Ridurre i residui di plastica nel processo della linea di lavaggio è una delle maniere più rapide per un riciclatore di aumentare la profitabilità senza acquistare ulteriori materiali. L'espressione "ridurre i residui di plastica" significa due cose contemporaneamente: perdere meno polimero ricucibile in frazioni, in acqua e in anomalie di separazione e produrre flocchi più puliti per cui il mercato è disposto a pagare di più. Una linea di lavaggio ben regolata mantiene la plastica di qualità all'interno del circuito anziché riversarla nell'acqua dei luaghi o gettarla via insieme ai contaminanti.

Polyretec, un'azienda di Wanplas, costruisce impianti di recupero dei plastici dal 2010 e opera sotto la marca Polyretec dal 2017. Con oltre 100 referenze di progetti, impianti in oltre 50 paesi e un team di 24 specialisti ingegneri, Polyretec concepisce linee di lavaggio che trattano la perdita di materiale come una variabile misurata e controllabile e non come un costo accettato. Dalla linea di lavaggio dei film PTW1000 in esercizio a Taiwan ai progetti di PET post-consumer in diverse regioni, l'attenzione ingegneristica è costante: massimizzare il rendimento da input a output, mantenendo sotto controllo l'acqua e l'energia.

Questa guida guida i responsabili delle fabbriche, gli ingegneri di processo e i team di approvvigionamento attraverso la visione complessiva sulla riduzione dei perdite. Scoprirai come definire e misurare le perdite su base secca, leggere una mappa delle perdite per fasi, controllare le polveri durante la trititura e il lavaggio a frizione, recuperare il materiale dal processo ed acqua, regolare la separazione per densità, impostare la finestra della lavaggio a caldo, gestire il materiale in arrivo, ottimizzare gli impianti, consegnare flocchi puliti alla pellicolazione e gestire un programma di miglioramento orientato dai dati. Ogni raccomandazione è stata costruita in modo che tu possa applicarla con prodotti chimici standard e generici e con macchine standard.

Comprendere la perdita di materiale nella linea di lavaggio

Prima di qualsiasi cambiamento di dispositivi, è necessario concordare cosa significa “perdita”. In una linea di lavaggio, non ogni chilogrammo di plastica che lascia il sistema è spesa. Alcuna di essa è contaminazione che non era mai valida, e rimuoverla è esattamente l'obiettivo del lavaggio. Confondere i due elementi porta a decisioni sbagliate, come ad esempio mantenere la sporcizia nel prodotto per gonfiare i numeri di produzione.

La perdita di materiale è il polimero recuperabile che esce dal processo sotto forma di finiture, particelle travolte o floccoli non сорti e che non può più essere venduto come floccolo o pellet. I rifiuti legittimi sono contaminanti non plastici come etichette, tappi, sporco, sabbia, metallo e polimeri incompatibili come il PVC in una corrente PET. Solo la perdita di materiale conta contro il rendimento effettivo. I rifiuti legittimi sono il prezzo della qualità della pulizia, e una linea che riporta zero rifiuti è quasi certamente che spedisce un prodotto sporco.%

Tutte le contabilizzazioni delle perdite devono essere effettuate su base secca. Le fettine umide pesano di più a causa dell’acqua assorbita e libera, quindi confrontare un ingresso umido con un’uscita umida nasconde il numero reale. Pesare ogni striscia dopo averla seccata o correggere il calcolo per la percentuale di umidità misurata, esprimendo poi tutto come percentuale dell’ingresso secco. Questa disciplina singola elimina la maggior parte degli argomenti sul fatto che la linea “sta perdendo troppo”.

Le range tipiche di dispersioni dei materiali nelle linee completi, escludendo i rifiuti legittimi, si collocano in bande nitide a seconda del tipo di alimentazione. I materiali sottocamici, come le pellicole agricole e quelle per il packaging stampato, subiscono le dispersioni più elevate, di circa il 12-25%, poiché si friggano facilmente in macchie e trasportano sporcizie pesanti. I contenitori rigidi e il PP/PE duro perdono il 6-12%. I flocchi delle bottiglie in PET restano in media compresi tra il 8-15%, con un range più ampio spiegato dalla presenza di etichette, tappi e PVC. Una linea all’estrema che appartiene ad una banda diversa è una linea con un problema controllabile.

La panoramica più chiara la ottiene configurando un bilancio massico. Il seguente grafico mostra un bilancio in massa a base secca per una linea di riciclaggio delle pellicole post-consumo a capacità 1000 kg/ora. Distingue il prodotto pulito, i polveri, i rifiuti legittimi, i mal riusati, in modo da poter conoscere esattamente dove i polimeri si perdono.

Il bilancio della massa sulla base secca

Strumento	Flusso (kg/h, a forma solida)	Parte dei fattori di produzione	Classificazione
Esecuzione del processo	1000	100,0 percenti	La riflessione e un'area del serbatoio più ampia, evitano il punto unico di blocco
Flake secchi e puliti (uscita)	815	81,5 percenti	000 $ di pagamento anticipato + 400 $ al mese (totali pagati:
Afflus delle tessere nell'acqua del processo.	65	6.5 percento	000 e
Giudizio errato di PP/PE con flusso di PET.	25	2,5 per cento	000 e
Organici adesivi e residue	25	2,5 per cento	000 e
Etichette, cappuccio, sporco, materiale estraneo	70	7.0 percento	Imprese di rifiuti legittime

In questo esempio, la perdita materiale recuperabile è del 11,5%, le spere perdite sono del 7,0%, per una perdita tecnica totale del 18,5%. Queste cifre si stabilizzano nell'intervallo del 12-25%, che è considerato accettabile. Se il valore misurato è più alto, la mappa delle perdite nel paragrafo successivo indicerà il punto dell'approccio di miglioramento che deve essere controllato in primo luogo.

La mappa dei perdite per fase

Una mappa delle perdite divide la linea in fasi e assegna a ciascuna di esse una frequenza di perdita tipica, una forma di perdita, una causa primaria e una misura correnti. Le percentuali indicate di seguito si riferiscono al flusso di ingresso di ciascuna fase, piuttosto che come valore cumulativo, perché questo è il modo in cui si diagnostica una linea in funzione. Il bilancio totale della massa rimane l’ultimo referente.

Come leggere la mappa delle perdite

Usare il diagramma come una lista di controllo diagnostico. Quando la perdita totale è superiore alla banda, percorrere la linea, passo per passo, con un cassone e un'analizzatrice, misurare la perdita locale e confrontarla con il diagramma. La maggior parte delle centrali trova che due o tre fasi spiegano quasi tutta la perdita evitabile. Affidare la riparazione a queste prima, perché le altre sono generalmente in tolleranza.

000 a	Perdita tipica (percentuale dell'ingresso della fase)	Forma della dispersione.	Causa principale	Contromisura
Predividere	0,5 a 2,0	Errato rigetto di materiali di buona qualità.	Sortazione manuale urgente, senza deteczione di metalli	Tabella di ordinazione, detektoraggio metallico, equipaggio formato
Triturazione o triturazione	1,0-3,0	Tessere, sovratrasferimento.	Apertura di schermo errata, gap stretto ;	Ottimizzare il rapporto tra la molla e la lama, ridurre il numero di passaggi.
Prelavaggio e rimozione delle etichette	1,0-3,0	Etichette, cappuccio, sporco come rifiuti	Rimuovitore della marca debole, immersione di breve durata	Rimuovitore di etichette, pre-imbibizione più lunga, rimozione della sabbia
Lavaggio alla frizione	2,0 a 5,0	Tessere, contaminazione aderente.	Alta velocità, lungo periodo di trattamento, tela di separazione usurata	Regola la velocità e la durata, mantenendo la piatta dello schermo.
Lavaggio a caldo	1,0-3,0	Degradazione dell'alcalino, perdita di peso	Alcoli elevati, temperature di lavorazione elevate, tempi di lavorazione prolungati.	Bilancio tra caustiche e tempo necessario per l'ossole.
Separazione colando-fluttuante	1,0-4,0	Errato rigetto, errori di densità.	Bolle, densità errata, fase singola.	Controllo della densità, in più fasi, di eversione dell'aria
Sciacquo.	0,5 a 2,0	Eseguire sciacquamento con acqua	Aperta la scarificazione, nessun recupero dello screen	Canale di lavaggio a scheggio, lavaggio in ricirculazione
Desecatura	1,0-3,0	Trasferimento delle tessere tramite il cestello a ranida.	Apertura troppo grande, cestello usurato	Accordi l'apertura con il tipo di fette, monitorando l'usura
Asciugatura	0,5 a 1,5	Polvere fine, traino	Alta velocità dell'aria, gomiti usurati	Ottimizza l'aria e recupera il polvere per il ringraziamento
Pelletizzatore (in corrente)	2,0 a 5,0	Spostamenti di stop, cambio della plastificante.	Rughe, saldature causate da umidità	Granulato a secco, corsa stabile, pelletizzazione Wanplas

I due stadi con la più alta perdita recuperabile sono normalmente il lavaggio per rimozione della friczione e il disidratare, poiché generano o rilasciano imballaggi. I stadi con il maggior rischio di errata selezione sono il prensato e la separazione salino-peggio. Un piano di miglioramento bilanciato attacca entrambi i tipi di perdita, non solo quello più facile da vedere.

Controllare la perdita di finezza durante il raffreddamento e la lavaggio alla frizione

I microonde sono il ladro silenzioso di una linea di lavaggio. Sono abbastanza piccoli da passare attraverso i tamponi, abbastanza leggeri da restare sospesi nell'acqua e abbastanza economici da non costare niente, così nessuno li nota fino all'arrivo del report sulle rendite. Il controllo dei microonde inizia al macinatore e continua attraverso tutti i fasi idriche.

Il macinare determina la distribuzione delle dimensioni delle particelle per tutto ciò che viene dopo. Un film o una bottiglia tagliati a una dimensione costante delle schiantate si lava più uniformemente e perde meno. L'eccessivo macinato avviene quando l'apertura del tampero è troppo piccola, lo spazio tra i coltelli è troppo stretto o il materiale passa più volte attraverso il macinatore. Ogni passaggio aggiuntivo macina maggiormente le belle schiantate in polvere. La soluzione è scegliere un'apertura del tampone che corrisponda alla dimensione desiderata delle schiantate e impostare lo spazio tra i coltelli in modo che il tagliatore tagli piuttosto che pulverizzi.

La lavatrice di attrito è dove gli impurità di terra, inchiostro e colla vengono lavati via, ma è anche dove i detriti si moltiplicano se gestiti in modo sbagliato. Una velocità di rotore più alta e un tempo di permanenza più lungo puliscono meglio fino a un certo punto, in seguito iniziano a macellare l'estremità delle placche in detriti. L'ideale è costituito dalla velocità di rotazione più bassa e dal periodo più breve che rispettano i requisiti di pulizia. Le placche del siero danneggiate rivestono il vuoto e consentono la circolazione e la seconda triturazione dei detriti, quindi la condizione delle placche del siero deve essere ispezionata periodicamente, anziché riparata in caso di guasto.

Metodi di recupero della materia fine

Anche con un'adeguata triturazione e lavaggio, alcuni residui finissimi non possono essere evitati e vale la pena ricaverli. Sono comunemente utilizzate quattro metodi, spesso in combinazione:

• Cessazione del cicloneconcentra i solidi finissimi dal strutto idrico in modo da poterli recuperare o vendere come riciclo per utilizzi di bassa qualità.
• Microfiltrazionesul circuito di recirculazione si captano le particelle più piccole prima che raggiungano la vasca di fanghi.
• Sedimentazione e gradazione.nel serbatoio di sedimentazione, le sabbie più pesanti e più valide cadono prima, mentre i granuli finissimi restano sospesi e vengono trattati separatamente.
• Ricupero della presse a filmatura.Rimuove l'acqua dai scarti per far uscire la frazione ricavabile, anziché metterli in discarica

Una fabbrica che ignora il recupero delle amende in genere perde due o quattro punti di rendimento al solo circuito dell'acqua. L'aggiunta di un serbatoio di sedimentazione e un pressa filtrante cova gran parte di quella perdita a un costo moderato.

Riduzione al minimo delle perdite trasportate dall'acqua di processo.

L'acqua è il mezzo di trasporto di una linea di lavaggio e è anche la strada che le polveri usano per fuggire. Ogni litro che lascia la linea aperta può portare polimeri. I due attuatori sono il cestello della griglia di desidratazione e il design di recirculazione dell'acqua.

Il secco centrifugo, spesso definito "apparato di deumidificazione", utilizza una cesta a sacco rotante per far scorrere l'acqua al tempo stesso in cui conserva i pellet. L'apertura della cesta deve corrispondere al prodotto. Per i pellet della classe 8-14 mm, un'apertura compresa tra 0,5 e 2,0 mm è comune, mentre per i pellet più fini si consiglia una apertura minore. Se l'apertura è troppo ampia, i pellet vengono trasportati con l'acqua. Se è troppo piccola, la cesta si blocca e il processo si rallenta. Col tempo le ceste si dilatanono, quindi l'apertura deve essere misurata durante le manutenzioni programmate, non può essere stimata arbitrariamente.

La recirculazione dell'acqua è il posto in cui si incontrano rendimento e costo. Un circuito di filtraggio laterale sul contenitore principale elimina continamente i solidi sospesi; un serbatoio di sedimentazione filtra le particelle in base alla velocità di deposizione, e il materiale viene recuperato dal lodo prima della desidratazione. Con un buon progetto, il riutilizzo dell'acqua raggiunge il 80-95%, il che riduce in modo significativo la fattura dell'acqua fresca. Ma un riutilizzo più elevato concentra nei fini, quindi l' impianto di recupero deve essere proporzionato al ritmo di recirculazione. La correlazione è diretta: aumentare il riutilizzo senza recupero significa scambiata la risparmio dell'acqua per una perdita di rendimento.

La regola pratica è recuperare prima di escludere. Ogni corrente che va al lago di lieve dovrebbe passare prima attraverso un tamiz o un ciclon abbastanza finissimo da raccogliere anche le vostre floccole più piccole vendibili. Qualunque cosa recuperate potete far rientrare nel ciclo o venderla come materiale di qualità inferiore; quantunque perdiate, è già perduto.

Separazione a base della densità e prevazione delle falsi rigetti.

Il serbatoio di separazione tra la frazione soglia e la frazione float è dove i polimeri vengono suddivisi in base alla densità; è l'istante più sensibile al malriprogredimento. Il PP e il PE flotano perchè la loro densità va da 0,90 a 0,96 g/cm³, mentre il PET scivola perchè la sua densità è di 1,38 g/cm³. Un serbatoio corretto mantiene le due frazioni distinte e invia la contaminazione nel gruppo pesante.

L'errata di rigetto si verifica quando i floccoli di polietilene incollati false sperimentano il rigetto. La causa più comune è l'inclusione di piccole bolle di aria che si attaccano alla superficie del floccolo e aumentano il peso, oppure la presenza di sabbia o umidità che aumentano la densità oltre il limite assegnato. L'aerazione, un breve prelavaggio e l'acqua pulita del serbatoio riducono l'effetto del falso rigetto. Quando la separazione è serrata, un addensante salino o di specifica gravità regola la densità dell'acqua esattamente tra i due gruppi polimerici in modo che la separazione sia precisa e non graduale.

La separazione a più fasi elimina gli errori residui. Un primo serbatoio effettua la separazione generica, un secondo pulisce il flusso flottante e un terzo recupera il valore dal flusso sink prima che venga sprecato. Per pacchetti post-consumo miscelati, il sorzionamento ottico o a near-infrarossi dopo il serbatoio rimuove i pezzi sbagliatamente divisi, soprattutto il PVC nascosto nel PET. Mantenendo sotto controllo il numero di pezzi erroneamente sprecati, si protegge il rendimento senza sacrificare la purezza, che è l'obiettivo reale della fase float-sink.

Ottimizzazione della finestra di lavaggio a caldo

Il lavaggio a caldo rimuove grasso, residui di alimento, colla e composti organici persistenti che l'acqua fredda non può raggiungere. Il range del processo è ben definito: temperatura da 75 a 90 gradi Celsius, concentrazione di soda caustica (NaOH) da 1 a 3 per cento, tempo di permanenza da 10 a 20 minuti, con un tensioattivo a basso iodino dosato per umidificare il terreno e un antifogliare per controllare la schiuma. All'interno di questo range, il pulito migliora costantemente con ogni parametro.

Perché l'eccesso di alcali può avere conseguenze negative:

Premere pasti la finestra e la chimica si trasforma contro di voi. La sostanza caustica superiore al 3% o quella in residenza per oltre venti minuti comincia a attaccare la superficie del polimero, aumentando la perdita di peso e riducendo la resistenza del fusione del pellet finale. La scaglia sembra pulita, ma pesa meno e si processa peggio. Il binario è dosare la sostanza chimica al livello di sporco: il materiale leggermente sporco ha bisogno del livello basso della finestra, mentre il materiale fortemente sporco ha bisogno del livello alto, ma mai oltre. Un defoamer impedisce che la vasca buchi. Il tensioattivo non ionico svolge il lavoro di umidificazione, in modo che la sostanza caustica possa essere tenuta al livello minimo efficace.

Monitorare la concentrazione di alcali e rifornire in base alla carica misurata, anziché un spunto quotidiano fisso, mantiene la stabilità della guarnizione transitoria in corso di turno e previene la lenta slitta in stato di sovralcali che compromette lo rendimento settimana dopo settimana.

Gestione del materiale di ingresso e pre-taglio

Nessuna linea di lavaggio può pulire meglio un cattivo fusto. La qualità del materiale di ingresso stabilisce il livello massimo di lavorazione, e un leggero aumento della contaminazione impatta significativamente le perdite nell'intera catena produttiva. In linea di massima, ogni aumento del 5% delle impurità o dei residui aumenta il carico di selezione e può aggiungere diversi punti di perdita una volta conteggiati i rifiuti errati e il sovraestensione.

Il pre-sort è il controllo delle perdite più semplice e conveniente che si possa acquistare. Un'automobile a sé di selezione manuale rimuove gli oggetti non plastici di grandi dimensioni prima che si blocchino o contaminino la linea. La separazione con fumi sollevati gli stratificati sottili della pellicola e l'immateria, mentre un separatore magnetico e un detektoramento dei metalli scavano pezzi ferroso e non ferroso che altrimenti danneggerebbero l'impianto e spingererebbero i rifiuti. Il sortimento a infrarossi vicino, quando lo permette il budget, automatizza la separazione a livello di polimeri alla porta d'ingresso, in modo che la linea umida veda solo il plastico appropriato.

Un standard di accettazione in arrivo prevede che questa speranza diventi procedura. Il seguente elenco costituisce un punto di partenza dal quale ogni impianto può adattare l'offerta di balle al proprio fabbisogno.

Standard di accettazione del materiale di ingresso

Parametro	Intervallo accettabile	Azione in caso di superamento	Impatto della dispersione.
Oggetti inorganici, non plastici.	Minori del 3% in peso	Evidenziare o eliminare la carica	Alto
Umidità e sporcizia.	Minori del 15%	Pre-ricottamento o pre-lavaggio	Mediano
Contenuto di metalli	Minori del 0,1%	Magnet per cinturini e clip	Alto
PVC in PET, in flusso.	Minori del 1%	Sortazione prima del lavaggio	Alti, riduzione del grado
Variabilità della spessore del film	Bagni uniformi.	Ottimizzazione della macina	Mediano
Copertura di etichette, bottiglie di PET	Minori del 15%	Rimuovitore di etichette, immersione più lunga	Mediano

Ottimizzazione del lato impiantistico per una ridotta perdita

La dispersione non è solo un problema di chimica; è un problema meccanico. I piccoli dettagli dell’equipaggio decidono se il polimero rimane nel prodotto o si disperse sotto forma di polvere e di slime.

Il ruolo della piastra della piastra della lavatrice per l’attrito

La pannello dello screen della spazzola fissata dai dischi regola la quantità di materiale mantenuto rispetto a quello finemente pulito. Un pannello adatto al formato delle grumi pulisce senza frantumarle. I dischi usurati aprono il vuoto e devono essere sostituiti secondo un programma legato al rendimento, e non alla prova di manutenzione. L'intervallo tra i tornelli del convettitore e della spazzola influenza la delicatezza con cui viene trattato il materiale; gli intervalli stretti rompono i grumi, gli intervalli larghi li lasciano cadere e pulirli a contatto.

La cesta del tamiz del secco centrifugale si consuma allo stesso modo e il suo consumo comporta una perdita di frazioni fini, quindi l'ispezione della cesta dovrebbe rientrare nel piano di manutenzione. Le sezioni di trasporto vengono penetrate da infiltrazioni quando le guarnizioni o i punti di passaggio sono sciolte, sputando la polvere sul pavimento, dove viene asportata dagli scarichi. I punti ciechi delle tubazioni raccolgono il materiale che si appacifica, perde in intensità e viene spinto alla prossima pulitura. Il funzionamento del sistema di scolo e pulizia dovrebbe essere descritto in un procedimento scritto, in modo che non si perda una frazione di materiale buono ogni volta che la linea viene disattivata.

Nessuno di questi elementi è costoso da solo, ma insieme mostrano perché due linee del stesso modello possono presentare cinque livelli di rendimento diversi. La linea disciplinata mantiene le macchine; le altre perdono polimero a causa dell'usura, che non avevano mai previsto.

Siccazione, consegna dei pellet e perdite downstream

La linea di lavaggio non termina al momento della produzione della schiuma; termina al punto in cui il successivo processo accetta il materiale. Una schiuma pulita e asciutta che viene consegnata per la produzione di pellet in condizioni non permettenti causa una perdita di nuovo.

Dopo il deumidificazione centrifuga, le fette dovrebbero raggiungere una umidità inferiore al tre per cento, a seconda del polimero, con il PET portato fino al uno per cento con il secchiodo a caldo. Un'umidità superiore alla necessità provoca una cattiva ventilazione nella macchina di granulatura, formazione di bolle e degradazione termica, cosa che consuma materiale e riduce la qualità. La temperatura e il tempo di permanenza nel secchiodo a caldo devono essere impostati in funzione del polimero e devono essere controllati in funzione dell'umidità di partenza, e non possono essere lasciati con un valore fisso.

Durante la consegna del pelletizzato, le più grandi perdite sono i rifiuti di avvio e i rifiuti derivanti dalla sostituzione dello schermo. Un avvio a freddo produce fili non conformi finché le temperature si stabilizzano, e ogni cambiamento dello schermo discarica il materiale nel serbatoio e nella goccia. Wanplas fornisce sistemi di pelletizzazione adatti che si integrano direttamente con le linee di lavaggio Polyretec, e il ripasso continuo del materiale dal lavaggio permette a questi sistemi di effettuare campagne lunghe e stazionarie con perdite minime di cambio. Trattare il lavaggio e il pelletizzatore come un un unico processo collegato, anziché due macchine separate, è il modo di pensare che consente di recuperare gli ultimi pochi punti di rendimento.

Linee di lavaggio Polyretec costruite per la recupero dei materiali

Polyretec, una fabbrica Wanplas, disegna ogni linea di lavaggio considerando la mappa delle perdite descritto sopra. L'impianto è progettato in modo da rendere accessibili i contatori presenti nei tabellari già durante le operazioni di produzione, e non solo in laboratorio. Due linee di prodotti coprono gran parte del mercato: il lavaggio dei film PP/PE e il lavaggio delle flake di bottiglie PET.

Linia di lavaggio del film PTW1000 PP/PE

La serie PTW1000 è la linea di lavaggio a pellicola di capacità mediana, ricca di esperienza in progetti di recupero completamente automatizzati, come l'installazione di lavaggio delle pellicole di PP/PE a Taiwan. È progettata per contenere i residui fini nella circolazione grazie a una fase di recupero.

Specifiche	Linia di lavaggio del film PTW1000
Capacità di trattamento	1000 kg/h
Potenza installata	Oltre 185 kW
Consumo di acqua fresca	Appr. 1,8 m³/h con ricircolazione
Spaziatura	Approssimativamente 38 m di larghezza e 8 m di altezza
Umidità dopo asciugatura centrifuga.	Al di sotto del 3 per cento
Tasso di perdita di materiale	12 a 18 percenti (lames verticali)

Linea di lavaggio di flake per bottiglie PET alimentari

La linea di lavaggio del flocello del PET di qualità alimentare va da 500 kg/h fino a 6000 kg/h e è progettata per diversi gradi di flocello. Combinare un rimuovitore etichette, un lavatrice a caldo, una separazione multi-fase tra acqua e flottante e una separazione ottica della massa con alimentazione a fine mantener alta la purezza e il rendimento. Il tableau sottostante mostra le specifiche rappresentative per ciascun livello di capacità.

Specifiche	1000 kg/h Classe	Classe da 3000 kg/h.	Categoria di 6000 kg/h
Capacità di trattamento	1000 kg/h	3000 kg/h.	6000 kg/h
Potenza installata	Oltre 210 kW	Circa 480 kW	Approfondite di 820 kW
Consumo di acqua fresca	2,2 m³/h	Approfondite di 5,0 m³/h	Approfondite di 9,0 m³/h
Spaziatura	Approssimativamente 42 m di larghezza e 9 m di altezza	Approfondite di 55 m per 10 m	Approfondite di 70 m per 12 m
Umidità dopo il risciacquo	Inferiore al 1,5 per cento;	Inferiore al 1,5 per cento;	Inferiore al 1,5 per cento;
Tasso di perdita di materiale	8 a 12 percenti	9 a 14 percenti	10 a 15 per cento

Entrambi i circuiti vengono forniti come parte del programma di riciclaggio del gruppo Wanplas, con la pelletteria fornita da Wanplas, così gli utensili lavatutto e l’estrusore sono specificati come un sistema di recupero di materiale.

Scenari di applicazione in varilivelli di riciclaggio

Il controllo della dispersione si presenta in modo diverso per ogni stream di rifiuti; per questo motivo le linee Polyretec sono configurate in base alle applicazioni specifiche ed non sono vendute come una macchina fissa.

• La riciclaggio del film agricoloRimuove terra, sabbia e residui di prodotti chimici agricoli. La linea richiede un prelavaggio forte, un robusto scarico a sfregamento e un recupero a fondo aggressivo, poiché la materia prima è la più sporca e perde di più.
• Riciclaggio di pellicola di imballaggiotrasportano l'ink per stampanti e la colla sensibile alla pressione. Il lavaggio a caldo con caustico e tensioattivi fa il peso del lavoro e il tempo di permanenza è regolato in base alla carico di inchiostro.
• Riciclaggio di frammenti di bottiglie PETriguarda l'etichettatura, la cappottina e il controllo del PVC. La separazione e la sorpresione ottica in più fasi proteggono sia la purezza che il rendimento.
• Riciclaggio di bottiglie di prodotto chimicoutilizza HDPE e PP con prodotto residuo e ugello degli etichette. Un prelavaggio seguito da frizione e separazione per flottabilità recupera fragole rigide pulite.
• Film per rifiuti industrialiè spesso pulito e uniforme, quindi un lavaggio leggero con un basso consumo di acqua e un minimo intervento meccanico mantiene le perdite sotto l'10%.

Matchare la configurazione al flusso è il fattore più importante che determina se vi posizionate nell'estrema o in media parte della banda di perdite per il vostro materiale.

Adattare il flusso di rifiuti alla configurazione giusta

Il tabellino sottostante trasforma la logica dell'applicazione in una direttiva diretta. Associa il tipo di rifiuti, la contaminazione, la capacità desiderata e l'obiettivo della perdita ad una linea di prodotti Polyretec e alla configurazione chiave che protegge il rendimento.

000 a	Livello di contaminazione.	Capacità target	Obiettivo di perdita	Linea Polyretec raccomandata	Configurazione chiave
Film agricolo post-consumo	Alto, terreno e sabbia	500 a 1000 kg/h	Under 18 per cento	Linia di lavaggio del film PTW1000 PP/PE	Trituratore robusto, lavatrice a frangitura bilaterale, lavaggio a due fasi, recupero delle particelle fini
Film di imballaggio stampato e sacche tessute	Medio-alto, inchiostro e adesivo	1000 a 1500 kg/h	Under 16 per cento	Linea di lavaggio di film PTW serie	Lavaggio a caldo con caustico, tempo prolungato di attrito, dosaggio di detergente
Bale di frammenti di bottiglie PET, post-consumo	Medio, etichette, tappi, PVC	Da 1000 a 3000 kg/h.	Inferiore al 12 per cento;	Line di lavaggio dei flakes del PET di qualità alimentare	Rimuovitore di etichette, lavatrice a caldo, separatore in più fasi, alimentazione a sorte ottica
Bottiglie di plastica HDPE e PP	Mediano	500 a 1500 kg/h	Under 14 per cento	Linea di lavaggio dei film PP/PE duri	Pre-lavaggio, lavatrice di frizione, bagnumole.
Scarti industriali di pellicola pulita	Basso	500 a 1000 kg/h	Inferiore al 10 per cento;	000 a	Lavaggio leggero, solo fase di attrito, basso consumo di acqua.

Gestione delle perdite basata su dati sullo stabilimento

Non puoi migliorare ciò che non misuri, e la perdita non è un'eccezione. Un programma basato sui dati applica una scala e un punto di riferimento a ogni confine dello stato, in modo che la mappa della perdita sia ricca di numeri reali e non di stime.

• Disegnamento pesato suddivisoa ogni ingresso e uscita della stadio, trasformando la mappa delle perdite in un lettore a schermo.
• Piani per la compensazione delle perdite del turnomostra a ogni squadra il rendimento conseguito, creando un sano senso di responsabilità.
• Limitazioni dei limiti di allarme per anomalie.segnalare ogni fase in cui la perdita sfugge alla bandiera distrettuale stabilita per poter determinare la causa della deviazione dagli standard normativi;
• 000 asepara la variazione normale da una vera variazione, quindi si agisce sul segnale e si ignora il rumore.

Le stabilimentazioni che eseguono questo programma recuperano solitamente uno o due punti di redditività stabile semplicemente avvertendo un'ossidazione anomala nella stessa turno in cui avviene, anziché trovare i problemi nel bilancio mensile.

Strumento di pianificazione per lo sviluppo di competenze basato sull'analisi degli errori

Ridurre la perdita è un programma, non una soluzione temporanea. La mappa di seguito classifica le misure in base al rendimento ottenuto, al grado di difficoltà, agli investimenti relativi e alla velocità di recupero. I livelli di investimento utilizzano la scala di basso, medio, alto e estremamente alto, in modo che i compratori possano pianificare senza dover richiedere preventivamente un preventivo.

Misurare	Riduzione prevista delle perdite (punti);	Difficoltà.	Investimento	Tempo nella segatura
Ottimizzare il rapporto tra molla e lama del trituratore.	1,5 a 3,0	Basso	Basso	2 a 4 settimane
Aggiungere la recupero dei residui fini, la sedimentazione e una pressa filtratrice.	2,0 a 4,0	Mediano	Mediano	Da 1 a 3 mesi.
Regola la velocità e la durata del disco di frizione.	1,0 a 2,5	Basso	Basso	2 a 6 settimane
Matteo di lavaggio a molte fasi con regolatore della densità	1,5 a 3,5	Mediano	Mediano	1 a 2 mesi
Ricirculazione dell'acqua con filtraggio laterale	0,5 a 1,5 oltre alla risparmio di acqua	Mediano	Mediano	1 a 2 mesi
Aggiornamento della classificazione della gremita del veicolo di scarico	1,0 a 2,0	Basso	Basso	2 a 4 settimane
Stazione di sorta preliminare dei materiali di ingresso.	2,0 a 5,0	Mediano	Mediano	1 a 2 mesi
Pannello di controllo per la rilevazione delle perdite della SPC	1,0 a 2,0 sostenuto	Mediano	Basso	1 mese
Ottimizzazione del lavaggio a caldo con i solventi caustici	0,5 a 1,5	Basso	Basso	2 a 4 settimane

Il pattern è chiaro: le misure più economiche, come l'ottimizzazione dello spazio per i coltelli e della cesta dello schermo, restituiscono rapidamente, mentre gli investimenti più onerosi, come la piena recupero delle multe, restituiscono i maggiori benefici ma richiedono più tempo. Una sequenza attenta è quella di raccogliere i rendimenti immediati e utilizzarli per finanziare i progetti di investimento con i risparmi.

Il bilanciamento dell'acqua, dell'energia e del rendimento.

La riduzione delle perdite si confronta a volte con l'economia di acqua e energia. Un lavaggio prolungato recupera più floccoli, ma consuma più acqua; un lavaggio più prolungato di fatica pulisce meglio, ma attiva maggiori consumi energetici; un ricirculazione più elevato risparmia acqua, ma richiede energia di filtrazione. La matrice riportata sottostante esprime ciascuna azione come un punto di indice su rendimento, acqua e energia, dove maggiore è migliore, quindi il compromesso è visibile subito.

Azione	Indice di rendimento	Indice di umidità	Intensità energetica	Scorciatoio netto con riciclo
Riduzione della velocità della carterina di frizione	Più 2	Neutro	Più 2	Vincere sia in termini di rendimento che di energia
Aggiungere una filtrazione laterale allo scorrimento.	Più 2	Più 3	Minus 1	Piccoli costi energetici, grandi guadagni di risorse
Estendi il tempo di permanenza in lavaggio a caldo	Più 1	Minus 1	Minus 2	Utilizzare solo quando il cambio in condizioni anomale lo richiede.
Stretto, cesto di decantazione	Più 2	Più 1	Neutro	Forte, basso costo di successo
000 a	Più 3	Minus 1	Minus 1	La migliore purezza e la migliore rendita

La conclusione è che non tutte le soluzioni per la riduzione delle perdite richiedono risorse. Diversi miglioramenti, tra cui la riduzione della velocità delle fori di sfregamento e l'avvicinamento dello scomparto, aumentano la produttività riducendo al contempo i costi energetici o idrici. Questi sono i primi passi da compiere.

Conformità ambientale e trattamento delle acque reflue

Una linea di lavaggio che recupera più polimero genera anche una traccia ambientale più pulita, ma gli acque usate e lo scarto devono ancora essere gestiti correttamente. L’acqua di processo contiene solidi sospesi, alcali, tensioattivi e tracce di sostanze organiche, e deve essere trattata prima della scarica o della riutilizzazione totale. Un sistema tipico combina sedimentazione, neutralizzazione, trattamento biologico o chimico e desidratazione dello scarto in modo che la scarica soddisfi gli standard locali.

Il lixivium prodotto dai passaggi di sedimentazione e filtrazione a pressa è principalmente composto da detriti inorganici, frazioni non recuperabili e residui. Deve essere caratterizzato e smaltito in base alla normativa locale, con la frazione recuperabile restituita nel circuito, sempre che la economicità lo permetta. I sistemi di gestione dell'ambiente conformi a ISO 14001 ed alle norme nazionali, come la serie GB, contribuiscono a strutturare questo processo in modo tale che la conformità possa essere controllata e non resti un caso occasionale. Considerare la conformità come parte del programma sulla perdita, e non come qualcosa di separato, permette di mantenere soddisfatti sia il regolatore sia il rapporto sul rendimento.

Servizio e supporto su cui puoi fidarti

Polyretec, una fabbrica di Wanplas, considera il controllo delle perdite come un impegno di servizio, e non solo come la vendita di una macchina. Ogni linea viene sottoposta a test d'operazione continua prima dell'export, in modo da certificare le perdite e la capacità misurate, e non solo farle promesse. Gli ingegneri si occupano dell'installazione e dell'avvio sul luogo di installazione, poi formano il vostro personale affinché possa leggere il mappa delle perdite e utilizzare il pannello di controllo da sé.

• Testi prima dell'immissione in commercioverifica del throughput, dell'umidità e delle perdite sul materiale specificato, ove possibile.
• Installazione e messa in servizioi tecnici di Polyretec portano la linea rapidamente alla capacità nominale.
• 500 $ di pezzi di ricambio gratuiti ogni annosecondo la politica del gruppo Wanplas, gli oggetti di usura come le piastre e i cestelli sono a disposizione nel magazzino
• Formazione.copre l'operatività, la manutenzione e la diagnosi delle perdite del tuo team.
• Operazione e manutenzione a distanza.una tavola distaccabile consente agli ingegneri di leggere i dati del PLC e guidare le misure correttive dal centro di servizio Wanplas.
• Visite in fabbrica aperta.Sono estremamente apprezzati poiché consentono di ricontrollare la costruzione e di testare la propria linea di rifiuti in funzione.

Questa struttura di supporto è ciò che permette ai numeri delle tabelle specifiche di rimanere reali nel secondo e nel quinto anno, non solo nella prima settimana.

Domande Frequenti

Conclusione

La riduzione dei rifiuti di plastica nel processo di lavaggio è fondamentalmente un'esercizio di misurazione e disciplina. Defini i rifiuti su base asciutta, crea un prospetto dei rifiuti per ogni fase e affronta le fasi in cui polvere, acqua e cattivi ritiri veramente lasciano il sistema. Controlla la tritutura e lavaggio a frizione, così da evitare la formazione di polvere, recupera quanto si genera attraverso sedimentazione e filtrazione, regola il vaso di flottamento in modo che i flocchi buoni non siano gettati via e mantiene il lavaggio in acqua bollente all'interno del suo intervallo di funzionamento, in modo che la chimica pulisca invece che consumi. Successivamente pulisci a mano i flocchi, asciugandoli e trasformandoli in granulati come un processo distintamente collegato.

Polyretec, una fabbrica di Wanplas con più di 100 progetti e impianti in oltre 50 paesi, costruisce linee di lavaggio in base esattamente a questa logica, da la linea a pellicola PTW1000 a quella per la lavatura in strisciola delle bottiglie di PET di grado alimentare. I tabelle di specifiche di questo manuale mostrano i target di rendimento, umidità e perdita che queste linee sono progettate per rispettare, mentre la tabella di selezione consente di individuare la configurazione giusta per la corrente di materiali.

Se desiderate recuperare più materiale, vi invitiamo a inviarci le specifiche del vostro flusso di rifiuti e la capacità target affinché possiamo consigliarvi una configurazione personalizzata, organizzare una visita in fabbrica e effettuare un test con il vostro stesso materiale. I nostri ingegnere vi aiuteranno a creare la mappa delle perdite per la vostra impresa e a dimostrare i risultati prima che la linea parta.