스템 투자 비용은 다양한 물질 유형을 처리할 수 있는 구성의 경우 일반적으로 20,000~80,000달러 정도로 책정됩니다. | 센트리피거에서 남은 수분 | 3-8 %로, 재료와 조각 크기에 따라 다름 | 건조 에너지가 급격히 증가하여 건조기가 생산원장의 문제로 나타남 |
| 조각으로 보관하기 위한 열 건조 | 보관 시의 잔여 수분 | 일반 파편 판매시 1 % 미만 | 미생물 증식 위험, 응착, 중량 분쟁 |
| 플레이크에서 펠릿화, 폴리올레핀 | 압출기 공급구에 수분 | 배 안에서 탈가스로 편집 후에 보통 1 % 미만으로 유지 | 용모판에 빈 공간이 있는 경우, 용융 압력에 이상이 있고 다이에서 거품이 생깁니다. |
| 플레이크에서 펠릿화, PET | 압출기 공급구에 수분 | 결정화 및 건조 후에 보통 0.02 % 미만으로 유지 | 분해 및 intrinsinc viscosity의 심각한 손실 |
| 제품으로 파열 | 녹아놓은 물질을 필터링할 때 펠릿의 매끈함과 크기 일관성 | 최종 애플리케이션 사양 | 고객의 공정에 나타나는 젤, 검정 점 및 스크린 교체 장치가 막혀 있는 경우 |
왜 분쇄기에서 건조 결과가 결정되는가?
표 16의 수분 라인은 초순분쇄기에 결정된 스크린 개구부에 직접 연결됨에 따라 강조할 필요가 있습니다. 기계식 탈수처리 기술은 표면의 수분을 제거하므로 표면적이 증가하면 표면 수분량도 증가합니다. 극소 입자가 1kg 당 많은 표면적을 가지므로, 극소 입자는 3~8%의 수분 범위의 젖은 쪽에서 유출되지만, 보통 입자는 3~8%의 수분 범위의 건조한 쪽에서 유출됩니다.
열 건조는 전체 라인의 가장 에너지 집약적인 작업 중 하나이므로, 분쇄기에 맞지 않는 얇은 스크린은 플랜트의 수명 동안 드라이어의 에너지 소비 증가로 나타납니다. 올바른 접근 방식은 세척 화학과 하위 스트림 컨버터에서 받아들일 수 있는 가장 거친 입자 크기를 선택하는 것이지, 기계가 생성할 수 있는 가장 작은 크기를 선택하는 것이 아닙니다.
하류 펠레티화
고객의 비즈니스 모델이 씻은 조각 대신Pellets를 필요로 하는 경우, 씻기 라인은 저장 Silo에 종료되고 pelletizing 단계가 그 자리를 차지합니다. 공급, 녹인 후 균질화,잔류 고체 이물질을 제거하는 용해 여과, 수분 및 휘발성 물질 제거를 위한 일산화, 그리고 스트랜드, 물 고리 또는 수면 시스템을 통한Pellets로 절단합니다. Polyretec은 LDPE 필름과 두께가 두꺼운 PE 및 PP 재료를 재활용하는 데 적합한 새로운 세대 구성의Pelletizing 라인을 공급합니다. 소비자 폐기물이 만들어지는 까다로운 현실을 고려하여 설계되었습니다. 포장재 재활용 과정에서 안정제, 충격 변성제, 충전제 또는 색소를 추가하는 조제 기능을 필요로 하는 고객에게 Wanplas는Polyretec 씻기 라인과 직접 통합한 쌍심전성 pelletizing 시스템을 공급합니다. 이를 통해 단일 프로젝트 팀이 배럴에서 완성된Pellets까지 모든 과정을 처리할 수 있습니다.
청소, 수전변경 및 추적성 SOP
위생적으로 설계된 분쇄기는 서면 절차에 따라만 식품 산업의 요구 조건을 충족합니다. 다음은 분쇄 장에 대한 효율적인 세척 및 변환 표준 운영 절차의 구조로, 각 플랜트는 자체 품질 시스템에 적합하도록 순서를 수정할 수 있습니다.
전환 카테고리
모든 교체 작업이 동일한 수준의 청소를 필요로 하는 것은 아니며 모든 것을 동일한 방식으로 처리하는 것이 제대로 수행되지 않도록 하려면 가장 빠른 방법입니다. 세 가지 범주가 대부분의 설비를 커버합니다.
동일한 등급의 배치 변경양질의 PP박스 1개에 도포한 다음 다른 공급업체의 동일한 물질로 구성된 박스 1~2개를 동시에 적용하지 않고는 — 기계가 완전히 비워지고 챔버와 스크린이 시각적으로 검사되어, 배치 기록이 닫히고 새로운 기록이 시작돼야 합니다. 필요한 시간은 약 1분입니다.
식품 등급 내의 등급 변동예를 들어, 천연 HDPE 유제품 병과 차례로 뒤따르는 색상의 식품용 PP 제품은 기계가 완전히 비어 있을 때, 챔버, 호퍼, 램 표면 및 스크린을 물리적으로 정리해야 하며 정해진 지점에서 문서화된 시각적 검사를 수행해야 합니다. 색상 전이 현상이 관리 대상입니다. 소요 시간은 보통 1시간 미만입니다.
식품 등급으로의 범주 전환 또는 식품 등급에서 벗어남— 예를 들어 연일적인 화학제품 포장이 식품 등급 캠페인과 이어지는 경우 — 모든 정의된 지점에서 세척, 검사, 승인 절차를 모두 수행해야 합니다. 이는 공장의 식품 안전 주장이 근거되는 전환점이며, 절대 축소되어서는 안 됩니다.
| 단계 | 동작 | 확인 검사 | 기록 |
|---|---|---|---|
| 1 | 공급을 중단하고 해제 컨베이어가 비어 있을 때까지 기계 작동하십시오. 이때 모터 부하가 무부하 상태로 돌아옵니다. | 무부하 상태에서의 모터 부하 읽기, 배출물 확인 | 실행 시간 및 종료 일련 번호 |
| 2 | 에너지 절연 적용: 주 연결부가 잠겨 있으며, 유압 회로는 절연되고 잔압 문제는 해소되고, 당겨달인이 서비스 위치를 유지합니다. | 6~0.8달러에 그친다. 높은 순도와 제로 오염의 품질로 기업은 제2의 수익성 확보와 안정적인 고급 고객 주문을 얻을 수 있다. | 기술자 이름과 함께 잠금 태그 절차 기록 입력. |
| 3 | 호퍼 액세스를 열고 스크린 크래들을 바깥쪽으로 앞으로 당깁니다 | 검증된 고정 상태에서만 잠금 이며로크가 해제됩니다 | 필요 없음 |
| 4 | 챔버 바닥, 레머 표면, 로터 주머니, 카운터 나이프 표면 및 두 개의 로터 끝의 페트지 방지 영역에서 잔여 물질을 제거합니다. | 정해진 지점에서 적절한 조명 아래 시각적 또는 광학적 카운팅 | 추정되는 재생한 잔류물질 양 |
| 5 | 스크린을 제거하고 청소한 후 내충전 안이 막힌 구멍, 균열 및 변형 여부를 확인합니다. | 하중이 낮습니다. 막힌 구멍 수를 평가했습니다. | 스크린 식별 번호 및 상태 |
| 6 | 교환 카테고리가 요구하는 경우 모든 접촉 표면을 식물에서 승인된 세제와 온수를 사용하여 씻어냅니다. | 각 정의된 검사 지점에서 비주얼적 청결상태(품질 시스템이 요구하는 경우 표면 면봉 검사) | 세정제, 농도, 온도, 접촉 시간 |
| 7 | 헹구기 및 배수; 챔버 또는 램 가이드 채널에 물이 쌓이지 않았는지 확인 | 모든 정의된 검사 지점에서의 시각적 청결 상태 확인 | 필요 없음 |
| 8 | 블레이드와 대시날을 점검하고 일정에 따라 교체 또는 새롭게 설치합니다. 로터-대시날 및 로터-스크린 간격도 확인하고 조정합니다. | 회전자 폭 전체의 여러 위치에서의 피어러 게이지 측정값 | 블레이드 세트 식별자, 지수 이벤트, 측정된 간격 |
| 9 | 다음 제품 용스크린을 다시 설치하고 기호를 닫고 호퍼 접근구를 닫고 인터록을 확인합니다. | 에너지 복원 전의 연결 기능 테스트 | 신규 배치용으로 설치된 스크린 확대 장치 |
| 10 | 건조 계단을 복원하고 환기구 청소를 하고 우측 상향분류공정에서 비산연분을 줄인다. | 흘려보내야 하는 물질에 대한 시각적 검사 | 소각 양과 처분 방법 |
| 11 | 새 배출 기록을 엽니다 및 생산을 시작합니다. | 완성된 변경 프로세스 확인서에 대한 감독자 약인 | 새로운 배치 식별기, 스크린, 칼 모음, 운영자, 시작 시간 |
청소 검증
검증은 상기 절차를 주장으로부터 증거로 전환하는 과정입니다. 방법은 식물이 실제로 처리하는 최악의 토양(대개 고지방 및 고단백 잔해)을 의도적으로 선택하고 이를 처리하여 기록된 세척 절차를 정확하게 실행한 후 정의된 검사 포인트를 허용 기준에 따라 평가하는 것입니다. 이 작업을 세 차례에 걸쳐 성공적으로 반복하는 것이 재현성(Demonstratable reproducibility)을 입증하기 위한 합리적인 기준입니다. 검증 보고서에는 사용된 토양, 절차 버전, 검사 포인트, 결과, 관련 인력 또는 종목 및 결론이 포함되어야 합니다. 검증은 절차, 세정제, 기계 구성 또는 처리되는 소재의 범위에 변화를 감지하거나 예상할 때 반복됩니다.
분쇄 장에서 추적 가능성 기록
분쇄기에서 생성되는 배치 기록은 전체 추적성 체인의 고리가 됩니다. 최소한 다음 사항을 기록해야 합니다. 배치 식별자 및 이를 공급하는 입력 선적 식별자, 시작 및 종료 시간, 설치된 스크린 구멍 사이즈 및 스크린 식별 번호, 블레이드 세트 식별자 및 검열 또는 교체 상태, 작업자 및 교대, 제어 시스템이 기록하는 모터 부하 및 처리량 프로필, 모든 장애, 역전 및 예기치 않은 정지와 원인, 그 사이에 실행된 이전 배치 및 전환 범주, 그리고 격리된 플러시 재료의 처리 상태.
Polyretec 장비의 현대 제어 시스템은 기계에서 생성된 부분의 기록을 자동으로 수행하며, 운영자 입력 부분은 짧은 확인 목록입니다. 이 기록을 준수 의무로 생각하는 공장은 이를 소급적으로 그리고 부정확하게 채우는 경향이 있습니다. 이를 공정 제어 도구로 보는 공장은 모터 부하와 처리량 로그가 블레이드 마모, 스크린 침범 및 공급물질 품질 편차가 나타나기 시작하는 가장 초기 예보로 활용될 수 있음을 발견하게 됩니다.
유지 보수 일정 및 마모 부품 관리
연속식의 식품 등급 서비스를 제공하는 분쇄기는 계획적인 유지보수 절차가 필요합니다. 경제적인 관점은 매우 간단합니다. 계획된 정지에 따른 칼날 인덕스는 한 시간의 생산 시간을 소모하지만, 운전이 진행 중인 동안 발생한 예상치 못한 칼날 작동 중단으로 인한 비용은 교대당, 스크린당, 때로는 칼날 홀더당, 그리고 사양을 벗어난 재료의 일괄 처리 비용으로 증가합니다. 분쇄기는 최대 150rpm의 속도로 가동되는 저속에서 중속의 기계이며, 다양한 종류로 최대 20~150mm의 미립분을 생산하죠. 그라인더(또는 분쇄기)는 400~800rpm의 회전 속도를 가지며, 패널의 구멍을 통해 상연되는 고정식 채널 칼이 회전하는 블레이드를 절단하여 8~20mm의 조각을 생산합니다. 분쇄기는 잡종물이 처리 가능한 사이즈로 축소되며, 살균 및 펠릿화 여부를 결정하기 위한 최종 입도 조절을 위한 기능을 수행합니다. 대부분의 항아리 및 필름 생산 라인에서는 두 장비를 연속하여 사용합니다.
| 간격 | 작업 | 채택 기준 |
|---|---|---|
| 모든 근무 시간 | 액세스 개구를 통해 프레스 챔버, 혼합받이 및 스크린을 시각적으로 검사합니다. | 내부 표면에 축적이 없으며 스크린이 막히지는 않음 |
| 모든 근무 시간 | 블레이드에 손상을 유발하지 않는 균열 또는 칩이 없는지 검사합니다. | 샤프트 끝 부분에 필름이나 섬유 감겨져 있지 않음 |
| 모든 근무 시간 | 배치 기준에 따라 모터 부하 및 처리량을 확인하십시오. | 사용 중인 재료와 스크린의 예상 범위 내에서 |
| 모든 근무 시간 | 유압 시스템의 누출 여부를 확인하고 기름 수위와 온도를 확인하십시오. | 누수 없음, 시야 안경의 범위 내 레벨, 온도 범위 내 |
| 모든 근무 시간 | 비상 정지 장치 및 감시 인터 lock 기능이 작동하는지 확인합니다. | 모든 장비가 정상 작동하며 시험 로그가 작성되었습니다. |
| 일반 | 생산 종료 시 챔버, 호퍼 및 스크린을 청소합니다. | 각 정의된 검사 지점에서의 시각적 청결 상태 확인; 품질시스템이 요구하는 경우면면 검문 |
| 일반 | 먼지를 흡입하는 수집 지점을 비우고 확인하십시오 | 기계 주위의 수평면에는 먼지 축적이 없습니다. |
| 주간 | 블레이드 가장자리를 점검하고 참조 사진과 비교하여 마모 상태를 기록하십시오. | 허용 범위 내의 가장자리 반경은 균열이 없어야 합니다. |
| 주간 | 다수의 위치에서 피로감 계기를 사용하여 로터-반대칼 간 플레이를 측정하십시오. | 지정 범위 내에서, 회 전폭에 걸쳐 균일합니다. |
| 주간 | 윤활 차트에 따라 식품용 H1 윤활제로 모든 윤활점에 윤활제를 바르십시오 | 윤활제 용출이 정상이며, 색상으로 윤활제의 유형을 확인했다 |
| 주간 | 응집 방지 디스크를 청소하고 스크래퍼 간격을 확인합니다. | 스크레이퍼 간격이 사양 내에 있음 |
| 주간 | 지급 컨베이어 벨트, 자석 및 금속 검출기의 기능 상태를 시험 체로 검사합니다. | 검출기가 표준 검사 견본에서 안정적으로 트리거됩니다. |
| 매월 | 새 엣지로 연향 또는 마모 지표가 요구하는 경우 더 일찍 연향하십시오. | 모든 로터의 날개는 동일한 테두리 조건을 갖습니다. |
| 매월 | 로터와 스크린 간 간격을 확인하고 재설정합니다. | 0.3–1.0 mm의 명세 범위 내 |
| 매월 | 샤프트 씰 및 베어링 상태, 온도 및 진동 추이를 점검합니다. | 씰 누출이 발생하지 않고 베어링 온도와 진동이 제한치 이내에 유지된다. |
| 매월 | 유압 램 면, 가이드 레일 및 와이퍼를 검사합니다. | Ram의 лице 프로필이 손상되지 않고, 와이퍼 뒤에는 재료가 포집되지 않습니다. |
| 매월 | 제어 시스템 로그가 완전하고 보관되었는지 확인하십시오. | 일련 번호에 빈 공간이 없음 |
| 분기별 | 스크린 크래들 및 호퍼 섹션이 제거된 완전한 내부 검사 | 용접 전환점에서 균열이 발생하지 않습니다. 라이너 플레이트에 마모 파급이 발생하지 않습니다. |
| 분기별 | 유압 기유 시료 및 필터 교환 | 기름 상태가 사양 내이며, 필터 차압이 정상입니다. |
| 분기별 | 기어박스 실린더 기름 수준, 상태 및 브리더 상태 확인 | 레벨 정확도, 물이 유입되지 않음, 브리더가 깨끗함 |
| 분기별 | 모든 블레이드 홀더 및 카운터 가공기 고정부를 검사하고 다시 조이십시오. | 지정된 토크에 맞춰 모든 부속물을 조인합니다. |
| 분기별 | 기준선 대비 블레이드 수명, 톤당 에너지 및 처리량 추이를 검토합니다. | 추세가 안정적 또는 설명이 가능하며 비정상 시에는 정정조치를 취합니다. |
| 매년 | 기어박스 오일 교환, 전체 전기 검사, 안전 시스템 검증 | 안전 기능 테스트 보고서가 승인되었습니다. |
| 매년 | 청소 절차를 검토하고 다시 확인합니다. | 검증 보고서는 현재이며 모든 처리된 물질 범주를 다 포함합니다. |
부품 재고
플랜트에서 현장에서 보유해야 할 예비 부품은 선적 기간과 가동 중지 비용에 따라 결정됩니다. 부품 비용이 아닌 그 기준입니다.
| 착용 부품 | 기준 서비스 수명 | 권장되는 재고량 | 교체 또는 폐기 표시 |
|---|---|---|---|
| 회전하는 블레이드 삽입부 | 한 모서지에서 300–1500시간, 4개의 모서지에서 한 인서트당 | 하나의 완전한 세트와 10% 수치의 예비 부품 | 재료 추가 용량보다 더 깊이 노출된 칩, 눈에 보이는 균열, 홀더 잠금 최소치보다 얇은 지역 |
| 탁도면 | 회전하는 블레이드와 유사하며 종종 약간 길이가 더 큽니다. | 하나의 완전한 세트 | 가장자리 굴절, 증가하는 에너지 소비. |
| 블레이드 홀더 단結 강제용 나사 | 두 번째 인덱스 주기마다 교체합니다. | 세 개의 완전한 세트 | 나사는 손상되거나 늘어나면 절대 재사용하지 마십시오. |
| 스크린 | 마모에 따라 2000~6000시간 | 정기적으로 사용되는 각 구멍 중 하나 | 구멍이 허용치를 초과하여 팽창하거나 인대에 크랙이 일어나는 경우, 영구 변형이 발생하는 경우 |
| 포장반지 방지 장치와 빼는 도구 | 4000–8000시간 | 한 세트 | 스크레이퍼 간격이 더 이상 사양에 맞게 조절되지 않음 |
| 회전자 샤프트 씰 | 6000-12000 시간 | 두 세트 | 챔버 측에서 누출 또는 기름이 나오는 경우 |
| 챔버 라이너 플레이트 | 8000~20000 시간 | 높은 마찰이 있는 구역을 위한 세트 | 베이스 플레이까지 닳게 되거나 굴곡진 전편 프로파일이 손실된다. |
| 유압 씰과 호스 | 상태와 상관없이 정해진 교체 간격에 따라 호스의 교체 | 하나의 호스 세트, 하나의 실링 키트 | 외피의 손상이나 복구 간격이 초과됐을 경우 |
| 유압 필터 요소 | 분기별 일정 또는 압력 차이에 따라 | 두 세트 | 거푸집을 가로지르는 차동 압력. |
| Ram 와이퍼 및 가이드레일 씰. | 3000~6000시간 | 한 세트 | 검사 중에 와이퍼 뒤쪽에 발견된 재료 |
장비를 계측기구로 읽는다
가장 유용한 유지보수 실습은 비용이 들지 않는다: 모터 부하 및 처리 속도 로그를 상태 모니터링 장비로 사용하라. 3가지 패턴은 명확한 진단 의미를 담고 있다.
일정한 모터 부하 상태에서 처리량이 하락하는 경우배출이 제한됐음을 나타냅니다. 대부분은 빛을 완전히 막는 가림판 또는 배출 컨베이어가 뒤로 밀려가는 경우입니다. 먼저 가림판을 확인하십시오.
일정한 처리량에서 모터 부하 증가절단이 덜 효율적임을 나타냅니다. 가공 칼이 둔해졌거나 콘트라 칼이 제대로 작동하지 않거나 재료가 잘라지는 것이 아니라 끌려가서 데워지는 현상입니다. 거리 범위를 확인한 후 칼을 인덱싱하십시오.
모두 동시에 떨어지지만 중량 추적선이 점점 가늘어집니다.공급 문제가 있음을 나타냅니다 - 램 압력이 너무 낮거나, 분쇄 사양이 낮거나, 호퍼에 가무식물이 쌓여 있거나, 상류 컨베이어가 간헐적으로 공급하는 경우입니다. 기계에 손대기 전에 공급물을 확인하십시오.
작업자를 이러한 세 패턴을 읽을 수 있도록 훈련시키는 시설은 대부분의 문제가 발생하기 전에 이를 발견할 수 있으며, 이러한 문제의 원인을 피드 문제로 해결하려 갖는 일반적인 비싸고 인색한 실수를 피할 수 있습니다.
상대적 소유비용
파쇄 스테이션의 총 소유 비용에는 자본, 에너지, 공구 및 노동이 네 가지 요소가 포함됩니다. 열여 년 동안의 각 요소의 비중은 기계 클래스와 재료별로 크게 다릅니다. 또한, 순위는 구매 결정 시 가정된 것과 다른 경우가 빈번하게 나타납니다.
| 구성 | 자본 비용 | 톤당 에너지 비용 | 톤당 도구 제작 비용 | 노동력과 유지보수 | 전체 10년 동안의 시장 위치 |
|---|---|---|---|---|---|
| 벨트구동식 고속 그레나져 단독, 건조, 필름에 적용 | 저비용(%) | 매우 높음 | 매우 높음 | 높은 | 매우 높음, 필름 전송 방식의 고전적인 비용 규모 미대처 |
| 벨트 장착 단축형 shredder, 중력 공급식 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 높은 | 높은 | 중간에서 높은 수준 | 높음; 생산량이 부족하면 경제적 이득이 크게 줄어듬 |
| 오스트리아에서 설계된 단축 무게기에 로켓 디렉트 드라이브, 유압 램 장치 | 중간에서 높은 수준 | 율도 | 율도 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 저/중/상. 필름 및 견고한 스트림의 참조 구성. |
| 식품 등급 구성체로 스테인레스 접촉 표면이 적용된 동일 기계 | 높은 | 율도 | 율도 | 중간, 청소 작업이 추가된 경우 | 미디엄,상당히 높은 출력 가치로 오프셋 |
| 유압 드라이브 싱글 샤프트 분쇄기 | 높은 | 중간에서 높은 수준 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 율도 | 중간; 공급 소스의 오염이 심각한 수준이고 예측이 불가능한 경우에는 적당합니다. |
| 쌍발 샤프트 분쇄기 + 단발 서스펜션 분쇄기를 직렬 배치한 세트 | 매우 높음 | 율도 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 율도 | 매체; 매우 부피가 큰 경직식 사료를 처리하는 유일한 실행 가능한 경로 |
| 단축어 샤프트형 분쇄기 + 젖은 부스팅 분쇄기를 병렬로 설치 | 높은 | 율도 | 율도 | 율도 | 낮음에서 중간까지; 표준 식품 등급의 단단한 포장 방법 |
| 활칼 하나만으로 포장된 PET 병 | 율도 | 저비용(%) | 율도 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 낮음; 이 특정 물질의 올바른하고 효율적인 경로 |
주목해야 할 점은 최저 자본 옵션이 거의 예외 없이 가장 낮은 총 비용이 아니며 운영 시간이 길어질수록 비용 격차가 더욱 벌어지는 점입니다. 연간 4,000시간 동안 영업하는 두 개의 교대 작업을 기준으로 할 때, 전기와 공구 비용이 모두 10년 간의 비용을 차지하는데, 이 두 가지 비용은 본 기사에서 논의된 설계 결정--운전 효율성, 제공 조절, 스크린에서의 오리피스 크기, 블레이드 재질 및 공간 확보--에 의해 좌우됩니다.
두 번째 패턴은 식품 등급 구성이라는 비용이 고정 비용으로 크게 한 번 치러져야 하는 반면, 식품 접촉 시장에 판매함으로써 얻을 수 있는 가치 상승은 매 톤마다 반복적으로 발생하기에 해당 시장으로의 신속한 진입이 가능성을 지닌 공장은 소폭의 회수 기간을 갖기 어렵습니다.
Polyretec의 서비스와 지원
장비 사양은 재활용 프로젝트의 절반입니다. 다른 절반인 용기 내화처리가 끝나고 나면 얼마나 영업소의 생산량이 정상 수준으로 돌아올 것인지가 중요한 역할을 합니다.
선적 전
모든 Polyretec 선은 배송 전 공장에서 조립되고 시험됩니다. 고객이 대표적인 원료 샘플을 제공하는 경우, 분쇄 모듈이 해당 원료에 대해 시험되고 결과물인 입자 크기, 처리량 및 모터 부하 프로파일은 기록됩니다. 현장에서 실시되는 검증 시험은 처음 시도하는 것이 아니라 이미 알려진 결과에 대한 반복 작업입니다. 고객은 Wanplas의 개방형 공장 정책에 따라 기계가 조립되고 시험되는 과정에 직접 참여할 수 있습니다. 이동이 불편한 경우에는 시험 결과를 캡처하여 원격으로 고객과 검토한 후 선을 포장합니다.
설치 및 시동 조작: 설치 및 시동 조작은 현장에서 Polyretec 엔지니어가 수행합니다. 시동 조작 범위는 기계적 정렬, 난방 영역 튜닝, 압력 트랜스듀서 보정, 고객의 실제 공급 원료에 대한 초기 ΔP 범위 설정 및 앞서 설명한 계층별 경보 임계치를 포함합니다. 작업자 및 유지보수 교육은 교대 확인 루틴, 모든 공구의 열역압을 낮추기 전 안전 조치 및 잠금, 올바른 씰 교체 실습, 디스크 상태를 판단하는 흐름 테스트 절차를 다루면서 병행됩니다. 특히 유지보수 팀에게 흐름 테스트를 교육하는 것은 수많은 이후 개선 결정에서 기 작을 제거하기 때문에 그 비용을 충분히 반환합니다.
Polyretec 엔지니어는 설치를 감독하고 시운전을 수행합니다. 시운전 과정은 기계 정렬, 유압 회로 설정 및 램 압력 교정, 부하 추종 파라미터를 포함한 제어 시스템 구성, 모든 인터락 및 비상 정지 기능 테스트를 통한 안전 시스템 검증, 블레이드와 카운터 나이프 간격 설정을 포함하며 고객 자체 재료를 이용한 단계별 생산 연착륙 단계로 이루어집니다. 백 천 건 이상의 완제 프로젝트와 50 개국 이상의 서비스 범위를 보유한 시운전 팀은 기계에 대한 경험뿐 아니라 특정 폐기물 스트림에 대한 경험을 갖추고 있습니다.
교육
시운전 시 운영자 및 유지보수에 대한 교육을 진행하며, 설비의 성능 저하가 가장 빈번하게 발생하는 영역에 대해 다음 교육을 실시합니다. 공정 지표로 사용되는 모터 부하 및 처리속도 측정, 블레이드 제한값 설정과 공극 갯수 확인, 스크린 교체 및 청소, 변환 절차 수행, 챔버 내부에 들어가지 않고 발생한 사고를 해소하는 방법, Lockout/Tagout 절차. 교육기록은 서면으로 작성되며 식품 안전의자료에 포함됩니다.
예비 부품과 보증
Polyretec에서는 Wanplas 그룹의 서비스 방침을 적용하여 매년 500달러의 무료 부품을 제공하고 보증 기간 이내에 손상된 부품을 무료로 교체합니다. 실제로는 이는 공장 측이 자주 잊고 오더하지 않는 일상적인 소모품을 충당하고, 설비가 가동된 초기 몇 년 동안 공장과 공장 간 커뮤니케이션 경로를 유지하는 데 활용됩니다. 권장되는 마모 부품 재고량은 표 19에 나와 있으며, Polyretec은 장비의 전체 수명 기간 동안 블레이드 세트, 카운터 나이프, 스크린, 씰 및 유압 부품을 공급합니다.
원격 지원 및 지속적인 서비스
제어 시스템에 원격 모니터링 옵션이 포함되어 있는 경우, Polyretec 엔지니어들은 현장 방문이 필요 없이 기계 데이터를 직접 검토하여 고장 진단을 지원할 수 있습니다. 이는 종종 한 시간의 가동 중단과 기술자의 비행 시간까지 기다려야 하는 일주일 간의 차이입니다. Polyretec은 24명 이상의 엔지니어들이 고객 지원을 위한 도구로 사용할 수 있도록 유지하고 있으며, 설비를 가동한 후에는 실제 공급물이 원래 명세에 맞게 달라지는 경우 화면 지름, 블레이드 일정 조정 및 램 제어 튜닝 등을 통해 고객을 프로세스 최적화로 지원합니다. 이러한 변화는 전 세계에서 모두 발생하며, 보증 기간이 만료된 후에도 지속되는 공급업체 관계는 5년 동안 품질 기준에 맞게 생산을 유지할 수 있게 해줍니다.
자주 묻는 질문
오스트리아 기술이 플라스틱 파쇄기에 실제로 어떤 의미가 있는가?
이 용어는 제조 현장이 아닌 설계 학원에 관한 것입니다. 즉, 약 60~120rpm의 속도로 돌아가는 저속 고토크 로터, 행성 기어 직접 드라이브 또는 유압 드라이브, 짐 추적 제어가 적용된 유압 뛸램(hinge ram), 실제 씨름이 가능한 V 자형 절삭 챔버, 네 개의 사용 가능한 면이 있는 사각형 인덱스 가능한 블레이드, 그리고 조정 가능한 로터-스크린 간격입니다. Polyretec은 이러한 오스트리아에서 개발된 기술을 적용하여 중국에서 완성품을 제조합니다. 고유지역 표기보다는 각 기술을 해당 사양에 따라 비교해서 검증해야 합니다. 유래 주장에 더 익숙하지 않더라도 기술적 특성을 확인할 수 있는 대신 그럴 가능성이 크기 때문입니다.
분쇄기는 자체적으로 재생 플라스틱을 식품 등급으로 만들 수 있습니까?
아니요. 식품 등급 상태는 EU의 EU 10/2011을 포함하는 틀 내에서 EFSA의 의견을 통해, 미국에서는 FDA의 동의 서류 절차를 통해 정해진 입력 사양과 운영 조건에 따라 전체 재활용 과정에 부여됩니다. 파쇄기는 오염이 발생하지 않고, 검증된 표준에 따라 세척이 가능하며, 제어된 입자 크기가 설계된 대로 세척 및 탈감염 단계의 기능을 수행할 수 있기 때문에 이러한 주장을 뒷받침합니다. 파쇄기는 자체 인증을 받을 수 없으며, 그렇지라고 말하는 공급업체는 존재하지 않는 것을 설명하고 있는 것입니다.
식품 등급용 필름의 경우 어떤 스크린 입자를 선택해야 합니까?
식품용 PP 및 PE 필름 피딩의 마찰 세척 라인을 사용할 경우 60mm가 표준 선택입니다. 농업용 필름과 같이 매우 두껍거나 심하게 오염된 식품을 처리할 때는 80mm가 적절합니다. 섬세한 스크린은 필름의 세척 성능을 개선하지 않으며, 60mm의 필름 조각을 훌륭하게 처리할 수 있지만 소비하는 에너지 양은 급격히 증가하고 처리능력은 저하되며 조각이 생기면서 물과 함께 배설되는 물질이 많아집니다. 당해 제품의 처리 과정에서 허용될 수 있는 가장 큰 요소 크기를 선택한 후, 이를 제품 시연을 통해 확인하십시오.
식품 등급 폐기물 용으로 절단기 블레이드는 얼마나 오래 사용되나요?
현실적인 계획 범위는 절단면마다 300~1500개의 작동 시간이며, 각 모형의 사각형 인덱스식 이젝트가 4개의 접착면을 담당하기 때문에 완전한 세트는 기계에서 나올 때까지 총 4배의 절단력을 제공한다. 깨끗한 식품 등급의 PP 상자와 분류된 PET 병들이 상단에 있고, 흙과 작은 입자에 오염된 농업용 필름이 하단에 위치한다. 재편을 통해 대부분의 이젝트에서 1~2개의 추가 해체를 반환할 수 있다. 어느 한 변수도 기계 품질에 영향을 주지 않는데, 바로 그 때문에 수구 분리와 작동 시 초기에 수거기를 설치하는 것이 투자 비용의 대단히 도드라지는 부분이다.
단축기나 쌍축기 또는 고성능 그라나레이서 중 어느 가 필요하나요?
기계 종류를 소재와 일치시켜야 합니다. 단축축 분쇄기는 필름, 백, 직물 사각주머니, 상자 및 봉건재료에 게 기본적으로 사용되며, 스크린 구멍 크기로 설정된 15mm에서 80mm까지의 출력물을 생산합니다. 이중축 분쇄기는 중간 양량 용기, 팰릿 및 두꺼운 벽 유성통과 같이 매우 커다란 강재 품목들을 위한 포쇄기이며 입자 크기 조절 없이 대략 50mm에서 200mm 크기의 출력물을 생산합니다. 헤비 듀티 그라나리저는 6mm에서 20mm분의 파편을 생산하는 중층 기계이며, 씹임식 발포기에 구성 시하면 봉건 PET 병의 주요 기계입니다. 많은 식품 등급 라인은 연속으로 두 개의 클래스를 사용합니다.
회전축(A shaft)에 필름이 감기는 경우에는 어떻게 해결합니까?
감기는 수작업이 아닌 기하학적으로 제어되며, 두 회전기 끝에서 고정식 삭재기를 갖춘 감기 방지 디스크를 사용하고, 회전기 끝면과 챔버 벽 사이의 간격을 최소화하는 대체 가능 마모 링을 사용해야 하며, 각별히 반합성 재질을 선택해 torsiion 강도가 높고 기계 주기와 자동차용 스테인리스 스틸 조인트 용 강철 스트랩을 사용할 것을 권장합니다. 그리고, 절차적 측면을 고려해야 합니다. 즉, 바운드 전선 해체 장비에서 모든 고정의 와이어를 제거해야 합니다. 왜냐하면 철강 소재의 고정의 와이어는 플라스틱 분쇄기 내에서 가장 큰 피해를 주는 요소이며, 완전히 예방할 수 있는 소재이기 때문입니다.
탈수 후 예상되는 잔존 수분은 어느 정도입니까?
centrifugal 기계에서의 기계적 탈수는 일반적으로 3~8%의 표면 수분을 남겨두고, 정확한 수치는 박판 크기에 따라 결정됩니다. 박판이 더 작을수록 1kg당 표면 면적이 더 커서 더 습윤되고, 열 건조는 일반적으로 일반적인 박판 판매를 위해 1% 이하로 유지됩니다. 펠릿화는 엄격한 요건을 따릅니다. polyolefin은 배럴 제거를 통해 1% 이하로 공급되며, PET는 소프트닝 및 건조를 통해 지표 viscosity를 하락시킴으로써 압출 시 intrinsic viscosity의 hydrolysic 손실을 방지하기 위해 0.02% 이하로 유지해야 합니다.
절단기는 85 dB(A) 이하로 어떻게 유지됩니까?
저속 모터로 구동되는 셰어 컷팅 파쇄기에는 고속 분쇄기보다 자연스럽게 소음이 적습니다. 작업자의 위치가 85 dB(A) 이하로 유지되려면 네 가지 요소에 주의를 기울일 필요가 있습니다. 순차적인 커팅이 이루어지는 부러지는 날 모서리의 레이아웃, 진동 고정화로 인한 구조 저수성 소음을 최소화, 유압 드라이브를 사용하는 경우 원격 또는 폐쇄형 유압 파워팩, 기계에서 가장 크게 발생하는 소음의 원인이 되는 배출 및 전송 시스템의 처리 등이 그것입니다. 분쇄기가 탑재된 경우에는 내부 표면이 청소 가능한 음향 차폐구조가 일반적으로 추가됩니다.
재료 캠 변경 시 식품 등급을 유지하려면 어떤 것이 필요합니까?
변경을 분류하십시오. 동일한 등급의 배합 변경에는 출하, 시각적 검사 및 배합 기록 종결이 필요합니다. 식품 등급 내에서 등급 변경은 챔버, 호퍼, 벌림 면 및 스크린의 물리적 청소를 거쳐 문서화된 검사를 수행해야 합니다. 식품 등급으로의 등급 변경 또는 식품 등급에서 벗어나는 과정에서는 다음과 같은 전체 과정을 수행해야 합니다. 출하, 에너지 절연 (락아웃 및 태그아웃 포함), 챔버 및 스크린 청소, 승인된 세제로 세척, 정해진 모든 지점에 대한 검사, 블레이드와 공간 확인, 격리된 무마 수량, 관리자 서명 확인 등이 필요합니다. 이 전체 프로세스는 최악의 상황을 기반으로 검증해야 하고 프로세스, 세제 또는 재료 범주가 변경될 때마다 재검증해야 합니다.
1000kg/hr의 식품 등급 필름을 생산하는 프로젝트에 적합한 Polyretec 구성은 무엇입니까?
PTW1000 분쇄 및 세척 라인은 단축 축 분쇄기 전단에서 1000mm x 800mm의 절삭 챔버, 400mm의 로터, 44개의 조정 가능한 잎, 75kW의 행성 직접 드라이브, 유압 추진 رم프 및 60mm의 스크린으로 구성되어 있습니다. 이는 대만에서 설치된 전자동한 PP 및 PE 필름 세척 설비와 동일한 구성입니다. 세척 과정을 거치지 않은 덩어리를 생산하려는 경우 또는 재활용 과정에서 복합 기능이 필요할 경우 Wanplas는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합되는 쌍식 분쇄 시스템을 공급합니다.
결론
식품용 플라스틱 폐기물을 분쇄하는 플라스틱 분쇄기는 세 가지 요인에 의해 정의됩니다.那就是 무엇부터 잘라 내는지, 얼마나 깨끗하게 청소를 할 수 있는지, 그리고 이를 원료 공급 단계로 전달하는 방법입니다. 오스트리아에서 설계된 이 설계 방식은 모두 세 가지 요인을 동시에 해결합니다. 낮은 회전 속도와 가지 절삭은 폴리머를 냉각시키고 유기 잔재물을 고착시키지 않도록 합니다. 행성 직접 구동장치와 순환식 금관 접촉식 공급장치는 장비를 높은 안정적인 짐 비율에 유지시켜 에너지의 절약과 일정한 입자 크기를 제공합니다. 정사각형 보정 가능한 칼날과 조절 가능한 공백은 칼날 세트의 수명 기간 동안 공구 비용과 출력 품질을 유지할 수 있게 합니다. 그리고 식품 접촉 용도에 적합한 플라크만 생성할 수 있도록 내구성을 높이는 위생적인 세부 설계 ― 반지형 내부 이송, 스테인리스 접촉면, 스크린 접근에 쏠림, 식품 등급 H1 윤활제, 정기적인 청소 및 배치 추적 가능성 ―이 플라크의 차이를 결정하고 있습니다.
이들 제품 중 어느 것도 특이하거나 비쌉니다. 필요한 것은 구매 전 미리 작성된 사양입니다. 원료의 물성을 밝히고 볼륨 밀도와 수분 함수를 명시한 것, 하류 프로세스에 맞게 합당한 입자 크기로 선정된 것, 폐기물 형식에 맞는 기계 종류, 방열기로 처리할 수 있는 가장 큰 구멍 크기, 모든 세 개의 보호 공정 방식을 갖추고 금속 보호 전략을 적용한 것, 그리고 전체 사이의 처리율 보증을 담보하는 것입니다. 이 기사의 표는 이러한 방식으로 활용되도록 마련된 것입니다. 이는 어떤 공급업자의 어떤 제품 제안도 모두 일대일로 평가할 수 있도록 만들어진 도구입니다.
Wanplas의 Polyretec은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 제작해 왔으며 2017년에 브랜드를 공식화했습니다. 백 이상이 넘는 프로젝트를 완료했으며 50개 이상의 국가에 서비스를 제공하고 있으며 24명 이상의 엔지니어가 있으며, 라인을 구입한 고객들이 매일 이를 효과적으로 운영할 수 있도록 하는 데 10년 이상의 노력을 기울였습니다. 500kg부터 1500kg/h의 PTW 시리즈 분쇄 및 세척 라인과 500kg부터 6000kg/h의 식품 등급 PET 병 세척 라인은 여기에서 설명된 오스트리아 설계로 제작되었으며 고객의 실제 폐기물 흐름에 맞게 프로젝트별로 구성됩니다. 출고 전 공장에서 테스트를 실시하고 현장에서 설치 및 시운전, 기록화된 조작자 및 유지보수 교육, 매년 500달러 상당의 무료 예비 부품, 원격 진단 지원, 고객의 시설 방문을 허용하는 개방형 공장 정책이 모두 Wanplas 브랜드의 약속의 일부입니다.
식품 등급 재활용 프로젝트의 분쇄 단계 설정을 원하는 경우, 다음 자료를 보내주십시오: 수집 시 폐기물 형태, 부피 밀도와 수분 내용물 추정치, 목표 처리량, 공급할 하위 프로세스, 고객이 요구하는 출력 등급에 대한 설명, 출신단련기 어답터 및 블레이드 사양을 명시한 구성 제안, 그리고 달성된 입자 크기 및 처리량을 문서화하여 귀 공장에서 수행하는 승인 테스트가 이미 확인한 결과를 반복할 수 있도록 할 것입니다. 공장을 방문해라인 구축 및 테스트 과정을 직접 지켜보신 후 출고하시는 것도 환영합니다.
