食品グレードのプラスチック廃棄物を処理するプラスチック粉砕機は、単に工業用のスクラップ粉砕機を強化したものではありません。それは衛生面にとても重要なプロセス機です。大きな違いは、工場審査の際にほとんどの買主が点検しない部分で現れます。たとえば、カットチャンバーの壁とベースプレートが接する溶接ジョイントの半径、ローターベアリングにポンプされているグリスの等級、スクリーンキャリッジを八分間で外して洗浄できるか、それとも二時間かけてボルトを外す必要があるか、また、過去の火曜の午後にローターを通過した消費者用乳製品ボックスのバッチ番号を対応する文書で証明できているかどうかなどです。リサイクルされた材料が食品に接触する用途のために使用される場合、これらの細部はすべてコンプライアンスファイルの一部に含まれます。

本ガイドでは、オーストリアで開発されたプラスチック破砕機が食品等級のプラスチック廃棄物にどのように指定されているか、そしてなぜその特定の設計スクールが衛生に敏感なリサイクルの参照アーキテクチャになっているかについて説明します。Wanplas工場のPolyretecは、2010年以来プラスチックリサイクル設備を製造しており、2017年にPolyretecブランドを正式に設立し、オーストリア由来の破砕および洗浄技術と中国の製造能力を融合しています。100以上の完成したプロジェクト参考、50以上の国におけるサービス範囲、24名以上のエンジニアによるコンミッションおよびリモートサポートなど、Polyretecは食品等級のPETボトルストリーム、食品等級のPPおよびPEの籠やフィルムストリーム、および産業系の後処理廃棄物向けに破砕および洗浄前端を構成します。以下の各節で説明するエンジニアリングのロジックは、当社のプロジェクトエンジニアが特定の廃棄物ストリームに対する破砕機の規模を設定する際に適用するものと同じものです。

ここで対象としている範囲は意図的に広く深くなっています。これはバレル、箱、ドラム、ビン、およびフィルムロールを清浄させることができるサイズ制御フィードに変える機械、すなわちシャレット段階に焦点を当てています。すべての下流処理が重要であり、引き渡しにも触れていますが、焦点は切断室である駆動装置、操作を安全に行うためのガード、粒子サイズを決定するスクリーン、および食品接触市場に輸出できるものと低価格の製品として売ることができないものを区切る衛生的な仕組みについてです。

食品グレードの廃棄物はシュレーダの仕様を変える理由

食品グレードのリサイクルには、通常のサイズ剰減では適用されない三つの要件があります。すなわち、交差汚染の明確な存在がないこと、書面にされた再現可能な洗浄手順、そしてバッチレベルの追跡可能性（供給段ボールから出力フィーケまで）。これらはすべて具体的な機械的特性に帰結し、それぞれに一般的なユーザー向け細断機のスペックには含まれていません。また、それぞれに費用がかかります。

クロストロコネーションは、そもそも化学的な問題ではなく、機械的な問題です

回収再利用されるプラスチック製品を食品と接触させるための規制当局（米国のFDAは非異議申し立て手続きを、欧州連合のEFSAはプラスチック製品の食品と接触に関する指針（EU 10/2011）の枠組みの下で再利用工程に関する意見を出している）は、回収工程全体を一つの機械としてではなく、きわめて包括的なアプローチで評価する。評価されるのは、潜在的な有害物質を安全なレベルまで減らすことができる工程であり、かつ業務環境が一貫しており、それについて文書化された記録があることである。シャレードは、そのような評価において、二つの点で重要な役割を果たす。一つは、非食品グレードの潤滑剤などを分散させず、後続の分離装置で除去できる程度の程度の金属の粉塵を生ずさせず、塗料のフラークや、これまでの工程で用いられていた非食品材料の破片が混入しないようにすることである。もう一つは、定められた規格に従って洗浄が可能で、再利用された産業用資源から食品グレードの資源に切り替える際の処理が文書化できるようにすることである。

実際、シュレーダー内の交差汚染は、少数で予測可能な場所から発生します。材料は、ホッパー内の水平棚に入り込んだり、垂直壁と室床がシャープな90度の溶接により突き合う隅に集まったり、スクリーンクレードの裏側のポケットに積もったりすることがあります。また、ハイドロライトプッシュのラムが収納された状態にあるときには、ラムプレートの下に材料が溜まります。グリッパやシャフトシールの位置にある部分に材料が蓄積するのは、すべて設計上の判断であり、運転上の誤りではありません。すべてのこれらの範囲は、引き合いがつくお金の僅かな増加でドローイング段階で排除することができます。

清掃性は機械レイアウトを推進します

理論上はクリーンできるとは言え、実際にプラントを運用する場合、クリーンテストには6時間もかかる。リサイクルプラントは稼働時間を重視するため、一日の作業時間を費やす度のあるクリーニング手順は時間を短縮したり省いたり、または表面的に行うことになります。そのため、衛生性の高い設計には時間の要素が必要となります。食品級の細断機は、機械内部にあるすべての表面に手工具を使用して約30〜60分以内に完全にアクセスできるものでなければなりません。また、ベアリング、ギアボックスブレーザ、電気装置の内部に水が入らないように、高圧洗浄が可能でなければなりません。

このため、これらのカテゴリに属するオーストリア製の機械は、スクリーン・クレードルを蝶番に装着し、スクリーン・フレームをボルトで固定しないこと、ホッパーの壁を切断部室から蝶番またはリフトさせること、油圧ラム・プレートを完全に開いたサービスポジションに駆動できるようにすること、そして、切断部室外側からアクセス可能なロータ・エンド・シールを備えることなど、あらゆる機能を搭載しています。これらの機能のいずれも、生産性を1kg/時間単位で向上させるものではありませんが、これらの機能が存在するか否かで、工場が評価済みの洗浄手順を正しく実施できるかどうかが決定するのです。

トレーサビリティは、機械的な結果を伴うデータ要件です。

バッチ追跡性とは、フレークの出力ビッグバッグを特定の入力発送品とリンクできることを意味します。粉砕段階では、最低でも動作開始および停止時間、モーター負荷プロファイル、スクリーンの開口部の設置、ブレードセットの識別、および障害または逆転の状況を機械によって記録する必要があります。現代の制御システムでは、記録処理が行われます。機械上で発生する要因としては、スクリーンとブレードセットが個別に識別可能で、機械がバッチ間に本当に空の状態であることが必要です。コンベアの停止後に、10 キログラムの廃棄物が死量容積に残っている粉砕機は、ソフトウェアがどんなに優れていてもバッチ間の分離を徹底させることはできません。

表1 - 標準工業用ストレーダの仕様と食品グレードのストレーダの仕様

設計側面	標準産業用シュレッダー	食品グレードのプラスチック廃棄物シャレダー	なぜその違いが重要なのか
内部溶接トランジション。	正方形カット溶接、視認できる箇所のみで平らに研磨する	ラジウム加工された過渡部（最小半径は通常 6 mm）、完全に接地し、連続溶接	鋭い内部のコーナーは材料を保持し、洗浄を抑えます。
製品接触面	涂み塗られた炭素鋼材料	クロリダや酸性化学物質が存在する場合は、ステンレス鋼304規格、316Lが選択可能	塗料のフレイクは物理的汚柑物で、耐食性鋼は繰り返し洗浄による汚損を受けません
スクリーンへのアクセス	ボルトで固定されたフレーム。リフティング機器で取り外す	クイックリリースクリップ付き、蝶扣構造のスイングアウト クレードル、単一作業者によるアクセス	掃除の頻度が、荷下ろしにクレーンを要する場合、困難になる
ベアリング潤滑剤	一般目的リチウムグリース。	すべてのポイントに食品グレードのH1潤滑油:製品への任意の信頼できる経路あり	偶発的に設置される潤滑油への接触は、承認されたカテゴリからのみ行う必要があります。
停止後に残存する死体積	規定されていません。	量化および最小化。通常、切断室では数キログラム未満	残余物質によりバッチ分離が失敗します。
シャフトシールの設計	シンプルな迷路またはフェルトシール	外部グリース除去と点検アクセスを備えた清潔な複数段階のシール	ロータ終端隙間は、古典的な隠れた汚染箱です。
ドキュメントパッケージ	操作マニュアル、部品リスト	接触面の材質認定書、表面仕上げ記録、清掃検証プロトコル、刃およびスクリーン識別記録	監査役たちは工場見学を求めているのではなく、ファイルを求めています。
切り替えカテゴリ	社外に提供する	認証手順と署名記録を含んだ SOP を作成する	未文書化の変更は、監査において弁護できません。

上の表は、二つの列間のコスト差が大抵のバイヤーが想像しているよりはるかに小さい—シェーダーの資本コストに対して適当なプライスアップ程度—の一方で、実現可能な出力量の差は非常に大きい。食品接触用途に供されるフレークを生産するリサイクル業者は、パイプの中張材用やごみ袋などに使われるフレークを生産することのできるリサイクル業者とは根本的に異なる市場で活動している。シェーダーの仕様は、そうした市場にアクセスするための最も安価な手段の一つです。

パッケージ販売では、粉砕段階でどの食品グレードに基づいているかを示してはいません。

シュレッダーが提供できないことを明確にすることも同様に重要です。シュレッダーでは汚染を除去することはできません。高分子マトリクス内の移行された物質を除去することも、殺菌することも、ポリマーを分類することもできません。すべての主張は技術的な不備であり、シュレッダーが原料を食品グレードにできることを述べることはまったく根拠がありません。シュレッダーが果たしている役割は、汚染をもたらすことなく、下流の洗浄、分離、除染段階が定められた性能を達成できるようにすることであり、粒子サイズの分布です。シュレッダーが広範囲の制御不能な粒子サイズを生成する場合、その前に携わるすべての段階の性能に影響があります。

オーストリアで開発された破砕技術：デザインスクールが意味するもの

リサイクル業界がシャーダーについてオーストリアの技術を挙げているとき、それは特定のメーカーのものではなく、消費者からの廃棄物処理のために開発された連綿したエンジニアリング手法を指している。Polyretec はこのオーストリア発のデザイン哲学を自社の切断室、駆動部、および給料架構に取り入れ、それを中国で製造し、それ以外のメーカーが製造する交渉上の妥協機械を購入することを妨げる費用構造を手に入れた。デザイン哲学自体を理解することは、サプライヤーの名前を比較するよりも有用なので、汚れた消費者向け廃棄物を十年以上処理できるかどうかを決定するのは、実際にはその設計選択である。

その特徴は以下の五項目になります。

オーストリアの発想から生まれたプラスチック粉砕システムは、個々の一部を取り上げてもコスト増に見える五つの決定から成り立っている。このシステム全体を組み合わせると、劇的に低い比較エネルギー消費、長い工具寿命、汚染物混合物の許容範囲が大幅に拡大する高速・低トルク方式に対抗する機械ができる。3. オーストリアの影響を受けたスクリュー構造は摩耗を防いでくれるが、研磨材料や汚染物は摩耗を促進する。飛び板間隙を定期的に検査し、特にガラス入りや高密度のPP製品を加工した後には、突然の生産性低下に苦しむことなく整備計画を立てることができる。摩耗に関する記録をもとに、Wanplasグループの品質保証の範囲で保証を請求することが可能だ。

まず、低回転速度で非常に高いトルクを発揮します。プラスチック用のオーストリア製の単軸スライサーでは、通常、ローターを約60〜120 rpmで回しています。これは、グラナーのローターよりも約1桁ほど低速です。ここで重要となるのは、切断力であり、衝撃速度ではありません。低速化により、ポリマーに対する熱入力が低減し、ゴミ発生が抑えられ、騒音が少なくなります。さらに材料中に不純物が含まれても、高回転回転のグラナーよりも影響が少なくなります。また、ベルト駆動による高速回転のローターが必要とするトルクを、適切なドライブに提供できる点も、第二の特徴となっています。

第二に、惑星ギヤ直結駆動または油圧駆動です。その回転数で推測のトルクを生成するために、設計学校では、回転子シャフトに直接取り付けられる高トルクの惑星ギヤ減速装置、もしくは放射状ピストンモータを備えた油圧駆動装置のいずれかを使用します。惑星直接ドライブではベルトセットは完全に排除されます:ベルトの張力はなく、ベルトの埃はなく、滑りはなく、ベルトガードの清掃は不要です。油圧方式は、非常に柔らかいトルク供給と付随する内蔵の過負荷保護機能をもたらすが、汚れの多い給餌に最適です。どちらのアプローチも切断室外にドライブを配置します。これはその自体で衛生上の利点となります。

第三に、水圧プーシャ供給方式。水圧シリンダで駆動される水平型水圧ラムは、制御され調整可能な圧力で素材をロータに押し付けます。これは、フィルムロール、発泡プラスチックのトレイ、空っぽの段箱、ドラムなどの大きくて弾力性のある低密度素材にとって最も重要な機能です。重力のみでローターに供給する場合、これらの素材は、ブリッジを作り、跳ね返り、そしてロータが停止します。ラムは、不安定な重力供給を安定した荷重制御供給に変換し、制御システムは測定されたモーター負荷に基づいてラムの圧力と走行量を調整します。実質的な結果として、モーター負荷は狭い帯域内に収斂し、アイドルや停止の状態を繰り返すのではなく、ターゲットの周囲に集中するようになります。このため、具体的なエネルギー削減が得られます。

第四に、カウンターナイフを備えたV型またはU型の切断室ジオメトリー。このチャンバーのプロファイルは単なる円形の孔ではありません。V字型のチャンバー底は物質を回転子の方向に誘導し、それが平面上に止まって切断されず発散されないようにします。チャンバーの壁にカウンターナイフが取り付けられており、回転子のプロペラと一定の切断角度で接触しています。低速での切断は、真のシザー切断であり衝撃断層ではありません。低速でのシザー切断により、きれいな粒面に狭い粒度分布が得られ、非常に少量の微細粉塵が生じます。これは、下流側の洗浄ラインとペレタイジングラインが必要とする内容です。

第五に、正方形のインデックス可能な刃を削除し、ドキュメントに記載されている順序でセグメントクランプをはずします。ロータは、ブレードホルダーにボルトで取り付けられた四角形または長方形のブレードインサートを搭載しています。各ブレードには四つの使用可能な切断面があり、いずれかの面が研げると、オペレーターはボルトを緩め、ブレードを90度回転させ、再締め付けます。同じ物理的なブレードで4回の使用寿命となり、研削や廃棄に出すまでその間隔が生じます。中サイズのロータで40から60ブレードを備えたフリート全体で見れば、これは許容範囲内の工具管理コストと許容できないものの差です。

表 2 — オーストリアの設計特徴と機能上の結果

設計特徴	典型的なパラメータ	機能の利点	それを行わないと何が失われますか。
低い回転速度	ロータ径や材質に応じて60～120 rpm	熱入力が少なく、粉塵が少なく、騒音が少なく、トランプ金属に対して耐性が高い	高速回転機でフィルムを溶かして微細な粒を生成し、金属によって破壊される
太陽惑星歯車直結型ドライブ	高トルク惑星ギアは回転子シャフトにフラングされた構成	ベルトのメンテナンスは不要です。 コンパクトな埋設面積で、ゼロスピード時に十分なトルクを得られます。	負荷下でのベルトのすべり、衛生的なゾーン内のベルト埃、トルクがベルト摩擦で制限される
油圧駆動装置オプション	圧力制限回路を備えたラジアルピストンモータ	内蔵された過負荷保護機能、無限可変速、柔らかい起動性能	機械駆動装置には電子トルク制限が必要であり、衝撃荷重を受けます。
油圧プッシャーラム	適切な圧力、負荷に応じた制御、メンテナンス時の完全収縮	大きな低密度材料の安定したフィード、モーター負荷が狭い帯内で保たれる	ブリッジ、ローターの未使用状態、フィルムと中空部の生産量の低下
V 形切断室	ガイド付きチャンバー床、水平面の壁面を備えていない	材料を常に回転子に提供し、チャンバーを自動的に清掃します。	ライン内での材料の移送は最終製品の価値にも影響します。沈下したPETと浮上したLDPEまたはPPは、浮上槽内で自動的に分離されるので、混合された状態の1つではなく、2つの純度の高い分料物を工場に供給することができます。優れた破砕操作により、この分離を有効にし、流れ間の交差汚染を低減できます。
カウンターナイフによるシェアングリップカット	ロータおよびカウンターナイフの調整可能なすき間	切断切削は細かい粒子の分布を最小限に抑えます	衝撃破断により、埃や粉末が生じ、サイズスプレッドが広がる
正方形インデックス可能刃	ブレードインサートあたり4つの使える端	ブレードあたり四回のサービス寿命、90秒のインデックス操作	片面刃の四重工具化による操業時間あたりのコスト
適切なスクリーンとロータの隙間	通常0.3～1.0㎜です。	刃の摩耗を補償し、粒度と生産量を安定させます。	クリアランスの拡大はストリップの長さ、リサイクル量の増加、トン当たりのエネルギー増加を意味する
過負荷逆転保護機能	回転トルクのしきい値で自動的に逆方向に回転し、再試行します。	室内に作業者が入りきらない状態での詰まりを解消する	マルチプレンを手で取り出す作業は、機械上で最も危険な作業です
金属と外来物の保護	磁気分離にインダクティブ金属検出を上流に追加	刃の保護、フードグレードの片面の金属汚染の防止	一本のスチールボルトで、一組の刃とスクリーンを破壊することができます。2. 毎入材品種に対して、ライブ原料で学習したプロファイルを一本保存し、使用します。

食品グレードの流れでは低速と高トルクが特に重要なのはなぜですか？

食品グレードの廃棄物流には、工業用のスクラップにない特徴があります。それはその残渣が同行していることです。消費者の乳製品製品箱には乳固形分が乾燥しています。飲料瓶のバレには砂糖残渣と液体が付いています。食品グレードのフィルムには脂肪、蛋白質、およびデンプンが付いています。これらの材料が高速回転子に到着すると、摩擦による加熱でポリマーが柔らかくなり、有機残渣が片面に焼き付き、カットツールに付着します。焼き付いた有機土は、新鮮な土よりも摩擦洗浄機で除去するのが劇的に難しく、有機負荷の目標達成に失敗する最も一般的な理由はこれです。

低速の挽き切りにより、高分子体を軟化範囲を下回る状態に保つことができ、残材は融着せずにほったらかしにされ、洗浄ラインの作業が非常に容易になる。これは実証可能なプロセス上の利点であり、オーストリアで設計された方法が食品グレードの用途で主流となっているのはこのためである。一方、一般的な産業廃棄物では、高速グラнула化も十分に許容されるので、高速グラナチュレーションが採用される。

オーストリアのルートは技術の選択であり、名前の付けられたものではありません

1つの説明は、買主との技術的な会話でほぼ毎回登場しますので、明確にしたほうがよいでしょう。オーストリアで開発されたシュレッダー技術は、カッティングジオメトリー、ドライブアーキテクチャ、そしてフィード哲学を表します。特定の鋳造物がどこに注入されたかを表すものではありません。ポリレテックは、これらの設計原則（Vチャンバー、低速高トルク惰性惑星ドライブ、油圧ラム、インデックス可能ブレードシステム、調節可能スクリーン間隙）を実装し、独自の品質管理システムのもとに工作および組み立てを行い、食品接触表面に関する材質証明書を作成しています。マシンを評価する買主は、表2のパラメーターを個々に、提示された仕様と比較する必要があります。これは検証可能な比較です。生産国を理由とした比較は、検証可能ではありません。

カッティング室の衛生的な設計

食品用プラスチックシーサーの衛生設計は、意図的に研削力を持つ機械に適応した食品加工機器の衛生設計と同様の原則を適用します。その目的はシンプルですが達成しにくいものです。物質が触れるすべての表面は、それが見積もり可能であり、手が届き、そして清掃可能であることが条件です。また、マシンが停止したときに、物質を保持する表面はありません。

火傷角を除去するジオメトリ規則

最初の規則は、素材パス内に水平の棚がないことです。内部のすべての面は、ローターに向かって急な傾斜を持ったり、垂直である必要があります。サポートガセットが棚を作り出すところで、ガセットは室内壁の外側に配置されます。ボルトヘッドが室内に突き出るところで、ファスナーはカウンタンスキン化あるいは溶接で置き換えられます。

二つ目の規則は、内側の隅がラウンド処理されていることです。90度の内部溶接は材料の隙間となり、強制洗浄を行ってもきれいになることはありません。内部のすべての接続部分（チャンバの壁と床、チャンバの壁とエンドプレート、ホッパー壁とチャンバフランジ）の円周半径を6ミリ以上にし、水噴射を使用して隅をきれいにしましょう。材料パス内の溶接部分はつなぎ目を入れないようにし、いきつけたままにしたり細工したりせず、ラウンド処理を行って研磨し、磨き上げます。なぜなら、凝縮した粘着性の生成物を除去するには、ラウンド処理による比較的滑らかな溶接部分よりも、わずかに起伏し、微粒子レベルでは生成物がくっ付く縁が作られている凝縮した部分の方が機能的には同一のものだからです。

第三のルールは、取り外し可能なコンポーネントが普通の作業服を着た一人で簡単に取り外せるということです。スクリーンキャリッジは蝶番で飛び出し、クイックリリース式のクリップで固定されています。カッティング室の上にあるホッパー部は上下に持ち上げたり蝶番で外れたりします。油圧ラムプレートは、その裏にある室床が露出する全開状態に押し上げられます。アクセスドアはインターロックされているため、開いた状態でロータを稼動できないので、安全性を確保するだけでなく、頻繁なアクセスも可能になります。

材料の選定

接触面の材質は、バイヤーが最もよく質問し、最も不完全に指示する項目です。工学的な回答は、実際に面を接触する物質および化学物質により異なります。

表 3 — 食品グレードの粉砕装置の接触材料の選択

部品	推奨の材料	原因	いつアップグレードするのか
ホッパー内部とシャット壁	ステンレス鋼304、2B以上の仕上げ	排水の繰り返し下に耐腐食性、剥離しないコーティング	苛性液または塩化物を含む洗浄水が表面に触れる場合は、316L
カットキャビネットの壁と床	耐摩耗性のライナー板を使用しており、摩耗しやすい部分には304ステンレス鋼を使用	消費品後の飼料における人的衛生と破壊的現実をバランスさせる	沿岸工場または海水由来の汚染が存在する場合は、316L
ローターボディ	合金鋼、機械加工および仕上げ処理。ステンレス製の被覆が用意可能	結構的な機能が優勢であり、材料は常に表面を洗い流します。	PETボトル流の湿式破砕のためのステンレスシールド
刃渡入れ部品および反対刃	工具鋼（硬化済み）；工具部門を参照してください。	硬さが制御されています。これらは消耗品であり、検査され、交換されます	研磨剤が混在しているまたは汚染された流れ用の粉体金属加工グレード
画面	ステンレス鋼304または硬化した穴あきプレート	磨耗と洗浄用化学物質への耐性を備えておく必要があります。	スクリーンが湿式破砕回路に設置されている場合は、316L
材料流れ路内の締結部品	ステンレス鋼、タップまたはキャップ付	電解コーティング製品を防ぎ、突起部分のトラップを解消します。	常に、食品グレードの機械でステンレススチールを使用してください
シールとガスクート	1520、欧州ではEU規則10/2011が適用されます。これらの基準は、プラスチックから有害物質が食品に移行することを制限し、厳格な試験と文書化を求めています。	肺領域に到達するフラクション	金属検出可能なエラストマーで、金属検出機がアウトフィードを守っています
ベアリング・ギヤボックス用潤滑剤	すべてのポイントに食品グレードのH1潤滑油:製品への信頼できる経路あり	付随的接触は承認された潤滑油カテゴリーから発生しなければならない。	認定済み食品グレードライン用のギアボックスを含む完全なH1切替え

潤滑方針

油剤のポリシーは、頻繁に誤った扱いをされているため、それ自体に定義されたセクションが必要です。正しい取り組み方は、マシンの各潤滑部位に関する書面による潤滑スケジュールであり、潤滑部位ごとに、食品への信頼できる汚染経路があるか否かについて分類を行い、カテゴリーごとに特定額の食品等級油剤H1をすべての潤滑部位に割り当てることになります。ローターエンドベアリング、ラムガイドレール、スクリーンクラードヒンジ、および材料パス上にあるすべてのグリスポイントは、これらの範囲内に含まれます。ギヤボックスは、完全に認証済みの食品等級ラインの場合、ギヤボックスも食品等級H1による充填に変換することが通常のやり方で、油剤交換間隔のわずかな短縮と引き換えに、議論すらする必要がなくなることになります。グリス放出は外部に同流して部室から離れて運ばれる必要があり、規定されたグリースの色は工場で保管されている非食品等級のグリースと異なる色でなければなりません。そうすると、誤りのグリース入れの事象は、検査時には視認可能になるのです。

洗浄の検証ロジック

衛生的に安全な機械であっても、有効な清掃手順が必要です。規制当局や監査責任者は、次のような論理に基づいて対応します:「最悪の場合の汚れを定義し、清掃手順を定義し、それを実行し、定義した許容基準に満たされているかを測定し、結果が繰り返し得られるようにするために必要な回数を実行する」。シュレーダーの場合、最悪の場合の汚れは通常、乳製品または肉のパッケージングラインからの高脂肪、高タンパク質の残渣です。許容基準は、通常、定義された検査ポイントにおいて、適切な照明の下での視覚的な清潔さ、そしてプラントの品質システムが求めているものである表面採血結果などです。手順は定期的に記録され、検査ポイントは写真撮影され、リストアップされ、記録には署名が行われなければなりません。これはドキュメント作成の作業であり、エンジニアリングの作業ではありませんが、機械はそれを実行可能なように設計される必要があります。ここで、我々は蝶番、半径、およびアクセスに戻ってきます。

過剰な主張をせずに規制の枠組みを設定する

規制フレームワークの実際の適用方法を再確認する必要があります。機器のマーケティングでは、その適用方法がしばしば混乱されるからです。欧州連合では、食品接触用プラスチックを生産することを目的としたリサイクルプロセスは、プロセスとして評価されます。EFSAは提出されたリサイクルプロセスについて科学的意見を発行し、その結果の材料は、EU 10/2011を中心としたプラスチック食品接触材料に関する一般的な枠組みのなかで使用されます。米国では、通常、リサイクル業者は、定められた条件での操作されている定義されたプロセスについてFDAから異議がない旨の認証を得ます。どのような制度でも、承認は、定義された投入スペックと定義された運用パラメーターに基づいた、特定のプロセスに付与されます。シュレッダーはそのプロセスの一要素です。その機器を、適用を支援するものであると指定できます。たとえば、衛生的な設計、記録された清掃方法、コントロールされた投入、バッチ記録などです。そして、その機器を、適用を破壊するものであると指定できます。一方、その機器が個別に承認されることはあり得ません。機器の販売業者がそう述べている場合、存在しないものを説明していることになります。

シングルシャフト、ツインシャフト、およびヘビーデューティ・グラナラー

3つの機械クラスは基本的にすべてのプラスチックサイズ削減作業をカバーし、これらを選択することは仕様全体で最も重要な決定です。これら3つの機械は競合相手というよりも、異なるツールであります：単軸シャージャー、双軸シャージャー、重量級グラネータです。多くの食品グレードラインは、これら2つを直列に使用しています。

単筒分解機

シングルシャフトシュレッダー（シングルシャフト破砕機）は、インデックス可能な刃を持つロータと、固定されたカウンターナイフの少なくとも一つ、ハイドロライクプッシャーラム、そしてローターの下にあるスクリーンからなり、今出の粒子サイズを決定します。ペースはゆっくりで、制御された比較的均一な結果を生み出し、スクリーンの変更だけで広範囲の粒子サイズに適応できます。フィルム、袋、織り生地の袋、カートン、ドラム、清掃、そしてボトルバレの標準の機器として、オーストリアで開発されたデザイン学校と最も密接に関連した機器クラスです。

その制限はフィードのサイズと形状です:非常に大きな硬い物体、太い壁の部品、そして汚染がひどくなっている大量の廃棄物は単一のロータを圧倒することがあります。また、物質がチャンバー内に物理的に収まるようにならない場合、ラムは物質をロータに提供することはできません。

ツインシャフト型細断機

ツインシャフト式シュレッダーは、異なる速度で回転する、交互に配置されたカッターディスクを備えた、互いに逆回り旋回する二つのシャフトを使用し、引っ張りや引っ張りの作用を生み出します。ラムと通常はスクリーンはいずれもついていません: 素材は、シャフト自体によって引き込まれます。ツインシャフト式機械では、あたかも中間物のコンテナやパレット、ワイヤーによってまとめられた羽根干し、厚壁ドラムといった巨大で不便な投入資料を受け入れ、一般的に50〜200 mmの粗い小片にまで破砕します。

画面がないため、出力粒度分布は広く、このため、プラスチック回収においてツインシャフトシュレーダーは、ほとんど常に単シャフトシュレーダーに供給するプレシュレーダーの単独ソリューションではなくなります。その強みは大物の破砕と粗雑な汚染への耐容性ですが、弱点は粒度制御です。

高耐久性グランダー

高耐久性のグラニュレーターは、通常数百回転/分の高速回転するロータリを備え、フィールドナイフがベッドナイフと下部の細かいスクリーンに挟まれて研げます。これにより、6～20mm程度の小さな均一なチップが生成されます。これは洗浄ラインやペレタイジングラインにちょうど必要なもので、標準的な第二段階の機械です。PETボトルの洗浄ラインでは、剪断チャンバーにプロセス水を注入して熱を防ぐ、粉砕する粉塵を抑制する、そして切断の際に洗浄作業を開始させるというように、湿式クラッシャーとして設定されます。

その弱点は、不寛容性です。トランプ金属が粉砕機のロータを損傷します。大きな物質がその上に積まれます。汚染された磨料フィードがそのナイフを速やかに破壊します。粉砕機は粉砕機の下流部および金属分離の下流部にあるもので、ラインの先頭ではなく、後方に位置するものです。

表 3: 粘着剤の種類による高温洗浄パラメーターの設定ウィンドウ

基準値	単軸シャッフル	双シャフト型シャッフル機	大型グランカッター
一般的な対象廃棄物	フィルム、袋物、編組バッグ、棚、ボトル、ドラム、除湿、バレる材料	大量容器、パレット、金属ワイヤー固定バル、厚壁ドラム、混合大量廃棄物	事前に細断されたフレーク、ボトル本体、硬質リグリンド、スプール、トリム
最大インフィードサイズ	ホッパ開口の制約により、通常は一つの次元で最大約1500 mm	非常に大きく、クレーンやローダーによって事実上制限される	小型で、一般的に300 mm以下で金属がありません。
一般的な出力粒子サイズ	15～80mm、スクリーン孔径により設定	50〜200 mm、スクリーンなし、広範な分散	6〜20 mm、スクリーンの孔径により決まる、狭い分散特性
ロータースピード	60～120 rpm	各軸による10〜30rpm、軸間差動速度	300 ~ 700 回転/分、ローター直径に応じて
トルク特性	非常に高いトルク、中程度の速度	非常に高いトルク、非常に低いスピード	低トルク、高回転速度、フライホイールに蓄積されたエネルギーの効果
特定エネルギー、フィルムおよびソフトウェア	約30～60 kWh/トン	粗粒のみの減量なら約15〜35kWh/トン	約45～90 kWh/トン、フィルムではより多い
特定エネルギー、堅い廃棄物	約25〜50kWh/トン	およそ 120 ~ 280 kW 容量に応じて異なる	約30～60 kWh/トン
運転者の位置で測定された騒音レベル	標準なエンクロージャーを使用した場合、一般的に85 dB(A)以下。	ハードな物質に対して脈動的な騒音を発生する場合も一般的に85 dB(A)以下。	通常、3つの中で最も大きく、エンクロージャーや音響フードが必要となります。
粉じんの発生	低速で行う、剥離作業が少ないカット	破れが少ない	乾燥作業時には高い、湿式破砕機として構成される場合には低い
トランプメタルの許容範囲	悪くありません。逆方向保護とインデックス可能な刃が備わっています。	素晴らしい	不十分 — 上流で金属分離は必須
刃受替え頻度	中程度。四周回りのうち三周回りに対象機構の取り替えよりインデックスの使用が推奨されます。	低:カッターディスクは堅牢で長寿命	磨削材がかさばるため、ナイフの頻繁な再研削が必要。
衛生的なデザインの難しさ	適度；ラムとスクリーンクレードルには注意が必要	高い、積層されたディスクは完全に洗浄するのが難しくなります	適度；シンプルな棚だが高性能なスクリーンで材料を捕獲
食品グレードラインの役割。	主要なサイズ縮小、最も一般的な単一マシン	単軸機の前に設置されるプレシャドラー	洗浄ライン前やライン内のすぐ前の湿式粉砕段階
相対的な資本コスト	高大型	高から非常に高に	低中

代表的な流れ別の構成

食品グレードのペットボトル洗浄ラインの標準構成は、バレオープナーと前ステージ分別ステーション、さらに洗浄工程に直接供給される湿式粛砕機の構成の重量級グラナーラインです。大型容器、ドラム、または濃縮度の高いバーレが安全に処理できない場合は、単軸式細断機を追加します。

食品グレードのPPとPEのパレット、ドラム、および堅体パッケージング製造ラインには、次の標準構成が用いられます。単軸シャンドシャーで30～60mmの断片を生成し、その後、金属分別を実施してから、湿式グラニュレータで10～15mmのフォークを生成し、洗浄ラインに送ります。

食品グレードのフィルムストリーム（パン袋、農産物袋、食品グレードのストレッチフィルム、シュリンクフィルム）では、標準的な構成は、直径40〜80 mmのスクリーンを介して湿式滅菌タワーに直接送り込む一軸式シュレッダーであり、まったくなしびりやすいパーセンテージ設定の変更、鉛またはファイヤナーの使用、電源の切断、あるいはレベル3等のアラームが発生した場合に、12時間ごとの頻度で行う。食品以外の工業向けのラインでは、1シフト当たりのテストが一般的です。テストはすべて記録されなければなりません。検知ポイント、使用した試料サイズ、9つの位置の合格または不合格、オペレーター、現在の感度設定、および時間を記入します。

駆動アーキテクチャ: 低速、高トルク、水力供給

推進装置は、オーストリアで開発されたルートが最も明確に商品マシンのデザインから切り離されている場所であり、それは買い手が自分が失ったものに気付かないまま、ダウングレードを受け入れることが最も多い場所です。三つのアーキテクチャが優占している：フライホイール付きベルトドライブ、惑星ギア直転換機、および油圧ドライブ。

フライホイール搭載ベルト駆動装置

最も安価なアーキテクチャでは、重いフライホイールをVベルトを介して駆動する標準的なインダクションモーターを使用して、フライホイールとローターの間にギアリデューサーを設置します。フライホイールに蓄えられたエネルギーによって、一時的な負荷のピークを乗り切ることができます。これは機能し、安価である上、クリーンで均一な産廃にとって十分適切です。

食品グレードの文脈では、欠点が発生します。高回転速度が続く局面でベルトがスリップすることで、熱、ダスト、予測不可能なロータースピードが発生します。ベルトガードは衛生的なエリアでは掃除が困難です。ベルト摩擦により利用可能なトルクは制限されるため、機械が作動しきらずに止まります。さらに、フライホイールが存在するため、ロータは迅速に止めることができず、ドアの安全ロックに関する事項が複雑化します。

太陽惑星歯車直結型ドライブ

ロータシャフトにフレングリングマウントされた高トルクの惰性減速機は、ベルトを完全に除去します。全力出力トルクはゼロ速度から利用でき、マシンは負荷下で容易に起動します。ドライブトレインはコンパクトで密閉されており、切断室の外側に設置されています。速度は減速機の比率によって設定され、可変周波数駆動装置が搭載されている場合は、材料の挙動に合わせて調整できます。効率は高く、一般的に減速機を通過した際の効率は90%以上であり、その効率が具体的なエネルギー数字にも直接反映されます。

トラブルシューティングの課題は、ベルトスリップによるオーバーロード保護ではなく、電子的および機械的保護が必要であることです。制御システムは、モーター電流を監視し、定義されたトルク閾値を超えた場合、リトラブルを行う回数を制限し、障害が指定した期間継続した場合は故障状態に移行します。この問題はすでに解決されており、逆転ロジックは、購入者が工場受け入れ時にテストすべき機能のひとつです。

油圧駆動装置

水力駆動では、電動モーターがポンプを駆動し、径方向のピストンを動かす油圧モータでローターを回転させています。トルクは回路圧力によって制限され、過負荷保護機能も内蔵されています。つまり、ローターが回転できなくなった場合には、圧力が安全迄設定値まで上がり、壊れることはありません。スピードは無限に調整可能で、逆方向転換も瞬時に行え、トルク供給が極めてソフトです。この特長は、堅硬度が変化しやすいフィードに効果的です。

コストは効率性に依存します。油圧駆動装置は通常、惑星レデューサーよりも多くのエネルギーを消費するため、具体的なエネルギー消費量が著しく増加し、メンテナンス、冷却、清掃が必要となる油圧回路が追加されます。食品グレードのゾーンでは、製品への信頼できる漏えい経路がある場合は、フードグレードのH1油圧液体を使用することで油の選択に関する問題が解決します。

表5 - プラスチック破砕機のドライブアーキテクチャの比較

属性	フライホイール搭載ベルト駆動装置	太陽惑星歯車直結型ドライブ	油圧駆動装置
ゼロ速度でのトルク	バンド摩擦によって制限される	全サイズに対応する全面出力	圧力制限付きの全面出力
過負荷保護	ベルトのすべり、制御されない	電子トルク限定装置で、自動逆転を実現	5 ～ 3 倍の間隔の延長
効率を高める	中程度。ベルト損失とスリップ損失の両方が発生します。	高い;通常、ラテラルから90パーセント以上の通過率	低い；ラインはペレットを生成するために最適化されています。
速度制御	固定、ただし周波数変換器が追加されると異なります	固定比率、周波数変換器で調整可能	無期限に可変する
逆転反応	遅く、摆動質量が克服される必要がある	高速	即時対処
保守管理の負担	ベルトの張力、ベルトの交換、配列	減速機のオイル交換、カップリングの検査	フィルターの交換、オイルの状態、クーラー、ホースの検査
衛生上の適合性	不十分 — ベルトに粉塵が付着し、掃除が困難なガードが設置されている	悪くありません。材料ゾーン外に密封されたユニットです。	漏れ箇所がある場合には、食品等級のH1液を使用することが適切です。
ノイズの影響	中程度。ベルトとフライホイールの騒音が出ます。	低。	中程度。ポンプの騒音が発生し、通常は離れた場所にあります。
相対的なコスト	低。	高大型	高
最適に対応する	クリーンな同等の工業廃棄物	食品グレードの容器と消費者流れで、一貫した出荷が必要な場合	予測不能な硬い物体が含まれた頑固な汚染された原料

油圧プッシュラーおよび为什么給餌制御がドライブ問題なのか。

ラムはしばしば給餌装置と考えられていますが、より正確な表現としては、ドライブ制御ループの一部であると考えるほうが適切です。制御装置は、主モータ負荷を連続的に読み取ります。負荷が目標範囲より低くなると、ラムは進み、圧力が上昇し、より多くの原料を回転中の回転子に押し込みます。負荷が上限に近づいたとき、ラムは停止するか、わずかに引き込みます。このループによって、回転子は高い安定した負荷で作動します。※所定の範囲には、歩道、制御室、水処理エリアが含まれていますが、原料バール倉庫や完成済みペレット保管倉庫は、リサイクル設備における一般に最大のスペース消費者となります。建物の形状によっては、U字型またはL字型のレイアウトを採用することで、機械の設置面積を十から十五パーセント縮小できる場合があります。

これはエネルギーの観点から非常に重要です。平均負荷係数が四十パーセントで幅広く変動する破砕機は、同じ機械を七十五から八十五パーセントの幅の変動で保持するよりも、トンあたりの消費エネルギーがはるかに多くなります。固定損失（風荷重、軸受り摩擦、変速機の摩耗、制御トルク）は、より大きな吐出量に対して均等に分散されるためです。ラム制御は、そうでなければ不安定に供給されてしまう物質で高い負荷係数を実現できる機構です。

指定しつつも考慮すべきローラーの設計詳細: 部屋の底面を全体に掃きぬき、十分なストロークが確保されている。部屋の形状に合わせたローラーヘッドプロフィールを採用しているため、完全に伸びた状態でもウェッジギャップは生じない。完全に収納された状態でも部屋底面にアクセスできるので、掃除が容易である。材料ゾーンの外側にガイドレールが設けられ、ウイパーで保護されている。また、オペレータがデリケートなフィルムでは圧力を小さくし、密度の高い固定フィードでは圧力を上げられるように調整できる。

カッティングツールシステム:材料、幾何学、および耐用年数

刃はシュレッダーにおける最大の単一の消耗品であり、出力品質の主な影響要因です。刃の先が鈍れば、切断は破断となり、エネルギー消費は増大し、粒子サイズは不規則になり、細粒は増加し、モーター負荷パターンが乱れます。そのため、工具管理はメンテナンスの後付けではなく、プロセス制御活動です。2. 刃は切断エネルギーを投入する場所です。そのため、刃の選択や手入れは熱を直接制御します。誤った素材や忘れられた刃先によって、モーターがより激しく働き、室内温度が上昇し、ベアリング寿命が縮むことになります。正しい刃は綺麗に切断し、長く持ち、全ラインを冷却します。

刃材料と硬度

プラスチックシュレッダーの刃は、硬度、靭性、および耐摩耗性のバランスが優れている工具鋼から製造されています。高炭素・高クロム系の冷間加工用工具鋼（米国製品においてはD2、日本製品においてはSKD-11と称されるもの）は、最も広く用いられており、通常58～62 HRCの熱処理が施されています。これらの鋼は切れ味がよく、摩耗に強く、再研削も容易です。

研磨剤（砂、ガラスファイングライン、ミネラルファイバ、農薬フィルムからの灰）を用いた供給においては、粉金属の高速鋼は、さらに高いコストと低い衝撃靭性の代わりに、より長いエッジ耐用年数を提供します。実際に外溶物の危険がある場合は、硬さがやや低く、55～58 HRCの範囲のより頑固なグレードが、より少なく破砕し、廃棄ではなく再研磨できるため、経済性の面で優れていることが多くなります。

表 6 — 食品グレードの破砕用にブレード材料の選択

刃材料ファミリー	典型的な硬度	耐摩耗性	衝撃靭性	最適に対応する	相対的な工具費
高炭素高クロモニウム冷間鍛造工具鋼、D2またはSKD-11タイプ	58〜62 HRC	高	適度	一般的な食品グレードの PP、PE、PET フロー。デフォルトの選択肢です。	中型
同一の機種ですが硬度が低下	55–58 HRC	適度	さらに高い	トランプめタルや硬質の異物を含む流れ	中型
粉末冶金高速鋼	60～64 HRC	非常に高い	より低い	研磨フィード: 土に混ぜられた農業用フィルム、鉛を含む材料	高から非常に高に
タングステンカーバイド先端または表面処理	工具鋼を大きく上回る効果的な硬さ	非常に高い	低。	自動デバーリング技術により、人力を削減し、手動のデバーリング作業の生産性を向上させます	Premium
硬質コーティングを施した表面処理金属めっき工具鋼	58～62 HRCのベースにコーティング	コーティング面の場合、高から非常に高に	基礎鋼として	やや磨耗性のある食品グレードの流路で寿命を延ばす	高

刃のジオメトリとローター配置

オーストリア製のローターには、四角または長方形の刃インサートが取り付けられています。インサートは、刃ホルダーに彫り込まれた穴にボルトで固定されており、素材のひとつずつの一面が向けられています。インサートごとに四面が常にあるのが標準ですが、ブレードを新しい刃面に回す作業は、適切なトルクレンチを使えば各ブレードあたりわずか数分で完了します。

ローター上のレイアウトは、螺旋形または段階的位置になります。螺旋形レイアウトでは、刃がスパイラルに沿って配置され、一つの刃が切断面に入り、他の刃が切断面から離れるので、不断的なトルク要求、低振動、低騒音が得られます。段階的位置のレイアウトでは、刃が離れて配置されているので、機械的にはシンプルで若干安価ですが、負荷パターンが揺らぐためです。連続的に動作する食品用ラインでは、螺旋形レイアウトのわずかな高価さを選ぶ価値があります。より滑らかな負荷パターンにより、ベアリングとギアボックスの寿命が延び、作業者の位置からの騒音が低減します。

カウンターナイフは交換室の壁に配置されており、ローター羽根との関係によって剪断面が定義されます。ローター羽根の先端とカウンターナイフの刃の隙間が最も重要な調整項目であり、あまり緻密に設定すると両者が接触して破損するのであって、あまりに広い隙間を残すと、材料が剪断されるのではなく折り曲がるため長い尾が生まれ、脱水効率が低下し、エネルギー消費が上昇します。典型的な隙間は数十ミリメートル程度で、ローターの幅全体で複数の場所に見るためにフィーラーゲージでチェックし、ブレードインデックス設定時には調節します。

ローターとスクリーンの間の隙間

ほかにも、同じくらい重要でありながら、はるかに少ない頻度で確認されるクリアランスがあります。それは、ローターブレードの先端とスクリーン面との間の隙間のことで、通常は0.3～1.0 mmの範囲に設定されます。その範囲の下の部分で見た場合、より細い隙間は、スクリーンにつまづいてしまった原料の切断がよりきれいに行われ、再循環が少なくなり、粒度がより均一になります。しかし、硬い異物に対しての感度が低下します。広い隙間は許容範囲が広いものですが、原料が室内を回遊するようになり、切断されずに回転します。それを示すのは、生産量の低下とトンあたりエネルギーの増加です。

刃先が摩耗するため、刃の寿命の中でこの余裕は増加していきます。機械が導入時に分巻物を毎時 1000 kg で 25 mm に作っていたとしても、半年後にはカウンターバイトが不規則な 35 mm の材料に 780 kg づつ生産するようになっていることがあり、操作者はその原因を材料に求めるかもしれません。余裕調整の設備を備えた機械 (カウンターバイトのシャイミング、調整可能な刃ホルダー、または調整可能なスクリーン架台位置) では、新たに刃を交換する必要がない代わりに 1 時間もあればプロセスを回復できます。

ブレード寿命とインデックス方針の経済性

ブレードの寿命は、リサイクル工場で使用される他の消耗品のいずれよりも異なる。それはブレードの寿命は、ほとんどすべてマシンではなく投入される物資によって決まるからである。フードグレードのプラスチック廃棄物を切断するシングルシャフトシャレダーの使用寿命の実質的な計画範囲は、300から1500切断エッジの操作時間です。清潔で分別され、屋内で生産されたフードグレードのポリプロピレンのコンテナはその範囲の上段に位置します。土と砂を運ぶ末端消費者用農業用フィルムは、下段に位置します。2.ブレードのメンテナンスは、切断効率を維持するために極めて重要です。ポリレテックは、最適な切断性能を保証するためにブレードの磨き直しサービスと交換部品を提供しています。同社の専門家は、500時間ごとにブレードの検査を行い、慣性質の維持を目的に必要に応じて磨き直しや交換を行うよう推奨しています。

表 6: スティッカーフィルム原料からのrLDPE品質の分類

廃棄物処理流れ	目標アウトサイド寿命	顕著な摩耗メカニズム	実用的な対策
食品グレードのPPとPE製の箱、トレー、塞栓、清潔な産業廃棄物	1000-1500 時間	端部の段階的な研磨ラウンド化	標準工具鋼、スケジュールされた間隔でのインデックス
食品グレードのPETボトルの束(ラベルとキャップ付き)	700〜1200 時間	磨耗に加え、クロージャーやリングからまれに衝撃が加わることがある	標準工具鋼、上流部で磁力分離
食品級フィルム：パン袋、生産品袋、清潔な収縮フィルム	800–1400時間	エッジ研磨とゆっくりした丸み付け、低い衝撃	標準工具鋼、きれいなせり上がりのためにクリアランスを固定
消費者向け混合硬質パッケージ	500〜900 時間	外来物質による衝撃と摩擦	わずかに低い硬度でより頑丈な等級、堅牢な金属検出
土と埃を含む農業用フィルム	300 ~ 600 時間	鉱物微粒子によるひどい三体摩耗	粉体金属加工グレード; 上流で予めクリーンアップまたは乾燥振り分けを行う
編組されたサックと大きな袋、残留物	400〜800時間	シャフトの先端に摩耗と繊維の巻き合わせ	回転部端部に対応する防紙巻き装置+予定されたシャフト端部の検査
鉱物を含む、または集中に色素が配分された硬質材料	350～700 時間	洗浄および粉砕中のプラスチックフレイクの摩耗	粉末冶金またはコーティングされた刃部; 短い間隔を許容

インデックスによるコスト削減は自ら明白です。各インレットに四つのエッジがある場合、1エッジあたり1000時間の換刃効果は、インレットがマシンを出る間に4000時間を実現します。これによりほとんどのインレットで、エッジがどの程度被害を受けているかによって、再研磨することでさらに1〜2個のエッジを充実した状態に戻すことができます。厳密な生産設備はインレットを位置ナンバーごとに追跡し、インデックス処理の記録を取り、取り換えをするメインシャフトに完全なセットでインレットを送り、各メインシャフトにあるエッジの状態を同じにします。新品と使用済みのインレットを同じメインシャフト上で混用すると、荷重が不均等になり、粒度管理が失敗し、新品の工具が早期消耗することになります。

廃棄物基準

以下のいずれかが当てはまる場合は、インペラを再加工するのではなく廃棄することが望ましいです。チップがリグリンド枠を外す深さに達している、拡大下でどこでも亀裂が見られる、リグリンド後のインペラの厚さがブレードホルダーがしっかりかぶせられる最小厚さを下回る、または装着孔または支台面が変形している。上記は、訓練を受けたメンテナンス技術者でも適用できる検査基準であり、メンテナンス手順に記載することで、限りあるインペラを再設置することで発生する一般的な故障モードを防止できます。

スクリーン開口と粒子サイズ制御

回転子の下にあるスクリーンは、マシンの最も安価な部品であり、他の装置で経験される結果に最も直接影響を与えます。材料は、スクリーン孔を通過できるほど小さくなるまでカッティングチャンバー内で循環します。つまり、孔径は粒度の上限を設定し、間接的に生成量、エネルギー消費、細粒生成、そして各下流段階の稼働量を決定します。

開口部が実際の粒度にどのように変換されるか

よくある誤解は、40 mm のスクリーンで 40 mm のフレイクが生成されることです。そんなことはありません。スクリーンの穴は丸く、プラスチックのパーツは不規則でしばしば長方形です。パーツは、その最小の断面が穴にフィットする場合に通過します。つまり、40 mm のスクリーンは、幅が 40 mm、長さが 120 mm のストリップを簡単に通過させることができます。実践において、丸穴スクリーンから得られる特有の粒子径は、断面積の寸法が 硬質材料でブロック状に破片化する場合に、概ね

このため、フィルムラインは、直感的に推すよりも大きな口径を使用しています。フィルムを真に小さくするためには、切断ゾーンを何度も通過する必要があります。これはエネルギーを消費し、熱を生成し、微粉を生成し、しかし60mmのフィルム片を完全に扱うことが可能な摩擦セパレーターには全く利点をもたらしません。

表 8 — スクリーン開口の選択：粒子サイズ、スループット、下流に与える影響

画面の開口部	典型的な固定形粒子サイズ	一般的なフィルム断片サイズ	相対的な送液率指標	00）	精錬済粉の生成	ベストの下流用途
2.8～3.8mm	12–18 mm のブロック状の屑	フィルムではおすすめできません。重たいリサイクルが必要です	0.55	非常に高い	高	中間加工床なしの直接ペレット化ラインへの投入
30 mm	18～26 mmのフレーク	25〜70 mmのリボン	0.72	高	中 ~ 程高い	硬質PPとPEの洗浄ライン（二段グランダーは装備しない）
40ミリ	25〜34 mmの斑点状塊状物	35～90 mmのリボン	0.85	中型	適度	一般目的;混合堅固ストリームで最もよく選択される選択肢
60 メッシュから 120 から 150 メッシュ	36～50 mmの切れ端	50〜140 mm リボン	1.00（参照）	中・低水準。	低。	フィルムおよび柔らかプラスチックの洗浄ライン; 湿式グラニュレーターの前に予め切断
80 mm	48〜65 mmのパーツ	70〜180 mm のテープ	1.12	低。	非常に低い	第二段階で行うパレスおよび大型品の粗目の事前カット

スループット指数欄は、調達の決定に影響を与える数値です。同じ機械で60 mmのスクリーンから20 mmのスクリーンに変えることで、スループットは約45％減り、材料が室内から逃げ出すまでに通過する時間が大幅に長くなるために、トンあたりのエネルギー消費量が著しく上昇します。グラニュレーターの購入を避けるために一段階の機械に細かいスクリーンを指定するバイヤーは、通常、その選択による電気代や大きな細断機への投資で何度も費用を支払うことになります。

スクリーンの開口面積、穴のパターンおよび厚さ

開口寸法は三つのスクリーン変数のうちのひとつにすぎません。スクリーン面積の占有率（開口面積率）が高いほど、一定の開口寸法のもとでの放出速度は高くなり、電動装置の負荷に即時に現れます。開口形状も重要です。正三角形による間隔のフレーズは、固定力のある正方形間隔よりもより小さい面積に多くの開口孔を凝縴し、孔間の固定力を保ちます。

スクリーンの厚さは妥協点です。厚いスクリーンは圧力による変形を抑えることができますが、厚い板に穴があいた場合、その穴は短いチューブのように振れ、物質はチューブ軸に沿って流れなくてはいけません。薄いスクリーンは自由に排出できますが、変形し切れやすいものです。食品向けの用途では、実用的な答えは、強度を犠牲にせずとも腐食しにくい、処理中の物質が自由に排出できる、適度に厚い穴あきステンレス鋼板です。

目隠し、ブロック発生、清掃

スクリーンが破れます。ゴミ削り機の機構は通常、柔らかい温められたプラスチック片を穴に押し込み、材料床の圧力によってそこに固定します。フィルムは最悪のトラブル種であり、次にこれより上で処理されたあらゆる材料が来ます。これは包括的に、過剰なローター速度、鈍い刃、または不十分な冷却のためです。

対策として、効果の大きい順に以下の手段があります。ブラザーを鋭く保ち、素材をスクラップするように切断する。ローター回転速度を低く保ちます。材料が引き裂かれて熱されることを防ぐために隙間を正しく保つ。プロセスに許される場合は、より大きな開口部を使います。湿った粉砕が許容される場合は、プロセス水を注入します。また、各シフト変換時にスクリーンを点検することも重要です。スクリーンが徐々に塞がり、結果としてスループットが低下すると、モータ負荷が一定でながらスループットが低下するという状況が発生します。これは、負荷とスループットをロギングするコントロールシステムが運営者に伝える前に、キャプチャーできるパターンです。

スクリーンの清掃は、関節付き架台を備えた機械では2分間の仕事ですが、ねじで固定されたフレームを備えた機械では30分間の仕事です。これは、スクリーンが毎日何度も清掃される食品等級サービスにおいては、関節付き架台の利点が最も明白にあらわになります。

粒子サイズは下流にどのくらい伝播しますか？

生成機の後ろのすべての段階は、受け取った粒子サイズ分布に対して敏感であり、その敏感性は常に人が期待する方向に向かってはいない。

摩擦洗浄狭いサイズ分布の場合に最も効果的です。非常に大きい粒子は互いに遮蔽されるため、効果的に研磨されず、非常に細かな粒子は机の中をあっという間に通り抜け、その付着した汚物も連れて行きます。300-600μmの、細身に分布した20～40mmの粒子は堅い材料で最も理想的です。4. www.polyretecrecycling.com

浮上と沈下の分離非常にサイズ依存性があります。大きなフィルムの破片は空気を閉じ込め、ポリマーの密度にかかわらず浮くため、分離がうまくいきません。細粉は自身の浮力ではなく、水の流れに従います。いずれの失敗パターンも、破砕機において生じた粒子サイズの問題であり、浮上タンクの問題ではありません。

機械による水分除去渦流乾燥機では、表面の水分を除去でき、表面積が大きい場合は表面の水分スケールも大きくなります。25 mmで測定したものよりも、8 mmの小粒では乾燥机から出たときの表面積が数％増加します。

ペレティゼーション給入口部分での一様なバルク密度を望んでいます。粒子サイズ分布が広いとバルク密度が変化し、それがブランドへの供給レートを変化させ、注入部での溶融圧の振動や繊維の径の変化につながります。生成物分布の狭い範囲は、溶融不安定の後流に対する上流での改善に最小限でコストが必要となります。

インフィード、輸送、および異物保護

ほとんどのシュレーダーの故障はフィードの故障です。ロータ、ドライブ、およびブレードはプラスチック用に設計されています。破壊してしまうものはほとんどがプラスチック以外のものや、機械が処理できない方法でプレゼンテーションされたプラスチックです。

ベルトコンベヤの選定

プラスチック破砕機への提供では、二つのコンベアタイプが支配的である。ゴムベルトコンベアは静かで優しい、安価で清掃が簡単であり、フィルム、袋、ボトル、軽い硬いパッケージなどを提供する場合には適切な選択だ。チェーンプラットまたはスチールアプロンコンベアは重い、うるさい、高価であり、バールやドラム、重い硬いアイテム、ゴムベルトを切ってしまうような物が含まれる場合には適切な選択だ。

食品グレードのラインでは、ベルトコンベヤのもう一つの利点があります。スムースで吸着性のないカバー、密閉された端、ナイフエッジまたはノーズバーの排出が可能な食品グレードのベルトは、簡単に洗浄および検査が可能です。チェーンプレートコンベヤでは、何百ものリンクポケットがあり、粘着物を無限に保持します。給送を回避できない場合、チェーンプレートコンベヤは、スライドおよび金属検出ステーションの前に配置しなければならず、シャトダーの前の最後のコンベヤは洗浄可能でなければなりません。

ベルトの速度は低い必要があります – 一般的には5〜15メートル/分の範囲です – なぜなら、コンベアの仕事は計測された提示ではなく、輸送のスピードなのです。シュレッダーの受け皿に供給する傾斜ベルトは、約18度以上の起伏した側面プロファイルまたはクリートが必要です。衛生的に設置された区域では、クリートはまたクリーニングの考慮事項になります。

手動分類装置

食品グレードの流れに関しては、シュレーダーの前にある手動ソーティングプラットフォームが最も費用効果の高い異物制御手段であり、それを完全に代替できる自動システムはありません。このステーションには、十分な照明、信頼性の高いピックを行うための十分な速度で動作するベルト、フリーで動作できるように十分に幅があるベルト、両側にある廃棄用チャンネル、およびどの物を除去するかをオペレータに伝える明確なピック仕様が必要です。食品グレードの流れで典型的な廃棄物は、金属の缶、ガラスの容器、織物、木材、ゴム、未開封の液体入り容器、および非食品製品のマークが付いた包装です。

金属検知と分離

金属保護システムには3層があり、食品用ラインではすべての層を使用します。

送出コンベアの上部や端に設置されたオーバーバンドマグネットまたは磁気ヘッドのローラーは、作業者の介入なしに鉄粉を連続的に取り除きます。このシステムにより、製品の重量の99％以上のスクラップメタル(ナイラー、ボルト、ワイヤー、スチールストラッピング、缶片)を処理できます。

コンベア上に設置された誘導式金属検出器は、マグネットによる除去が不可能なアルミニウムやステンレス鋼などの非鉄金属も検出します。検出された場合、システムはコンベアを停止し、作業者に警告を発信します、またはベルト積載の一部を棄却荷卸の方向に転送します。物質積載の深さに合わせ、感度を調整する必要があります。深いフィルムひもの場合、得られる感度は低下します。

エディー流離渦流分離装置は,鉛を含まない金属を連続的に取り出し,アルミニウム含量が既知の流水に適用でき,アルミニウムネックリングや箔で被膜された食品フィルムを包装する際などに効果があります。

表 9 - 食品等級の粉砕機の前の異物保護層

保護層	ターゲット	典型的な有効性	発見時の対応	食品用ラインにおける優先順位
手動分別システム	異物が大きいため、誤って梱包したものや液体を含んだ容器、繊維、木材がある	ベルト積みとピッカーのトレーニングに依存; 目視可能な品目の場合、高い	飛散口に突っ孔をあけて物理的に除去する	必要不可欠な要素
循環帯マグネットと金属検知機（廃棄物製品検出機付き）	鉄材料：釘、ボルト、ワイヤー、ストラッピング、缶の破片。	鉄の質量の場合、通常96～99.5％です。	連続自動除去	必要不可欠な要素
誘導式金属検出器	アルミニウムおよびステンレスも含めた鉄および非鉄	より細かいオブジェクトの場合、臥床深さが増つにつれて感受性が低下する	アラーム付きのベルトコンベヤの停止、または自動ベルトセクションの分岐	必要不可欠な要素
エディー・カレント分離装置	アルミニウムおよび他の非鉄金属	適切なサイズの粒子の場合、通常85～95％です。	連続自動出力	アルミニウム含有率が知られている場合に推奨
バリスティック処理または空気分離	紙、薄いフィルム、ほこり、低密度汚染物	流による	連続自動分離	任意。一般的にシュレッダーの後に設置されています。
ローターロードオーバー反転	ロータに嵌まり、上の層を阻害するもの	最後の防衛ライン	自動的に逆方向に回転し、再試行した後に故障停止します。	必要不可欠な要素

防紙巻き設計

ラップはフィルムおよび繊維流れの特徴的な故障モードであり、リサイクリングプラントにおける最も根絶できない作業上の問題のひとつです。長いフィルムリボン、バンド、綿糸、織布紙の繊維は、ローターエンドに向かって移動し、ローターエンドディスクと室内側壁の隙間を発見して、軸に巻き込みます。巻き込まれるマスが大きくなり、熱を持っていき、固形のプラグに変換されます。その結果、軸のシールが破損し、ベアリングが汚染されます。

対策はすべて幾何学的であり、最初の故障後に改修するのではなく、購入時に明確に定めるべきである。

• 紙巻きディスク対応ローターの両端で、固定したスクレーパーとの小さなスペースを確保しており、巻き始めがあった場合にはすぐに切断されます。
• 最末隙を最小限にする。ロータ終端面と室内壁の間には、隙間が拡大したときに交換できるウェアリングを備えたものが理想である。
• 保護されたシャフトシール室内からローカルに設置し、反環巻ディスクの後方に設置され、汚染物質を外へ流すグリース排出路があります。
• 点検窓または取り外し可能な端蓋切替えのたびに、何も解体しなくても軸の末端を視覚的に確認できるようになっています。
• 上流部のストラッピングの解除バレ欄配線解除ステーション、または単に、バレがコンベヤーに到着する前にすべての縛りを切断・引き抜くというルールです。鋼製縛りは、プラスチック破砕機に入る最も有害な単一のアイテムであり、手順によって完全に防止できます。

フィルム主導の送り装置では、実用的な運転手続きは、毎シフト変更時に予定されたシャフト端の検査と毎週のウィップ防止ゾーンの清掃です。このルーチンを実行する工場では、シャフトシールが破損することはほとんどありません。しかし、このルーチンを実施しない工場では、数ヶ月ごとにシールが破損してしまい、機械に責任を押し付けてしまいます。

ダスト、騒音、機械安全工学

サイズの縮小はほこり、騒音、機械的な危険を引き起こします。これらはすべて標準的なエンジニアリングにより管理可能であり、購入前に書かれた仕様は後から改修するコストのほんの一部です。

排気灰のサイズ調整

低速一軸式細碎機の場合、粉じんの発生量は高速材料造粒機と比べれば限定的ですがゼロではありません。食品品質の工場では、さらに粉じんを制御する必要があります。それは、空気中のプラスチック粉じんがきれいな設備や製品に付着するためです。

抽出速度は、ホッパーの開口面と排出口のキャプチャ速度によって算定され、機械の出力の任意の数倍ではありません。標準的なアプローチは、ホッパーの開口面で埃が逃げ出す可能性のあるすべての面を特定して、その面積を計算し、目標の面速度（一般には、屋内の移送点の場合は0.5～1.0メートル/秒、オープンなカッパーの場合はさらに高速）で乗算することです。中型のシュレーダー機で、排出転送点と部分的に屋内に取り込まれたホッパーを備えていると、抽出速度は約数千立方メートル/時間の範囲となります。複数の開口面を備える大型の機器では、はるかに高速が必要です。抽出システムは、粗く分離するサイクロンの後、フィルターユニットに終わります。食品品質のプラントでは、フィルターはカートリッジまたはバッグユニットで、定められた交換予定を持ったものを使用することが好まれます。単なる沈殿室ではありません。

粉塵発火のリスク

プラスチックの粉塵は可燃性です。適切な濃度で空中に浮遊していて引火源が与えられれば、発火が起こります。可燃粉塵の重傷度を示す指標は、通常、秒当たりバーメーターで表されるKst値で表され、最大爆発圧力によって示されます。最も一般的なポリマー粉塵は低爆発性クラスに分類されていますが、それらは無害ではなく、粉塵がより細かくなると、それらはより活発になります。

粉砕設備の実用的な影響は次のとおりです: 原因地で捕集することにより粉塵の濃度を低く維持すること。横面に粉塵の層がついてしまうのを防ぐこと、理由は、不動の層を可燃性粉塵に変えることが化学炎症発生の典型的な二次爆発のメカニズムであるためです。着脱金属を除去し、すべてのダクトと機器を接地し、接地接続を行って静電気放出を防ぎ、危険帯が存在する場合には適切な定格の電気機器を指定することで着火源を排除すること。粉塵集合器に爆発防止手段を設置すること、これは、排気、抑制、または隔離という形式の分析により決定すべき点です。この分析は専門職の任務であり、臨機応変に行うのではなく、委託することが望ましいです。パッポケイン粉砕を水注入による湿式粉砕に変える場合には、機械自体での安全性のリスクはほとんど除去されるため、PETボトル洗浄ラインでは湿式粉砕が標準になっています。

ノイズ制御

1．高速度のグラニュレーターよりも、惑動直動方式を採用した低速シッターの方が静かである。また、適切に設置されれば、運転者の立位置は、多くの管轄地域で聴覚保護プログラムが必要なレベルの 85dB(A) 未満になるはずだ。これを実現するためには、切断作業そのもの、惑動機構によるシーレ作用と螺旋形の刃を配置することで低減する、構造による振動ノイズ（自機を振動遮断器に固定し、歩道に対して硬質的な接続を避けるなど）、惑動方式と比較して静かな惑動直動方式と、パワーポックを遠隔に配置したモーター制御による供給など、4つの要素に注意する必要がある。

これらの手段—一般的に、レジェネレータではなくジェノレータを用いる場合—だけでは目標値に達することができない場合—通常、機械の周りに腰高な扉と静音換気口を備えた音響エンクロージャーを採用すると、さらに大幅な低減が実現します。エンクロージャーは衛生面に配慮して設計する必要があります。内部の表面は清掃が可能である必要があり、製品ゾーンに吸収音響材を置かないこと、そして日常の清掃作業のために開閉できるアクセスパネルが備わっていることです。

装置の安全システム

ラップリングマシーンは一連の刃のすぐ後ろに莫大な蓄積され、利用可能なエネルギーを備える機器です。安全装置は交渉の余地がありません。そして、以下の要素が備わっていて、工場受け入れ時には試験され、現場での稼動時にもその効果が確認される必要があります。

• ロッキングアクセスドアとホッパーの蓋切断部の中に入るためにあるすべての口の周りに保護装置を備え、回転子が停止するまでその保護装置を閉じておきます。
• 回転子の速度とスクリーンサロット幅4：安全ロックの解除は、時間遅延の仮定でなく、測定されたゼロ速度に基づいて行われます。
• 緊急停止装置運転者の作業所、給食コンベア、各アクセスポイントにおいて、標準の制御ロジックではなく、安全リレーや安全コントローラに接続される。
• 引き手コードによる救急停止供給コンベアの長さにおいて、
• 両手またはキーレーススタート緊急停止後の段階、操作者が機械に直接アクションをとる必要があります。
• ロックアウトとタゴアウトの規定ロック可能なメイン断線、ロック可能な油圧分離装置（油圧回路内に蓄積された圧力を排除する手段を備える）、および電気、油圧、重力などの蓄積されたエネルギーをカバーする、文書化されたエネルギー分離手順。これにはローラーと、上げられたホッパー部を含みます。
• 再始動防止装置電力障害後の段階、システムの安定化が不要で、リセットボタンを押しただけでは回転しません。
• 表示設備と回転樹脂打ち合わせプロシージャがクリアです。機械が電力を入れた状態で室内に入り、手動作業を行う必要が絶対にありません。自動逆転機能は、詰まりの除去を操作パネル上で実行できるようにすることだけを重視しています。

シェダーの最も危険な作業は詰まった紙を取り除く作業であり、次に最も危険なのは刃の交換作業です。これらの作業は、エネルギーを隔離する手順を含んだ書面による手順に沿って行われるべきで、指示の無い状況下で早朝三時に学ぶのではなく、引き渡しの前に慎重に打ち合わされたレイアウトと工程の決定で行われるべきです。湿らせ、閉じて低く維持するように設計されたラインは、同じ機械が用意されたあたかも無意味のように配置されたラインに比べてほとんどのゴミを生んできません。そして、ファンの電力や操作員の規律に頼ることなく、プラントの寿命全体にわって、これほど効果的なゴミ削減を達成することはありえません。

エネルギー消費と現実的なスループット計画

エネルギーは、リサイクル施設における労働費用の次に大きな運用コストであり、スループット推定はリサイクリングプロジェクトにおける最大の失望の原因です。両者とも、仕様段階で誠実に扱われるべきです。

質量あたりのエネルギー消費量

具体的なエネルギー消費量は、トン当たりキロワット時で表される正しい基準であり、機械比較と予算の立て方に適している。この数値は材料、目標粒子サイズ、ブレードの状態、荷重係数によって異なり、これらの要素が記述されていない単一の数値は、エンジニアリングではなくマーケティングに向いている。

表10 - シングルシャフト打ち砕きによる予想的な固有エネルギー消費量（材料別、スクリーン開口の大きさ別）

材料	80 mm のスクリーン	60 mmスクリーン	40ミリのスクリーン	30 mm のスクリーン	注記
LDPEおよびLLDPEフィルム、清洗、加工後の梱包	25〜35 kWh/t	32～45 kWh/t	45～60 kWh／t	60～80 kWh/トン	フィルムは強くて弾力的であり、小さいスクリーンではエネルギーが急激に上昇する
PP 織り袋と大型バッグ	28 ～ 38 kWh/t	35～48 kWh/トン	48〜65 kWh/t	65〜85 kWh/t	繊維の構造はせん断に対して抵抗がある; ロータ終端での巻取りのリスク
PP、PE 硬質コンテナー、トレー、閉め出し	18～26 kWh/t	22〜32 kWh/t	30〜42 kWh／t	40～55 kWh/t	剛性な材料は容易に折れる。最もエネルギー効率の高いカテゴリーです。
PEドラムおよび厚膜容器	20〜30 kWh/トン	26–36 kWh/t	34-48キロワット/時間	45～62 kWh／t	壁の厚さにより、1回の切削で作用力が上がります。
PET瓶、全体、集積状態	16〜24 kWh/トン	20〜30 kWh/トン	28–40 kWh/t	38～55 kWh/t	薄壁の剛性材料、低エネルギー、中程度の摩耗
混合使用済み剛体パッケージ	22〜34 kWh/t	28–42 kWh/t	38～55 kWh/t	50〜72 kWh/トン	幅広いレンジがあり、含まれる最も硬いフラクションに対応する

この表にある２つのパターンは、理解すべきものです。まず、より細かなスクリーンのエネルギー負担は重篤であり非線形である：開口を半減させると、ほとんどの材料の比重エネルギーがほぼ２倍になります。次に、フィルムは常に削り落すのが最もエネルギーを消費する素材なので、柔らかい素材が簡単に切断できるという直感とはまさに反対です。弾性材料は、破壊するのではなく、変形することでエネルギーを蓄積します。したがって、これらの材料はブレードとカウンターナイフの間で切り取られる必要があり、単に破断するわけではありません。

インストール電力と実際の負荷

インストールされたモーターポワは、消費ではありません。110 kWのメインモータを備えたシャーシは、110 kWを消費しません。それは、カット・ワークの要求と定常損失の合計で消費します。二つの関数は負荷係数であり、制御が適切にされた機械で、油圧ラム・フィード設備が備わっている場合、生産中の負荷係数は0.70～0.85がリアルです。大きな物流を処理する重力供給方式の機械では、0.35～0.55の負荷係数が一般的で、アイドルとほぼ停止間で大きな変動があります。

エネルギー購買に対する影響は明確です。0.80の負荷係数で110 kWの機械が1200 kg/時間を生産している場合、その量あたりの消費電力は約73 kWhとなり、0.45の負荷係数で同じ機械が620 kg/時間を生産している場合、量あたりの消費電力は約80 kWhとなり、生産量が半減します。したがって負荷係数は、容量問題と効率問題の両方です。より大きなモーターを用いるのではなく、加工制御で負荷係数を下げる必要があります。

スループット矯正係数

レンジ波長の算出は、定められた材料、定められた体積密度、定められた水分量、鋭い刃、および定められたスクリーンの条件で算出される。実際の供給物はこれらの各軸について異なる。実践的な方法は、レファレンス値からスタートし、修正因子を適用することである。

表11 — 基準条件によるスループット調整係数

状態。	参考資料	現状	収量 Multiplier。	コメント。
供給物資の積載密度	バレッドまたは濃縮されている場合は、概ね250キログラム/立方メートル以上です	他の容器に流出する未圧縮状態のフィルムまたはくぼみ部品は、60 kg/m³未満です。	0.45–0.65	室は物質よりも空気で満たされます。低温で粉砕する前にコンパクト化または梯子状に梱包します。2. 室の形状は単純な円形ボアではありません。V字形の底部は物質を回転機へと導き、平らな面で沈殿しないようにします。カウンターナイフは回転機の羽根と一定の切断力関係で室壁に取り付けられており、切断は衝撃斷断ではなく、真のシザー運動による切断です。低速で行う切断では、細かい粉塵を最小限に抑えながら、きれいな厚みのあるフレークが作られ、これは下流の洗浄ラインとペレタイジングラインが求めるものです。
供給物資の積載密度	同じ参照	ゆるい剛性包装、立方メートル当たり80〜150 kg	0.70–0.85	RAMコントロールにより、損失の大部分が回復されます
水分含有量	乾燥、表面の水分が3%未満	ペレット、表面水分量は10～25％	0.80–0.92	水はカットを埃付けするが、製品価値を持たないマスを運ぶだけです
水分含有量	同じ参照	溶媒を満たして、30パーセント以上です。	0.65–0.80	材料にくずが混入し、スクリーンからの物流が間もなく停滞し、生産量が乾燥質量で低下します。
ブレード状態	新たにインデックスされたエッジ	耐用時間の半分まで使用された境界	0.88–0.95	生産量をログに記録せずに徐々に発生し、簡単に見逃すことができる
ブレード状態	同じ参照	索引に対象外とする切断端（エッジ）	0.70–0.82	発電量は減少する一方で、トンあたりのエネルギー量は上昇しています。まさしく隠れコストです。
画面の開口部	60 ミリメートル	40ミリ	0.85	完全な関係については、表 8 を参照してください。
画面の開口部	60 ミリメートル	30 mm	0.72	代わりに2段階のレイアウトを検討してみてください
画面状況	清潔で完全な開放領域	部分的に遮蔽し、穴の約五分の一が塞がっています	0.78–0.88	スクリュー式スクリーンクレードルで数分で回収できる
給餌方法	荷重フォロー制御付き油圧タンク	重力供給、手動ロード	0.55–0.75	粗大物件に当たって、制御可能な要因の中で最も大きいのは
汚染レベル	分類された、異物率が2パーセント以下。	未整理の10％もの外来物を含むバン。	0.75–0.90	ブレードコストと停止頻度も上昇します。

掛け合わせを行うマルチプライヤーがあり、これがプロジェクトのキャパシティ計画が失敗する原因です。1時間あたりの荷重が1500 kgのマシンは、重力により緩やかに低密度フィルムが投入され、スクリーンは40 mmで中間寿命のブレードが使用されています。こうしたマシンは、実際には1500 x 0.55、x 0.65、x 0.85、x 0.92を生成し、およそ1時間当たり420 kgを生成します。これは欠陥のあるマシンではありません。これは、4つの独立した仕様決定によって部品供給のキャパシティが割り当てられた結果です。投入部品のブラインドを行ってラム制御を追加することにより、2つの大きな要因を修正すれば、マシンをまったく変更せずに出力量がほぼ2倍になるでしょう。

Polyretec PTW シリーズ 破砕および洗浄ライン フロントエンド

PTWシリーズは、Polyretecのソフトプラスチック破砕および洗浄ラインで、PPおよびPEフィルム、ウエビング式袋、農業用フィルム、および食品グレードのフレキシブルパッケージングに使用されます。シリーズの名称は、 номинаラインスループットに従って付けられており、PTW1000は台湾に導入された完全自動化されたPPおよびPEフィルム洗浄インフラストラクチャー用の基準機器です。ライン容量は500から1500 kg/時間までと、最終製品としてペレットではなく洗浄したフレイクを求める場合には1段階のペレチゼーションオプションをご利用いただけます。

PTWラインの破砕先端は、上述のオーストリア製の設計原理に基づいて構築されています：低回転数の高トルク無菌ローター、荷重に応じて制御される油圧プッシュラム、水平面の突起がないVプロファイルの切断室、4つの使用可能エッジを持つ角索形切削刃、単一オペレーターが使用できるためにヒンジで固定されたスクリーンキャリア、そして刃が摩耗することで粒度が安定するように調整可能なローターとスクリーンの間隔。食品用の構成には、ステンレス鋼製の接触面、内部のラウンソードした接続、フードグレードのH1潤滑剤を全体に採用し、きれいにするためのプロトコールも明記してあります。

PTWシリーズ破砕モジュールの仕様

表12 — Polyretec PTWシリーズ：シュレッダーモジュールの技術仕様

パラメーター	PTW500	PTW1000	PTW1500
指定ライン能力	500 kg/h	1000 kg/h	1500 kg/h
切断チャンバーのサイズ、幅×奥行き	800×600 mm	1000×800 mm	1200×900 mm
ロータ径	320 mm	400 mm	450 mm
ロータースピード	90〜110 rpm（回転数）	80–100回転/分	70〜95 rpm
回転式ブレード（各々4つの縁あり）、インデックス可能。2. 回転式ブラシは、HDPE 容器から残留物や厚い汚れを除去します。3. 回転式飛行ナイフ	30 個	44個	56 個
カウンターナイフ	2個。	2個。	2個。
刃材料と硬度	D2/SKD-11タイプの冷間加工工具鋼、58–62 HRCに熱処理されたもの。研磨用の粉末冶金グレードはオプションです。
画面絞り範囲	30～80mm	30～80mm	40〜80 mm
食品等級フィルム用の標準スクリーン	60 メッシュから 120 から 150 メッシュ	60 メッシュから 120 から 150 メッシュ	60～80 mm
ローターとスクリーンの間の隙間（調整可能）	0.3～1.0 mm	0.3～1.0 mm	0.3～1.0 mm
メイン駆動モーター	45 kW	75 kW	110 kW
駆動アーキテクチャ	高トルク惑星ギア直接駆動標準装備、汚染がひどいフィードの場合はオプションで油圧駆動が可能
油圧プッシャーラム	はい、負荷フォロー機能あり	はい、負荷フォロー機能あり	はい、負荷フォロー機能あり
油圧電源ユニット	5.5 kW	7.5 kW	11kW
インフィード開口部、幅比の長さ	1000×900 mm	1400 × 1100 ミリメートル	1600×1200 mm
供給コンベア	フードグレードのベルト（すべり防止脚有り／無し）。転送速度は5〜15 m/分。オーバーバンドにはマグネット、および誘導方式の金属探知機が付いている
過負荷保護	回転トルクのしきい値で自動的に逆方向に回転し、指定した再試行回数の後に故障停止します。
防紙巻き措置	両回転部に固定されたスクレーパーを備えた防紙巻き装置+外部から保護された軸端シール+検査カバー
接触面、食品等級構造	クロリダや苛性化学物質が存在する場合は、ステンレス鋼304規格、316Lが選択可能
潤滑	すべてのポイントに食品グレードのH1潤滑油:製品への信頼できる経路あり
操作者位置でのノイズ	標準封筐と正しい設置で 85 dB(A) 未満
制御システム	タッチスクリーン HMI、モーター負荷記録、スクリーンセットとブレード識別、レシピ管理、リモートモニタリングオプションを備えた PLC

この表の値は、設計目的に役立つ代表的な構成値です。最終仕様（チェンバーの寸法、ブラケット数、モーター出力など）は、プロジェクト設計の際に、お客様の材料サンプル、目標粒子サイズ、および使用周波数に基づいて確認されます。

生け垣が据付された後の完全な PTW ラインにはどのような機器がありますか？

破砕モジュールは連続生産ラインのひとつです。食品用の PP と PE フィルムの典型的な PTW1000 構成では、次の工程が設けられます。着帳装置と電線取り出し装置付きバイレン搬送機、60 mm のスクリーンを備えた単軸破砕装置、粗い土や石を除去する洗浄槽付きスクリューテント搬送機、高速摩擦式洗浄装置、玉入分離タンク（パドル搬送装置付き）で高分子と密度を区別、必要に応じて黄油やラベル接着剤を除去するための二重摩擦洗浄段階、絞込除湿機、熱風管乾燥機とサイクロン、ストレージシロ。お客様がペレットを要求する場合は、ラインは洗浄フレイクに終端するのではなく、ペレタイジング段階に続いています。

シュレッダーをライン全体のなかで紹介する理由は、シュレッダーの設定が後続システムとの関係で意味を持つからです。60mmのスクリーンは、フリクションワッシャの下流部がそのサイズ範囲のフィルム断片用に設計されているため、このラインには適しています。下流の装置を変更すると、適したスクリーンも変わります。2.前述の推奨事項は、Wanplas工場であるPolyretecが、PETボトル洗浄ラインとPP/PEソフトプラスチック洗浄ラインに組み入れたパラメーターの種類です。Polyretecはオーストリアの技術と中国の製造を組み合わせて、費用対効果の高い洗浄システムを提供し、回収効率にのらない方法で製造しています。浮上段は、滞留時間、攪揉、ウェア制御の窓に基づいて設計されており、オペレーターの推測で決めるのではなく、それらに基づいて設計されています。

Polyretec の食品グレードのペットボトル洗浄ライン シャレードモジュール

Polyretec食品グレードPETボトル洗浄ラインは、この議論に関連する第二の主要製品ラインで、毎時500 kgから6000 kgの生産量を有し、さまざまな生成品粒度設定が可能–一般的な粒から繊維質粒、さらには認証された汚染除去プロセス下で食品接触用途に使用される再利用可能PETのための高純度品まで。

PETボトルラインでのサイズ減少段は、PTWフィルムラインとは建造的に異なる仕組みだ。ボトルは薄い壁で形成され、硬くて簡単に切断できるため、環状形の潤滑型粉砕機が主な機械となっている。切断器室に加工水を直接注入することで粉塵を完全に抑制し、摩擦熱を除去し、削断時に砂糖残渣の溶解を開始し、表面から剥がれたラベル材料とゴミを処理に導く。大容量の容器、ドラム、または強度の高いばらの処理を扱うラインでは、大容量湿式粉砕機の上流に単軸シャドヤ機を設置し、先行的な粉砕段階として使用する。

湿式粉砕モジュールの仕様

表 13 - Polyretec 食品グレード PET ボトル洗浄ライン: 湿潤破砕モジュールの技術仕様

パラメーター	500 kg/h	1000 kg/h	2000 kg/h	3000 kg/h	6000 kg/h
指定ライン能力	500 kg/h	1000 kg/h	2000 kg/h	3000 kg/h	6000 kg/h
切断チャンバーのサイズ、幅×奥行き	600×500 mm	800×600 mm	1000×800 mm	1200×900 mm	1500×1000 mm
ロータ径	350 mm	400 mm	500 mm	600 mm	700 mm
ロータースピード	420〜480 rpm	400〜600rpm	380～440 rpm	350～420 rpm	320〜400 rpm
回転する飛行ナイフ	9 個、3 行で 3 個ずつ	15 台、3 段の 5 個組み合わせ	20 個 5 行の 4 個	24個、6個の4列	32個、8個ずつの4列
ベッドナイフ	2個。	2個。	2個。	2個。	3 枚
ナイフの材質および硬さ	D2/SKD-11タイプの冷間加工工具鋼、58–62 HRC、完全なセットで再研磨
画面絞り範囲	12–20 mm	12–20 mm	14–20 mm	16〜25 mm	16〜25 mm
食品等級フレークの標準スクリーン	14 mm	14 mm	16mm	16mm	18 mm
一般的なフレークサイズ	スクリーンとナイフの状態により、8〜14 mmの特性寸法
ローターとベッドナイフの隙間	0.3～0.6 mm、回転子幅の複数の位置で調べる
メイン駆動モーター	37 kW	55 kW	90 kW	132 kW	200 kW。
切断チャンバーへの水注入	標準；埃と熱を抑制し、切削が始まる瞬間に洗浄を開始
インフィード開口部、幅比の長さ	700×500 mm	900×600 mm	幅1100 × 高さ800 мм	1300×900㎜	1600×1000 mm
上流の粉砕装置。	単軸シャードは、フィードにドラム、大きなコンテナ、または堅牢なバールが含まれる場合に推奨されます
金属保護システム	給送コンベアーにはオーバーバンド磁石と誘導式金属探知機、アルミニウム首輪が存在する場合は渦電流分離装置
接触面、食品等級構造	洗浄化学物質や水質の要件がある場合は、ステンレス鋼304規格、316Lが選択可能
スクリーンへのアクセス	クイックリリースクリップ付き蝶扣構造のクレードル、清掃や交換のための単一作業者によるアクセス可
潤滑	すべてのポイントに食品グレードのH1潤滑油:製品への信頼できる経路あり
制御システム	タッチスクリーン HMI、モーター負荷とスループット記録、バッチ識別、リモートモニタリングオプションを備えた PLC

PTW 表と同様に、これらはプロジェクト計画に使用される典型的な構成値です。最終仕様は、お客様のボール仕様、目標のフレーク品質、および洗浄化学物質に基づいてプロジェクト設計の際に確認されます。

なぜPETラインは成形レート用グランカーを使用し、フィルムラインは粉砕機を使用するのか

表12と表13の対比は、機械種が愛好度ではなく材質に応じるという点に関して示唆的です。PETボトルは壁が薄く、高回転速度ではきちんと破断するほど脆弱です。集札にすると高密度になり、下流の洗浄化学反応は8～14mmのフレークで最適です。これらの条件から、湿式グラニュレーターが適していることがわかります。

1．フィルムは弾性があり、ボリューム密度が低く、巻き込みやすく、摩擦洗浄用としては60ミリ以下に減らす必要がある。これらの特性は、低速の単シャフト粉砕機にラムフィードを採用することと合致する。フィルムを高速グランカッターでまわすと熱、細粒、シェードシャフトが生じる。バレットに束ねたビンを低速の粉砕機だけで粉砕するにはフレークが粗すぎる。どちらの機器もその材料に応じて適切だ。2．フィルムは柔軟であり、回転するシャフト、ねじ、攪拌装置に巻き込みやすい。シャフトにフィルムのウェブが引っかかったら、固体塊になりフィードセクションが詰まりやすい。フィルムをフラッフに切断するか、より密度の高い、より扱いやすい形態に凝集させることで、巻き込みを抑え、エクストラーダーバレルへの供給速度を安定させることができる。3．フィルムは緩められ、一定の速度で供給される。鉄粉は除去される。

適用業種と実際の廃棄物流れのフォーマット

仕様決定は、実際の廃棄物形式が名とされると具体的になります。以下は、食品グレードおよび隣接ストリームを最も頻繁に処理する Polyretec 装置であり、プラントゲートに到着する物理的形式で、抽象的なポリマーカテゴリではなく表示されています。

食品グレードの剛性パッケージング

PPとPEのリユーザブル梱包箱とトレイ飲料流通、ベーカリーロジスティクス、魚や食品の取り扱いから、やや重ねられる状態で運ばれてくる。それらには、有機残渣、接着ラベルの残り、まれに金属製の接着方法、魚や肉のロジスティクスでは、かなりの量のタンパク質や脂肪汚れがある。形式：硬質、内部が空洞、面積 400 ～ 600 mm、壁厚 2 ～ 5 mm。加工プロセス：シングルシャフト削層機、40 ～ 60 mmのスクリーン、金属分離、10 ～ 15 mmの濡れたグラнула化、熱摩擦洗浄、浮体分離、脱水、乾燥。

HDPE乳用・飲料用ペットボトル結束梱包またはフリー状態で、キャップ、リングカラー、スリーブラベルが付いた状態で到着します。フォーマット：薄壁の剛性製品、結束梱包物が硬い場合は事前に破砕、10〜14mmの添加物を用いた湿潤成分化、摩擦洗浄、PPキャップを除去するための浮遊物分離、除水、乾燥。

PET 飲料ボトルカラー別に梱包され、キャップ、リングカラー、ラベルが付いた状態で到着します。フォーマット：薄壁の剛性製品、15〜30g／単位。加工ルート：梱包開封、手操作による選別、金属分離、8〜14mmのフラークにまで湿潤破砕、洗浄前、接着剤と残留ポリ塩化ビニルを除去するための必要に応じた熱の強力なカオスティック洗浄、摩擦洗浄、浮遊物の分離、洗浄、除水、乾燥、オプションの空気による分類、光学選別。

食品グレードのドラム、ジェリーキャン、および中間物流専用容器の内側大型の空洞の剛性物品として届き、時々残留液体を含んでいます。形式：20～220リットル、壁厚2～6ミリ。加工方法：手動検査と排出、60～80ミリの網目を備えた二軸先細断機または大型の単軸ブレード切断機、金属分離、化粧剤加入、徹底した高温洗浄。2. ほこりを含んだ離した巻物や使用済みのフォイルとして届き、一般には消費者用のフィルムよりも低い土などの混在物含有率です。形式：LLDPE、12～35ミクロン、巻きやすい傾向があります。加工方法：60～80ミリの網目を備えた単軸ブレード切断機と完全な巻き取り防止装置を備えた単軸ブレード切断機、摩擦洗浄、水分除去、乾燥、ペレット化。

食品用フレキシブルパッケージングとフィルム

麺類の袋、生産用の袋、食品用のシートフィルムほこりと軽く梱包された状態で、印字やパンのくず、小麦粉および農産物の土が付いています。フォーマット：LDPEおよびLLDPE、15～60マイクロメートル、低い弾性率。加工過程：バーニングまたは密度を上げる品揃え、60～80ミリのスリーブを備えた単軸粉砕機、事前洗浄、摩擦洗浄、浮遊分離、機械脱水、熱乾燥、そしてフレークパッキングまたはペレタイジング段。

シュリンクフィルムおよびパレットストレッチフィルム（食品の流通）ラストルと使用済みプラスチックフィルムとして供給され、消費者用フィルムよりも土の負荷が低いもの。形態：LLDPE、12から35マイクロメートル、ラップのできやすい。加工路線：60から80ミリメートルのスクリーンと完全なラップ防止装置を備えたシングルシャフトシャレーダー、摩擦洗浄、脱水、乾燥、ペレタイジング。

食品原料取扱の編み込みPPバッグとビッグバッグ破折れた状態または梯子状に梯子の横に積まれた状態で到着する。小麦粉、砂糖、でん粉、または穀類の残渣を抱え、紙製のカバーが含まれることが多い。フォーマット:編まれたテープ生地、1テントｍ当たり60〜200グラム。処理ルート:60ミリメートルのサイズのスクリーン付きの単軸式ショードラー、かつ強化された付随防止ディスク。残渣含有量を除去するための乾式プロクリーニング、摩擦洗浄、紙類を除去するための浮遊分離、脱水、乾燥。2. 他の製品と同様に、緩く梯子状に梯子の横に積まれた状態で到着する。印刷があり、パンのくず、粉、および農産物の土があります。フォーマット:LDPEおよびLLDPE、15〜60マイクロメートル、低い残渣量密度。処理ルート:梯子状または密度を高めるために梯子状に梯子の横に積み、60〜80ミリメートルのサイズのスクリーン付きの単軸式ショードラー、プロクリーニング、摩擦洗浄、浮遊分離、機械脱水、ますます乾燥した状態にすることでボール状に梱包するか、またはペレット化段階へ。

隣接する工業河川と農業用河川

毎日の化学物質包装HDPE 洗剤およびパーソナルケア用ボトル、PP 密閉装置およびキャップは、小売用線と同じ機器を共有する大容量の隣接ストリームですが、食品用製造と厳格に分離し、キャンペーン間で完全な文書化された交換を行う必要があります。フォーマット：リジッド、顔料入り、残留界面活性剤含量により洗浄水の化学物質が変化します。

農業用フィルム—温室用フィルム、マルチューヨーク、シラー包み—は、土、石、植物残骸、湿気が大きな量付着し、プラスチック質量をはるかに超える土不純物で汚染されています。フォーマット：LDPE、20から200ミクロン、非常に研摩性のあるフィードです。処理経路：乾燥振動とプレクリーン、金属粉末刃を備えたシングルシャフトシャッター、ガラス砂除去の複数段式湿式前洗浄、摩擦洗浄、浮遊物分離、脱水、乾燥、溶融濾過によるペレット化。2. —実際の廃棄済みフレークおよびチューンフィーダー率をフィルタ圧力限界に設定します。3. —明らかな密度、水分、少量の微粉化を測定し、その後設定値をレシピに固定します。

工業用フィルムおよび技術用包装保護膜やライナーフィルム、産業用収縮式パッケージ ― 悪材料よりもクリーンな流れが良好に動作し、新しく開始したラインで際立った検証材料として使用されることが多い。

表 14 - Polyretec の洗浄ラインモジュールとそれをスクリーニングステーションと接続する部分

廃棄物処理流れ	入場時の物理フォーマット	主要な機械	画面の開口部	第二段階	管理すべき主要リスク
食品グレードのPPとPE製の箱、トレー	400〜600mmの全体剛体ユニット、2〜5mmの壁	単軸シャッフル	40～60 mm	10–15 ミリメートルの粒サイズへの湿式粉砕装置	金属の留め具、タンパク質、脂肪残渣
食品グレードのPETボトルの束	蓋とラベルが付いたバリされた薄壁のビン	濡れた粒状化機、硬くバラにした場合にプレシャッタへ	14–18 mm	必要ありません	アルミニウムの首輪、接着ラベル、砂糖の残渣
HDPE乳用・飲料用ペットボトル	バレル状か散らかって、封装が付いたもの	濡れた粒状化機、バラにした場合にプレシャッタへ	10〜14 mm	必要ありません	乳タンパク質原料、PP閉�付け分離
食品グレードのドラムとジェリーキャン	20～220リットルの空の剛性素材、壁厚2～6ミクロン	双シャフトプレカッタまたは大型単シャフト型	60～80 mm	12–15mmのグラニュレーター	残留液傾向、金属ハーネスと接着剤
食品グレードのLDPE袋とラップフィルム	ほとんどの袋が開いてあるか、軽く束ねられている、15～60ミクロン	単軸シャッフル	60～80 mm	必要ありません	低いバルク密度、シャフトの包み込み、印刷インキ量
食品配布用収縮・伸長フィルム	使用済みの巻き物および部分ロール（12〜35ミクロン）	単軸シャッフル	60～80 mm	必要ありません	厳重なラッピングのリスク; ラップ対応ディスクが必須
編み込みPP原料バッグ	ライナーを備えた折り曲げまたは束にした織物	単軸シャッフル	60 メッシュから 120 から 150 メッシュ	オプションのペレタイジング前に行うグレナレーション	繊維の巻取り、ペーパーライナーの分離、粉末残留物
毎日の化学物質堅牢な包装	PPの蓋を持つバレー加工 HDPEボトル	単軸シャード → グラニュレーター	40ミリ、その後12ミリ	湿式粉砕装置	2。食品グレードキャンペーンからの厳格な分離
土を含む農業用フィルム	高度に汚れた、湿った状態でロールまたは集結されたもの。	シングルシャフトシュレーダー、摩耗に強い工具	80 mm	必要ありません	極端な研磨摩耗、ゴミ除去、高い水分
工業用防護フィルムおよびライナーフィルム	汚染が少ないバレル状のクリーンフィルム	単軸シャッフル	60～80 mm	必要ありません	静電荷が低く、集積密度が低い

モデルの選定についての要件

以下の表は、前採用の分析結果を直接の推奨路線にまとめ、廃棄物、ボリューム、および意図される下流工程について説明し、合ったポリレテック構成とスクリーンアパートを開くようにしています。これは技術的なディスカッションのスタート地点であり、代わりではありません。なぜなら、試料サンプルからは、必ずしも記述されていない情報が明らかになります。

表 15：Polyretec モデルおよびスクリーンの選択ガイドに対する要件

廃棄物の種類と入庫方法	代表的な吸気量	目標容量	下流プロセス	おすすめのポリレテック構成設定	画面の開口部
食品用LDPEバッグおよび食品用オーバールップフィルム、丸ごと梱包	1200×800mmまでのバラ	500 kg/h	摩擦洗浄、その後フレーク包装	PTW500の破砕・洗浄ライン、シングルシャフト式粉砕機の前部	60 メッシュから 120 から 150 メッシュ
食品グレードのPPとPE製のフィルム、複合印刷、バンドされたもの	最大1400×1100mmのばら積み可能	1000 kg/h	摩擦洗浴→浮遊分離→乾燥	PTW1000粉砕・洗浄ライン、完全自動化構成	60 メッシュから 120 から 150 メッシュ
一度のペレチゼーションが必要な食品グレードのフィルム	最大1400×1100mmのばら積み可能	1000 kg/h	洗浄して直接ペレーティングする	ワンステップペレタイジングオプションを備えたPTW1000	60 メッシュから 120 から 150 メッシュ
PPとPEの混合フィルムと織物の袋、大量生産	1600×1200 mm までの段ボール	1500 kg/h	洗浄、乾燥、ペレーティング	強化アンチラップディスクを搭載したPTW1500	60～80 mm
土と埃を含む農業用フィルム	集積物、湿潤で重量のあるもの	1000～1500 kg/h	多段階予洗浄、砂除去、ペレーティング	粉末金属刃および追加のプレウォッシュステージを備えたPTW1000またはPTW1500	80 mm
フードグレードのPETボトル、分別・バラ包装済み・小規模プラント	標準断面秤のバール	500 kg/h	熱浸出機、浮遊物分離、乾燥、フラクト販売	フードグレードのPETボトル洗浄ライン、500 kg/h濾過管理モジュール	14 mm
フードグレードのPETボトル、分別・バラ包装済み	標準断面秤のバール	1000～2000 kg/h	熱酸洗、摩擦洗浄、乾燥、ファイバまたはシートグレードのフレイク	フードグレードのPETボトル洗浄ライン、1000または2000 kg/h構成	14–16 mm
フードグレードのPETボトル、高純度な片断粒材	標準的な製版サイズのバール、厳密に指定されています。	3000 kg/h	熱浸出機、集中的摩擦洗浄、空気分類、光学選別	フードグレードのPETボトル洗浄ライン、3000 kg/h構成・プレシュレーダー付き	16mm
食品グレードのPET、大型工業プラント	連続バレット / スライドプレートの自動装填	6000 kg/h	下流で除染を行うフルフードグレードのフレーク生産	フードグレードのPETボトル洗浄ライン、6000 kg/h構成・一軸プレシュレーダー付き	16〜18 mm
食品グレードのPPとPE製の硬質箱とトレー	全体的なユニット、400〜600 mm	1000～1500 kg/h	グラニュラ化、高温洗浄、浮上分離、乾燥	ハードPPおよびPE破砕および洗浄ライン、単一シャフトシャーダー前部、湿式グラナー	40～60 mm、その後 12 mm
食品グレードのドラム、ジェリーキャン、大容器	20～220リットルの単位	500–1000kg/h	グラニュラ化、集中的高温洗浄	大開口径の単一シャフトシャーダーと湿式グラナー付きのハードPPおよびPEライン	80 mm、その後 12〜15 mm
現場でペレットに変換するために洗浄したフレーク	洗浄および乾燥済みのフレーク	洗浄ライン出力に一致します	メルトフィルトレーションとペレット化	Wanplasが提供するポリライテックペレタイジングラインまたはマッチングのツインスクリューペレタイジングシステム。これらは、ポリライテック洗浄ラインと直接連携させて使用できます。3. ポリライテックの厚壁PEとPPのレグリンドおよびソフトフィルム用のペレタイジングラインは、容量範囲をカバーします。ソフトPPおよびPEのクラッシュと洗浄ラインシリーズは概ね500から1500kg/hをカバーし、より大規模なペレタイジング構成はさらにその上です。	適用できない

この表の使用に関する二つの注意点。まず、画面列に二つの段階が記載されている場合、最初の数字はシュレッダー画面であり、第二の数字はグラニュレーター画面です。第二に、お客様の目標生産量が二つの設定の間にあり、どちらの機械を選ぶか迷った場合、より大きな機械のほうが適しています。もっと粗大なスクリーンを備えた大きな機械は、より低い負荷率で運転されるため、工具の摩耗が遅くなり、施設稼働期間中に不可避な飼料汚染の増加への対処能力が確保されます。

洗浄、乾燥、ペレーティングとの統合

単一の粉砕機では、仕様を完全に満たしている場合でも、大きさを縮小する価値は完全に下流側に実現されるため、不満が残ります。したがって、段階間のハンドオーバーパラメータは、機械データとともにプロジェクト仕様に記載する価値があります。

完全な工程シーケンス

完全な食品グレードのリサイクルラインでは、インプットおよび細くへたったつくりの入庫、細くへたったつくりの開き、手動による選別、金属分別、細断、オプションの顆粒化、予洗浄、摩擦洗浄、浮上分離、残塊が必要な場合の熱洗浄、洗い流し、機械による脱水、熱乾燥、空気による分類および品質スクリーニング、保管、フレークを袋詰めして溶けフィルターを施す、またはペレットを製造するなどの工程が行われます。

2つの段階の間の各インタフェースには受け入れパラメータがあり、これらのパラメーターを書き留めるというプロセスは、多くの機械を設計されたプロセスに変換します。

表16：食品グレード回収ライン内の混合段階のパラメータ

インタフェース	重要なハンドオフパラメーター	典型的な目標	目標値を満たしていない場合の影響
破砕機への整理	外来物質の含有率	食品グレードの流れでは質量で2% 以下	ブレードの損傷、金属汚染、計画外停止
シャドーからグラニュラーへの転換	粒子サイズ、上限	グラニュレータの送入制限値の下、通常 60～80 mm	粉砕機の咽頭で結節。スループットが崩壊する。
シュレッダーまたは粒化機を予め洗浄する	粒子サイズ分布幅	狭い；ほぼプラスまたはマイナス 40%の範囲内の特徴的な寸法	不均一な滞留時間、不統一な清掃。
前洗浄〜摩擦洗浄装置。	大量の土壌と発泡プラスチックが除去されました。	サンドと石がほとんど含まれない	急速な稼働プロセスにより、短期間で機器の稼働を開始し、オペレーターのトレーニングを行うことができ、圧縮された時間内に必要な能力を確保します。稼働準備には、機器の校正、性能確認、オペレーターのトレーニング、トラブルシューティング支援などが含まれており、完全な稼働受け渡しが可能です。
摩擦式洗濯機～浮遊装置への供給	表面土は取り除かれ、片片が湿潤された	有機性負荷が大幅に削減される	表面土は実質密度を変化させ、フロート分離に影響を与える
フローティングタンクから乾燥まで	ポリマー分離が実現されました	品種仕様に従ったポリマーの純度目標値	汚染物質のポリマーがペレットに持ち込まれる
機械による脱水から熱処理乾燥まで	セパレーター後の残余水分	3–8％、材料と処理粒の大きさによって異なる	乾燥エネルギーは急上昇し、乾燥機がラインのボトルネックになります。2.乾燥ファンの電力（kW）3.乾燥ホッパーの容量
熱乾燥からケイ素保管までの流れ	保管時の残余水分	一般的なフレーク販売の場合、1％未満	マイクロ生物の成長リスク、凝着、重量の紛争
はさみ→ペレ化、ポリオレフィン	エキストルーダの送入口での水分量	バレル内の脱気処理を施す場合、通常1％未満です。	ストランド内に空洞がある。安定せず溶融する圧力が生じ、成形機で発泡が起こります。
はさみ→ペレ化	エキストルーダの送入口での水分量	結晶化および乾燥した後の場合、通常0.02％未満です。	02～0.10 dL/g
製品へのペレチゼーション	熔融濾過の細目およびペレットサイズの一貫性	使用段階の仕様に応じて	お客様のプロセスにおけるジェル、黒い斑点、およびスクリーン変更機の詰まり

なぜ粉砕機が脱水結果を決めるのか

表16の水分ラインは強調に値する。実際、このラインは細かいパルプがシャーダーで決められたスクリーンあberturaを通過させる直後に生じる。機械的水分剥離は表面水分の除去を目的とする。表面水分は表面積に比例する。より細かいパルプは1キロ当たりの表面積が増えるので、3～8%の間のより水分の多い地域に入り、より粗いパルプは水分の少ない地域に入る。

熱乾燥は全ライン内でも最もエネルギー効率の悪い作業のひとつです。シュレーダーで不要に細かい画面を使うと、乾燥機のエネルギー消費量はずっと増加し、プラントの寿命の間保持されます。正しいアプローチは、洗浄化学および下流のコンバータが受け入れることが可能な最大粒度を選択することであり、機械が生成できる最小粒度でなくなります。

下流ペレタイジング

お客様のビジネスモデルが洗浄フレークでなく鋳物を必要とする場合、洗浄ラインは貯蔵シロを経由し、ペレット化の段階に移ります。エクストルーダーで供給、溶融、及び均一化が行われ、残留固体汚染物を除去するために溶液濾過、水分と揮発物を除去するために脱ガス、そしてストランド、水環、水中システムによるペレット化が行われます。Polyretecは、薄膜LDPEフィルム、厚膜PEやPPリグレンの両方に対応する新世代の構成を備えたペレット化ラインを提供しています。このラインは、リサイクリングプロセスで安定化剤、衝撃修飾剤、充填剤、色素などを混合できる仕様にしており、消極的なリサイクル廃棄物を処理する審査を受けたものです。製造に留意していないリサイクルが必要なお客様の場合、Wanplasは、Polyretecの洗浄ラインに直接統合できるペレット化ツインスクリューシステムを提供することで、バールから成形済みペレットに至るまでの全工程を一連のプロジェクトチームが管理します。

掃除、切替え、トラブル追跡(SOP)

食品安全について適格な設計の繊維破砕機は、承認された手順に従い稼働していれば、食品等級に適合します。次に、繊維破砕ステーションへの作業上の通常手順について示します。これは、各工場がそれぞれの品質管理システムに合わせて利用できるように整理しています。

切り替えとキャンペーン損失

すべての切り替えで同じレベルの清掃が必要とは限りません。すべてを同じように扱うことは、どれも適切に行われていないことを保証する最も速やかな方法です。三つのカテゴリは多くの工場をカバーします。

同一等級のバッチの変更食品グレードの PP の一ロットを処理した後、別のサプライヤーの同じ材質のロットを処理するケースでは、マシンを空にし、室内とスクリーンを視覚的に検査し、バッチ記録を閉じて新たなバッチ記録を開く必要があります。必要な時間は数分です。

食品グレード内のグレード変更例えば、天然の HDPE ドリンク用ボトルの後に着色された食品グレードの PP が含まれるタンパク質の配合には、マシンを空にして、室内、ホッパー、ラムフェイス、スクリーンを物理的に清掃し、定められた点での書面による目視検査を行う必要があります。カラーの乗り越えが管理対象であり、所要時間は通常は 1 時間以下です。

食品等級に入る/出るカテゴリーの変更たとえば、毎日使用するケミカル包装から食品等級のキャンペーンへの移行では、完全な清掃手順（洗浄、定められた場所での検査、およびサインオフ）が必要となります。この移行は、工場の食品安全に関する理由の根拠であり、決して時間を短縮してはいけません。3. たとえば、天然HDPEの乳用ボトルから色付き食品等級のPPへの移行では、機械を空にして、チャンバー、ホッパー、ラムフェイス、スクリーンを物理的に掃除し、定められた箇所での書類化された視覚検査が必要となります。色の移り変わりが問題となっています。所要時間は通常は1時間以下です。

表 17 — 食品等級自動破砕機の清掃/交換手順

一段上がった 。	アクション	確認	記録
1	供給を停止し、機械を停止して、吐出コンベアが空になり、モーター負荷がノーロードに戻るまで動かしておく。	空転時のモータ負荷値の読み取り、放電内容の目視確認	ランナウト時間とバッチ識別子
2	エネルギーの分離を行う: メインの切断ロックをかけ、油圧回路を分離し、残圧を解放し、ラムをサービスポジションに停止する。	任務のあった技術者によるゼロエネルギー検証	技術者の名前を付けたロックアウトとタゴアウト登録エントリ
3	ホッパアクセスを開放し、スクリーンクレードルを外す。	検証された回転子の停止時だけロックが解除される	必要ありません
4	室の床、ラム面、ローターのポケット、カウンターナイフの座面、および両ローター端のワープ防止ゾーンから残存物質を取り除く。	適切な照明の下で、定めた各ポイントでの視覚検査	推定リカバリー残量。
5	スクリーを取り外し、点検し、注目に値する穴、ひびや変形がないか調べます。	軽量に保たれています。 ブロック穴の数を評価しています。	スクリーンの識別番号と状態
6	切替カテゴリーで必要な製品すべての接触面の洗浄。設置工場で承認済みの洗剤と水温を使用	品質システムで規定されている各検査点での視覚的清潔状態（品質システムが求めているときは、表面をスワブする）	洗剤、濃度、温度、接触時間
7	洗い流して水を切り、室内またはラムガイドチャネルに残水がないことを確認します。	目視検査、ドレンポイントの確認	必要ありません
8	刃とカウンターカッターを点検し、計画に従ってインデックスまたは交換し、ローターとカウンターカッター、ローターとスクリーンの隙間を確認してリセットする。	ロータ幅の複数の位置における速測ゲージの値	ブレードセット識別子、インデックスイベント、測定されたクリアランス
9	次の製品用のスクリーンを再設置し、クレードルを閉じ、ホッパーアクセスを閉じ、ロック機構を確認します	エネルギーリスタート前のロッキング機能テスト	新しいバッチ用に設置されたスクリーン開口部
10	エネルギー利用能力を回復させ、一定期間空を通過させ、次に新しい原料の最初の定められた量を排出・隔離し、フラッシュとして加工します。	キャリーオーバーのフラッシュ材の視覚的チェック	洗浄量と処分方法
11	新規発注登録を開き、生産を開始します。	完成した変更チェックリストの監督直ち承認	新しいバッチ識別子、画面、刃セット、オペレーター、起動時刻

洗浄の検証

検証では、上記の手順を主張から証拠に変換します。方法は、植物が実際に処理する最悪の状況である通常の高脂肪・高蛋白残渣を意図的に処理し、手順書に書かれている通りに清掃手順を正確に実施して、定められた検査ポイントと受入基準とを比較するものです。この作業を3回繰り返し成功させることは、再現性を実証するための従来の基準です。検証報告書には、使用された土壌、手順のバージョン、検査ポイント、結果、関係した人員、および結論を記載する必要があります。検証の再実施は、手順、洗剤、機器構成、または処理する材料カテゴリのいずれかに変更があった場合に実施します。

破砕ステーションでのトレーサビリティ記録

シュレッダーで生成されるバッチ記録は、トレース・アビリティ・チェーン全体のアンカーとなります。最小限でも、次の情報が記録される必要があります。バッチ識別子およびこれを供給する入庫品の識別子、開始および停止時刻、設置されたスクリーン開口部とスクリーン識別番号、ブレード・セット識別子およびインデックスまたは交換状態、オペレーターとシフト、制御システムで記録されたモーター負荷とスループットのプロファイル、障害、逆方向運転、および予定外の停止とそれらの原因、それらを介した変更カテゴリ、および隔離されたフラッシュ素材の処分方法。

Polyretec 機器の最新の制御システムは、マシン側が生成する部分を自動的にログを記録します。オペレーターが入力する部分は短いチェックリストです。このレコードをコンプライアンスの負担として扱う工場は、その内容を後ろ向きに入力し、正確でなくなりがちです。このレコードをプロセス制御ツールとして扱う工場は、モータ負荷とスループットログをブレードの摩耗、スクリーンの点滅、およびフィード品質の変化の初期警告として利用することができます。

保守スケジュールと消耗部品管理

常時動作するフードグレードのシュレーダーには、実行的ではなく計画的なメンテナンスの手順が必要です。経済的な観点からはこれが明白です。計画停止時のブレード交換は製品生産の1時間分を要しますが、稼働中の不具合によるブレード交換はシフト分、スクリーン分、場合によってはブレードホルダー分の時間を要し、仕様外の廃棄物を生産することになります。

表 18 — 食品等級単軸自動破砕機のメンテナンススケジュール

間隔	タスク	受け入れ基準
その毎のシフト	アクセス開口部からの切断室、ホッパー、スクリーンの視覚検査	内面に蓄積することなく、スクリーンが視認可能
その毎のシフト	ローターの両端とアンチワープゾーンを点検する。	シャフト端にフィルムまたは繊維の巻取りがない。
その毎のシフト	モーター負荷と生産量をバッチベースラインと比較して確認します。	使用されている素材とスクリーンの予測される範囲内であること
その毎のシフト	油圧システムの漏れを確認し、オイルレベルと温度を確認します。	漏れがない。 レベルが可視ガラス帯内にあり、温度範囲内です。
その毎のシフト	緊急停止装置とガードインターロックの機能を確認します。	すべての装置はテスト済みであり、記録されています。
毎日（10分）	生産終了時に、チャンバー、ホッパー、およびスクリーンを清掃します。8. 洗浄ラインの循環水フィルタリングシステムを定期的に清掉して、洗浄水の清潔度を保ち、フレーク表面の残留不純物を源泉から減らし、乾燥システムの長期間の凝結防止効果を維持します。	品質システムで規定されているすべての検査点での視覚的清潔状態
毎日（10分）	埃吸収収集ポイントを空一時化し、点検します。	マシン周辺の水平面には埃の積もりがなし。
毎週	刃の端を点検し、対照写真との比較で磨耗状態を記録する。	許容範囲内のエッジ半径、チッピングなし
毎週	さまざまな位置でピンゲージを使用して、ロータとカウンターナイフの隙間を確認します。	指定された範囲内で、ロータ幅全体にわたって均一であること
毎週	潤滑図に従って、食品グレードのH1オイルですべての潤滑部位に潤滑油を塗る	主回転輪軸受アセンブリ用のグリースの補充は、一般的に軸受のサイズ、シールの配置、周辺の埃被積によって、四百から八百作動時間に設定される。汚染環境が強ければインターバルが短くなり、シールがしっかりとうまく密閉され、凝集成分が少ない場合はそれに向けて上限に延ばすことができる。
毎週	アンチラップディスクを清掃し、スクラーパのクリアランスを確認します。	スクラーパ離間距離が仕様内にある
毎週	供給コンベアベルト、磁石、金属探知機の機能を検査し、試験片で確認します。	検出器が標準試験片で信頼性に満足する
毎月	新しい刃にインデックスを付け、耐久性インジケータが必要な場合はそれ以前に行うこと。2. インデックス刃を新規設定し、フィルタリングを実施すると同時に、材料の確認を行い、スペースが許容範囲を超える場合にはスクリューとバレルの点検を計画すること。	すべてのロータの刃は、同じ縁状態にあります。
毎月	ロータとスクリーンの隙間を確認して調整します。	0.3～1.0 mmの仕様範囲内
毎月	軸シールとベアリングの状態、温度、振動傾向などを点検します。	シール漏れがない、軸受けの温度と振動はトレンド範囲内にある
毎月	油圧ラムの表面、ガイドレール、ワイパーを確認します。	ラムの内面形状が完全で、ワイパーの後ろに材料が残っていないこと
毎月	制御システムのログが完全でアーカイブされていることを確認します。	納品記録シリーズに隙間がない。
四半期ごと	スクリーンクレードルとホッパー部を取り外して全面的な内部検査	溶接先端部やマウンティングブラケットの割れはない。また、ライナープレートの摩耗が生じていない。
四半期ごと	油圧オイルサンプルとフィルターの交換	仕様内のオイル条件、フィルタ差圧が正常
四半期ごと	ギアボックスのオイルレベル、状態およびブリエラのチェック	レベル正常、水は浸み込んでおらず、ブレアーは正常
四半期ごと	すべての刃ホルダとカウンターカッターの締結部を点検し、再調節する。	指定のトルクですべての締機具
四半期ごと	ブレード寿命、毎トンエネルギー、および生産量の基準値との推移を検討する	トレンドが安定または説明可能である場合、不具合解決措置が提案されません。
年一回	ギヤボックスのオイル交換、全面的な電気検査、安全システムの検証	完全な安全機能テストレポートの署名
年一回	掃除手順を検討し、再確認する	検証報告書。処理されたすべての物質カテゴリに関する最新のもの。

部品在庫

1 施設が現場で保持すべき予備品は、交換期間と機関停止のコストではなく、部品のコストによって決まります。2 予備品戦略では、重要な品目を棚に置いています。折込機のブレード、スクリーンパックやフィルタディスク、カッターの刃、研磨作業を行う場合はバレルライナーをそれぞれ１セット、常に備えています。ワンプラスグループのポリシーでは、原資料を時間単位で利用したリプレイス情報を基に、年間５００点の無料の交換部品をベースとして設定し、続けるコストの一部を制限しています。消耗品は緊急呼び出しではなく、稼働時間ごとに再注文されます。折込ブレードの摩耗による停止の発生をなくし、安定稼働を実現しています。最低保有数と購入再注文レベルを確保するだけの簡単な在庫管理リストを作成すれば、予備品管理は推測ではなく、処理コスト指数と同じラベルに表示できる数字に変わります。

表 19 — 推奨耐久パーツ在庫と交換時期の目安

部品を着用する	推定使用寿命	推奨の在庫	交換またはスクラップインディケータ
回転する刃のインサート	1つのエッジ当たり300―1500時間、アインセットあたり4エッジ	一式に10%分の予備品が含まれています	再磨削余白よりも深い剥落、可視的な亀裂、ホルダーによる締め付け最小容量よりも薄い部分がある場合
カウンターナイフ	回転するブラシと同じですが、しばしばわずかに長めです。	一式	再研削許容範囲を超えたエッジ丸み、座面の変形
ブレードホルダーの取り付け金具	インデックスサイクルごとに交換	3つの完全なセット	糸の損傷や伸張;伸張されたファスナーを決して再利用してはなりません。
スクリーナー。	2000～6000時間、摩耗によって変化	常用の各開口部のうちの一つ	穴が許容値を超えて広がり、結節部に亀裂や永久変形がある
紙巻きディスク対応+スクレーパー	4000から8000時間	1セット	スクラーパ離間距離が仕様に合わなくなった
ロータシャフトシール	6000～12000 時間	二箱セット	室内側に漏れ、又はグリスが出ています
チャンバーライナープレート	8000〜20000時間	高耐摩耗部のための1セット	ベースプレートに到達するか、円形半径の過渡プロフィールが消失します。
油圧シールとホース	状態に関係なく、計画された交換間隔でホースを交換	1セットのホース、1セットのシールキット	異常な水浸し、外層カバーの擦り減り、又は所定のサービス間隔を超えること
油圧フィルター素子	四半期のスケジュールに基づくか、圧力差により	二箱セット	差圧インジケータがトリガーされました
ラムワイパーとガイドレールシール	3000～6000時間	1セット	検査時にワイパーの裏側から見つかった物質

機械を計測装置として読み取る。

最も有用なメンテナンス実務は費用をかけません: モーター負荷と生産量のログを状態監視装置として扱います。3つのパターンは明確な診断意味をもっていることがあります。

定格モーター負荷時に流量が下がる排出が制限されていることを示します — 多くの場合、目隠しスクリーン、または排出コンベヤが滞っていることです。まずスクリーンを確認してください。

定量生産時のモータ負荷の上昇切断が効率が低下していることを示します — 刃が鈍くなっている、カウンターナイフ間の取り付け幅が適切でない、または材料が剪切ではなく引きずられて加熱されるなど。取り付け幅を確認し、刃のインデックスを調整してください。

両方とも同時に落下して、どんどん乱雑な負荷が残されます。給餌に問題があります。給餌圧が低すぎる、密度の低い給餌、ホッパー内での橋渡り、または上流のコンベヤが断続的に運搬している可能性があります。マシンに手を加える前に、まず給餌を確認してください。

オペレーターに、これらの三つのパターンを読むことを学ばせていると、発生する問題をストップ作業前に早期に見つけ出すことができ、供給問題を解決するためにブレードを交換するという一般的でコストの多い過ちを回避することができます。

相対的所有コスト

布帖施設の総所有コストには、設備費、エネルギーコスト、工具費、および人件費の4つの要素があります。なお、これらの費用の重みは、10年間の寿命にわたって機械クラスや素材によって大きく異なります。しかも、それらの順位は、購入時に考慮したものとは順位が逆になることもしばしばあります。

表20—機器クラスおよび構成による相対的所有コスト

設定	資本コスト	トンあたりのエネルギーコスト	工具コスト（トン当たり）	人件費と保守	全体的な10年先の位置づけ
ベルト駆動式高速グランコンベアだけ、乾燥、フィルム上	低。	非常に高い	非常に高い	高	非常に高い。フィルムストリームにおける古典的な損得計算は間違いです
ベルト駆動式単軸タイプの粉砕機、重力供給	低中	高	高	高大型	高い;生産性不足が経済的な問題を引き起こす
オーストリア製のシングルシャフトシュレッダー、惑星汽車ダイレクトドライブ、油圧ラム	高大型	中型	中型	低中	低～中; フィルムおよび固定ストリームの基準構成です
食品グレード構成で、接触面がステンレス鋼のもの	高	中型	中型	中型、掃除の人手が加わる	中規模、大幅に高い出力価値によるオフセット
油圧駆動型単軸シュレーダー	高	高大型	低中	中型	中度：飼料汚染が極めて深刻で予測不能である場合
双シャフトプレカッタと単シャフト型の連続シャッフル機	非常に高い	中型	低中	中型	中型; 大きくて硬質なフィード向けの唯一の実現可能なルート
単軸シャード＋湿式グラニュレーターの連鎖	高	中型	中型	中型	中低から中 ～ 高; 標準の食品等級の硬質包装手法
梱包された PET 缶のあたためのみを行う湿式粉砕装置	中型	低。	中型	低中	低い。この特定の材料にとって正しい効率的な経路です。

注目すべき点は、最も低い資本オプションがほとんど常に最低の総コストでないこと、また運用時間に伴ってその差が広がることです。年間４千時間実行される二交替制の操業の場合、エネルギーと工具は総コストの約半分を占め、その両者はこの記事で論じた設計決定により支配されています：駆動効率、供給制御、スクリーン開口部、刃材料、および寸法規制です。

第二のパターンは、食品グレード構成のプレミアムが大半が一回限りの設備費用である一方、食品コンタクト市場向けの販売による価値向上は毎トン繰り返すものであることです。その市場に信頼できるルートを持つ施設の場合、リターンはほとんど典型的ではありません。

Polyretecのサービスおよびサポート

機器の仕様はリサイクリングプロジェクトの半分に過ぎません。残りの半分は、容器が荷降ろしされた後に行われます。また、この残りの半分によって、ラインが6週間の内に定格出力を達成できるか、6ヶ月かかるかが決定します。

出荷前に

すべてのPolyretecラインは、出荷前に工場で組み立ておよびテストされます。お客様が代表的な材料サンプルを提供する場合、シャットダウンモジュールはその材料上で試験され、その結果の粒度、スループット、およびモーター負荷プロファイルが文書化されます。現場での受け入れテストは既知の結果の繰り返しであり、初回の試みではありません。お客様は、工場試験に自分自身で同行することができます。Wanplasは、画像だけでなく、実際に機械が建設され、テストされる様子を見てもらうことによって、工場をオープンにする方針に沿ってお客様の訪問を歓迎しています。渡航が不可能な場合は、製品をパッケージングする前にテストを録画し、お客様とリモートで確認することもできます。

インストールおよび試運転

Polyretec の技術者が設置管理と試運転に立ち会います。試運転の各段階は、機械的調整、油圧回路の設定、ラム圧の校正、負荷追従パラメーターを含む制御システムの構成、すべてのインターロック機能と緊急停止機能のテストによる安全システムの検証、ブレードとカウンターナイフの隙間調整、お客様固有の材料についての段階的な生産運転などを網羅します。これまでに 100 を超えるプロジェクトを完了し、サービス提供地域は 50 を超える国に及んでいます。したがって、試運転チームはマシンだけではなく、特定の廃棄物流に関する経験を持ち参画します。

研修

運転および保守のトレーニングは、稼働時に提供され、プラントが最もパフォーマンスを低下させる領域を網羅します：プロセス指標としてモータ負荷とスループットの読み取り、ブレードのインデックス付けと適切な隙間設定、スクリーンの交換および清掃、切り替え手順の実行、炉内に入ることなく安全な執行キリングの除去、ロックアウトおよびタゴアウト手順。トレーニングは記録され、トレーニング記録はプラントの食品安全ファイルの一部となります。

交換部品および保証

Polyretec は、Wanplas グループのサービスポリシーを適用しています。それは、毎年 500 ドルの無料スペアパーツを提供し、保証期間内の破損した部品を無料で交換します。実践的には、このサービスにより、プラントが必要に思いつかず忘れてしまいがちな日常の消耗品の受注を行うことができ、稼働初年度におけるプラントと工場間のコミュニケーションチャネルを維持することができます。お勧めの消耗品在庫数量は、[表 19] に示されています。Polyretec は、設備の全生産寿命にわたって、ブレードセット、カウンターナイフ、スクリーン、シール、および油圧部品を提供します。

リモートサポートと継続的なサービス

制御システムにリモート監視オプションが付いている場合、Polyretecのエンジニアは現場を訪問することなく、直接機械データを確認して故障の診断を支援できます。休止時間を一時間に抑えるか、技術者の飛行を待つ一週間に換えることが多いのです。Polyretecは、技術者がいつでもお客様を支援できるように二十四人以上のエンジニアチームを維持しています。さらに、機械を運転開始後はプロセスの最適化を支援し、スクリーンの孔の大きさ調整、ブラードのスケジュール変更、ラム制御の再調整などを行います。料理機材が当初の仕様物とは異なる化学品を使用することで、発生する変化は常に起こります。そして、保証期間が終了した後も業務を継続するサプライヤーの関係が、生産中の製品が第五年の時点で仕様に合致するように保つために重要なものです。

よく寄せられる質問

オーストリアの技術はプラスチック破砕装置における意味がどのようなものですか？

これらは、製造場所ではなく設計学校に関連するものです。つまり、約60～120 rpmで運行する低回転高トルクのローター、惑星ギアのダイレクトドライブまたは油圧ドライブ、負荷に沿った制御を備えた油圧プッシャーラム、真のせん断切断を実現するカウンターナイフを備えたV字型のカットチャンバー、4つの使用可能なエッジを備えた正方形のインデックス可能なブレード、そしてロータとスクリーン間のクリアランスを調整できるなどです。オファーを比較する際には、出身地を主張するよりも当該パラメーターを引用仕様に基づいて評価することが重要です。そうすることで、パラメーターは確認可能となり、主張はそうでないことになります。

破砕機は、独自で再生プラスチックを食品等級にすることができますか?

いいえ。食品等級の認定は、EU 10/2011に準拠する枠組み内でEFSAの意見、または米国ではFDAの凡否意見手続きを経て、定義された入力仕様と運転条件を考慮したリサイクルプロセス全体を評価した上で付与されるものです。シュレッダーは、汚染を生じせず、検証済みの基準に合格することができる清掃機能を備え、設計通りに洗浄と除染の段階が実行できる制御可能な粒度を生成することで、この主張を支持します。シュレッダー自体には認定はありませんし、そう述べるサプライヤーは、実在しないものを述べているということです。

食品等級のフィルム用に選択すべきスクリーンの開口が大きさはどれですか?

食品グレードのPPおよびPEフィルムを供給する摩擦洗浄ラインの場合、60 mmが標準的な選択であり、農業用フィルムなど非常に大きなものや汚れの多いものでは80 mmが適しています。フィルムの洗浄パフォーマンスを向上させないため、より細かいスクリーンは不要ですが、特定のエネルギー消費が急上昇し、スループットが低下し、脱水を複雑にするフィンが発生します。ご承知のとおり、下流のプロセスが許容する最細かい幅を選択し、それを試料試験で確認する必要があります。

食品等級の廃棄物では、餌砕機の刃はどのくらい持つのか?

実際的な計画可能性範囲は、1カット口ごとに300〜1500の操作時間ですが、正方形のインデックス可能インサートは4本のカット口を持っていますので、使い物になる前にマシンから出るまでに大体4倍のカット口を手に入れることができます。清潔な食品グレードのPP製のケースと整理したペットボトルの束が上位となっている一方、ほこりや土をもつ農業用フィルムはその下位に位置します。再加磨けると大部分のインサートからさらに1〜2セットのカット口を回収できます。重要な要素は、フィードの汚染であり、機械の品質ではなく、マシンの部品費だけでも金属分離などの上流工程の投資が元をとる理由です。

シングルシャフトシュレッダー、ツインシャフトシュレッダー、または高耐久グレネージャのどちらが必要ですか？

機械クラスを材料に合わせてください。シングルシャフト型シャレードは、フィルム、バッグ、織り袋、木枠、および梱包された材料などに適しており、スクリーンの開口部によって設定される15~80 mmの出力を生成します。ツインシャフト型シャレードは、中間量コンテナーやパレット、厚壁製ドラムなどの大型の硬質物のプレシャレード機として、粒度制御なしで粗い50~200 mmの出力を生成します。ヘヴィーデューティー型グラナラーは、6~20 mmのフラークを生成する第二段階の機械で、ウェットクラッシャーとして構成された場合でバレるPETボトル用に主役の機械です。多くの食品グレードラインでは、二つのクラスを系列に組み合わせています。

フィルムがロータ軸に巻きついてしまわないようにするにはどうすればよいですか?

ラプが操作上ではなく、機械学的に制御されるため、ロータの両端に固定スクレーパーを備えた反ラプディスク、交換可能な摩耗リングによりロータエンド面と室内壁との隙間を最小限にし、室内のローターセールを反ラプディスクの後ろに配置して外側にガス抜きパスを設定し、解体せずに視認できるチェックカバーを備えます。最後に、操作規定の部分を追加します。バール解除装置ではすべてのストラッピングを外します。鋼製ストラッピングは、プラスチックシュレーダーに入る唯一の損傷をもたらす物であり、完全に予防可能です。

ノズルを取り外した後に必要な残液は何パーセントですか？

新型分子を生成させるために、遠心機の中で行われるメカニカル脱水では、フレークのサイズや幾何学的形状によって、表面湿度が3～8％になる。具体的な数値は形状により異なり、細かいフレークほど表面積が多くなり、湿度も高くなる。その後の温度乾燥では、一般的なフレーク販売では表面湿度は1％以下に落とされる。ペレタイジングでは、より厳しい条件が求められる。ポリオレフィンでは、バレル脱気により1％未満に供給されるが、PETでは、伸縮成形中の内在的遊離特性の水分解を防ぐため、主に結晶化と乾燥により約0.02％に調整される。

餌砕機は85 dB(A)以下に保たれていますか?

高速のグランエレーターに比べ、惑星直動式の低速シーハンクリップシャーがより静かであることは、もとより明らかです。操作者の位置を85 dB(A)以下に保つには、次の四つの要因に注意が必要となります。緩やかな切断のための螺旋形の刃の配置、振動の遮断による構造伝導騒音の抑制、油圧駆動の場合は、遠隔のまたは密閉した油圧パワーパックの採用、そして、発生したり輸送するシステム、これが機械自体で対処されても最も大きな騒音の出どころであることが多いための処理です。グランエレーターが設置されている場合、内部面を取り扱えるアコústicエンクロージャーを追加することが通常行われます。

材料の変換を食品グレードにした場合に必要なことは何ですか。

まず、切替を分類してください。同一等級のバッチを切り替える場合には、ランアウト、ビジュアル検査、バッチレコードの閉鎖が必要です。食品グレード内の等級変更では、チャンバー、ホッパー、ラムフェース、スクリーンの物理的清掃と定められた検査が必要です。食品グレードに移行または食品グレードから外れる場合は、以下の手順が必要です。ランアウト、ロックアウトとタグアウトによるエネルギー隔離、チャンバーとスクリーンの清掃、承認された洗浄剤を使用しての洗浄、定められた場所ごとの検査、ブレードと空きスペースの点検、隔離された数量の洗浄、監督者による確認。この手順は、最悪の状況に対する検証を行い、手順、洗浄剤、素材のカテゴリが変更された場合に再検証する必要があります。

1000 kg/時間の食品級フィルムプロジェクトに最適なPolyretecの構成はどれですか？

PTW1000粉砕および洗浄ラインは、1000×800 mmの切断チャンバー、400 mmのロータ、44 本の変換可能刃、75 kW の惰性変速機、油圧バッファランプ、60 mm のスクリーンを備えた単軸タイプの粉砕機で、台湾に設置した完全自動の PP および PE フィルム洗浄設備と同一構成です。一段階のペレティサーションオプションでは、洗浄されたフレークではなくペレットが製品として目当てで、リサイクル工程中に混合機能が必要な場合、Wanplas では Polyretec の洗浄ラインに直接統合可能なデュアルスクリュータイプのペレティゼーションサイトを提供しています。

結論

食品グレードのプラスチック廃棄物用のプラスチックシュレーダーは、同時に三つの要素から定義されています。それは、切断する対象物、きれいに洗浄できるかどうか、そして下流のプロセスに渡す物質です。オーストリアで開発されたこの設計手法は、これらすべてを同時に解決しています。低回転速度とせん断切断により、ポリマーを冷やし、有機残留物を固着せずにゆるめにしています。惰性耐荷力と油圧ラム送りにより、機械は高い安定した耐荷力を維持し、エネルギーの削減と一致した粒子サイズを実現しています。角形のインデックス可能刃と調節可能な透明部では、刃セットの寿命全体を通じてツールコストと出力品質をコントロールしています。そして、衛生的な詳細設定（半径付きの内部過渡部、ステンレス接触面、スクリーンの調整可能な取り出し口、食品グレードのH1潤滑剤、洗浄方法の文書化、据え付け梱包のトラッキング）こそが、食品触媒用に使用できるフラクションと、使用できないフラクションの違いを生み出します。

これらの特徴どれも珍しいものではなく、保護する価値と比べると高価ではない。これらは、購入注文後に発見されるのではなく、購入前に書かれた仕様で必要となる：目的の粒子サイズを根拠とする名称入りの原材料（ボリューム密度および水分含量が記載されている）、機械クラス（廃棄物の形式に対応するもの）、スクリーンのアパート幅（最終工程が許容する最も粗いものとして選択されている）、メタル保護戦略（3層全てが存在することが条件で、廃棄物の流れ保証もそれに対応している）。この記事の表は、これらをまさにその目的に使うことを目指している。各サプライヤーの提案を、項目ごとに評価できるようしているのだ。

Wanplasの製造工場であるPolyretecは、2010年からプラスチックリサイクリング設備を製造し、2017年にはブランドを正式に設立しました。すでに100を超えるプロジェクトを実施しており、50か国以上でサービスを提供し、24人以上のエンジニアのチームが活躍しています。また、ラインを購入したお客様がそれを毎日効率的に運用できるよう、10年以上にわたって品質とサービスの向上に取り組んでいます。PTWシリーズ500～1500 kg/hの粉砕および洗浄ライン、および食品等級PETボトル洗浄ライン500～6000 kg/hは、ここに掲載されたオーストリア製の破砕原理をもとにし、お客様の実際の廃棄物流に合わせて設定されています。出荷前に工場でのテスト、現場への設置と試運転、操作およびメンテナンスに関する記録付きのトレーニング、年間500ドルの無償交換部品、リモート診断サポート、工場見学の受け付けをおこなうことが、Wanplasブランドのコミットメントの一部となっています。

食品グレードのリサイクルプロジェクトで破砕工程を指定する場合は、次の資料を送ってください。入出荷時の廃棄物の形状、罐体密度と水分率の概算、目標処理量、下流工程への供給したい製品、お客様が求める出力グレード。当社のエンジニアはお客様のサンプルを試し、スクリーンの孔径と刃の仕様を明示した設備構成を提案し、達成した微粒子サイズと処理量を文書化します。これにより、お客様の現場での受入検査で求められる結果を、すでに確認済みのものと同じものが得られるようになります。さらに、工場をご訪問いただいて、ラインの構築とテストをご覧いただくことも可能です。