Пластмассовый измельчитель, предназначенный для обработки пищевой пластиковой отходной массы, не является просто более прочным вариантом промышленного измельчителя металлического отхода. Это машина процесса, имеющая решающее значение с точки зрения гигиены, которая, кстати, используется для измельчения пластика. Различие проявляется в местах, которые большинство покупателей никогда не осматривают во время производственного аудита: в радиусе шва сварочного соединения стены сепарирующей камеры с основной плитой, в классе смазки, закачиваемой в подшипник ротора, в том, насколько быстро можно выдвинуть и промыть щеточный ко спущу, или требуется ли для этого снимать болты более двух часов, и в том, может ли завод предоставить по бумагам информацию о том, какого сорта использованные молочные картонные ящики (отходы после потребления) прошли через ротор в прошлый вторник послеобед. Когда переработанный материал предназначен для использования в контакте с пищевыми продуктами, каждый из этих моментов становится частью документа о соответствии требованиям.
В этом справочнике объясняется, как пластиковая измельчитель, разработанный в Австрии, используется для переработки пластикового отхода, пригодного для продуктов питания, и почему именно этот тип конструкции стал эталонной архитектурой для санитарно-гигиенической переработки. Компания Polyretec, завод Wanplas, производит оборудование для переработки пластика с 2010 года и в 2017 году оформила бренд Polyretec, объединив австрийскую технологию измельчения и мойки с производственными возможностями Китая. Наиболее чем сто реализованных проектов, охват обслуживания более чем в пятьдесяти странах и команда из более чем двадцати четырех инженеров, доступных для запуска и дистанционной помощи, позволяют Polyretec проектировать фронтальные агрегаты измельчения и мойки для потоков пластиковых бутылок из ПЭТ, подходящих для продуктов питания, коробок и пленок из ПП и ПЕ, а также промышленных послеконсуммационных отходов. Технологическая логика, описанная в следующих разделах, является той же логикой, на которую опираются наши инженеры, сконфигурировав дробилку для определенного потока отходов.
Сферу обзора здесь намеренно ограничили и сделали глубоким. Мы рассматриваем стадию измельчения — машину, которая превращает тюки, ящики, барабаны, бутылки и рулоны фильма в размерное сырье, которое можно очистить на линии мойки. Все, что происходит в направлении вниз по потоку, имеет значение, но основной акцент делается на отрезной камере: приводе, который вращает ротор, ножах, которые выполняют работу, экране, который определяет размер частиц, защитном shielding, который защищает операторов, и гигиенической детализации, которая позволяет предприятиям по переработке отходов продавать свою продукцию на рынках с использованием для контакта с пищевыми продуктами, а не в качестве низкоценной продукции.
Почему пищевая отработка меняет спецификацию измельчителя
Переработка пищевых отходов предъявляет три требования, которых нет у обычной измельчительной техники: доказанное отсутствие смешения, задокументированная и повторяемая процедура очистки и полная отслеживаемость партии от вносимых сырья до выпуска выпускаемого материала. Каждый из них выражается в конкретных механических особенностях и каждый из них является дорогостоящим, что не предусмотрено в техническом задании об измельчителе для общих целей.
Перекрестное загрязнение — это механический, а не химический вопрос.
Краны, приближающиеся к переработанному пластику для контакта с пищей — FDA в Соединенных Штатах через процесс вынесения необоснованных возражений, а также EFSA в Европейском Союзе через свои мнения о процессах переработки в рамках, которые также действуют для материалов пластиковой упаковки для контакта с пищей по стандарту ЕС 10/2011, оценивают процесс переработки в целом, а не как отдельную машину. То есть они хотят видеть процесс, который способен снизить потенциальные загрязнители до уровня, не вызывающего беспокойства, и который работает при условии, согласующемся и документально подтверждающем. Этот измельчитель играет важную роль в двух отношениях. Во-первых, он не должен добавлять загрязнений: отсутствие выделения масла или жидкости смазки низкого качества, отсутствие металлического скола, отсутствие фрагментов немедлющих продуктов обработки, отсутствие отходов краски или фрагментов материи более низкого качества. Во-вторых, он должен быть очищаемым до определенного и повторяемого стандарта, чтобы переход между производственным потоком и потоком изделий для контакта с пищей можно было бы провести документально, а не надеяться на этом.
На практике перехлёст в измельчителя происходит в небольшом и предсказуемом наборе мест. Материал скапливается на горизонтальных прилавках внутри бункера. Он забивается в угол, где вертикальная стена соприкасается с дном камеры под острым углом в девяти градусов. Он накапливается в кармане позади держака сетки, где рамка сетки перекрывает стену камеры. Он заходит под плунжерную пластину гидравлического толкателя, когда плунжер находится в выдвинутом положении. Он накапливается в зазоре между торцевым диском ротора и боковой стенкой камеры, именно там, где устанавливается уплотнитель втулки вала. Каждый из этих вариантов – продукт проектирования, а не операционная ошибка, и каждый из них можно исключить на стадии проекта за незначительные дополнительные затраты.
Возможность чистки влияет на механическую конструкцию
Шredder, который номинально поддается чистке, но чистка которого занимает шесть часов, в реальной эксплуатации не будет очищаться. Экономика перерабатывающего завода стимулирует непрерывность работы, и любая процедура чистки, которая занимает весь рабочий смену, будет сокращаться или пропускаться, либо выполняться в поверхностном виде. Гигиеничный дизайн имеет сроки: мясорубка с классом пищевой безопасности должна обеспечивать полный визуальный доступ ко всем внутренним поверхностям в течение примерно тридцати до шестьдесяти минут с использованием ручных инструментов, штатно установленных на машине, и должна допускать мойку под высоким давлением без попадания воды в подшипники, редуктор или электрический щит.
Вот почему машины австрийского производства в этой категории оснащены раздвижными держателями шинелей на шарнирах, а не закрепленными гаками, стенками бункера, которые могут откидываться или подниматься отрезным камерой, гидравлическими плитами, которые можно поднять в полностью открытое рабочее положение, и гумовими уплотнителями на концу ротора, доступными снаружи камеры. Ни одно из этих элементов не повышает производительность ни на один килограм в час. Все они определяют, может ли предприятие по праву претендовать на утвержденную процедуру очистки.
Тракториальные реквизиты являются обязательной для соблюдения информационной потребностью, имеющей механические следствия.
Трассируемость партии означает возможность связать объемную мешок с плоскими напыленными втулками с конкретной партией материала-сырья. На стадии измельчения это требует, чтобы машина регистрировала, как минимум, время начала и остановки производственного цикла, профиль нагрузки на двигатель, установленную ширину решетки, идентификацию наборов ножей и любые сбои или обратный процесс. Современные системы управления обрабатывают данные о регистрации; механическое следствие этого заключается в том, что решетка и набор ножей должны быть индивидуально идентифицируемыми, и машина должна быть действительно пустой между партиями. Шредере, который сохраняет двадцать килограммов материала в мертвом объеме после остановки конвейера, не может поддерживать разделение чистых партий, независимо от того, насколько хороший программный продукт используется.
| Образцовый аспект. | Стандартный промышленный измельчитель | Разрушитель пластикового отходов пищевой категории | Почему разница имеет значение |
|---|---|---|---|
| Внутренные сварочные переходы | Шипованные сварные швы, зачищенные поверхность только там, где это заметно | Радиусные переходы, минимальный радиус обычно 6 мм, полностью загрунтованные и с непрерывным наплывом швов. | Острые внутренние углы сохраняют материал и устойчивы к мойке |
| Контактные поверхности продукта | Окрашенная углеродистая сталь. | Нержавеющая сталь стандарта 304, 316L, если присутствует химия моющих средств на основе хлора или кислоты. | Крупные фрагменты краски представляют собой физический загрязнитель. Износоустойчивая нержавеющая сталь препятствует появлению ржавчины под повторным промыванием. |
| Доступ к сетке | Корпус с прижимом, демонтированный с помощью подъемного оборудования | Скрепленный выдвигающийся верстак, быстросъемные зажимы, доступ для обслуживания только для одного оператора. | Частота чистки снижается, если достичь оборудования невозможно с помощью крана |
| Смазка для подшипников. | Общий литийовый жир. | Смазка с пищевыми качествами H1 на всех контактирующих поверхностях с любым убедительным путём к продукту | Посторонный контакт смазочного материала должен быть с одобренной категории. |
| Отставший объем после остановки. | Не указано | Количественен и минимизирован; как правило, менее нескольких килограммов в камере для резки. | Остаточное вещество нарушает разделение партии. |
| Конструкция уплотнения вала | Простой лабиринт или felt-печати; | Многостадийный уплотнитель с внешним выпуском смазки и доступом для осмотра | Межеродержимый зазор на конце ротора является классической скрытой зоной загрязнения. |
| Комплект документов | Инструкция по эксплуатации, список запчастей. | Материальные сертификаты для контактных поверхностей, записи о качестве обработки поверхности, протокол валидации очистки, журнал идентификации лезвия и экранов. | Аудиторы просят предоставить файл, а не отправить на экскурсию по заводу |
| Процедура перехода | Информация. | Hi-SOP-линия с шагом проверки и записью подтверждения. | Недокументированная замена оборудования не может быть оправдана в ходе ревизии. |
Столбец выше стоит прочитать дважды, потому что разница в стоимости между двумя столбцами намного меньшая, чем предполагают большинство покупателей, — как правило, умеренная надбавка к стоимости капитального износа измельчителя, — в то время как разница в получаемой производимой продукции очень велика. Рециклист, производящий фракцию, которая может использоваться в контакте с продуктами питания, работает на совершенно другом рынке, чем производитель фракции для обмазки бытовых внутренних труб или мешков для мусора. Спецификация измельчителя является одним из дешевых вариантов получения доступа к этому рынку.
Что означает пищевая экологическая норма на стадии измельчения
Одинаково важно четко понимать, что шредер не может обеспечить. Шредер не обеззараживает. Он не удаляет мигрированные вещества из полимерной матрицы, не санирует и не сортирует полимеры. Любое утверждение, что шредер делает материал пищевого сорта, является инженерным бредом. То, что делает шредер, заключается в сохранении возможности получения пищевого сорта, не допуская загрязнений и получая распределение размеров частиц, которое позволяет пройти по цепочке дальнейшим этапам промывки, сортировки и обеззараживания с гарантированными показателями. Это дает подсистему в поддержку, но решающую. Шредер, производящий широкое, неконтролируемое распределение размеров частиц, ограничит эффективность каждого действия, следующего за ним.
Технология измельчения, разработанная по австрийским стандартам: что означает «школа дизайна»
Когда индустрия по переработке отходов ссылается на австрийскую технологию в контексте измельчителей, она имеет в виду целостную систему инженерных решений, разработанную для вторичного использования пластикового мусора, а не на конкретного производителя. «Polyretec» включает эту школу дизайна австрийского происхождения в свою камеру разрезания, привод и конструкцию подачи, а затем производит ее в Китае при структуре затрат, которая делает ее доступной для перерабатывающих предприятий, которые в другое время предпочли бы приобрести компромиссный аппарат. Понимая школу дизайна по собственным каналам, полезнее, чем сравнивать названия поставщиков, поскольку именно инженерные решения определяют, выдержит ли машина десять лет эксплуатации на грязном вторичном сырье.
Пять определяющих характеристик
Венгерский подход к измельчению пластмассы основывается на пяти взаимосвязанных решениях. Каждое из них в отдельности похоже на увеличение затрат. Взятые вместе, они дают машину с значительно меньшим удельным расходом энергии, более долгим сроком службы инструментов и значительно лучшей толерантностью к зараженным материалам, чем у высокоскоростных, низкооборотистых, широко используемых на дешевом конце рынка.
Во-первых, низкая скорость ротора с очень высоким крутящим моментом.Однороторные измельчители австрийского производства, как правило, вращают ротор с частотой примерно от 60 до 120 об/мин, что в порядке величины ниже, чем у ротора гранулятора. Работа выполняется с помощью силы резания, а не скорости удара. Малая скорость означает меньшее теплоотдачу в полимер, меньшее образование пыли, меньший уровень шума и гораздо меньшее повреждение, когда в ротор попадает кусок чужеродного металла. Это также означает, что привод должен генерировать крутящий момент, которого не требуется для высокоскоростного ротора, а это ведет непосредственно к второй характерной особенности.
Во-вторых, планетарный редуктор с прямым приводом или гидравлический привод.Чтобы обеспечить это крутящий момент на той скорости, дизайнерская школа использует либо планетарный редуктор с высоким крутящим моментом, монтируемый непосредственно на валу ротора, либо гидравлический привод с радиальным поршневым двигателем. При планетарном прямом приводе гайка ремня полностью исключается: отсутствует натяжение ремня, отсутствует пыль от ремня, отсутствует скольжение и необходимость чистки защитного кожуха ремня. Гидравлическая схема жертвует частью эффективности в пользу исключительно мягкого доставки крутящего момента и встроенной защиты от перегрузок, что обеспечивает лучший контроль за загруженностью. Оба решения размещают привод снаружи камеры резки, что само по себе является преимуществом с точки зрения гигиены.
В-третьих, подача гидравлическим толкателем.Горизонтальный гидравлический штифт, приводимый в действие гидравлическим цилиндром, толкает материал против ротора под контролируемым и настраиваемым давлением. Это наиболее важная характеристика для громоздкого, пружинистого материала с низкой удельной массой, такого как рулоны пленки, пенопластовые ящики, пустотелые ящики и бочки. Спуск вещества под действием притяжения гравitations на медленный ротор просто не срабатывает с этими материалами: они перекрываются, подскакивают, а ротор работает на холостом ходу. Штифт преобразует непредсказуемый спуск по гравитации в стабильный, контролируемый под нагрузку поток, а система управления модулирует давление и ход штифта в зависимости от измеренной нагрузки на движок. Практическим результатом этого является то, что нагрузка на двигатель находится в узком диапазоне около заданного значения, а не колеблется между холостым ходом и перегрузкой, и именно здесь находятся основные экономии по отношению к расходу энергии.
Четвертое: V-образная или U-образная геометрия резцовой камеры с противоположными ножами.Профиль камеры не является простым круглым отверстием. V-образное дно камеры направляет материал к ротору и не позволяет ему застрять на плоских поверхностях, где он не поддается измельчению и не вылетает из отсека. Контрольные ножи установлены на стенке камеры под определенным углом относительно лопаток ротора, и процесс разрезания носит характер клинчастной резки, а не шлифовки. Сжатое измельчение при низкой скорости дает плавку стружку с узкой дисперсией частиц и очень мало мелкого пыли, что именно и необходимо получать в линии взвешивания и грануляции.
Пятое, квадратные индексируемые лезвия.Ротор содержит вставки с квадратными или прямоугольными лопатями, которые крепятся шурупами к держателям лопатей, при этом каждая лопасть имеет четыре рабочих режущих кромки. Когда одна кромка затупывается, оператор ослабляет болт, поворачивает лопасть на девяносто градусов и снова туго затягивает ее. Та же физическая лопать служит четыре раза, прежде чем ее отправляют на шлифовку или выбрасывают. У флота от сорока до шестидесяти лопатей на среднеразмерном роторе такое расходование средств является разницей между сносным и неприемлемым инструментальным бюджетом.
| Элемент дизайна. | Типичный параметр | Функциональная выгода | Чему можно избежать без этого процесса? |
|---|---|---|---|
| Низкая скорость вращения ротора | 60–120 об/мин в зависимости от диаметра ротора и материала | Низкий уровень потребляемой энергии, низкий уровень пыли, низкий уровень шума, надежность работы при наличии примесей металла | Высокоскоростные роторы топят пленку, образуют тонкую шероховатость и разрушаются металлом |
| Планетарный редуктор с прямым приводом | Планетарный редуктор, фланцованный к оси ротора | Нет необходимости в обслуживании ремня, компактный размер занимаемой площади, полный крутящий момент доступен на нулевой скорости. | Скольжение ленты при нагрузке, пыль на ленте в гигиенической зоне, момент ограничен трением ленты |
| Опция гидравлического привода | Радиальный поршневой двигатель с цепью ограничения давления | Встроенная защита от перегрузок, бесступенчато регулируемая скорость, очень мягкий старт | Механические приводы требуют электронного ограничения крутящего момента и поглощают ударные нагрузки. |
| Гидравлический домкрат | Регулируемое давление, контроль нагрузочного режима, полный выдвиг для обслуживания | Стабильное подача объемного материала с низкой плотностью, двигательный параметр находится в узком диапазоне. | Нижнее замыкание, остановка ротора, снижение производительности на слое и блочной продукции. |
| В-образная камера резания. | Подходит пол рабочей камеры, без горизонтальных выступов. | Материал всегда подается на ротор; камера очищается сама. | Материал распределен на плоских поверхностях, образуются мертвые объемы и участки загрязнения. |
| Режущий нож на противоположной стороне | Регулируемая зазор между ротором и протирающим ножом | Срез без обвала, узкое распределение частиц, минимальная доля мелких частиц. | Падение при участке с большой разбросочностью измеряемого диаметра. |
| Квадратные подвижные лопасти | Четыре рабочих края на вставке ножа. | Четыре цикла жизни на лезвие, операция с индексом в девяносто секунд | Стоимость четырехразового обслуживания одноосных кромок на час работы. |
| Регулируемый зазор между ротором и фильтрующим набором | Обычно составляет от 0,3 до 1,0 мм. | Сополимер компенсирует износ лопаток, поддерживает стабильный размер частиц и производительность. | Растущее количество свободных мест означает более длинные ленты, более интенсивную рециркуляцию и рост энергопотребления на тон |
| Защита от перегрузки при обратном ходе (отключение мотора при перегрузке) | Автоматическое возвратно-поступательное движение с переключением при превышении порогового значения крутящего момента. | Размыкает засоры без необходимости ввода оператора в камеру | Ручной вывоз корок — наиболее опасная работа на оборудовании. |
| Защита от металла и сторонних предметов. | Магнитная разделка плюс индуктивное обнаружение металла в верхней части | Защищает лезвия, не допускает попадания металлических частиц в пищевой гранулат. | Один стальной болт может разрушить набор лопастей и экран |
Почему скорость низкая и тревога высокая приходятся на подачу продуктов питания
Тонновые потоки пищевых отходов имеют отличительную характеристику, которой не обладает промышленный лом: они поступают с остатками. Постерницовый картон из молока содержит сухие молочные твердые вещества. Бунт из напитковой бутылки содержит остатки сахара и жидкости. Пищевые полимерные пленки содержат жиры, белки и крахмал. Когда эти материалы попадают на ротор с высокими оборотами, трение обогревает полимер, и органическое остаточное вещество пригорает на поверхности фракции и на режущих инструментах. Пригорелое органическое вещество гораздо труднее удалить в термосушке, чем свежее вещество, и это является самой распространенной причиной того, что линия обработки отходов не достигает заданных показателей по отношению к органическим отходам.
Низкая скорость измельчения позволяет поддерживать полимер в диапазоне, ниже которого он не размягчается, что предотвращает слияние остатков и существенно упрощает работу линии сортировки. Это реальное измеримое технологическое преимущество, и именно поэтому австрийская технология преобладает в применениях, связанных с производством пищевых продуктов, а не в промышленном сырье, где грануляция с высокой скоростью остается полностью приемлемой.
Австрийский маршрут — это выбор технологии, а не название.
Добавление одного уточнения является полезным, так как оно возникает практически в каждом техническом разговоре с покупателем. Австрийская технология измельчения описывает параметры конструкции, архитектуру привода и тактику подачи материалов. Она не описывает, где была отлита конкретная деталь. Компания Polyretec применяет принципы проектирования — обрабатываемую камеру V-образной формы, планетарный привод с небольшой скоростью и большой крутящим моментом, гидравлический шток, индексируемую систему лезвий и регулирование расстояния между сеткой — и изготавливает соответствующий аппарат, используя свою собственную систему контроля качества, собственные методы обработки и сборки, а также сертификаты на материалы для поверхностей, которые контактируют с пищевыми продуктами. Поэтому покупатель, оценивающий машину, должен изучать параметры, приведенные в Таблице 2, один за другим, и сравнивать их с предлагаемыми параметрами. Это сравнение можно проверить. Сравнение, основанное на стране происхождения, не может быть проверено.
Гигиенический дизайн полости резки
Гигиенический дизайн в термогидроклассификаторе из пластика с классом безопасности "пищевая продукция" основан на том же логике, что и гигиеничный дизайн оборудования для производства пищевых продуктов, адаптированного к машинам, которые специально предназначены для измельчения материалов. Цель довольно проста и сложна по достижению: каждая поверхность, с которой соприкасается материал, должна быть видимой, доступной и подлежащей очистке, и ни одна поверхность не должна удерживать материал, когда машина останавливается.
Правила геометрии, которые устраняют мертвые углы
Правило первое гласит, что горизонтальных отметных линий внутри пути движения материала нет. Каждая внутренняя поверхность либо сильно заострена к ротору, либо вертикальна. Там, где опорные клапаны создавали бы полку, клапаны размещают снаружи стены камеры. Там, где головки болтов выступали бы за пределы камеры, болтовые соединения вкручиваются или заменяются сваркой.
Второе правило заключается в том, что внутренние углы оглаживаются. Потеря 90° по внутреннему шву является ловушкой материала, и никакое давление или прочистка струей воды не сможет ее надежно удалить. Радиус не менее 6 мм на каждом внутреннем переходе — от стенки камеры до пола, от стенки камеры до торцевой пластины, от стенки бункера до фланца камеры — позволяет струе воды очистить угол. Сварные швы в пути материала должны быть непрерывными, а не из стяжок, и они должны быть зачищенными и отполированными, а не оставленными такими, какие они имеются, поскольку грубый сварочный шов на микроскопическом уровне функционально эквивалентен выступу, на который органы удерживаются.
Третий принцип заключается в том, что съемные компоненты могут быть удалены одним человеком в обычной рабочей одежде. Стенд экрана выдвигается на шарнире и удерживается быстросъемными зажимами. Секция бункера, расположенная над камерой для резки, легко выдвигается или открывается на шарнире. Гидрорамовая плита может перемещаться в положение для обслуживания, полностью открывая пол камеры. Дверцы доступа связаны между собой, чтобы двигатель не запускался, когда эти двери открыты — это требование безопасности, однако также делает частый доступ практически возможным.
Свяжитесь с нами для выбора материала
Материал контактной поверхности — это вопрос, который покупатели задают наиболее часто и определяют с наименее точностью. Техническое ответное заключение зависит от того, чем поверхность действительно касается, и от условий химического взаимодействия.
| Компонент | Рекомендуемый материал | Обоснование | Когда следует его обновлять |
|---|---|---|---|
| Внутренние стенки бункера и стенки приствольной трубы | Нержавеющая сталь стандарта 304, 2B. | Устойчивость к коррозии при многократном промывании, отсутствие отслаивания поверхностного покрытия. | 316L там, где с поверхности соприкасается раствор каустики или воды, содержащей хлориды. |
| Стены и пол камеры для резки | Нержавеющая сталь стандарта 304 с линовыми панелями, устойчивыми к истиранию, в зонах повышенного износа. | Балансировка гигиены с абразивной действией постпотребительского кормообразующего сырья. | 316L в прибрежных установках или в местах, где присутствует загрязнение морской водой. |
| Корпус ротора | Изготовлено из легированной стали, обработано и зашлифовано; доступна покрытие из нержавеющей стали. | Преобладает конструкционная функция; поверхность постоянно ухаживается за материалом. | Нержавеющая сталь, облицовка для мокрого измельчения потоков пластиковых бутылок |
| Вставки для лезвий и противолежающие ножи | Инструментальная сталь, закаленная; см. раздел инструментов | Жёсткость управляет; они являются расходными, проверяются и заменяются | Порошковая металлургия, категории для стружный потоков |
| Экран | Нержавеющая сталь 304 или усиленная перфорированная пластина | Должно быть устойчивым как к истиранию, так и к химическому воздействию при мойке. | 316L там, где сито размещается в мокрой ячейке сжатия. |
| Фиксаторы в пути сырья. | Нержавеющая сталь, заглубленная или закругленная. | Предотвращает продукты гальванической коррозии и устраняет выступающие ловушки. | Сталь всегда нержавеющая при работе с машинами пищевого качества |
| Заклёпки и прокладки | Эластомер в соответствии с требованиями к контакту с продуктами питания, светлого цвета для визуального обнаружения | Фрагменты должны быть обнаружены, если происходит отказ герметичности | Эластомер, обнаруживающий металл, когда металлодетектор охраняет выхлоп. |
| Смазка шарнирных узлов | На всех точках нанесения смазки хлорированного ртути пищевого класса по любой убедительной трассе, ведущей к продукту | Посторонний контакт должен происходить с одобренной категории смазочных материалов. | Полное перепрофилирование линии в соответствии с требованиями H1, включая коробку передач для сертифицированных линий пищевой промышленности. |
Политика смазки
Политика использования смазки заслуживает отдельного параграфа, поскольку часто к ней подходят некорректно. Верный подход – это письменный график смазки, в котором указываются все точки смазки на машине, классифицируются каждое из них по тому, существует ли на ней путь проникновения загрязнения в продукцию, и присваивается пищевая смазка H1 к каждой такой точке. Запчасти поводковой оребрины, направляющие цапф, плечи закрепления сита и любые точки смазки выше уровня продуктов нивелирования лежат внутри этой зоны. Шестеренчатый редуктор – это вопрос, судящий по чистоте оборудования: на полностью сертифицированной линии пищевого качества обычно рекомендуется перейти и на тампоны редуктора на пищевой H1, принимая умеренное замедление сроков смены масла в обмен на то, что сомнения полностью устраняются. Отвод смазки должен быть выведен в сторону камеры, а цвет указанного смазчика должен отличаться от цвета любого непищевого смазки, хранящегося на предприятии, чтобы при проверке было видно событие возникновения некорректной смазки.
Логика проверки чистоты
Гигиеническая машина все еще требует документально подтвержденной процедуры очистки. Логика, которой руководствуются регуляторы и аудиторы, проста: определите наиболее неблагоприятный тип отходов, разработайте процедуру очистки, выполните ее, затем измерьте, достигается ли определенный критерий приемки, и повторите это несколько раз, чтобы показать, что результат можно воспроизвести. В случае измельчителя наиболее неблагоприятные отходы обычно представляют собой высокоуглеводородный и богатый белками остаток от производства молочной или мясной продукции, а критериями приемки являются, как правило, визуальная чистота при достаточном освещении на определенных контрольных точках и результат поверхностного анализа, если так предписывается системой качества организации. Процедура должна быть кратко описана, контрольные точки должны быть сфотографированы и перечислены, а запись должна быть подписана. Это документационная работа, а не проектировочная, но машину необходимо проектировать так, чтобы она позволяла выполнить все необходимые меры.
Нормативно-правовое регулирование без чрезмерных требований
Стоит еще раз отметить, как на самом деле применяется регламентирующая инфраструктура, поскольку маркетинг оборудования часто размывает это. В Европейском союзе процесс переработки, предназначенный для получения пластмас, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами, рассматривается как процесс; ЕФСА выносит научные заключения по представленным процессам переработки, а полученный материал используется в рамках общей схемы для пластиков, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами, центральным инструментом которой является EU 10/2011. В Соединенных Штатах компетентные лица обычно добиваются согласия со стороны FDA на конкретный процесс, действующий в определенных условиях. В обоих системах разрешение предусматривается для описанного процесса с определенными характеристиками исходного сырья и условиями работы. Шredder является одним из компонентов этого процесса. Он может быть описан таким образом, чтобы он обеспечивал реализацию заявленных норм – гигиенический дизайн, документированная очистка, контролируемый исходный материал, учет партии – и может быть описан таким образом, чтобы диспарировать с заявленными нормами. Что он точно не может сделать, так это получить собственно разрешение. Производители оборудования, дающие ссылку на такое разрешение, описали несуществующее явление.
Шредер с одним валом, двухваловый и шредер повышенной грузоподъемности.
Три класса машин охватывают практически всю обработку пластика, и выбор между ними является самым важным решением в общей спецификации. Эти три апарата не являются конкурентами, а скорее различными инструментами: одношнековый измельчитель, двухшнековый измельчитель и мощный гранулятор. Многие линии для производства продуктов питания используют два из них последовательно.
Универсальный измельчитель с одним валом
Одношнековый измельчитель имеет один ротор с подвижными кромками, один или несколько стационарных противоположных ножей, гидравлический толкатель и экран под ротором, определяющий размер выпускаемых частиц. Он работает медленно, выдаёт контролируемый и относительно однородный продукт, и его можно настроить на широкий диапазон размеров частиц, просто меняя экран. Это стандартная первоклассная машина для полимерных плит, мешков, тканных мешков, ящиков, барабанов, вытяжек и рулонов бутылок, и это машина, которая наиболее тесно связана с штемпельным методом дизайна, разработанным австрицами.
Ограничение состоит в размере и форме подаваемого материала: очень большие жесткие объекты, детали с толстыми стенками и сильно загрязненные крупномасштабные отходы могут оказать чрезмерное давление на один ротор, а штрекер не сможет подавать материал на ротор, если материал физически не поместится в камеру.
Универсальный бескамерный измельчитель с двумя шахтами
Двушнековая измельчительная машина использует два противоположно вращающихся вала с междуслойными колющими дисками, работающими с различной скоростью, для создания разрушительного и растягивающего действия. У нее нет штока и обычно нет экранов: материал втягивается самими валами. Двушнековые машины принимают огромные и неудобные потоки загрузки — целые мешки, паллеты, вязаные в проволоку рулоны, барабаны с толстыми стенками — и измельчают их на мелкие фрагменты, обычно в диапазоне от 50 до 200 мм.
Так как нет экрана, выпускная распределенность размеров частиц широка, поэтому двойные шредерные вальцы в рецикліровании пластика почти всегда являются вспомогательным устройством, подающим подачу на одинарный вальцовый шредер, а не самостоятельным решением. Их силой является разрушение объемных предметов и терпимость к грубому загрязнению; их слабостью является контроль размера частиц.
Тяжелый гранулятор
Тяжелый гранулятор выполняет высокоскоростный ротор, обычно со скоростью несколько сотен оборотов в минуту, с плавниками, срезающими днище, и тонкой сеткой снизу. Он вырабатывает мелкие, одинаковые гранули — часто в диапазоне от 6 до 20 мм, что и требуется линию стирки и линию гранулирования. Это стандартная установка второго этапа, и в линиях стирки PET-бутановых бутылок ее обычно конфигурируют в качестве мокрой дробилки, подавая в зону резки процессную воду для снижения образования теплоты, уменьшения пылеобразования и запуска процесса стирки в момент резки.
Его слабость заключается в том, что он нетерпим. Металлические отходы разрушают ротор гранулятора. Плотный материал образует мосты над ним. Загрязненное абразивное засыпание быстро разрушает ножи гранулятора. Гранулятор должен располагаться ниже измельчителя и ниже процесса разделения металла, а не в начале линии.
| Критерий | Одношнековая установка | Измельчитель с двумя шестернями. | Тяжелый гранулятор |
|---|---|---|---|
| Типичные отходы | Пленка, пакеты, тканые мешки, ящики, бутылки, бочки, полуфабрикаты, сбитое сырье. | Массовые контейнеры, паллеты, железные рулоны, цистерны с толстыми стенками, смешанные лакомства. | Прошедшая скрепление стружка, корпусы бутылок, жёсткий регринд, пружинные штуцеры и украшения. |
| Максимальный размер загрузки | Ограниченный из-за отверстия в бункере, обычно до около 1500 мм в одной измерении | Очень большой, эффективно ограничен краном или погрузчиком. | Небольшие, обычно менее 300 мм, без металла |
| Типичный выходной размер частиц | От 15 до 80 мм, определяют по диаметру отверстий сетки. | 50–200 мм, без экрана, широкое распространение | 6–20 мм, регулируется диафрагмой, узкая дисперсия |
| Скорость ротора | 60–120 об/мин | 10–30 об/мин на валу, дифференциальная скорость между валами | 300–700 об/мин в зависимости от диаметра ротора |
| Особенности затяжки | Очень высокий крутяной момент, умеренная скорость. | Очень высокая крутящий момент, очень низкая скорость | Низкий крутящий момент, высокая скорость, эффект накопительной энергиї на маховике |
| Специальная энергия, пленки и мягкие отходы | Примерно 30-60 кВт-ч на тон | Около 15–35 кВт⋅ч на тон при только грубом измельчении. | Примерно 45-90 кВт-ч на тон, выше на пленку |
| Специфическая энергия, твердые отходы | Около 25–50 кВт · ч на тон | Приблизительно 12–30 кВт*ч на тон | Примерно 30-60 кВт-ч на тон |
| Шум на рабочем месте оператора | Обычно менее 85 дБ (А) при стандартном оформлении. | Обычно менее 85 дБ (А), импульсный шум на жестких поверхностях. | Обычно самый громкий из трех; требуется установка и акустический капот. |
| Формирование пыли. | Низкое давление, разделывание при низкой скорости. | Низкое давление, действие разрушения. | Высок эффект при сухом функционировании; низкий при использовании в качестве мокрого дробилки. |
| Толерантность к примесям металла | Добро, при наличии защиты от обратного потока и насосе с подвижными лопатями. | Отлично | Низкое качество: обязательно необходимо удаление металла на впускной ветви. |
| Частота замены лопастей. | Умеренное; предпочтительнее использовать индекс, а не заменять три из четырех циклов | Низкое. Диски измельчителя отличаются прочностью и долговечностью | Высокая адгезия на подаче абразивного материала; ножи требуют частой режущей обработки. |
| Сложности гигиенического дизайна | Умеренно; требуется внимание к жесткому диску и экрану-площадке. | Более высокая; уложенные друг за другом диски трудно в полной мере очистить. | Умеренно; простая камера, но мелкие экраны захватывают материал. |
| Роль в производстве продукции высокого качества | Первичное измельчение, наиболее распространенное одно машинное решение. | Предструктурирователь перед одножилкой. | Этап влажного дробления непосредственно перед или в пределах линии мытья |
| Относительные капитальные затраты | Средний до высокий | Высокий до очень высокий | Низкий-середний. |
Обычная конфигурация по потокам
Для линии мойки бутылок из пищевого ПЭТ стандартная конфигурация включает открыватель тюков и станцию предварительной сортировки, затем крупногабаритный гранулятор, конфигурированный как мокрый дробилщик, который подает материал напрямую на нагрев воды. К нему добавляют одношазовую дробилку, когда исходный материал включает большие контейнеры, барабаны или плотно укомплектованные тюки, с которыми мокрый дробилщик не может работать безопасно.
Для потоков рамок, бочек и жесткой тары из полипропилена и полиэтилена стандартная конфигурация включает измельчитель с одним валом, который производит шматки размерами от 30 до 60 мм, затем сепаратор металла, затем влажный гранулятор, производящий кусочки размером от 10 до 15 мм, которые попадают на мойку.
Для потока упаковочной пленки пищевого класса, например, пакетов для хлеба и продуктов, продовольственной полосы стрейч- и сушильной пленки, стандартным конфигуратором является одношпиндельный измельчитель с сеткой диаметром от 40 до 80 мм, подаваемой прямо в мокрое фрикционное устройство, без отдельного стадии гранулирования, поскольку пленку нет необходимости уменьшать, а гранулирование только отнимает энергию и приводит к образованию мелких частиц.
Архитектура привода: низкая скорость, высокий момент, гидравлическая подача
Система привода является той частью, где австрийская разработка резко отличается от схемы, характерной для промышленных машин, и именно там покупатели чаще всего соглашаются на понижение качества, не понимая, что они теряют. Преобладают три архитектуры: привод с лопастным колесом, планетарный привод прямого действия и гидравлический привод.
Ленточный привод с маховиком.
Самая дешёвая архитектура использует стандартный асинхронный двигатель, который приводит в движение тяжёлую маховину посредством V-ременей, а между маховиной и ротором установлен зубчатый редуктор. Энергия, хранящаяся в маховине, ведёт ротор во время кратковременных пиков нагрузки. Такой механизм работает, стоит недорого и действительно подходит для сухого, однородного промышленного лома.
Её недостатки в контексте пищевого производства специфичны. Ремни выскакивают при продолжительном высоком крутящем моменте, а при трении образуется тепло и пыль, а также не предсказуемая скорость вращения ротора. Ремни требуют регулярного чистки в гигиенических зонах. Доступный крутящий момент ограничен трением ремня, поэтому машина останавливается, когда прямая приводная система продолжает работу. А маховик означает, что ротор не может быстро останавливаться, что усложняет использование систематических блокировок при откидных дверях.
Планетарный редуктор с прямым приводом
Высокая моментная планетарная передача, закрепленная на валу ротора, полностью исключает использование ремней. Полный номинальный момент доступен с нулевой скорости, поэтому машина без затруднений начинает работу под нагрузкой. Трансмиссия компактная, герметичная и располагается вне рабочей камеры. Скорость задается отношением передачи, а при использовании двигателя с переменным частотным регулированием может быть корректирована в соответствии с поведением материала. Ее эффективность очень высока, обычно превышает девяносто процентов, что отражается на значении энергоемкости.
Выигрыш заключается в том, что защиту от перегрузок необходимо обеспечивать электроники и механики, а не за счет сдвига ремня: система управления следит за током двигателя, обращает ротор на определенном пороговом постоянном токе, пытается снова и еще несколько раз и переходит в состояние сбоя, если препятствие сохраняется. Это уже решенная проблема, и логика переворачивания сигнализатора — один из параметров, который покупатели должны проверить во время приемки оборудования в заводских условиях.
Гидравлическое приводование
Гидропривод использует электромотор, который приводит в действие насос, а напорный гидромотор с радиальным поршнем вращает ротор. Взрывной момент ограничен давлением в системе, поэтому защита от перегрузок выполняется встроенным способом: как только ротор не может вращаться, давление повышается до защитного уровня и ничего не лопается. Скорость регулируется безупречно, реверс возможен мгновенно, а передача вращающего момента – очень мягкая, что особенно ценно, когда в коробе встречаются случайно проскакивающие чрезвычайно твердые предметы.
Стоимость – это эффективность. Гидравлический привод обычно теряет больше энергии, чем планетарный редуктор, что существенно увеличивает конкретные затраты энергии, а также добавляет гидравлическую систему, которая должна обслуживаться, охлаждаться и поддерживаться в чистоте. В ветеринарной зоне также возникает вопрос о выборе масла, который решается путем использования пищевого гидротехнического жидкота H1, если существует вероятность протекания масла в продукцию.
| Атрибут | Ленточный привод с маховиком. | Планетарный редуктор с прямым приводом | Гидравлическое приводование |
|---|---|---|---|
| Затягивание при нулевой скорости | Ограниченный из-за трения ленты | Полная номинальная крутящая моментная характеристика | Полная номинальная крутящая моментная характеристика, ограниченное давление |
| Защита от перегрузок | Скольжение ленты, неконтролируемое | Электронный ограничитель крутящего момента с автоматической реверсией | Повышение внутренней вязкости путем снижения давления. |
| Эффективность привода. | Умеренное; потери ремня плюс потери скольжения | Высокий; обычно свыше 90 процентов через редуктор | Ниже; потери от насоса и двигателя накапливаются |
| Коригировка скорости | Фиксированная, если не добавить частотный преобразователь | Фиксированное соотношение, регулируемое частотным преобразователем | Бесступенчатая регуляция. |
| Реакция на возвращение | Медленная; необходимо преодолеть реактивную инерцию | Быстрая обработка заказов | Незамедлительно |
| Объем расходов на техническое обслуживание | Натяжение ремня, замена ремня, измерение положения. | Замена масла на редукторе, проверка муфт. | Изменения фильтра, состояние масла, охладитель, проверка шлангов. |
| Хигиеническая пригодность | Низкое качество: пыль на ремне и защитный щит, который трудно чистить. | Добро; затворная единица вне зоны обрабатываемого материала. | Добро, если используется жидкость H1, допускаемая для пищевых целей, когда существуют пути протекания излития. |
| Влияние шума | Умеренное; шум ремня и маховика | Низкий. | Умеренное; шум помпы, как правило, находится на удалении |
| Относительная стоимость | Низкий. | Средний до высокий | Высокая |
| Лучше всего подходит для | Чистый однородный промышленный отход | Хорошая еда и промышленные потоки, требующие устойчивого производства. | Шаровая нагрузка из зараженного сварокуса или загрязненного сырья с непредсказуемыми твердыми объектами |
Силовая гидравлическая рама и почему контроль подачи представляют собой движущуюся задачу.
Строгальный шток часто описывается как устройство для подачи материала, однако точнее рассматривать его как часть замкнутого цикла управления. Система управления непрерывно измеряет нагрузку основного двигателя. Когда нагрузка снижается ниже целевого диапазона, шток продвигается вперед, увеличивая давление и подавая больше материала в ротор. Когда нагрузка приближается к верхнему пределом, шток удерживает или немного отводит. Цикл позволяет ротору работать с высоким и стабильным фактором нагрузки.
Это имеет огромное значение для энергетики. Машина для измельчения, работающая при среднем загруженности в сорок процентов с большими колебаниями, потребляет намного больше энергии на тон, чем та же машина, работающая при семидесяти пяти до восьмидесяти пяти процентах загрузки с небольшими колебаниями, поскольку постоянные потери — обдув, трение подшипников, измельчение редуктора, сила управления — компенсируются при значительно большей производительности. Система управления завалкой позволяет достичь высокой загрузки на материалах, которые в противном случае подавались бы нередко.
Детали конструкции концовых пружьев, которые стоит указать: ход достаточно большой для перемещения всего пола камеры; профиль фронтальной части ручки, соответствующий геометрии камеры, благодаря чему при максимальном продвижении не остается каких-либо щелей; положение, при котором ручка полностью выводится, что позволяет очистить пол камеры; направляющие за пределами зоны материала или защищенные протирочными платками; и регулируемое давление, позволяющее оператору снижать силу при работе с деликатными пленками и повышать её при подаче плотных плотных заготовок.
Система режущих инструментов: материал, геометрия и срок службы
Лезвия – это самый главный одноразовый затратный элемент в измельчителе и основной фактор влияния на качество продукта. Когда край лезвия тупится, измельчение превращается в разрушение, вырастает потребление энергии, становится неравномерным размер частиц, увеличивается количество мелких частиц, а характер нагрузки на двигатель становится неравномерным. Следовательно, управление инструментом – это не дело случайного обслуживания; это процесс управления.
Материал и твердость лезвия
Лезвия измельчителей пластика изготавливаются из инструментальных сталей, выбранных с учетом баланса твердости, прочности и износостойкости. Холодостойкие инструментальные стали высокоуглеродистой, высокохромистой группы — марки, обычно обозначаемые D2 по американской системе и SKD-11 по японской системе, которые по существу эквивалентны — являются предпочтительным вариантом, обычно подвергаются термической обработке до 58–62 HRC. Они хорошо держат зуб, устойчивы к абразивному износу и экономичны в плане переработки.
Для абразивных соплей — материалов, содержащих песок, стеклянные частицы, минеральные наполнители или пепел от сельскохозяйственной пленки — изделия из порошковой металлургии из сталей высокой скорости обеспечивают существенно больший срок службы режущих кромок при более высоких затратах и меньшей ударной прочности. Для соплей, содержащих реальный риск примесей металла, более жесткий материал средней твердости в диапазоне от 55 до 58 единиц ХРК часто является лучшим экономическим решением, поскольку он меньше фрезеруется и может быть перефрезерован, а не отправлен на слом.
| Семейство материалов лезвия | Типичная жесткость. | Устойчивость к износу | Стойкость к ударам. | Лучше всего подходит для | Относительная стоимость инструментации. |
|---|---|---|---|---|---|
| Высокоуглеродистая высокохромистая инструментальная стёкла для холодной обработки, типа D2 или SKD-11. | 58–62 HRC | Высокая | умеренный. | Общий продукт пищевой категории. Изготовление из PP, ПЭ, ПЭТ. Изначально, это является выбором по умолчанию. | Середний |
| Еще одна система той же семейства, только с пониженной жесткостью | 55–58 HRC. | умеренный. | Выше | Потоки с редкими металлическими примесями или твердыми инородными объектами | Середний |
| Порошковые металлургические быстрорежущие стали. | 60–64 HRC | Очень высоко | Низкое | Абразивный материал — агрофилм с почвой, материал с примесями минералов. | Высокий до очень высокий |
| Клинки из волфрамового карбида. | Эффективное повышение твердости более чем в два раза по сравнению со столярной сталью. | Очень высокая | Низкий. | Автоматизированная технология де-классификации снижает затраты на рабочую силу,… | Premium |
| Вытянутая под окраску инструментальная сталь с твердым покрытием | База HRC58–62 с покрытием | High to very high на изнанке | Как базовый стальной материал | Продление срока службы на слабо-отлипающих потоках продуктов питания | Высокая |
Геометрия лопастей и расположение ротора
Вставки лезвия на роторе, разработанном австрийскими инженерами, имеют квадратную или прямоугольную форму и крепятся болтами в обработанные полости на держателях лезвия, представляя один край материалу за один раз. Стандартным является использование четырех краев на одну вставку, а для того чтобы заточить лезвие до чистого краю, требуется 2 минуты с помощью торцового ключа с правильным крутящим моментом.
Расположение лопастей на роторе может быть либо спиральным, либо шахматным. Спиралевое расположение обеспечивает движение лопастей вдоль спирали таким образом, что разрез производят последовательно: одна лопасть входит в режущий зазор, когда другая выходит из него, в результате чего создается постоянная в течение времени потребность в крутящем моменте, низкие уровни вибрации и шума. Шахматное (столбчатое) расположение лопастей устраивается в дискретных рядах; это упрощает механизм, но с него связаны пульсирующие нагрузки. Поскольку линии для производства пищевых продуктов работают непрерывно, премия за спиралечный механизм не велика, поскольку более плавный характер нагрузки продлевает срок службы подшипников и трансмиссии и уменьшает уровень шума в операторской зоне.
Контракисовые ножи располагаются на стене камеры, и их положение относительно лопастей ротора определяет разрезание. Размеры зазора между краями лопастей и кромками ножей контракиса критически важны: слишком тесный зазор и инструменты касаются друг друга, в результате чего обе детали скользят и соскальзывают. Если же зазор слишком широкий, материал, вместо того чтобы точечно резко отсекаться, загибается, в результате чего образуются длинные ворсины, что приводит к плохому отборту и повышению энергопотребления. Обычно зазор составляет несколько десятых миллиметра; его проверяют ультразвуковыми чувствительными щупами на нескольких местах ширины ротора и перерегулируют, когда уже провинились лопасти.
Точность зазора между ротором и решеткой
Второе прокладку следует проверять не менее внимательно – зазор между кромками лопастей ротора и поверхностью экрана, обычно установленный в диапазоне от 0,3 до 1,0 мм. Тяжелое наладка в нижней части этого диапазона обеспечивает более чистое измельчение материала, застрявшего на поверхности экрана, меньшее рециркулирование и более однородный размер частиц, за счет меньшей чувствительности к твердым посторонним объектам. Более широкий зазор менее требователен, но позволяет материалу проходить вокруг камеры, не подвергаясь измельчению, что приводит к уменьшенной пропускной способности и повышенной энергии на тон.
Поскольку края лезвий изнашиваются, этот зазор увеличивается в течение всего срока службы набора лезвий. Машина, которая производила 25 мм гранулы со скоростью 1000 кг в час при пуске, через шесть месяцев может производить нерегулярные полоски размером 35 мм со скоростью 780 кг в час, из‑за роста зазора, и оператор будет винить в этом материал. Машины, которые позволяют регулировать зазор — посредством установки шарика под противорежущий нож, регулируемых держателей лезвия или изменения положения ящика емкости — позволяют восстановить процесс всего за час, а не требуют замены всего набора лезвий.
Срок службы лезвий и экономика индексирования
Срок службы лезвия более чем любой другой расходный компонент на перерабатывающем предприятии, поскольку он зависит практически полностью от того, что есть в качестве сырья, а не от оборудования. Реалистичный диапазон планирования для одношпиндельного измельчителя, режущего отходы пищевого ПП, составляет от 300 до 1500 часов работы каждого режущего кромки. Чистые, сортированные, внутри помещения полученные коробки из пищевого ПП находятся в верхней части этого диапазона. Пострадавшие от потребителей агрофилмовые отходы, загрязненные почвой и поплавками, внесенными в почву, находятся в нижней части этого диапазона.
| Поток отходов | Ориентированный срок службы краев | Преобладающий механизм износа | Практические противоиспользования |
|---|---|---|---|
| Хорошая еда по стандарту PP и PE, ящики, подносы, крышки, чистые промышленные остатки. | 1000–1500 часов | Постепенное сведение краев абразивным материалом | Стандартный инструментальный углеродистый сталь; индекс на запланированных интервалах |
| Баллы бутылок из пищевого ПЭТ, разделенные по категориям, с этикеткой и крышкой | 700-1200 часов | Эраision плюс периодические удары от зачепок и колец. | Стандартный инструментальный углеродистый сталь; магнитная сепарация вверх по потоку |
| Пищевая пленка: пакеты для хлеба, пакеты для продуктов, чистая термоусадочная пленка | 800–1400 часов | полировка краев и медленное закручивание, небольшое воздействие. | Стандартный инструментальный углеродистый сталь; подтягивайте зазоры для более чистого среза |
| Смешанный жесткий отход после использования в упаковке. | 500–900 часов | Абразия плюс удар от сторонних предметов | Более прочный материал при незначительно меньшей жесткости; надежное обнаружение металлических предметов. |
| Аграрная пленка с почвой и остатками песка | 300–600 часов | Острая трисомательная эрозия от минеральных частиц. | Порошковая металлургия, категории; предварительная очистка или сухое вращения вверх по течению |
| Тканые мешки и большие мешки с остатками. | 400–800 часов | Абразия плюс опирание на оси в местах конца ротора | Диски, предотвращающие скручивание, и воротка в точках крепления вала; плановое проверка концов вала |
| Твердые материалы с высоким содержанием пигментов и заполнителей из минералов. | 350−700 часов | Абразия от частиц наполнителя | Рубанки, изготовленные из порошковых металлургий или с покрытием; укажите меньший интервал. |
Экономика индексирования связана непосредственно с этим. При четырех кромках на вставке набор режущих элементов, обеспечивающий 1000 часов работы на кромке, служит 4000 работящих часов, прежде чем вставка выйдет из строя – примерно полный рабочий год при двухсменном производстве. Твердое заточение позволяет восстановить еще один-два полных набора кромок у большинства вставок, в зависимости от того, насколько глубоко была повреждена изношенная кромка, пока размер вставки не выйдет за пределы допуска, который может обеспечить держатель режущего инструмента. Дисциплинированное предприятие отслеживает каждую вставку по номеру позиции, регистрирует индексирующие события и направляет вставки для заточки в полных наборах, чтобы все кромки на роторе были в одном и том же состоянии. Смешивание свежих и изношенных вставок на одном роторе гарантирует неравномерное нагрузание, плохой контроль размера частиц и ускоренный износ новых инструментов.
Критерии брака
Вставки следует утилизировать, а не переработывать, если выполняется хотя бы одно из следующих условий: растрескалось пластиночка на глубину, превышающую допустимую величину переработки; растрескались вставки в любой точке участка; после переработки толщина вставки окажется ниже минимальной, которая обеспечивает надежный зажим держателя лезвия; или деформировался стыковочный гребень или посадочное место. Это критерии проверки, с которыми способен справиться любой квалифицированный специалист по обслуживанию, и включение их в процедуру обслуживания предотвращает распространенные ситуации, при которых вставки изношенные до предела регламентируемой толщины повторно крепят, а по итогу на них лезвия и крепежные элементы обломаются.
Отвор скрина и контроль размера частиц
Экран, расположенный под ротором, является самым дешевым компонентом в машине и тем, который наиболее непосредственно влияет на работу всей установки. Материал циркулирует в камере шлифования, пока не станет достаточно маленьким, чтобы пройти отверстие экрана; поэтому диаметр отверстия установлен как максимальный размер частиц, а косвенно также является верхним пределом пропускной способности, потребления энергии, образования тонких фракций и рабочей нагрузки всех последующих стадий.
Как отверстие переводится в фактический размер частиц.
Часто встречается ошибочное предположение о том, что экран с диаметром 40 мм пропускает частицы с размером 40 мм. На самом деле отверстия в экране круглые, а фрагменты полимера неравномерные и часто уплощенные. Частица проходит, когда ее наименьший перечный размер соответствует диаметру отверстия, следовательно, экран с диаметром 40 мм легко пропускает полоски шириной 40 мм и длиной 120 мм. В практике характерный размер частиц от экрана с круглыми отверстиями примерно в 0,6–0,8 раза меньше, чем размер прохода для твердого материала, который разрушается на блоки, и в несколько раз больше для фотопленки и листового материала, которые имеют форма лент.
Вот почему производственные линии обрабатывают пленку наклоном, гораздо большим, чем предполагает интуиция. Для сокращения пленки до действительно небольших фрагментов требуется проведение множества проходов через зону резки, что затрачивает энергию, выделяет тепло и образует мелкие частицы, но никаким образом не влияет на эффективность захвата дисков с абразивом, которые прекрасно справляются с обработкой фрагментов пленки размером 60 мм.
| Отверстие на экране | Типичный жесткий размер частиц | Типичный размер фрагмента пленки. | Относительный индекс пропускной способности. | Относительный удельный энергоемкость | Создание штрафов | Лучшее использование вниз по течению |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 20 мм | 12–18 мм разделяемые пластыни | Не рекомендуется для окраски, так как требуется сильная рециркуляция во время процесса. | 0.55 | Очень высокое качество. | Высокая | Непрямое подача на линию гранулирования без промежуточного гранулятора |
| 30 мм | 18–26 мм гранул | 25–70 мм лент | 0.72 | Высокая | Умеренная до высокой. | Жесткие бутылки из ПП и ПЭ для методов мойки, в которых не устанавливается вторичный гранулятор |
| 40 мм | 25–34 мм пластинки | Ленты с шириной 35–90 мм | 0.85 | Середний | умеренный. | Общий тип; наиболее распространенный единичный выбор при смешанной доставке жестких многокомпонентных посылок |
| 60 мм | швы 36–50 мм | ленты 50–140 мм | 1,00 сравнительный показатель | Середина до низкая. | Низкий. | Линии мойки пленки и мягкой пластмассы; предварительная резка перед увлажненным гранулятором. |
| 80 мм | 48–65 мм кусочки | ленты шириной 70-180 мм | 1.12 | Низкий. | Очень малый. | Грубая предварительная резка тюков и крупногабаритных предметов до второй стадии. |
Колонка показателя пропускной способности — это число, влияющее на решения по закупкам. Переход от экрана диаметром 60 мм к экрану диаметром 20 мм на том же оборудовании сокращает пропускную способность примерно на сорок пять процентов и значительно увеличивает потребление энергии на тон материала, поскольку материал должен циркулировать в камере намного дольше, прежде чем сможет покинуть ее. Покупатель, который требует установки тонкого экрана на одноступенчатом оборудовании, чтобы избежать покупки гранулятора, в конечном итоге вынужден платить за это решение несколько раз — за электроэнергию и более крупный измельчитель.
Открытая площадь экрана, рисунок отверстий и их толщина
Отверстия — лишь одна из трёх переменных параметров экрана. Открытая площадь — процент поверхности экрана, занятого отверстиями, — определяет скорость заряда при заданном размере отверстий. Экран с тридцатью процентами открытой площади заряжается намного свободнее, чем с восемнадцатью процентами, и разница уже заметна по нагрузке на двигатель. Материал налогоинтерполирующего шаблона тоже имеет значение: шахматный трингальный шаблон сгруппирует больше отверстий в той же области, чем квадратный шаблон, сохраняя одновременно прочность связей между отверстиями.
Толщина экрана является компромиссом. Толстый экран сопротивляется деформации под действием нажима материала, прижимающегося к нему, но в толстом листе отверстие действует как короткий канал, и материал должен выровняться с осью канала, чтобы обойти его. Тонкие экраны работают более свободно, но деформируются и рвутся. Для дневной кинопачки практичный ответ — это умеренно толстая перфорированная износоустойчивая пластина, имеющая скошенный или зауженный выход, который восстанавливает свободную подачу без потери прочности.
Ослепление, закупорка и очистка.
Фильтры забиваются. В дробилке механизмом обычно служит мягкий, теплый пластиковый фрагмент, закрывающий отверстие и удерживающийся в нем под действием давления материала стеклового слоя. Хуже других проявляют себя самые тонкие материалы, затем при переработке любого материала выше точки его размягчения из-за слишком высокой скорости ротора, тупинки ножей или недостаточного охлаждения.
Контрпрепараты представлены в следующей последовательности по эффективности: держите лезвия острыми, чтобы материал резался, а не сматывался; поддерживайте низкую скорость ротора; поддерживайте правильное зазор, чтобы материал не затягивался и не нагревался; используйте более крупное отверстие, если это допускает процесс; вводите процесс воды, если допустимо сухое измельчение; проверяйте сито при каждом смене смена оператора. Сито, постепенно темнеющее во время работы, обостряется снижением производительности при постоянной нагрузке двигателя, что именно и показывает система контроля нагрузки и производительности, прежде чем оператор это заметит.
Процесс чистки экрана составляет две минуты на машине с шарнирным креслом и тридцать минут на машине с болтовой станиной. Это наиболее весомый практический аргумент в пользу кресла с шарниром в сервисе для пищевой промышленности, когда экран, вероятно, будет очищаться несколько раз в день.
Как размер частичек распространяется ниже по потоку?
Каждый последующий этап после измельчителя чувствителен к распределению размеров частиц, которое он получает, и эта чувствительность не всегда выражена в том направлении, которое ожидают люди.
Трибочастиковое мытье.работает наиболее эффективно при узкой дисперсии размеров. Очень большие части не очищаются эффективно, поскольку они защищают друг друга; очень мелкие части проходят через машину слишком быстро и переносят с собой свой грунт. Распределение в диапазоне от 20 до 40 мм с узкой вариацией наиболее подходит для жесткого материала.
Разделение «плывущий-опускающийся».сильно зависит от размера фрагментов пленки. Большие фрагменты пленки задерживают воздух и плавают независимо от плотности полимера, что нарушает процесс отделения. Желатинные частицы следуют за потоком воды, а не исходят из собственной плавучести. Оба вида неправильной работы связаны с размерами частиц, создаваемых в дробилке, а не с проблемами резервуара для нагрева.
Механическое обезвоживание.в центробежном сушилке удаляется поверхностная вода, а поверхностные водные отложения имеют большую площадь поверхности. Финищее щепелки имеет больше площади поверхности на килограмм, поэтому выходит из сушильного устройства более мокрым. Поток, уменьшенный до щепелок размером 8 мм, выходит из дегидратирующего устройства на несколько процентных пунктов более влажным, чем тот же материал в 25 мм.
Пеллетированиетребуется постоянная булькозорность на впуске. Широкий распределение размеров частиц приводит к изменению булькозорности, что в свою очередь вызывает изменение скорости подачи в цепь, вплоть до колебаний давления плавления и изменения диаметра нити. Нarrow distribution at the shredder is the cheapest possible upstream fix for downstream melt instability.
Конвейер подачи, транспортировка и защита от входящих сторонних частиц.
Большинство сбоев при измельчении связано с проблемами при подаче. Ротор, привод и ножи предназначены для пластика; почти все, что разрушает их, поступает не в виде пластика или представляется в формате, который машина не может обработать.
Выбор транспортера
Есть два типа конвейеров, которые преобладают в подаче к измельчителю пластика. Резиновый ленточный конвейер тих, нежный и простой в обслуживании, недорогой и легко чистится, поэтому он является правильным выбором для помещенного в пакеты полиэтиленового фолио, пакетов, бутылок и легкой жесткой упаковки. Конвейер с цепным ротором или сталевой накидкой производит шум, стоит дорого и не имеет функций по очистке, поэтому следует использовать к нему грубый сырой сырьевой продукт, например обернутые в пленку барабаны, тяжелые жесткие предметы и сырой продукт, в котором имеются твердые предметы, способные порезать резиновую ленту.
На установке для пищевой продукции конвейерная лента обладает еще одним преимуществом: пищевую ленту с гладким непроницаемым покрытием, герметичными краями и подачей по типу ножевого резака можно легко промыть и проветривать, в то время как цепная пластинчатая транспортерная система содержит сотни ниш для застрявших частиц, которые можно невозможно очистить. Если цепную пластинчатую транспортерную систему применять неизбежно из-за наличия продукта, ее необходимо установить перед сортировочными и металлодетекторными станциями, чтобы последним транспортером перед измельчителем была чистящаяся лента.
Скорость ленты должна быть низкая — обычно в пределах от пяти до пятнадцати метров в минуту, поскольку задача конвейера заключается в дозированной подаче, а не в скорости транспортировки. У наклонных лент, подающих материалы в бункер измельчителя, должны быть стоечные крепления или ребристая боковая профильная стенка, расположенная выше примерно под углом восемнадцати градусов, а крепления являются еще одним средством очистки в гигиенической зоне.
Станции ручной сортировки
Для потоков пищевого сорта наиболее экономичным способом контроля за содержанием чужеродных предметов остается ручная платформа сортировки перед измельчителем. Ни одна автоматизированная система полностью не заменяет ее функциональности. Станция должна оснащаться адекватным освещением, иметь скорость ленты, достаточную для надежного сортирования, ширина ленты, позволяющей оператору достигать дальнего края, отводящие каналы с каждой стороны и четкие требования сортировки, информирующие оператора о том, что необходимо удалять. Типичные отходы на пищевом потоке — это металлические банки, стеклянные банки, текстиль, дерево, каучук, незакрытые контейнеры с жидкостью и любой упаковочный материал, на котором имеются маркировки, указывающие на то, что в нем содержится не пищевой продукт.
Детектирование и разделение металлов
Защита от металла состоит из трех слоев, и линию с пищевым сертификатом следует использовать все три.
Магнит над ленточным конвейером или магнитный шкив в конце конвейера непрерывно удаляет ферромагнитные частицы без вмешательства оператора. Он может обрабатывать подавляющее большинство чужеземных металлов по массе: гвозди, болты, проволоку, стальные ремни, отломки из банок и т. д.
Индуктивный металлоискатель, установленный над транспортером, способен обнаружить как ферромагнитные, так и невероотвержённые металлы, включая алюминий и нержавеющую сталь, которых магниты не удаляют. При обнаружении металла система останавливает транспортер и сигнализирует оператору или направляет часть загруженной ленты в шпунт отсева. Чувствительность детектора должна быть настроена относительно глубины загруженного объема, поскольку глубокий слой пленки снижает достижимую чувствительность.
Сепаратор турбулентного потока удаляет неметаллические металлы непрерывно и оправдывает свою стоимость на стоках с известным содержанием алюминия, например упаковке для напитков с алюминиевыми кольцами или толстопластиковой пищевой пленкой.
| Слой защиты | Цели | Типичная эффективность | Действие при обнаружении | Приоритет в линии с пищевыми продуктами |
|---|---|---|---|---|
| Руководящая платформа для сортировки | Большие сторонние объекты, неправильная упаковка, контейнеры с жидкостью, текстиль, древесина | Зависит от загрузки ленты и обучения подбирателей; велик для видимых комочков. | Физическое удаление с отбрасывания на щит. | Основные элементы всеобъемлющего послепродажного обслуживания. |
| Непрерывный магнит + магнитный блок шкивов | Ферриевый металл: гвозди, болты, проволока, транспортировочные ленты, фрагменты банок. | Обычно от 96 до 99,5 процента железного веса. | Непрерывная автоматическая экстракция | Основные элементы всеобъемлющего послепродажного обслуживания. |
| Индуктивный металлоискатель | Ферри и неферриевые материалы, включая алюминий и нержавейку. | Высокие показатели для дискретных объектов; чувствительность снижается с увеличением глубины слоя. | Остановка транспортера с оповещением или автоматическое отклонение участка ленты | Основные элементы всеобъемлющего послепродажного обслуживания. |
| Сепаратор по ЭДС | Алюминий и другие лёгкие металлы. | Обычно от 85 до 95 процентов для подходящих по размеру частиц. | Непрерывный автоматический выброс | Рекомендовано тогда, когда известен содержание алюминия. |
| Болометрическое отделение или отсос воздуха. | Бумага, легкая пленка, пыль, малоопустимые примеси | В зависимости от потока | Непрерывное автоматическое разделёныие | Опционально; обычно устанавливается после измельчения. |
| Очистка перегрузки ротора | Любое зависание ротора и неправильное сработание слоев выше. | Последняя линия защиты | Автоматическое возвратно-поступательное движение, попытка повторного запуска, затем остановка. | Основные элементы всеобъемлющего послепродажного обслуживания. |
Конструкция, предотвращающая скручивание
Обрамление представляет собой характерный тип дефектного режима для потоков пленки и волокна и одно из самых тягостных с точки зрения аварий безопасности явлений на переработчиков отходов. Длинные ленты пленки, ленточные ремни, текстильные нити и волокна плетеных мешков мигрируют к концам ротора, находят зазор между торцом диска ротора и стеною камеры и накручиваются на вал. Заявленная масса навивается на вал, нагревается и превращается в тверую пробку, которая в конечном итоге разрушает уплотнение вала и загрязняет подшипник.
Обратные меры являются геометрическими и их следует указывать при приобретении, а не установлять в ходу после первой неполадки:
- Диски, предотвращающие скручиваниена обоих концах ротора, работающих с узким зазором относительно фиксированного ножа, чтобы любое начало обертывания было сразу же прерывано.
- Минимализируется конечное зазор.между контурной поверхностью ротора и стенкой камеры, к которой идеально подходит защитный кольцо, заменяемый при увеличении зазора.
- Защитное уплотнение валарасположен вне камеры, за диском против обертывания, с каналом для оттока смазки, который выталкивает загрязнение;
- Окончание с проверочным окном или съемная верхняя крышкаПозволяет визуально проверять конец вала при каждом смене смены, не демонтируя ничего.
- Впровадный процесс отвязывания лент.— Станция обеззараживания валков, или просто правило, согласно которому все подвесы нужно обрезать и вытянуть, прежде чем валок достигнет конвейера. Железнение подвесок — это наиболее опасный элемент, который попадает в измельчитель пластика, и это в значительной степени можно предотвратить при помощи правил.
Для потоков, в которых содержится преимущественно пленка, практическая рутина эксплуатации включает плановый осмотр вала при переходе из одной смены в другую и плановое чистку зоны предотвращения скручивания ежеквартально. На предприятиях, которые выполняют эту рутину, чаще всего не происходит выпадения уплотнения вала. На предприятиях, которые отказ от нее, выход уплотнения вала происходит каждые несколько месяцев и завод обвиняет машину.
Сопротивление пыли, шума и безопасность машин
Сокращение размера вызывает образование пыли, шума и механические опасности. Все три фактора поддаются управлению с помощью стандартных инженерных решений, а для разработки спецификаций, написанных до покупки, необходимо минимальные затраты, тогда как модернизация после покупки обходится в значительную сумму.
Размеры пылеподавления
Формирование пыли в низкоскоростном измельчителе с одним валом незначительно, в сравнении с высокоскоростным гранулятором, но оно тоже не равно нулю, и предприятия, производящие продукцию, предназначенную для питания человека, имеют дополнительный повод искать способы его управления: пластиковая пудра, появляющаяся в воздухе, оседает на чистом оборудовании и готовой продукции.
Извлечение рассчитывается исходя из скорости захвата на открытых поверхностях бункера и отбора, а не с учетом произвольного значения мощности машины. Стандартный подход сводится к определению каждого отверстия, через которое могут просачиваться отдельные частицы, вычислению открытой площади и умножению на целевую скорость поверхности ¦ обычно она составляет от 0,5 до 1,0 метра в секунду для закрытых точек транспортировки и выше для открытых навесов. Среднеразмерному измельчителю с точкой выгрузки и частично закрытым бункером, как правило, требуется извлечение в размере нескольких тысяч кубометров в час; чтобы обеспечить эффективную работу большого оборудования с несколькими открытыми точками транспортировки, потребуется значительно больше. Система извлечения заканчивается циклоном для грубого разделения и фильтрующим устройством, а в установке класса пищевой фильтр должен быть картриджным или мешковым фильтром с определенным графиком замены, а не просто камерой оседания.
Риск взрыва пыли
Пыль из пластика является горючим веществом. Она может создать взрыв, если при определённой концентрации, содержащейся в воздухе, и при наличии источника возгорания. Степень горючести пыли определяется индексом дефлаграции, как правило, выраженным в бар-метрах в секунду, и максимальным давлением взрыва. Большинство распространённых пылей из полимерных материалов относятся к низким категориям взрывов, но они сами по себе не являются инертными. Чем мельче пыль, тем сильнее её реакционные свойства.
Практическое значение для установки для измельчения заключается в следующем: сведите концентрацию пыли, собирая ее на источнике, а не допуская накопления; избегайте слоев пыли на горизонтальных поверхностях, поскольку потертый слой, разбудившийся в порошок, является классическим механизмом вторичного взрыва; удалите источники воспламенения, удалив сторонние металлические предметы, заземлив и соединив все воздуховоды и оборудование, чтобы предотвратить статическое разряд, а также указав соответствующее классное оборудование, если существует опасная зона; обеспечьте взрывозащиту на пылесборнике – отвод стока, подавляющую обработку или изоляцию в зависимости от результатов официальной оценки. Эта оценка – дело специалистов, и ее лучше доверять профессионалам, а не пытаться проводить ее самостоятельно. Если измельчитель используется как мокрый дробилка с инжекцией воды, риск пыления на самой машине в значительной степени нейтрализуется, что является одной из многих причин, по которым на линиях для мытья бутылок ПЭТ наводка обычно осуществляется в мокром режиме.
Контроль шума
Низкоскоростный измельчитель с планетарным прямоугольным приводом естественно более тих, чем высокоскоростной гранулятор, и грамотное проектирование установки должно держать уровень шума на операторской позиции ниже 85 дБ (А), уровня, при котором в большинстве юрисдикций требуются программы защиты слуха. Для этого необходимо учитывать четыре источника: саму операцию резки, которая минимизируется распределением нагрузки за счет сдвига и спирального расположения лезвия; структурный шум, который уменьшается при установке машины на виброзащитных настилах и без жестких соединений с приспособлениями для передвижения; привод, который тих при планетарном конфигурации и умерен по шумам в гидравлической с размещением силовых установок в удалении от машины; и систему выпуска и транспортировки, которая часто оказывается самым шумным компонентом после устранения шума, создаваемого самой машиной.
В тех случаях, когда цель не может быть достигнута этими методами — обычно на грануляторах, а не на измельчителях — акустическая камера вокруг машины с обшитыми дверями доступа и заглушенными вентиляционными отверстиями обычно обеспечивает дальнейшее значительное снижение уровня шума. Камера должна быть проектирована с учетом гигиенических требований: очищаемые внутренние поверхности, отсутствие абсорбирующего звук материала, открываемые панели для ежедневной чистки.
Системы безопасности машин
Шредер – это машина, в которой огромное количество энергии хранится в виде набора лезвий. Система безопасности непримирима, и следующие элементы должны присутствовать, проверяться при заводской наладке и подтверждаться при пуске в эксплуатацию на объекте.
- Блокированные двери доступа и крышка бункерана всех отверстиях, обеспечивающих доступ к зоне резания, имеется запорный механизм, который блокирует защитный щит, пока ротор не остановится.
- Контроль состояния ротора в бездействии.так, чтобы отпуск заграждения зависел от измеренной нулевой скорости, а не от предположения о времени задержки.
- Приборы аварийной остановкина диспетчерском пульте, на входном транспортере и на каждом входном (доступном) комне, подключенном к защитному реле или контроллеру безопасности, а не через стандартную логику управления.
- Эвакуационные устройства с тросомвдоль длины транспортного конвейера.
- Старт с двуручным нажатием кнопки.после аварийного остановки, что требует целенаправленных действий оператора при работе с машиной, а не удаленного перезапуска.
- Правила закрытия и обозначения безопасности.— Замковые самозакрывающиеся разъемники, замковые гидравлические разъемные устройства с средствами разгрузки накопленной давности в гидравлической системе и задокументированная процедура разъединения энергии, включающая электрические, гидравлические и тяжести.
- Защита от повторного запускапосле прерывания электроснабжения, чтобы при восстановлении подачи не происходит повторного запуска ротора.
- Чёткое нанесение знаков и процедура удаления засоров с ротора.никогда не требует, чтобы оператор входил в камеру при включенной машине. Функция автоматического реверса существует именно для того, чтобы удаление затора было операцией, осуществляемой с панели управления, а не вручную.
Самая опасная рутинная работа на дробилке – выжимание застрявшего материала, а вторая по опасности – замена ножей. Обе операции должны быть описаны в письменной процедуре, в которой предусмотрен этап энергетического отключения, и их следует изучать во время обучения по установке оборудования, а не образовываться импровизаторски в три утра ночи.
Энергопотребление и реалистичное планирование пропускной способности.
Энергия является самым крупным операционным расходом в мельницах для измельчения после затрат на труд, а допущения по пропускной способности – наиболее частым источником разочарований в проекте переработки отходов. Оба этих аспекта требуют честного рассмотрения на этапе разработки технических спецификаций.
Специфическое энергопотребление
Специфическое энергопотребление, измеренное в киловатт-часах на тон, является правильным показателем для сравнения машин и составления бюджетов. Оно зависит от материала, целевого размера частиц, состояния ножей и фактора загруженности, и любое одно число, озвученное без этих уточнений, является коммерческим, а не техническим.
| Материал. | Скрин размером 80 мм. | Сито 60 мм | Экран 40 мм. | экран 30 мм | Примечания |
|---|---|---|---|---|---|
| ПЭТФ и ПЭОТФ, чистые, подшитые. | 25–35 кВт·ч/т | От 32 до 45 кВт·ч/т. | 45–60 кWh/т | 60–80 кВт-ч/тонна | Фильм жесткий и эластичный; энергетический уровень стремительно возрастает на тонких экранах. |
| Сшитые мешки и большие пакеты из полипропилена | 28-38 кВтч/т | от 35 до 48 кВт/т | 48–65 кWh/т | 65–85 кВт•ч/т | Структура волокна противостоит растяжению; риск обертывания на концах ротора |
| Жёсткие ящики, лотки, крышки из ПВХ и ПЭ | 18–26 кВт•ч/т | 22-32 кВт⋅ч/тонна | 30 — 42 кWh/т | 40-55 кВтч/т. | Жёсткий материал легко разрушается; это самая энергоэффективная категория. |
| барабаны и ёмкости с толстыми стенками из полиэтилена; | 20–30 кВт·ч/т | 26–36 кWh/т | 34—50 кWh/т | 45–62 кВт·ч/т | Толщина стенки увеличивает силу резания за один ход. |
| Бутылки из PET, целиком, уложенные в рулоны. | 16-24 кВтч/т | 20–30 кВт·ч/т | 28–40 кWh/т | 38…55 кВт·ч/т. | Тонкостенный жесткий материал; низкое энергосодержание, умеренная истираемость. |
| Смешанная постпотребительская жёстка. | 22-34 кВт⋅ч/тонна | 28–42 кWh/т | 38–55 кВт⋅ч/т | 50–72 кВт·ч/т | Широкий диапазон; указывается по твердее измельченной фракции |
Отмечу два закономерности в этой таблице. Во-первых, наказание за уменьшение разрешения резонатора значительное и неоднородное: уменьшение апертуры примерно вдвое увеличивает необходимую энергию для резания большинства материалов. Во-вторых, пленка постоянно является самым энергоемким материалом, который необходимо резать, что прямо противоположно интуиции, согласно которой легкорежущий материал должен быть простым для резания. Эластичные материалы поглощают энергию при деформации, а не при разрушении, и их надо положительно перетирать между полотном и противоположным ножом, а не просто разлагать.
Установленная мощность и фактическая нагрузка
Установленная мощность мотора не является потребляемой. Шредере с основным двигателем мощностью 110 кВт не требуется 110 кВт; он потребляет столько, сколько требует работа по резке, плюс постоянные потери. Связь между этими величинами – это коэффициент нагрузки, и на хорошо управляемом оборудовании с гидравлическим поршнем, подающим материал, этот показатель варьируется в диапазоне от 0,70 до 0,85 при производстве, что вполне реалистично. На шредере, работающем на растирание объемного материала, коэффициент нагрузки варьируется от 0,35 до 0,55, и он колеблется от малоактивного режима до режима на грани «пустого хода».
Последствие для энергетического бюджетирования заключается в том, что машина мощностью 110 кВт с коэффициентом загрузки 0,80 и производством 1200 кг в час потребляет примерно 73 кВт·ч на тон, в то время как та же самая машина с коэффициентом загрузки 0,45 и производством 620 кг в час потребляет примерно 80 кВт·ч на тон и производит только половину энергии. Таким образом, коэффициент загрузки представляет собой как вопрос производительности, так и вопрос эффективности, и его можно достичь путем контроля подачи материала, а не с помощью установки более мощного двигателя.
Факторы коррекции пропускной способности
Цифры пропускной способности имплантанта приводятся при референционных условиях: определенный материал, определенная бункерная щетка, определенная влажность, острые щетки и определенная решетка. Реальный загрузочный материал отличается по каждому из этих параметров. Практическим методом является начало с референционной величины и применение коэффициентов коррекции.
| Условие. | Ссылка | Настоящее состояние | Умножитель пропускной способности | Комментарии. |
|---|---|---|---|---|
| Объемная плотность загружаемого материала | Сваленные или уплотненные, массой более 250 кг на кубометр | Утрата пленки или пустого наполнения, меньше 60 кг на кубический метр. | 0.45–0.65 | Камера наполняется воздухом, а не материалом; необходимо уплотнить или упаковать в пучки перед измельчением. |
| Объемная плотность загружаемого материала | Тот же документ | Неупорядоченный жесткий упаковки, от 80 до 150 кг на кубический метр | 0.70–0.85 | Система управления концовыми пружами компенсирует значительную часть потерь. |
| Содержание влаги | Сухой материал с влажностью на поверхности менее 3%. | Влажное сырьё с содержанием влаги на поверхности от 10 до 25%. | 0.80–0.92 | Вода смазывает резанную поверхность, но добавляет массу, которая не имеет товарной стоимости. |
| Содержание влаги | Тот же документ | Насыщаем корма более чем на 30%. | 0.65–0.80 | Массовые сгустки материала, замедление выброса моечной смеси, снижение показателя выпуска в сухой массе. |
| Состояние лезвий. | Тонкий контур снабжения пресной водой | Крайний срок службы, примерно половина от номенклатуры часов в эксплуатации | 0.88–0.95 | Постепенный процесс, который можно легко пропустить без регистрации производительности |
| Состояние лезвий. | Тот же документ | Отходы, подходящие для индексации, к концу срока их службы | 0.70–0.82 | Энергия на тону повышается, а объем производства снижается; это классическая скрытая стоимость. |
| Отверстие на экране | Сопоставление 60 мм | 40 мм | 0.85 | Полную взаимосвязь см. в таблице |
| Отверстие на экране | Сопоставление 60 мм | 30 мм | 0.72 | Рассмотрите двухступенчатую настройку вместо |
| Состояние экрана | Чистая, открытая плоскость | Частично прикрыты, примерно одна пятая отверстий заблокирована. | 0.78–0.88 | Возможность восстановления за несколько минут с помощью съёмного крепления экрана. |
| Способ кормления | Гидравлический домкрат с контролем нагрузки | Подача по силе тяжести, ручное загрузки | 0.55–0.75 | Единый самый значимый управляемый фактор при работе с громоздними материалами |
| Уровень загрязнения | Сортировка, менее 2% посторонних примесей | Несортированные, 5–10 процентов сторонних примесей. | 0.75–0.90 | Также увеличиваются стоимость лезвия и частота остановок. |
Умножение множителей происходит иерархически, и именно здесь возникают проблемы при составлении планов производственных мощностей. Машина, способная обрабатывать 1500 кг в час, к которой поступает монтированная за клапаном пленка низкой плотности, с экраном 40 мм и ножами в среднем состоянии эксплуатации, реально может производить 1500 умноженных на 0,55, 0,65, 0,85, 0,92 — примерно 420 кг в час. Это не поломка машины. Это всего четыре независимых решения, относящихся к параметрам, от которых зависит производительность. Исправление двух основных параметров — загрузка материала и использование привода перфоратора — примерно в два раза увеличило бы объем производства без какого-либо изменения самой машины.
Предний участок линии сжатия и мойки серии «Полиретек» типа PTW
Серия PTW представляет собой линию раздавливания и мытья ПП и ПЭ-пленок, плетеных мешков, сельскохозяйственной пленки и гибкой упаковки пищевого класса от Polyretec. Обозначение серии соответствует номинальному пропускному параметру линии: PTW1000 означает конфигурацию производительности 1000 кг в час, которую используют в полностью автоматизированной установке по мытью ПП и ПЭ-пленок на Тайване. Пропускная способность линии в рамках серии колеблется от 500 до 1500 кг в час, а для клиентов, желающих получать в качестве конечного продукта гранулы, вместо помытого лавсанового пеллета, доступна опция одноэтапного гранулирования.
Доводящий лезвия передний блок линии PTW построен на принципах, разработанных австрийскими специалистами, которые были описаны ранее: низкочастотный ротор с высоким крутящим моментом, гидравлический толкатель с регулировкой нагрузки, кожух для резки с профилем V без горизонтальных выступов, квадратные обточенные лезвия с четырьмя рабочими кромками, поворотная обжимная емкость для доступа одного оператора и регулируемое расстояние между ротором и емкостью для поддержания стабильного размера частиц при износе лезвий. Конфигурации для потребностей пищевой промышленности включают контактные поверхности из нержавеющей стали, радиусные внутренние переходы, смазку H1 пищевого класса по всему агрегату и документацию процедур очистки и перехода.
Технические характеристики модуля измельчения серии PTW
| Параметр | PTW500. | PTW1000 | PTW1500. |
|---|---|---|---|
| Номинальная пропускная способность линии | 500 кг в час | 1000 кг/ч | 1500 кг/ч |
| Размер и ширина резцветки в глубину | 800 х 600 мм | 1000 × 800 мм | 1200 × 900 мм |
| Диаметр ротора | 320 мм | 400 мм | 450 мм |
| Скорость ротора | 90–110 об/мин | 80–100 об/мин | 70-95 об/мин |
| Вращающиеся лопатки с индексируемыми четырьмя краями. | 30 части | 44 части | 56 штук. |
| Кухонные ножи | 2 одинаковые припоя | 2 одинаковые припоя | 2 одинаковые припоя |
| Материал и твердость лезвия | Сталь инструментов для холодной обработки типа D2 / SKD-11, упрочненная до 58–62 HRC; порошка металургического класса по желанию для подачи абразива. | ||
| Диапазон диаметра ситов | 30 — 80 мм | 30 — 80 мм | 40-80 мм. |
| Стандартное сито для пищевых пленок | 60 мм | 60 мм | 60–80 мм |
| Точность зазора между ротором и решеткой, регулируемая | 0,3–1,0 мм; | 0,3–1,0 мм; | 0,3–1,0 мм; |
| Основной приводной мотор. | 45 кВт | 75 кВт | 110 кВт |
| Архитектура привода | Стандартный планетарный редуктор с высоким крутящим моментом и прямым приводом; гидравлический привод доступен для загрязненного сырья | ||
| Гидравлический домкрат | Да, поршневого типа и с регулировкой нагрузки | Да, поршневого типа и с регулировкой нагрузки | Да, поршневого типа и с регулировкой нагрузки |
| Гидравлический привод | 5,5 кВт | 7.5 кВт | 11 кВт |
| Отверстие подачи отходов, по длине и ширине. | 1000 × 900 мм | 1400 × 1100 мм | 1600 × 1200 мм |
| Насос конвейера не подает материал. | Бесрешетчатая или рифленая лента пищевой продукции, скорость 5-15 м/мин, с магнитным зажимом и индуктивным металлоискателем | ||
| Защита от перегрузок | Автоматическое возвратно-поступательное движение и попытка повторного запуска при превышении порогового значения крутящего момента, остановка системы в случае появления неисправности после определенного количества попыток повторного запуска. | ||
| Вопрос защиты от скручивания | Диски, предотвращающие скручивание, и фиксированные щетки в обеих точках крепления вала, внешние защищенные уплотнения вала, крышки для проверок | ||
| Контактные поверхности, конфигурация класса пищевой продукции | Нержавеющая сталь стандарта 304, 316L по выбору, если присутствует химия моющих средств на основе хлора или поташа. | ||
| Намазка | На всех точках нанесения смазки хлорированного ртути пищевого класса по любой убедительной трассе, ведущей к продукту | ||
| Шум при рабочем месте оператора | Ниже 85 дБ(A) с стандартным кожухом и правильной установкой | ||
| Система контроля | ПЛК с сенсорным дисплеем ГУИ, регистрация нагрузки двигателя, идентификация набора щеток и лопастей, управление рецептами, возможность дистанционного мониторинга | ||
Значения в этой таблице являются типичными показателями конфигурации для целей планирования. Окончательная спецификация, включая размеры камеры, количество лопастей и мощность двигателя, подтверждается на основе образца материала заказчика, целевого размера частиц и частоты использования во время проектирования.
Что содержит полная линия PTW после измельчителя?
Модуль измельчения – это одна станция в непрерывной линии. Типичная конфигурация PTW1000 для пленок из ПП и ПЭ пищевого класса состоит из следующего: конвейера для загрузки тюков с станцией для обезвязывания, измельчителя с одним валом и сеткой размером 60 мм, конвейера для переноса в бак с предварительной мойкой для удаления грунта и камня, быстрой трение-мыльной машины, бака с отделяющим рычагом и поплавковым транспортером для разделения полимера и плотности, второй стадии трение-мыльной машины с горячей мойкой для удаления жира и клея с этикеток, машины для выжатия и обезвоживания, термосушителя с трубопроводом для сушки горячим воздухом и циклона, а также складской бункера. Если заказчик желает получить гранулы, линия продолжается в стадию гранулирования вместо того, чтобы завершаться на промытых полосках.
При представлении измельчителя в контексте всей линии необходимо учитывать, что настройки измельчителя имеют смысл только в контексте того, что происходит дальше. Для этой линии подходит экран диаметром 60 мм, поскольку эжектор вниз по линии разработан для фрагментов пленки в этом диапазоне размеров. Применяя другое оборудование ниже по той же линии, размер экрана также должен измениться.
Модуль измельчителя линий мойки бутылок из пищевого ПЭТ материала Polyretec
Линия мытья бутылок из пищевого ПЭТ марки Polyretec — это вторая основная продуктовая линия, которая обсуждается в этой статье, поддерживающая производительность от 500 кг в час до 6000 кг в час и настраиваемая для различных классов гранул — от универсального гранулированного материала через материал для изготовления волокон до высокоочищенного материала, необходимого там, где рециклированный ПЭТ предназначен для применений, соприкасающихся с продуктами питания, в условиях утвержденного процесса обеззараживания.
Этап уменьшения размеров в линии для бутылок из ПЭТ отличается архитектурно от линии для производства ПТФФ. Бутылки узкие, жесткие и легко поддаются резанию, поэтому основным оборудованием является грузоподъемный гранулятор, конфигурированный как мокрый дробилка. Теплообменный процесс воды, вводимой непосредственно в камеру резания, полностью предотвращает образование пыли, выводит из системы тепло от трения, начинает растворять остатки сахара в момент резки и начинает отвозить отлетающие волокна этикетки и попадающую с них пыль из зоны резки. На линиях, предназначенных для обработки больших контейнеров, бочек или сильно укупоренных балок, в направление течения в начале линии устанавливается одношахтный измельчитель в качестве стадии предварительного измельчения.
Спецификации модуля влажного дробления
| Параметр | 500 кг в час | 1000 кг/ч | 2000 кг/ч | 3000 кг/ч; | 6000 кг/ч |
|---|---|---|---|---|---|
| Номинальная пропускная способность линии | 500 кг в час | 1000 кг/ч | 2000 кг/ч | 3000 кг/ч; | 6000 кг/ч |
| Размер и ширина резцветки в глубину | 600 х 500 мм. | 800 х 600 мм | 1000 × 800 мм | 1200 × 900 мм | 1500 × 1000 мм |
| Диаметр ротора | 350 мм | 400 мм | 500 мм | 600 мм | 700 мм |
| Скорость ротора | от 420 до 480 об/мин | 400–460 об/мин | 38…440 об/мин. | 350−420 об/мин | 320–400 об./мин. |
| Вращающиеся ножевые гребни. | 9 штук, 3 ряда по 3 | 15 штук, 3 ряда по 5 | 20 штук, 4 ряда по | 24 штуки, 4 ряда по 6 | 32 частицы, 4 ряда по |
| Фиксированные ножки ковша | 2 одинаковые припоя | 2 одинаковые припоя | 2 одинаковые припоя | 2 одинаковые припоя | 3 штуки |
| Материал ножа и его твердость | Сталь инструментов для холодной обработки типа D2 / SKD-11, 58–62 HRC, заточенная в полных наборах. | ||||
| Диапазон диаметра ситов | 12–20 мм | 12–20 мм | 14–20 мм | 16–25 мм | 16–25 мм |
| Стандартное сито, пищевые гранулы | 14 мм | 14 мм | 16 мм. | 16 мм. | 18 мм |
| Типичный размер вырабатываемых пластин. | характеристическая величина 8–14 мм в зависимости от состояния экрана и ножа | ||||
| Точность зазора между ротором и ножом | 0,3–0,6 мм, проверяется в нескольких точках по ширине ротора; | ||||
| Основной приводной мотор. | 37 кВт | 55 кВт | 90 кВт | 132 кВт | 200 кВт |
| Внедрение системы инжектирования воды в камеру резки. | Стандартные: подавляют пыль и тепло, обеспечивают начало струйного промывки в момент резания | ||||
| Отверстие подачи отходов, по длине и ширине. | 700 х 500 мм | 900 х 600 мм | 1100 × 800 мм | 1300×900 мм | 1600 × 1000 мм |
| Предпошлая дробилка в цепи поставки. | Одноосный измельчитель рекомендуется там, где прикорм содержит барабаны, большие контейнеры или уплотненные пучки | ||||
| Защита от металла | Непрерывный магнит и индукционный металлоискатель на входном конвейере; сепаратор по вихревым токовым явлениям, где присутствуют кольца для глазных яблок из алюминия | ||||
| Контактные поверхности, конфигурация класса пищевой продукции | Нержавеющая сталь стандарта 304, 316L, если потребности моющих средств или качества воды так требуют. | ||||
| Доступ к сетке | Скрепленный верстак с быстросъемными зажимами, доступ для обслуживания и замены комплектующих для одного оператора. | ||||
| Намазка | На всех точках нанесения смазки хлорированного ртути пищевого класса по любой убедительной трассе, ведущей к продукту | ||||
| Система контроля | ПЛК с сенсорным дисплеем ГУИ, регистрация нагрузки двигателя и расхода, идентификация партии, возможность дистанционного мониторинга | ||||
Как и в случае таблицы PTW, эти значения являются типичными для планирования проекта. Финальные спецификации подтверждаются в процессе инженерного проектирования с учетом технических характеристик пеллет заказчика, целевого класса гранул и химического состава отмывочной воды.
Почему линейка для ПЭТ использует гранулятор, а линия для пленки — шредера
Контраст между таблицей 12 и таблицей 13 очень поучителен, поскольку он иллюстрирует, что классе машины соответствует материал, а не предпочтение. Бутылки из ПЭТ тонкие и хрупкие, поэтому они могут безопасно ломаться при высокой скорости вращения ротора, при этом их соответствующая плотность в барах равна 8-14 мм. Эта комбинация подсказывает, что подходит мокрый гранулятор.
Фильм является эластичным, имеет низкую плотность, склонен к возникновению обвитаний и нецелесообразно его сокращать ниже примерно 60 мм для машинного мытья. Эта комбинация указывает на использование низкоскоростного шредера с одним валом и подачей со скреперным устройством. Измельчение пленки с помощью высокоскоростного гранулятора вызывает нагревание, образование мелких частиц и обвивки вала; прохождение скрученных бутылок через низкоскоростной шредер приводит к образованию слишком крупных фракций для химии, используемой для мытья. Обе машины являются правильными – для своего материала.
Сферы применения и реальные форматы потока отходов
Решения по спецификации становятся конкретными после того, как определяется фактический формат отходов. Следующие потоки пищевой и близлежащей промышленности наиболее часто обрабатываются оборудованием Polyretec, описанными в физическом виде, в котором они поступают на вход завода, а не под именем абстрактных категорий полимеров.
Твердые упаковки пищевого качества
Возвращаемые ящики и лотки из ПВХ и ПЭпоставляются целыми единицами, иногда вложенными друг в друга, из сфер распределения напитков, логистики хлебобулочных изделий, переработки рыбы и фруктов. Они содержат органические остатки, следы клейких этикеток, случайные металлические крепления и, при обработке рыбы и мяса, значительные количества белков и жира. Формат: жесткие, полые, от 400 до 600 мм в плане, толщина стенок 2-5 мм. Технология переработки: шредер с одним валом с сеткой размером 40-60 мм, отделение металла, влажная грануляция до 10-15 мм, горячее мойственное очищение, отделение отходов по эмульсии, обезвоживание, сушка.
Бутылки из HDPE для молочной продукции и напитковприбывает скрученным или в сыром виде, с завязочными кольцами и шланговой этикеткой. Формат: тонковолокнистый жесткий, большой объем грубых частиц при сыром виде. Трансферная процедура: предварительное измельчение, где скрученный груз твердый, влажная грануляция до 10-14 миллиметров, пенообращающее мытье, отделение жидкости с помощью плавающего слоя, обезвоживание, сушка.
Бутылки для напитков ПЭТ.прибывает скрученным и сортированным по цветам, с колпачками, кольцевыми вставками и этикетками. Формат: тонкостенный жесткий, 15-30 граммов на единицу. Трансферная процедура: распаковка, ручной сортировка, отделение металла, влажная дробление до 8-14 миллиметровых щепок, предварительное промывание, горячее мытье с помощью щавельной кислоты, где требуется, для удаления клея и остатков поливинилхлорида, пленочное мытье, отделение жидкости с помощью плавающего слоя, промывание, обезвоживание, сушка, при необходимости воздушная классификация и оптический сортировка.
Хорошая еда, бочки, канистры и лайнеры для вместительных контейнеров.Поступают в виде крупных полых жестких изделий, иногда с остатком жидкости. Формат: от 20 до 220 литров, толщина стенок от 2 до 6 мм. Экструдированный маршрут: ручная проверка и слив, двойное осьное фрезерование или большой одноосьной измельчитель с сеткой 60-80 мм, удаление металла, гранулирование, интенсивное горячее промывание.
Гибкая упаковка и пленка пищевого качества
Мешки для хлеба, упаковочные мешки и пленки для упаковки пищевых продуктовпоступает в виде мелких комочков или легких рулонов, с печатью и содержит крошку хлеба, муку и почвенные примеси. Формат: LDPE и LLDPE, 15–60 микрометров, низкая толщина. Процесс переработки: компактирование или уплотнение для увеличения плотности, одношнековый измельчитель с 60–80-миллиметровым ситом, предварительное мытье, тренажное мытье, разделение конденсатом, механическое обезвоживание, термическая сушка, затем либо укладка в гранулы, либо стадия гранулирования.
Компактная плёнка и багажная натяжная плёнка для дистрибуции продуктов питания.Поступают в виде нежных рулонов и использованных упаковок, как правило, с более низким содержанием грязи, чем потребительская пленка. Формат: LLDPE, 12-35 микронов, склонные к упаковке. Экструдированный маршрут: одноосьный измельчитель с сеткой 60-80 мм и полной системой против упаковки, трение, слив, сушка, грануляция.
Тканые мешки и большие мешки для обработки пищевых ингредиентовпоступает складным или в рулонах, несущий остатки муки, сахара, крахмала или зерна и часто бумажные вкладыши. Формат: ткань в виде полосов, 60–200 г на квадратный метр. Процесс переработки: одношнековый измельчитель с 60-миллиметровым ситом и усиленными дисками против заворачивания, сухое предварительное очищение для удаления остатков крупнозернистого порошка, тренажное мытье, разделение конденсатом для удаления бумаги, обезвоживание, сушка.
Последовательные промышленные и сельскохозяйственные потоки
Ежедневная химическая упаковка— Бутылки из ПЭВД для моющих средств и средств личной гигиены, зажимы и крышки из ПП — это сырье высокого объема, которое использует оборудование, применяемое в производстве высокоячеистых продуктов питания, но которое строго отделяется от производственного процесса продуктов питания и подлежит полному документированному перепрофилированию между кампаниями. Формат: высокоячеистый, пигментированный, с содержанием остаточного смягчающего средства, меняющего химический состав промывочной воды.
Пленки для сельского хозяйства— парниковый пластик, мульчирующий пластик, обвязка для солежки — поступает в сильно забросанном состоянии с грунтом, камнями, растительностью и влагой, часто при нагрузках на грунт, превышающих массу пластика. Формат: LDPE, 20-200 микрометров, чрезвычайно абразивное сырье. Путь переработки: сухое встряхивание и предварительное очищение, измельчитель с одним валом с ножами из порошковой металлургии и ситом размером 80 мм, несколькоступенчатое влажное предварительное мытье с удалением грунтов, трение для удаления частиц, отсечение пенообразования, отсушивание, гранулирование с фильтрацией расплава.
Промышленная плёнка и техническая упаковка— защитные пленки, лайнеры и промышленные термоусадочные устройства — это более очищенный поток, который хорошо справляется со своей задачей и часто используется в качестве материала для пусконаладки, когда начинается работа новой линии, до того как завод перейдет на работу с более загрязненным бетоном, предусмотренным проектом.
| Поток отходов | Физический формат при поступлении | Основная машина. | Отверстие на экране | Второй этап | Основной риск, требующий управления |
|---|---|---|---|---|---|
| Хорошая еда по стандарту PP и PE, ящики и подносы. | Целые жесткие блоки, 400–600 мм, стенка 2–5 мм. | Одношнековая установка | 40-60 мм. | Влажный гранулятор до 10-15 мм | Металлические крепления, белковые и жировые остатки |
| Баллы бутылок из пищевого ПЭТ | Сгорбленные бутылки с тонными стёклами, крышками и этикетками | Влажный гранулятор, пиломатериал, подготовленный для переработки в виде тяжелого крюжка | 14–18 мм | Не требуяется. | Окончательные кольца для горловин из алюминия, этикетки и остатки сахара. |
| Бутылки из HDPE для молочной продукции и напитков | Сгорбленные или некомплектные изделия с закрытиями | Влажный гранулятор, пиломатериал, подготовленный для переработки | 10–14 мм | Не требуяется. | Кисломолочный протеин – почва, отделение полипропиленового запечатывания. |
| Хорошая еда, бочки и канистры. | емкостью 20–220 л, твердые, с стенкой 2–6 мм | Предварительный измельчитель с двумя шестернями или крупный одношестеничный измельчитель. | 60–80 мм | От гранулятора до 12–15 мм. | Остаточная жидкость, металлические ручки и фурнитура |
| Мешки LDPE и пленка для упаковки пищевых продуктов | Неупорядоченный или слабоупакованный сырьём, от 15 до 60 микрометров | Одношнековая установка | 60–80 мм | Не требуяется. | Низкая бункерная плотность, обмотка валов, нагрузка от печатной краски |
| Пленка для упаковки пищевых продуктов и защитная пленочная упаковка для пищевых продуктов, скомпонована в рулоны | Используются обертывания и рулоны намоток, 12–35 микрометров. | Одношнековая установка | 60–80 мм | Не требуяется. | Высший риск опорожнения; обязательное применение противоплесневых дисков |
| Тканые мешки для сировины для производства пищевых продуктов | Сложенная или перевезенная ткань с подкладками | Одношнековая установка | 60 мм | Опциональная грануляция перед гранулированием | Обмотка волокна, отрыв бумажной подкладки, остатки порошка |
| Ежедневная химическая жесткая упаковка | Жёстко закрепленные бутылки из HDPE с закрытиями из ПП | Одноосный измельчитель, затем гранулятор | 40 мм, затем 12 мм. | Мокрый гранулятор | Строгая изоляция от кампаний с пищевым сырьем |
| Аграрная пленка с почвой | Размотанные или свернутые, сильно загрязнённые, влажные | Шредер с одним валом, инструментом, устойчивым к истиранию | 80 мм | Не требуяется. | «Экстремальные истирающий износ, удаление грязи, высокая влажность». |
| Промышленная защитная и калиберная пленка. | Снопы чистой пленки с низким загрузочным коэффициентом. | Одношнековая установка | 60–80 мм | Не требуяется. | Статический заряд, низкая бункерная плотность |
Требуется руководство по выбору модели.
Следующая таблица сжимает предыдущий анализ в одну прямую рекомендационную версию: опишите отходы, объем и планируемый процесс пошла ниже, и откройте таблицу, чтобы найти конфигурацию Polyretec и размер отверстия сетки, которая подходит. Это точка отсчета для технического разговора, а не заместитель его, поскольку образец материала почти всегда содержит что-то, чего не было в описании.
| Тип отходов и формат приема. | Обычный размер поглощения. | Целевая рабочая скорость. | Процесс по ходу течения | Рекомендованная конфигурация Polyretec | Отверстие на экране |
|---|---|---|---|---|---|
| Супеники LDPE пищевого класса и пленочная обёртка для продуктов питания, закреплённые в рулонах | Бали до 1200 × 800 мм | 500 кг в час | Смазка, мойка, отсыпка в шайбы | Линия PTW500 с измельчением и мойкой, передний край одноосного дробосмесителя. | 60 мм |
| Хорошая еда по стандарту PP и PE, пленка, смешанный печать, рулоны. | Бали до 1400 × 1100 мм | 1000 кг/ч | Пальчиковая обработка, разделение на макрофлот и микрофлот, сушка | Линия дробления и мытья PTW1000, полностью автоматизированная конфигурация. | 60 мм |
| Необходимо пищевой пленка с однократной гранулировкой | Бали до 1400 × 1100 мм | 1000 кг/ч | Мытье, затем непосредственная прессование гранул | PTW1000 с опцией одноэтапного прессования. | 60 мм |
| Смесь полипропиленовых и полиэтиленовых пленок и тканевых мешков, большой объем | Свалы до 1600 × 1200 мм | 1500 кг/ч | Мытье, сушка, прессование гранул | PTW1500 с усиленными дисками против затягивания. | 60–80 мм |
| Аграрная пленка с почвой и остатками песка | Пакеты, влажные и тяжелые | 1000–1500 кг/ч | Многоступенчатое предмытие, удаление шлама, гранулирование | PTW1000 или PTW1500 с фрезерными пластинами по технологии порошковой металургии и дополнительными стадиями предмытья. | 80 мм |
| Бутылки из ПЭТ пищевого качества, сортированные и уложенные в паллеты, небольшое предприятие | Стандартные бали размером с мельницу | 500 кг в час | Горячий мониторинг, раздел сортировки по ртути, сушка, продажа гранул | Линия мойки бутылок из ПЭТ пищевого качества, модуль влажного измельчения 500 кг/ч | 14 мм |
| Бутылки из ПЭТ пищевого качества, сортированные и уложенные в паллеты | Стандартные бали размером с мельницу | 1000–2000 кг/ч | Горячая очистка каустиком, трипроводка, сушка, микронизированный порошок на волокнистом или листовом основании | Линия мойки бутылок из ПЭТ пищевого качества, конфигурация 1000 или 2000 кг/ч | 14–16 мм |
| Бутылки из ПЭТ пищевого качества, заготовки частиц высокой чистоты | Стандартные пакеты в количестве, точно уточненном в спецификации. | 3000 кг/ч; | Горячий мониторинг, интенсивное трение, каталитическая (воздушная) сортировка, оптическая сортировка | Линия мойки бутылок из ПЭТ пищевого качества, конфигурация 3000 кг/ч с предварительным измельчителем | 16 мм. |
| Хорошая еда по стандарту PET, крупный промышленный завод. | Непрерывное раскладывание рулонов | 6000 кг/ч | Полная обработка фракций пищевого класса с дезактивацией в следующий узел. | Линия мойки бутылок из ПЭТ пищевого качества, конфигурация 6000 кг/ч с одношазовой обжимной машиной | 16-18 мм |
| Хорошая еда по стандарту PP и PE, жесткие ящики и подносы | Целые блоки, 400–600 мм. | 1000–1500 кг/ч | Гранирование, интенсивное теплое мытье, разделение по плавучести, сушка. | Линия переработки хлопка и полипропилена с фронтальным сенсорным мотором и влажным гранулятором. | 40-60 мм, затем 12 мм. |
| Хорошая еда, бочки, канистры и крупные контейнеры. | блоки емкостью 20–220 л | от 500 до 1000 кг/ч; | Гранилизатор с интенсивной тепловой обработкой. | Линия переработки хлопка и полипропилена с фронтальным сенсорным мотором и влажным гранулятором. | 80 мм, затем 12–15 мм. |
| Промытый гранулят, предназначенный для конвертации на месте на гранули. | Мойтая и просушенная гранула. | Соответствует выходу из линий для мытья | Очистка плавильного материала и гранулирование. | Линия гранулирования Polyretec или совмещённые двойные винтовые системы гранулирования, поставляемые компанией Wanplas с целью их непосредственного интегрирования с линиями моечного оборудования Polyretec. | Не применимо |
Две замечания по использованию этой таблицы. Во-первых, если в столбце «Экран» указаны два этапа, то первая цифра относится к экрану дробилки, а вторая — к экрану гранулятора. Во-вторых, если целевой объем производства заказчика находится между двумя конфигурациями, то правильный ответ обычно такой: более крупный агрегат с грубым экраном, а не менее крупный, доведенный до предела, поскольку более крупный агрегат работает при меньшем нагрузки, более медленно изнашивает свои инструменты и оставляет запас мощности для неизбежных увеличений загрязнения пропускаемого через него материала в процессе эксплуатации предприятия.
Интеграция с вакуумной порошковой обработкой, сушкой и грануляцией.
Одношнековая термическая дробилка сама по себе не может полностью оправдать надежды, даже если она действует точно в соответствии с техническими характеристиками, поскольку полезность процесса измельчения полностью определяется параметрами передачи данных между этапами. Поэтому параметры этой передачи следует включать в проектную спецификацию одновременно с данными о машине.
Полный порядок выполнения процесса
Полная линия рециркуляции продуктов питания включает следующие этапы: загрузка и хранение тюков, разделка тюков и удаление проводов, ручной сортировка, отделение металла, измельчение, по желанию грануляция, предварительная мойка, трение, разделение на плавающие и осадочные частицы, горячая мойка при необходимости, промывка, механическое обезвоживание, термическая сушка, воздушное сортирование и контроль качества, хранение и, наконец, упаковка гранул или прессование с фильтрацией расплава.
Каждой интерфейсу между двумя стадиями соответствует параметр приемлемости, и дисциплина фиксации этих параметров превращает коллекцию машин в разработанный процесс.
| Интерфейс | Параметр передачи ключа | Типичная деталь | Последствия невыполнения целевого показателя. |
|---|---|---|---|
| Сортировка в измельчитель | Содержание чужеродных веществ. | Менее 2 процента по массе для потоков пищевой продукции | Повреждения лезвий, металлическое загрязнение, незапланированные остановки. |
| Измельчитель – гранулятор. | Размер частиц, верхний предел | Ниже границы загрузки гранулятора, обычно 60…80 мм. | Бесконечные затирки в горле гранулятора, сбой пропускной способности |
| Универсальная дробилка или гранулятор для предварительной промывки | Ширина распределения по размерам частиц | Узкий; характерный размер в пределах примерно плюс-минус 40 % | Неравномерное время пребывания, неконтролируемая очистка. |
| Зачистное напорное устройство — трибочашечный уплотнитель. | Удалена грубая почва и мусор. | Песок образует стели и прокапы на дне. | Ускоренный износ в результате трения на экранах и роторах фильтрационного уборочного оборудования; |
| Трениемотор до плавучего резервуара | Загрязнение поверхности удалено и пластинки увлажнены. | Существенно снижен объем органической нагрузки | Загрязнение поверхности меняет ее показатель плотности и затрудняет отделение пластинок. |
| Уплотнительный бак для обезвоживания. | Была достигнута отделение полимера. | Целевая чистота полимера в соответствии с требованиями к классу. | Все загрязнения переносятся на гранулы |
| Механическое отводнение для тепловой сушки | Остатков влаги после центрифуги | 3–8 процентов, зависит от размера материала и зарядов | Энергия сушки стремительно растет; сушильный агрегат становится узким местом линии |
| Тепловую сушку для хранения в виде пластырей. | Остатков влаги при хранении | Не более 1 процента при общем сбыте стружки | Риск роста микробов, налипание, спорадические складирования |
| Зерна на грануляцию, пол иолефины. | Влажность в горле пресса-экструдера | Обычно ниже 1 процента, с разгерметизацией в барабане. | Пустоты в ниппеле, нестабильное давление плавления, вспышки на заготовке. |
| Зерна на грануляцию, ПЭТ. | Влажность в горле пресса-экструдера | Обычно ниже 0,02 процента после кристаллизации и сушки. | Гидролитический распад и серьезная потеря интрузис-ной вязкости. |
| Измельчение до конечного продукта | Точность дробления и размер гранул при фильтрации расплава | По спецификации конечного применения. | Гелевые пятна, черные точки и закупорка блока переключения экрана в процессе заказчика. |
Почему результат обезвоживания зависит от шредера
Линия влажности в таблице 16 заслуживает внимания, поскольку она непосредственно связана с решением о мебе при подаче в дробилку. Механическая обезвоживание удаляет поверхностную влагу, а процент поверхностной влаги пропорционален площади поверхности. Чем тонче слоечки, тем больше площадь на каждый килограм, и поэтому такой материал выходит из центробежного сушильника в наиболее влажном конце диапазона от 3 до 8%. Тяжелый материал, напротив, выходит наиболее сухим.
Поскольку термическая сушка является одним из самых энергоемких процессов во всей линии, неоправданно мелкий экран на шредере приводит к постоянному повышению энергоемкости сушилки в течение срока службы предприятия. Неправильный подход заключается в выборе максимально грубого размера частиц, которые будут приниматься химией промывки и конвертером вниз по линии, а не самого мелкого, который может производить машина.
Спутниковая грануляция
Если рабочая модель заказчика требует гранул, а не вымытого дробинчатого сырья, линия промывки заканчивается приемным бункером, и омлетление берет на себя: подвоз, плавление и хомогенизацию в экструдере, фильтрацию расплава для удаления остаточных твердых загрязнителей, дегазацию для удаления влаги и летящих веществ, а также измельчение на гранулы с помощью ленты, водоотбойника или подводных систем. Компания Polyretec поставляет линии омлетления, в том числе конфигурацию нового поколения, разработанную для тонкостенного ПЭТФ, а также для толстостенного ПЭ и ПП рециклина. Они построены с учетом требований реальной ситуации с постконсумерным сырьем. Для заказчиков, требующих возможности смешивания в процессе рециклинга – добавления стабилизаторов, отверждающих добавок, наполнителей или пигментов во время пропускания – компания Wanplas поставляет совмещенные двухвинтовые линии омлетления, которые интегрируются прямо с линиями промывки Polyretec, благодаря чему единая проектная группа может обеспечить полноценный цикл от бала к готовому гранулу.
СОП по уборке, переключению и прослеживаемости
Санитарно спроектированная дробилка обеспечивает соответствие требованиям санитарных норм только при условии соблюдения письменного регламента эксплуатации. Ниже приведена структура действующей стандартной процедуры очистки и перепрошивки для станции измельчения, представленной в виде последовательности, которую предприятие может адаптировать к своей собственной системе качества.
Категории перехода
Не всякое сменное производство требует одинакового уровня очистки, и обрабатывать их одинаково — это самый быстрый способ гарантировать, что ни одно из них не будет выполнено качественно. Три категории покрывают большинство заводов.
Смена партии одного класса— один лот упаковки из пищевого ПП, за которым следует еще один лот из того же материала от другого поставщика — для этого необходимо запустить машину пустой, визуально осмотреть камеру и экран и закрыть реквизит партии и открыть новый. Для этого требуется несколько минут.
Смена сорта в соответствии с требованиями к продовольственным продуктам.— например, природные бутылки из ПЭТ для молока, за которыми следует цветная упаковка из ПП с пищевым сырьем, — требует пустого запуска машины, физического очищения камеры, бункера, торцевой поверхности подающего механизма и сита и визуального осмотра в указанных точках с оформлением документа. Насосом переносимый загрязнител представляет собой риск, который необходимо контролировать. По времени подготовка обычно занимает менее часа.
Коригировка уровня категории в соответствии с классификацией пищевых продуктов— например, ежедневная химическая упаковка, за которой следует кампания по выпуску упаковки с пищевого сырья, — требует проведения полного процесса очистки с промывкой, осмотром в каждой указанной точке и подтвердительной резолюцией. На этом принципе основан аргумент завода в отношении безопасности пищевых продуктов, и его не следует сокращать.
| Свернутая кривая: небольшое количество грубой пыли в зерновых. | Действие | Вероятность отказов | Запись. |
|---|---|---|---|
| 1 | Остановите подачу, работайте машиной пустой, пока конвейер разгрузки не очистится, и нагрузка двигателя не вернется в рабочее состояние. | Измерение нагрузки двигателя без нагрузки, визуальный контроль разрядки. | Время пробега и идентификатор закрывающей партии |
| 2 | Наложить энергетическое изоляцию: блокировать основной разъем, изолировать гидравлическую цепь и снять остаточного давления, а рычаг — признать в положение обслуживания. | Проверка безуглеродности, проводимая назначенным техническим специалистом. | Запись в журнале о закрытии и обозначении безопасности с указанием фамилии сотрудника, ответственного за работу. |
| 3 | Открыть емкость для загрузки и отодвинуть подъемник с экраной. | Отсоединение охранной муфты происходит только при проверенном остановке ротора. | Не требуяется. |
| 4 | Удалить ржавчину с помощью wire-щетки (или наждачной бумаги для удаления мелких пятен). | Визуальный осмотр при оптимальном освещении на каждом определенном месте | Ожидаемая масса остатка, подлежащего переработке |
| 5 | Снимите и почистите экран; проверьте наличие сгоревших дырок, трещин и деформации. | Прикреплены к свету; число блокированных отверстий оценено. | Номер идентификации сетки и ее состояние. |
| 6 | Пользоваться одобренным на предприятии моющим средством и температурой воды для мойки всех контактных поверхностей, если категория переработки требует этого. | Визуальная чистота на каждом контролируемом месте; протирка поверхностей там, где это требуется по системе контроля качества | Моющее средство, концентрация, температура, время контакта |
| 7 | Промывка и слив; убедитесь, что в камере или канале для направляющего винта нет стоячей воды | Визуальный контроль, точка слива чиста | Не требуяется. |
| 8 | Осмотреть лезвия и противоположные ножи; заменить по графику; проверить и восстановить зазоры между ротором и противоположным ножом, а также между ротором и экраном. | Данные виброуказателя в нескольких точках по ширине ротора. | Код набора лезвий, индекс события, измеренные зазоры |
| 9 | Подготовить экран для следующего изделия, закрыть ложемент, закрыть проем для бункера, проверить замки. | Тестирование функции блокировки перед возобновлением энергоснабжения | Отверстие на экране, установленное для новой партии |
| 10 | Восстановите энергоснабжение; запустите агрегат на пустой цикл на определённый период, затем выпустите и карантинируйте первое количество нового материала, необходимое для удаления отложений; | Визуальный контроль наличия примесей в очищающем материале | Количество и расстановка смыва |
| 11 | Откройте запись новой партии и начните производство. | Подтверждение надзорщиком по завершении процедуры перехода | Новый индексиратор партии, экран, набор лезвий, оператор, время начала. |
Проверка чистоты
Проверка позволит перевести вышеизложенный процесс из области заявлений в область фактов. Метод заключается в том, чтобы выбрать вариант худшего грунта, с которым предприятие фактически работает — обычно дело обстоит с высокофосфатным или высокопротеиновым остатком, — преднамеренно обработать его, выполнить процедуру очистки в точности в соответствии с описанием и затем оценить определенные контрольные точки с точки зрения критерия приемки. Продуцирование повторяемого результата в течение трех отдельных проведения является традиционным порогом, позволяющим продемонстрировать воспроизводимость процесса. В отчете о проверке необходимо указать использованный грунт, версию процедуры, контрольные точки, результаты, персонал, принимавший участие в процедуре, и выводы. Проверку следует повторять после внесения любых изменений в процедуру, реагенты, конфигурацию оборудования или категории материалов, обрабатываемых предприятием.
Документация, касающаяся отслеживаемости, должна храниться на станции для измельчения отходов.
Запись лота, созданная в измельчителе, является опорой для всей цепочки отслеживания. В минимуме она должна содержать: идентификатор лота и идентификаторы входящих партий, которые его генерируют; время начала и окончания; размер отверстия и номер идентификатора установленного экрана; идентификатор набора лезвий и показатель их состояния или готовности к замене; имя оператора и смену; профиль нагрузки и пропускной способности двигателя, регистрируемые системой управления; каждую ошибку, переключение режима работы и непредвиденную остановку с указанием ее причины; предшествующий лот и категорию перехода между ними; и расхищение карантинного отсева.
Современные системы контроля на оборудовании Polyretec автоматически фиксируют машиностроительную часть, а оператор вносит остальные данные – это небольшая контрольная таблица. Предприятия, которые воспринимают этот журнал как обязательство по соблюдению норм, склонны вносить в него данные ретроспективно и с неточными данными; предприятия, которые рассматривают этот журнал как инструмент контроля производства, обнаруживают, что журналы нагрузки двигателей и пропускной способности являются первым доступным предупреждением о износе лезвий сепаратора, затуманивании сит и отклонении качества продукта.
График технического обслуживания и управление изношенными деталями
Для непрерывной экологически чистой работы измельчителя требуется определенная схема технического обслуживания, которая основывается на планируемых, а не связанных с возникновением неисправностей работах. Экономическая суть этого утверждения проста: планируемые периодические профилактические работы заменяют собой потерю часа поголовно, в то время как внеплановая поломка ножа в течение рабочего смены ведет обычно к потере экрана, иногда – держателя ножа и партии отходов с нестандартными характеристиками.
| Интервал | Задача | Критерий принятия |
|---|---|---|
| Каждый сменный цикл | Визуальный осмотр камеры для резки, бункера и сетки через отверстие для доступа | Нет оседания на внутренних поверхностях, отсутствие запотевания экрана. |
| Каждый сменный цикл | Осмотреть оба конца ротора и зону, защищающую от оборачивания. | Нет намотки пленки или волокна в местах крепления вала. |
| Каждый сменный цикл | Проверьте нагрузку двигателя и пропускную способность относительно базового показателя партии. | В пределах ожидаемого диапазона для используемого материала и экрана. |
| Каждый сменный цикл | Проверьте гидравлическую систему на наличие утечек и подтвердите уровень и температуру масла. | Нет утечек; уровень воды в приборе в пределах диапазона, температура в пределах допустимого. |
| Каждый сменный цикл | Проверьте работоспособность устройств аварийной остановки и защитных прерываний | Все устройства работают и записываются как тестируемые. |
| Ежедневно | При завершении производства прочистите камеру, бункер и сетку. | Визуальная чистота в указанных местах контроля |
| Ежедневно | Прочистите и осмотрите точку сбора пыли. | Нет накопления пыли на горизонтальных поверхностях вокруг машины |
| Еженедельно | Осмотреть края лезвий и записать состояние износа по сравнению с референтными фотографиями. | Радиус закругления находится в допустимом диапазоне; отсутствуют отколы |
| Еженедельно | Проверьте зазор между ротором и опорным ножом с помощью магнитных сенсоров в нескольких точках. | В пределах заданного диапазона, равномерного по ширине ротора. |
| Еженедельно | Намазать все места смазки пищевым смазком H1 по графику смазки. | Смазка очищена, подтвержден вид смазки по цвету. |
| Еженедельно | Очистите антизависающие диски и проверьте зазор скребка | Отступ щетки находится в пределах спецификации. |
| Еженедельно | Осмотрите конвейерную ленту, магнит и детектор металла на предмет их функционирования с помощью контрольного образца. | Детектор стабильно срабатывает на стандартном образце. |
| Ежемесячный | Регулирование лопаток до свежего края, или ранее, если показатели износа требуют этого. | Все лопатки на роторе в одинаковом состоянии |
| Ежемесячный | Проверьте и настроите расстояние между ротором и сеткой. | В пределах диапазона спецификаций 0,3-1,0 мм |
| Ежемесячный | Осмотрите уплотнения вала и состояние подшипников, включая температуру и тенденцию вибрации. | Отсутствие утечки уплотнения, температура и вибрации подшипников находятся в пределах установленных дифференциальных значений. |
| Ежемесячный | Осмотрите рабочую поверхность гидравлического штока, направляющие рельсы и протирающие щётки. | Профиль рамы ровный, никакого материала не застряло за скребками |
| Ежемесячный | Проверьте, что журнал систем управления полон и сохранен. | В серии записей партии нет пропусков. |
| Ежеквартальные проверки. | Полная внутренняя проверка с демонтажем емкости с креслом и бункера. | Нет трещин при переходах сварки, отсутствует износ переходов на линейных пластинах |
| Ежеквартальные проверки. | Смена гидравлического масла и фильтра | Состояние масла соответствует спецификации, дифференциальное давление фильтра — в норме. |
| Ежеквартальные проверки. | Уровень масла в редукторе, его состояния и проверка средств облегчения | Уровень правильный, влага не попадает внутрь, клапан для оттока воздуха чистый. |
| Ежеквартальные проверки. | Осмотреть и переподкрутить все крепления держателей лезвий и противоположных ножей. | Все крепежные элементы установлены с заданным моментом затяжки. |
| Ежеквартальные проверки. | Проанализируйте тенденции служитого времени дисковых ножей, энергопотребления на тон и пропускной способности в сравнении с базовой ситуацией | Тенденции стабильны или объяснены; предпринимаются коррективационные меры там, где это необходимо. |
| Ежегодно. | Замена масла в редукторе, полное техническое обслуживание, проверка системы безопасности | Полный отчет о проверке функций безопасности, заверенный подписью |
| Ежегодно. | Просмотрите и повторно проверьте порядок проведения чистки, | Отчёт о проверке, который является актуальным и охватывает все категории материалов, обрабатываемыми в рабочем представлении |
Инвентарь запасных частей
Части, которые завод должен держать на складе, определяются сроками поставки и затратами на простоя, а не стоимостью самого изделия.
| Деталь износа | Ориентировочный срок службы. | Рекомендуемый запас | Замена или отбраковка изношенных деталей. |
|---|---|---|---|
| Роторные вставные лопатки. | 300–1500 часов на край, четыре края на вкладыш | Один полный набор плюс десяти процентов запасных компонентов | Чип глуже, чем преднабжение измельчения, любая видимая трещина, толщина ниже минимального хвата держателя. |
| Кухонные ножи | Подобно вращающимся лопастям, чаще всего немного длиннее. | Один полный набор | Заусеницы в зоне реграйдинга, деформация рабочей поверхности. |
| зажимы для держателя лезвия; | Замена каждые 2 цикла индекса | Три полных набора | Любое повреждение нитки или растяжение; никогда не используйте вытянутую скобу повторно. |
| Сетчатые фильтры. | 2000–6000 часов в зависимости от истираемости | Один из каждого отверстия, который используется регулярно | Увеличение отверстий за пределами допуска, растрескивание в местах соединений, постоянная деформация. |
| Диски, предотвращающие скручивание, и щетки | 4000–8000 часов | Один комплект | Отступ щетки теперь не регулируется по спецификации. |
| Уплотнения вала ротора | 6000–12000 часов | Два набора | Любой процесс твердения, rPA6 |
| Клиновидные металлические полочки в камере. | 8000-20000 часов | Один комплект для зон с высоким износом | Износ до основной пластины или потеряемость скошенного переходного профиля. |
| Гидравлические уплотнения и шланги. | Шланги на грамотные интервалы замены независимо от условий | Один набор шлангов, один комплект уплотнений | Любые протечки, износы внешнего кожуха или превышение интервала обслуживания. |
| Гидравлические фильтр-элементы | По квартальному графику или по изменениям давления. | Два набора | Дифференциальный индикатор давления сработал. |
| Изоляционные уплотнения скребков и направляющих рельса | 3000–6000 часов | Один комплект | Материал, обнаруженный за стеклоочистителем во время осмотра |
Чтение машины как инструмента
Самая полезная практика технического обслуживания не требует никаких издержек: применяйте журнал загрузки двигателя и показателя пропускной способности как инструмент контроля состояния. Три закономерности несут четкий диагностический смысл.
Уменьшение пропускной способности при постоянной нагрузке двигателя.указывает на то, что выброс ограничен — чаще всего это отражающая экрана или конвейер выгрузки, который затормозил. Проверьте сначала экраны.
Нарастание нагрузки двигателя при постоянном объеме производства.указывает на то, что резка стала менее эффективной — лезвия затупились, недостаточное расстояние между ножами или материал перетаскивается и нагревается вместо того, чтобы его резать. Проверьте зазоры, а затем проиндексируйте лезвия.
Оба устройства работают вместе и создают все более неровную траекторию нагрузки.Индицирует проблему с подачей – давление затвора установлено слишком низко, низкая удельная масса загружаемого материала, прилегание в бункере или непоследовательное доставление на подъемной транспортировочной ленте. Проверьте подачу, прежде чем прикасаться к машине.
Предприятие, которое обучило своих операторов самостоятельно распознавать эти три типа, будет обнаруживать развивающиеся проблемы еще до того, как они приведут к прекращению производства, и избежит распространенной и дорогой ошибки, состоящей в замене вальцов для решения проблемы с кормлением.
Относительная стоимость владения
Общие расходы владения станцией для измельчения включают четыре компонента: капитальные затраты, потребление энергии, расходы на инструменты и рабочую силу. Их относительное вес в течение десятилетнего срока службы значительно отличается в зависимости от класса машини и материала, и очередность установки часто точно противоположна той, которую предполагает решение о приобретении.
| Конфигурация | Стоимость основного капитала. | Энергетические затраты за тон | Стоимость инструментов за тон | Трудовые и эксплуатационные расходы | Общая десятилетняя позиция. |
|---|---|---|---|---|---|
| Гранулятор с единичным приводом, круг обломов, сухое размещение, на пленке. | Низкий. | Очень высокое качество. | Очень высокое качество. | Высокая | Очень высокое качество; классическая ложная экономия на потоках пленок. |
| Однодисковый измельчатель, приводная передача свободно падающим (гравитационным) способом. | Низкий-середний. | Высокая | Высокая | Средний до высокий | Высокий; дефицит пропускной способности преобладает в экономике |
| Австрийский измельчающий агрегат с одним валом, планетарным прямым приводом, гидравлическим ударником | Средний до высокий | Середний | Середний | Низкий-середний. | Низкий-середний; референсная конфигурация для пластиковых и жестких потоков. |
| Та же же машина, но в конструкции, соответствующей пищевой технологии, с контактными поверхностями из нержавеющей стали | Высокая | Середний | Середний | Середний, к работе с очисткой добавляют труд | Средство, офсетное с существенно более высокой стоимостью продукции |
| Гидравлический молотоеж щекера с одним валом | Высокая | Средний до высокий | Низкий-середний. | Середний | Средне-волновое; оправдано при порядке и количественном содержании загрязняющих веществ в фураже. |
| Предварительный измельчитель с двумя шестернями и измельчитель с одной шестерней в последовательном режиме работы. | Очень высокое качество. | Середний | Низкий-середний. | Середний | Средний; единственный жизнеспособный путь для очень объемных жестких кормов. |
| Одноосный измельчитель плюс мокрый гранулятор последовательно | Высокая | Середний | Середний | Середний | Низкий до средний; стандартный способ упаковки с жесткой упаковкой для пищевых продуктов. |
| Только влажный гранулятор на опрокинутых бутылках из ПЭТ | Середний | Низкий. | Середний | Низкий-середний. | Низкое; правильный и эффективный маршрут для данного материала |
При этом следует обратить внимание на то, что самый низкий по капиталу вариант почти никогда не является наименьшим по общему значению затрат, а разрыв в их величине увеличивается пропорционально общим рабочим часам. При двухсменном режиме работы, в год производящем четыре тысячи часов, на десятилетние затраты влияют с равной силой энергоносители и инструменты; их величина, в свою очередь, определяется конструкторскими решениями, обсуждаемыми в данной статье: эффективность привода, система управления подачей, отверстие сита, материал клинков и режимы притвора.
Второй сценарий заключается в том, что премия за конфигурацию, соответствующую требованиям к пищевым продуктам, представляет собой капитальные расходы, в основном одноразовые, в то время как прирост дохода от продажи на рынках, где затрагивается пищевое сырье, происходит постоянно за каждую тонну. Для предприятия, имеющего убедительный путь в этот рынок, арифметическое возврат инвестиций редко бывает предельно близким.
Обслуживание и поддержка отPolyretec.
Спецификация оборудования составляет лишь половину проекта по переработке. Вторая половина – то, что происходит после выгрузки контейнера, и именно эта половина определяет, достигает ли линия своей номинальной производительности за шесть недель или за шесть месяцев.
Перед отправкой
Каждая линия Polyretec собирается и тестируется на заводе перед отправкой. Если заказчик предоставляет образец представлеваемой материала, модуль измельчения проходит испытание на этом материале, а полученный размер частиц, производительность и профиль нагрузки двигателя документируются, поэтому проверка на месте является повторением известного результата, а не первой попыткой. Заказчики могут лично принять участие в заводских испытаниях — компания Polyretec, следуя политике завода Wanplas, приветствует посещения заказчиков, чтобы они видели, как строятся и тестируются машины, а не только на фотографиях. Если поездка не практична, то проверку в то же время снимают на видео и проводят с заказчиком дистанционно.
Установка и введение в эксплуатацию
Инженеры Polyretec присутствуют на месте при монтаже и пусконаладке. Последняя включает механическую установку оборудования, настройку гидравлической системы и калиibrровку давления струи, настройку системы управления, включая параметры подавания нагрузки, проверку системы безопасности с тестированием всех блокировок и аварийных остановок, настройку зазора между лопатками и противником, а также постепенный запуск производства на собственном материале клиента. Имея более ста завершенных проектов и обслуживание в более чем пятьдесяти странах, команда по пусконаладке приезжает с опытом работы с конкретной линией по переработке отходов, а не только с опытом работы с оборудованием.
Обучение.
Обучение операторов и технического персонала проводится при пуске в эксплуатацию и охватывает области, где установки чаще всего теряют производительность: измерение мощности двигателя и пропускной способности как показателей процесса, индексирование лопаток и правильное регулирование зазоров, замена и чистка барьера, выполнение процедуры перехода, безопасное удаление задиров без выхода в камеру и процедура блокировки и маркировки. Обучение документируется, а справка с отметкой об обучении входит в файл санитарно-эпидемиологического контроля предприятия.
Запасные части и гарантия.
Полиретек применяет политику службы группы Wanplas: 500 долларов США бесплатных запасных частей каждый год и бесплатную замену деталей, пострадавших в течение гарантийного срока. На практике это позволяет закупать необходимые для работы завода расходные материалы, о которых завод часто забывает, и поддерживает канал связи между заводом и фирмой-изготовителем в первые годы эксплуатации. Рекомендуются запасы расходных материалов, представленные в таблице 19, а Полиретек поставляет наборы лезвий, подножки, экранов, уплотнителей и гидравлические компоненты на весь срок службы оборудования.
Дистанционная поддержка и постоянное техническое обслуживание.
Когда система управления включает в себя опцию удаленного мониторинга, инженеры компании Polyretec могут провести анализ данных оборудования непосредственно и помочь с диагностикой неполадок без визита на объект. Часто именно это является различием между часом простоев и неделей ожидания прилета технического специалиста. Компания Polyretec имеет группу более двадцати четырех инженеров, доступных для оказания помощи клиентам, а также поддерживает клиентов в процессе оптимизации технологического процесса после ввода оборудования в строй — корректирует отверстия в экранах, перераспределяет графики работы червей и переконфигурирует управление системой ветрооборота по мере того, как реальный материал, поступающий на завод, меняется в отличие от материала, на который был рассчитан завод изначально. Такая эволюция заводов характерна для почти всех предприятий и отношения с поставщиком, которые продолжаются после истечения гарантийного срока, позволяют поддерживать производство в соответствии с технологическими требованиями на пятый год работы предприятия.
Частые вопросы
Что на самом деле означает австрийская технология в грануляторе для пластика?
Он относится скорее к школе дизайна, чем к месту производства: низкоскоростной ротор с высоким крутящим моментом, работающий примерно с 60 до 120 оборота в минуту, планетарная планетарная прямая передача или гидравлический привод, гидравлический толкатель с контролем следования нагрузки, V-образная камера резки с противоположными ножами, производящими истинный режущий разрез, квадратные настраиваемые кромки с четырьмя рабочими краями и регулируемый зазор между ротором и экраном. Компания Polyretec применяет эти принципы, разработанные в Австрии, и производит созданную на их основе машину в Китае. При сравнении предложений необходимо оценивать каждый из этих параметров в соответствии с указанными в спецификациях, а не полагаться на заявления об источнике, поскольку параметры можно проверить, а заявления – не.
Может ли измельчитель самостоятельно сделать переработанный пластик соответствующего пищевого класса?
Статус продукции пищевой промышленности присваивается целому циклу рециркуляции, оцениваясь на основе определенных технических характеристик и условий работы. В Евросоюзе он обсуждается в рамках EFSA в рамках Directive № 10/2011 ЕС и в рамках программы реагирования FDA в США. Измельчитель поддерживает это утверждение тем, что не допускает загрязнения, может быть очищен до достижения определенного уровня, а также может создавать контрольованный размер частиц, что позволяет фазам очистки и дезинфекции работать по заданию. Он не может удостоверять свою безопасность самостоятельно, и любые заявления поставщиков, утверждающие обратное, являются недостоверными.
Какой размер сита выбрать для пищевого пленка?
Для подачи полотен из пищепропускающего ПП и ПЭ на трение-мыльную линию 60 мм является стандартным выбором, а 80 мм подходит для очень крупных или сильно загрязненных загрузочных материалов, таких как сельскохозяйственные пленки. Чуть более мелкие экраны не улучшают качество мойки пленки, поскольку трение-мыльная машина прекрасно обрабатывает фрагменты пленки диаметром 60 мм, но при этом резко повышается потребление энергии, уменьшается производительность и образуются отходы, которые усложняют обезвоживание. Выберите самую крупную отверстие, которую приемлет ваш последующий процесс, а затем проверьте этот размер на пробном материале, а не предполагая.
Сколько служат режущие кромки измельчителя на мясоперерабатывающих отходах?
Реалистичный диапазон планирования составляет от 300 до 1500 часов работы на одну режущую кромку, и поскольку квадратные индексируемые вставки имеют четыре кромки, полный комплект обычно выдает в четыре раза больше ресурса, прежде чем уходить из станка. Чистые кассеты из пищевого ПП и сортированные блоки ПЭТ-бутылок находятся в верхнем сегменте, а агрофилм с почвой и грязью — в нижнем. Переточка позволяет восстановить еще один-два комплекта кромок от большинства вставок. Преобладающим фактором является загрязнение заготовок, а не качество станка, поэтому очистка металла и ручная сортировка на входе окупаются за счет снижения затрат на инструменты.
Нужна ли мне однозвенная дробилка, двухзвенная или тяжелая грануляторная линейка?
Соотвѐтьте класс машины с материалом. Единичный хвостовый измельчатель является первичным выбором для пленки, мешков, тканых пакетов, ящиков и складированного материала, производящего выход 15–80 мм, определяемый отверстием сетки. Двуххвостовый измельчатель служит пречисткой для очень крупногабаритных жестких предметов, таких как промежуточные контейнеры для сыпучих грузов, паллеты и бухты с толстыми стенами, приводящие к крупнозернистому выходу 50–200 мм без контроля размера частиц. Шлюз высокого класса является машиной второго этапа, производящий фракцию 6–20 мм, и он является основной машиной для прессованных бутылок из ПЭТ при её конструировании как мокрого измельчателя. Многие линии пищевой промышленности используют два класса в последовательном подключении.
Как остановить отрывание пленки от ротора?
Контроль завивания осуществляется геометрически, а не вручную. Установите антизавивающие диски с фиксированными скребками на обеих концах ротора, минимизируйте зазор между поверхностью конца ротора и стенкой камеры с помощью заменяемого изношенного кольца, разместите уплотнитель вала снаружи камеры за антизавивающим диском с внешним путем для выпуска смазки и установите крышки для осмотра, которые позволяют провести визуальный контроль без разборки. После этого добавьте оговоренный ранее этап, а именно: удалите все ремни в станции разборки тюков, потому что стальные ремни наиболее вредны для пластиковых резаков и в подавляющем большинстве случаев их можно избежать.
Каков уровень остаточной влажности, который следует ожидать после отжатия?
Механическое обезвоживание в центробежном аппарате обычно оставляет 3-8 процентов поверхностной влажности, при этом точный показатель зависит от размера и геометрии фракций – мелкие фракции имеют большую площадь поверхности на килограмм и поэтому выходят влажнее. Затем фракции поддаются тепловому сушению до уровня менее 1 процента для продажи в виде общей фракции. Пелетизация предъявляет более жесткие требования: полиолефины обычно подаются в обертка с надувом, а для ПЭТ требуется кристаллизация и сушению до уровня около 0,02 процента, чтобы предотвратить гидролитическую потерю внутренней вязкости в процессе экструзии.
Как поддерживать уровень шума ниже 85 дБ(A)?
Многоскоростной крошечный измельчитель с планетарным прямым приводом по своей сути намного тише, чем высокоскоростной гранулятор. Для того чтобы обеспечить уровень шума оператора ниже 85 дБ(A), необходимо обратить внимание на четыре фактора: геометрию спиральных ножей для точного разделения материала, а не для создания импульсов; изоляцию от вибраций для ограничения структурного шума; удаленное или закрытое гидравлическое приводное устройство, если используется гидравлический двигатель; обработку системы выведения и транспортера, которая часто является самым громким элементом, даже если самая машина вынесена из резонансной зоны. Если используется гранулятор, обычно добавляется акустическая оболочка с чистящимися внутренними поверхностями.
Чему необходимо применить во время перехода от одного типа сырья к другому?
Сначала необходимо классифицировать смену. Для промывки одной партии с аналогичным сортом необходимо выполнить пробег, визуальный осмотр и закрытие записи партии. При смене сорта в рамках пищевого стандарта требуется физическое очищение камери, бункера, лицева площадки корки и сита с документированным осмотром. При смене категории из пищевого стандарта в непищевой или из непищевого в пищевой требуется полный порядок действий: пробег, секвизирование с применением замка и маркеров, очистка камеры и сита, мойка с использованием одобренного средства, осмотр в каждом определенном месте, проверка ножей и свободного пространства, движение заранее отведенного количества раствора и указание ответственным лицом. Полный порядок действий необходимо проверить по допустимым показателям, а затем подтвердить, если самия процедура, применяемое средство или категории материалов изменились.
Какая конфигурация Polyretec подходит для проекта производства пищевой пленки с производительностью 1000 кг в час?
Линва PTW1000 для измельчения и мойки – это оптимальное решение с фронтальным измельчителем с одношаговой дробилкой, 1000 мм на 800 мм камерой для резки, 400 мм ротором, 44 регулируемые дисками, планетарным прямоупорным мотором мощностью 75 кВт, гидравлическим буксиром и 60-мм ситом. Однородная конфигурация используется в полностью автоматизированном оборудовании для моечного процесса отработанных полиэтиленовых и полипропиленовых пленок в Тайване. Наличествует вариант однодвигательного гранулятора, который позволяет выпускать гранули, а не моченные куски, и при необходимости компоновочного процесса во время переработки Wanplas поставляет состыкованные двойные грануляционные системы, которые интегрируются непосредственно с линиями моечно-сортировочных установок Polyretec.
Заключение
Пластиковый измельчитель для пищевых отходов из пластмассы определяется тремя вещами одновременно: чем он режет, насколько чисто можно его очистить и что он подает в процесс ниже. Австрийский концепт-дизайн рассматривает все три момента одновременно. Низкая скорость вращения ротора и фрикционный режущий механизм поддерживают низкую температуру полимера и делают органические остатки текучими, а не застывшими. Планетарный прямоточный механизм и гидравлические разгрузочные шлюзы поддерживают высокую и стабильную нагрузку, что обеспечивает экономию энергии и постоянный размер частиц. Квадратные отрезные пластины с возможностью установки и регулировки зазоров позволяют контролировать стоимость инструмента и качество выпускаемых изделий в течение всего срока службы набора пластин. А гигиеничные конструкционные элементы — радиусная внутренняя переплетка, нержавеющие контактные поверхности, раздвижная дверца на ковше для очистки, смазывающее масло пищевого класса H1, документированное очистное и серийное управление — отличают измельченный продукт, который можно использовать в контактных с пищей областях, от продукта, который такого использования не может претендовать.
Ни один из этих параметров не является экзотическим, и ни один из них не стоит дорого по сравнению с тем, что он защищает. Все, что требуется, — это спецификация, составленная еще до заключения контракта, а не обнаруженная уже после его исполнения: конкретный материал с указанной массовой плотностью и содержанием влаги, целевой размер частиц, обоснованный исходным процессом, а не инстинктом, класс машины, соответствующий форме отходов, размер ячейки сита, выбранный как самый крупный, который будет приниматься в процессе, стратегия металлической защиты с наличием всех трех слоев, а также гарантия производительности, которая действительна в отношении всего этого. Таблицы в настоящей статье предназначены для использования именно таким образом – как контрольная таблица, с помощью которой можно оценивать любое предложение любого поставщика.
Polyretec, завод Wanplas, построил оборудование для переработки пластика с 2010 года и оформил бренд в 2017 году, имеет более ста реализованных проектов, охват сервиса более чем в пятьдесят странах, команду из более чем двадцати четырех инженеров и десятилетнюю непрерывную преданность клиентам, купившим линию и затем обязанным ежедневно работать. Линии дробления и мойки PTW от 500 до 1500 кг в час и линии мойки пищевого класса пластиковых бутылок от 500 до 6000 кг в час построены на принципах измельчения, разработанных в Австрии, и конфигурируются проект за проектом в соответствии с фактурой отходов заказчика. Предприятие проводит тестирование перед отправкой, установку и пусконаладку на месте, документированное обучение операторов и технического персонала, бесплатные запасные части на сумму 500 долларов США в год, дистанционную диагностическую поддержку и открытую политику завода для посещения клиентами – все это является частью обязательств бренда Wanplas.
Если вы определяете этап измельчения для проекта переработки продуктов питания, отправьте нам материал: описание формата отходов при заказе, оценку объемной плотности и влажности, предполагаемый пропускной способность, последующий процесс, в который вы намереваетесь загружать смесь, и сорт исходного материала, который требуется вашим клиентам. Наши инженеры проведут пробное тестирование вашего образца, предложат конфигурацию с размерами отверстий в ситах и ножей, указанными четко, и зафиксируют полученный размер частиц и пропускную способность, чтобы тест на вашем объекте отражал результаты, которые вы уже увидели. Вы также можете посетить завод и посмотреть, как строится и тестируется ваша линия, прежде чем она отправится в путь.
