प्लास्टिक वस्‍तु रीसाइकलिंग प्रक्रिया में प्लास्टिक कचरे को कम करने एक ऐसा तरीका है, जिसके द्वारा रिसाइक्लर अपनी मुनाफा को बढ़ा सकते हैं, बिना इस बात की परवाह किए कि उन्हें कितना अधिक सामान खरीदना पड़ेगा। "प्लास्टिक कचरे को कम करना" का यह मुहावरा एक साथ दो चीजों को बताता है: अप्रयुक्त पॉलिमर को फाइन, पानी और गलत निर्यात के जरिए बहाने के बजाय बचाना और स्‍पॉट मार्केट द्वारा अधिक मुल्य पर खरीदा जाने वाला साफ़ होता प्लास्टिक पाउडर पैदा करना। एक ठीक से संचालित वस्‍तु रीसाइकलिंग लाइन अच्छे प्लास्टिक को सर्किट के अंदर रखे रखती है, न कि मट्ठे के साथ बाहर फ्लश करती है या कचरे के साथ नीचे फेंकती है।

Polyretec, Wanplas के एक फैक्ट्री है, जो 2010 से प्लास्टिक पुनर्चक्रण उपकरण बनाती है और 2017 से Polyretec ब्रांड के तहत काम कर रही है। 100 से अधिक परियोजनाओं में कार्यकारी सहायता, 50 से अधिक देशों में चल रहे उपकरणों और 24 से अधिक इंजीनियरिंग विशेषज्ञों के साथ, Polyretec प्लास्टिक धोने की लाइनें बनाता है, जो सामग्री की हानि को एक मापा, नियंत्रित योग्य मानदंड के रूप में न मानकर एक अनिवार्य लागत के रूप में देखता है। ताइवान में चल रही PTW1000 फिल्म धोने की लाइन से लेकर विभिन्न क्षेत्रों में उपभोक्ता-अनुमोदित PET परियोजनाओं तक, इंजीनियरिंग का ध्यान एकरूप है: इनपुट से आउटपुट का यील्ड अधिकतम करें, जबकि पानी और ऊर्जा को कम रखें।

यह मार्गदर्शिका परियोजना प्रबंधकों, प्रक्रिया इंजीनियरों और स्वयत्तम समर्पित टीमों को पूर्ण हानि नियंत्रण की तस्वीर की व्याख्या करता है। आप जानेंगे कि किस तरह सूखे पर आधार पर हानि को परिभाषित और मापा जाता है, प्रत्येक चरण के लिए हानि मानचित्र को पढ़ते हैं, तोडने और तनाव संबंधी धुलाई के दौरान चूर्ण को नियंत्रित करते हैं, प्रक्रिया जल से सामग्री को फिर से प्राप्त करते हैं, घनीय विभाजन को संतुलित करते हैं, गर्म धुलाई अवधि को तय करते हैं, आगामी सामग्री को नियंत्रित करते हैं, उपकरणों को अनुकूल करते हैं, स्वच्छ फ्रेक्स को पेलेटिंग में सौंपते हैं, और डेटा-आधारित सुधार कार्यक्रम चलाते हैं। प्रत्येक सिफारिश को मानक और सामान्य रसायनों तथा मानक मशीनों का उपयोग करके लागू करने के लिए तैयार किया गया है।

धोने लाइन प्रक्रिया में सामग्री हानि को समझना

कोई उपकरण बदलने से पहले, आपको यह निर्धारित करना चाहिए कि "हानि" का क्या अर्थ है। एक धोने की लाइन में, सेविंग सिस्टम से जाने वाला हर किलोग्राम कचरा नहीं होता है। कुछ कचरा ऐसा है जो कभी भी मूल्यवान नहीं था और इसे निकालना ही सब कुछ है। इन दोनों को भ्रमित करने से बुरी निर्णय होते हैं, जैसे कि उत्पाद में कचरे को रखना और उत्पादन की संख्या को बढ़ाना।

सामग्री हानि पुन: उपयोग योग्य पॉलीमर है जो प्रक्रिया में फाइन, ले जाने वाले कणों या अनकोरिस्ड फ्लेक्स के रूप में निकल जाता है और अब इसे फ्लेक या पेलेट के रूप में बेचा नहीं जा सकता है। वैध अस्वीकरण प्लास्टिक नहीं होने वाले कंटामिनेंट जैसे लेबल, कैप, गंदगी, रेत, धातु और पीईटी स्ट्रीम में पीवीसी जैसे गैर-प्लास्टिक पॉलीमर हैं। केवल सामग्री हानि ही आपके वास्तविक उत्पादन के खिलाफ गिना जाता है। वैध अस्वीकरण सफाई की गुणवत्ता की कीमत है, और जो रेखा शून्य अस्वीकरण मानती है, वह लगभग निश्चित रूप से गंदे उत्पाद के साथ भेजती है।

सभी हानि की गणना सूखे आधार पर करनी चाहिए। नम बेसिन वजन में अधिक होता है क्योंकि adsorbed और मुक्त पानी है, इसलिए नम इनपुट का नम आउटपुट के साथ तुलना करने से वास्तविक संख्या छिप जाती है। प्रत्येक धारा को सूखने के बाद वजन करें, या मापा नमी के लिए सही करें, फिर सब कुछ सूखे इनपुट के प्रतिशत के रूप में दर्शाएं। यह एकल चमत्कार अधिक बहसों को दूर करता है कि क्या एक लाइन "अतिपूर्वक खो रही है।"

उपयुक्त पूर्ण-लाइन सामग्री हानि का औसत रेंज, स्वैच्छिक अस्वीकार को छोड़कर, टाइप के अनुसार स्पष्ट बैंडों में आता है। कृषि फिल्म और मुद्रित पैकेजिंग फिल्म जैसे फिल्म सामग्री सबसे अधिक, लगभग 12 से 25 प्रतिशत, खो देते हैं क्योंकि वे आसानी से छोटे टुकड़ों में काट जाते हैं और भारी गंदगी को खुद में समाहित करते हैं। कठोर कंटेनर और कठिन PP/PE 6 से 12 प्रतिशत तक खो देते हैं। पीईटी की बोतल के कण लगभग 8 से 15 प्रतिशत के बीच आते हैं, जिसमें लेबल, कप और पीवीसी सामग्री के स्तर द्वारा फैलाव होता है। एक लाइन जो अपने बैंड के बाहर है, वह नियंत्रित समस्याओं से ग्रस्त लाइन है।

पूरी तस्वीर देखने का सबसे साफ तरीका माास बैलेंस है। नीचे दिए गए तालिका में, 1000 किलोग्राम प्रति घंटे के बाद-उपयोगकर्ता फिल्म लाइन के लिए सूखा आधार मास बैलेंस को दिखाया गया है। यह साफ उत्पाद, सूक्ष्म पदार्थ, वैध अस्वीकार और गलत अस्वीकार को अलग करता है ताकि आप ज्ञात कर सकें कि पॉलिमर कहाँ गायब हो जाता है।

कणों का सूखा-आधार राशि संतुलन

स्ट्रीम	प्रवाह (किलोग्राम/घंटा, सूखा)	दानव का हिस्सा	वर्गीकरण
सूखा इनपुट (बेलिंग फिल्म)	1000	100.0 प्रतिशत	संदर्भ
साफ सूखे छींटे (आउटपुट)	815	81.5 प्रतिशत	उत्पादन
पानी को संसाधित करने के लिए जुर्माना	65	6.5 प्रतिशत	सामग्री की हानि
PET स्ट्रीम के साथ गलत रूप से कटे हुए PP/PE	25	2.5 प्रतिशत	सामग्री की हानि
सतत जैविक पदार्थ और अवशेष	25	2.5 प्रतिशत	सामग्री की हानि
लेबल, कैप, गंदगी, विदेशी सामग्री।	70	7.0 प्रतिशत	नैतिक वेतन वृद्धि के विरोध

इस उदाहरण में, बहाली योग्य सामग्री की हानि 11.5 प्रतिशत है और वैध निषेध 7.0 प्रतिशत है, जिससे कुल तकनीकी हानि 18.5 प्रतिशत होती है। यह 12 से 25 प्रतिशत के फिल्म बैंड में आती है। यदि आपकी मापा संख्या अधिक है, तो आगे के सेक्शन में दी गई हानि नक्शा आपको पहले चेक करने वाले चरण का पता देगा।

स्टेज-व्यय सूची

हानि नक्शा रेखा को चरणों में विभाजित करता है और प्रत्येक चरण को एक सामान्य हानि दर, एक हानि स्थिरता, एक मुख्य कारण और एक रोकथाम उपाय प्रदान करता है। नीचे दिए गए दर एक चरण की अपनी इंट्रे होने के प्रतिशत में व्यक्त की जाती है, न कि एक संयुक्त संख्या के रूप में, क्योंकि यह रनिंग लाइन का निदान करने का तरीका है। संपूर्ण मास संतुलन अंतिम निर्णायक बना रहता है।

नुकसान मैप कैसे पढ़ें

नक्शे को एक डायग्नोस्टिक चेकलिस्ट के रूप में उपयोग करें। जब आपकी कुल क्षति बैंड के ऊपर होती है, तो एक मलम और एक स्केल के साथ लाइन चरण-चरण पर चलें, स्थानीय क्षति मापें और इसे तालिका के साथ तुलना करें। ज्यादातर संस्थान पाते हैं कि दो या तीन चरण नुकसान में से लगभग सभी को टाला जा सकता है। पहले इन चरणों को ठीक करें; शेष आमतौर पर सहिष्णुता के भीतर होते हैं।

प्रक्रिया का चरण	सामान्य क्षति (चरणीय प्रविष्टि की प्रतिशत)	हानि फॉर्म	मुख्य कारण	प्रतिक्रियाएं
प्री-सॉर्टिंग	0.5 से	अच्छे सामग्री के गलत खारिज	जल्दी-जल्दी हाथ से सॉर्टिंग, कोई धातु का पता नहीं लगाया जाता	सॉर्टिंग टेबल, धातु डिटेक्टर, प्रशिक्षित दल
चूरना या चक्की करना	5 प्रतिशत	जुर्माना, अतिसुड़ाव	गलत स्क्रीन परिपाठ, कसना की चिकनी गैप	स्क्रीन और चाकू के अंतर को अनुकूलित करें, पेशियों की सीमा को सीमित करें।
पूर्व-ग्रीजिंग और लेबल हटाने	5 प्रतिशत	लेबल, कैप, गंदगी को रीसाइकल नहीं किया जाता है।	कमजोर लेबल रिमूवर, शॉर्ट सोक	लेबल हटाने, लंबी पूर्व गर्मी, कचरा हटाने
तनाव अवशेष	2.0 से	जुर्माना, संयोजन की गंदगी	उच्च गति, लंबा निवास, क्षतिग्रस्त स्क्रीन	गति और निवास का समायोजन करें, स्क्रीन प्लेट को संरक्षित करें।
गर्म धोने	5 प्रतिशत	अल्कली नुकसान, वजन कम होना।	अत्यधिक क्षार, लंबे समय, उच्च तापमान	खारा और कचरा होने तक का समय के बीच संतुलन
Sink-float विभाजन।	1.0 से	गलत अस्वीकृति, घनत्व त्रुटियां	बुलबुले, गलत घनत्व, एक स्टेज	घनत्व नियंत्रण, कई चरण, हवा निकालना
निस्पंद करना	0.5 से	पानी के साथ रखें	सफाई खुली है, स्क्रीन वसूली नहीं।	फिल्टरयुक्त धोने के टैंक, पुनर्नवीनीकरण धोने
निकास	5 प्रतिशत	स्क्रीन बास्केट के माध्यम से जुर्माना	छेद बहुत बड़ा है, टूटा हुआ डिश	ऐपर्टर का आकार फ्लेक साइज के साथ मेल खाना, पहनना की जाँच करना
सूखा करना	0.5 से	छोटी धूल, साथ ले जाना	उच्च हवा गति, क्षतिग्रस्त सील	हवा को अनुकूलित करें, धूल को वापस प्राप्त करें
पेलेटाइजिंग (अध: जुड़े प्रक्रिया)	2.0 से	स्टार्टअप अपशिष्ट, स्क्रीन परिवर्तन	नमी, क्षय, परिवर्तन	सूखी फ़ीड, स्थिर चलन, Wanplas पेलेटिंग

उच्चतम संरक्षित नुकसान वाली दो चरण आमतौर पर वाष्पन और ड्राईविंग होते हैं, क्योंकि इन्हें चलाया जाता है या अंशांकित गहरे बिछाये जाते हैं। अधिक मिस-रिजेक्शन की संभावना वाले चरण प्री-सॉर्टिंग और सिंक-फ्लोट अलगाव हैं। संतुलित सुधार योजना केवल सबसे आसानी से नजर आती नुकसान वाली चीज को नहीं, बल्कि इन दोनों प्रकार की नुकसान पर हमला करती है।

निष्पादन के दौरान कणों के नुकसान को नियंत्रित करना और तनाव वाष्पीकरण करना

जुर्माना एक धोने लाइन का खामोश चोर है। ये स्टेन में चूकने लायक और पानी में अवतरित रहने लायक, साथ ही इतने सस्ते होते हैं कि किसी के ध्यान नहीं जाता जब तक कलर रिपोर्ट नहीं आ जाती। जुर्माना को नियंत्रित करना क्रशर से शुरू होता है और हर नम शाखा में जारी रहता है।

कटाई पार्टिकल आकार वितरण को नीचे के सभी भागों के लिए निर्धारित करती है। एक फिल्म या बोतल को एक सुसंगत फ्लेक साइज में काटा जाना, अधिक समतुल्य रूप से धोना और कम हानि करता है। ओवर-ग्राइंडिंग तब होती है जब स्क्रीन अपर्चर बहुत छोटा होता है, नोक की फास्ट बहुत संकरी होती है, या सामग्री क्रशर से एक बार से अधिक बार गुजरती है। प्रत्येक अतिरिक्त पास अच्छा फ्लेक को गिरी-अवशोषित धूल में बदल देता है। समाधान यह है कि उद्देश्य फ्लेक साइज के साथ मिलने वाला स्क्रीन अपर्चर चुनें और नोक की फास्ट को ऐसे सेट करें ताकि कटर काटेगा, न कि रेत में बदल जाए।

फ्रिक्शन वॉशर में जोड़े गए मिट्टी, रंग और ग्लू को साफ किया जाता है, लेकिन यह भी एक ऐसा क्षेत्र है, जहां गलती से प्रबंधन करने पर महीन पदार्थ बढ़ जाते हैं। अधिकरीन रोटर स्पीड और अधिक समय के निवास से सर्वाधिक तक की सफाई की जाती है, जिसके बाद वे फ्लेक्स के किनारे को महीन पदार्थ में विभाजित करना शुरू करते हैं। अनुकूलतम स्थिति सबसे कम स्पीड और सबसे छोटा समय है, जो अपने साफ-सफाई मानकों को पूरा करता है। सूखे स्क्रीन प्लेट फ्लेक्स के अंत के बीच गैप को खोलती हैं, जिससे महीन पदार्थ घुम सकते हैं और एक बार फिर पिस सकते हैं; इसलिए, स्क्रीन प्लेट की स्थिति का नियंत्रित नियमित जांच करना चाहिए, न कि खराबी के कारण मरम्मत करना।

फीनस की पुन: प्राप्ति विधियां।

पचाने और धोने के अच्छे उपायों के साथ भी कुछ टूटे हुए चीजें अनिवार्य होती हैं और उन्हें पुनर्प्राप्त करने लायक होते हैं। चार विधियां आमतौर पर उपयोग की जाती हैं, अक्सर इनमें संयोजन शामिल होता है:

• साइक्लोन अलगावजल प्रवाह से सूक्ष्म घोल को एकत्र करता है जो उन्हें फिर से उपयोग के लिए लौटाया या बेचा जा सकता है
• माइक्रोफिल्ट्रेशनपुनर्संचालन परिधि पर, सबसे छोटी कणों को पकड़ा जाता है जब वे मल झील में पहुंचते हैं।
• उपसंचलन और वर्गीकरणएक बफर टैंक में, भारी और अधिक मूल्यवान कण पहले गिरते हैं जबकि अल्ट्रा-फाइन कण रहस्यमान रहते हैं और अलग से संभाला जाता है।
• फिल्टर प्रेस पुनर्प्राप्तिगाद को सुखाया जाता है, ताकि पुनर्प्राप्तीय भाग बाहर निकल जाए और अस्वीकारों के साथ भूमि में दफन न किया जाए।

एक प्लांट जो मुकदमे की पाते में जगह नहीं देता, वह स्वतंत्रतम ज्यादातर घटकों के निष्कर्षण से दो से चार यूनिट क्षति उठाता है। केवल सेटिंग टैंक और फ़िल्टर प्रैस को जोड़ देने से इस अंतर के अधिकतर हिस्सा समाप्त होता है, और इसमें उपालम्भदायी निवेश नहीं पड़ता।

उत्पादन जल द्वारा ले जाने के नुकसान को कम करना।

पानी एक संग्रहण लाइन का परिवहन माध्यम है, और यह उन चीजों को बचाने के लिए भी एक सड़क है। हर लीटर जो लाइन के खुले भाग से बाहर निकलता है, वह पॉलिमर ले जा सकता है। दो स्तंभ हैं - डिहाइड्रेशन स्क्रीन के बैग और पानी की पुन: सर्कुलेशन डिजाइन।

उल्टे केंद्रित शुष्ककर्ता, जिसे अक्सर डीयर आउट मशीन कहा जाता है, एक घूमने वाला स्क्रीन बास्केट का उपयोग करता है ताकि पानी बाहर फेंका जा सके और फ्लेक्स अंदर रहें। बास्केट के छेद का आकार प्रोडक्ट के साथ मेल खाना चाहिए। 8 से 14 मिमी के आकार के फ्लेक्स के लिए,

पानी की पुन: प्रवाह राशि और लागतों को मिलाने का एक तरीका है। मुख्य टैंक पर साइड-फिल्टर लूप स्थलीकरण वाले पदार्थों को लगातार निकालता है, बद्धता की दर के आधार पर बद्धता टैंक कणों को विभाजित करता है, और गाढ़ा पदार्थ को डेयवेटिंग से पहले जमा पदार्थ (sludge) से निकाला जाता है। अच्छी डिजाइन के साथ, पानी का पुन: उपयोग 80 से 95% तक हो जाता है, जिसके कारण ताजा पानी के बिल में भारी कमी आती है। लेकिन उच्च पुन: उपयोग छोटे कणों को केंद्रित करता है, इसलिए पुन: उपयोग उपकरण पुन: परिचालन दर के साथ स्केल करना चाहिए। यह संयोजन सीधा है: पुन: उपयोग को बिना पुन: उत्थान के बढ़ाएं, इस प्रकार आप पानी की बचत के लिए उत्पादन की हानि का दावा करते हैं।

प्रयोगात्मक नियम यह है कि पहले रिकवर करें और फिर त्यागें। किसी भी नाली जो मलगोठ के टीले में जाती है, उसका प्रारंभिक चरण में एक जाल या बारीक गेंदों से सिचाई का गठन होना चाहिए। जो भी आप पकड़ते हैं, आप उसे फिर से चक्र में ला सकते हैं या इसे खराब गुणवत्ता के कचरे के रूप में बेच सकते हैं; जो भी आप नहीं पकड़ते हैं, वह गायब हो जाता है।

घननुपचार और गलती से रिजेक्शन होने से बचना

सिंक-उड़ान अलगाव टैंक है जहां पॉलिमर घनत्व के अनुसार अलग किया जाता है, और यह स्टेज गलत अस्वीकृति के लिए सबसे संवेदनशील है। पीपी और पीई उड़ते हैं क्योंकि उनकी घनत्व 0.90 से 0.96 ग्राम / सेमी³ है, जबकि पीईटी 1.38 ग्राम / सेमी³ पर ढल जाती है। एक सही टैंक दोनों धाराओं को अलग रखता है और गंदगी को भारी कारीगर के साथ नीचे भेजता है।

गलत खारिज़ की घटना तब होती है जब प्रकाश पाउडर झूठे रूप से सink हो जाता है। सामान्य कारण डेटा पाउडर सतह पर चिपका हुआ हवा के गुंबद हैं, जो तैरने के प्रतिरोध को बाधित करते हैं, या चिपकने वाली गंदगी और आर्द्रता जो घोल की घनत्व को काटने के बिंदु से ऊपर बढ़ाती है। वायु हटाना, एक तात्कालिक पूर्व-चिकनीकरण और शुद्ध टैंक जल इसे गलत सिंक करने से रोकता है। जहां कट ठीक है, नमक या विशिष्ट घनत्व समायोजन युक्ति जल घनत्व को दोनों पॉलिमर समूहों के बीच सटीक रूप से सेट करता है, जिससे अलगाव स्पष्ट होता है, न कि संक्षेप में।

कई स्टेज के सेटिंग से अवशिष्ट त्रुटियां कम हो जाती हैं। पहले टैंक मुख्य रूप से बायलस को विभाजित करता है, दूसरा टैंक फ्लोट स्ट्रीम को चमकीला करता है, और तीसरा टैंक सिंक स्ट्रीम से मूल्य निकालता है, इससे पहले कि यह अस्वीकृत किया जाए। मिश्रित पोस्ट-कंज्यूमर बैल्स की बात हो, तब टैंक के बाद ऑप्टिकल या नजदीकी इनफ्रारेड सॉर्टिंग से अंतिम गलत सॉर्ट किए गए पतों को हटाया जाता है, खासकर पेट में छिपे पीवीसी (PVC)। गलत अस्वीकृति को नियंत्रित रखना, बिना प纯ता की हानि के, उत्पादन को सुरक्षित रखता है, जो सिंक-फ्लोट स्टेप का वास्तविक लक्ष्य है।

गर्म धोने की विंडो का अनुकूलन करना

गर्म धोने में चिकनाई, खाद्य अवशेष, गोंद और ठंडे पानी से नष्ट नहीं हो सकने वाले गंभीर पदार्थों को हटाया जाता है। प्रक्रिया का समय-चक्र ठीक निर्धारित है: तापमान 75 से 90 डिग्री सेल्सियस, जलीय सोडा (NaOH) का प्रतिशत 1 से 3 के बीच, निवास अवधि 10 से 20 मिनट, मिट्टी को तर कर देने के लिए अणु-निरपेक्ष सर्फैक्टेंट का उपयोग और फोम को नियंत्रित करने के लिए एक डिफेमर। इस समय-चक्र में प्रत्येक पैरामीटर के साथ सफाई में निरंतर सुधार होता है।

क्यों अधिक अलकली काम करना बर्बाद करता है

खिड़की की सीमा से आगे बढ़ने पर रसायन अनुकूल स्थिति में नहीं रहता और आप के खिलाफ काम करना शुरू कर देता है। तीन प्रतिशत से अधिक या 20 मिनट से अधिक रहने पर, रासायनिक पॉलिमर सतह पर हमला कर देता है, नतीजे के वजन को कम करने लगता है और अंतिम गोली के पिघलने की ताकत कम हो जाती है। गोली साफ दिखती है और इसका वजन कम होता है और इसका प्रोसेसिंग बिगड़ जाती है। संतुलन यह है कि रासायनिक को घोल होने की सीमा तक खुराक देना है – हल्के तौर पर दागदार सामग्री के लिए खिड़की के निचले अंत, गंभीर रूप से दागदार सामग्री के लिए निचले अंत, किनारे से अधिक कभी नहीं। डिफोएमर टैंक को उबलते रहने से बचाता है और न्यूनतर आइसोबियारिक सर्फेक्टेंट जलापन करने का काम करता है ताकि कार्बोनेट को न्यूनतम प्रभावी स्तर पर रखा जा सके।

जिलेटिन कंसंट्रेशन की निगरानी करने और मापी गई लोड के आधार पर इसकी पूर्ति करने से, दोपहर और रात के शिफ्टों में ज्वालों का स्तर स्थिर रहता है और हर सप्ताह उत्पादन में गिरावट से बच जाता है।

आने वाला सामग्री प्रबंधन और पूर्व रूपांतरण (आने वाला सामग्री प्रबंधन और पूर्व रूपांतरण (Incoming Material Management and Pre-Sorting))

कोई सफाई लाइन भी एक बुरा बैल को साफ नहीं कर सकती है। आते हुए सामग्री की गुणवत्ता आपकी क्षमता को सीमित करती है, और कृमि या प्रदूषण के मामूली वृद्धि के कारण हर निचले स्टेज में नुकसान बढ़ता है। एक शर्त के रूप में, हर पांच प्रतिशत विदेशी पदार्थ या धूल के बढ़ोतरी से सिफारिश की प्रक्रिया का भार बढ़ता है और गलत अस्पष्टीकरण और अतिरिक्त सफाई के साथ सामग्री की हानि में कई बिंदु जोड़ सकता है।

पूर्व-स्रजन वह सबसे सस्ती नुकसान नियंत्रण है जिसे आप कभी भी खरीदेंगे। एक हाथ से स्रजन टेबल बड़े गैर-प्लास्टिक वस्तुओं को हटाता है, ताकि वे लाइन में जाम न हो और उसे दूषित न करें। हवा के द्वारा अलगाव के माध्यम से फिल्म और उज्ज्वल भागों को भारी खामियों से दूर रखा जाता है। एक मैग्नेटिक स्रजनक और एक धातु जांचक, जिसकी लागत अनुमति देता है, आर्द्र लाइन में उपकरण को नुकसान पहुंचाने वाले या फैलों को रोके जाने योग्य लोहे तथा गैर-लोहे के टुकड़े पकड़ते हैं। बजट की अनुमति होने पर, नीर-इन्फ्रारेड स्रजन, फ्रंट-एंड पर पॉलीमर-स्तर के स्रजन को स्वचालित करता है ताकि आर्द्र लाइन सही प्लास्टिक को केवल देख सके।

एक स्वीकार्य मानक इसकी उम्मीदों को प्रक्रिया में बदल देता है। नीचे दी गई तालिका एक शुरूआती बिंदु है जिसे प्रत्येक फैक्टरी अपनी बेलों की आपूर्ति के अनुसार समायोजित कर सकती है।

आने वाला सामग्री स्वीकृत मानक (आने वाला सामग्री स्वीकृत मानक (Incoming Material Acceptance Standard))

परीक्षण	स्वीकार्य सीमा	अधिक होने पर क्रमबद्ध कार्रवाई	क्षति का प्रभाव।
10-0.20% मल को स्वीकार किया जाता है। दृश्यनाथ मल की खोज आमतौर पर	वजन के अनुसार 3 प्रतिशत से कम	लोड को पूर्व-सॉर्ट करना या अस्वीकार करना	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग
नमी और धूल	15 प्रतिशत से कम	प्री-ड्राई या प्री-वॉश (Pre-dry or Pre-wash)	मध्यम
मीटल सामग्री	0.1 प्रतिशत से कम	मैग्नेट और डेटेक्टर की जांच	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग
PVC में PET, PP में PE, और कई परतों के टुकड़े हैं।	1 प्रतिशत से कम	वॉश करने से पहले व्यवस्थित करें	उच्च, स्तर कम करना
फिल्म की मोटाई का परिवर्तन	एकरूप बैल (बंडल) होते हैं	क्रशर ट्यूनिंग	मध्यम
लेबल कवरेज, पीईटी बोतल	15 प्रतिशत से कम	लेबल हटाने, लंबी गर्मी	मध्यम

नुकसान को कम करने के लिए उपकरण-तरह की अनुकूलन

क्षति एक रासायनिक मुद्दे नहीं है; यह एक द्रव्यमान मुद्दा है। छोटे उपकरणों के विवरण निर्धारित करते हैं कि पॉलिमर उत्पाद में रहेंगे या धूल और घोल के रूप में बाहर जाएंगे।

वृ트ता वॉशर स्क्रीन प्लेट का महत्व

फ्रिक्शन वाशर स्क्रीन प्लेट सेट्स में जिस मात्रा के कणों को जमीन के बराबर छोटे कणों में विभाजित किया जाता है, यह उस प्लेट के आकार पर निर्भर करता है जिससे छोटे कणों को साफ किया जाता है। चिपचिपा कणों को काटने, टुकड़े करने या तोड़ने के लिए वाशर डिवाइस में बड़ी रिज़ल्ट की कमी होती है। वाशर ट्रैक के सिलेंडर के बीच का अंतर जबरदस्त होता है, और इससे कणों को संभालना आसान होता है; संकीर्ण अंतर कणों को तोड़ देता है, वहीं विस्तृत अंतर कणों को साफ करने और छिड़कने में मदद करता है।

केंद्रित शीतलक के स्क्रीन के बास्केट भी उसी तरह से खरोंच होता है, और यह खरोंच प्रत्यक्ष रूप से मोटाई हानि का कारण बनता है, इसलिए बास्केट जाँच भी उसी प्रकार की रखरखाव योजना का हिस्सा बननी चाहिए। सेल या ट्रांसफर पॉइंट ढीले होने पर संचलन खंडों में लीक होता है, जिससे छिलके जमीन पर गिर जाते हैं और उसे अस्वीकार होने वाले सामान के रूप में फैल दिया जाता है। पाइप के मौन कोनों में भंडार जमा हो जाता है जो कि खराब हो जाता है, गुणवत्ता में गिरावट आती है, और यह अगली सफाई के समय धुल जाता है। रुकावट और सफाई का लिखित कार्यक्रम होना चाहिए, ताकि फीडर अच्छे सामान के एक बैच को हर बार खो नहीं दे।

इनमें से कोई भी पदार्थ अपनी ख़ासतौर से महंगा नहीं है, लेकिन उन्हें मिलाकर बताया जा सकता है कि एक ही मॉडल के दो पाइपों में पांच अलग-अलग उत्पादन क्षमता का अंतर क्यों है। नियंत्रित संयंत्र ही मशीनों का रख-रखाव करता है; अन्य पदार्थ जंग-मल को नष्ट करते हैं, जिन्हें कभी मापा नहीं गया।

सूखने, गोली बनाए जाने और डाउनस्ट्रीम नुकसान

धोने की लाइन रैदॉल पर नहीं समाप्त हो जाती है; वह समाप्त होती है जहां अगली प्रक्रिया सामग्री को स्वीकार करती है। गलत स्थिति में पीलीकरण के लिए सौंपी गई साफ और सूखी रैदॉल एक बार फिर से नुकसान का कारण बनती है।

सेंट्रीफुगल डीयूडरेशन के बाद, चिप्स का नमी स्तर दो से आठ प्रतिशत के बीच होना चाहिए, जिस पर निर्भर करता है कि कौन सा पॉलीमर का इस्तेमाल किया जा रहा है। PET का मामला है, जहां गर्म हवा के माध्यम से ड्रायिंग करने पर नमी स्तर एक प्रतिशत के आसपास होता है। यदि नमी स्तर लक्ष्य से ऊपर रहता है, तो पेललाइज़िंग एक्सट्रूडर में न्यूनतम वेंटिंग, फोमिंग और थर्मल नुकसान हो सकता है, जो सभी कुछ नष्ट होने और उत्पाद की गुणवत्ता में गिरावट लाते हैं। हॉट-एयर ड्रायर की तापमान और निवास समय को पॉलीमर के आधार पर सेट करना चाहिए और इनपुट नामे को देखकर तय करना चाहिए, न कि एक स्थिर मूल्य पर स्थापित करके छोड़ देना चाहिए।

पेलेटाइजिंग हस्तांतरण के समय, सबसे अधिक नुकसान शुरुआती अपशिष्ट और स्क्रीन परिवर्तन अपशिष्ट के रूप में होता है। ठंडा आरम्भ करने पर, तापमान स्थिर हो जाने तक अपर्याप्त तार उत्पन्न होता है, और प्रत्येक स्क्रीन परिवर्तन में बैरल और डाई में मौजूद सामग्री को नष्ट कर दिया जाता है। Wanplas पेलेटाइजिंग प्रणालियां प्रदान करता है जो Polyretec वॉशिंग लाइनों के साथ सीधे एकीकृत होती हैं, और वॉशर से स्थिर रूप से प्राप्त होने वाली सूखी фиड ही उन प्रणालियों को कम परिवर्तन नुकसान के साथ लंबे समय तक स्थिर परियोजनाओं को चलाने में मदद करती है। वॉशर और पेलेटाइजर को एक सुसंगत प्रक्रिया के रूप में, ना कि दो अलग-अलग मशीनों के रूप में मानने का दृष्टिकोण ही अंतिम कुछ यूआयल पॉइंट्स को वापस प्राप्त करने में मदद करता है।

Polyretec, सामग्री पुनर्संयोजन के लिए बनाई गई धोने लाइन

Wanplas के कारखाने, पोलीरेटेक, हर धोने लाइन को ऊपर दी गई नुकसान नक्शे के आधार पर डिज़ाइन करता है। उपकरण ऐसे बनाया जाता है कि, सामान्य संचालन में, टेबलों में काउंटर्स तक पहुंचने योग्य है, नहीं केवल एक प्रयोगशाला में। दो उत्पाद चेन बाजार की अधिकांश हिस्से को कवर करती हैं: PP/PE फिल्म धोने और PET बोतल फ्लेक धोने।

PTW1000 PP/PE फिल्म (चमड़ा) धोने की लाइन।

PTW1000 श्रृंखला मध्यम क्षमता की फिल्म धोने की लाइन है, जो ताइवान में पीपी / पीई फिल्म धोने की स्थापना जैसे पूर्ण स्वचालित फिल्म पुनर्चक्रण परियोजनाओं में साबित हुई है। इसमें मजबूत निबोरक और दो चिकनी धौलने, सॉर्ट किया गया सिकुड़ने खंड और केंद्रापसारक शुष्क करने वाला शामिल है, और यह चरणबद्ध पुन: सक्रियण के माध्यम से मिनरल्स को चक्र के अंदर रखने के लिए बनाया गया है।

खासियत	PTW1000 फिल्म लाइन।
चालन क्षमता	1000 किलोग्राम / घंटा
70 से	लगभग 185 किलोवॉट
ताजा पानी का उपयोग	रिसर्चलेशन के साथ लगभग
परिधि	लगभग 38 मीटर लंबा और 8 मीटर चौड़ा
सेंट्रीफुगल ड्राईिंग के बाद नमी	3 प्रतिशत से कम
सामग्री हानि दर	12 से 18 प्रतिशत (फिल्म पट्टी)

खाद्य ग्रेड पीईटी बोतल के टुकड़े धोने की लाइन

भोजन ग्रेड पीईटी बोतल फ्लेक वॉशिंग लाइन 500 किलोग्राम / घंटे से 6000 किलोग्राम / घंटे तक चलती है और विभिन्न फ्लेक ग्रेडों के लिए डिज़ाइन की गई है। यह लेबल रिमूवर, गर्म वॉशर, कई चरणों वाले सिंक-फ्लोट अलगाव और ऑप्टिकल सॉर्टिंग फीड को एक साथ जोड़ता है, जिससे both शुद्धता और उत्पादन दोनों उच्च रहती हैं। नीचे दी गई तालिका में शाखा वर्गीकरण के अनुसार प्रतिनिधि विनिर्देश दर्शाए गए हैं।

खासियत	1000 किलोग्राम/घंटा वर्ग	3000 किग्रा / घंटा कक्षा	6000 किलोग्राम/घंटा वर्ग
चालन क्षमता	1000 किलोग्राम / घंटा	3000 किग्रा / घंटा	6000 किलोग्राम / घंटा
70 से	लगभग 210 kW	लगभग 480 kW	क़रीब 820 kW
ताजा पानी का उपयोग	लगभग	लगभग	लगभग 820 किलोवाट
परिधि	लगभग 42 मीटर लंबा और 9 मीटर चौड़ा	लगभग 55 मीटर × 10 मीटर	लगभग 70 मीटर × 12 मीटर
सुखाने के बाद नमी	0 प्रतिशत से कम, मिश्रित पर	0 प्रतिशत से कम, मिश्रित पर	0 प्रतिशत से कम, मिश्रित पर
सामग्री हानि दर	8 से 12 प्रतिशत	9 से 14 प्रतिशत	10 से 15 प्रतिशत

दोनों लाइन्स वानप्लास समूह के पुनर्चक्रण कार्यक्रम के हिस्से के रूप में उपभोक्ता तक पहुंचती हैं, और पीलेटाइजिंग का कार्य वानप्लास द्वारा किया जाता है, इसलिए धूलमुरकी और एक्सट्रूडर को एक सामग्री-रिकवरी प्रणाली के रूप में निर्धारित किया जाता है।

पुनर्नवीनीकरण चेन में अनुप्रयोग के मामले

प्रत्येक अपशिष्ट धारा के लिए हानि नियंत्रण अलग लगता है, इसलिए Polyretec लाइनों को एक तय मशीन के रूप में नहीं बल्कि अनुप्रयोग के अनुसार कॉन्फ़िगर किया जाता है।

• कृषि फिल्म पुनर्नवीनीकरणभारी मिट्टी, रेत और खाद्य पदार्थ के अवशेष लाता है। लाइन को मजबूत पूर्व धोना, एक शक्तिशाली त्वरण धोने वाला और आक्रामक जाम की बहाली की आवश्यकता होती है, क्योंकि फीड सबसे गंदा होता है और सबसे अधिक हानि करता है।
• पैकेजिंग फिल्म का पुनर्चक्रणछपाई की स्याही और संवेदनशील दबाव लागू करने वाली सामग्री को लेता है। कैसिक और सतहaktiv वस्तु के साथ गर्म धोना भारी काम करता है, और निवास समय स्याही लोड के अनुसार समायोजित किया जाता है।
• PET बोतल फ्लैक्स रिसाइक्लिंग2। यह लेबल, कैप और PVC नियंत्रण के बारे में है। कई चरणों का सिंक-फ्लोट अलगाव और संवेदनशील सैटरेशन दोनों शुद्धता और उत्पादन को सुरक्षित रखते हैं।
• दैनिक केमिकल बोतल पुनर्चक्रणयह HDPE और PP को संशोधित उत्पाद और लेबल ग्लू के साथ उपयोग करता है। एक पूर्व-लवणण, जो इसके बाद रगड़ और सिंक-फ्लोट विभाजन द्वारा किया जाता है, शुद्ध कठोर शीट को संग्रहीत करता है।
• औद्योगिक अपशिष्ट फिल्मयह आमतौर पर साफ और एकरूप होता है, इसलिए कम पानी का उपयोग और न्यूनतम मशीनीय कार्रवाई के साथ हल्का धोना करने से हानि दस प्रतिशत से कम रहती है।

कॉन्फ़िगरेशन को स्ट्रीम से मिलाना, आपकी सामग्री के लिए क्षति बैंड के निचले या ऊपरी हिस्से पर बैठने का एक सबसे बड़ा कारक है।

आपके अपशिष्ट स्ट्रीम को सही कॉन्फ़िगरेशन से मैच करना

नीचे दी गई तालिका में, अनुप्रयोग के सिद्धांत को सीधे सिफारिश के रूप में अवरेक्षित किया गया है। इसमें कचरा प्रकार, प्रदूषण, लक्षित उत्पादन क्षमता और बर्बादी के लक्ष्य को पॉलीरेटेक उत्पाद रेंज और उत्पादन को संरक्षित करने वाले मुख्य कॉन्फ़िगरेशन के साथ जोड़ा गया है।

कचरा प्रकार	प्रदूषण स्तर	3 प्रतिशत से कम	हानि का लक्ष्य	अनुशंसित पॉलीरेतेक लाइन	मुख्य विनिर्देश
उपभोग के बाद की कृषि फिल्में	उच्च, मिट्टी और रेत।	500 से 1000 किलोग्राम/घंटा	18 प्रतिशत से कम	PTW1000 PP/PE फिल्म (चमड़ा) धोने की लाइन।	हाई ड्यूटी क्रशर, डबल फ्रिक्शन वाशर, दो चरणीय धोना, धूल का पुनर्प्राप्ति
मुद्रित पैकेजिंग फिल्म और बुने हुए थैले	मध्यम से उच्च, इंक और गोंद	1000 से 1500 किलोग्राम प्रति घंटा	16 प्रतिशत से कम	PTW श्रृंखला फिल्म धोने लाइन	केसिक, विस्तारित घर्षण समय, सर्फैक्टेंट खुराक के साथ गर्म धोने
पेत्त बोतल के बैल, उपभोक्ता के बाद	मध्यम, लेबल, कैप, पीवीसी	1000 से 3000 किलोग्राम/घंटा	12 प्रतिशत से कम	खाद्य ग्रेड PET भोजन बोतल के टुकड़े धोने की रेखा	लेबल हटाने, गर्म वॉशर, कई चरणों वाला तैरना-कपाना, ऑप्टिकल प्रसंस्करण फ़ीड
दैनिक केमिकल HDPE और PP बोतलें।	मध्यम	500 से 1500 किलोग्राम प्रति घंटा।	14 प्रतिशत से कम	कठिन PP/PE धोने की लाइन	पूर्व-मिट्टी साफ़ करने, फ़िल्टर धोने, ड्रेन-गतिशील कणों के विश्लेषण
औद्योगिक साफ घ pulses फिल्म	कम	500 से 1000 किलोग्राम/घंटा	10 प्रतिशत से कम	कम्पैक्ट फिल्म धोने लाइन	मध्यम धोना, एक तिरछा फिसलने चरण, कम पानी उपयोग

प्लांट भूमि पर डेटा-प्रणेय हानि प्रबंधन

आप जो नहीं माप सकते हैं, उसे नहीं सुधार सकते, और नुकसान भी एक अपवाद नहीं है। डेटा-आधारित कार्यक्रम में प्रत्येक स्तर की सीमा के पास एक मापक और एक नमूना बिंदु होता है, जिससे नुकसान माप को वास्तविक संख्याओं से भरा जाता है, न कि अनुमानों से।

• झिल्लीदार वजनहर चरण की इनलेट और आउटलेट, नुकसान का नक्शा को एक लाइव डैशबोर्ड में बदल देती हैं।
• शिफ्ट नुकसान बोर्डप्रत्येक कर्मचारी को उनके द्वारा प्राप्त की गई उपज को दिखाता है, स्वास्थ्यवर्धक जिम्मेदारी उत्पन्न करता है।
• असामान्य स्थिति के अलार्म सीमाएंउस चरण को स्पष्ट करें, जिसका नुकसान सामान्य सीमा से अधिक होता है, ताकि कारण खोजा जा सके और उसी परिवर्तन को अपनाया जा सके।
• SPC ट्रेंड विश्लेषणसामान्य परिवर्तन और वास्तविक प्रवाह को अलग करता है, ताकि आप संकेत पर काम करें और ध्वनि को नजरअंदाज कर दें।

इन कार्यक्रमों को चलाने वाले संयंत्र आमतौर पर स्थिर उत्पादन की एक से दो अंक को बस तभी वापस प्राप्त कर लेते हैं जब असामान्य क्षति की पहचान शिफ्ट के दौरान हो जाती है, इसके बजाय मासिक रिपोर्ट में।

लगातार सुधार का रोडमैप

नुकसान को कम करना एक कार्यक्रम है, न कि एक एकमात्र समाधान। नीचे दी गई मार्ग-नक्शा में उपायों को उनकी प्राप्ति के उतार-चढ़ाव, इनका करने की कठिनाई, तुलनात्मक योगदान, और जल्दी से वापसी की दर के आधार पर रैंक किया गया है। निवेश स्तरों में निम्न, मध्यम, उच्च और अत्यधिक उच्च समूह की विशिष्टता को शामिल किया गया है, ताकि खरीदार पहले किसी आंकड़ा की आवश्यकता के बिना योजना बना सकें।

मापें	अनुमानित नुकसान कम हो जाना (प्वाइंट्स)	अलगाव बढ़ता है, भले ही स्क्रेपर पूरे गति पर चला था; निकास मात्रा सामान्य है।	निवेश	अभ्यास करने का समय
श्रेडर स्क्रीन और चाकू के अंतर को अनुकूलित करें।	1.5 से	कम	कम	2 से 4 सप्ताह
मोटा पाउडर की बहाली, सेटलिंग और फ़िल्टर प्रेस जोड़ें।	0 मिमी	मध्यम	मध्यम	1 से 3 महीने तक
friction की वॉशर की गति और निवास के लिए समायोजन करें।	8 प्रतिशत	कम	कम	2 से 6 घंटे
बहु-चरणीय बहने-उथलेन प्रणाली में घोल संतुलन-नियंत्रक	1.5 से	मध्यम	मध्यम	1 से 2 महीने
पक्षीय फ़िल्ट्रेशन के साथ पानी की पुनरावृत्ति	2 प्रतिशत	मध्यम	मध्यम	1 से 2 महीने
डिहाइड्रेशन स्क्रीन बास्केट ग्रेडिंग का अपग्रेड करें।	1.0 से	कम	कम	2 से 4 सप्ताह
प्रवेश करने वाले सामग्री के पूर्व वर्गीकरण स्टेशन -	2.0 से	मध्यम	मध्यम	1 से 2 महीने
SPC हानि निगरानी डैशबोर्ड	1.0 से	मध्यम	कम	1 महीना
गर्म धोने की क्षार आधारित अनुकूलन	0.5 से	कम	कम	2 से 4 सप्ताह

पैटर्न स्पष्ट है: सबसे सस्ते उपाय, जैसे ब्लेड खुली जगह और स्क्रीन बास्केट समायोजन, जल्दी वापस आते हैं, जबकि बड़े पूंजीगत उपाय, जैसे पूरी जुर्माना वसूली, सबसे अधिक रिटर्न देते हैं, लेकिन इसे करने में अधिक समय लगता है। एक समझदारीपूर्ण क्रम यह है कि पहले रुझान वाले मुद्दों पर निवेश करें और फिर बचत से पूंजीगत परियोजनाओं को वित्तपोषण करें।

पानी, ऊर्जा और उत्पादन को संतुलित करना है।

नुकसान को कम करना कभी-कभी पानी और बिजली की बचत से प्रतिस्पर्धा करता है। अधिक बार घोलना अधिक टुकड़े को वापस लाता है, लेकिन ज्यादा पानी का उपयोग करता है; लंबे समय तक चलने वाला रगड़ने वाला धोना बेहतर तरीके से साफ करता है, लेकिन ज्यादा बिजली खर्च करता है; उच्च पुन: प्रवाह पानी की बचत करता है, लेकिन फ़िल्टरिंग ऊर्जा की आवश्यकता है। नीचे दिए गए मॉडल में प्रत्येक कार्रवाई को उपज, पानी और ऊर्जा के रूप में एक सूचकांक के बिंदु के रूप में व्यक्त किया गया है, जहां उच्च स्तर अच्छा है, इसलिए प्रतिस्थापन एक नज़र में स्पष्ट है।

00 अमेरिकी डॉलर प्रति किलोग्राम की दर से बेचा जाता है, जब गुणवत्ता के मानक कार वर्ग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। इस पदार्थ की उच्च प्रदर्शन विशेषताएं, प्राच्य रूप से संसाधित पुनर्चक्रण ABS के लिए उच्च मूल्य वाले बाजारों का निर्माण करती हैं।	अर्जित उत्पादन संकेतक	पानी सूचक	ऊर्जा सूचकांक	नेट नोट
घर्षण वाशर की गति में कमी	1 के साथ।	तटस्थ	1 के साथ।	साढ़े तीन लाभ: उच्च उत्पादन और ऊर्जा बचत
चक्र में पक्षीय फ़िल्ट्रेशन जोड़ें।	1 के साथ।	2 के साथ।	03 से	कम ऊर्जा लागत, अधिक संसाधन प्राप्ति
हॉट वॉश अवधि को बढ़ाएं	16 के साथ।	03 से	05	केवल गंदगी होने पर प्रयोग करें।
15–0.25 मिमी	1 के साथ।	16 के साथ।	तटस्थ	मजबूत, कम लागत वाला परिणाम
भावी-उपेक्षित बहुमुखी	2 के साथ।	03 से	03 से	सर्वोत्तम शुद्धि और परिणाम

मुख्य बात यह है कि हर नुकसान को ठीक करने की लागत संसाधनों का नुकसान नहीं करती है। दरार में हुयी परिधि की कम करने और बैग की जोड़ने के कारण कई खूबियां पैदा करती हैं और साथ ही ऊर्जा या पानी की खपत में कमी लाती हैं। इन को सबसे पहले करना चाहिए।

पर्यावरणीय अनुपालन और अपशिष्ट जल उपचार

एक वाशिंग लाइन जो अधिक पॉलिमर को संग्रहित करती है, एक अधिक स्वच्छ पर्यावरणीय धरातल भी पैदा करती है, लेकिन अपशिष्ट पानी और मिट्टी को अब भी जिम्मेदार तरीके से संभालना होगा। प्रोसेस वाटर में अस्थिर कण, जलयोन, सर्फेक्टेंट और ट्रेस संगिताएं पाई जाती हैं, और इसे डिस्चार्ज या पूर्ण पुन: उपयोग से पहले उपचार किया जाना चाहिए। एक औसत प्रणाली सेटिंग, न्यूट्रैलाइजेशन, जैविक या रासायनिक उपचार और मिट्टी की जलनिकास की प्रक्रिया को जोड़ती है ताकि डिस्चार्ज स्थानीय सीमाओं का अनुपालन कर सके।

सेंडिगेशन और फिल्टर प्रेस के चरणों में प्राप्त अतिरिक्त निस्तारण की अधिकांश मात्रा में अinhorganic चूर्ण तथा पुन: ली जा नहीं सकने वाले तेल तथा रीसाइक्लिंग अप्रयुक्त सामग्री है। इसे स्थानीय नियमों के अनुसार विशिष्ट कराने और हटाना चाहिए, और इसका पुन: उपयोग संभावित भाग जहां तक आर्थिकता होने पर किया जा सकता है। आईएसओ 14001 तथा राष्ट्रीय मानकों जैसे GB श्रृंखला के अनुपालन वाले पर्यावरण प्रबंधन प्रणालियों द्वारा इस प्रकार व्यवस्था की जाती है कि अनुपालन परीक्षण करने योग्य होता है, और दुर्घटना पर नहीं। अनुपालन को नुकसान की कार्यवाही के एक हिस्से के रूप में, फिर भी इसके अलावा, रखना, नियामक और उत्पादकता रिपोर्ट को संतुष्ट रखता है।

विश्वास के साथ ली जा सकती है Polyretec और Wanplas की सेवा और सहायता

Polyretec, Wanplas के एक फैक्ट्री, नुकसान नियंत्रण को केवल मशीन की बिक्री के रूप में नहीं देखती, बल्कि एक सेवा के प्रति समर्पण के रूप में। हर पाइपलाइन का परीक्षण शिपमेंट से पहले निरंतर ऑपरेशन के माध्यम से किया जाता है ताकि मापा गया नुकसान और क्षमता साबित हो, न कि वादा किया जाए। इंजीनियरों ने साइट पर इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग का प्रबंध किया और फिर आपकी टीम को नुकसान मैप पढ़ने और खुद डैशबोर्ड चलाने का प्रशिक्षण दिया।

• शिपमेंट से पहले परीक्षणसंभव होने पर, निर्दिष्ट सामग्री के प्रसार, नमी और हानि की जांच करता है।
• स्थापना और परीक्षण।पॉलीरेटेक के इंजीनियरों द्वारा, लाइन का नामप्लेट उत्पादन बहुत तेजी से होता है।
• हर साल 500 डॉलर की मुफ़्त स्पेयर पार्ट्सWanplas समूह नीति के तहत स्क्रीन प्लेट्स और बास्केट जैसे पहने हुए सामान को स्टॉक में रखता है।
• प्रशिक्षण।आपकी टीम के लिए परिचालन, रखरखाव और नुकसान की निदान को शामिल करता है।
• दूरस्थ संचालन और रखरखावसुवidha इंजीनियरों को PLC डेटा पढ़ने और Wanplas सेवा केंद्र से सुधार के लिए मार्गदर्शन करने की अनुमति देता है।
• फैक्ट्री की यात्राएं खोलें।आपका स्वागत है, इसलिए आप ब्‍यौरा परीक्षण कर सकते हैं और एक चल रहे लाइन पर अपना स्वयं का अपशिष्ट प्रवाह परीक्षण कर सकते हैं।

यह सहायता संरचना ही है जो स्पेक्स टेबल में दिए गए विशिष्टताओं को लगातार दूसरे और पांचवें वर्ष तक वास्तविक रखती है, और ना ही केवल पहले सप्ताह में।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

निष्कर्ष

मशीन वॉशिंग लाइन के प्रक्रिया में प्लास्टिक कचरे को कम करना मूल रूप से एक माप और नियमन का कार्य है। सूखी आधार पर नुकसान का निर्धारण करें, शेड पर नुकसान की नक्शा बनाएं, और उन चरणों पर काम करें जहां पाउडर, पानी और गलत रूप से अस्पीकारन की वजह से सिस्टम से कचरा निकलता है। पौधाई और तटस्थ धोएँ पर नियन्त्रण करें ताकि धूल उत्पन्न न हो, जो भी धूल उत्पन्न होती है उसे सेटेलाइज़ेशन और फ़िल्ट्रेशन के माध्यम से प्राप्त करें, सिंक-फ्लोट टैंक को ठीक से समायोजित करें ताकि अच्छी तरह से सिकुड़ी हुई कूड़े को फेंकाया न जाए, और गर्म धोने के अंदर को संतुलित रखें ताकि केमिकल एक्सीडेंट की जगह सफाई करें। फिर नकली चीज़ों को हथौड़ी से फंकी बनाने के रूप में एक जुड़े प्रक्रम में साफ करें।

Polyretec, एक Wanplas फैक्ट्री है, जिसमें 50 से अधिक देशों में 100 से अधिक परियोजनाएं और उपकरण हैं। यह कंपनी इस ही उद्देश्य के लिए सुचालन लाइनों का निर्माण करती है, PTW1000 फिल्म लाइन से फूड ग्रेड PET बोतल के चिप्स की सुचालन लाइन तक। इस गाइड में दिए गए विशिष्टता की तालिकाओं में, इन लाइनों द्वारा प्राप्त करने के लिए निर्धारित उत्पादन, निबंध एवं नुकसान लक्ष्य दिए गए हैं, और चयन की तालिका में, आप अपने स्राव के लिए सही कॉन्फ़िगरेशन का चयन कर सकते हैं।

यदि आप अपने माल का अधिक मात्रा में सुधार करना चाहते हैं, तो हम आपको अपने अपशिष्ट स्त्रीम के मानदस्तव और लक्ष्य क्षमता की जानकारी भेजने का अनुरोध करते हैं ताकि हम आपको अनुकूलित कॉन्फ़िगरेशन की सिफारिश कर सकें, कारखाने का दौरा करा सकें, और अपने माल पर परीक्षण कर सकें। हमारे इंजीनियर आपकी संयंत्र के लिए नुकसान चिह्नांकन बनाएंगे और लाइन की शिपमेंट से पहले संख्याओं को साबित करेंगे।