Ograniczenie odpadów plastikowych w procesie prasowania to jeden z najszybszych sposobów na poprawę rentowności bez konieczności zakupu większej ilości materiałów. Zgodnie z tym, fraza "obniżenie ilości odpadów plastikowych" oznacza jednocześnie dwa aspekty: zmniejszenie ilości uzyskowalnych polierek do zanieczyszczeń, wody i wad konieczności sortowania oraz wytwarzanie takich kuli, za które rynki płacą więcej. Dobrze dostosowane urządzenia prasujące utrzymują dobry plastik w obiegu, a nie puści go z odpadami lub zanieczyszczeniami.

Polyretec, fabryka Wanplas, buduje urządzenia do recyklingu plastików od 2010 roku i działa pod marką Polyretec od 2017 roku. Z ponad 100 referencjami projektowymi, urządzeniami działającymi w ponad 50 krajach i zespołem ponad 24 specjalistów technicznych, Polyretec projektuje linie do prania, które traktują utracę materiałów jako zmierzoną, kontrolowaną zmienną, a nie akceptowaną koszt. Od linii do prania filmów PTW1000, która działa na Tajwanie, po projekty PET pozgrodu za pozbawione zamodelowania z różnych regionów, charakterystyczny jest rzut techniczny: maksymalizacja wydajności wejściowej w stosunku do wyjścia, a jednocześnie kontrola zużycia wody i energii.

Ten przewodnik pomaga menedżerom zakładów, inżynierom procesowym oraz zespołom zakupowym zrozumieć cały obraz zarządzania stratami. Dowiesz się, jak definiować i mierzyć straty na podłożu suchym, czytać mapę strat na każdym etapie, kontrolować odcieki podczas złamania i drgań odśrodkowych, zabezpieczać materiały z wody procesowej, regulować oddzielenie w zależności od gęstości, ustawiać okno prania w temperaturze wysokiej, kontrolować otrzymywany materiał, optymalizować sprzęt, dawać czysty materiał do granulacji, a także przeprowadzać program poprawy oparty na danych. Każda z rekomendacji jest skonstruowana w taki sposób, że możesz ją zastosować, korzystając z standardowych, ogólnych środków chemicznych i standardowego sprzętu.

Poznanie strat materiałów w procesie linie mycia

Przed każdą zmianą sprzętu, należy omówić, co oznacza "strata". W linii do mycia nie każdy kilogram, który wychodzi z systemu, jest strata plastiku. Część z niego to zanieczyszczenia, które nigdy nie były wartościowe, a ich usuwanie jest celami całego procesu mycia. Zamieszczenie tych dwóch pojęć prowadzi do złych decyzji, takich jak utrzymanie brudu w produkcie w celu podnoszenia ilości wyprodukowanego plastiku.

Strata materiału to zmieniający się w skroń polimer, który opuszcza proces jako drobne popioły, zanieczyszczone cząstki lub błędnie sortowane płatki i nie może już być sprzedawany jako płatki lub kulki. Legitymne poniesienia to nieplastyczne zanieczyszczenia, takie jak etykiety, korki, brud, piasek, metal i niekompatybilne polimery, jak PVC w przepływie PET. Dopiero strata materiału podlega obliczeniom dotyczącym dokładnej produkcji. Poniesienia legitymne to koszt związany z czyszczeniem, a linia, w której odnotowywana jest zerowa ilość poniesień, prawdopodobnie dostarcza zabrudzonego produktu.

Rejestracja wszystkich strat powinna być przeprowadzana na podst. suchym. Suszone fragmenty waży więcej ze względu na wodę absorbowaną i jej nadmiar, więc porównywanie suchego wejścia do suchego wyjścia maskuje rzeczywiste ilości. Waży każdy strumień po wysuszeniu, lub poprawić z uwzględnieniem mierzonej wilgotności, a następnie wyrazić wszystko w procentach suchego wejścia. Jedna z tych reguł eliminuje większość dowodów na temat tego, czy linia traci zbyt wiele.

Typiczne przedziałki strat materiałów na całej linii, bez uwzględnienia legalnie odrzucanych, należy do wyraźnych kategorii według typu podawanych materiałów. Materiały filmowe, takie jak folie rolnicze i materiały na opakowania drukowane, ulegają największym stratom, w granicach od 12 do 25 procent, ponieważ łatwo się je rozdrabniają na drobne cząstki i są zanieczyszczone. Styroporowe kontenery i twardy PP/PE tracą około 6 do 12 procent. Flaki butelek PET znajdują się w przedziale od 8 do 15 procent, a szeroki przedział jest spowodowany zawartością etykiet, zakrętek i PVC. Linie, które znajdują się za granicą swojego przedziału, to linie z problemem, jakim można sobie na niego poradzić.

Najczystszy sposób na zobrazowanie całej sytuacji jest masa podsumowująca. Tablica poniżej pokazuje masa na bazie suchości dla linii odsiewania filmów posiewnych o potencjale 1000 kg/h. Podzielono ją na opraźny produkt, pozostałości, legalne wykluczenia oraz nieprawidłowe wykluczenia, dzięki czemu możliwe jest dokładne zobrazowanie, do czego poleca się przy czyszczeniu polimerów.

Bilans masy na suchej podstawie.

Strumień	Prąd (kg/h, w stanie suchem)	udział w surowcu	Klasyfikacja
Sucha podstawa (filmy zapakowane)	1000	100,0%	Cytat
Wyłożyć suche chrupki (produkcja).	815	81,5 proc.	Produktowość
Wodę do procesu splątanek	65	6,5 procent	Strata materiału
Błędne podział polipropylenu i polietylenu na tlenek etylenu	25	2.5 proc.	Strata materiału
Zawiązane substancje organiczne i pozostałości	25	2.5 proc.	Strata materiału
Etykiety, naklejki, brud, obcasy	70	7.0 procent	Czyste odrzuty

W tym przykładzie, utrata materiałowa ograniczona jest do 11,5 proc. oraz nieuprawnione wykluczenia wynoszą 7,0 proc., co daje łączną stratę techniczną wynoszącą 18,5 proc. To znajduje się w zakresie 12–25 proc. Jeżeli wyliczony wskaźnik jest wyższy, mapa strat w kolejnej sekcji pozwoli na określenie, na jakim etapie należy przeprowadzić badanie.

Podział strat w poszczególnych etapach

Plan szacowania strat dzieli linię na etapy i przypisywa każdemu z nich typową stawkę strat, formę strat, przyczynę i środki przeciwdziałania. Wyrażone poniżej stawki są wyrażone w procentach własnego wejścia danego etapu, a nie jako liczba wykonywana na tacy, ponieważ to jest to, jak można diagnozować działający linia. Ostateczny bilans masy pozostaje oceniającym czynnikiem.

Jak czytać mapę strat

Badanie PIEM posiada charakter tabeli diagnostycznej. Kiedy całkowite straty przekraczają zakres, przejrzyj linię etapy po etapie, wykorzystując kosz i wagi, zmierz lokalne straty i porównaj je z tabelą. Właściwie każda fabryka uważa, że dwa lub trzy etapy uzasadniają prawie wszystkie niepotrzebne straty. Napraw je pierwszymi, a następnie sprawdź resztę, która ma w ogóle ujemne wartości, a w zasadzie jest to w granicach tolerancji.

Etap procesu	Typowa utrata (procent z przepływu na etapie)	Forma zrzeczenia	Główny powód	Kontrmeża
Przedsortowanie	0,5 do 2,0	Błędne odrzucenie dobrego materiału	Siła robocza szybko sortuje materiały ręcznie, bez wykrywania metalu.	000-15.000 USD na stację.
Rozbijanie albo kruszenie	1,0 do 3,0	Splątanki, zbyt duże frakcje	Niewłaściwa otwarcie siatki, smutny sporej komory	Optymalizuj odstęp między ekranem i nożem, ogranicz ilość przejść.
Tryb preregulacji i usuwania etykiet	1,0 do 3,0	Etykiety, zamknięcia, zabrudzenie jako odpad	Elastyczne granulki, które rozszarpują się podczas manipulacji	Urządzenie do usuwania etykiet, dłuższe ocieplenie, usuwanie żwirku
Pranie tarciem	2,0 do 5,0	Splątanki, zanieczyszczenia przyczepiane	Wysoka prędkość, długi czas przebywania, zużyty filtr.	Dostosuj prędkość i długość pobytu, utrzymuj płytę ekranu.
Ciepła pralka	1,0 do 3,0	Różwietlenie alkaliczne, utrata masy	Zbyt duża ilość alkalicznej substancji, dłuższy czas, wysoka temperatura.	Zakłócenie w stosunku do nieszczelności oraz czasu potrzebnego do zanieczyszczenia.
Separacja zrównoważenia	1,0 do 4,0	Błędne odrzucenie, błędy gęstości	Pęcherze, błędna czułość, jedno etapy.	Kontrola gęstości, wielostopniowa, usuwanie powietrza
Oczyszczenie	0,5 do 2,0	Wykonuj z wodą	Otwarte wycieki, brak odzysku wirnika.	Pojemnik zmywania z ekranem, recyclowana próżnia
Odwodnienie	1,0 do 3,0	Splątanki poprzez koszyk z siatki	Otwór zbyt duży, zużyty kosz	Zastosuj odpowiednią otwór do rozmiaru klocków, monitoruj zużycie
Suszanie	0,5 do 1,5	Drobny pył, najeżdżenie.	Wysoka prędkość powietrza, zużywane uszczelki	Optymalizacja wykorzystania powietrza, odzyskanie pyłu do obiegu
Prasowanie (niższy strumień)	2,0 do 5,0	strata polegająca na zmianie matrycy,	Wilgotność, degradacja, wymiana surowców	Suszarka, stałe obracanie, dyspersja Wanplas

Dwa etapy z najwyższym utraty o ile jest ona możliwa do odzyskania to zwykle fazy mycia i odwodnienia, ponieważ w ich wyniku powstają lub uwalniają się drobiny. Etapy z najmniejszym ryzykiem błędnego wykluczenia to fazy wcześniejszego sortowania i oddzielenia fragmentów o różnej twardości. Balanśy plan poprawy obejmuje oba rodzaje strat, a nie tylko te, które są łatwiejsze do zauważenia.

Kontrola utracie drobnych produktów w trakcie rozdrabniania i ścierania

Małe zanieczyszczenia są tacy jak milczący kradzieżca w linii mycia. Są wystarczająco małe, by mogły przeskakiwać przez sieci, wystarczająco lżejsze, by pozostawać zawieszone w wodzie, i wystarczająco tanie, by nikt nie zwracał na nie uwagi, dopóki nie zostanie przedstawiony raport produkcji. Kontrola małych zanieczyszczeń zaczyna się od łyżawki i trwa przez wszystkie mokre etapy.

Cięcie ustawia rozkład wielkości cząstek dla wszystkiego znajdującego się poniżej (w strumieniu). Film lub butelka, oszlifowana do jednorodnej wielkości krokona, jest myta równomierniej i traci mniej. Nadmierne kruszenie następuje, gdy otwór sieci jest zbyt mały, odstęp między nożami zbyt niewielki, lub materiał przechodzi przez kruszyciel więcej niż raz. Każdy dodany obrót zmiażdża więcej dobrego krokona w proszek. Rozwiązaniem jest wybór otworu sieci, który odpowiada plany oczekiwanej wielkości krokona, oraz ustawienie odstępu między nożami tak, aby przyciąć, a nie zmiażdżać materiał.

Płytka tarcia­jąca jest miejscem, w którym są strą­czane osadki, tusz, a także klej, ale to również miejsce, w którym drobinki mnożą­ją się, jeśli nie jest kompleksowo zarządzane. Wyższa prędkość rotora oraz dłuższy czas przebywania zapewnią lepszy efekt czyszczenia do punktu, w którym zaczynają zatem grubość elementów. Optymalne jest najniższa prędkość i najkrótszy czas spełniający specyfikację dotyczącą czystości. Zanieczyszczone deski tarcia zwiększają małe przestrzenie i umożliwiają cyklowanie drobnych frakcji, które następnie znowu są poddane mieleniu. Z tego powodu stan desek tarcia musi być sprawdzany w planie, a nie w ramach naprawy uszkodzonych elementów.

Metody zwrotu odpadków.

Nawet przy odpowiednim rozdrabnianiu i praniu niektóre drobne frakcje są nieuniknione i warto je odzyskać. Zazwyczaj stosuje się cztery metody, często w kombinacji:

• Separacja wałka cyklonowegokoncentracja drobnych lub ciepłych stałych z strumienia wody, dzięki czemu można je powrócić lub sprzedawać jako rodzaj powtórzalny do zastosowań niskiej jakości.
• Mikrofiltrna obwodzie recyrkulacji zabezpieczamy najmniejsze cząstki przed dotarciem w tarczę żółciów.
• Odkształcanie i kategoryzowaniew zbiorniku żeglowym pozwala większym, bardziej wartościowym cząstkom opadnąć, podczas gdy ultramyjące zalałe cząstki pozostają zawieszone i są obrabiane oddzielnie.
• Odzyskiwanie materiału prasowegoodwodnisz osad, dzięki czemu pobierany może być wydajny fragment, a nie bezwartościowy odpad.

Zakład, który ignoruje odzyskiwanie kar, zazwyczaj traci dwa do czterech punktów w produkcji z powodu obiegu wody. Dodanie nawet jednego zbiornika osiadującego i maszyny filtracyjnej zmniejsza większość tego wadze o umiarkowane inwestycje.

Minimalizacja strat niesione przez wodę w procesie

Woda jest środkiem transportu linii do wyrzynania, a także główną drogą, po której cząstki unikają karzenia. Każdy litr, który wychodzi z niekończonego ciągu linii, może mieć w sobie polimer. Dwie kluczowe elementy to kosz zasobniczki odwadniającej i projekt konstrukcji recyrkulacji wody.

Suszarka centrifugalna, często nazywana maszyną dekontaminująca, wykorzystuje obrotowy kosz o siatce, aby wyrzucić wodę, a jednocześnie zatrzymać kruszynek. Otwór kosza musi odpowiadać produkconego kruszyńka. W przypadku kruszyńka o średnicach między 8 a 14 mm, typowy jest otwór o szerokości od 0,5 do 2,0 mm, choć dla bardziej drobnego kruszyńka konieczne jest stosowanie mniejszej siatki. Jeśli otwór jest zbyt duży, dobrej jakości kruszynek będzie wylewała się razem z wodą. Jeśli jest zbyt mały, kosz zacznie zatykać się i linia produkująca kruszynek będzie się spowalniała. Z czasem uszkodzone kosze otwierają się coraz mniej, dlatego w czasie planowanego serwisu technicznego należy dokładnie zmierzyć otwór, a nie oszacować go.

Recykling wody to połączenie wydajności i kosztów. Cywerny krąg filtracji na odpływowym zbiorniku usuwa stałe zanieczyszczenia ciągło, zbiornik zakłócenia ulega procesowi segregacji na podstawie stopnia osiłowania, a materiał jest odzyskiwany z obozów przed odwirowaniem. Dzięki dobremu projektowi stopień wykorzystania wody wynosi od 80 do 95 procent, co znacznie obniża rachunki za wodę. Jednak wyższym stopniem wykorzystania kłębi się suche cząstki, dlatego wyposażenie do odzyskiwania musi być dostosowane do stopnia recyklingu. Powiązanie jest bezpośrednie: jeśli podnosimy stopień recyklingu bez odzyskiwania, to otrzymujemy zniżkę kosztów za wodę w zamian za stopniowe obniżenie wydajności.

Odpowiednią regułę praktyczną jest odzyskiwanie przed usunięciem. Każdy strumień idący do odkurzacza rzeki glonów powinien najpierw przejść przez siatkę lub wirnik wystarczająco cienki, aby ująć nawet najdrobniejsze rozmiary sprzedawalnych szkromów. Cokolwiek uda się odzyskać, może wrócić do procesu lub zostać sprzedane jako materiały poza klasy; cokolwiek zostanie utracone, to jedyne już pozostaje.

Separacja na podstawie gęstości i uniknięcie fałszywych odrzutów

Zburzliwość frakcji odpadowych to etap najbardziej narażony na błędne rozróżnienie. PP i PE floatują, ponieważ ich gęstość wynosi od 0,90 do 0,96 g/cm³, podczas gdy PET spływa na grawitacji przy 1,38 g/cm³. Poprawna konfiguracja zbiornika pozwala oddzielić oba strumienie i wysyła zanieczyszczenia z cięższą frakcją.

Błędne odrzucanie nastąpi, gdy cienkie flakony fałszywie zanurzą się. Środek tego zjawiska to zazwyczaj powietrzne pęcherzyki wiązane z powierzchnią flakonów, które zwiększają ich odporność na wahania oraz brud i wilgoć dostępne w wodzie, które podnoszą zarządzalną gęstość poniżej granicy określonej. Odprowadzanie powietrza, krótki wstrząs w wodęi czysta woda w zbiorniku zmniejszają fałszywe zanurzenie. Wśród przykładów specjaliści wymieniają sytuację, kiedy wysokość odcinka jest niewielka, a odpowiednia ilość stężenia soli lub gęstości w wodzie jest w stanie dokładnie ustawić zawartość wodnego w obu grupach polimerów, aby odróżnić ten proces od stopníego przejścia.

Separacja wielostopniowa minimalizuje błędy. Pierwszy zbiornik separuje materiał w stanie surowym, drugi odświeża strumień floata, a trzeci odzyskuje wartość z strumienia korytowego przed jego odrzuceniem. W przypadku mieszanych balów po konsumpcji optyczne lub bliskopanierowe sortowanie po zbiorniku usuwa ostatnie elementy nierozdzielone, zwłaszcza PET osłonięte PVC. Prowadzenie pod kontrolą błędnego odrzucania materiałów zapobiega spadkom wyprodukowanej masy bez konieczności obniżania jakości materiału, co jest prawdziwym celem etapy strumienia korytowego i floaty.

Optymalizacja okna wstrzykiwania gorącej wody

Mokasowanie ciepłe usuwa tłuszcz, resztki odżywcze, klej i trwałe organiczne związki, do których woda zimna nie ma wpływu. Okno procesowe jest wyraźnie określone: temperatura od 75 do 90 stopni Celsjusza, stężenie kwasu sodowego (NaOH) od 1 do 3 proc., czas przebywania od 10 do 20 minut, z dozę surfaktantu nieionnego umożliwiającego wnuczenie zanieczyszczeń i antyna do kontroli piany. W granicach tego okna czystość staje się coraz lepsza dla każdego parametru.

Dlaczego nadmierne natlenienie szkodzi.

Czasem wisiara przewiń przez okno, a chemikalia obrażą Ciebie. Po pryskach powyżej trzy procent lub na miejscu krócej niż dwadzieścia minut reaktywny czynnik zaczyna atakować powierzchnię poliżelu, co powoduje utraty masy i zmniejszenie wytrzymałości plastu w formie klejonołów. Plastiki wyglądają na czyste, ale mają mniejsze wagę i są trudniejsze do przetworzenia. Optymalne jest dożywanie reaktora do stopnia zanieczyszczenia: materiał lekko zanieczyszczony wymaga minimalnego poziomu pojemnika, materiał mocno zanieczyszczony – najwyższego, ale nikiedy poza nim. Dezynfektor utrzyma zbiornik w stanach sterylnych, a anjonowy czynnik powierzchniowo czynny wykonuje rolę wiązające, dzięki czemu czynniki chemiczne można podawać w minimalnie efektywnych poziomach.

Kontrolowanie stężenia węgli i dopasowywanie jej w oparciu o pomiar masy, a nie na podstawie stałego, codziennego odlewu, co sprawia, że wartość tej stężenia pozostaje stabilna przez cały dzień pracy i unikamy procesu stopniowego zwiększania jej stężenia, co prowadzi do straty wydajności z tygodnia na tydzień.

Zarządzanie materiałem wejściowym i wstępna selekcja

Żadna linia mycia nie jest w stanie usprawnić procesu, jeśli jakość wstępnego materiału jest niska. Nieznaczny wzrost zanieczyszczeń podnosi ciężar sortowania, a zbyt duża ilość zanieczyszczeń może wpłynąć na straty w każdym etapie kolejnego etapu. Jak zasadnicza reguła, każde pięciood-cienne wzrostu zanieczyszczeń lub zmywania przekłada się na większy ciężar sortowania i może zwiększyć straty materiałowe o kilka punktów, wliczając odrzucenia z błędami i nadmierne oczyszczanie.

Pre-odszczepienie to najtańszy mechanizm kontroli strat, jaki kiedykolwiek kupisz. Stolik do ręcznego sortowania usuwa duże przedmioty, które nie są z plastiku, zanim zablokują linie produkcyjne lub zanieczyszczą je. Separator powietrzny wyciąga film i drobne frakcje od ciężkich odpadów. Separator magnetyczny i detektor metalu zatrzymują elementy żelazne i nieżelazne, które w przeciwnym wypadku uszkodziłyby maszyny i miałyby powodować odrzucanie produktów. Oszczepienie w zakresie bliskiego podczerwieni, jeśli tylko budżet to pozwala, automatyzuje podział na poszczególne rodzaje tworzyw w punktach wejściowych, dzięki czemu linię produkcyjną zmienia tylko odpowiedni plastik.

Warunek akceptacji przyjmujący to z nadziei do procedury. Zasada, przedstawiona poniżej, jest punktem wyjścia, na którym każda fabryka może dostosować proces do dostarczanych materiałów do rolku.

Standard kwalifikacji materiału wejściowego

Parametry	Akceptowalny zakres	Postępowanie w przypadku przekroczenia limitu	Wpływ zrzeczenia
Materiały obcy, nie plastyczne	Mniej niż 3 procent wagowo.	Przedsortowanie lub odrzucenie ładunku	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Wilgoć i brud	Mniej niż 15 procent.	Przedsuszenie lub przepłukiwanie	Średnio (100 kg/h)
Stężenie metalu	Mniej niż 0,1 procent.	Magnes i detektor kontrolujący	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
PVC w PET	Mniej niż 1 procent.	Sortowanie przed praniem	Wysokie, spadające o stopień
Różnica grubości filmu	Jednolite bale	Tuning krosy	Średnio (100 kg/h)
Pokrycie etykietą, butelek PET	Mniej niż 15 procent.	Urządzenie do usuwania etykiet, dłuższe ocieplenie	Średnio (100 kg/h)

Optymalizacja strony urządzeń dla zmniejszenia strat

Zrzeczenie nie jest tylko problemem chemicznym; jest to problem mechaniczny. Mały detal sprzętu decyduje, czy polimer pozostanie w produkcie, czy zostanie wydalony w postaci kurzu i żelu

Rola płyty równościowej sprzęgającej naczynia mgiełkowego

Rozkładka płyt wirującej myjki reguluje, ile materiału jest odseparowywane od drobniejszego, a płytka dopasowana do rozmiaru strzyków umywa bez ich prażenia. Płytki zużyte otwierają przestrzeń i muszą być wymieniane zgodnie z planem uzależnionym od wydajności, a nie od awarii. Spokojne odstępy w przekładce i myjce mają wpływ na sposób manipulacji z materiałem; zbyt małe odstępy rozbijają strzyki, a zbyt duże - pozwalają im spluć się i namyć dzięki tarcia.

Średnica kosza do przeglądania opróżniającego się w suchym tle ekscentrycznego surowca niszczy się w ten sam sposób i jej zużycie bezpośrednio powoduje zwiększenie wypadków drobin, dlatego inspekcję kosza należy włączyć do planu serwisowego. Sekcje przenoszące się spływają wtedy, gdy uszczelki lub punkty przewodzenia są luźne, a drobiny spadają na podłogę, gdzie są przenoszone do zamоркówki. Skrajne zakręty rur gromadzą materiał, który się starzeje, zużywa i jest wyparowywany podczas kolejnego zbulliwania. Odpływ i czyszczenie w czasie zamykania instalacji powinny mieć charakter pisemnego protokołu, aby nie tracić partii dóbr przedmiotowej jakości w przypadku jej zatrzymania.

Nie jeden z tych elementów nie jest drogi samodzielnie, ale razem wyjaśniają, dlaczego dwie rury o tej samej konstrukcji mogą wykazywac różnice dochodności. Dyscyplinowane urządzenia utrzymują maszyny, a inne tracą polimer do trenowania, którego nigdy nie odczuwali.

Suszanie, odbiór pelletu i straty w procesie dalszym

Linie mycia nie kończy się na plastrze; kończy się tam, gdzie następny proces odbiera materiał. Czysty, suchy plastr przekazany do granulacji w złym stanie powoduje ponowne utracie.

Po odciśnieniu ceftalnym plamy powinny zawierać poniżej trzech do ośmiu procent wilgotności w zależności od polimera, a PET osiąga wartość około jednego procenta za pomocą suchego powietrza. Wilgotność wyższą niż zamierzone prowadzi do problemów z odprowadzeniem spalin, pękania oraz termicznej degradacji, co prowadzi do marnowania materiału i niższej jakości. Temperatura i czas pobytu w piecu na powietrze powinny być ustalane w zależności od polimera i sprawdzane pod kątem wartości włókna suchego, a nie ustawione na stałe.

Podczas przekazania paliwa do granulacji największe straty to odpad w czasie uruchamiania i straty związone z zmianą siatki. Po uruchomieniu produkcji powstaje jakieś grubości, dopóki temperatury się nie ustabilizują, a każdej zmiany siatki towarzyszy zużycie materiału w cenie barczki i formy. Wanplas dostarcza dopasowane systemy granulacji, które bezpośrednio integrują się z liniami myjących Polyretec, a konsekwentne pasywa suche z myjarki umożliwia działanie tych systemów przy długich, stabilnych kampaniach, przy minimalnych stratach związanych z przechodzeniem na inny proces. Pojmowanie grzejnicy i granulatora jako jednego zintegrowanego procesu, a nie dwóch oddzielnych maszyn, przyczynia się do uzyskania ostatnich kilku procent wydajności.

Linie czyszczenia Polyretec stworzone do odzyskiwania surowców

Fabryka Wanplas – Polyretec – projektuje każdą linie do prania wokół powyższej mapy przepływów. Urządzenia są zaprojektowane tak, aby kontakty w tabelach były dostępne w normalnym trybie pracy, a nie tylko w laboratorium. Dwie linie produkcyjne obejmują większość rynku: pranie folii PP/PE oraz pranie słomki do butelek PET.

Linie pranie filmu PTW1000 PP/PE

Seria PTW1000 to linia do mycia filmu o średniej pojemności, która sprawdziła się w projektach całkowicie automatycznego recyklingu filmu, takich jak instalacja mycia filmu z PP/PE na Tajwanie. Obsługuje ciężki frakcyjny komander rozprawiający oraz dwukierunkowe tłoczne zmywaki, sekcję zmywania separującą oraz prysznic zbierający kurczage, a zostaje wybudowany tak, aby zachować odpadki wewnątrz okrążenia za pomocą etapowego ich odzyskiwania.

Specyfikacja	Linia filmu PTW1000
Wydajność	1000 kg/h
Instalowana moc	Ok. 185 kW
Sprawność jaką posiada woda do procesu	Ok. 1,8 m³/h z recyrkulacją
Obciążenie instalacji	Przez około 38 m na szerokość i 8 m na długość
Wilgotność po centrifużowym suszeniu.	Niże 3 proc.
Stopa strata materiału	12 do 18 procent (krawędź filmu)

Obsługa linii wytwarzania flaków zamiennych do butelek PET z kontaktu z żywnością.

Linia myjąca flakiety butelek PET spożywnej jakości działa w zakresie od 500 kg/h do 6000 kg/h i jest projektowana dla różnych klas flakiet. Składa się z odświeżacza etykiet, gorącej pralki, wielostopniowego oddzielania lodów i płyt, a także z odpowiednio uszceptowanego procesu selekcji optycznej, który pozwala utrzymać wysokie poziomy czystości i jakności. W poniższej tabeli przedstawiono reprezentatywne specyfikacje według klas pojemności.

Specyfikacja	klasa 1000 kg/h	Klasa 3000 kg/h	Klasa o prędkości 6000 kg/h
Wydajność	1000 kg/h	3000 kg/h	6000 kg/h
Instalowana moc	Ok. 210 kW	Około 480 kW	Ok. 820 kW
Sprawność jaką posiada woda do procesu	Ok. 2,2 m³/h	Ok. 5,0 m³/h	Ok. 9,0 m³/h
Obciążenie instalacji	Przez około 42 m na szerokość i 9 m na długość	Ok. 55 m x 10 m	Ok. 70 m x 12 m
Wilgotność po sprzątnięciu	Niższe niż 1,5 procent	Niższe niż 1,5 procent	Niższe niż 1,5 procent
Stopa strata materiału	8–12 proc.	9 do 14 procent	10 do 15 procent

Obie linie są dostarczane w ramach programu recyklingowego grupy Wanplas, z tym że Pelletizing jest dostarczane przez Wanplas, dlatego prasa i ekstruder są określone jako system recyklingu materiałów.

Środowiska zastosowania w różnych kanałach recyklingu

Kontrola zrzeczenia jest zróżnicowana dla różnych sstrumów odpadów dlatego linie Polyretec są skonfigurowane dla konkretnych zastosowań, a nie sprzedawane jako jedno zestawy maszyn

• Recykling filmu rolniczegoprzynosi ciężki ogniw, piasek i resztki rolniczych pestycydów. Linia potrzebuje mocnego mycia przedmyjnego, mocnego myjaka tarcia oraz szybkiego odzysku drobinek, ponieważ surowiec jest najbrudniejszy i traciej najwięcej.
• Recykling filmów opakowczychprzenosi tusz i klej wrażliwy na ciśnienie. Ciepłe pranie z kwasami i powierzchniowo czynnymi substancjami wykonuje ciężką pracę, a czas przechowywania jest dostosowany do obciążenia tuszem.
• Recykling ziarna z butelek PEO tym, co to jest etykietka, pokrywka i kontrola PVC. Multietapowa separacja pojemnościowa i optyczna sortowanie chronią zarówno czystość, jak i wydajność.
• Recykling codziennych butelek z chemikaliamiwykorzystuje HDPE i PP z produktem i klejem etykietowym. Przedmierne mycie wymaga spoinowania i filtrowania na cień i buj, co pozwala odzyskać czysty, starodrzewny płatek.
• Odpadki przemysłowe w postaci filmów.często jest czysty i jednolity, dlatego delikatna pranie z minimalnym użyciem wody i minimalnym mechanizmem pracy pozwala utrzymać straty poniżej 10%.

Zaprojektowanie konfiguracji dostosowanej do strumienia stanowi największy czynnik decydujący, w którym obszarze krzywej strat głównych występujących dla danego materiału zasiedzi się.

Wykonanie zbilansowania strumienia odpadów z odpowiednią konfiguracją

Niżej przedstawiona tabela przekształca logicę zastosowania w bezpośrednią rekomendację. Pokażnie kryterium jakości szlamu, poziom zanieczyszczenia, maksymalną wydajność i strefę ubytków dla poszczególnego rodzaju wadowni, a także produktową linię i optymalną konfigurację, która zapewni maksymalną wydajność.

Rodzaj odpadów	Stopa zanieczyszczenia.	Kapacytetło.	Cel straty	Polecana linia Polyretec	Kluczowe parametry konfiguracji
Film pożytkowy, pochodzący z pożytku po konsumpcji	Wysoki, gleba i piasek	500 do 1000 kg/h	Mniej niż 18 procent	Linie prania filmu PTW1000	Młotek i brok (szwarzcowe) wysokiej jakości, dwustronne wiertło do mycia, pieczeniowe mycie dwustopniowe, odzyskiwanie partiklów
Film opakowujący nadrukowany i torby tkane	Średni do wysoki, tusz i klej	1000 do 1500 kg/h	Mniej niż 16 procent	Linia PTW myjąca płaty	Bielenie gorąco, separacja wodnopłytkowa, odwirowywanie.
Pudełka z butelek PE, recykling z pojemników po spożyciu	Środek, etykiety, kape, PVC	1000–3000 kg/h	Niższe niż 12 procent	Linie myjnic płatków butelek PET o klasie spożywczym	Urządzenie do usuwania etykiet, piekarnik, wielostopniowy proces oddzielania cząstek z płynu, optyczna linia sortująca zasilana
codzienne butelki z HDPE i PP do chemikaliów	Średnio (100 kg/h)	500 do 1500 kg/h	Mniej niż 14 proc.	Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE	Tank naprzeciwowego prania, myjka tarcia, wodzisko-plast, mycie gorące, spłukanie
Przegląd skrawków przemysłowych o właściwościach czyszczących	Niskie	500 do 1000 kg/h	Niższe niż 10 procent	Kompaktowa linia mycia opakowań	Delikatna pranie, jednorazowe tarowanie, niska zużycie wody

Zarządzanie stratami opartych na danych na podziale produkcji

Nie można poprawić tego, czego nie mierzymy, a utracony materiał nie jest wyjątkiem. Program oparty na danych nadaje skalę i punkt próbkowania w każdym etapie, dzięki czemu mapa utraty jest wypełniona rzeczywistymi liczbami, a nie szacunkami.

• Waga segmentowanana wejściu i wyjściu każdego etapu, a obraz odprowadzeń masy staje się ekranem na żywo.
• Tablice strat pracowników w zmianachpokazuje każdej przychodni dochód, którego udało się osiągnąć, co sprzyja zdrowej odpowiedzialności.
• Granice alarmów anomalii.oznaczenie każdego etapu, kiedy strumień wynosi poza normany, by zidentyfikować przyczyny tego skoku w tym samym czasie.
• Analiza trendów dotyczących SPCoddziela normalną zmienność od rzeczywistego drżenia, dzięki czemu można działać na sygnał i ignorować szum.

Instalacje, które stosują ten program, zazwyczaj zwiększają o jeden do dwóch punktów utrzymującej się wyprodukowanej masy, prostej odkrycia nieprawidłowego zużycia w danym zmianie roboczej, a nie po otrzymaniu miesięcznego raportu.

Plan ciągłego doskonalenia

Ograniczanie strat jest programem, a nie jednorazowym rozwiązaniem. Podany poniżej plan przewiduje działania według ich zwrotu przedsiębiorstwa, trudności ich wykonania, odniesienia do inwestycji oraz szybkości ich odwrotu. Stopnie inwestycji stosują grupową skalę: niskie, średnie, wysokie i bardzo wysokie, tak aby kupujący mógł planować bez konieczności wcześniejszego koszulowania oferty.

Mierz użyteczność	Oczekiwane zmniejszenie ubytków (w punktach).	Trudność	Inwestycja	W czasie uzyskuje siłę działania.
Optymalizuj odstęp między ekranem i nożem w rewersie.	1.5 do	Niskie	Niskie	2 do 4 tygodni
Dodaj fazę oczyszczania zpadków, osiadaniu i suszenia.	2,0 do 4,0	Średnio (100 kg/h)	Średnio (100 kg/h)	1 do 3 miesięcy
Dostosuj prędkość i długość pobytu wkładki tarcia.	1,0 do 2,5	Niskie	Niskie	2–6 tygodni
Wielostopniowe oddzielanie metodą podnoszenia i oddylania z regulacją gęstości	1.5 do	Średnio (100 kg/h)	Średnio (100 kg/h)	1 do 2 miesięcy
Recyrkulacja wody z filtracją boczną	0,5 do 1,5 plus oszczędzanie wody	Średnio (100 kg/h)	Średnio (100 kg/h)	1 do 2 miesięcy
Modernizuj sieczki oddzielające, zaktualizuj klasyfikację żwiru.	1,0 do 2,0	Niskie	Niskie	2 do 4 tygodni
Stacja przed sortowania wejściowych wtrysków	2,0 do 5,0	Średnio (100 kg/h)	Średnio (100 kg/h)	1 do 2 miesięcy
Dashboard kontrolny z wyeliminowaniem strat SPC	1,0 do 2,0 na stałe	Średnio (100 kg/h)	Niskie	1 miesiąc
Optymalizacja gorącego prania kwasowego	0,5 do 1,5	Niskie	Niskie	2 do 4 tygodni

Rysunek jest oczywisty: najtańsze działania, takie jak dostosowanie interwały noży i koszy nadawczych, generują szybkie efekty, natomiast bardziej kapitałowe inwestycje, takie jak zwrot wszystkich kar za przekroczenie limitów, przynoszą największy efekt, ale wymagają większego czasu. Zgodna z logiką jest kolejność, zgodna z którą najpierw realizuje się proste korzystne dla firmy decyzje, a po ich wdrożeniu dofinansowywane są zyskami duże inwestycje.

Balansowanie zużycia wody, energii i wydajności.

Zmniejszenie strat niekiedy konkuruje z oszczędzaniem wody i energii. Większa myjka odzyskuje więcej odpadów, ale zużywa więcej wody; dłuższe pranie usunąwa lepiej zabrudzenia, ale zużywa więcej energii elektrycznej; wyższa recyrkulacja oszczędza wodę, ale wymaga energii filtracji. Matryca poniżej przedstawia każdą czynność w formie indeksu punktowego, w odniesieniu do wydajności, zużycia wody i energii, gdzie wyższa wartość oznacza większą skuteczność, dlatego zamiast długiego badania można na raz zobaczyć, jak poszczególne zdarzenia wpływają na to, co jest najważniejsze.

Akcja	Wskaźnik wydajności	Podatek woda	Indeks energii	Netto uwaga
Zmniejszenie prędkości tłumika krzyżowego	Dodaj 2	Obiektywny	Dodaj 2	Zyskaj zarówno wyższy ogoln dwórna, jak i oszczędność energii.
Dodaj filtrację boczną do obiegu.	Dodaj 2	Dodaj 3	Minus 1;	Niski koszt energii, duży przychód ze zasobów
Dłuższy czas pobytu w praniu gorącym	Dodaj 1	Minus 1;	Minus 2;	Użyj tylko wtedy, gdy zabrudzenia to wymagają.
Tłumienie kosza odciągarczanego	Dodaj 2	Dodaj 1	Obiektywny	Siła, niska cena zysku
Wielostopniowe oddzielanie na oddziale podnoszenia i oddylania	Dodaj 3	Minus 1;	Minus 1;	Najlepsza czystość i odzysk wydajności

Powyższe wynika z faktu, że nie każda naprawa problemu z utraty materiału wymaga wykorzystania zasobów. Wiele poprawek, na czele z zmniejszeniem prędkości tłoków w separatorach i obniżeniem naprężenia siedzisk, wzmacnia odwlek, jednocześnie obniżając zużycie energii lub wody. Te właśnie zmiany należy przeprowadzać jako pierwsze.

Przestrzeganie przepisów środowiskowych i oczyszczanie wod polowych

Linia mycia, która odzyskuje więcej polimery, również generuje czystszy ślad ekologiczny, jednak ślina i obecne wody są nadal wymagające odpowiedniej obsługi. Woda procesowa zawiera zawieszone sólki, alkaloidy, powierzchniowo czynne substancje i ślady organiczne, dlatego musi być przetworzona przed wypustą lub pełnym odzyskiwaniem. Typowy system łączy sedimentację, neutralizację, proces biologiczny lub chemiczny oraz odwodnienie śliny, tak aby stawiać dopuszczalne limity emisyjne.

Odpad z etapów zalesiania i filtrów dozownych może składać się głównie z nieorganicznych grzybów, a także niepowtarzalnych proporcjonalnie nieodzyskujących się malutkich części. Należy go charakteryzować i zrzucać zgodnie z lokalnymi przepisami, przy czym frakcja odzyskujemy należy zwrócić do obiegu, w miarę co to jest ekonomicznie uzasadnione; systemy zarządzania środowiskowego zgodne z normą ISO 14001 i krajowymi standardami, takimi jak seria GB, pomagają w ustrukturyzowaniu tego procesu, tak aby zgodność była audytowalna, a nie przypadkowa. Zapewniając, że zgodność jest częścią programu strat, a nie oddzielona od niego, można utrzymać zarówno placówkę regulacyjną, jak i rzecznika wydajności zadowolonych.

Usługa i obsługa, na które możesz polegać

Polyretec, jedno z zakładów Wanplas, traktuje kontrolę strat jako zobowiązanie w zakresie usług, a nie tylko jako sprzedaż maszyn. Każda linia jest poddawana testom ciągłego działania przed wysyłką, aby upewnić się, że mierzone straty i pojemność są rzeczywiste, a nie obiecane. Inżynierowie obsługują instalację i uruchamianie na miejscu, a następnie uczą Twój zespół, aby samodzielnie czytał mapę strat i obsługiwał panel sterowania.

• Testowanie przed wysyłkąsprawdzają przepływ, wilgotność i straty w danym materiału, jeśli to możliwe.
• Montaż i uruchomieniedzięki technikom firmy Polyretec, instalacja jest gotowa w rekordowym czasie.
• 500 USD darmowych części, gwarancja zamiany.zgodnie z polityką grupy Wanplas, elementy uszczelniające, takie jak płytki szkleniowe i kosze, są dostarczane na zamówienie.
• Szkolenieobejmuje obsługę, konserwację i diagnostykę awarii dla Twojego zespołu.
• Operacja i utrzymanie na odległośćpodtrzymuje umożliwiająca inżynierom odczytywanie danych z PLC-a i prowadzenie korekcji przez centrum obsługi Wanplas.
• Otwórz wizyty w fabryce.są dobrym rozwiązaniem, aby można było dokładnie przeanalizować konstrukcję i przetestować własny strumień odpadów na działającej linii.

Ten element konstrukcyjny sprawia, że numery w tabelach specyfikacji są rzeczywiste jeszcze w drugim i piym roku, a nie tylko w pierwszym tygodniu.

Najczęściej zadawane pytania

Wniosek

Obniżenie odpadów plastikowych w procesie linie mycia jest w zasadzie działaniem mierzenia i dyscypliny. Określ straty na zasadzie suchej masy, opracuj mapę strat na poszczególnych etapach oraz zwróć uwagę na etapy, w których brud, woda i zaniedbanie odrzucania faktycznie zostają wykluczone z systemu. Monitoruj tłuczenie i proces mycia w tarciu, aby przestać generować kurz, zrekuperuj to, co powstaje poprzez osiadywanie i filtrację, dostosuj zbiornik skośniejący masę granulowaną, aby nie tracić dobrego ziarna, oraz utrzymuj wysoką temperaturę w procesie mycia huty, aby chemia dążyła do czyszczenia a nie zużywania. Następnie opłucz, osusz i zmiel do tłoczenia w jedno spójną całość.

Polyretec, fabryka Wanplas z ponad 100 projektami i sprzętem w ponad 50 krajach, buduje linie myjące na podstawie dokładnie tej samej logiki, od linii myjącej folii PTW1000 do linii myjącej płatków w butelkach PET o jakości spożywczej. Tablice specyfikacji w tym przewodniku przedstawiają cele wydajności, wilgotności i strat, jakie zostały zaprojektowane w tych liniach, a tabela wyboru wskazuje właściwą konfigurację do Twojego biegu.

Jeśli chcesz pobrać więcej materiału, zachęcamy Cię do przesłania nam specyfikacji strumienia odpadów i celu produktów, aby mogliśmy zaproponować Cię optymalną konfigurację, zorganizować wizytę w fabryce i przeprowadzić test na Twoich materiałach. Nasze inżynierowie pomogą Ci stworzyć mapę strat dla Twojej fabryki i wykazują liczby, zanim linia zostanie przesłana.