플라스틱 세척 라인의 가장 과소평가되는 엔지니어링 결정은 스크리닝입니다. 구매자들은 크러셔 로터 직경과 마찰 세마기 속도를 비교하는 데 몇 주를 보냈으며 견적서의 한줄에 제분 시트를 명시합니다: "한 개 진동식 스크린 포함" 6개월 뒤, 같은 구매자는 두 시정 밤중에 눈부신 스크린 데크 앞에 서 있는데, 좋은 피라 마음대로 방출 이밥에 들어가고, 하단에서 있는 압출기는 40분마다 세마기 변화를 반복하고 있습니다. 라인은 여전히 가동 중이지만, 그 라인이 만들어내는 재료는 비즈니스 계획에서 가정한 수준으로 판매할 수 없습니다.
선별은 단지 진동판을 추가하는 것이 아닙니다. 고정성 PET 병 파편, 처진 PE 필름 파편 및 끈적끈적한 PP 단단섬유의 파편의 형상, 습기, 정전기 및 부피 밀도는 극단적으로 다릅니다. 이러한 형상의 선별기를 잘못 선택하면 구멍이 막히고 좋은 재질이 손상되며, 결국 식품 등급이나 섬유 등급 시장에 들어갈 수 없는 정제 수준을 달성하게 됩니다. 세척 라인은 기계적 정화를 측정 가능한 순도로 변환하거나, 그 순도를 조용히 사라지게 만듭니다.
이 가이드는 조각 용탈(flake screening)을 독자적인 분야로 다루며, 정제 작업이 실제로 무엇을 의미하는지, 스크린이 공정 순서에서 어디에 위치해야 하는지, 조각 유형에 맞는 스크린 패밀리를 결정하는 방법, 개구부 크기와 사용 면적 설정 방법, 눈부심을 제거하는 방법, 그리고 각 최종 시장에서 현실적으로 요구하는 순도가 무엇인지에 대해 설명합니다. Wanplas 공장인 Polyretec은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 생산해 왔으며, 2017년 해당 브랜드를 공식화하여, 100개가 넘는 프로젝트 사례에 이르는 서비스 범위를 50여 개 국가에 제공하고 있습니다. 여기에 설명되는 스크리닝 논리는 당사 엔지니어가 특정 폐기물 유형에 대해 세탁 라인을 구성할 때 적용하는 것과 동일한 논리입니다.
세척 라인에서 실제로 필요한 정제는 무엇인가요?
세척 라인에서의 정제 작업은 하나의 기능이 아니며, 동일한 컨베이어 통로를 공유하는 네 가지 서로 다른 분리 작업입니다. 그 중 세 가지는 이물 제거에서만 발생합니다. 이들을 혼동하는 것이 대부분의 실망스러운 순도 기대치의 근본적인 원인입니다.
크기 분류목적 치수 범위를 벗어난 모든 것을 제거합니다: 분쇄기 스크린 밖으로 빠져나간 크기가 큰 플레이크, 긴 스트립, 응집된 덩어리, 그리고 원재료보다 작은 조각(단층에서는 먼지처럼 행동합니다). 이 과정은 순전히 기하학적 원리에만 기반한 것이므로, 스크린 그레이더가 이 일을 아주 잘 합니다.
01% 이하의 오염 수준이 필요하며 제네릭 제조 분야에서는제품과 크기 또는 형태가 다른 대상물: 돌, 유리 조각, 나무 칩, 금속 파편, 종이, 섬유 실, 캡 및 링 목줄입니다. 이 중 일부는 과대 분획과 함께, 일부는 소형 분획과 함께 제거되며 일부는 밀도나 자기 판별을 통해 구분할 필요가 있습니다.
벌금 제거절단, 마찰 세척 및 풍동 환수 과정에서 발생하는 분말을 분리합니다. 파우더는 제품과 화학적으로 동일한 물질이지만 압출기에서는 다른 물체로서 동작합니다: 더 빨리 산화되며 단위 질량 당 표면의 습도가 더 크고 재는 내용이 높아지면서 멜트 필터가 막힙니다. 필터면은 바람의 정류 과정을 통해 상단 위와 하단 사이의 세공에 따라 물질을 분류할 수 있습니다.
소재 분리폴리머를 서로 식별한다: PVC와 PET, PP와 PE, 색상과 자연색, 투명하고 불투명 등의 차이. sieve은 이를 하지 못한다. float 탱크나 hydrocyclone에서의 특성별 분리기, electrostatic separation, optical sorting 및 일부 경우의 hot-wash chemistry만이 이를 해결하는 도구다. 이러한 과정의 전단계에서 screener를 사용하면 딱딱하고 균일한 크기 분포를 제공함으로써 효율성을 극대화하지만 screener는 이를 대체할 수 없다.
| 정화의무 | 일반적인 목표물 오염제품 | 체를 통해 처리되었다? | 필요한 지원 장비 | 현실적인 제거 효율 |
|---|---|---|---|---|
| 크기 분류 | 과도한 크기의 파편, 긴 시트를 포함하는 덩어리, 응집물 | 2~0.5% 줄일 수 있으며, 온도는 상승하지 않습니다. | 분쇄기 스크린 상류에는 피드 분포를 설정합니다. | 창 밖의 원료 95~99% |
| 05-0.10%의 오염 수준을 허용하며 건축 분야에서는 | 돌, 유리, 나무, 캡, 섬유 실 | 부분적으로 | 부력 탱크, 하이드로사이클론, 수동 사전 분류 | 사이즈 재질에 따라 70-92% |
| 파쇄 재질 및 먼지 제거 | 절단 분말, 마모된 표면 재료, 종이 펄프 | 네, 공기 도움이 제공됩니다. | 지그재그 공기 구분기, 사이클론, 백 필터 | 정제 기준점보다 85~97% 낮음 |
| 폴리머별 소재 분리 | PET에서 PVC, PE에서 PP, 여러 층의 조각 | 없음 | Float-sink 탱크 또는 하이드로서기 | 우선 심사에서 배제 기준에 해당하지 않음 |
| 금속 제거 | 철 조각, 알루미늄 목 링, 전선 | 없음 | 자석 드럼 또는 걸인 자석, 에디 커런트 분리기 | 철분 96~99.5%, 비철분 85~95% |
| 색상 분리 | 투명한 스트림으로 색상 가루 | 없음 | 광학 선별 장비 | 우선 심사에서 배제 기준에 해당하지 않음 |
이 표의 실용적인 결과는 규격 준수이다. 고객이 특정 순도의 목표 — 예를 들어 섬유 품질의 재생 PET의 경우 외래 중합체의 50ppm 미만 — 를 제시할 때 분류 시스템은 그 목표 중 크기 관련 부분에 대해 책임을 가지며, 밀도 및 광학 단계는 중합체 특성 관련 부분을 담당한다. 각 단계에서 검사할 항목들을 검사 조건에 맞게 작성하면 스크린 공급업체와 소터 공급업체 간에 실패한 샘플의 책임을 서로 꼬집으려는 흔한 논쟁을 피할 수 있다.
2개의 결과 중 하나는 순서에 관한 것이다. 스크리닝은 크기 분포를 좁혀주기 때문에, 아래 순서로 처리할수록 각각의 분리 효과는 높아진다. 10mm 크기의 플라이크로 순환하는 PET와 PP를 분리할 수 있는 플로트 탱크는 40mm의 고밀도 PP 필름 조각이 공기를 끌어들이는 것이 있는 상태와 2mm의 미립물이 소용돌이 없이 그대로 따라왔을 때에는 훨씬 덜 확실하게 분리된다. 따라서 스크리닝 작업은 단순 산출 단계 만이 아니라, 보다 선별적인 프로세스들이 자사 효율에 도달할 수 있는 필수 조건을 마련해 주는 자국이므로, 분리도 효과적인 것이다.
세이프가 세탁 라인에 있는 곳
잘 설계된 세척 라인은 한 가지 스크리닝 지점이 아니라 여러 개의 스크리닝 지점을 포함해야 합니다. 각 스크리닝 지점은 다른 미 목적 부산물의 목표, 다른 열거, 그리고 종종 다른 스크린 제품군을 가지고 있습니다. 스크리닝을 라인의 어느 곳에든 배치된 하나의 기계로 취급하는 것은 기존 설비 검토 시 우리가 바로잡는 가장 일반적인 레이아웃 오류입니다.
첫 번째 screening point는 습식crusher의 바로 다음에 위치하며, 이하는 crusher가 저절로 부순 항목들 – 절단되지 않은 병 몸체, 긴 손잡이 스트립, 로프, 그리고 로터에서 살아남은 모든 부속물을 잡는 역할을 수행합니다. 이 screening point는 큰 개구열을 가진 거친 screening point으로, 모든 하위 배선에 대한 기계적 충격을 방어하는 기능을 갖습니다. 두 번째 point는 friktion washing의 바로 뒤에 위치하며, 거기에 있는 고환 및 고드립, 그리고 분리된 label pulp은 float tank으로 들어가기 전에 빠져나가야 하며, 그 물 순환에 오염물을 태울 수 있습니다. 세 번째 point는 float tank의 출구에 위치하고, flake를 dewatering 하기 전에 sorting함으로써, squeezing dryer에 균일한 feed를 제공합니다. 네 번째 point는 dryer의 바로 뒤에 위치하며, mechanical dewatering에서 필연적으로 발생하는 agglomerated 덩어리를 분쇄하고 제거합니다. 마지막 point는 extruder feeding 또는 big-bag packing의 바로 앞에 위치하며, screw 및 melt filter를 보호하는 fine safety screening 역할을 합니다.
| 선상에 위치하기 | 목표 용량 | 대표적인 가공구 | 선호되는 장비 유형 | 젖음 또는 건조함 | 왜 중요한가 |
|---|---|---|---|---|---|
| 습식 크러셔 후 | 절단되지 않은 몸, 긴 띠, 밧줄, 고물 | 30~60mm 스칼핑 데크 | 정적 그리드, 쐐기선 화면 또는 중무게용 선형 진동 화면 | 젖은 | 마찰 웨어와 펌프들의 막힘을 방지합니다. |
| 마찰 세척 후 | 모래, 모래 입자, 라벨 펄프, 섬유, 잔해 | 2–4밀리미터 바닥에 도장을 놓음 | 스프레 바라나 응수선 철망 데저터링 셔터가 장착된 선형 진동 셔터 | 젖은 | 연삭제가 플로트 탱크와 수위 루프에서 제거됩니다. |
| 플로팅 탱크 후 | 작은 파편 유무, 탈수 전에 잔류 미세 광물 | 3–6mm | 웹 형태 와이어 비탈 여과망 또는 원형 진동판 | 젖은 | 말리개에의 물 부하를 감소시켜 수분을 안정화합니다. |
| 건조기 압착 후 | 응집형 덩어리, 융합된 덩어리, 잔재 미립자 | 위쪽 20~30mm, 아래쪽 2~4mm | 이중 층 선형 진동판 또는 회전 분리기 | 건조 40°C으로 건조한다. | 사일로와 피드 구멍에서 뭉치 형성을 방지합니다. |
| 압출기 공급 또는 패킹 전에 | 잔류 먼지, 크기가 너무 큰 표본, 이물질 파편 | 상단 15~25mm, 하단 | 자기장과 함께 작동하는 원형 진동판 또는 원심 분리기 | 건조 40°C으로 건조한다. | 나사, 배럴 및 용융 필터를 보호하며 최종 판매용 정화도를 설정합니다. |
| 공기 분류 단계 (병렬 작업) | 라벨 필름, 종이, 경량 파편 | 조리개 기반이 아니기 때문에 사용 불가 | 사이클론이 있는 지그재그 공기 구분기 | 건조 40°C으로 건조한다. | 스크린이 잡지 못하는 저밀도 오염물 제거 |
이 배치설계에서 두 가지 설계사항이 거추어집니다. 첫째, 습식 스크리닝항에서는 항상 스프레이바가 장착되어야 합니다. 스크린 데크가 습식 구역에서 물 도청 없이 돌림을 실행하면 미세물들이 메쉬에 스티키됩니다. 스크린 데크에 톤당 0.2~0.4m³의 물이 분사되면 동일한 메쉬가 전체 근무기간 동안 개방됩니다. 둘째, 최종 안티스튜프 스크린은 분리 효율성을 극대화하기 위한 크기로 설계되지 않습니다. 이 스크린의 천공은 기본적으로 모든 제품을 통과하게 할 정도로 넉넉합니다. 실제 이상치를 제외할 수 있을 만큼의 천공이므로, 접근점에서 물체나 파편이 스크린을 막게 되면 전체 라인이 중지되지만, 중간 스크린이 막히면 품질만 저하됩니다.
구매자는 500kg/hr에서 이러한 모든 항목이 필요한지 자주 묻습니다. 일관된 지형을 가진 깨끗한 산업 성분 처리 시, 분쇄기 뒤에 배치한 두 개의 화면과 건조기 뒤에 배치한 화면에서 운영하는 것이 타당합니다. 소비자 이후 재료 및 특히 오염이 계속 변하는 보트 비송 유입보다 양이 많은 관계로 10~20%의 내부 투입 미립자가 있는 농업용 polypropylene 직물 재질 의무 조형물을 처리하는 경우, 결측된 각 화면이 이를 위해 디자인되지 않은 기계로 작업을 넘겨주고, 비용은 필터 교체, 스크류 마모와 거부된 샘플로트가 아닌 장비 예산에 포함된 행항으로 나타나게 됩니다.
시트 유형과 선택 로직
여섯 가지 스크린 제품군은 대체로 플라스틱 재활용에서 이용되는 모든 판별 조작을 담당합니다. 이들 제품은 열려진 공간으로 재료를 전달하는 방식에서 차이가 나며, 이러한 차이 – 명목적인 용량이 아니라 – 선택을 결정하는 요인이 되어야 합니다. 선형 진동형 스크린은 재료를 전달하고 층별로 분류합니다. 원형 진동형 스크린은 재료를 뒤집고 다시 열려진 공간으로 넣습니다. 캔버랏은 회전하며 올려집니다. 원심식 체선은 회전하는 떡대와 함께 재료를 통과시킵니다. 에어 클래시퍼는 크기를 무시하고 마찰력과 무게 비율에 따라 작동합니다. 정적 웨이브 와이어 데크는 중력과 물을 이용하는 데서 그 이상을 하지 않습니다.
선형 진동 스크린은 플레이크 스크리닝의 주력 제품입니다. 쌍립 방향의 회전 진동 모터가 40~50도에서 직선형 주행각을 생성하여 갑판에서 원료를 전달하고 그물의 상단까지 들어 올려 열려 있는 열관을 유지합니다. 이들 진동기는 습기를 잘 견딥니다, 여러 개의 갑판을 허용하며, 고 톤 수의 경직된 원료도 처리할 수 있습니다. 단, 불량한 원료는 PE 필름플레이크가 갑판에 평평하게 놓여 매트를 형성하고 그물을 가려버리기 때문에 주행각이 agresive하고 기판이 얇아야 합니다.
원형 진동 그물은 균형이 불량한 모터에 의해 구동되므로 재료를 직접 직선으로 운반하지 않고 회전시켜서 길쭉한 입자의 재배치를 반복적으로 수행합니다. 이러한 회전작용은 입자에 여러 번 사이의 공간을 찾아낼 기회를 제공하므로 끈기도한 PP 원사를 사용하는 경우 관심을 끌지만, 동일한 회전작용으로 주거 시간을 예측하기가 어려워 되고 당면당하는 처리량은 평면당적당
트롬벨 스크린—incline된 소용돌이시트에 구멍을 내어 만든 회전하는 드럼—은 가장 다양한 파질을 감당할 수 있습니다. 인상적인 판공 돌리개에서 중단되는, 습기 있고 거미줄처럼 얽힌 불규칙형 공급물을 처리할 수 있으며, 드럼 벽이 항상 방향을 바꾸기 때문에 최악의 시각 장애로부터도 거의 자유롭습니다. 단점으로는 설치 면적과 효율성이 꼽힙니다: 트롬벨에는 길이 공간이 필요하며, 드럼 축 근처에 있는 물품은 스크린 표면에 전혀 닿지 않기 때문에 효과적인 분리 성능이 떨어진다는 것입니다.
원심 초경물(sieves)에서는 원통형 스크린 바스킷 내부에 회전하는 패들을 사용하여 물질을 구멍을 통해 바깥쪽으로 날려 당겨낸다. 이들은 작은 공간에서 높은 처리량을 제공하며 약간 습한 재료를 처리할 수 있어 드라이어 후 미립자 제거를 위한 표준 선택입니다. 그러나 이들은 공격적이어서 부서지기 쉬운 조각으로부터 추가 미립자를 생성할 수 있으며 이는 많이 품질이 저하된 소비자원 PET의 경우 심각한 문제가 됩니다.
일반적으로 지그재그 형의 공기 세분화 장치는 기하학적 의미에서 완전히 체질(sieve)이지만 공정 로직에서 동일한 위치에 있습니다. 재료는 위로 치는 공기 흐름에 karşı 지그재그 채널을 통과하면서, 무게보다 훨씬 큰 저항을 가하는 입자들은 기척을 벗어나고 무거운 입자들은 양쪽에서 떨어집니다. 이는 동일한 크기의 라벨 필름과 종이, 단단한 입자 사이의 분리에는 유일한 실용적인 방법입니다.
정적 그리드와 쐐기선 화면에는 전혀 이동원이 존재하지 않습니다. 소재는 평행 프로파일 바들의 경사진 표면에 굴러가며, 물과 작은 부분물은 난간을 통하여 빠져나가고 척박물은 방출구로 이어집니다. 이들 화면은 값싸고 조용하며, 관리 비용이 낮아 스칼핑과 건조 요소로 이상적입니다. 그러나 분리 효율은 낮으며, 물에는 흘러가도록 충분히 젖어야 합니다.
| 스크린 제품군의 검사 | 적용 가능한 조각 유형 | 습기 내성이 있습니다. | 보통의 처리량 (kg/h) | 조리개 범위 (mm) | 깜빡이기 위험 | 출력(과료) (kW) | 설치 공간 | 유지 보수 수준 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 선형 진동 셔터 | PET 병 치과, HDPE 및 PP 단단한 치과, PVC 단단한 치과 | 높은 처리량: 표면이 젖은 콘을 처리 | 300–6000 | 1.5–60 | 율도 | 1.5–7.5 | 미디엄,길고 좁은 | 율도 |
| 원형 진동판 | PP 직물 성 섬유, 혼합 견고한 조각, 최종 안전 검사 | 율도 | 200–3000 | 1.0–40 | 중간-높음, 필름 적용 | 1.1–4.0 | 소형, 컴팩트한 원형 | LDPE 필름은 포장, 농업 포장, 산업 포장 및 일상 소비재 재활용 분야에서 가장 광적으로 사용되는 유연한 플라스틱 소재 중 하나입니다. 지자체 재활용 프로그램, 산업 폐기물 흐름 및 후 소비자 포장에서 수집된 LDPE 필름은 거의 늘 접착식 스티커, 종이 레이블, 플라스틱 태그 및 잔여 접착제 층을 포함하고 있습니다. 이러한 스티커 오염물질은 LDPE 필름 재활용에서 가장 일반적인 및 문제가 되는 불순물이며 재활용 LDPE 알갱이의 청결성, 투명성 및 시장 가치를 크게 저하시킵니다. |
| 트롬멬/회전 드럼 스크린 | PE 필름 조각, 젖은 엉켜진 물질, 대금식 사전 선별 | 매우 높은 - 슬래지 수준의 젖은 피드를 처리합니다 | 500–8000 | 5–80 | 저비용(%) | 2.2–11 | 대형, 길이가 필요함 | 저비용(%) |
| 원심과 골짜기(시트) 건조 | 건조된 PET 및 HDPE 슬릭, 후드라이어 과립 제거 | 중등도 – 표면 수분이 최대 3% 수준인 경우 | 500–5000 | 1.0–12 | LDPE 필름은 포장, 농업 포장, 산업 포장 및 일상 소비재 재활용 분야에서 가장 광적으로 사용되는 유연한 플라스틱 소재 중 하나입니다. 지자체 재활용 프로그램, 산업 폐기물 흐름 및 후 소비자 포장에서 수집된 LDPE 필름은 거의 늘 접착식 스티커, 종이 레이블, 플라스틱 태그 및 잔여 접착제 층을 포함하고 있습니다. 이러한 스티커 오염물질은 LDPE 필름 재활용에서 가장 일반적인 및 문제가 되는 불순물이며 재활용 LDPE 알갱이의 청결성, 투명성 및 시장 가치를 크게 저하시킵니다. | 4.0–22 | 세로 또는 수직 | 중간-높음 |
| 공기 분류기 / 지그재그 분리기 | PET 조각이 들어 있는 라벨 필름, 종이, 먼지, 가벼운 파편 | 낮은 – 사료는 건조해야 합니다 | 300–4000 | 조리개 기반이 아니기 때문에 사용 불가 | 없음 (스크린 표면 없음) | 5.5–30 시팬 포함 | 긴 직선 형태의 수직 기둥 | 저비용(%) |
| 정적 그리드/ 웨지 와이어 스크린 | 물기가 있는 스침링,脱水, 흙 제거 | 젖은 원료가 흐를 수 있도록 해야 합니다. | 500–10000 | 0.5~50 슬롯 너비 | 공급용입이 말라버리면 매우 높음 | 0 (중력) | 크기가 매우 작습니다. | 매우 낮음 |
이러한 비교 결과에서 파편 형상을 주요 변수로 취하는 선택 논리는 간단합니다. 예측 가능한 부피 밀도가 높은 단단한, 대략 동일 크기의 피막은 선형 진동 스크린으로 이동합니다. 비정형적이고 부피 밀도가 낮은 필름은 트롬멜로 이동하거나 아주 얇은 화면층과 강력한 투과력을 지닌 선형 스크린으로 이동합니다. 길게 늘어진 필라멘트는 회전에 의해 반복적으로 각도가 주어지는 원형 스크린으로 이동합니다. 높은 톤의 건조한 입자 제거는 단단한 건물이 있는 경우 centrifuegal sieve로 이동합니다. 크기 대신 밀도 차이가 있는 모든 사항은 공기 분리기로 이동합니다. 물과 모래가 많고 거친 물질은 에너지 소비가 많은 장비 시스템에 전달되기 전에 가장 저렴한 방법인 각형선 전극 층 위에서 먼저 제거됩니다.
한 가지 더 고려해야 하는 점은 다음과 같습니다. Deck는 기계보다 저렴합니다. 2deck 또는 3deck 선형 스크린은 한 개의 드라이브와 한 개의 기초를 사용하여 한 공간에서 2회 혹은 3회 나눔을 수행합니다. 프로세스 검토 결과가 라인에 25mm 크기의 스케플링 커트와 3mm의 파인 커트가 필요한 경우 일반적으로 두 개의 단일deck 기계가 아닌 한 개의 2deck 기계를 지정하면 자본과 바닥면적, 설치된 전력 등에서 절감할 수 있는 반면, 스크린 교체를 조금 더 복잡하게 해야 합니다.
슬레이크 유형에 따른 개구부 선택
개구지 선택은 이론이 특정 폐기물 흐름에 적용되는 곳입니다. 적용되는 기본 원칙은 간단하면서도 자주 위반됩니다: 상단 덱 개구지는 허용 가능한 가장 큰 조각보다 크어야 하고, 하단 덱 개구지는 허용 가능한 가장 작은 조각보다 작아야 합니다. 그 두 숫자 사이의 모든 것은 제품입니다. 어느 한 경계가 매우 엄격하게 설정되면 좋은 물자가 거부되고, 어느 한 경계가 너무 느슨하게 설정되면 오염 물질이 통과됩니다.
Flake 유형은 해당 경계 영역에 얼마의 여백이 필요한지 결정합니다. 12mm 로타리 스크린으로 만들어진 습식 크러셔에서 생산되는 엄격한 PET 병 flake는 일반적으로 8~14mm 중심으로 분포되어 있으며, 병의 어깨 및 밑면에서 얇은 곡선 조각들이 생깁니다. 20mm 상단 데크와 2mm 하단 데크를 사용하면 이러한 분포를 깨끗이 포착할 수 있습니다. PE 필름 flake의 경우 완전히 다른 문제가 있습니다. 명목 크기는 20~60mm일 수 있지만 소재는 유연하고, 접히고, 구멍 사이를 연결하며, 45mm의 편평한 조각이 20mm 구멍을 옆면으로 통과할 수도 있습니다. 이는 투입 방향에 따라 달라집니다. PP織본필란트는 모든 중 가장 까다로운 문제 사항입니다. 60mm 길이의 2mm 폭의 필란트는 3mm의 하단 데크를 길게 지나가며. 적어도 데크의 위치와 기울기가 올바르게 선택되지 않으면 미금으로 들어가 버립니다.
| Flake 유형 | 일반적인 박막 크기 | 권장되는 최상 스크린 개구 | 권장 바닥면 스크린 개구부 | 먼지 축소 지점 | 스크린 재료와 두께 |
|---|---|---|---|---|---|
| PET 병 치과 (뜨거운 세척) | 8–14mm | 18~22mm의 사각 또는 원형 뚫기 | 2.0–2.5 mm | 2.0mm 이하를 파인스로 분류한다. | 304 스테인리스 구멍이 있는 플레이트, 두께 1.5-2.0mm |
| PET 병 치과 (식품 등급 경로) | 8 ~ 12mm, 좁은 분포가 필요합니다 | 14–16mm | 3.0에서 | 3.0mm 미만으로 제거하여 재와 습도를 조절합니다. | 2.0mm 두께의 316L 스테인리스 구멍이 뚫린 판. |
| PE 필름 조각 (사용후 재료) | 20–60mm, 녹조 발생 우려 | 60–80mm 또는 트롬멜 드럼 50–70mm | 6–10mm | 6 mm 이하, 대부분 종이와 알갱이 | 구멍이 있는 판 2.0–3.0 mm 또는 PU 스크린 패널 |
| PP 직물 산식(섬유 형태) | 길이 30~80mm, 너비 | 40 ~ 60 mm, 형태가 길게 쓰인 슬롯을 선호함 | 4–6mm 지름의 원형 구멍, 슬롯은 아닙니다 | 4 mm 이하 | 원형 구멍이 있는 천공 판, 두께 2.0mm |
| HDPE 경질 제품 타일(병, 원통) | 8–15mm | 20–25 mm | 2.5–3.0 mm | 2.5mm 이하 | 304 스테인리스 구멍패널, 두께 2.0mm |
| PVC 엄지 조각 (프로파일, 파이프 스크랩) | 6~12 mm, 마모 부식성 | 16～20 mm | 2.0–2.5 mm | 2.0mm 이하 | 내 부식방지 고성능 구멍판 3.0mm, 또는 PU 패널 |
| 혼합 폐품(단단한 + 유연한)은 다양한 입자의 크기와 밀도를 처리할 수 있는 다목적 벨트 피더가 필요합니다. | 5~20mm, 가변형 | 25–30mm | 2.0–3.0 mm | 2.0mm 이하 | 304 스테인레스 원단 메쉬 또는 구멍이 있는 판, |
이 표의 세 가지 개선 사항에 대한 세심한 주의가 필요합니다. 첫 번째는 구멍 모양입니다. 둥근 구멍은 차원적으로 보수적입니다: 입자가 두 축에서 구멍보다 작아야 통과할 수 있습니다. slot 또는 길쭉한 구멍은 길게 작은 입자를 길이 방향으로 통과시켜 주므로 필름의 제거가 목표인 경우 꼭 필요한 것이고, 필름이 제품이 되는 경우 피해야 할 것입니다. PP 직물 부스러기를 사용할 때는 slotted 바닥 데크 대신 round-hole 바닥 데크를 사용하는 것이 매 1차 작업에서 판매 가능 재료의 몇 퍼센트를 유지시키지 못하는 것과 다릅니다.
두 번째 개선 사항은 유출 면적에 관한 것입니다. 16 mm 간격의 12 mm 구멍을 가진 구멍 뚫은 판에서는 50% 정도가 유출 면적을 차지합니다. 20 mm 간격의 같은 12 mm 구멍에서는 32% 정도만 차지합니다. 따라서 서로 동일한 명세적 개구문을 갖는 두 문 열이 실질적인 처리 능력이 전혀 다를 수 있습니다. 견적 비교 시에는 개구문만으로는 처리량에 대한 정보를 얻지 못하므로 구매 계약의 기술 부록에 명시해야 합니다.
3번째 개선 사항은 식품용 경로에 관한 것입니다. 이 단면을 따라 마모된 PET가 식품 접촉용으로 재활용될 때는 광범위한 크기 윈도우보다 더 좁은 크기 분포가 중요합니다. 왜냐하면 다음 단계인 탈염 단계(솔리드 스테이트 폴리콘덴스 또는 진공 증기 경로)에 따라 예측 가능한 확산 경로가 중요한 것으로 알려져 있기 때문에 2mm~20mm 크기 범위의 입자들을 단 한 차례의 거동 시간으로 일관성 있게 탈염할 수 없습니다. 이 때문에 위의 표에서 식품용 경로는 일반 용도 경로보다 더 단정화된 창을 사용함으로써 생산량을 희생시키면서 일정한 품질을 유지합니다.
스크린 미디어 엔지니어링
스크린 표면은 소모품이므로 분리 품질 및 운영 비용을 모두 결정하는 구성 요소입니다. 플레이크 스크리닝에는 네 가지 종류의 매체가 있으며 각 매체는 열려 있는 면적, 내마모성 및 눈 멀미 저항의 거래에서 다른 위치를 나타냅니다. 어떤 매체도 모두에서 승리하지 않으므로 선택은 언제나 특정 용도에 따라 고려된 타협을 통한 것입니다.
304 스테인리스 스틸로 만든 사포를 이용하면, 중간 재질 중 가장 높은 개방 면적을 제공합니다(다만 대부분 55~70%)이므로 평방 미터당 최고의 생산성을 제공합니다. 또한 손상되기 가장 쉬운 재질입니다. 전자기 동역학에 따라 와이어의 강도가 감소하고 워크샵 내에서 일부 통과물 대형 물체가 상판을 손상시키면 수십 시간 동안 이상적인 개방 면적을 유지하면서 제품 전반에 진피효 모너(재프레이든 물체가) 스며들기 때문에 아무도 이를 인식하지 못합니다. 316L로 업그레이드하면 침을 포함한 뜨거운 세탁 환경에서 마찰과 녹으로 인한 부식 저항을 향상시킬 수 있으며, 재생 공정용수에서의 높은 염소농도를 사용하여서는 재프레이든 물자가 수십 시간 동안 행어에 스며들지 않도록 하여 비용은 적당하지만 개방 면적 손실은 없습니다.
구멍이 뚫린 판은 강도 높은 노출 면적을 제공합니다. 2mm 강판의 둥근 구멍은 30~50%의 노출 면적을 제공하지만 충격에 강해 찢어지지 않고, 전체 수명기간동안 구획 치수를 정확하게 유지하며 재측정 가능하고, 모서리 부분까지 수리가 가능합니다. 이미 여러 단계의 충격에 버틸 수 있는 분안이 있는 후 건조기 데크의 경우, 구멍이 뚫린 판은 거의 항상 적합한 선택입니다.
폴리우레탄 스크린 패널은 완전히 물리학을 변화시킨다. 개구부 벽이 진동에 따라 유연하게 움직이므로 단단한 개구부에 끼일 예정이었던 입자가 가두어지지 않고 소화된다. 개방된 영역은 네 가지 제품군 중 가장 작으며 일반적으로 25~40%로, 개구부 사이 폴리우레탄 웨이브는 하중을 지탱할 정도로 두껍아야 하기 때문이다. 그 대가로, 대면 부식 물질에 대해 수명주기가 스테인레스 메쉬보다 몇 배 길어지며, 눈가림에 대해서는 저항력이 뛰어나다. PVC 재생제, 유리 오염물 기류 또는 눈가림이 주요 고장 모드인 직무에서는 PVC 패널이 높은 구매 비용을 한두 번의 메쉬 교체 사이클 동안 합리화시킨다.
웨지 와이어, 또는 프로필 막대 또는 슬롯 스크린이라고도 불리는 이 제품은 지지 로드에 용접된 V-프로필 막대로 구성되어 있는데, 이를 통해 아래쪽으로 점점 더 넓어지는 슬롯이 형성된다. 이 축비의 큰 장점은 입구로 들어오는 입자가 슬롯의 공통 부분에 가로지르지 못하는 점에 있다. 즉, 입자는 통과 경로가 그 뒤로 넓어져 버리기 때문이다. 그 때문에 웨지 와이어는 파우더와 물이 통과하면서, 에프라크가 함께 통과되는 습식 탈수 공학 분야에서 표준 화신 중이며, 거의 유지보수가 필요하지도 않다. 단, 슬롯의 방향이 정해져 있기 때문에, 육각형 또는 타원형 입자의 재료를 보존해야 하는 곳에서 사용하지 않는 것이 좋다.
| 스크린 매체 | 갈라짐 내성 | 깜빡이기 저항 | 운영 구역 | 일반적인 수명(시간) | 비용 수준 | 가장 적합한 재료 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 304 스테인리스 방열망 | LDPE 필름은 포장, 농업 포장, 산업 포장 및 일상 소비재 재활용 분야에서 가장 광적으로 사용되는 유연한 플라스틱 소재 중 하나입니다. 지자체 재활용 프로그램, 산업 폐기물 흐름 및 후 소비자 포장에서 수집된 LDPE 필름은 거의 늘 접착식 스티커, 종이 레이블, 플라스틱 태그 및 잔여 접착제 층을 포함하고 있습니다. 이러한 스티커 오염물질은 LDPE 필름 재활용에서 가장 일반적인 및 문제가 되는 불순물이며 재활용 LDPE 알갱이의 청결성, 투명성 및 시장 가치를 크게 저하시킵니다. | 저비용(%) | 55–70퍼센트 | 800–2000 | 저비용(%) | 건조되고 비경화성 미립자, 스퀘어미터당 처리량이 중요한 경우 |
| 316L 스테인리스 십자형 철망. | 율도 | LDPE 필름은 포장, 농업 포장, 산업 포장 및 일상 소비재 재활용 분야에서 가장 광적으로 사용되는 유연한 플라스틱 소재 중 하나입니다. 지자체 재활용 프로그램, 산업 폐기물 흐름 및 후 소비자 포장에서 수집된 LDPE 필름은 거의 늘 접착식 스티커, 종이 레이블, 플라스틱 태그 및 잔여 접착제 층을 포함하고 있습니다. 이러한 스티커 오염물질은 LDPE 필름 재활용에서 가장 일반적인 및 문제가 되는 불순물이며 재활용 LDPE 알갱이의 청결성, 투명성 및 시장 가치를 크게 저하시킵니다. | 55–70퍼센트 | 1200–2800 | 율도 | 뜨거운 카우스트릭 세척 단락, 고염화물 재활용 공정수 |
| 구멍 뚫은 판(스테인레스, | 중간-높음 | 율도 | 30–50퍼센트 | 3000–8000 | 율도 | 후처리 건조기 다리, 충격으로 인한 막대그루터기, 치수 안정성 |
| 폴리우레탄 스크린 패널 | 높은 | 높은 | 25~40퍼센트 | 6000–15000 | 높은 | 마모성 PVC 재생, 유해물질이 함유된 원료, 만성적인 눈마비 위험 |
| 웨지 와이어 / 프로파일 바 스크린 | 매우 높음 | 매우 높음 | 20–35 % | 10000–25000 | 프리미엄급 모델 | 습식 탈수, 먼지 제거, 정류층 아래 수 분사식 정류 |
| 고무 스크린 패널 | 높은 | 높은 | 25~35퍼센트 | 5000–12000 | 높은 | 거친 연마제가 공급되는 소음에 민감한 시설 |
이 표에 있는 서비스 수명은 적당한 마모성을 가정한 것이지, 이는 씻은 후의 소비자 포장 플라크의 일반적인 상태입니다. 잔류 모래, 유리 조각 또는 광물 충전물이 포함된 스트림은 모든 수치를 크게 단축합니다. 깨끗한 페트(이 아래에서 설명하듯이 수질을 유지하기 위해 보충적인 플라크 처리 절차가 필요한) 플라크에서 1800시간 지속되는 304 메시는, 현장 흙이 포함된 씻지 않은 소비자용 피막에서 400시간까지 지속됩니다. 이것이 효과적인 입질 제거 단계가 위에 배치되는 가장 강력한 근거입니다. 일찍 제거하는 모래는 라인의 나머지 기간 동안 스크린 미디어, 펌프 임펠러 및 건조기 로터를 소비하지 않는 모래입니다.
견착에 관한 실용적인 참고 사항. 원사가 직조된 배윤망은 주위 환경에 따라 탄성이 변화하기 때문에 처음 8~24시간 동안은 매듭을 조임해야 합니다. 조임 상태가 불량하면 분별 정밀도가 저하되고 전선 마모가 가속화되며 소음이 발생하며, 과도하게 조임한 때는 클램프 레일에 구멍이 생깁니다. 섬유판과 폴리우레탄 패널은 이러한 문제를 완벽히 방지할 수 있습니다. 따라서 유지 보수 인력이 제한된 생산 현장에서는 낮은 영업률에도 불구하고 이러한 방식을 선호하는 경우가 많습니다.
눈부심 문제 및 눈부심 방지 설계
깜빡이기 - 스크린의 구멍이 점층적으로 막히는 것은 조각 분리기에서의 주요한 고장 모드이며, 이웃 가공에서 통과된 스크린이 현장에서 부적격해지는 가장 흔한 이유입니다. 깜빡이는 대는 경보를 울리지 않습니다. 용량은 조용히 감소되고, 과량이 제품으로 옮기며 운영자는 공급 속도를 높이도록 반응하여 상황이 더 악화됩니다.
플라스틱 재활용 과정에서 시각 상실을 일으키는 세 가지 원인이 있으며, 이에 대한 대응 방안도 각각 다릅니다.습한 접착력지표면의 습기가 동결 막과 그물 사이를 연결하는 모세혈관이 생기면 발생합니다. 이는 같은 재료의 5% 수준의 지표면 습도에서 건조한 회전 편이와 동일한 재료를 20분 동안 사용하기에 완벽하게 작동하는 스크린이 중단되는 원인이기도 합니다.정전공건식 PE 및 PP 필름 조각은 공압 운송 중 전기를 축적하게 되며, 그 결과 놀랄 만큼 강인하게 지상화된 강철망에 달라붙습니다.섬유 방전PP 원사와 섬유 피복이 있는 배수구 뒤에 숨겨진 기제로, 질감에 구멍이 나 있고, 각 원사가 구멍으로 스크래치되어 서로 붙어 고루 퍼진 상태로, 아무리 흔들어도 풀리지 않는 깔딱임.
방지책들은 계층적 구조를 갖추고 있다. 하위 단말갤리 compartment 내의 공이는 가장 저렴하고 널리 사용되고 있으며: 스크린과 거친 retaining grid 사이에 끼어있는 고무 또는 실리콘 볼들은 진동으로 위로 던져져 메쉬의 아래쪽을 두드려 진 공이 떨어져 나간다. 마찰 자체 및 침적 상태에서 작용이 좋은 반면 기계 비용에는 거의 추가 비용이 발생하지 않는다. 초음파로 광마비를 제거할 때 transducers와 resonator ring을 통해 메시에 직접 높은 주파수 기계적 에너지를 공급한다. 고령이 1 mm 이하인 미세 입구의 경우에 극도로 효과적이나 2 mm 이상일 때는 거의 필요하지 않다. knocker 또는 rapping 장치는 deck frame을 주기적으로 타격한다. 이들은 섬유 매트에서 거칠지만 효과적이다. 폴리우레탄 패널은 앞서 설명한 바와 같이, 입구의 벽을 탄력적으로 움직여 광마비가 발생하지 않도록 한다. deck 경사각을 10도에서 15~25도로 늘리면 베서 속도 성분이 증가하여 입자에 저장 공간이 더 넓어지며, 파편들이 각 입구에서 걸리도록 취할 시간이 짧다. 발 포용 깊이를 줄이는 방법은 deck를 넓게 만들거나 공급material을 나눠 사용하는 것이다. 발 포용 깊이를 줄이는 것은 기본 원인에 영향을 미치기 때문에 작은 입자가 적절한 각도로 mesh에 닿지 못하며 파편들이 입구에 더욱 단단히 박힌다.
| 깜빡이는 원인 | 일반적인 스트림 | 권장방지 조처 | 효과성 | 비용 영향 | 관리해야 하는 부작용 |
|---|---|---|---|---|---|
| 습한 접착력(섬유공기벽 형성) | 후처리 마찰 컵의 조각, 표면수분 4-10% | 튀는 공 패드에 물 분사 막대가 추가되거나, 이 작업은 습식 선별 광장에 맡겨진다. | 높은 | 저비용(%) | 스프레이 된 물을 회수하고 필터링해야 합니다. |
| 정전공 | 공압 이송 후 건조된 PE 및 PP 필름슬릭 | 피드 지점에 설치된 정전 방지 막대, 습도 조절, 폴리우레탄 패널 | 중간-높음 | LDPE 필름은 포장, 농업 포장, 산업 포장 및 일상 소비재 재활용 분야에서 가장 광적으로 사용되는 유연한 플라스틱 소재 중 하나입니다. 지자체 재활용 프로그램, 산업 폐기물 흐름 및 후 소비자 포장에서 수집된 LDPE 필름은 거의 늘 접착식 스티커, 종이 레이블, 플라스틱 태그 및 잔여 접착제 층을 포함하고 있습니다. 이러한 스티커 오염물질은 LDPE 필름 재활용에서 가장 일반적인 및 문제가 되는 불순물이며 재활용 LDPE 알갱이의 청결성, 투명성 및 시장 가치를 크게 저하시킵니다. | 이온화 막의 주기적인 청소가 필요합니다. |
| 섬유 및 필라멘트 방전 | PP 직물, 섬유 오염된 후 소비자용 소각물 | 스택판 대신 원형 구멍 판, 노킹 장치, 더 급한 경사도를 사용합니다. | 율도 | 저비용(%) | 더 낮은 지상은 분리의 효율을 감소시킵니다. |
| 근접 크기 입자 웅기 | 개구부의 치수와 비슷한 공극이 있는 유출물 | 폴리우레탄 패널의 가동 가능 개구부의 벽이거나 개구부가 크기가 특정 패대에 비해 멀리 위치한다. | 높은 | 중간-높음 | 개방 면적이 넓어 정가능 용량이 감소합니다. |
| 스틱리 잔류물 (접착제, 설탕, 오일) | 라벨 접착제, 음료 잔류물, 윤활유 오염 폐기물 | 09 MPa까지 낮추고, 펌프 실란트를 확인하십시오. | 율도 | 저비용(%) | 세척을 포함하는 예정에 있는 주기적인 정비 시간을 내야 합니다. |
| 지나친 침대 깊이 | 정량 이상의 톤이 공급된 덱 또는 불량한 공급 확산이 있는 경우 | 피드 확산판, 폭 넓은 데크, 두 기계 사이에 분산된 피드 | 매우 높음 | 율도 | 추가 설치 공간 또는 두 번째 시스템 |
| 1mm 이하의 미세 구멍 막힘 | 먼지 분류 및 미세 이물 분쇄 | 갑판 위의 초음파 손상 방지 시스템 | 매우 높음 | 높은 | 트랜스듀서와 발전기에는 예비용 재고도 필요합니다. |
실제로 가장 비용효과적인 블라인드 방지 투자는 기기일 경우가 거의 없다. 바로 피드 제어이다. 전류 이상 현상이 발생할 수 있는 컨베이어에서 스크린에 초로 모양을 한 식물이 떨어지다 멈추면 스크린 상판이 숨지기 하거나 그 이상으로 가득 채우게 된다. 스크린 앞에 속도 조절 기능을 가진 작은 버퍼 호퍼를 설치하여 상판의 구성 공간이 상한 용량의 70~85%로 균일하게 분포되도록 하는 것으로 블라인드 발생 빈도를 절반으로 줄이는 것이 가능하다. Polyretec은 항상 이러한 컨트롤 개념으로 워싱 라인 스크리닝 스테이션을 구성하고 있으며, 이 방식은 자체적으로 만들 필요가 없도록 하는 거품식 식물 등에서 발생하는 문제와 비교할 때 훨씬 저렴한 비용이다.
실제로 중요한 진동 파라미터
진동 스크린은 조율된 기계 시스템으로, 이 스크린이 분리를 하느냐 천한 진동을 일으키느냐를 결정하는 네 가지 매개변수가 있습니다. 공급업체는 거의 모든 매개변수를 공개하지 않으며, 구매업체는 그 사실을 거의 묻지 않습니다. 이 때문에 같은 피드에서 동일한 스크린 면적과 모터 출력의 두 기계가 완전히 다르게 작동할 수 있습니다.
진폭덱 펄프 스크리닝 시 최고값에서 최저값으로의 거리는 일반적으로 3~8mm입니다. 큰 진동량으로 재료를 높게 던져서 팽창 벼룩을 분쇄하고 틈새를 깨끗이 청소하여 촉촉하고 끈적 끈적하거나 오염된 성질의 재료가 필요합니다. 작은 진동량으로 입자들을 표면에 더 가까이 두면 이동 거리 당 재료를 더 많이 제출할 수 있습니다. 미세한 마른 분말 선별에 필요합니다. 진동 모터의 오프 센트릭 가중을 통해 진동량을 설정하고 현장에서 10% 범위에서 조정할 수 있습니다.
주파수황동 스크러퍼의 회전 속도는 일반적으로 쪽 조각 작업에서는 900 ~ 1500 rpm입니다. 주파수와 진폭은 생성되는 가속도 간 결합되어 있으므로 독립적으로 보다는 쌍으로 조정해야 합니다. 높은 주파수와 낮은 진폭은 정밀하고 건조하며 자유로운 물질을 적합하게 하고, 낮은 주파수와 높은 진폭은 큰 크기, 습한 첨단 물질을 적합하게 합니다. 젖은 PET 쪽 조각 덱을 1500 rpm과 3 mm 진폭으로 구동하면 광학적으로 블라인드화된 스크린을 제공하는 신뢰할 만한 조합입니다.
진동 방향 각도선형 원심 분리기에는 적용되며, 투사 선과 갑판 표면 사이의 각도를 나타냅니다. 일반적으로 40~50도입니다. 더 얕은 각도는 재료를 더 빨리 전달하고 체류 시간을 줄이는 반면, 더 가파른 각도는 더 많이 일으켜 덜 전달합니다. 선형 스크린이 제품을 제대로 분리하기에는 너무 빨리 배출될 경우, 정답은 포탈을 다시 배치하여 방향 각도를 가파르게 하는 것이지, 더 긴 기계를 구입하는 것이 아닙니다.
Deck 경사도수평에서 25도까지 다양하며, 수평형 그레이더는 거주 시간 및 분리 정교성을 극대화하고, 경사형 그레이더는 처리량 및 자체 청소를 극대화합니다. 습식 처리 일이 많은 재료와 눈 센싱이 어려운 재료는 15~25도의 경사면이 적합하며, 건조한 재료의 경우 0~10도의 수평형이 유리합니다.
이 매개변수는 때때로 진동 강도 지수(Kv)로 표현되는 throw 지수로 결합됩니다. Kv = Aω2sinθ/(g·cosα), 여기서 A는 단일 진동량, ω는 초당 라디안으로 측정된 주파수, θ는 진동 방향 각도, α는 정류층 기울기이며 g는 중력 가속도이다. Kv는 물체의 정류층 밖으로 얼마나 활발하게 던지는지에 대한 값이다. 3.0보다 낮은 경우 정류층이 점프하는 것이 아니라 미끄러져 버려지고 눈의 방전이 일어나기 쉽다. 5.0보다 높은 경우 입자는 너무 멀리 떨어져 있어 구멍을 건너가며 분리 효율이 떨어지고 마모가 가속되고 있다. 플라스틱 플레이크의 실제 작동 범위는 3.3부터 4.5까지이며, 그 중 하위 절반은 2mm 이하의 정밀한 미분 절단용이고 상위 절반은 촉수화된 물질 용으로 여겨진다.
| 재료 상태: 외산 물질이 가공 장비에 들어가면 예상치 못한 장비 고장이 발생합니다. 금속 오염 물질은 절삭 잎, 나사, 배럴을 손상시킬 수 있습니다. 돌, 유리, 기타 단단한 물질은 장비를 막거나 충격이 일어나거나 부품 마모를 가속화시킬 수 있습니다. 화학적 오염 물질은 금속 부품의 부식을 일으킬 수 있으며 씰과 유격 부품을 손상시킬 수 있습니다. 고무 contaminants 는 회전하는 부품에 기어 걸릴 수 있으며 막힘과 잠재적인 손상을 일으킬 수 있습니다. POLYRETEC는 금속 탐지기, 돌 제거 장비 및 부품의 내구성을 강화한 등 오염 방지 시스템을 갖추고 있습니다. 이로 인해 일부 오염 물질에 대응해도 장비의 심각한 결함이 발생하지 않습니다. | 진폭(mm) | 주파수 (rpm) | 방향 각도 | Deck 경사도 | 목표 Kv | 엔지니어링 근거 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 습한 PET 조각, 표면 수분이 6~10% | 6–8 | 900–1100 | 45 ~ 50도 | 15~20도 | 4.0–4.5 | 고 스프레이가 모세혈관 다리와 결빗을 파괴하고 구멍을 깨끗하게 합니다 |
| 건조된 PET 슬릭, 최종 안전 감시 | 3–4 | 1300–1500 | 40 ~ 45도 | 0-5도 | 3.3–3.8 | 긴 소지 시간과 부드러운 취급은 미세한 파편 발생을 제한합니다. |
| PE 필름 조각, 마모 및 매트화된 상태 | 7–8 | 950–1150 | 45 ~ 50도 | 18-25도 | 4.2–4.8 | 공격적인 리프트가 갑판에서 매트 형성 방지 |
| PP 원사필라멘트 | 5–7 | 1000–1250 | 45도 | 10~18도 | 3.8–4.4 | 투맨 재방향은 필라멘트에 반복적인 통과구 표현을 제공합니다. |
| 1.5mm 이하의 건조한 미립분 및 먼지 분류 | 2–3 | 1400–1500 | 4.8kg | 0도 | 3.0–3.5 | 낮은 throw는 미세 입자를 그물과 접촉 상태로 유지합니다. |
| 절삭재 PVC 재생물질 | 4–6 | 1000–1200 | 40 ~ 45도 | 12–18도 | 3.6–4.2 | 중간 강도는 미디어 마모를 제한하면서 자체 청소가 가능합니다. |
| 건조기에서 응집된 덩어리 | 6–8 | 950–1200 | 45 ~ 50도 | 15~20도 | 4.0–4.6 | 높은 에너지 덕분에 부드러운 덩어리를 깨뜨리고 분류합니다 |
숫자만큼이나 중요하게 여겨지는 것은 시운전 관련 문제입니다. 진동 amplity는 모터 명판에서 추정되는 것이 아니라 각 계단장의 네 구석에 진동 amplity 카드를 이용하여 확인해야 합니다. 구석 간의 차이가 10% 이상이면 작업대 프레임의 균열을 초래할 골치빠른 스프링, 마운팅 또는 무게 동기화 문제가 있습니다. 진동 모터는 다른 세팅 부품보다 더 안정적으로 자기 마운팅 볼트를 느슨하게 만들어내기 때문에 첫 8시간과 매주마다 다시 모터 볼트 양을 확인해야 합니다.
용량 크기 계산 식
선별 면적은 추측해서 계산하지 않고, 사양 회의를 통해 식이 계산하기에도 충분히 간단한 식이 사용됩니다. 이 식 공식은 A = Q / (q × k1 × k2 × k3)입니다. 여기서 A는 필요한 선별 면적(㎡), Q는 부입 속도(kg/시간), q는 주어진 개구에 대한 배수 단위 용량(kg/시간/㎡), k1, k2, k3은 개구 크기, 수분 함량, 유화 형태의 계수입니다.
기본 단위 용량 q는 주로 개구부와 부피 밀도에 따라 달라집니다. 청소된 강도 플라크의 경우 최대 400kg/개구부 미만인 부피 밀도—이 범위는 대부분 씻은 강도 플라크에 해당합니다—일 때 3mm에 가까운 개구부에 대해 200~320kg/시간/㎡, 20mm에 가까운 개구부에 대해 600~900kg/시간/㎡, 그리고 1mm 미만의 개구부에 대해 80~140kg/시간/㎡ 이며, 이 수치는 적절한 Kv와 스크린에서 수압 제한치의 85% 이하를 유지할 경우 적용됩니다.
수정 인자는 실제 재료가 이상적인 재료와 어떻게 다른지를 나타냅니다.k1, 조리개 크기 비율2mm 이하의 매우 작은 절삭의 경우 약 0.7에서, 25mm 이상의 거친 절삭의 경우 약 1.3으로 범위가 넓어집니다. 이는 미세의 개구부가 단일 개방 면적보다 훨씬 덜 쉽게 물질을 통과한다는 사실을 반영합니다.k2, 수분 농도건성 재료인 경우 표면 수분량이 1% 미만인 경우 1.0, 3~5%의 경우 0.85, 6~10%의 경우 0.7, 그리고 데화팅 없이 바로 승화 탱크에서 배출되는 재료의 경우 0.5 정도이다.k3, 조각 형태평면의 단단한 솔골의 경우 1.0, 병 턱 파편과 같은 곡선 또는 D형 솔골의 경우 0.8, 연약한 필름 형태의 솔골의 경우 0.6, 그리고 긴 직조 필라멘트의 경우 0.45에서 0.55이다.
시험 문제를 통해 산술 방정식을 구체화하겠습니다. 7% 표면 수분 함량을 갖는 열처리 된 PET 편입물을 3mm의 미량 정제 크기로 1200kg/시간 처리할 수 있습니다. 3mm에서 기본 용량 q는 시간당 평방 미터 당 280kg이며, 3mm에서 개구부 계수 k1은 0.85이며, 7%에서 수분 계수 k2는 0.7이고, 곡선 병 분말의 모양 계수 k3는 0.8입니다. 분모는 280 × 0.85 × 0.7 × 0.8 = 시간당 평방 미터당 133kg이므로 A = 1200 / 133 = 9.0 평방 미터입니다. 이는 상당히 큰 작업장인데, 대략 폭 1500mm, 길이 6000mm, 또는 더 구체적으로는 병류를 사전 분류한 흐름으로 작동하는 두 개의 1500 × 3000mm 작업장이 병렬로 작동하는 것 또는 한 대의 기계에서 미량 정제 자율성이 하위 작업장에서 분할되는 것일겁니다. 이 예제의 통찰력 있는 부분은 보정 요소가 답을 얼마나 크게 이동시키는지를 보여줍니다. 수분 및 모양을 무시하면 5.0평방 미터로 제시되었을 것이며, 그 결과 기계는 첫 번째 작업 시작 후 한 시간 내에 과부하가 될 것입니다.
| 줄 처리 능력 (kg/hr) | 권장 덱크 크기 (mm × mm) | 효과적인 화면 영역(㎡) | 바닥판 수 | 모터 출력 (kW) | 일반적인 근무시간 |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 1000 × 3000 | 3.0 | 2 | 2 × 0.75 | 견고한 조각을 위한 스케일링과 파인 분쇄 |
| 800 | 1200 × 3500 | 4.2 | 2 | 2 × 1.1 | 후처리 건조기 분류, PET 또는 HDPE |
| 1000 | 1200 × 4000 | 4.8 | 2 | 2 × 1.5 | 미세입자 제거와 함께 후처리 건조기 분류 |
| 1500 | 1500 × 4500 | 6.75 | 2–3 | 2 × 2.2 | 결합형 부분제거, 제품 절단 및 부산물의 절단 |
| 2000 | 1800 × 5000 | 9.0 | 3 | 2 × 3.0 | 높은 톤 처리 능력의 병 조각 란 장비 |
| 3000 | 2000×6000 또는 두 개의 병렬 1500×4500 | 12.0 | 3 | 2 × 3.7 | 대형 병에서 파편으로 전환하는 설비 |
| 4000–6000 | 세 개의 병렬 1800 × 6000 기기에 설치됩니다. | 21.6 (합계) | 3개 방에 총 60~100m³의 물류 공간 제공, 25~40분 유지 | 4 × 3.7 | 산업 규모 rPET 조각 생산 |
한 가지 사이징 습관이 프로젝트를 보호합니다. 첫째, 판매 전 시험에서 사용된 깨끗한 샘플이 아니라 실제적으로 볼 수 있는 가장 젖은 기능과 불편한 재료에 대해 사이즈를 결정해야 합니다. 위 오차계수는 불합리적인 부분입니다. 둘째, 15~20%의 면적 차액을 남겨 두어야 합니다. 스크린 면적은 구입 시 비교적 저렴하지만 이후에 추가하거나 확장이 불가능하며, 크기가 작은 덱의 비용은 플랜트의 수명 동안 각 교체 시마다 지불됩니다.
파쇄 재질 및 먼지 제거
벌금은 재활용업자들이 가장 많게는 대개 유배송하는 오염 물질입니다.이 제품과 동일한 폴리머이기 때문에 진정성 분석에서 외적인 물질을 계산할 뿐인 경우 무해한 것으로 보일 수 있습니다. 피해는 아래의 단 chacune에서 발생합니다. 압출기 및 완제품 밧줄
장치는 잘 이해되고 있습니다. 제재물은 대형 표면적 대비 소형 부피를 가지고 있으므로 먹이 구두에 비정상적인 표면 수분을 운반해 바울 안에 증기로 변화시키고 구덩이와 표면 결함을 일으킵니다. 동일한 표면적은 PET의 내재적 점도 감소 및 폴리올레핀의 용융 유동률 증가로 나타나는 최종 제품의 기계적 특성을 저하시킵니다. 또한, 제재물은 무기 오염(흔들렸던 라벨 용지, 광물 필러, 토양 잔류물)의 비율이 가장 높아서 재료 성분의 규격을 만족시키지 못하는 화율을 높입니다. 마지막으로, 제재물은 용융 필터를 막습니다. 2%의 제재물을 포함하는 스트림은 화신 교체 주기를 8시간에서 한 시간 이하로 줄일 수 있고, 화신 교체 시마다 용융, 에너지, 그리고 비연속화기 화신 교체기에서 차선이 중지됩니다.
효과적인 분진 제거는 한 가지 메커니즘이 아니라 두 가지 보완적인 메커니즘을 사용합니다. 스크리닝은 4장에서 제시된 절단 지점에서 바닥deck을 사용하여 크기별로 분진을 제거합니다. 공기 분류는 목록에 포함되지 않았지만 먼지처럼 행동하는 평평하고 낮은 질량의 입자를 잡는 공기역학적 행동을 사용하여 분진을 제거합니다. 이 조합은 제거 효율성이 92~97%에 달하지만, 그 어느 하나만 사용하는 경우 일반적으로 80~88% 수준에 그치는 경우가 많습니다. 드라이어 후의 스크리닝에 지그재그 형태의 기둥을 놓고, 시클론으로 가벼운 분진을 분리하고 포장 필터로 배기 가스를 정제하는 것이 표준 구성입니다.
공기량 추정이 간단합니다. 세척한 단단한 조각을 처리하는 지그재그 분류기의 경우 처리율 1톤당 시간당 2500~4000m^3의 공기 요구량은 대부분의 경우에 해당하며 단일 밀리미터 이상의 종단 속도로 움직이는 제품과 오염 물질 간의 속력 차이가 작은 필름 조각의 경우에 해당하는 상한치를 고려해야 합니다. 수집이 효율적으로 수행되려면 цик론 입구 속도가 초당 15~20미터를 유지해야 하며, 쓰레기 필터의 크기는 시간당 1.5~2.0m^3 미만의 공기-섬유 비율을 고려하여 압력 저하와 쓰레기 필터 마모를 적당하게 관리해야 합니다. 먼지 추출량이 부족한 경우 잘못된 비용 절감으로 불량한 작업 환경과 건물 내 모든 지면에 정착하는 유착성 먼지로 나타납니다.
| 처리량(kg/h) | 스크린 파편 제거 | 지그재그 구분기 공기량(㎥/h) | 사이클론 직경 (mm) | 팬 파워 (kW) | 예상되는 잔유 미분 |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 2.0–2.5 mm 하단 덱 | 1500–2000 | 500 | 4.0 | 0.5~1% 미만 |
| 1000 | 2.0–3.0 mm 하단 덱 | 3000–4000 | 630 | 7.5 | 압출 전 |
| 1500 | 2.5–3.0 mm 바닥Deck | 4500–6000 | 800 | 11 | 0.2퍼센트 미만 |
| 2000 | 3.0 mm 바닥 판에 centrifigal sieve 설치 | 6000–8000 | 900 | 15 | 0.2 미만 |
| 3000 | 3.0 mm 바닥 판에 centrifigal sieve 설치 | 9000–12000 | 1100 | 22 | 0.2 미만 |
| 4000–6000 | 이중 피스톤 유압 스크린 체인지러, 100mesh | 12000–20000 | 두 개 기기, 각각 1100 | 2 × 18.5 | 0.25% 미만 |
미분 정제 작업에서 임펙트식 체질에 관한 하나의주의 사항은 다음과 같습니다. 임펙트식 체질은 미분을 효과적으로 제거할 뿐만 아니라 생성하기도 합니다. 회전하는 밧줄은 당깎개의 속도가 초당 15~25미터임을 확인할 때 분쇄된 소재—용산 후 소비 PET, 채워진 PP, 노후 농업용 필름—을 상할 수 있습니다. 공급하는 스트림이 이미 부서지기 쉬우면 당깎이의 속도는 범위의 하단으로 줄이고 바스켓 간격을 늘이고 시트 분석을 통해 기계가 생성하는 미분을 더 많이 제거하고 있는지 확인해야 합니다. 진짜로 부서지기 쉬운 스트림에서 공기 분류기를 갖춘 부드러운 선형 Deck의 성능은 명세서상 용량이 낮더라도 임펙트식 체질보다 순미분 함량이 더 높을 것입니다.
라벨 및 필름 제거
라벨 소재는 페트병 재활용의 결정적인 순도 문제입니다. 폴리프로필렌 또는 폴리 에틸렌 슬리브 라벨을 사용하는 경우 분쇄된 후 동일 nominal 크기로 크기가 달라지므로 스크린 오프셋이 이들을 분리할 수 없습니다. 다른 폴리머이기 때문에 다른 온도로 녹고, 젤을 형성하고, 오염을 유발하며 섬유 또는 시트 제품의 기계적 특성을 파괴합니다. 그리고 엄청난 양으로 도착합니다: 평균적 소비자 후상품 병은 무게에 의해 3~8퍼센트의 라벨 소재를 갖습니다. 일부 지역에서는 전체 바디 수축 슬리브가 지배적이라 매우 많은 양이 포함됩니다.
세 가지 물리적 차이점이 분리 가능성을 제공합니다. 라벨은 두껍지 않기 때문에 표면적과 질량 비율이 PET(1.38g/cm³) 대비 훨씬 높아 이를 동반하는 공기 정렬 장치가 이용됩니다. PP는 약 0.90g/cm³이고 PE는 0.92~0.96g/cm³으로 PET(1.38g/cm³) 대비 밀도가 낮아 이를 이용하는 뜨개식 수집 탱크가 쓰입니다. 그리고 라벨 소재는 PET와 달리 정전기 충전을 받아들이고 유지하므로 이를 이용한 정전기 분리는 이루어집니다.
실용적인 정화 과정은 이러한 다양한 메커니즘을 따릅니다. 라벨 제거제로 건조한 사전 세척은 분쇄 작업 전에 전체 병에서 가장 많은 부착되지 않은 슬리브 라벨을 제거하며, 일반적으로 매우 낮은 에너지 비용으로 라벨 질량의 60~85%를 제거합니다. 물에 떨어지는 그 밖의 잔여 물질은 열 성분제를 이용한 열성 식 착의 세척을 거치며, 더불어 강화 접착성 신소재의 라벨을 분리하고 남아 있는 접착제의 약해질을 해소합니다. 후처리 탱크에서는 잔여 폴리올레핀 라벨 조각을 밀도 차이로 제거하며, 마지막으로 건조한 라벨 조각은 공중 기뢰를 만들어 얇은 파편들이 살아남도록 합니다. 이는 0.04mm의 슬리브 조각과 0.35mm의 병 벽 표면의 파편은 폭이 각각 10mm이더라도 종말 속도가 매우 다르게 나타남을 의미하기 때문입니다. 목표 물이 식품 접촉 용 재활용 PET일 경우, 정전기 단계를 추가해 최소의 잔존물을 제거할 수 있습니다.
| 유입 라벨 내용 | 병 유동식 모델 | 필요한 공정 조합 | 가능한 잔존 폴리올레핀 | 적합한 최종시장 |
|---|---|---|---|---|
| 2% 이하 | 사전 분류된 매입-반환 전류, 라벨 제거 대부분 | 건조한 라벨제거기와 부은 탱크 | 150–400 ppm | 구김 방지 테이프, 비중요 장비 |
| 2–4퍼센트 | 소비 후 병 정렬, 부분적인 챗 라벨 | 건조한 라벨제거기, 뜨거운 세척, 부은 탱크, 공기분류기 | 40–120ppm | 섬유 등급, 단선 섬유 |
| 4–6퍼센트 | 전체 바디 소매가 있는 혼합 후처리 소비자 | 건조한 라벨제기, 뜨거운 가성비석 세척, 부은 탱크, 두단계 공기분류기 | 25–60ppm | 섬유 등급, 시트 등급 |
| 6–8퍼센트 | 무거운 실드의 시장, 혼합 색상 | 전체 시퀀스 및 정전분리 | 15–40ppm | 시트 등급, 탈염 후 병에서 병으로 |
| 8퍼센트 이상 | 정렬되지 않은 혼합밀기 본 | 수동 사전 분류 + 전체 순서 + 광학 검사 | 10–30ppm | 식품 등급의 경로로서 승인과된 제거 처리 과정은 필수적입니다. |
| 접착제가 있는 종이 레이블 | 습기 부여된 종이 라벨을 사용하는 지역 스트림 | 80–90도 사이의 뜨거운 카우스트릭 세척 + 마찰 세척 + 저급 물질 분리 | 셀룰로오스 수치 50ppm 미만 | 모든 등급에는 회오 현상 검증이 요구됩니다. |
공기 클래리파이어 튜닝은 달성할 수 있는 개선 효과 중 대부분이 있는 분야이며, 양면 최적화 문제를 야기합니다. 공기 속도를 높여 처리하는 과정에서 더 많은 라벨 물자가 들어올 수 있지만, 동시에 병 어께와 바닥 부분에서 얇은 PET 조각들이 함께 들어올 수도 있습니다. 따라서 생산량은 떨어집니다. 올바른 운영 포인트는 경험적으로 찾아집니다: 공기 속도를 높여 계속 진행시키면서 각 와중마다 가늘고 가벼운 분출물을 샘플링한 다음, 가늘고 가벼운 분출물에서 PET 손실이 경제적 한계에 도달하는 속도에 도달할 때까지 진행을 중단합니다. 두 번째, 더 부드러운 분류 단계로 가늘고 가벼운 분출물을 재처리하는 재순환 루프는 이 중 큰 부분을 복원하며, 대략 1000kg/시간 이상의 라인에서는 보잘것없는 초기 투자 비용을 고려할 때 미비하지만 부수적인 이점이 있습니다.
금속 및 중금속 제거
금속 오염은 세척 라인과 그 뒤를 이은 압출 장비에서 disastrous한 파손을 일으키는 가장 빠른 경로입니다. 크러셔 안에 들어간 단 한 개의 강철 볼트만으로도 롤러 칼과 스크린이 파괴될 수 있으며, 압출기에 이르러서 남아있는 알루미늄 목 링은 용융 필터에 손상을 입히고 최악의 경우 나사도 손상시킬 수 있습니다. 따라서 금속 제거는 설계상 중첩된 다단계 프로세스와 여러 방식을 사용하여 단 한 번의 실패로도 금속이 밑 Stream으로 이동하지 않도록 고안되어 있습니다.
자철분은 자기 분리 공법으로 분리됩니다. 공급 컨베이어 배출구에 위치한 영구 자기 드럼은 크러셔 전에 부서진 강철을 제거합니다. 더 넓은 벨트에 적용되는 오버밴드 자기막이 동일한 기능을 수행합니다. 플레이크 챠트에 설치된 격자 자기막 또는 자기 막 카트리지는 특히 최종 선별 스테이션과 압출기 공급 직전에 놓쳐진 파편을 포착합니다. 표면 자기장 강도 10000~12000 가우스가 있는 네오디뮴 자기막은 일반적인 페리타 자기막이 완전히 놓치는 약한 자철분을 포착합니다.
전자기 유동 분리기는 목 부분의 금속, 주로 알루미늄을 분리합니다. 비전도성 쉘 내부에 빠르게 회전하는 자기 회전부가 전도성 입자에 유도되는 전류를 유발하여 입자들을 밀어냅니다. 효율은 입자 크기에 크게 의존하며, 5mm 이상일 때는 훌륭한 결과를 보여 주지만, 3mm 이하일 때는 급격히 감소합니다. 따라서 전자기 유동 분리기는 사이즈 분포가 축소된 다음 단계에 배치해야 하며, 이전 단계에서는 배치가 적절하지 않습니다.
중력 및 밀도 메커니즘은 세트를 완료합니다. 돌, 유리 및 세라믹 파편의 밀도는 일반적인 고무보다 높으므로 부양-강하 탱크 또는 수중순환 시험기에서 안정적으로 정착됩니다. 모래와 이물질은 젖은 스크리닝 정거장의 바닥Deck에서 그리고 부양 탱크의 슬러지 배출구에서 빠져나갑니다. 비포장 야드에서 수거되는 시추수들의 경우, 습식 분쇄기 배출구에 마련된 전용 스톤 트랩은, 기본적으로 스크레이퍼를 탑재한 정착 챔버 역할을 하여 저렴한 보험 역할을 합니다.
| 위치를 나타냅니다. | 장비 | 목표 용량 | 일반적인 제거 효율 | 배치를 위한 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|
| 영수증 컨베이어, 크러셔 직전까지 | 영구적 건조기 계측 장비 및 경보 | 느슨한 강철, 와이어, 금속 조인트 | 철분 95~99% | 필수적인 절차로 중심날 검사 및 크러셔 스크린 보호 |
| 습식 크래셔 배출 | 돌 제압기 및 정착 챔버가 필요합니다. | 돌, 유리, 도자기, 큰 입자 | 80~92퍼센트 | 스크레이퍼 배출로 인해 수동 청소 중지 시간이 소요되지 않음 |
| 마찰 세척 후 | 물기가 있는 스크리닝 하부 Deck | 모래, 모래 입자, 광물 잔해 | 절단 기준점보다 85~95% 낮음 | 데크를 열려 두는 데 필수적인 부분에 스프레이를 뿌리십시오. |
| Float-sink 단계 | 90-0.91 g/cm3, PS | 잔여 유리, 돌, 금속 조각, PET 내 플라스틱 | 고밀도 오염물질의 경우 90~97% | 제염 전 물 밀도 관리가 분리 정확도를 결정합니다. |
| 최종 심사 이후 | 걸개 자기 또는 자기 막대 카트리지 | 작은 철 성 분말, 작업 강도 처리된 스테인리스 | 92–98퍼센트 | 제 2 단계 필수 자기 단계; 정기 청소 필요 |
| 포장 또는 압출기 공급 전에 | 에디 형 corrente 분리기 | 알루미늄 목 링, 포일, 비철 금속 조각 | 5mm 이상 85~95% | 선택 후 배치해야 파트인 크기가 균일합니다. |
| 압출기 공급 목구멍 | 자기 막 계통 삽입 및 용해 여과 | 최종 철분 안전 장치 | 백스톱 단계 | 용해 여과장은 보호 단계이므로 분리 단계가 아닙니다 |
기억할 만한 유용한 순서 규칙은 자성 분리가 크기 감소 전에도 후에 최종 선별 후에도 해당한다는 것입니다. 크러셔 전에는 기계를 보호하고, 최종 스크린 후에는 고객을 보호합니다. 하나의 자성만 설치한 설비는 거의 항상 첫 번째 조건에만 부합하는 경우가 많습니다. 이는 제품 품질 관점에서 완전히 반대되는 것입니다. 크러셔 내부의 마모로 인해 발생하는 파편들(칼 칩, 노화된 스크린 와이어, 볼트 헤드)이 입구 자성에서 효과를 보았고 그것을 거쳐 최종 선별 단계에 들어간 후에는 공정 내의이 파편들이 흐르는 물에 혼입됩니다.
최종 사용 분야별 순도 목표치
선별 사양은 최종 시장으로부터 거꾸로 작성되어야 하는데, 적용에 따라 순도 요구 사항이 수 십 개 단위나 차이가 나므로 지나치게 자세하게 구성함에 따라 비용이 증가할 수 있다. 식품 등급 순도를 지불하는 스트래핑 생산자는 제품으로부터 수익을 얻지 못할 수 있는 품질을 구매하게 되지만, 스트래핑 등급 벤딩만을 만족시키는 종이를 수용하는 섬유 생산자는 수 주 동안 스핀 패키지를 상환할 것이다.
식품접촉용 재활용 PET은 계층 중 가장 높은 단계에 있습니다. 대외 폴리머 한계가 일반적으로 백만분의 10 미만인 경우, 전체 프로세스 경로를 관련 지역의 기준에 따라 평가 및 승인해야 합니다 – 유럽 연합에서 EFSA 의견, 미국에서 FDA 별반대 정서 – 그리고 입자 재료의 추적성은 기계적 순도만큼 중요해집니다. 선별은 미세입자와 애쉬를 한계 내에서 유지하면서, 정화 단계가 유효한 거동 시간을 유지하도록 하는 좁고 균일한 입자 크기 분포를 제공함으로써 이러한 목적을 달성합니다.
세척된 병 깨끗의 가장 큰 용출물인 섬유급 재생 PET은 천만분의 50 정도의 이종 중합체 허용, 그러나 두 가지 다른 매개변수에 유별하게 민감합니다: 수분, 이는 잔여물이 스핀이 발생하는 동안 PET을 가파르게 소분하고 내적 점도의 붕괴를 초래하기 때문이며, 사면, 이는 무기 입자가 스피너트에서 섬유줄을 방해하기 때문입니다. 이 두 매개변수는 선별보다 섬멘트 제거와 표면품 Screening을 통해 제어됩니다.
스트랩 품질은 가장 관대한 PET 출구로, 최대 200 ppm의 외부 폴리머와 높은 색상 변동을 허용합니다. 폴리올레핀 품질은 다음과 같은 논리에 따라 판단됩니다. 비압력 파이프 애플리케이션용 재활용 HDPE는 주로 용융 유동속도 일관성과 젤 수량으로 판단되며, 사출 성형용 재활용 PP는 충격 내구성과 냄새에 중점을 둡니다. 재활용 PE 필름 품질은 유동되어 있지 않은 오염물질을 포함하지 않아 필름을 끊지 않도록 합니다.
| 적용 종료 | 최대 외상 중합체 함량 (ppm) | 최대 금속 함량 (ppm) | 최대 벌금액(%) | 수분(%) | 필요한 스크리닝 단계 |
|---|---|---|---|---|---|
| 식품 등급 재생 PET (병에서 병으로) | 10 이하 | kg 당 5 미만 | 1퍼센트 미만 | 제어하는 물의 밀도가 0.5 미만이어야 합니다. | 5단계 및 공기 정화, 정전식 또는 광학 검사, 승인된 탈질화 공정 |
| 섬유 등급의 재활용 PET | 50 미만 | 15% 미만 | 0.25퍼센트 미만 | 0.5%; 솔리드 이온형 폴리콘덴스션 후 | 4단계 + 공기 분류 및 이중 자석 위치 |
| 시트급 재생 PET | 80 이하 | 20 이하 | 0.5%가량, 결정화 | 5% 이하 | 네 단계 + 공 참조 등급 |
| 구입용 우수한 재활용 PET | 200 이하 | 40 미만 | 5% 이하 | 5% 미만 | 세 단계에 단일 공기 분류를 추가한다. |
| 재활용 HDPE 파이프 등급 | 300개 미만 | 30% 미만 | 0.5%; 솔리드 이온형 폴리콘덴스션 후 | 5% 미만 | 세 단계에 플롯 분리 및 용액 여과를 추가한다. |
| 재활용 PP 사출 등급 | 500 ppm 이하 | 50 미만 | 5% 이하 | 0.5%가량, 결정화 | 3 단계 + 부유물 분리 |
| 재생 PE 필름 등급 | 800 이하 | 50 미만 | 정제 원료의 경우 | 0.5%; 솔리드 이온형 폴리콘덴스션 후 | 두~세 단계에 더해 하부 디프로사이저 여과 |
이 표에 관한 두 가지 실용적인 관찰 사항을 말씀드리겠습니다. 첫 번째는 금속 제한치가 대부분의 구매자들이 기대한 것보다 더 엄격하며, 가장 자주 모기가 되는 이유는 금속 오염이 지속적으로 발생하는 것이 아니라 주기적이기 때문입니다 — 한 주는 깨끗이 흘러가다가 뒤이어 한 개의 오염된 보를 공급해 전체 생산 로트가 불합격되기도 하죠. 이 때문에 중복 자기 포지션은 점진적 자기 강도보다 더 중요합니다. 두 번째는 수분 열은 스크린이 수분을 측정하지 않음에도 불구하고 스크리닝 책임이 되는데, 이는 잔류 중완이 비례적으로 표면 수분을 운반하기 때문입니다. 중완을
폴리레이텍 플레이크 선별 장비
Wanplas의 Polyretec 공장은 필터링 장치를 카탈로그 부품이 아니라 공학적으로 설계된 모듈로 제작합니다. 각 필터링 장치는 먼저 설명한 크기 결정 방법을 사용하여 특정 프로젝트의 점토 형태, 수분 상태 및 순도 목표에 맞게 구성됩니다. 필터링 범위는 500kg/가에서 6000kg/가까지의 세척 라인을 포함하며, 모든 유닛은 공장의 라인 문서화 용도를 고려해 номина 처리량을 지정합니다.
3가지 선별 기계를 자체 제작했습니다. PLS라고 명명한 선형 진동식 스크린은 일반 용도의 분류기이며, 트윈 진동 모터, 조절 가능한 축달리기 및 기계 구조를 분체 교체 없이 변경할 수 있는 볼트 체결된 데크 프레임으로 제공됩니다. PCS라고 명명한 원심 체질은 고생산 건조 질 분쇄기를 제공하며 수평한 바스킷, 조절 가능한 패들 간격 및 바스킷 교체 시퀀스를 위한 빠른 체결 형식의 엔드 커버를 탑재하고 있습니다. PTS라고 명명한 트롬블 스크린은 습식 및 영화 성분이 많은 흐름에 대해 용이하게 분류하는 최적의 거친 분류기로, 닳은 부품이 전체 드럼을 제거하지 않고 교체될 수 있도록 볼트 체결된 드럼 세그먼트 구조를 탑재하고 있습니다.
3대 제품군 모두에 공통적으로 적용되는 공학적 기능으로는 제품 접촉 표면이 스테인리스 스틸로 제작되어 습윤 수산 가스 환경에서 탄소강 제품이 철 산화물로 오염되어 구조적으로 실패하기 전부터 파쇄지를 오염시키는 경우를 방지합니다. 진동 모터는 잠금 하드웨어와 임계 토크 값이 표시된 가공 패드로 장착되므로 고객이 제품 혼합 변화에 따라 2 Deck에서 3 Deck으로 설비 구성을 변경할 수 있으며, 스크린 미디어는 교체 가능한 패널 크기로 제공되어 한 개의 패널 재고를 여러 기계에 대한 재고로 유지할 수 있습니다.
| 모델 | 거친 후 미세 여과가 가능한 두 단계 배열 | 스크린 면적 (m²) | 용량(kg/시간) | 레이어 | 조리개 범위 (mm) | 모터 출력 (kW) | 진폭(mm) | 크기(L×W×H)(mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PLS-500 | 선형 진동 셔터 | 3.0 | 300–600 | 1–2 | 1.5–40 | 2 × 0.75 | 3–7 | 3400 × 1350 × 1550 |
| PLS-800 | 선형 진동 셔터 | 4.2 | 500–900 | 2 | 1.5–50 | 2 × 1.1 | 3–8 | 3900 × 1550 × 1650 |
| PLS-1000 | 선형 진동 셔터 | 4.8 | 700–1200 | 2 | 1.5–50 | 2 × 1.5 | 3–8 | 4400 × 1550 × 1700 |
| PLS-1500 | 선형 진동 셔터 | 6.75 | 1100–1800 | 2–3 | 1.5–60 | 2 × 2.2 | 4–8 | 4900 × 1850 × 1900 |
| PLS-2000 | 선형 진동 셔터 | 9.0 | 1600–2400 | 3 | 1.5–60 | 2 × 3.0 | 4–8 | 5400 × 2150 × 2050 |
| PLS-3000 | 선형 진동 셔터 | 12.0 | 2400–3600 | 3 | 1.5–60 | 2 × 3.7 | 4–8 | 6400 × 2350 × 2200 |
| PCS-800 | 원심과 골짜기(시트) 건조 | 1.6 공간 및 기반 시설 요건 | 500–900 | 1 | 1.0–8 | 5.5 | 해당 사항 없음 | 2300 × 1000 × 1450 |
| PCS-1500 | 원심과 골짜기(시트) 건조 | 2.6 바구니 면적 | 1000–1700 | 1 | 1.0–10 | 11 | 해당 사항 없음 | 2900 × 1200 × 1600 |
| PCS-3000 | 원심과 골짜기(시트) 건조 | 4.4 바스켓 영역 | 2200–3400 | 1 | 1.0–12 | 18.5 | 해당 사항 없음 | 3600 × 1450 × 1800 |
| PTS-1000 | 트롬멬/회전 드럼 스크린 | 드럼 800 × 3000 | 600–1200 | 1–2 영역 | 5–60 | 3.0 | 해당 사항 없음 | 3800 × 1300 × 1900 |
| PTS-2000 | 트롬멬/회전 드럼 스크린 | 드럼 1000 × 4000 | 1300–2400 | 2 영역 | 5–80 | 5.5 | 해당 사항 없음 | 4900 × 1550 × 2150 |
| PTS-4000 | 트롬멬/회전 드럼 스크린 | 드럼 1200 × 5000 | 2800–4500 | 2–3zone | 5–80 | 7.5 | 해당 사항 없음 | 6000 × 1800 × 2400 |
이 표의 용량 수치는 단일 숫자가 아닌 범위로 명시되어 있으며, 이 범위는 일부러 설정되었습니다. 하위 한계점은 축적 물질, 찢어진 질감 또는 삼각형 모양 물질에서 보정 계수값을 최악의 한계로 반영합니다. Polyretec 엔지니어는 특정 프로젝트에 대해 스크리닝 스테이션의 크기를 결정할 때 고객의 실제 물자에 A = Q / (q × k1 × k2 × k3) 계산식을 적용하고 샘플이 있는 경우는 스크리닝 시험을 거친 다음 모델을 확정합니다.
자주 지정되는 구성 옵션으로는, 공이 튀는 방지 데크, 젖은 선택 절차 위치를 위한 물 분사 막 허브, 필름 스트림 시의 공급 지점의 정전기 제거 막, 갈기 가루를 위한 폴리우레탄 패널 데크, 중앙 시스템에 플랜지를 연결한 분진 제거 후드, 작업 환경에서 유해 미물 제어가 필수인 설치의 경우 사용되는 스테인리스 기자재 덮개 등이 있습니다. 진동모터에 적용되는 회전속도 변환기 제어는 PLS 제품군 전체에서 이용할 수 있으며, 캠페인 생산 과정에서 여러 종류의 물질을 처리하는 라인에서 사용해 볼 만합니다.
세거기에 분유를 공급하는 Polyretec 세척 라인 모듈
스크리닝 스테이션의 성능은 제시된 재료에 따라 달라집니다. 현장에서 보고된 스크리닝 문제의 절반은 스크린에서가 아니라 바로 위쪽 배치된 기계에서 기인합니다. 즉, 통제되지 않은 크기의 분말이 생산되는 분쇄기, 비산입이 발생하는 마찰 워셔, 정수 타워가 너무 많은 양의 미립자를 배출구 스크류로 내보내고, 건조기에 3%의 수분 함량 대신 8%의 수분 함량으로 배출되는 제품이 있는 경우입니다. 비료 공급 조건을 명시하지 않고 스크리너만 지정하게 되면 제대로 크기가 조정된 스크리너도 제대로 작동하지 않게 됩니다.
Polyretec은 전체 업스트림 사슬을 구축하여, 기계 간 인터페이스 조건을 시운전 과정에서 발견하는 것 대신 설계 단계에서 정의할 수 있습니다. 젖은 분쇄기에서는 로터 스크린 선택을 통해 플레이크 크기 분산을 설정하고, 이를 젖게 운용하여 먼지를 억제하고 칼날 마모를 줄입니다. 마찰 세척기는 대류상 역류 흐름의 물로 기계적 세정을 통해 표면 흙, 접착제 잔류물 및 분리되지 않은 라벨 펄프를 제거합니다. 부표-침전 탱크에서는 패들 조절로 인한 체류시간 관리를 통해 밀도 분리를 수행합니다. 짜내는 건조기에서는 회전력으로 인해 발생하는 기계적 탈수와 압축 스크류를 통해 플레이크 형상에 따라 표면 수분을 20% 이상에서 1~3%로 줄입니다. 공기 분류기는 가벼운 분획의 잔류물을 제거합니다.
| 장비 | 용량 범위(kg/h) | 출력(과료) (kW) | 출력 파편 상태 | 체리시터를 위한 인터페이스 |
|---|---|---|---|---|
| 습윤된 분쇄기 (로터리 600–1200㎜) | 500–6000 | 37–160 | 로터 격자(screen), 8–60mm, 표면 습윤도 25% 이상 | 거친 스칼핑 deck이나 trommel을 공급합니다. 로터 스크린 선택에 따라 정시세 빈도도 정의됩니다. |
| 마찰 세척기 (수평, 고속) | 500–5000 | 15–55 | 토양과 접착물이 제거되고, 알갱이가 제거되고, 수분이 15~25%인 상태 | 입자 및 근수 제거를 위해 분무 막이 있는 젖은 스크린 Deck을 공급합니다. |
| Float-sink 탱크 (다중 단계) | 500–6000 | 4–15 | 밀도 분리된 조각, 포화, 혼합 크기 분포 | 건조기 앞에 와이드 와이어 탈수 스크린을 공급합니다. |
| 산화제를 투입한 온수 세탁기 | 500–4000 | 22–75에 가열 기능 추가 | 접착제 및 오일이 제거되고, 라벨들이 분리되었고, 고온이 사용되었습니다. | 모든 스크린 데크의 하류에서 316L 미디어가 필요합니다. |
| 압착 말리기 (중력형 추가 압착 나사) | 500–5000 | 22–90 | 표면 습도 1–3%, 일부 응집된 덩어리 | 두층 구분 스크린 공급: 유채는 상부, 가는 동미는 하부에서 발생합니다. |
| 뜨거운 공기 순환이 가능한 열 건조 시설 | 500–4000 | 18–60 | 표면 습도가 1% 미만이며 건조하고 정전기가 잘 발생함 | 최종 안전 스크린을 공급합니다. 정적 제거기를 권장합니다. |
| 사이클론이 있는 지그재그 공기 구분기 | 300–4000 | 5.5–30 | 라벨 필름과 먼지를 제거하고 말리십시오. | 최종 스크린과 연속으로 작동합니다. 포장이나 공급 전에 사용됩니다. |
가장 중요한 인터페이스 규율은 분쇄기 회전선입니다. 분쇄기 스크린은 크기 분포의 상위 범위를 설정하므로 12mm의 회전선 스크린을 선택한 후 분류 스크린에 30mm의 상단deck을 지정하면 상단deck은 압력 저하와 유지보수 외에는 아무런 역할을 하지 않습니다. 반대로 20mm의 회전선 스크린에서 14mm의 상단deck을 사용하면 양질의 해동 결점이 상당 부분 초과 사이즈로 배출됩니다. 이 두 개의 개구는 함께 선택되어야 하며 가시적인 해동 파편의 경우 시트의 상단deck가 분쇄기 스크린 개구 크기에서
Polyretec 씻기 라인은 두 가지 주요 응용 분야를 지원합니다. 500kg/h에서 6000kg/h까지 제공되며 각 세라마의 용도에 맞게 구성되어, 섬유 스피닝, 시트 성형, 스트랩 및 승인된 청결 처리 설비에 따른 페트병 재사용 용도의 용재를 생산합니다. 500kg/h에서 1500kg/h까지 제공되는 PP 및 PE 연성 플라스틱 분쇄 및 씻기 라인은 소비자 및 산업 폐기물을 다룹니다. 직물 백 및 농업용 필름, 컴파운더, 필름 제조업체 및 사출 성형기용으로 공급합니다. 두 계열 간 스크리닝 구성은 차이가 있어 스크리닝 스테이션을 라인 구성의 일부로 인용하고 별도로 공급하지 않도록 해야 합니다.
습한 스크리닝 대 건조 스크리닝
젖은 부분에서 또는 건조한 후에 스크리닝을 실시할 것인지 여부는 스크리닝 배치 구조에서 몇 안 되는 진정한 전략적인 선택 사항 중 하나이며, 정직한 대답은 잘 설계된 라인을 각각 다르게 구성하여 다른 목적으로 각기 다른 지점에서 수행한다는 것이다.
습식 스크리닝에는 결정적인 세 가지 이점이 있습니다. 물은 먼지를 완전히 억제하여 작업장 노출 및 청소 비용 전체를 없앨 수 있습니다. 물은 정전기를 제거하므로 건조한 메쉬에 달라붙는 필름 조각이 자유롭게 흐를 수 있습니다. 또한 물은 정전기를 제거하고, 미세 입자를 전극에 노출시켜 제거가 쉬워지게 함으로써 기계적 작용에 의존하는 데서 벗어나 액상 메쉬에 의해 세척되는 것의 도움을 받아 동일한적으로 출력되는 절삭면적과 비교해 더 투명하게 제거할 수 있습니다. 단점은 명확합니다. 모든 습식 가림물은 이후에 건조해야 하며, 물은 회수, 필터링, 재순환되어야 하며, 슬러지 비율은 자체적인 처리가 필요한 폐기물 스트림이 됩니다.
건식 선별의 밸런스가 역전됩니다. 물 막이 입자를 서로 연결하지 않기 때문에 평방 미터 당 분획 효율은 더 높게 됩니다. 또한, 엑스트루더 공급 직전에 바로 사용 가능하므로 추가로 물을 가하면 건조기를 사용할 필요성이 없습니다. 건식 선별은 수증기가 발생하는 것과 정전기 마모, 그리고 풀 스피드에서 돌리는 건식 장의 소음 수준에 대항할 수 있는 유일한 현실적 수단이기도 합니다.
| 기준 | 물기가 있는 스크리닝 | 건식 선별 |
|---|---|---|
| 먼지 배출 | 효과적으로 제로 | 매우 중요하며, 후두 및 추출 장치가 필요합니다. |
| 정전 실금법 | 물(moisture) 필름으로 제거됩니다. | PE 및 PP 필름 파편과 공통적 |
| 벌금 제거 날카로움 | 높음 - 먼지가 구멍을 통과하여 미립자를 운반 | 중간-높음, 공기 지원 |
| 평방 미터당 용량입니다. | 대략 60~80%를 건조한 상태로 유지시키는 것이다. | 더 높은 기준 |
| 하류 건조 설비의 부하 | 처리량이 증가하면 건조기 또한 그에 따라 크기를 조절해야 합니다. | 1 미크론의 초 미페라제이션(UF)은 선세척 및 마찰세척에서 직접 재사용할 정도로 깨끗한 물을 생성하며, 제한적인 비용으로 대부분의 순환을 타결시킵니다. 나노 미페라제이션(NF) 및 역질화(RO)는 용해된 염분을 제거합니다. RO는 고순도의 재사용을 목표로 하지만 복구율은 약 60 ~ 75%로 제한되며, 농축된 바닷물 스트림은 전체 시스템에서 가장 큰 문제로, 이는 처분하는 데 매우 큰 비용이 들며 방치하면 규제 위반에 처하게 됩니다. 막 오염은 엄격한 전처리 절차를 준수하지 않을 경우 피할 수 없으며, 클린인플레이스(CIP) 사이클을 예약하고 공급물이 5 성분 미만인 이상 토종으로 유지되지 않으면 막이 몇 주 내에 오염됩니다. |
| 수처리 요구 사항 | 여과, 찌꺼기 처리 및 재순환 필요 | 없음 |
| 스크린 미디어 마모 | 점도가 낮으면, 물이 윤활제 역할을 하여 충격을 완화시킨다. | 더 높으며, 특히 세정제 미세 입자가 있을 경우입니다. |
| 압출기 공급 전 적절성 | 적합하지 않음 | 유일한 옵션입니다. |
| 자본 비용 수준 | 중형 - 스프레이 바, 세탁, 펌프 포함 | 저온-중간온도 시스템 — 캐리어와 냉각 설비가 포함됨 |
| 운영 비용 수준 | 중등도 – 펌핑 및 수처리 | 저중저: 추출 팬과 필터 미디어 |
대부분의 선별 라인에서 잘 작동하는 구성은 세척 시점이 있는 습윤 영역에 일반 제거와 입자 제거 작업을 배치하고, 압축 건조기 이후의 건조 영역에 최종 분류, 고형 분쇄 및 안전 선별 작업을 배치합니다. 이 같은 배치 방식은 비싼 기계가 파손되기 전에 입자를 제거하고 많은 양의 오염물을 분리하며, 정밀도 조절이 가능할 만한 조건에서 정밀 분리 작업을 수행합니다. 특히 정전기 현상을 겪는 필름 라인의 경우 추가적인 분류 단계 하나를 습윤 영역으로 이동하는 것만으로도 필요한 추가 수분 제거 용량에 대해 경제성을 달성할 수 있습니다.
유지 관리 및 마모 관리
스크리닝 장비는 기계적으로 단순하여 작동 중 문제가 발생하기 전까지 사용자가 이를 제대로 유지관리하지 않습니다. 유지 관리 부담은 사실상 거의 없으나 제로가 아니며, 중요한 세 가지 구성 요소인 스크린 미디어, 스프링 및 베어링, 모터 설치 하드웨어 모두 제품 품질 저하 시 부터 시스템이 중단되기 전까지 고장나게 됩니다.
스크린 미디어 교체 간격은 미디어 종류, 소재 마모 정도 및 가동 시간이 결정됩니다. 실용적인 방법은 일정 간격으로 검사하고 증거에 따라 교체하는 것입니다. 패널의 수명이 다했다는 신호에는 가시성 있는 와이어 가작, 충격이 가장 심한 피드 쪽에서 크기가 늘어난 구멍, 지지 막대 사이에서 집중적으로 벗겨진 곳, 크기에 상관없이 미세한 미용 등이 있습니다. 크기가 불룩한 구멍은 가장 치명적인 결함인데, 공정은 계속 진행되고 제품은 계속 흐르며 분리 영역이 점진적으로 바뀝니다.
| 미디어 유형 | 저 마찰성 (깨끗하게 씻은 강설록) | 중간 아브라시티 (잔류 비석이 있는 사후 소비자 용지) | 높은 마모성(비세척된 필름, 충진 PVC, 유리의 함유) | 검사 간격 |
|---|---|---|---|---|
| 304 스테인리스 원단 메쉬 | 1800~2400시간 | 900~1400 시간 | 300–600 시간 | 주간 |
| 316L 스테인리스 주물 메쉬. | 2400~3200 시간 | 1300–1900 시간 | 500~900 시간 | 주간 |
| 2mm 내 뚫린 판지 | 6000-8000 시간 | 3500~5000 시간 | 1800~3000시간 | 두 주에 한 번 |
| 폴리우레탄 패널 | 12000~15000시간 | 8000–11000시간 | 5000 ~ 7000시간 | 매월 |
| 웨지 와이어 데크 | 20000~25000 시간 | 14000〜18000 시간 | 9000~12000 시간 | 매월 |
| 원심과 시트 발전기 | 5000 ~ 7000시간 | 3000–4500 시간 | 1500~2500 시간 | 매주 패들의 개폐 여부를 점검합니다. |
미디어를 넘어선 네 가지 확인 사항이 검토 유지 일과의 핵심입니다.인장길쌈된 메시의 상태는 시운전 때, 첫째 교대 후, 그리고 이후 매주 확인해야 합니다. 느슨한 메시는 정상적인 데크 소음과는 다른 '텅글'하는 소리로 들립니다.고무 및 스프링을 지원합니다.흥분 기중체를 통해 전체 동적 하중을 수행하고, 손상된 혹은 무숭하는 스프링들은 기계의 운동 특성을 바꾸기 전에 기계에 문제가 발생한다. 따라서 한 달에 한 번 네 모서리의 자유 높이를 측정하고, 개별적으로 보다는 모두를 함께 교체하는 것이 좋다.진동모터 베어링.공장의 가장 큰 부하를 견디는 연속적인 교류 하중을 견뎌내는 베어링입니다. 제조업체의 간격에 맞게 그리스를 발라 주며, 베어링 온도를 모니터링하고, 설정된 기준 값보다 15°C 이상 상승할 경우 교체해야함을 알리는 신호로 처리합니다.모터 설치 볼트볼트 헤드에 표시된 참조선을 사용하여 8시간, 일 주일 뒤, 그리고 그 이후에 매월 토크 검증을 해야 하며, 이렇게 하여 순환된 볼트가 한눈에 확인될 수 있다.
| 간격 | 작업 | 채택 기준 |
|---|---|---|
| 모든 근무 시간 | 공급 분배 및 배출 여정의 시각적 검사; 이상음 생성을 확인하기 위한 청취 | 베드는 갑판 폭에 균일하게 분포되어 있고 미세 분진 배출구에 이물질이 없습니다. |
| 모든 근무 시간 | 자기 표면을 확인하고 축적된 흑심을 청소하십시오. | 자석 페이스 명확한 상태; 포착된 자료 기록 |
| 일반 | 스크린 표면을 검사하여 흐림, 찢기 및 물체 결집 여부를 확인합니다. | 전체 덱 전체에서 눈에 띄게 맑은 운영 구역 |
| 일반 | 젖은 갑판의 스프레이 막대식 노즐을 확인하십시오. | 0~1.5톤의 식수 소비로 전체적인 수자원 절약 설계를 이룹니다. 이는 기존의 8~12톤 소비하는 업계 표준보다 훨씬 낮은 수치입니다. |
| 주간 | 메쉬 유격 상태를 확인하고 방울 볼링 장치의 상태 및 수를 확인합니다. | 특유한 '둑' 소리 없이 공이 무손상이며 자유롭게 움직일 수 있습니다. |
| 주간 | 08 메가파스칼 또는 그 이상인지 확인하십시오; 환풍구에 감압 영역을 추가하거나 심화하십시오; 용융 온도를 낮춥시다; 조절된 물 또는 질소 주입을 통해 용융 분쇄를 고려하십시오; 상류에 뜨거운 개암 세척을 추가하십시오; 가공 전 엔드백 저장 시간을 줄입니다. | 마크에서 볼트 회전이 없어 통과해야 하는 토크가 고르게 제공됩니다 |
| 매월 | 아미추스 카드로 네 곳의 데크 모서리에서 진폭을 측정하십시오. | 모서리 간 편차가 10% 이내 |
| 매월 | 스프링 자유 높이를 비교하고; 균열 및 부식 검출을 합니다. | 높이가 허용 범위 내에 조정되었습니다. 눈에 띄는 균열이 없습니다. |
| 매월 | 제품 및 이물 추출 스트림 시트 분석 | 규격 이내의 절단, 합의된 한도 이하 미량의 융단 포함 |
| 분기별 | 베어링 온도 추이 검토; 제조업체별 윤활 계획 | 설정된 기준치의 15도 이내의 온도를 유지해야 합니다. |
| 매년 | Deck Frame 용접검사; 구조용 견 인 검토 | 용접 발할 부분 또는 장착 브래킷에 균열이 없습니다. |
매월 보간 시트 분석은 특히 중요한데, 이는 실제로 기계가 어떤 성능을 발휘하는지 확인하는 유일한 방법이기 때문입니다. 제품 흐름과 대분쇄 제품 흐름의 대표적인 샘플을 수집하여 실험실 보간 스택을 실행하고, 그 특성치의 변화가 규격에서 벗어나는지 여부를 확인합니다. 변하기 쉬운 기준치(곡선에서 떠나는 부분)는 미디어 마모, tenson 손실 또는 진폭 감소를 나타내므로, 그러한 원인이 눈에 보이는 전 단계에서 해당 증상을 진단해줄 수 있습니다. 이와 같이 screening은 작동하는 것으로 가정된 기계에서 작동하는 것으로 확인된 프로세스로 전환됩니다.
모델 선택 가이드에 요구 사항
다음 표는 이 가이드의 엔지니어링 논리를 Polyretec이 받는 inquiry의 대부분을 차지하는 네 가지 시나리오의 구체적 구성으로 변환했습니다. 각 행은 재료가 적절한 세척 순서를 이미 거쳤고 선별장이 라인 입구가 아닌 자체 입구 조건에 맞게 사이즈가 지정된 것으로 가정하고 있습니다.
| 고객 사례 | 권장 Polyretec 스크리닝 구성 | 개구부 조합 | 레이어 | 가루 및 공기 처리 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1000 kg/h 식품 등급 PET 병 파편, 라인 | PLS-1000 젖은Deck을 마찰세척 후, PLS-1000 건조분류기를 통해 건조한 후, PCS-800으로 최종 미분진 제거 | 젖은 데크 25㎜ 이상, 3㎜ 미만; 건조한 데크 15㎜ 이상, | 2개 + 2개 + 1개 | 3000–4000 m³/시간에서 630 mm 사이클론과 7.5 kW 팬의 지그재그 분류기 | 핫 워시 섹션의 316L 매체, 이중 자기 위치, 균일한 오염 제거를 위한 좁은 크기 창. |
| 시간당 800kg의 PE 필름 조각, 소비 후 사용자 | PTS-1000 젖은 선별을 위한 트롬매와 함께 PLS-800 건조 선별, 폴리우레탄 패널 적용 | 트롬렛 60mm, 건조 Deck 60mm 이상 8mm 구르는 구멍 | 2 영역과 2 영역 | 3000 m³/h의 지그zag 분류기; 공급 위치에 정적 제거 막대 | 트롬렛은 매트화 (매발곡) 을 방지하고, 건조 Deck의 진동량 (주파수) 과 20도 기울기 운용 가능 |
| 1500kg/h PP 직조 백 슬레이스 | PLS-1500 세 개의 데크로 구성된 선형 스크린과 원형 구멍의 뚫린 판, 노커 장치 | 50 mm 뜰 직경 20 mm, 구멍 크기 5 mm | 3 | 4500–6000 m³/시간에서 800 mm 사이클론과 11 kW 팬의 지그재그 분류기 | 하단 데크에만 원형 구멍이 있어야 함; 슬롯에는 필라멘트가 미세 입자로 배출되어 손실됩니다. |
| 500kg/h 혼합된 완고 재료, 산업 폐기물 | PLS-500 이중 데크 선형 스크린, 배출부의 그레이트 자석이 추가됩니다. | 2.5 mm보다 25 mm 더 크다 | 2 | 1500~2000㎥/h에서 500mm 사이클론, | 충격저항을 위한穿孔판 및 용해물 캠페인을 위한 주파수 변환기 제어가 필요합니다. |
| 2000 kg/h PET 파쇄, 섬유 등급 | PLS-2000 삼층 분류 설비 + PCS-1500 원심 미세입자 제거 | 12 mm보다 큰 것 3 mm보다 큰 것; 바구니 3 mm | 3개 1개 | 6000–8000 m³/시간에서 900 mm 사이클론과 15 kW 팬의 지그재그 분류기 | 인화성 분말과湿함량을 제어하는 것이 제한 사항이며, 외부 폴리머는 그렇지 않습니다. |
| 3000kg/h PET 조각, 스트래핑 및 시트 | PLS-3000 삼층 분류 장치 + PCS-3000 원심 저감기 | 14mm보다 큰 22mm, 바구니의 평면 높이는 3mm | 3개 1개 | 9000-12000 m³/h에서의 지그재그 분류기(1100 mm 사이클론, 22 kW 팬) | 더 넓은 순도 허용 범위 덕분에 공기 처리 패키지가 더 간소해질 수 있습니다. |
| 1200kg/h 강도 있는 PVC 재생물질 | PLS-1500 이중 데크 선형 스크린, 전체적으로 poliurethane 판넬 사용 | 18mm 이상 | 2 | 3500 m³/시간추출의 폐쇄한 후드 | 폴리우레탄은 강하게 세정되는 스트림에 대항하여 미디어 수명을 몇 배 증가시킵니다 |
재료가 특이하다면 — 후 소비자용 필름이 심하게 저하된 경우, 혼합 다층 패키징, 농업용 필름이 현장 토양을 두 자릿수 비율로 운반하고 있는 경우 — 이 표는 시작 단계의 가설로서, 아니라 정답으로서 다루어져야 합니다. 그러한 경우 고객의 자체 재료에 대한 샘플 선별 시험은 카탈로그가 제공할 수 없는 설명 가능한 설계를 만들어줍니다.
하위 단계 제법과 통합
선별 품질은 판층 저수량에서가 아니라 압출기 스크린 변경기에서 가장 정직하게 측정됩니다. 모든 파운딩, 모든 초과 사이즈 생존자, 모든 외국 조각이 선별 스테이션을 통과하면 용해 필터로 도착하며 필터 교체 빈도는 선별 성능을 직접적이고 양적으로 보여줍니다. 이 수치를 추적하는 공장들은 이것이 가장 민감한 공정 지표라고 생각합니다.
설비의 성능은 일관됩니다. 부스러기의 함유량은 그 어떤 변수보다 더 큰 영향을 미쳐 정확한 터널이 많은 시간을 보장합니다. 부스러기는 무기물 화합물의 양을 실어 가기 때문에 부스러기의 함유량이 1.0%에서 0.5%로 감소되면 건조 기간이 일반적으로 두 배 길어집니다. 과도한 삼출물은 토트 봉합에 선행하여 용융 압력 균형을 깨뜨릴 수 있으며, 그 결과 경우에 따라 구덩지도가 달라질 수 있습니다. 잔류 금속은 불균일 한 인조신공 품질을 유발하기 보다는 여과 배필의 얼룩진 정도를 악화시킵니다. 잔류 수분은 여과가 통해 제거되어 PET의 경우 염료의 분해 과정 및 모든 고분자의 경우 주름만들게 합니다.
또한 스크리닝은 어느 정도의 용해 여과가 가능하고 또한 경제적으로 수행될 수 있는가를 결정합니다. 종량 1.5%의 파열물을 60마이크론 필터를 통과시키는 것은 경제적으로 실행이 불가능합니다. 필터가 연속 변경 장치에서 지표를 읽는 것보다 더 빨리 막히기 때문입니다. 해당 파열물을 0.3%로 세분화하여 용해 여과를 실현하면, pellet이 필름과 섬유에 관한 겔 수 지표를 충족시킬 수 있는 것이 되며, 다시 말해 유입되는 스크리닝 스테이션은 용출 기기가 아무리 좋더라도 근류에서 달성 가능한 pellet 품질의 한계를 설정하게 됩니다.
화학물질 등의 재활용 공급자 – 키인 것이 때때로 다양한 업체에서 상거래되는 재활용 원료의 초기 처리부터 일반 용도의 완제품을 생산하기까지의 모든 단계에 걸쳐 재활용을 위한 창구를 개척하는 일이기도 하다. 단일 공급사의 상거래 방식으로 처리되는 WAP 심리 과정을 통해, 모든 융통성과 안정성 및 면책성을 보장해 준다. Kemira PVC/PP 재활용 공정은 Wanplas 여타 재활용 공정과 같이 단일 소스 공급 모델을 기반으로 한다. 즉, WAP 심리에서 원료 공급을 위한 플라스틱 재활용 공정을 설계할 때 에서는 Washflake에서 Finished Pellet로의 전송이 필요하거나 물성 개선이나 compounding이 필요한 고객을 위해 Wanplas는 Polyretec의 업스트림 세척 라인과 직접 연동된 맞춤형 이중스크류 펠릿화 시스템을 공급합니다. 재활용 원료에 적절한 공급, 탈가스화 및 용해 여과 구성을 포함, 세척 라인과 펠릿화 시스템 모두가 동일한 그룹에서 설계되었으므로, 넘겨주기 시점의 부피 밀도, 수분 함량, 펴는 특성, 교통 방법 및 버퍼 크기 등의 인터페이스 매개변수는 설계를 단계 단계로 진행함에 따라, 모든 업체 간 이후 설치 후의 협상보다는 설계 단계에서 합의된다. 고객이 재활용 원료의 compounding, 추가 이종물 사용 또는 특성 개정이 필요할 경우에도 동일한 절차가 적용된다: 재활용 처리 전체 과정에서 한 번에만 명세가 작성되며, 응모 기간은 펠릿화 과정과 맞도록 결정된다.
일반적인 문제와 해결책
다음 표에는 운영중인 세척 라인에서 가장 많이 보고된 검열 오류 및 실제 원인, 그리고 이러한 문제를 해결하는 수정이 나열되어 있습니다. 거의 모든 경우에 이 오류는 장비 결함이 아니라 스크린 구성과 재료 상태 간에 불일치로 인해 발생합니다.
| 문제 | 추정 가능한 원인 | 권장 고정식 |
|---|---|---|
| 가동 후 몇 분 내에 스크린이 봉하는 경우 | 표면 습도가 갑판의 허용치 이상이며 재료에 대한 진동폭이 너무 낮음; 근접한 크기의 입자가 끼임 현상이 있음 | 상단 범위와 저주파수 방향으로 진동 크기를 늘이고, 움직이는 공 데크를 추가하거나 습한 부분일 경우 분무 막대를 추가합니다. 폴리우레탄 패널을 고려합니다. |
| 작은 조각이 파우더 비로 전이된다. | 바닥 구멍이 너무 크거나, 긴 보라지에 해당하는 도막이 열린 구멍을 가로질러 지나가거나, 갑판의 경사가 너무 가파르기 때문에 입자가 구멍을 통과하지 못함 | 하단 개구 부분을 한 단계 줄이고 슬롯이 두개인 플레이트를 둥근 구멍이 2개인 플레이트로 변경하며 기울기를 10~15도로 감소시킨다. |
| 제품 흐름에 도달하는 과도한 크기의 재료 | 찢어진 또는 확대된 스크린 패널, 클램프 레일에 틈만 발생하는 느슨한 조임, 크래셔 스크린 대비 너무 큰 상단 개구부 | 패널을 검사하고 교체한 후, 메시를 다시 조이고 블레이드 상단 개구리를 분쇄기 로터 스크린 개구리보다 |
| 피드쪽에서 스크린이 지속적으로 풀렸음 | 장애물에 의한 충격; 지지대가 없는 횡부가 너무 길어 지지 바에 압박을 가하는 날개망 | 공급단에 내구성이 강화된 구멍이 있는 판절을 설치하고 지원을 위한 막대를 추가하십시오. strains을 확인하십시오. 상류의 스케플링 상태를 점검하십시오. |
| 데크 폭 전체에 걸쳐 불균일하게 재료를 공급 | 피드 창이 한쪽으로 내보냄; 스프레더 플레이트가 없음; 상승하는 컨베이어가 상류에 위치한다. | 스프레더 플레이트 또는 배급 박스를 설치하고 가변 속도 피더가 있는 완충 호퍼를 추가하십시오. 피드 채우기를 중앙 위치로 조정하십시오. |
| 건물의 지나친 먼지 | 부족하거나 작은 크기의 추출; 공급 및 배출시 울트라하이드 롤러의 간격; 필터에서 공기 대비 천 비율이 너무 높음 | 피드 및 배출 지점을 감싸고, 추출량을 늘이며, 대기-옷 비율이 2.0 입방 미터/분/평방미터 이하임을 확인하십시오. |
| 열린 스크린에도 분리 효율이 낮습니다. | 베드 깊이가 너무 크고 처리량은 정격 용량을 넘어서는 반면 잔류 시간은 너무 짧습니다. | 공급 속도를 70 ~ 85 %로 낮춤으로써: 갑판 넓히기 또는 공급 분할, 진동 방향 각도 증가로 머무는 시간을 늘리십시오 |
| 플레이크가 건조한 데크 상의 망에 달라붙음 | 공압 운송으로 인한 정전기 충전; 매우 건조한 주위 환경 | 피드 포인트에 정전기 제거 막대를 설치하십시오. 가벼운 습도 추가를 고려하십시오. 폴리우레탄 패널로 전환하십시오. |
| deck 마스 구조의 접합 지점의 파손 | 모서리 사이의 진폭 불균형, 작동 주파수 근처의 공명, 느슨한 모터 장착 | 모터를 다시 동기화하고 무게를 균등화합니다. 모든 장착 볼트에 토크를 확인하고 스프링 상태를 확인하여 세트로 교체합니다. |
| 공정 변화 없이 상승하는 고분자 내용물 | 스크린 매체의 구멍을 확대하여 과립화된 미세 분말을 생성하는 centrifical sieve | 세그먼트 분석을 실행하고 마모된 매체를 교체합니다. 원심 주둥이 속도의 감소를 통해 정밀한 재료를 제거합니다. 세그먼트의 재료 제거율을 확인합니다. |
| 압연기 스크린 변경자의 교환 빈도가 증가합니다. | 부식 문제가 발생했고, 상류의 입질이 떨어졌으며, 자석이 예정대로 청소되지 않았습니다. | 세라믹 기지분석으로 파쇄분을 확인하고, 젖은 스크리닝 데크를 점검하며, 자석 청소 루틴을 재개합니다. |
| 진동모터 베어링이 과열됩니다. | 윤활제 사용 간격이 초과되었거나, 과도한 기어 축 거리 설정, 또는 두 모터의 위상 불일치가 있는 경우 | 계획을 재설정하십시오. 진폭이 사양을 초과하는 경우 축 중심 무게를 감소시킵니다. 모터 장착 평평도 확인 |
구축할 만한 진단 유형: 기계적 요소를 변경하기 전에 분말 분석기를 사용하여 제품, 재료 및 분말 크기를 확인합니다. 세 가지 크기 분포를 통해 즉각적으로 문제가 먼지 방열면 선택, 재료 상태, 공급 속도 또는 전 영역의 크기 감소 중 어느 쪽에서 발생하는지 알 수 있으며, 각 업계에서 흔히 볼 수 있는 기계의 진동 개선 후, 방열면 변경, 그리고 재료 변경과 같은 시퀀스를 반복하지 않고 무엇을 하고 있었는지를 파악할 수 있습니다.
서비스 및 지원
스크리닝 장비는 한번 구매하면 십 년간 사용하기 때문에 그 구성에 대한 서포트 계획이 사양서만큼이나 중요합니다. Wanplas 공장인 Polyretec은 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 제조하여 2017년에 공식화된 브랜드로 운영하고 있으며, 100개 이상의 프로젝트 경험과 50개 이상의 국가에 서비스를 제공하며 24명 이상의 엔지니어 팀이 프로젝트 지원에 도움을 주고 있습니다. 아래 설명된 서비스는 완전한 세척 라인 중 일부로 제공되는 스크리닝 스테이션과 기존 설비에 역설계된 독립형 모듈 모두에 적용됩니다.
스크리닝 테스트 샘플링고객들은 구성이 최종화되기 전에 실제 폐기물 스트림의 대표적인 샘플을 보내야 합니다. 해당 물질은 여러 개수의 구멍 크기와 진동 설정에서 테스트 데크를 통과하고, 각 구성을 위한 체질 분석 보고서를 작성하며, 이렇게 얻은 데이터는 견적서의 기술적 근거가 됩니다. 이는 기계가 처리할 물질의 정확한 측량을 근사값으로 대체해주기 때문에 구매 전 가장 가치 있는 단계를 마련할 수 있습니다. 대표적인 샘플 수량보다 소재의 양이 더 중요합니다 – 하나의 깨끗한 바락의 소재는 라인이 재현하지 못할 낙관적인 답변을 얻을 수 있습니다.
선적 전 공장 시험모든 스크리닝 고정에 대해 공장에서 조립, 작동 및 검사를 완료한 후 포장합니다. 모든 Deck 모서리에서 진동이 측정되고, 모터 동기화가 확인되며, 볼트 당력을 기록하고 선적 부하가 없는 주행 시간 동안 진동과 베어링 온도를 토대로 향후 유지 보수 기준을 마련합니다. 고객이 재료를 제공한 경우, 무게가 실리는 시연을 실행하고 그 결과를 시험 보고서에 기재하여 기계를 함께 배송합니다.
설치 및 시운전엔지니어는 현장 또는 가이드 원격 시운전에 걸쳐 설치, 정렬 및 시운전을 지원합니다. 커미셔닝은 데크 평면화, 스프링 설치, 진동 검증, 공급분 배분 조절 및 생산물 첫 번째 스키브 분석을 포함하므로 공장에는 향후 문제가 발생했을 때 문서화된 기준을 확보할 수 있습니다.
여분 부품 정책.Wanplas 그룹의 약속으로, USD 500의 공구비용 구매가 가능하며, 이는 스크린 패널, 바운싱 볼, 스프레이 노즐 및 고정 부품과 같은 일상적인 소모품을 포함합니다. 그 외에 스크린 미디어와 마모 구성 요소는 표준 패널 크기로 제공되므로 교체 시 빠르게 배송됩니다. 또한 공장은 여러 기계 간에 단일 패널 인벤토리를 보유할 수 있습니다.
교육.작업자 및 유지보수 교육은 스크린 미디어 교체, 장력 기술, 진동 측정, 체질 분석 해석, 마비 진단 및 초기에 설명한 검사 일정 등을 다룹니다. 유지보수 팀원에게 체질 분석 읽기를 교육하는 것은 패키지 중 가장 높은 수익을 가져오는 요소로, 반응적인 유지보수 문화를 예측 가능한 문명으로 전환합니다.
원격 지원 및 공장 방문원격 진단 지원을 통해 제어, 구동 및 프로세스 관련 문제가 발생하면 기계 로그 및 현재 Deck의 사진 또는 동영상을 기반으로 매개 변수 검토가 가능합니다. 고객들은 공장 방문을 통해 제작 중인 장비를 검사하고 자신의 장비의 테스트를 직접 목격할 수 있으며 용접 프레임, 스테인리스 제조 및 스크린 장착의 제작 품질을 확인할 수 있습니다. 배송 전에 이러한 작업을 완료합니다.
자주 묻는 질문
파편 판청이 PVC를 PET와 분리할 수 있습니까?
㉠ 체함(demonstration)은 크기별로, 경우에 따라서는 공기 분류의 경우 기체 역학의 특성별로 분리합니다. PET 흐름에서 PVC 조각은 보통 제품과 같은 크기이므로 양의 크기에 따라 분리할 수 없습니다. 분리에는 부유-침수 처리 또는 하이드로 사이클론 처리, 정전용 분리, 또는 광학적 선별과 같이 밀도 기반의 방법이 필요합니다. 그러나 이러한 공정을 이전 단계로 삼는 선별은 그 효율성을 상당히 향상시키는 좁고 균일한 크기 분포로 인해 매우 중요합니다.
PET 병 세척 라인에는 몇 개의 스크리닝 스테이지가 필요할까요?
소비 후 콘테이너 조각에 사용되는 최소 단계는 세 단계입니다.湿式파쇄기 이후의粗활상 단계,마찰세척 후의湿式화분과게르기 단계,그리고압착건조기 이후의乾式분류 단계입니다.대개 섬유 등급 및 식품 등급 경로는 포장이나 압출기 공급 전의 최종 안전 필터 역할을 하는 넷째 단계를 추가합니다.일정한 지오메트리를 가지는 깨끗한 산업 폐기물을 때때로 두 단계로 처리할 수 있습니다.
PET 병 플레이크를 처리에 사용할 수 있는 동그라미의 너비는 얼마입니까?
일반 용도 핫워싱 PET 조각에서는 18~22mm 상단 데크와 2.0~2.5mm 하단 데크가 12mm 클러스터 로터 스크린으로 만든 스트림에 적합합니다. 음식이 가공될 때 필요한 작은 크기 분포를 필요로 하는 경우에는, 상단 데크를 14~16mm로 단축하고, 하단 데크를 3.0~4.0mm로 넓혀 상품량 손실이 발생하지만, 제거 공정이 요구하는 일률성을 갖게 할 수 있습니다. 항상 클러스터 로터 스크린의 개구간에 상단 데크의 개구점을 1.4~1.8배 가깝게 맞추십시오.
왜 입품이 건조해보이는 경우에도 스크린이 막히게 되나요?
가시적인 수분이 없을 때 두 가지 원인이 발생합니다. 첫 번째는 동력 전달 과정에서 쌓이는 정전기 충전으로 인해 스틸 메쉬에 필름 파편이 붙어 있는 경우이며, 공급 부위에서 정전기 제거 막대를 설치하면 이를 해결할 수 있습니다. 두 번째는 크기 분포에서 연장면이 애퍼처 차원과 가까운 지점에 위치하는 경우입니다. 이 경우 지침 차원을 그 peaks에서 멀리 이동하거나 애퍼처 벽이 유연하게 움직이는 폴리우레탄 패널을 사용하면 해결됩니다.
미세입재 제거 시 centrifugal 체 sieve가 vibratory screen보다 우수합니까?
조각 과실에 달합니다. 원심 세이브는 훨씬 작은 설치공간에 높은 처리능력을 발휘하며, 약간 젖은 재료도 처리할 수 있어 치열한 조각을 복합 시는데 사용하기에 적합합니다. 그러나 원심 세이브의 회전하는 패들이 조각의 영향을 미치므로, 일부는 강도 떨어지는 재료(심각하게 훼손된 폐 PET 등)에서 파편으로 변형됩니다. 그 외 일부 경우에는 강도 떨어지는 시료의 경우에는 공기 정화기와 결합한 부드러운 선형 진동 프레트를 사용하는 것이, 정식 출력보다 낮을 수 있음에도 불구하고 파편 함량 면에서 더 낮은 수준을 달성할 수 있습니다.
1000 kg/h의 경우 필요한 스크리닝 면적이 몇 m²입니까?
A = Q/(q × k1 × k2 × k3)을 적용합니다. 7% 표면 수분이 있는 1000kg/시간의 PET 파편에서 3mm의 유백지를 제거할 경우, 약 280kg/시간의 기본 용량은 0.85의 개구 비율, 0.7의 수분 비율 및 0.8의 형상 비율로 수정되어 대략 7.5m²에 해당합니다. 동일한 톤수의 건조하고 평면적인 단단한 파편은 훨씬 적은 공간이 필요합니다. 항상 라인은 현실적으로 볼 수 있는 가장 까다로운 물질의 크기를 산정하고 15~20%의 여선을 추가하십시오.
모스를 우데나 드라이하게 처리해야 하나?
둘 다 각각 다른 단계에서 활용됩니다. 습식 스크리닝은 먼지와 정전기를 제거하고 더욱 정밀한 분쇄 연천을 제공하므로 이미 수분이 있는 세척 부위에서 대형 스�ue 및 찰흙 제거에 적합합니다. 드라이 스크리닝은 평당 더 높은 용량을 발휘하며 엑스트랙터에서 재료를 공급하기 전 임의의 단계로 유일합니다. 표준 배치는 부피가 큰 조식이 아고 기업 제조 분야의 사료 분쇄, 기계작업 관련 파쇄 및 응고 절차를 통한 모공 생성을 위한 산업용 파쇄
스크린 미디어는 얼마나 자주 교체되어야 합니까?
일정 기간에 교체하되 일별에 따라 교체하지 마십시오. 계획 참조로, 304 스테인리스 원단 메쉬는 깨끗하게 세척된 된 층의 경우 대략 1800~2400시간, 연마된 소재의 경우 300~600시간 동안 사용이 가능하며, 재단된 판은 3500~8000시간, 폴리우레탄 패널은 5000~15000시간 동안 사용이 가능합니다. 매일 철사가 과도하게 얇아지거나 피드 끝의 기공이 커졌는지, 파열이나 찢김 현상이 없는지 확인하고, 매 달 sieve 분석을 통해 제품 등급에 영향을 미치기 전에 절단 지점의 이동 여부를 파악하십시오.
필터링만으로 실제로 어느 수준의 순도까지 도달할 수 있습니까?
단독으로 스크리닝을 실시하면 크기 관련 오염 및 잡사를 제어할 수 있으며 일반적으로 0.3%에서 0.6% 이하의 잡사를 배출하고 창구 외 물질을 95%에서 99% 제거할 수 있습니다. 이 방식은 조밀도 단계와 광학 단계가 공급하는 수준 이하로 이물질 함량을 낮추어줄 수는 없습니다. 이물질 함량이 밀리언에 50단위 이하로 떨어지는 섬유 품질을 달성하려면 스크리닝과 플로트 분리와 공기 분류 과정을 거쳐야 하며, 보통 10밀리언 이하의 식품 품질 수준을 달성하려면 승인된 오염 제거 방식으로 전자적 또는 광학적 검사 단계를 거쳐야 합니다.
스크리닝 장비를 기존 세척 라인으로 복구할 수 있습니까?
네, 저부피 생산성이 저조한 라인에 적용 가능한 가장 비용 효율적인 업그레이드 방법 중 하나입니다. 일반적인 리터핑 작업 장소는 압착식 건조기 바로 뒤의 2-Deck 분류 스크린과 포장에 앞서 있는 Z-자형 공기 분류기입니다. 이 두 추가 과정에서 특히 자주 생산 품질이 저하되는 이유는 파인 분말과 라벨 잔류물 때문입니다. 주요 현장 제약 조건은 기계 공간, 컨베이어 설비 배치, 및 분진 추출 기능이 그것으로, 구성을 확정하기 전에 이들 제한 사항을 조사해야 합니다.
결론
플라스틱 세척 라인에 휘발성 간식을 위한 그물망을 선택하는 것은 네 가지 요소들이 서로 연관되어 있는 공학적 결정이며, 그 중 어느 하나의 요소도 생략하면 다른 요소들을 약화시킵니다. 먼저, 당사자의 목표 시장을 위해 미결정 품질이 정확히 무엇을 의미하는지 정의하세요 — 어떤 오염물질 등급이 중요한지, 어떤 ppm 레벨에서 것인지, 그리고 스크린이 어느 오염물질에 어떤 영향을 주는지 등을 말입니다. 두 번째로, 배출구 근처에 있는 하나의 전체 기기로 취급하는 대신에 선별을 라인상의 모든 정점에 배치하여 운영 실적이 있는 곳에 가져가세요. 세 번째로, 스크린 제품군과 개구 간격, 매체 및 진동 매개변수를 실제 골짜기 형상과 수분 상태에 맞게 계산 기준으로 선택하여 대조하는 기법이 아니라 해석하여 선택하세요. 네 번째로, 처음부터 눈삎(blinding)을 방지하는 설계 조치를 취하세요. 눈삎은 정확히 정의된 기기가 제대로 작동하지 않도록 조용히 변하는 실패 모드입니다.
화학 공학은 엔지니어링 기술을 미icing합니다. 그레인 분리기 비용은 세척 라인 자본의 작은 비중을 차지하고 제품 가치의 결정적 비중을 차지합니다. 철화(결찰) 등급이 아니라 섬유 품질의 파편을 제공하는 라인은 동일한 사료로 상당히 다른 수익을 올리며, 이 차이는 흔히 세척 탱크에서 아닌 분리기에서 결정됩니다. 하류에서는 동일한 분리기 품질이 더 긴 용해 필터 간격, 낮은 나사 및 배럴 마모, 더 안정적인 압출 및 불량 제품량 감소로 나타납니다.
Wanplas 공장의 Polyretec은 PET 병용 플라스틱 생산 라인에 500kg/h에서 6000kg/h의 세척 라인을 건설할 수 있으며, PP 및 PE 연질 플라스틱 생산 라인에 500kg/h에서 1500kg/h의 라인을 건설할 수 있습니다. 이 가이드에서 설명하는 PLS 선형 진동스크리너, PCS 원심식 스크리너, PTS 트럼멜 스크리너는 분쇄기, 마찰 세척기, 중력식 탱크, 건조기 및 공기 정화 기기 등과 함께 구성되어, 스크리닝 성능을 결정하는 인터페이스 조건들이 설계 단계에서 결정됩니다. 그런 장비 뒤로 10년 이상의 재활용 공장 운영 경험, 100건이 넘는 프로젝트 사례, 50개 이상의 국가에서 서비스 제공 경험, 그리고 검사를 환영하는 공장으로 구성되어 있습니다.
새로운 세척 라인을 지정하거나 기존 라인의 등급을 높이는 경우, 가장 유용한 다음 단계는 실제 재료에 기반한 대화입니다. 처리량 목표, 폴리머 종류, 오염 성분 및 고객이 요구하는 순도 사양을 보내 주시면 당사의 엔지니어는 계산된 스크리닝 영역, 조합된 교반구, 미디어 선택, 먼지 처리 패키지를 포함한 분류 설정을 제공해 드립니다. 대표적인 샘플을 보내주시면 직접 스크리닝 테스트를 진행하시고 측정된 체질 분석 보고서를 제공해 드릴 것입니다. 또한 공장을 방문하셔서 건설 중인 장비들을 살펴보고 구매하신 기계의 테스트를 직접 목격할 수 있습니다.
