スクリーニングは、プラスチック洗浄ラインにおける最も低く考えられるエンジニアリングの決定です。購入者は数週間をかけて、破砕機のローター直径や摩擦洗浩の速度を比較し、見積書に次のようにフレークシートを記載します。「振動式スクリーン一台込」。半年後、同じ購入者は真っ暗なスクリーンデッキの前に立って二時頃に、良質のフレークが排出リップの上に乗り、粗粒バンに流れ落ちているのを観察しながら、下流のエキストラクターがスクリーンチェンジャーを四十分おきに営々転がしている。ラインは稼働中ですが、その生産物は事業計画で想定したグレードで販売できません。
スクリーンは「震動スクリーンを付加する」ものではありません。硬質なPETボトルフラーク、傷んだPEフィルムフラーク、粘り強いPP編物などのフラークの形状、水分量、静電気、バルク密度は大きく異なります。その形状に適したスクリーンファミリーを選ばないと、開口部が障害され、適切な材料が浄化されず、スクリーンクロスが破損し、最終的には食品等級または繊維等級の市場に適さないPurityレベルとなります。フラーク精製スクリーンは、洗浄ラインによって機械的浄化を測定可能なPurityに変換するか、また静かにPurityを捨ててしまいます。
本ガイドでは、フレイクスクリーニングを単独の課題として扱います。実際の浄化がどのように行われるのか、素錬の位置付け、フレイク種類とスクリーンファミリの適切な組み合わせ、空隙寸法およびスクリーニング面積の設定方法、拡散の解消方法、各最終市場が現実的にどの程度の浄化を要求しているのか。Wanplasの工場であるPolyretecは、2010年以降、プラスチックリサイクル装置を開発しており、2017年にはブランドを正式に確立し、百以上のプロジェクト実績と50か国を超えるサービス網を備えています。ここで説明されているスクリーニングロジックは、当社のエンジニアが特定の廃棄物流に合わせて洗浄ラインを構成する際に適用するものとまったく同じです。
洗浄ラインにおける浄化には何が本当に必要ですか。
洗浄ラインでの精製は単一の機能ではない。それは同じコンベア線を共有している四つの異なる分離作業であり、そのうちの三つがふるいに属している。それらを混同することが、ほとんどのがっかりしている純度に対する期待の根本原因である。
サイズ分類目標寸法の枠内のすべてを取り除きます。破砕スクリーンから逃げた大き過ぎるフレーク、長いストリップ、凝集した塊、および下流で粉のように振る舞う小さ過ぎる断片です。これは純粋な幾何学であり、スクリーンデッキはこれを非常にうまく行います。
外来物質の除去粒子の大きさや形状が製品と異なるものをターゲットにします。石、ガラスの破片、木片、金属の破片、紙、繊維糸、キャップ、リングコーラーなどがあります。これらのうち一部はバイオサイズ分離機で処理されますが、一部はアンダーサイズ分離機で処理されます。また、一部は密度検出器や磁気分離機による処理が必要です。
罰金除去切断、摩擦洗浄、空気搬送で生成する粉体を除去します。得られる粉は化学的には製品と同一ですが、密閉されたエクストラーダー内では別の物質のように振る舞い、酸化しやすくなり、単位質量当たりの表面水分の量が多くなり、灰分が増加し、メルトフィルターの働きが阻害されます。適切な下開きを備えたスクリーンで、エアーサイズ分類によりこれらを処理します。
ポリマーによる材料分離ポリマーを互いに区別します: PVCとPET、PPとPE、着色と天然、不透明と明るい。シルバはこれを行いません。浮上槽または水円錐によって密度分離、電気静電力分離、光学選別、および場合によっては熱洗浄化学がこれを解決する唯一の手段です。これらのプロセスの上流でスクリーンを設置すると、狭い均一サイズ分布を提供することでこれらのプロセスを大幅に効率化できますが、それらの代わりにはなりません。
| 掃除の業務 | 典型的な目標汚染物質 | 排出層による処理 | 必要なサポート機器 | 現実的な除去効率 |
|---|---|---|---|---|
| サイズ分類 | 過剰サイズのフレーク、長いストリップ、固まり、凝集体 | はい – 主要な用途 | 破砕機のスクリーンは、上流で当たる配分ベルトにより入力物の分布が決まる | ウインドウ外の物質の 95～99％ |
| 外的な物質を除去（サイズに分けたケース） | 石、瓦礫、木割れ、帽子、織物糸 | 部分的に | フローティングタンク、ハイドロサイクロン、手動前選別 | サイズ重複により 70〜92% |
| 凝結物・粉塵の除去 | 切削粉末、研磨された表面材料、ペーパーパルプ | はい、空気の援助を使用して | ジグザグ式空気分類機、サイクロン、バッグフィルター | 罰金削減点以下の 85〜97% |
| ポリマーによる物質分離 | PET内のPVC、PE内のPP、多層化した断片 | なし | 浮上沈下タンク、ハイドロサイクロン、静電気分離装置、光学分類。 | 検査には適用できない |
| 金属除去 | 鉄の破片、アルミニウム首輪、ワイヤー | なし | 磁気ドラムまたはグレート磁石、渦電流分離装置 | 鉄分が96〜99.5％、非鉄部分が85〜95％を含む |
| 色分解 | 透明な流れの中で色付きのフィルム | なし | 光学分別装置 | 検査には適用できない |
この表の実用的な結果は、仕様の統制です。顧客が純度の目標 − たとえば、繊維グレードのリサイクルPETにおける外来ポリマーの濃度は50ppm未満 − を指定した場合、スクリーニングシステムがこの目標のサイズ関係的部分を担当し、密度および光学ステージがポリマーの同一性に関する部分を担当します。各ステージが実際に影響を及ぼす汚柞種についてそれぞれ測定を行うように受け入れテストを記述することで、不良サンプルが発生した場合に、スクリーニング製品を提供するサプライヤーとソーラー製品を提供するサプライヤーが一方当てをするような、よく知られた喧嘩の原因をなくすことができます。
もうひとつの影響は配列に関係する。ザルによってサイズ分布が狭まることから、最初にスクリーニングを行うと、後に行われるすべての分離が向上する。PETとPPの両方が10mmの小片である場合、フロートタンクはそれらを確実に分離することができるが、ストレームに40mmのPPのフィルム片が空気を包み込んである場合は、また2mmの細粒が密度に関係なく水流に沿って流れている場合、分離は遠く離れて信頼性が低下してしまう。したがって、スクリーニングは単独の浄化ステップとしてだけではなく、より選択的な処理が指定の効率に到達するための前提的なステップとして重要となる。
排水ライン内の金網はどの位置にありますか。
よく設計された洗浄ラインには、一つではなく複数のスクリーニングポイントがあります。各ポイントには異なる対象汚染物質、異なる孔径、そして多くの場合異なるスクリーンファミリーがあります。スクリーニング機をラインの最後に配置するように設計するのが、現行設備の監査を実施して見つかる最もよくあるレイアウトエラーです。
最初のスクリーニングポイントは、湿式破砕機のすぐ後ろに配置されています。その役割は、破砕機で小さくできなかったものは捕らえることです:未切断のボトル本体、長いハンドルの帯、ロープ、そして回転機に耐えきったすべての外来物質。これは大きな口径を持つ粗く仕切る作業で、下流のすべてのものを機械的衝撃から守ります。第二のポイントは摩擦洗浄の後に配置されており、砂や外されたラベル紙粒が浮上槽に入り、水回路を汚染する前に離脱していなければなりません。第三のポイントは、浮上槽の出口に設けられており、流出前に薄片を区分し、それによって圧搾乾燥機で均一なフィードが得られます。第四のポイントは、乾燥機の後に配置されており、機械的排水処理によって生じる凝集した塊を破り、取り除きます。最終のポイントはエクストラーダーの供給または大型バッグの梱包の前にあり、スクリューと溶融フィルターを保護する緻密な安全スクリーンを装備しています。
| 並列に配置 | 対象汚染物質 | 典型的な孔の大きさ | 好みの機器タイプ | 乾燥か湿らせるか | なぜ重要なのか。 |
|---|---|---|---|---|---|
| 湿式クラッシャーの後 | 切り捨てられた人体、長いストリップ、ロープ、ワイルドなオブジェクト | 30 ~ 60mmのスキャルピングデッキ | 静的格子、くさび線スクリーン、もしくは重量分類帯状振動スクリーン | 湿式 | 摩擦パッドとポンプの詰まりを防ぐ |
| 研磨洗浄後 | 砂、砂粒、ラベルパルプ、繊維、細かい破片 | 2–4 mmの底デッキ | スプレーバーを備えたリニア型振動スクリーンまたはくさ形ワイヤ除湿スクリーン | 湿式 | 研磨剤を浮遊槽と水ループから排除する。 |
| 浮上タンク後 | 粉体の断片が小さすぎ、脱水の前に残留粉塵が多すぎる | 3–6 mm | トリプルワイヤ排水スクリーンまたは円形振動スクリーン | 湿式 | ドライヤーに対する水の負荷を軽減し、湿度を安定させます。 |
| 脱水機を使用した後 | 団結した凝集体、融合した凝固物、残留微細物 | 上部 20～30 mm、下部 2～4 mm | 2段式線形振動スクリーンまたは遠心力シーベ | 乾燥 | シロや給送口で塊が架橋することを防ぎます。 |
| エクストラーダの投入または梱包前 | 残留のほこり、大物の生き残り、外来の破片 | 上面 15～25 mm、下面 1.5～3 mm | 磁石付き円形振動スクリーンまたは遠心式ふるい | 乾燥 | ネジ、バレル、および溶解フィルターを保護し、最終的な販売可能な純度を設定します |
| 空気分別段階（並列ワーク） | 紙、フィルム、軽量フレークにラベルを貼る | 絞りに基づいていない | ジグザグ式空気分類機とサイクロン | 乾燥 | スクリーンが発揮しない低密度の汚れを除去しています。 |
このレイアウトから、次の二つの設計上の注意が注意されます。第一に、湿式スクリーニングポイントには常にスプレーバーを設置する必要があります。湿地帯で水の圧力を得ずにスクリーンベースを運転すると、ファインを網に貼付するだけとなり、スクリーンベースにトン当たり0.2～0.4立方メートルの水を噴霧することによって、同じ網がシフト全体を通して開放的に運転されます。第二に、最終安全スクリーンは、最も優れた分離効果を発揮するようにサイズを設定するべきではなく、製品のほとんどを通過させられるだけの十分な大きさにしておく必要があります。これは、押出機フィードポイントにある最後の盲網が製造ライン全体を停止する一方、中間の盲網だけが品質を低下させるからです。
バイヤーは、500 kg／時の場合でこれらの各点が必要なのかどうかを頻繁に問われます。一貫した形状を有する清潔な産業廃棄物流に対しては、破砕機の後と乾燥機の後の二点構成のレイアウトが妥当です。後処理が必要な廃棄物、特にバール供給のボトル流れで、汚染がランダムに変化する場合には、各省略されたスクリーングポイントは設計段階でも考慮されていない機械へ負荷が移り、その効果は装置予算に計上されることなくフィルター交換やスクリューの摩耗、受け付けられないサンプルロットなどとして費用に表れます。
ふるいの種類と選択ロジック
6つのスクリーンファミリーは、プラスチックリサイクルにおけるほぼすべてのフラクチャードスクリーニングをカバーします。彼らはどのように素材を孔に搬送するかの方法が異なり、選択基準となるのは名目キャパシティではなくその違いです。線形振動スクリーンは搬送と層状化を行う、円形振動スクリーンは転がすと再搬送する、トロメルは回転し、持ち上げる、遠心ふるいは回転式パドルで素材を通過させる、エアクラシファイアはサイズを無視し、摩擦と重量の比率に基づいて作業を行う、静的V型ワイヤーデッキは重力と水によって作業を行うだけです。
線形振動スクリーンはフレークスクリーニングの主力機です。互いに逆回転する振動モーターによって、40〜50度の直線的な拡散が生じ、これにより材料がデッキ上を伝達され、ネットから完全に離されて通孔が開いたままになります。彼らは湿気によく耐え、複数のデッキを受け入れ、高トン数での堅いフレークを処理します。彼らの弱点は柔らかい材料です：PEフィルムフレークはデッキ上に平らに置かれ、マットを形成し、網を遮断します。しかし、振動が積極的でベッドが薄い場合を除いてはこのようなことが起こりません。
円形振動スクリーンは、単一の不均衡モーターによって駆動され、材料を一直線に運ぶのではなく、振動させます。振動動作により細長い粒物が繰り返し姿勢を変え、各粒に複数の孔へ入り込む機会を与えます。これにより、繊維状のPP織物用に適していますが、同様の振動動作により滞留時間を予測することが困難であり、単位面積あたりの処理能力は線形マシンより低くなります。
トロメルスクリーン — 回転する穴あきドラム — は最も寛大な種類です。これは回転盤でつまらなくなるような、ぬれた、べたべたした、まとまっている、および不規則なフィードを受け入れることができます。しかも、回転盤の壁の方向が常に変化するため、壊滅的なまぶしさに対する耐性もほとんどありません。トレードオフは立ち位置と効率です: トロメルには長さが必要で、分離精度は低くなるため、ドラム軸の近くにある素材はスクリーン表面に接触しません。
遠心サイズは円筒状のスクリーンカゴ内に回転するパドルを使用して、材料を孔を通るように飛ばします。彼らは小さなフットプリントで高いスループットを実現し、わずかに湿った材料に対応し、後乾燥機の微粒子除去のための標準的な選択です。しかし、彼らは攻撃的であり、脆弱なフレークから追加の微粒子を生成する可能性があります、これは重度に劣化した後消費者PETに関しては真の問題です。
通常ジグザグタイプのエアクラスファイヤーは、地理的意味ではまったくふるいとして機能しませんが、操作手順では同じ位置を占めます。人為的な空気流との上下方向の対向方向のジグザグ通路を通って流れ落ちる材料のうち、重力よりも空気の押し流しの力が大きい粒子は上に押され、それ以上の大きな粒子は落下します。これは、同一の基準サイズのラベルフィルムや紙と硬質なフラークを分離するための唯一の実用的手法です。
静的格子とくさび線スクリーンにはまったく駆動装置がありません。材料は並列の斜面を持つ線条形の棒の上を滑ることで、水と細粒はスロットを通過し、屑は出力口に向かって進みます。これらの装置は安価で静かでメンテナンス負担が少なく、スカリングおよび脱水の要素として理想的ですが、分離効果は小さく、材料が流れるくらいに十分に湿っている必要があります。
| スクリーンファミリー | 適用可能なフレークタイプ | 水分の許容範囲 | 代表的な処理能力（kg/h） | 絞り範囲（mm） | 目隠しリスク | 表示電力（kW） | 設置面積 | 保守レベル |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| リニア型振動スクリーン | PET ビンのフラクション、HDPE および PP 硬質フラクション、PVC 硬質フラクション | 大量処理：表面が湿っているフレークを処理 | 300–6000 | 1.5–60 | 中型 | 1.5–7.5 | 中規模、長いと狭い | 中型 |
| 循環振動用スクリーンゴム | PP 織り糸，混合硬質ペレット，最終安全スクリーニング | 中型 | 200–3000 | 1.0–40 | 中高型:フィルム補助あり | 1.1–4.0 | 小さくてコンパクトな円形の | ロウ・ミディアム |
| トロメル/回転ドラムスクリーン | PEフィルムフレーク、湿ったまとめられた素材、キューブ積載事前分別 | 非常に高い - 汚水レベルの湿潤飼料を扱う | 500–8000 | 5–80 | 低。 | 2.2–11 | 大型のため、長さが必要です | 低。 |
| 遠心サイズ | 乾燥したPETおよびHDPEフレーク、後処理タンク末端の微細な粉末の除去 | 中等度 - およそ3パーセントの表面湿度 | 500–5000 | 1.0–12 | ロウ・ミディアム | 4.0–22 | 小型で、縦または横方向です。 | 中高型 |
| 空気分離器またはジグザグ分離装置 | PETフレイク、紙、埃、軽量の破片にラベルフィルムを貼ります | 低い - フィード物は乾燥している必要がある | 300–4000 | 絞りに基づいていない | なし (スクリーン表面なし) | 5.5～30（ファン含む） | 高い、垂直な柱 | 低。 |
| 固定格子/ウェッジワイヤースクリーン | 水を含んだスカルピング、脱水、ゴムフィルター除去 | 乾燥されていない入力物流が必要です。 | 500–10000 | 0.5〜50スロット幅 | 材料の乾燥に難有り | 0（重力） | 非常に小さなサイズを実現。 | 非常に低い |
この比較から導かれる選択ロジックは、フレイク形状が主要変数として扱われれば簡単です。堅牢でほぼ一定の寸法を有し、予測可能なボリューム密度を有するフレイクは、線形振動スクリーンに送られます。軟弱でボリューム密度が低いフィルムは、トラムルまたは、非常に薄いベッドと強力なスルーを備えた線形スクリーンに送られます。線形フィラメントは、転がすことによって繰り返しの表示角度を得られる円形スクリーンに送られます。高トン数でのドライファインセミングは、コンパクトな建物内の遠心式ふるいに行われます。粒子のサイズよりも密度が異なるものは、気流分離機に送られます。濡れて粗いものについては、最初にウェッジワイヤーディスクを通過させる必要があります。これは、水と砂を除去するのに最も安価な方法で、省エネルギーな機械で素材を処理する前に不要な要素を除去します。
さらに考えるべきもう一つの点があります。デッキは機械よりも安価です。2デッキまたは3デッキの線形スクリーンは、1台のドライブと1基の基盤を用い、1つの設置面積で2または3回の分離を実行します。プロセスの監査で、ラインが25mmのスケーリングカットと3mmのファインカットの両方が必要であることが明らかになった場合、単一の2デッキ機械を指定すると、2台の単一デッキ機械よりも資本、床面積、および設置電力を節約できます。しかし、わずかに複雑なスクリーンの交替作業が必要になります。
フレークタイプにより開口寸法の選択
Aperture 選択は、理論と特定の廃棄物流が結び付くところです。管理規則は簡単に言えるものですが、頻繁に破られるものです：上部デッキの開口部は最大の許容フレークより大きい必要があり、下部デッキの開口部は最小の許容フレークより小さい必要があります。それらの両方の数値の間のすべては製品です。いずれかの限界があまりにもきつく設定されているとき、良い材料が却下されます。いずれかがあまりにもゆるいとき、汚染物が通過します。
フレイクの種類によって、その境界の余分な幅がどれだけ必要になるかが決まります。12 mmのロータスクレンサを使ったウェットクラッシャーで生成される（かなり厚い）PETボトルのフレイクでは、ボトルの肩やバンド部から出来る細いカーブした断片で、8 ~ 14 mmを中心とする分散が見られます。20 mmの上部と2 mmの下部を備えたデッキで、その分散をきれいに合成できます。PEフィルムのフレイクはまったく異なる問題です。標準サイズは20～60 mmですが、材料はゆるくて、折れ、隙間を橋脚します。45 mmの断片が水平に20 mmの穴の摩擦面を経過する場合もあります。PP織物フィラメントは最も難しく、60 mmの長さ、2 mmの幅のフィラメントは、3 mmの下部デッキの長方形を長方形に沿って通り抜け、そのデッキが適切に選択され正しく傾いていないと、細粉と共に失われることになります。
| フレイクの種類 | 一般的なフレークサイズ | 推奨のトップスクリーンの開口 | お勧めの下方スクリーン開口部 | 精錬済粉断捨点 | スクリーン材質および厚さ |
|---|---|---|---|---|---|
| PET ビンのフラクション（ホット洗浄） | 8〜14 mm | 18 ～ 22 ミリメートルの正方形または丸穴 | 2.0〜2.5 mm | 2.0 mm 以下。微小および微粒として分類される。 | 304ステンレススチールの穿孔プレート、1.5〜2.0 mmの厚さ |
| PET ビンのフラクション（食品グレードルート） | 8～12mm、狭い分散物が必要。 | 14–16 mm | 3.0～4.0 mm | 3.0 mm 以下で、灰と水分を管理する | 316Lステンレス版、2.0mm厚 |
| PEフィルムフレーク（使用済み品） | 20～60ミリメートル、しなやかで橋渡りしやすい | 60～80 mm、もしくはトロムルドラム50～70 mm | 6〜10 mm | 6 mm未満、主に紙およびグリット | 2.0〜3.0mmの穿孔板またはPUスクリーンパネル |
| PP 織りペレット（糸状） | 長さ 30〜80 mm、幅 | 40～60 mm、長方形のスロットが好ましい | 4〜6 mm の円形の孔、スロットではなく | 4 mm未満 | 穴あき製シート、6～15 mmの穴 |
| HDPEハードフレーク（ボトル、ドラム） | 8〜15 mm | 20～25ミクロン | 2.5～3.0 mm | 2.5 mm 以下。 | 304ステンレススチールの穿孔プレート、2.0 mmの厚さ |
| PVC硬質フレーク（プロファイル、パイプ廃材） | 6〜12 mm、研磨性 | 16〜20 mm | 2.0〜2.5 mm | 2.0 mm 以下 | 3.0mmの耐摩耗穴あきプレート、またはPUパネル |
| 混合スクラップ（硬質＋柔軟）には、変化する粒子サイズおよび密度に対応する汎用的なベルトフィーダーが必要です。 | 5 ~ 20 mm、可変 | 25〜30 mm(メートル) | 2.0〜3.0 mm | 2.0 mm 以下 | 304ステンレススチール製織網または穿孔プレート、2.0 mm |
この表で特に注意を払うべきは、3件の改良点です。ひとつめは孔の形状ですが、丸孔は寸法上の厳しい条件があり、粒子は2軸方向の孔よりも小さくなければ通過できません。スロットまたは細長い孔は、長い細長い粒子を縦方向に通過させることができます。これはフィルメントを除去する目的の場合に必要ですが、フィルメントが製品である場合は避ける必要があります。PP織りフレイクでは、スロット孔ボトム・デッキを使用する代わりに丸孔を使用すると、売れる材料の数％を各シフトで失うことになります。
第二の精緻化は、開放率に関連します。16 mmピッチの12 mmの開きを持つ穿孔プレートでは、約50％の開放率となります。同じ12 mmの穿孔を20 mmピッチで持つプレートでは、わずか32％です。そのため、同じ nominal アペチュールを持つ二つのプレートでは、実際の通過量に対し、半分以上の違いが生じることになります。見積書を比較する際には、アペチュールだけでは通過量について何も分かりません。重要な数値は開放率の割合であり、購入契約の技術付属書に明記すべきものです。
3つ目の精度は、フレークが食品接触用リサイクルPETとして使用される場合に関係します。大きなサイズウィンドウよりも細かいサイズ分布が重要であるのは、その後の除染工程（固体状態の多縮合や真空アシスト型押出法）が、予測可能な拡散経路長に依存するためです。2ミリメートルから20ミリメートルに広がるサイズのフレークは、単一の滞留時間では均一に除染できません。このため、上の表の食品向けラインでは、一般用途に比べて窓を絞り込み、効率を犠牲にした上で、一貫性を重視しています。
スクリーン媒材設計
紙面は消耗品であり、分離品質と運転コストの両方を決定する要素です。フリップスクリーンには四つのメディアファミリーがあり、それぞれオープン面積、耐摩耗性、和らいだ光の放射性というバランスについて別の立場を占めます。どの媒体もこれら三つの条件をすべて満たすことはありませんから、選択は常に具体的な用途のもとで考慮された妥協であることになります。2. スクリーン（またはダイホールプレート）はプラグサイズを決定します。リサイクル用のプラググラインダーでは2〜4ミリメートルの丸穴が標準であり、再押出や布流入に最も一般的なのは3ミリメートルです。フィルム向けのグレードでは小さな2〜2.5ミリメートルのプラグが適しています。その小さな粒子はビルトデンサーのホッパーへの安定した供給を促進するためです。革新リグリンドでは4ミリメートルまでを使用しても供給上の問題は起きません。
304 ステンレススチール製の編組金網は、中間製品の中で最も高い開放面積を備えており、しばしば 55 から 70% です。したがって、１平方メートルあたりの生産性が最も高くなります。また、最も脆弱でもあります。ワイヤーは振動により硬化し、単一の大きな荷重物がパネルを破損させ、破損する前に長時間かけて製品に大きな素材が漏れます。３１６Ｌ製にアップグレードしてると、高温洗浄環境やリサイクルプロセス水を使用するラインでの耐食性が向上し、適切なコストプレミアムを支払うだけで、開放面積を損なうことなく改善できます。
穴あき板は消耗削減と強固さを両立しています。丸穴を持つ2 mmのステンレス板は、開口面積が30～50％になりますが、衝撃に耐えることができ、破損しにくく、差し替えが可能で、全生産寿命にわたって孔の寸法を正確に保ちます。フラークの処理で幾度か衝撃を受けた後ドライヤーの上に乗せられる場合、穴あき板は常に最適な解決策となります。2. 穴あき板、2.0 mm厚、丸穴
ポリウレタンスクリーンパネルでは物理現象が根本的に変わります。アパートの壁が振動で曲がると、固定アパート内に挟まった粒子は閉じ込められずに排出されます。開放面積は、四つの種別の中で最も小さい値で、通常25～40％です。これは、アパート間のポリウレタン糸が負荷を支えるのに十分に厚くなければならないためです。これに対し、耐久性は、物理的に剥がれる耐材よりも数倍長持ちします。また、目隠し抵抗も優れています。PVCリグリッド、ガラス汚染流れ、および目隠しが主要な故障モードである目的で使用される場合、ポリウレタンパネルは高価な購入コストを、一～二回のメッシュ交換サイクルで回収できます。
ウェッジワイヤー、プロファイルバーまたはスロットスクリーンとも呼ばれます。これは、サポート棒に溶接されたVプロファイルバーから成り、徐々に広がるスロットを形成します。拡大したジオメトリーが重要な特徴です。スロットに入り込んだ微粒子は「ウェッジできない」ため、密閉された通路がその後ろに広がります。そのためウェッジワイヤーは、細粒子と水を通す一方で、フレークを留める必要がある場合の湿式添加の標準方法です。維持費がほとんどかからないのが特徴です。ただし、スロットが一方向なので、延長した粒子を留める必要がある場合には使用できないこと注意してください。
| 画面媒体 | 耐摩耗性 | 目隠し抵抗 | 開放領域。 | 典型的な使用寿命（時間） | コストレベル | 最高の使用可能材料 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 304ステンレススチール製織線網 | ロウ・ミディアム | 低。 | 55–70 パーセント | 800–2000 | 低。 | 乾燥した、非磨耗性の細粉目、モーターをはさんでスラリーに処理する |
| 316Lステンレス織りワイヤーメッシュ | 中型 | ロウ・ミディアム | 55–70 パーセント | 1200–2800 | 中型 | 高温強調洗浄セクション、高塩素リサイクル処理水 |
| 耐衝撃性材料用の穴あきプレート（ステンレス、1.5～3 mm） | 中高型 | 中型 | 30 ~ 50％ | 3000–8000 | 中型 | 乾燥器のデッキ、衝撃負荷によるスクラッピング、寸法安定性 |
| ポリウレタンスクリーンパネル | 高 | 高 | 25〜40％ | 6000–15000 | 高 | 研磨性のあるPVCリグーン、ガラス混入された原料、慢性的な目障りの作業 |
| トリプルワイヤ/横柵スクリーン | 非常に高い | 非常に高い | 20～35% | 10000–25000 | Premium | 湿式排水、砂除去、水の噴霧下での静帯脱油 |
| ゴム製スクリーンパネル | 高 | 高 | 25〜35％ | 5000–12000 | 高 | 粗い研摩食入部品を備えた騒音関係施設 |
この表の寿命数値は、洗浄後によく見られる中度の研磨力を想定したものです。残留砂、ガラス片、またはミネラルフィラーを含む後からの消費者用包材のフラークを運ぶ水流では、すべての数値が大きく短縮されます。きれいなPETフラークで304メッシュが1800時間持つのに対し、フィールドの土を含む洗浄なされていない後からの消費者用フィルムで400時間しか持続しません。これは、確実なケイ素除去段をラインの上流方向に配置することのもっとも強い理由です。早期に除去した砂は、ラインの残りの寿命でスクリーンメディア、ポンプインペラー、およびドライヤーローターを消費しない砂です。
騒音を制御するための実用的な注意事項。編組メッシュは適切に張力を加えなければならず、作動開始から最初の8～24時間後に張力を再度加える必要があります。メッシュの張力が不適切であると、分離精度が低下し、ワイヤの疲労が加速して騒音が発生する上、メッシュの部分がクランプレールで破損します。穿孔板とポリウレタンパネルを採用すると、このクラスの問題は完全に回避できます。そのため、メンテナンススタッフが少ないオペレーションチームでは、開放面積が小さくなるにしろ、これらのパネルを選択することが多いのです。
ブライディング問題と反ブライディング設計
目隠し—スクリーン孔の徐々的な堵塞—は凝灰スリッティングにおける主要な故障モードであり、工場で承認を受けたスクリーンが実地で不良なパフォーマンスを発揮する最も一般的な理由です。目隠しのある deck は警告を発しません。容量は静かに低下し、Oversizeは製品に引き継がれ、操作者は給餌レートを上げることで対応し、その状態はさらに悪化します。
プラスチックリサイクリングで起こる焦点がずれる原因は3つあり、それぞれに対処しなければなりません。潮湿された接着性表面の水分がフラクションとメッシュの間にキャパシターノブを生成するときに起こります。これは、同じ材料で、5% の表面水分状態で、乾燥状態で完璧に操作できるスクリーンが、20 分後に、同様の状況で、中身がほしかったフィード状態に陥る理由です。静電吸引は、乾燥したPEおよびPPフィルムフレークの特性であり、気流輸送中に荷電を蓄積し、その後驚くほど強い粘着性で接地したスチールメッシュに付着します。繊維の絡み合いPP織物および繊維汚染された流れの背後にあるメカニズムであり、そこに繊維が開口部を通ってかみつき、互いにつながってどれだけの振動でなくてもはずせないマットを作ります。
対策には階層的な関係があります。サブデッキ内にボールを入れるという方法が最も安価で広く使用されています。スクリーンと粗い留めグリッドの間に閉じ込められたゴムやシリコンのボールは、振動で上方向に投げられ、網の下面に当たって、こじ開けられていた粒をはがします。これは、湿っていた付着について効果が高く、一定の付着にはそれほど効果がありませんが、マシンの費用にほとんど負担がありません。超音波除去装置では、振動子およびリゾナートリングを通じて、過剰粒がネットに直接高周波機械エネルギーを与えられ、細い部孔（1 mm 以下）に特に効果が高いものですが、2 mm 以上の場合はほとんど用いられません。ノッカーまたはラッピング機器は、定期的に基板フレームに当たるため、粗く網のマット上で効果的です。ポリウレタンパネルで網壁の曲げによって固体除去を実現することが上述のようにできます。棚の傾斜を 10 度から 15～25 度に変更すると、タンジェンタル速度成分が増加し、粒が網の各部孔に対して安定的に運動することで清掃が行われますが、風向きが変わるため過剰粒が網にわたって長く滞留せず、スクリーニング効率は低下します。最大深さが確保されている場合には、ベッドの厚さが減ることで、粒が正しい角度で網にぶつかることが困難となり、粒が網の孔に固く締めこまれる場合が多くなります。
| 目隠し原因 | 典型的な流れ | おすすめ対応策 | 効果活用。 | コスト影響 | 管理すべきサイド効果 |
|---|---|---|---|---|---|
| 潮湿された接着性（毛細管橋) | 静電力分離用装置のフライク、表面水分率4〜10パーセント | ボールデッキと水噴霧灯の組み合わせで、もしくは濡れたスクリーニング機で除去 | 高 | 低。 | 噴霧水は回収してろ過する必要があります。 |
| 静電吸引 | 空気輸送後の乾燥したPEおよびPPフィルムのフレーク処理 | コンベヤーの静電気除去用銀網、湿度制御、グラнули化による湿らせた取り扱い | 中高型 | ロウ・ミディアム | イオンジェネレータのバーは定期的に清掃する必要があります |
| 繊維とフィラメントの絡み合い | PP 織り，繊維が混入した後処理産廃 | 網ではなく丸穴板、ノッカー装置、より険しい傾斜 | 中型 | 低。 | より急な棚は分離効率を低下させます。 |
| 近似寸法の粒子間隙 | 拡がり寸法に近いピークを持つあらゆる波動 | フレキシブルアパートのあるポリウレタンパネル、またはサイズピークから離れたアパート | 高 | 中高型 | 開口部面積を少なくすることによる定格能力の低下。 |
| 付着した残渣 (接着剤、砂糖、油) | ラベル接着剤、飲料残渣、潤滑油汚染された廃棄物。 | 09 MPa に深化し、ポンプシールをチェック | 中型 | 低。 | 洗浄のための予定された稼動停止が必要である。 |
| 床の深さが過剰 | 命令トン当たりを超える量の材料が給送されているケースまたは、材料の供給が広がりにくいケース | 給餌拡散盤、広幅仕様のデッキ、二つのマシン間で分散された供給 | 非常に高い | 中型 | 追加の設置スペースまたは 2 台のマシン |
| 細孔のふさぎ 1mm 以下 | 粉埃の分類とミクロ繊維の削減 | デッキ上の超音波脱盲システム | 非常に高い | 高 | トランスデューサーおよび発電機には、予備品を常備しておく必要があります。 |
実際には、最も費用対効果の高い防眩化投資はそれほど多くの場合は装置ではありません。それはフィード制御です。サージ障害を引き起こしやすいコンベアで変速なしにフィードされるスクリーンでは、デッキは搾取状態と過載状態を交互に経験しますし、この過載の間には大きな損害がもたらされます。スクリーンの前に少量のバッファーホッパーと可変速フィーダーを設置することで、デッキが定常で均一に配分されたベッドを70〜85％の定格容量で見ているようにすることで、通常は表面ブリギングの発生日数を半減させることができます。ポリレテックでは、スクリーン機器そのものに手を加えずに、フィード制御の考え方をデフォルトで設定しています。原因となる跳ね上がりのボール型デッキに比べ、この方法の方が費用対効果が高いからです。
実際に重要なのは振動パラメータ
振動層は調性された機械システムであり、振動層が分離するか単に振動するかは、振幅、周波数、振動方向角およびデッキ傾斜の４つのパラメータによって決まります。サプライヤーはこれらのすべてのパラメータを公表することはまれで、バイヤーもほとんど質問しません。このことから、振動層面積とモータ出力が同一の二つの機械は、同じ飼料に対してまったく異なる性能を発揮することになります。
周波数は、デッキのピーク・トゥ・ピークの位置ずれであり、一般にフレークスクリーニングでは3～8 mmです。大きな振動幅は物質を高く投げ出し、ベッドを砕いて通路を開放します。これは湿ったり粘着性のある粉の場合に必要なものです。小さな振動幅では、粒子が表面よりも近くに存在し、あるミリメートルの移動ごとに表示機会が増えます。それは、細かいドライパウダークラス分けに必要なことです。振動モーター上の偏心重量設定で振動幅が設定され、通常は利用可能な重量範囲の10％単位で現場で調節することができます。
頻度エキサイターの回転速度は、フレーク加工の場合、一般に900～1500rpmです。周波数と振幅は、生成する加速度を通じて相互に関連しています。そのため、それらは独立に調整されるのではなく、ペアとしてチューニングする必要があります。高周波数・低振幅は、細かい、乾燥した、自由流動する素材に適しています。また、低周波数・高振幅は、粗い、湿った、凝集性の高い素材に適しています。たとえば、湿ったPETフレークデッキを1500rpmと3mmの振幅で運転すると、これはミネラル粉体用途から借用された設定であり、スクリーンの目詰まりを防ぐ効果的な設定になります。
振動方向角直線型機にかかるものであり、通常は投げたラインと船底面の角度を40～50度と定めます。角度が小さいほど材料は高速で投げたため、滞在時間を短縮することができますが、角度が大きいほどより多くの物体を持ち上げることができ、しかも投げたものの量は少なくなります。直線型スクリーが、物品を適切に分離するにはあまり速く物品を投げた結果、製品が排出された場合、多くの場合、機器を長くするよりも、モーターの取り付け位置を変更し角度を険しくすることが効果的となります。
床の傾斜水平から 25 度まで幅広い斜度。水平デッキでは滞留時間と分離の精度が最大化され、傾斜デッキでは処理能力と自己洗浄が最大化されます。湿式用途や目隠しに関連する素材は 15 〜 25 度を有効利用し、乾燥した素材で高精度の粉砕の必要がある場合は 0 〜 10 度で処理します。
これらのパラメータを合成して投げ込みインデックス、または振動強度インデックスを求めることができ、これをKv = Aω と表わす。2A = 単一振幅、ω = 角速度（毎秒のラジアン）、θ = 振動方向角、α = 船底傾斜および g = 重力加速度の値でσ = sinθ / (g cosα)。Kvは、単位時間あたりの衝撃の間の船底からの物体の飛散量を表します。3.0以下では、部材は跳ねるのではなく滑るため、まぶしさが生じる危険があります。5.0以上では、粒子が十分に大きく飛び、孔隙を転かすため、分離効率が低下し、摩耗が加速します。プラスチックフレーク用の実用的な作動域は、3.3から4.5となり、精密な微粒の切断のための下半分および湿ったかマット状の部材用の上半分です。
| 原材料の状態 原材料に異物が混入すると、不可抗力のような悠長な設備不良が発生します。金属の汚染は切断刃、ネジ、濾紙を傷め、石、ガラス、その他の硬い物質は設備を詰まらせ、衝撃被害を引き起こし、部品の摩耗を促進します。化学物質による汚染は金属部品を腐敗させ、シールやゴムシールの劣化を引き起こします。、紐の汚染は回転する部品に巻き込まれ、詰まりが生じ、破損する可能性があります。ポリライテックでは、金属探知装置、石類除去装置、および部品の強固な設計など、汚染防止システムを採用し、まれに汚染が発生した場合でも、致命的な故障を防ぎます。 | 周波数（mm） | 回転数 (rpm) | 方向角度 | 床の傾斜 | ターゲット層 Kv | 設計の根拠 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 湿式PETフレーク、表面水分率 6-10 パーセント | 6–8 | 900–1100 | 45～50 度 | 15～20度 | 4.0–4.5 | 高投送速度でキャパシタブラケットが打破され、孔が開けられます |
| 乾燥したPETフレークの最終安全検査 | 3–4 | 1300–1500 | 40～45 度 | 0–5 度 | 3.3–3.8 | 長期の滞留時間と優しい取り扱いにより微粒発生が抑えられる |
| PEフィルムフレーク、やわらかい状態およびマット状態 | 7–8 | 950–1150 | 45～50 度 | 18～25度 | 4.2–4.8 | 強力なリフトによりデッキ上のマットの形成を防止します |
| PP 編結フィラメント | 5–7 | 1000–1250 | 45度 | 10〜18度 | 3.8–4.4 | 乱切転向により、フィラメントに繰返しの孔開けを施します。 |
| 1.5 mm以下の粉末やダストの乾燥による分類 | 2–3 | 1400–1500 | 4.8 kg | 0度 | 3.0–3.5 | 少ない投入量は、細かい粒子を網との接触に保ちます。 |
| 研磨用PVCリグーン | 4–6 | 1000–1200 | 40～45 度 | 12–18 度 | 3.6–4.2 | 中程度の強度で、メディアの摩耗を抑えながら自動洗浄を維持します。 |
| 乾燥器での凝集したガングル | 6–8 | 950–1200 | 45～50 度 | 15～20度 | 4.0–4.6 | 高いエネルギーでは、柔らかいまとまりを崩し、かつ分類します |
数字だけではなく、設定時の調律問題も重要です。振動の高さは、モーターのネームプレートから推測するのではなく、各デッキの四隅に振動振幅カードを設置し、確認する必要があります。四隅で10%以上の差があると、デッキフレームが反る可能性があり、ヘムまたは重量計を調整する必要があります。モーターのボルトトルクは、最初の8時間後に再度、その後週ごとに確認する必要があります。振動モーターはすべての洗浄ラインの部品よりも信頼性に高いもので、自動的に自分自身の取り付けボルトを緩めることができます。
容量サイジングの公式
檢定面積は推量ではなく計算されるものであり、算出は仕様会議中に十分あおがえるほど簡単です。計算式は A = Q / (q × k1 × k2 × k3) で、A は必要な檢定面積（メートルで表される）、Q は投入率（キログラム/時）、q は所定の孔径の場合の貯蔵容量（キログラム/時/メートル2）、k1、k2、k3 は孔径のサイズ、水分含量、およびフレークの形状に対する調整係数です。
ベースユニット容量q は主に口径とボリューム密度によって決まります。250から400 kg/m3 のボリューム密度を有するプラスチック粉末（ほとんどの洗浄済み硬質粉末に当てはまります）の場合、口径が約3 mmの場合、200から320 kg/時間/平方メートル、約20 mmの場合は600から900 kg/時間/平方メートル、約1 mmの場合は80から140 kg/時間/平方メートルの値が当てはまります。これらの数値は、推奨のKv に適切に広げられたベッドと、スクリーンが水力限界の85% 以下で動作していることが前提とされています。
修正係数は、実際の物質が理想と異なる点を捉えています。k1、開口サイズ係数2 mm 以下の非常に細かい切断では約 0.7、25 mm を超える粗いスケロプ（Sacling）では約 1.3 となり、細かい孔の通過可能な物質量はその開口面積よりもはるかに少ないという事実を反映しています。k2、湿度係数【2】 adhesion を示す指数であり、表面水分量が1％未満の乾物で1.0、3から5%のころでは0.85、6から10%のときでは0.7、直接浮上式タンクから送出された水分量の少ない材料では0.5程度です。k3、フレーク形状係数【3】 等方形の硬質フィラム系で1.0、ボトルはみの破片などに曲げられたあるいはカバー状になっているフィラム系で0.8、しなやかなフィルムフィラム系で0.6、伸長された編組フィラメント系で0.45～0.55です。
例題から求める作業。熱水洗浄済みペットフレークを、表面水分7％で1200kg/h処理するには、3mm程度の細粒仕分が必要である。3mmで基準容量qは毎m2毎時間280kgである。3mmでは開口係数k1が0.85であり、表面水分7％であるので水分係数k2は0.7、曲線形パイプフレークの場合の形状係数k3は0.8である。その分母は280×0.85×0.7×0.8=133kg/m2/hであるため、Aは1200/133=9.0平方メートルとなる。これは約1500mm幅および6000mm長の大きなデッキ、またはリアルに言って2つの1500×3000mmのデッキで並列運転すること、もしくは細粒機分の内訳を崩さないようにするために、前処理で分類された流れが供給されるの一つの機械になる。この例題の教訓は、修正係数が解をどれほど左右するかである。水分および形状を無視すれば、5.0平方メートル、という答えが出ており、生産が始まったら最初の濡れたシフトで機械が壊れてしまうだろう。
| ライン容量（kg/h） | おすすめの台寸法（mm × mm） | 効果的な画面面積（m²） | デッキの数 | モータ出力（kW）。 | 典型的な負荷 |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 1000 × 3000 | 3.0 | 2 | 2 × 0.75 | 硬質フレークチップのためのベースチップとフィネスの削り取り |
| 800 | 1200 × 3500 | 4.2 | 2 | 2 × 1.1 | 乾燥器でのPETまたはHDPEの分類 |
| 1000 | 1200 × 4000 | 4.8 | 2 | 2 × 1.5 | 乾燥器での細粒物除去による分類 |
| 1500 | 1500 × 4500 | 6.75 | 2–3 | 2 × 2.2 | 結合型スカルピング、製品切断および微細物質切断 |
| 2000 | 1800 × 5000 | 9.0 | 3 | 2 × 3.0 | 大量のボトル片を加工するライン |
| 3000 | 2000 × 6000 あるいは 2 つの並列 1500 × 4500 | 12.0 | 3 | 2 × 3.7 | 大型ボトルからフィラメントに流し込む装置 |
| 4000–6000 | 1800 × 6000機を二つ並べたシステム | 21.6組 | 3個ずつ | 4 × 3.7 | 産業規模のPETフレーク生産 |
1．プロジェクトを保護する二つのサイジング慣習があります。まずは、販売前の試験で使用されているきれいなサンプルではなく、ラインが実際に直面する湿った最悪の材料とビッグなもののためにサイジングを行います。上記の補正係数は、ここで楽観視が高価になります。さらに、15～20％の面積余裕を確保しておきます。スクリーン面積は購入時には比較的安価ですが、以後プラットフォームを再構築せずに追加することはできません。それに対して、小さなデッキは工場の運転期間中に毎シフトのコストを支払います。
凝結物・粉塵を除去する
細粉は、リサイクル工場が最も頻繁に容認し、最も後から悔いを覚える汚染物質です。製品と同じポリマーであるため、純度試験で仮想外来物質としてのみ測定されるため、無害であるように見えます。その損傷は直下で、エクストラクターと製品成形ペレットにおいて発生します。
仕組みはよく理解されています。ファインエンドの表面秤では、体積に対する表面積の比率が非常に大きいため、それらが供給口に多大な表面性をもたらします。その表面性はバイトパイプ内で蒸気に変化し、ペレット内に気泡や空隙、表面の欠陥を生じます。同じ表面積はPETの内在粘着度を下げ、ポリオレフィンの溶融流動度を上げ、結果として製品の機械特性を低下させます。ファインエンドは無機性の汚染物質（剥がれたラベル紙、鉱物補強剤、土壌残留物）を最大量搬行するため、灰分含量を高めて、ファイバー級仕様を満たしていない可能性の最も高いパラメータとなります。さらに、ファインエンドは溶融フィルターを遮断します。2％のファインエンドを添加した溶融流はスクリーン交換を8時間から1時間以下に短縮でき、每回の交換で溶融やエネルギーが消費され、非連続型のスクリーン交換装置ではラインを停止させる必要があります。
有効な製粒除去には、一つのメカニズムではなく、二つの補完的なメカニズムを用います。スクリーニングは、Table 4で定められた切断点の下層棒を使用して、製粒をサイズ別に除去します。エアリーディスクラジファイヤンは、サイズテストを通過したものの粉のような挙動を示す平滑な低質量の粒子を捕まえることで除去します。これらの組み合わせでは、除去効率は92～97％となり、一方の使用だけでは通常80～88％で安定します。スクリーニング機から後続の乾燥器までに配置されたジグザグ式カラムは、サイクロンによって軽量部が回収され、バガーバックフィルターによって排気が磨き上げられる標準的な構成です。
空気量の推定は簡単です。洗浄された硬いフィルムの走査を担うジグザグクラシファイアの場合、2500～4000立方メートル／時間の空気量を通過量のトン当たり時間あたりとすることで、ほとんどのケースをカバーできます。サイクロンの入口速度は、効率的な集積のために15～20メートル/秒の範囲に設定する必要があり、バッグフィルターは圧力降下とバッグの摩耗を妥当なレベルに保つために、1.5～2.0立方メートル/分／平方メートルの空気対布紙比でサイズを決める必要があります。ダストの除去容量が小さすぎると、それは、不衛生な労働環境や建物内のあらゆる表面に付着する偶発的なダストとして、再び問題になります。
| 生産能力（kg/h） | スクリーンの埃がなくなった | ジグザグ式分類機の空気量（m³/h） | サイクロン径（mm） | ファン電力（kW） | 予測残りの細粉量 |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 | 2.0〜2.5 mm下段デッキ | 1500–2000 | 500 | 4.0 | 0.5% 未満、固体性状ポリコンデンサ後の |
| 1000 | 2.0〜3.0 mm下段デッキ | 3000–4000 | 630 | 7.5 | 構造成形前の |
| 1500 | 2.5～3.0 mm 下部デッキ | 4500–6000 | 800 | 11 | 0.4%以下 |
| 2000 | 3.0 mmの底棚に遠心式のふるいを加えたもの | 6000–8000 | 900 | 15 | 0.3%以下 |
| 3000 | 3.0 mmの底棚に遠心式のふるいを加えたもの | 9000–12000 | 1100 | 22 | 0.3%以下 |
| 4000–6000 | 二段スクリーンと遠心スクリーンコンバイナー | 12000–20000 | 2ユニット、それぞれ1100 | 2 × 18.5 | 0.25%以下 |
ファイン回収時に留意すべき一点は、遠心ふるいが効率よくファインを除去すると同時に、同時に新たにファインを生成することです。回転するパドルは、先端速度が15～25メートル/秒で、傷や割れなどの欠陥がある原料—消費者の使用後に廃棄される一部のPETや、リサイクルされたPPに充填されたプラスチックフィルム、および風雨に曝されて劣化した農業用フィルムなど—は、その衝撃で破片になります。すでに欠陥がある原料を処理する場合は、回転するパドルの先端の速度を下限まで調整し、バスケットのクリアランスを増やすことで、機械が作り出しているファインよりも多くのファインを除去することが確認できます。真に傷や割れのある原料の場合、より優しい振動パネルと空気分離器が、そのメーカーの生産能力よりも少ないファイン含量で、遠心ふるいを上回る性能を発揮します。
ラベルとフィルム除去
ラベル材料はPETボトルリサイクルの定義的純度問題です。ポリプロピレンまたはポリエチレンのスリーブラベルは、破砕後のフレークと同じ名目サイズであるため、スクリーンのあけ孔では分離できません。異なるポリマーであるため、別の温度で溶けること、ジェルを形成すること、ハゼを引き起こすこと、および繊維またはシート製品の機械的特性を破壊することがあります。さらに、巨大な量で到着します。一般的な消費者向けボトルのバールには、重量の3〜8％がラベル材料であるため、一部の地域では身ごもりに完全なシュリンクラベルが支配している場合は、この数字はさらに高くなることがあります。
分離を可能にするのは、3つの物理的な差異です。ラベルは薄いため、面積対質量比が非常に高くなります。これはエアクラシファイアで活用されます。ラベルは密度が低いため（PPは約0.90 g/cm³、PEは0.92～0.96 g/cm³に対し、PETは1.38 g/cm³）、浮力沈降タンクで活用されます。しかも、ラベル材はPETと異なる性質で静電荷を吸収または保持することができます。これにより、電気的分離が可能になるのです。
実用的な浄化工程では、これらのメカニズムを重ねています。ラベル除去剤で乾燥させた前処理により、破砕前にボトル全体からほとんどの装着済みスリーブラベルを取り外し、通常はラベル量の60〜85％を非常に少ないエネルギーコストで取り除きます。残ったものは、フレーク状に切り分けられ、暖められている混合薬による摩擦洗浄に通され、接着剤で固定された紙ラベルが剥がされ、残った接着剤が柔らかくなります。フロート沉着タンクでは残ったポリオレフィンラベルフレークの大部分が密度で除去されます。最後に、乾燥させたフレークを介するジグザグ式の空気分離器では、10mmの大きさでも、0.04mmのスリーブフレークと0.35mmのボトル壁フレークでは終端速度がかなり異なるため、生鮮食品からの再生PETが対象の場合、最終的な残り物レベルを最小限にするために、静電力ステージまたは光学検査ステージを追加することができます。
| 輸入材料の検査およびパイロット試験 | ボトル処理方式 | 必要なプロセス組み合わせ | 実現可能な残存ポリオレフィン | 適切な終端市場 |
|---|---|---|---|---|
| 2% 以下 | 先に選別された投入-返却流れ、ラベルがほとんど削除されている | 乾式ラベル除去装置と浮上タンク | 150～400 ppm | ストラッピング、非重要なシート |
| 2–4パーセント | 分別された後消費者ボトル、部分的なスリーブラベル。 | 乾式ラベル除去装置、高温洗浄、浮上タンク、エアクラシファイア | 40～120 ppm | 繊維グレード、単繊維 |
| 4〜6 パーセント | 全身を覆う袖付き混合後消費者 | 乾式ラベル除去装置、高温カオスティン洗浄、浮上タンク、二段階エアクラシファイア | 25〜60 ppm | 繊維グレード、シートグレード |
| 6〜8% | 重量のあるスリーブ市場、混合色製品 | 完全なシーケンスと電気静的分離 | 15～40ppm | シートグレード、除染後のボトルからボトルへの供給 |
| 8パーセント以上 | 未整理の混合バン。 | 手動事前分別プラスフルシーケンスプラス光学検査 | 10〜30 ppm | 食品グレード流れと承認された除染プロセス |
| 粘着テープ付き紙ラベル | 寧靖市では湿式接着紙ラベルを使用しています。 | 80〜90 ℃ の高温苛性薬品洗浄、摩擦洗浄、細微物質除去コードによるスクリーニング | セルロース濃度が50 ppm以下 | すべてのグレード、灰測定に基づく |
空気分離器のチューニングは、可得できる改善のほとんどがそこにあり、これは双方向的な最適化です。空気速度を上げると、より多くのラベル材が抽出されますが、瓶の肩部と下部から薄い PET ファイバーも抽出されますので、生産性が低下します。正しい操作ポイントは経験的に決定されます。空気分離器を高い空気速度で動かし、毎回軽い部分をサンプリングし、軽い部分での PET 除外数量が経済上の限界に達する速度で停止します。軽い部分を第二の穏やかな分離機械で再処理するリサイクルループは、その PET の大部分を回収できますので、約 1000 kg/h 以上のラインでは適切な設備投資費用の割に良いものです。
金属および重量の高い汚染物除去
メタル汚染は、洗浄ラインやその後の押出装置において、破壊的な損傷を引き起こす最も速い経路です。単一のスチールボルトが破砕機に入り込んだ場合、ローターの刃やスクリーンが破壊されます。アルミニウム製の首輪が押出機に残った場合は、溶融フィルターを汚染し、最悪の場合にはスクリューにスレがつきます。したがって、金属除去では、単一の故障が下流に金属を送り込むことのないように、複数の段階、複数の機構を設計することで冗長化を行います。
磁気分離は鉄系物質を取り除きます。インフィードコンベアの出荷部分にある永久磁石のドラムは、クラッシャーの前に付着したスチール材料を除去します。幅広いベルトでは、オーバーバンドマグネットが同様の役割を果たします。フレーク通路に設置された格子型マグネットまたは磁石ロッドカートリッジは、特に最終検選ステーションおよびエクストラーダーヘッドへの供給の直前にスクラップをキャッチします。10000 ~ 12000ガウスの表面磁場強さを持つネオジム磁石は、従来のフェライット磁石が完全に逃がす弱い鉄系のステンレススチールのスクラップもキャッチします。
電磁流体分離は、ネックリング、クリップ、およびホイルシールから鉄が含まれていない金属、主にアルミニウムを分離します。電気を導ける粒子で振動する磁気ローターが、電気を不導電体で覆われたケースの中に作用し、粒子の振動により反発力を生じ、分離器へと飛ばします。粒子の大きさが大きいほど分離効果が高くなりますが、5mmを超える場合は優れた結果を得えますが、3mm未満の場合は効果が急に低下します。このため、スクリーニングなどで粒子のサイズ分布が狭められている後に、電磁流体分離装置を設置することが望まれます。
重力と密度のメカニズムによって、このセットが完成します。石、ガラス、陶磁器の破片は、一般的なポリマーよりも密度が高いため、浮上式浚渫槽またはハイドロサイクロンで堅実に沈殿します。砂と砂粒は、湿式スクリーニングステーションの底床および浮上槽の汚泥排出口から排除されます。未舗装された庭から収集される水路の場合、湿式破砕機の排出口に用意されている専用の石落下検知器（基本的にはスクラーパーを備えた沈殿室）は、安価で効果的な保護装置となります。
| 段階位置 | 機器 | 対象汚染物質 | 典型的な除去効率 | 配置に関する注意事項 |
|---|---|---|---|---|
| 破砕機の前の入材コンベア | 永久的な磁気ドラムまたはオーバーバンドマグネット | 懸濁鋼、ワイヤー、金具 | 鉄系物質の 95～99％ | 必須—ローターキャタライザおよびクラッシャースクリーンを保護 |
| 潅流モリ割り機の排出 | 石の落下防止装置と下処理室 | 石、ガラス、陶磨器、厚粒のゴミ | 80～92％ | スクラーパの排出で手動補修が不要になり、作業時間が削減される |
| 研磨洗浄後 | 水を含んだスクリーニング下部デッキ | 砂、砂粒、鉱物性ミネラル | 指定のカットポイント以下の85〜95パーセント | デッキを開けた状態を維持するために不可欠なスプレーバー |
| 浮上沈下タンク。 | 90�@0.91 g/cm3, PS | PET材料中の残りガラス、石、金属片、PVC | 高密度汚染物では90〜97％ | 水密度制御により、分離の精度が決定されます。 |
| 最終審査後 | ゴム磁石または磁棒カートリッジ | 小型の鉄系結晶、工作鍛造のステンレス | 92～98％ | 第二必須磁気処理段階;定期的な清掃が必要 |
| 梱包または押出機供給の前に | エディー・カレント分離装置 | アルミニウムの首輪、ホイル、非鉄機械の破片 | 5 mmを超える部分の85〜95パーセント | スクリーニング後における処理によって、粒子サイズが一様になります |
| 押出機供給口 | 磁気棒挿入と溶解処理フィルタレーション | 最終鉄基準装置 | バックストップステージ | メルトフィルターは保護段階であり、分離段階ではない |
覚えておくべき順序規則は、磁気分離がサイズ削減と最終スクリーニングの両方の前になり、最終スクリーニングの後になります。破砕機の前では、マシンを保護し、最終スクリーニングの後ではお客様を保護します。単一の磁石だけを搭載した設備は、ほぼいつも最初の部分に対応しており、後部部分を実装せず、製品品質の観点から見て正反対です。ライン内部で発生する摩耗断片（ナイフの切り傷、痩塞したスクリーンワイヤー、ボルトのヘッド）は、投入磁石がすでに作業を終えてから流れ込みます。
最終用途ごとの純度目標
スクリーニング仕様は、最終市場から逆向きに記述すべきです。純度の要件は用途によって十分の一以上の違いがあり、過剰仕様は不十分な仕様と同様に費用はかかります。食品グレードの純度を支払うストラッピングメーカーは、製品が収益化できない品質を購入しています。ストラッピンググレードのフレイクを受け入れる繊維メーカーは、数週間にわたってスパンされたパッケージを拒否することになります。
食品用接触材料であるリサイクルPETは、ヒエラルキーの最上部に位置します。通常10ppm以下の外来ポリマーの制限を超える場合、全プロセス工程は、関連する地域の枠組み（欧州連合ではEFSAの意見、米国ではFDAの同意書）に基づき評価および承認されなければなりません、加えて原料のトレーサー性が、物理的な純度それ自体と同じほど重要になります。スクリーニングは、均一なサイズ分布を供給することで、汚染除去ステップを有効な滞留時間で実行し、細粉および灰を制限範囲内に抑えることで、ここに貢献します。
洗浄されたボトルフレークの最大の単一出口であるファイバグレードのリサイクルPETは、外来ポリマーの約50ppmを許容しますが、2つの他のパラメータに対して異常に感受性があります。水分は、紡糸中に残された水がPETを分解し内部の粘着度を低下させるためであり、灰は、無機粒子がスピナーで繊維を破壊するためです。両者は選別直前のパラメーターであり、細粉物質除去およびグリット選別によって制御されるのではなく、ポリマー選別によって行われます。
ストラッピンググレードは、最大約200パーセントの異種ポリマーや高い色彩の変化を許容する最も寛容なPET製品です。ポリオレフィングレードは、次のような独自の判断に基づきます。産業目的でのリサイクルHDPEでは、主に融着率の安定性とゲル数が評価され、注入成型用リサイクルPPでは衝撃抵抗と臭気、リサイクルPEフィルムグレードでは、破断の原因となる未溶解された汚染物質が存在しないことが評価されます。
| 適用終了 | 最大外来ポリマー(ppm) | 最大金属(ppm) | 最大細塵(％) | 水分（%） | 必要なスクリーニング段階 |
|---|---|---|---|---|---|
| 食品グレードのリサイクルPET（ボトルからボトル） | 10％未満 | 5 未満 | 0.2%以下 | 除染前は0.5未満だった | 5段階の分類に加え、空気分類、静電検査、または光検査、承認されている除染プロセス |
| 繊維グレードのリサイクル PET | 50 以下 | 15% 以下 | 0.5 未満 | 02% 未満の選択肢 | 4段階＋エアークラシファイアシステムとデュアルマグネット位置 |
| シートグレードリサイクルPET | 80 未満 | 20 kg 以下。 | 0.5% ～ 1%未満 | 5％未満 | 4段階の精密分類に加え、空気分類 |
| ストラッピング用のリサイクルPET | 200 以下。 | 40 未満 | 5％未満 | 1.2％未満 | 3つのステージと単一のエア分類合格 |
| リサイクルHDPEのパイプグレード | 300 以下 | 30 以下 | 02% 未満の選択肢 | 5% 未満 | 3段階 + フロート分離および溶融濾過 |
| リサイクルPP注入グレード | 500 ppm未満 | 50 以下 | 5％未満 | 0.5% ～ 1%未満 | 3段階 + フロート分離 |
| リサイクルPEフィルムグレード。 | 800 未満 | 50 以下 | 1.5％未満 | 02% 未満の選択肢 | 2つから3つの段階に加えて、下流側で細かい溶融処理を行うフィルタリング |
この表に関する二つの実践的な観察がある。まず、金属制限は多くの買主が想像するよりも厳しく、また金属汚染は連続的ではなく一時的であるため、最も頻繁に重大な違反となる。一日にきれいな流れが続いたのちに、一部の汚染されたフェイルで、生産ロットすべてが不合格となる可能性がある。そのため、バラツキのない磁石位置の方が、増強された磁力よりも重要である。次に、水分量の欄はスクリーンによる検査に依存しているが、実際には水分量を測定するスクリーンはない。残留ファインエマルジョンは表面水で不均衡そのものである。ファインエマルジョンを1.2パーセントから0.4パーセントに減らすと、ほとんどの場合追加で乾燥エネルギーを使用することなく、測定されたフレーク水分量が0.1から0.2パーセントポイント低減する。これは繊維グレードの水分限界に達するか、それを未満に留めるかの差であり、しばしば決定的な要因となる。
Polyretec のフライスク選別装置
Wanplas の工場である Polyretec は、フレークスクリーニングステーションを、カタログの付加機器ではなく、エンジニアリングモジュールとして構築しています。各スクリーニングステーションは、前半のガイドで説明されているサイジング手法を用い、プロジェクトごとにフレークの形状、水分状態、純度目標に合わせて構成されます。スクリーニング範囲は 500 kg/h から 6000 kg/h までとなり、Polyretec のウォッシュライン製品ラインナップの全範囲と一致します。各ユニットには本年度通りの吐出量が指定されているため、現場でもラインのドキュメントを簡単に参照できるようになっています。
社内で 3 つのスクリーニングファミリーが構築されています。一般的な用途のクラス分離装置である「PLS」は、単一、複数、または三重デッキ機として供給され、ドライブモーターを共通化した、調整可能な偏心重量とボルト留めでデッキフレームが構築されているため、機械を解体せずにスクリーンメディアを変更できます。高スループット制御干きの微細分離装置である「PCS」は、水平バスケット、調整可能なパドルのリング間隔、そして簡易な外部カバーを提供することで、バスケット交換が容易になりました。濁りの多いシステムやフィルム状の流れなどに対して、寛容な大き目の分離装置である「PTS」は、穴を開ける方法でドラムが構築されているため、使用されてすでに劣化した部分を交換できるようになっています。
この三つのシリーズすべてに共通するエンジニアリング特徴として、製品と接触する面はステンレス鋼です。湿潤な食品界面環境下では、炭素鋼はすぐに鉄酸化物に汚染され、構造的に破損します。振動モーターはロック可能なハードウェアを使用した加工パッドに取り付けられており、トルク値が刻印されています。デッキフレームはボルトで固定されたモジュール式構造になっており、製品組成が変わった場合には、二つのデッキから三つのデッキ構成に移行できます。スクリーン媒体は交換可能なパネルサイズで用意されており、生産設備は複数の機械にわたってひとつのパネルを在庫することができ、それぞれに別のパネルを用意しなくても済みます。
| モデル | タイプ | スクリーン面積 (m²) | キャパシティ（kg/時間） | 層化された分離 | 絞り範囲（mm） | モータ出力（kW）。 | 周波数（mm） | サイズ（L×W×H） (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PLS-500 | リニア型振動スクリーン | 3.0 | 300–600 | 1–2 | 1.5–40 | 2 × 0.75 | 3–7 | 3400 × 1350 × 1550 |
| PLS-800 | リニア型振動スクリーン | 4.2 | 500–900 | 2 | 1.5–50 | 2 × 1.1 | 3–8 | 3900 × 1550 × 1650 |
| PLS-1000 | リニア型振動スクリーン | 4.8 | 700–1200 | 2 | 1.5–50 | 2 × 1.5 | 3–8 | 4400 × 1550 × 1700 |
| PLS-1500 | リニア型振動スクリーン | 6.75 | 1100–1800 | 2–3 | 1.5–60 | 2 × 2.2 | 4–8 | 4900 × 1850 × 1900 |
| PLS-2000 | リニア型振動スクリーン | 9.0 | 1600–2400 | 3 | 1.5–60 | 2 × 3.0 | 4–8 | 5400 × 2150 × 2050 |
| PLS-3000 | リニア型振動スクリーン | 12.0 | 2400–3600 | 3 | 1.5–60 | 2 × 3.7 | 4–8 | 6400 × 2350 × 2200 |
| PCS-800 | 遠心サイズ | 1.6 コンテナー面積 | 500–900 | 1 | 1.0–8 | 5.5 | 適用できない | 2300 × 1000 × 1450 |
| PCS-1500 | 遠心サイズ | 2.6 籃床面積 | 1000–1700 | 1 | 1.0–10 | 11 | 適用できない | 2900 × 1200 × 1600 |
| PCS-3000 | 遠心サイズ | 4.4 バスケットエリア | 2200–3400 | 1 | 1.0–12 | 18.5 | 適用できない | 3600 × 1450 × 1800 |
| PTS-1000 | トロメル/回転ドラムスクリーン | ドラム 800×3000 | 600–1200 | 1–2ゾーン | 5–60 | 3.0 | 適用できない | 3800 × 1300 × 1900 |
| PTS-2000 | トロメル/回転ドラムスクリーン | ドラム 1000×4000 | 1300–2400 | 2ゾーン | 5–80 | 5.5 | 適用できない | 4900 × 1550 × 2150 |
| PTS-4000 | トロメル/回転ドラムスクリーン | ドラム 1200 × 5000 | 2800–4500 | 2–3ゾーン | 5–80 | 7.5 | 適用できない | 6000 × 1800 × 2400 |
この表に記載されている容量値は、単一の数字ではなく範囲として示されているものです。この範囲は意図的なもので、下側の限界点は湿潤状や薄片状の物質を表し、補正係数がマイナス端に近いことを示しています。また、上側の限界点は乾燥した均一な硬質な薄片状物質を意味しています。Polyretecのエンジニアは、特定のプロジェクトのためにスクリーニングステーションのサイズを決定する際、お客様の実際の物質に対してA = Q / (q × k1 × k2 × k3)の計算式を適用し、可能な場合はサンプルを用いたスクリーニング実験を行ってモデルを確認します。
頻繁に設定される構成オプションには、反射防止デッキ、湿式スクリーニング位置用のウォータースプレーバルアセンブリ、フィルムストリームの供給位置に用意された静気除去バー、摩擦剤用のポリウレタンパネルデッキ、中央システムとフラング接続されたダスト除去フード、作業現場の法定要件である飛散性塵の制御が必要な所用のステンレス鋼製エナ closureカバーなどがあります。バイブレーションモーターの周波数変換器による制御オプションをPLSシリーズ全てに備えています。これはキャンペーン生産で異なる材料を数種類処理する場合に設定する価値のあるオプションです。
Shifter型（発泡織り）フィーダーを備えたPolyretec洗浄ラインモジュール
スクリーン装置は、その前に提供される物質の性質と同じくらい優れている。現場で報告された半数のスクリーニングの問題は、スクリーン自体ではなく直前の装置に起因しています。たとえば、乱切りマシンで制御できない大きさの分散、摩擦ガーゼで砂が流れに残り、フロートタンクから超細粉が排出送りねじまで流れ込み、またはドライヤーから水分3％でつぶついていたフレイクが8％の水分で排出されるなどです。スクリーンの規格を指定し、その供給状態を指定せずにすると、設計は適切なサイズのスクリーンを導入したものの、そのスクリーンが機能しなくなることになります。
Polyretec は、機器間のインターフェースを実装段階で定義できる上流の完全なチェーンを構築します。ウェットクラッシャーでは、ロータスクレーンの選択を介してフレイクサイズの分布を設定し、稼働中にうずく状態にして埃を抑え、ナイフの摩耗を減らします。摩擦ウォッシャーでは、逆流水で高速の機械的攪拌を行い、表面土、接着剤残留物、および剥落したラベルパルプを除去します。浮遊沈降槽では、パドルによる滞留時間制御を用いて密度で分離します。押出機乾燥機では、遠心力と圧縮ねじの作用を利用して、フレイクジオメトリにより、表面水分を 20% 以上から 1~3% に減らします。エアクラシファイラでは、余分な軽い分を含む物質を除去します。
| 機器 | 容量範囲（kg/h） | 表示電力（kW） | 出口の小片状態 | 採り分けのためのインタフェース |
|---|---|---|---|---|
| 潮濕式破砕機（ロータ600〜1200ミリメートル） | 500–6000 | 37–160 | ロータスクレートによってサイズ設定。サーフェス湿度が25％以上 | 粗いスクリューリングの基板またはスケールを送ります。 ロータスクリーンの選択で、スクリーンゴアの口径が決まります。 |
| 摩擦洗浄装置(水平、高速) | 500–5000 | 15–55 | 土壌と接着剤が取り除かれており、砂粒が溶け出ている。含水率は15～25％です。 | 梨の乾燥スクリーンにはグリットや断片を取り除くスプレーバーを備えています。 |
| 浮上沈下タンク（パドル式）。 | 500–6000 | 4–15 | 密度分離されたフレーク、飽和状態、複数のサイズ分布 | 乾燥機の前には舟形金網の脱水スクリーンを設置します。 |
| 情熱洗浄器による苛性液加算 | 500–4000 | 22〜75 kWh/t（加熱付き） | 粘着剤と油が除去され、ラベルが取り除かれ、高温状態にあります。 | スクリーンデッキの下流で316L媒体が必要 |
| スクイーザー乾燥機 (遠心加圧スクイーザー) | 500–5000 | 22–90 | 表面の水分率 1～3％、多少の凝集塊がある | 二段分離スクリーンへの投入：上段に粗大物、下段に断片を投入します。 |
| 熱風循環による熱乾燥シilo | 500–4000 | 18–60 | 表面の水分量は1％以下であり、乾燥しているが静電気をつくさない | 最終的な安全スクリーンを送ります。静的除去装置の使用が推奨されます。 |
| ジグザグ式空気分類機とサイクロン | 300–4000 | 5.5–30 | ラベル用フィルムと粉塵を取り除き、乾燥させます。 | 最終スクリーンと並列に動作。パッキングや供給前に操作します。 |
もっとも重要なインターフェイス規則は、破砕ローターのスクリーンです。破砕スクリーンがサイズ分布の上限を設定するため、12 mmのロータースクリーンを選択し、その後分級スクリーンで30 mmのトップデッキを指定すると、トップデッキは実質的に何の役にも立たないばかりか、圧力損失とメンテナンスのみが発生します。逆に、20 mmのロータースクリーンが14 mmのトップデッキに供給される場合は、充実したフレークの相当大部分が超過サイズとして排除されます。これらのふたつのアパートは一緒に選定する必要があり、堅いフレークの場合は、スクリーンアパートの1.4〜1.8倍のトップデッキが使用されます。
Polyretec の洗浄ラインは、2つの主なアプリケーションファミリーに分類できます。食品等級の PET ボトル洗浄ラインは、500 kg/h から 6000 kg/h までの容量で、さまざまなフラークグレードに対応し、繊維紡績、シート押出、ストラッピング、および承認された除染手順でボトル間での使用に向け、フラークを生成します。PP および PE の軟質プラスチック粉砕および洗浄ラインは、500 kg/h から 1500 kg/h までの容量で、ポスト消費者・ポスト産業用フィルム、編組バッグ、農業用フィルムなどを処理し、化合物供給装置、フィルム製造装置、インジェクション用金型へ供給します。これら 2 つのファミリーではスクリーニング設備の構成が大きく異なり、このためスクリーニングステーションの納入は、ラインの一部としてではなく、別途購入されるものではありません。
潮湿されたシード材と乾式シード材の利用
槽洗浄部でスクリーニングを行うか、乾燥後でスクリーニングを行うかは、スクリーニングレイアウトにおいて数少ない真に戦略的な選択肢のひとつであり、正直な答えは、適切に設計されたラインでは、異なった点で、異なった理由から、両方を実施しているということです。
湿式スクリーニングには三つの決定的な利点があります。水は粉じんを完全に抑制するため、職場の露出や清掃コストを全くなくすことができます。水は静電着陸を除去するので、油性マグネ タが干した網に貼りつくのを防ぎ、滴り落ちます。また、水は徐々に粗粒を通して絞り過程を進めることで分離効果を生み出し、単に機械的な作用に頼るだけでなく分離効果を高めます。このため、スプレーバー付きの湿式盤状スクリーナーは、同じ絞り口径の乾式盤状スクリーナーに比べて遥かに精密な粗粒分離を実現できます。欠点も同様に明白です。すべての湿式スクリーニングされた物質はその後乾燥する必要があり、水を回収、濾過し、再循環する必要があり、そしてスラッジ成分は廃棄物となり、それ自体の処理が必要になります。
乾燥スクリーニングではバランスが逆転します。パーティクル同士を結合する水フィルムがないため、平方メートルあたりの分離効率が高くなり、下流側の乾燥負担は影響を受けません。乾燥スクリーニングは、乾燥機への供給直前でも実行可能で、水分が加えられると、ドライヤーの目的は達成されません。これに対して、粉塵の発生、静電気の目隠し、およびフルスローで稼働中の乾燥装置の騒音レベルが問題です。
| 基準値 | 水を含むスクリーニング | 乾燥スクリーニング |
|---|---|---|
| 粉塵排出 | 効果的にゼロ化します。 | 顕著であり、掛けそう扇や排気が必要 |
| 静電視錯し | 水膜によって廃棄されます。 | PEおよびPPフィルムフレークと共通 |
| 罰金除去精度 | 高：水によって孔の奥に細粒が運ばれる | 中高型:エアー補助あり |
| 平方メートルあたりの能力 | 乾潤量が約60～80％になる場合の低減。 | さらに高いベースライン |
| 下流の乾燥装置の負荷。 | 生産高が増加するため、乾燥機のサイズ調整が必要。 | 影響を受けない |
| 水処理の要件 | フィルタリング、汚泥処理、再循環が必要である。 | なし |
| 画面メディア消耗 | 低減 — 水が潤滑と緩衝機能を果たします。 | より高い。 特に研磨する粒子が細かい場合。 |
| エクストラクター投入前の適合性 | 適していません | 唯一の選択肢 |
| 資本コストレベル | 中〜スプレーバー、洗浄装置、ポンプを含む | 低圧—フードと抜き取り機を備えたモデル |
| 運営コストの水準 | 中等度 - 送水および水処理 | ロウ・ミディアム — 排気ファンとフィルター媒体 |
ほとんどの洗浄ラインでよく使われる組み合わせは、砂とりと粗いスクリーニングを水を含んだ湿潤部に置き、細かい分離、細粒の削り落とし、安全スクリーニングを絞り乾燥機の後ろの乾燥部に置く。この配置では、高価な機器を傷める大きな汚れと粗い浮き汚れを別淡し、精密な分離を機器の低負荷で行うことができる。特にフィルム製造ラインでは、乾燥デッキで静電着色が深刻な問題となるため、さらに分の分離の段階を湿潤部に移すことで、必要な大量の水分除去設備の費用が回収できます。
メンテナンスと耗用部品管理
スクリーニング装置は機械的に単純であり、メーカーは故障が発生するまで保守を行わない。実際に維持コストは低いものの、ゼロではありません。バネやベアリング、モータ取り付けハードウェアなどの主要な部品は、製品品質を低下させる前に故障します。
スクリーン媒体の交換間隔は、媒体の種類、素材の摩耗性、そして稼動時間によって異なります。実用的なアプローチは、暦ベースではなく状態ベースです。固定間隔で検査を行い、有効な証拠がある場合には交換します。付属の寿命を迎えたものには、明らかなワイヤーが細くなった、給送側で傷が一番深い場所に開口部が拡大した、支点棒の間に局部的な崩壊が生じた、そしてサイズに関係なく破損が生じたなどの兆候が含まれます。拡大した開口部は隠れた故障です。なぜなら、機械は稼働し続け、製品は流れ続けているものの、分離カット位置は静かに粗くなっているからです。
| フィルターの種類 | 低摩擦性（きれいに洗われた堅硬な觝片） | 中間粗さ (消費者からのリサイクル時の残留性のある粒状物質) | 高摩擦性 (洗浄されていないフィルム・充填されたPVC・ガラス混入) | 検査間隔 |
|---|---|---|---|---|
| 304ステンレススチール製織網 | 1800～2400 時間 | 900～1400 時間 | 300 ~ 600 時間 | 毎週 |
| 316Lステンレス織り網 | 2400～3200時間 | 1300〜1900時間 | 500〜900 時間 | 毎週 |
| 穴あきプレート 2 mm | 6000～8000 時間 | 3500～5000 時間 | 1800～3000 時間 | 2週間ごとに |
| ポリウレタンパネル | 12000～15000時間 | 8000〜11000時間 | 5000〜7000時間 | 毎月 |
| トリプルワイヤデッキ | 20000–25000 時間 | 14000 ~ 18000 時間 | 9000～12000 時間 | 毎月 |
| 遠心サイズカゴ | 5000〜7000時間 | 3000～4500時間 | 1500〜2500時間 | 週あたり、ペダルの清掃検査 |
メディアの範囲を超えると、スクリーニングのメンテナンスルーチーンの中心となるのは、次の4点のチェックです。引張力。編シートの状態は、動作開始時、初回の勤務終了後、およびその後定期的に確認してください。異常状態では、打ち鍵性の音を発します。通常のベースノイズと区別できます。ゴムおよびスプリングのサポートすべての動的負荷を保持し、破れて無効化してしまったばかりか腐食したスプリングがあると、機械の運動特性が大きく変化します。そのため、四隅の自由高さを毎月測定し、個々のごとくではなくセットごとにスプリングを交換してください。振動モータベアリング工場で最も高負荷がかかっているベアリングですが、連続的な交流負荷がかかっています。ベアリングのグリス交換間隔はメーカーに従って行い、ベアリングの温度を監視するとともに、定められた基準温度よりも 15℃以上上昇した場合は交換を検討します。モータ取付けボルトボルトヘッド上の印字された参照ラインを使用して、8時間後、1週間後、そしてそれ以降に毎月トルク検証を行い、ずれたボルトを一目で確認できるようにする。
| 間隔 | タスク | 受け入れ基準 |
|---|---|---|
| その毎のシフト | 給料配分および排出流の視覚チェック、異常な騒音の発生を注意して聞く | ベッドが均一にデッキ幅に広がっている、ファインズ排出部にフラークが存在しない。 |
| その毎のシフト | マグネット表面を確認し、蓄積された鉄系物質を清掃します。 | マグネットの面がクリア; キャプチャされた材料をログに記録 |
| 毎日（10分） | スクリーン表面に見えづらい汚れ、破損、材料の堆積がないかを検査してください。 | 全てのデッキが明らかにクリアである。 |
| 毎日（10分） | じめダクトホースの噴霧ブラケットを確認。 | すべての配水ノズルは向かって流れており、詰まっていないものや誤った方向に流れないものです。 |
| 毎週 | 網の張力を確認し、弾性ボールの状態と数量を点検します。 | スラップ音がなく、ボールは完全に保たれ、自由に移動します |
| 毎週 | 08 メガパスコール以下に達していることを確認する。ベントに減圧ゾーンを追加または深化する、溶融温度を下げる、制御された水または窒素注入による溶融回収を検討する、送料上流に熱カオスティック洗浄を追加する、加工前に送料の保存時間を短縮する。 | マークからのボルト回転はありません。 指定のトルクが得られます。 |
| 毎月 | アンピチュードカードを使って、四つのデッキのコーナーでアンピチュードを測定します。 | コーナー間変動は10パーセント以内です。 |
| 毎月 | ばねの自由高さを比較し、ひびや腐食を検査します。 | 高さは許容範囲内で合わせられており、目に見える亀裂はありません。 |
| 毎月 | 製品パイプと細粒パイプの分析 | 仕様内の切断点; 約定範囲より低いフレーク漏出 |
| 四半期ごと | ベアリングの温度傾向の確認、各メーカーの潤滑調整表など | 制定基準の 15 ℃以内の温度 |
| 年一回 | 床ケースの溶接部品の検査、構造金具の監査 | 錆れおよび摩耗はなく、リターンとアウトパットの断面は完備されている。 |
月ごとのシーブ分析は特に重要です。単一のチェックとして、機械が実際にどのような仕事をしているのかを測定するからです。生成物流と細粒流を代表的なサンプルとしてとり、実験室シーブスタックを実施し、基準に対する分岐点をグラフ化します。分岐点が変化すると、媒体摩耗、張力損失、または振幅低下が発生していることを示します。このような兆候が目に見える前に早期に診断でき、スクリーン回路を機械が正常に動かしていると考えるのではなく、定常的に動作するプロセスとして確認できます。
モデルの選定についての要件
以下の表では、本ガイドのエンジニアリング論理を、Polyretecが受信する問い合わせの大半を占める4つのシナリオに応じた具体的な構成に変換しています。各行では、材料がすでに適切な洗浄処理を受けており、スクリーニングステーションのサイズはライン入口ではなく、自分の入口にある状態を考慮したものとします。
| お客様のシナリオ | おすすめのポリレテック選別構成 | 開口寸法の組み合わせ | 層化された分離 | 粉と空気の処理 | 注記 |
|---|---|---|---|---|---|
| 1000 kg/h PETボトルフレイク、食品グレードのルート | PLS-1000の湿式デッキ（摩擦洗浄後のもの）に、さらにPLS-1000の乾式分類（乾燥機後のもの）に、さらにPCS-800による最終的な細粉除去を加える | 湿式デッキは25 mm以上の粒度で3 mm以上、乾式デッキは15 mm以上の粒度で3.5 mm以上、遠心バスケットは3 mmです。 | 2個、2個、1個。 | 3000〜4000 m³/hのジグザグ式分類機（630 mmサイクロン、7.5 kWのファン） | 熱洗浄セクションでの316L媒体、デュアルマグネット位置、均一な汚染除去を実現するための窄いサイズ窓 |
| 800 kg/hのPEフィルムフレイク（消費者後期） | ぬれた前処理用のPTS-1000トロメル、およびポリウレタンパネルを備えたPLS-800乾燥分類装置 | トムロン径 60 mm；乾燥着板幅 60 mm、厚さ 8 mm | 2ゾーンと2コマ | 3000 m³/hのジグザグ式分類機。フィードポイントにスタティック除去バールを備えています | トロンメルは粘着性を回避し、乾燥されているデッキ上で高振幅と20度の傾斜をとっています |
| 1500 kg/h PP ウエブ型袋 | PLS-1500の三段階リニアスクリーン（円形の穴あき板付き）に、ノッカーデバイスを | 50ミリメートル、20ミリメートル、5ミリメートルの円形穴 | 3 | 4500〜6000 m³/hのジグザグ式分類機（800 mmサイクロン、11 kWのファン） | ボトムデッキには丸い穴だけで、スロットはフィラメントを細粒流に流すため危険です。 |
| 500 kg/hの混合剛性リグリンド、工業廃棄物 | PLS-500 二段リニアスクリーン、放出部にグレーテマグネット付き | 2.5 mm より 25 mm | 2 | 1500〜2000 m³/hのジグザグ式分類機（500 mmサイクロン、4.0 kWのファン） | 衝撃耐性に対応するパネル孔位置; マテリアル キャンペーンのための周波数変換器コントロール |
| 2000 kg/h PET フレーク、繊維等級 | PLS-2000三段分別装置＋PCS-1500遠心細かくれ除去装置 | 20 mm 12 mm 3 mm バスケット 3 mm | 3 個に 1 個 | 6000〜8000 m³/hのジグザグ式分類機（900 mmサイクロン、15 kWのファン） | 灰と水分制御は、外来ポリマーではなく、結合制約要因です。 |
| 3000 kg/hPETフィルム、ストラッピングおよびシート | PLS-3000三つ層分級設計とPCS-3000遠心細小物別離措置 | 22 mm, 14 mm, 3 mm、バスケット 3 mm。 | 3 個に 1 個 | 9000〜12000ﾓm/hのジグザグ分級器、1100mmサイズのサイクロン、22kWのファンを備えます。 | より広い純度許容範围では、空気搬送パッケージを簡素化できます。 |
| 1200キログラム/時間の研磨用PVCの再生材料 | 全面にポリウレタン パネルを使用した PLS-1500 二デッキ リニア スクリーン | 18 mm、2.5 mm超え | 2 | 3500 m³/h の排気能力を備えた密閉式フード | ポリウレタンにより、媒体寿命は非常に高い磨耗流量にも数倍長くなります |
材料が特殊な場合 - 高度に劣化した後処理済みフィルム、複数層の組み合わされた包装、畑で土を保持する農業用フィルム (含有量が 2 桁のもの) - 表を開始段階の仮説ではなく、答えとして扱うべきです。そのような場合、実際の材料をお客様自身でスクリーニングし、顧客自身の材料に関する定量的な試験を行うことで、カタログで示される構成の柔軟性を支えて実現可能な設定ができます。
下流のペレーティングとの統合
スクリーニングの品質は、スライドシローではなく、エクストラーダーのスクリーンチェンジャの品質によって最も正確に測定できる。フィニッシュ、サイズオーバーの生物、異物がスクリーニングステーションを通過すると、溶融フィルターに到達し、フィルター交換頻度は、スクリーニング性能を正確に定量的に評価することができる。この数値を追跡している製造所は、スリップングプロセス指標として最も迅速で顕著なものとして認識している。
1．各インスタレーション間の関係は一貫している。フィンの含有量は、他の変数よりも多くのフィルターオービリングに影響を及ぼし、フィンを1.0%から0.5%に半減させることで、スクリーン交換間隔が2倍になることがよくある。大きすぎる繊維は、フィード・スロットで橋を形成させたり、一貫した溶融圧を保てなくなり、その結果、ペレットサイズが異なり、深刻な場合には沸騰することもある。残存金属は、フィルタ要素の破損を引き起こすよりも、フィルタオービリングに影響を与える。最小の破片でも、意図せぬフィルタ替えを迫る場合がある。フィルターによるフィン除去で影響を受ける残存水分は、PETの水酸化分解と各種ポリマーにおける気泡発生を引き起こす。
また、生地濾過の可能性は、どの程度になってもよいかを決めます。1.5％の微細粉体を含む流れを60ミクロンのフィルターを通すことは、経済的ではありません。なぜなら、フィルターが消耗されるのに、続投変換機がインデックスを切り替えるには時間がかかるからです。その流れの純度を0.3％まで高めれば、微細な濾過が実行可能になり、そのことで乾燥粒子が、フィルムやファイバーのゲルカウント仕様に合うことができます。つまり、上流のデッサン設備は、どんなに優れた抽出設備を装備しても、下流で達成可能な粒子の品質を制限します。
洗浄フレークから完成したペレットへ移行する必要があるお客さまには、Wanplasは、リサイクル原料に適した給食、脱ガス、溶融濾過配置などを内蔵した一連のツインスクリュー・ペレタイジングシステムを提供します。洗浄ラインとペレタイジングシステムは、同じグループで設計されているため、インターフェースのパラメータ（フレークのボリューム密度、受け渡し時の水分率、微小成分の仕様、輸送方法、バッファ容積など）は、設置後に業者間で合意するのではなく、設計段階で一貫して決めます。お客さまがリサイクル原料の組成、充填剤の添加、または性能の変更を必要とするときも、同じルートを利用します。仕様は全工程にわたって一度に決定され、スクリーニングのカットポイントは、ペレタイジング工程に合わせて選択されます。
一般的な問題と解決策
次の表では、操業中の洗浄ラインで最も頻繁に報告されるスクリーニング障害を、実際にそれを説明する原因とそれを解決する修正についてまとめました。ほとんどの場合、この障害は、スクリーン構成と材料状態の不一致によるものであり、破損した機械によるものはありません。
| 問題 | 考えられる原因 | おすすめの修正 |
|---|---|---|
| スクリーンが起動直後から不透明になる場合 | 表面の水分量は甲板の許容値を超えており、材料のために振幅が低すぎている;ほぼ均一な粒子が嵌まる | 上限範囲に向けて振幅を増やし、低周波数にする。バーニングボールデッキを追加すること、濡れ中の場合はスプレー棒を追加すること、ポリウレタンパネルを検討すること |
| 良いカスが微粒子流に運ばれる | 下部孔が大きすぎる、長方形の粉片が縦に通っていたり、デッキの傾きが過剰であるため粉片が孔から飛び出せる | ボトム開口の厚みを一段階減らす、スリット板を丸穴板に変える、傾斜を10~15度にしたりする。 |
| 過剰サイズの材料が製品流れに到達 | スクリーンパネルが破れて拡大しているか、クランプレールに隙間が生じているか、もしくはクライナーの口が崩れて大きくなっているか、または破れています。 | パネル、網の締め付けを点検し、交換して、破砕ロータースクリーンの開口部と上面開口部を1.4～1.8倍に合わせる。 |
| スクリーンのくり続ける破裂 | トランプオブジェクトによる衝撃、支柱なしの部品が長すぎる、メッシュが支柱に向かってくねり、張力が不足している | 供給側に衝撃に強い穴あきプレートセクションを適合させ、支柱を追加し、張り具合を確認し、上流側のスキャルピングを検証します。 |
| デッキ幅にわたる材料供給の不均一性 | 供給口は一方に放出され、スプレーダープレートはない。上流ではコンベアが激しく動いている。 | スプレーダプレートまたは配分ボックスを取り付け、可変速給料器付きバッファフードホッパーを追加し、給料口を中央に配置します。 |
| 建物内の過剰なホコリ | 抜取が不十分または不適切である、フィードおよび排出部分のフード隙間、フィルター上の空気対布の比率が高すぎる | 送り口と排出口を閉鎖し、抽出量を増やします。空気と布の比を2.0立方メートル/分/sqm以下にします。 |
| オープンスクリーンにもかかわらず分離効率が低い | ベッドの深さが大きすぎ、生産量が定められた容量を超えている、滞留時間が短すぎる。 | 供給量を定格の 70〜85% に減らし、デッキを広げまたは分割供給する、振動方向角を急勾配にし、滞留時間を増やす |
| 乾燥したプレートの網に付着する粒子 | 空気管の使用による静電気の発生、非常に乾燥した環境条件 | 給料地点に静電気除去バーを取り付け、軽量の湿気補正を検討し、ポリウレタンパネルに切り替えます。 |
| 溶接ゴム部で床ケースが割れる | コーナ間の振幅不均衡、動作周波数付近の共鳴、不安定なモータ固定など | モーターの再同期および重量の均等化; 固定ボルトのすべての部分のトルクを確認; スプリングの状態をチェックしてセット一緒に交換する |
| 精錬済粉含量が喫締り処理を変更せずに増加 | スクリーン媒体の穴を開け、硬い片面から細粒を生成する遠心スクリーニング装置。 | 篩分分析を実行し、摩耗した媒体を交換します。遠心ペダルの先端速度を低減します。篩が微粉末をしっかりと除去していることを確認します。 |
| エクストラーダスクリーンチェンジャーの頻度が上昇する | 5 mm 未満の粉骨は滑り込みに耐えません。上流部の圧光除去能力が低下し、磁石が予定通りに清掃されていません | ふるい分析で粉砕させた粉砕物を確認します。 湿式スクリーニングデッキとストーントラップを点検し、マグネットのクリーニングルーチンを再開します。 |
| 振動モータベアリングの動作温度が高い | グリースリリーフが正常、グリースの種類が色から確認できる | グレーズ処理にスケジュールを組む。振幅が仕様を超えた場合、擬円質量を減らす。モータの取り付けの平面性を確認する。 |
設備を修理する場合に役立つ診断検証方法の一つとして、まずフード、製品、ファインエリアのすべてでセイブ分析を行います。3つのサイズ分布は、問題が解像度の選択か、メディアの状態か、給料量か、上流の細断かをすぐに把握できます。そして、設備の振幅や解像度、メディアを順番に変更するという一般的な修理手法を避けることができます。
サービスとサポート
スクリーング装置は一度購入され、10年間使用されるものです。そのため、その周りのサポート体制は仕様書と同様に重要です。Wanplas工場のPolyretecは、2010年からプラスチックリサイクル装置を製造しており、2017年にブランド登録を行いました。累計取り組み事例数は100件を超えており、50カ国以上にサービスを展開しています。24名のエンジニアがプロジェクトのサポートに当たっています。以下に記載するサービスパッケージは、洗浄ラインの一部として提供されるスクリーングステーション、そして既存プラントに追加して設置される独立したモジュールの両方に適用されます。
サンプリングによるスクリーニング試験。お客様には、構成を確定する前に実際の廃棄物の代表的なサンプルを送信することが奨励されます。多様な開口部と振動条件でサンプルがテストデッキ上を回り、各構成のシュワイト分析レポートが作成され、その結果のデータが見積りの技術的な基礎になります。これは、購入前の最も有益なステップであり、機械が処理する実際の材料について推測ではなく可否を決定するための測定結果となります。重ねて述べますが、代表的なサンプリングの重要性はサンプルの数量よりも大きく、単一の清潔なバールからの材料で作成される回答は、ラインが再現不可能と考えられる最善の結果をもたらします。
出荷前に工場試験を行います。各スクリーニングステーションは、梱包前に工場内で組み立てられ、動作確認され、検査されます。全てのディックのコーナーで振幅を測定し、モータ同期を確認し、ボルトトルクを記録し、故障時に基準となる振動およびベアリングの温度を確立するためにノーロード運転を行います。お客様が材料を提供した場合は、ロードされた試運転を行い、結果をテストレポートに記録し、機械と一緒に出荷します。
設置とシステムの稼働開始エンジニアは、設置、調整、および稼働をサイト上で直接行うか、リモートから導きながら進め、検証します。検証には、デッキの水平調整、スプリングの設置、振幅の検証、加料分配の調整、生産物の最初のシーブ分析が含まれ、これらのパラメーターはマシンログに記録されるため、工場は将来のトラブルシューティングのために正式な基準を有します。
部品供給の方針。Wanplasグループのコミットメントとして、無料の部品のスペアパーツ容量（500米ドル）が提供されます。この容量では、スクリーンパネル、弾かないボール、スプレーノズル、およびファスナーなどの日常的な消耗品が対象となります。この容量を超えた場合でも、スクリーンメディアや消耗部品は、標準的なパネルサイズで保持されており、交換用パネルをすぐに発送することが可能になります。このため、同じメーカーの複数台のマシンでも、プラントではファクトリーメンテナンス用に1つのパネルを常備しておくことができます。
トレーニングオペレーターとメンテナンススタッフの研修では、スクリーンメディアの交換、張力技術、振幅測定、スクイーバリング解析の解釈、ブラインド診断、およびこのガイドで先に説明した検査スケジュールについて取り上げることになります。スクイーバリング解析の読み取りをメンテナンスチームに教えることは、パッケージの中でも最も高い投資回収を生み出す要素であり、それは反応型メンテナンス文化を予測型に変えるものです。
リモートサポートと工場訪問制御、駆動、プロセスに関する質問に対するリモート診断サポートが可能で、機器ログや稼働デッキの写真や映像を基にパラメータの確認が行えます。お客様は工場を訪れて、まだ製造中の機器を調査し、ご自身の機器の試運転をご覧になり、造線フレーム、ステンレス製品組立、スクリーン取り付けの作業を製造前検査することができます。
よく寄せられる質問
フラクション用のふるいが PVC と PET を分離できますか?
いいえ。すい隔はサイズごとに分離し、空気別離の場合では空気挙動によって分離します。PET流中のPVCの破片は通常製品と同じサイズのため、そのような破片を識別するアパートがありません。分離には、浮き沈みやハイドロサイクロン処理、電気静粛分離、または光学選別などの密度に基づく方法が必要です。 それらの方法を利用する前に、スクリーニングは非常に価値があります。なぜなら、狭く均一なサイズ分布はその方法の効率を著しく高めるからです。
PETボトル洗浄ラインには、何段のスクリーニング階層が必要ですか？
消費者用ビンからの製粉処理では、湿式稀針機の後ろの粗い処理、研磨洗浄後に行われる濾過段階、および圧縮乾燥機の後ろに設置される乾式分級段階が必要最小限のものである。繊維等級および食品等級の処理においては、最後に梱包またはエクストルダー供給前に最終保護範囲のために四段階を追加することが一般的である。一方、粒型が安定しているきれいな工業用廃材は、二段階でサーフェス分離を実施することにより対応することが可能である。
PETボトルフラック用にどのような孔径を使用すべきですか。
一般目的のホットウォッシュPETフレークの場合、12 mmのクラッシャーロータースクリーンで生成されるストリームのためには、18〜22 mmの上側デッキと2.0〜2.5 mmの下側デッキが適しています。狭いサイズ分布が必要な食品用途では、14〜16 mmの上側デッキと3.0〜4.0 mmの下側デッキに調整し、ほどよい生産量の低下を受け入れます。常に、上側デッキの孔の大きさをクラッシャーロータースクリーンに合わせ、その開口サイズの1.4〜1.8倍にします。
フレークが乾燥しているのにも関わらず、スクリーンが死角になっているのはなぜですか?
目に見える水分がない場合は、次の二つの原因が主になります。一つは、パイプライン輸送中に発生する静電気によるもので、地面に接しているスチールメッシュにフリルが付着することになります。この問題は、給与口付近に静電気除去バーを設置することで通常は解決できます。もう一つは、サイズ分布のピークが孔の寸法に近いときの「近似寸法の微小粒子による挟み込み」です。この問題は、孔をそのピークより離すこと、またはポリウレタンパネルに切り替えることで対応できます（孔の壁が柔軟になる）。
遠心シーティングは微粉物質を除去する際に振動スクリーンセットよりも優れていますか？
フレーク状の物質の状態に依存します。遠心式のふるい網は、相当小さい設置スペースで高いスループットを実現でき、やや湿った物質にも対応できます。そのため、非常に細かい粒の生成が多いモンスタータイプの未乾燥されたフレークに使用する場合に適しています。しかし、遠心分類機の回転するパドルはフレーク状の物質に衝撃を与え、硬く崩れやすい物質（ひどく劣化したPETフレークなど）からより小さな細粒を生成することがあります。硬く崩れやすい物質の場合、穏やかな振動感受器のある線形形状の振動台と空気分類装置を組み合わせることで、標準設定能力よりも低いものの、粉状成分がより少なくなります。
1000 kg/hのスクリーニングエリアにどれだけの面積が必要ですか？
A = Q/(q×k1×k2×k3)で計算すると、7％の表面水分含量の3 mmの細かい粉末を含むPET片を1000 kg/h溶解する場合、約280 kg/hの基本能力は、オープン率係数0.85、水分係数0.7、形状係数0.8により、およそ7.5 m²になる。同じトン量の乾燥し、均一な堅い片ははるかに少ない。ラインが実際に処理する最も困難な素材を基準にサイズを決め、15〜20％の余裕を加えてください。
乾燥か湿式スクリーニングを選ぶべきか？
両方とも、異なる時点で。ウェットスクリーニングはほこりと静電気を除去し、さらに細かくカットすることで、洗浄区域で水が入っていれば粗くスカルピングやゴミ除去に適しています。乾燥スクリーニングは各平方メートル当たりの生産能力が高くなり、エクストルーダーに供給する際に唯一のオプションです。標準のレイアウトでは、大掛かりで粗い汚れをウェット段階に配置し、圧搾乾燥機の後で精密な分類をドライ段階に行います。
スクリーン媒体は何度ごとに交換する必要がありますか？
条件によって交換するのではなく、カレンダーによって交換する。計画ガイドとして、清潔に洗浄されたフラクトの場合、304 ステンレス製の編まれたメッシュは大体 1800〜2400 時間、研磨材質の場合はわずか 300〜600 時間の寿命を有する。一方、穴あき板は 3500〜8000 時間、ポリウレタンパネルは粗部性に応じて 5000〜15000 時間の寿命を有する。毎週、ワイヤーの減薄、供給口側の孔の拡大、および裂けが無いかを確認し、商品のグレードに影響する前に切断点の勾配を検出するために、毎月シーブ分析を実施する。
選別だけで着目することができる実質的な純度はどの程度になるでしょうか?
スクリーニングだけで、サイズによる汚染や繊維質を制御することができ、通常は繊維質は0.3から0.6％以下にし、視野外の物質を95から99％除去することができます。スクリーニングは、濃度と光学段階で低下させられる外来ポリマーの含有量を下げることはできません。外来ポリマーが50ppm以下にまで下がる繊維品質を達成するには、スクリーニングと浮遊分離と空気分級を行わなければなりません。食品グレードへの達成には、承認された除染方法と、通常は電気静電または光学検査ステージが必要になります。
スクリーニング装置を既存の洗浄ラインに後付けすることは可能ですか？
はい、パフォーマンスが低いラインには、最も費用効率の高いアップグレードのひとつです。通常の改修ポイントは、スリッキングドライヤーの後ろに位置する2つのデッキによる分類スクリーン、およびパッキングの前のジグザグエアクラシファイヤです。これらは、製品グレードを下げさせる最も多い問題である微細粉末とラベル残留物を解決します。主要な現場の制約は、天井高さ、コンベアの配置、およびダスト抽出能力です。これらすべては設定する前に調査すべきです。
結論
プラスチック洗浄ラインにおけるフレーク式スクリーンの選択は、四つの関連した要素を抱えるエンジニアリング上の決定であり、いずれかの要素を無視すると、ほかの要素も損なわれます。まず、目標市場において実際に何を意味するのかを定義してください。どのような汚染物を除去する必要があるのか、どのppmレベルで、どのものをスクリーンで除去できるのか、など。次に、スクリーンをその機能を発揮するすべての点に設置してください。排出先の近くに単一の機械として配置するのではなく、です。またスリークファミリー、開口部、メディア、振動パラメータを、実際のフレークジオメトリーと湿度条件に合わせて設計してください。計算ではなく類推で決定しないようにし、目は眩しやすいので、それを予測し、設計に対処してください。目は、適切にスペックされている機械を低能率の機械に変えてしまう障害となります。
経済性はエンジニアリングをより強力にします。除去操作は洗浄ラインの設備コストに占める少ない割合ですが、製品価値に占める決定的な割合です。繊維等級に対応したフレイクを生成できるラインは、同じ原料を使用する場合でも大きく異なる稼働率を得ることができます。この違いの大きさは、洗浄タンクではなく、除去操作ステーションで決定されます。その後の工程では、同じ除去品質により、溶融フィルターの統一時間が長くなるほか、スクリューとバーレルの摩耗が少なくなり、エトラジションの安定性が高まり、不良側徴が減少します。
Wanplasの工場であるPolyretecでは、PETボトルストリーム向けに500kg/hから6000kg/h、PPやPE軟質プラスチック等のストリーム向けに500kg/hから1500kg/hの洗浄ラインを構築しています。本ガイドで紹介されているPLS線形振動スクリーン、PCS遠心スクリーン、PTSトロベルスクリーンは、破砕機、摩擦式洗浄機、浮上タンク、乾燥機、空気分別装置といった装置とセットで構築されており、そのインターフェース条件は設計段階で決まっています。これらの部品について、リサイクリング工場の経験が10年以上、数百件のプロジェクト実績があり、50カ国以上でサービスが提供されています。さらに当社の工場は視察を歓迎しています。
新しい洗浄ラインを指定している場合、または既存のラインのレベルを上げようとしている場合、最も有効な次のステップは、お客様の実際の素材に基づいた会議です。生産能力の目標、ポリマーの種類、純度を求めるお客様の仕様、そして汚染プロファイルを送信すると、当社のエンジニアが試験配置を算出し、スクリーニング面積、孔数の組み合わせ、媒体の選択、そしてダスト処理パッケージをご提案いたします。代表的なサンプルを送信していただければ、当社はスクリーニング試験を実施し、測定されたスクリーン分析報告書をご提供いたします。また、工場にお越しください。新たに構築中の機器をご覧いただき、自分のマシンのテストを目の当たりにしていただくこともできます。
