Papierowe i klejone folie poliethylene o niskiej gęstości to najbardziej wymagane surowce w recyklingu plastików elastycznych, a linia pelletyzująca musiałaby być projektowana głównie pod kątem usuwania zanieczyszczeń, a nie dopuszczalnego przepustu. Linia dostosowana do niezawieszonego pofabrycznego odpadów, zostanie obciążona torbami papierowymi, laminatą z klejem, etykietą oraz ziemią za kilka dni od uruchomienia. Wybór najlepszej linii pelletyzującej folie PE prawdopodobnie oznacza wybór skoordynowanego procesu rozrzędzania na mokro, pryskania, mycia gorącym naftą, mechanicznego odsączenia wody, natężenia strumienia, wyciągnięcia przy obniżonej temperaturze i filtracji roztopionej masy. W każdym z etapów trzeba określić odpowiedni przepust, biorąc pod uwagę konkretny obrót kontaminacji, jakim faktycznie dysponuje fabryka.

Polyretec, fabryka Wanplas, od 2010 roku produkuje urządzenia do recyklingu plastiku i w 2017 roku założyła markę Polyretec. Od tego czasu zatrudniła ponad 24 inżynierów, a jej fabryka posiada linie na kruszenie i mycie miękkiego PP i PE o wydajności od 500 do 1500 kilogramów na godzinę oraz linię granulowanej koleiwną, zaprojektowaną specjalnie do recyklingu cienkich liści LDPE filmowych i grubych liści PE i PP z pośrednio konsumpcyjnych źródeł. Dzięki sprzedanym instalacjom fabryka może zaproponować system recyklingu i granulowania LDPE filmów, przeznaczonych do produktów opakowaniowych oraz linię mycia LDPE filmów, w kotłach do umieszczania taśm samoprzylepnych, opartą na ciężkim szlifierze i maszynie uderzeniowej. Ta instrukcja na bazie tej bazy inżynierskiej omawia krok po kroku, co powinien zrobić system do recyklingu LDPE z taśmami samoprzylepnymi.

W artykule omawiamy charakterystykę surowców, całą szeroką procesową wiązkę, geometrię mokrego rozdrobnienia, kemia procesu gotowego mycia, kaskadę odcedzania, podawanie siły, projektowanie ślimaków i wentylacji, decyzję między jednoskładnikową a dwuskładnikową linią, filtrację roztopu, wybór głowy pelletującej, specyfikacje rzeczywistej linii Polyretec, przewodnik do dobierania parametrów, matrycę do diagnozowania problemów,benchmarki energetyczne i wydajności, a także końcowe rynki, które zamieniają finalne pellety. Każdy podany parametr jest wartością planowania projektu, która jest potwierdzona na podstawie rzeczywistego wzorca materiałowego podczas projektowania, ponieważ film wyprodukowany w różnych zakładach różni się od siebie bardziej niż prawie każdy inny surowiec recyklingowy.

Dlaczego wyprodukowany i klejany film LDPE to najtrudniejszy strumień w pelletizacji

Pisana i klamra film LDPE łączy cztery problemy, które większość innych surowców do recyklingu zawiera głównie jeden lub dwa na raz: bardzo niska gęstość całkowita, duża powierzchnia do masy, chemicznie sklejoną kontaminację powierzchni oraz silną tendencję do zakładania się i owijania wokół każdego obrotowego osi. Każde z tych problemów wpływa na różne elementy linii, a konstrukcja, która rozwiązuje tylko jeden z nich, nadal nie będzie w pełni skuteczna.

Gęstość masowa jest pierwszym ograniczeniem. Lekkie filmy LDPE mają gęstość masową około 0,02 do 0,05 ton na metr立方, czyli od jednej dwudziestego do jednej trzydziestego części gęstości masowej surowych granul. Zależnie od grawitacji, hopper zadająca grunt do standardowego portu ekstruzyjnego nie może dostarczyć wystarczającej masy w ciągu jednostki czasu, aby przesłać materia ciepła do śrubi, dlatego wydajność spada do niewiele ponad jednego procenta wartości imiennej. Każde decyzje projektowe po linii prachunkowej, od geometrii zadającej do głębokości śrub, ma na celu kompensację tej wartości.

Druga ogranicznia to powierzchnia. Film o grubości 20 do 40 mikrometrów ma ogromne stosunek powierzchni do masy, co oznacza, że zanieczyszczenie leżące na powierzchni stanowi znacznie większy procent całkowitej masy niż takie samo zanieczyszczenie na partii o grubych ścianach. Warstwa gleby, która byłaby banalna na ścianie kratki o grubości 3 milimetry, stanowi kilku procent masy na cienki folii. Również oznacza to, że woda trzyma się skrupulatnie: ta sama powierzchnia, która zatrzymuje ziemię, trzyma również wilgoć, a mechaniczne odwadnianie musi zwyciężyć nad nią na każdym etapie.

Trzecim ograniczeniem jest samo chemia zanieczyszczeń. Warstwy drukowane na filmie LDPE są zazwyczaj 2–8 mikrometrów grube i składają się z pigmentu, żywicy wiążącej i w wielu przypadkach nośnika z nitrocelulozy lub poliuretanu. Zęby pigmentu to materiały stałe nieorganiczne lub organiczne, które w trakcie temperatury topienia pozostają niezmienione i rzutują bezpośrednio na zawartość popiołu w końcowym pelletie. Odpowiedz na pytań, który pozostaje: odpad żywiczne jest jeszcze gorszy. Kleje o bazie akrylowej lub o liniowej strukturze blokowej mechanoodbiornej, miękkie w zakresie od 40 do 60 stopni Celsjusza, stają się lepkie w urządzeniach do kompresji i przenoszą się do masy spośród w formie zgromadzonych zwartej struktury, która nie rozpada się w macie polietylenu.

Czwartym ograniczeniem jest mechaniczne uprzątajanie. Pasy folii otaczają wale, kółka, sprzęt przesyłowawczy i zestawy do odwodnienia. Każdy obracający się element w mokrej części linii folii wymaga lub geometrii zapobiegającej uprzątejowaniu, czy skalera, lub konstrukcji zapewniającej dostęp technikowi, który może szybko usunąć uprzątej, w zaledwie minutach, a nie godzinach. Linie projektowane do przetwarzania twardych palików, a następnie sprzedawane do produkcji filmowej, są najczęstszą przyczyną długotrwałej nieprawidłowości w branży.

Wspólnie te ograniczenia definiują maszynę. Linia pelletowania folii LDPE drukowanej i klejonej nie jest linią mycia z ekstruderem zamontowanym na końcu; jest to system zintegrowany, gdzie część mokra jest skonstruowana tak, aby dostarczać określone warunki plamieniem do ekstrudera, a ekstruder jest skonstruowany tak, aby akceptować te warunki dokładnie.

Charakterystyka surowców: warstwy tuszu, kleje, a także glebowa i całkowita gęstość.

Poprawna specyfikacja linii zaczyna się od szczerej charakterystyki wstępnego materiału, ponieważ różnica między czystym filmem drukowanym po przemysłowym procesie a po linii handlową pochodzącym z rolnictwa wynosi pięć razy w prowadzonej energii i dwa razy w konfiguracji kapitału. Najważniejsze są trzy zmienne: stopień zanieczyszczenia, rodzaj zanieczyszczenia i poziom wilgoci wstępnej.

Zanieczyszczenie całkowite mierzi się za pomocą reprezentatywnej próby o wadze co najmniej 20 kilogramów przedstawiającej kilka bali, dokładnego jej prania w laboratorium, sušenia i wagi uzyskanej wielkości polimeru. Różnica wynosi obciążenie zanieczyszczeń. Wartości poniżej 1 % wskazują na usunięte po produkcji odpadki. Wartości od 2 do 5 % wskazują na typową folię na opakowaniach komercyjnych. Wartości od 8 do 20 % – i niekiedy jeszcze wyższe – oznaczają folię rolniczą, niesącą w sobie ziemię, piasek, resztki roślin oraz grzybę napełniającą systemy zieleńcze.

Typ zanieczyszczeń określa mechanizm usunięcia. Grubą powierzchnię ziemi usuniemy mechanicznie, przy użyciu ciepłej wody. Zawory wymagają lub ataku chemicznego na połączenie, lub mechanicznego obrabiania warstwy druku, a w praktyce potrzebują obu. Lepek wymaga zarówno ciepła, jak i powierzchniowo czynnego środka, aby zredukować swobodę klejenia, a następnie mechanicznego ścierania, aby usunąć go. Etykiety papierowe wymagają długotrwałego wmoknienia, aby poddawać opłukę włókna. Metalizowane warstwy i warstwy z aluminium nie można usunąć wodą w żaden sposób i muszą być usuwane poprzez sortowanie przed linią lub uznane za stałą karę jakościową.

Wilgotność materiału wpływającego jest ważna, ponieważ zmienia bilans ciepła w zbiorniku dla prania gorącego oraz obciążenie urządzeń do odtłuszczania. Skręcany film dostarczany w suchym klimacie zwykle przybiera wilgotność od 5 do 8 procent. Film przechwytywany bezpośrednio z pola może przybierać wilgotność na poziomie 15 procent lub przewyższać ją, a znaczna część tego wody jest związana z ziemią obrzydliwą. Kształt linia zakwalifikowana według założenia generowanych z używaniem opakowań surowych nie zapewni wystarczającej mocności termicznej w zbiorniku do prania gorącego w pierwszym momencie dostarczenia ładunku wilgotnego.

tabela 1 – rodzaje surowców do produkcji folii LDPE, poziom zanieczyszczeń i zalecana droga procesu

Typ materiału.	Typowa zanieczyszczoność pod względem wagi	Dominujący zanieczyszczający	zalecona ścieżka procesu	Architektura ekstrudowania
Trzymanie LDPE postindustrialnego, bez wytłoczenia	Poniżej 0,5 procenta	Pył, ślady oleju procesowego	Suszarka, opcjonalne usuwanie pyłu, bezpośrednia dyspersja	Jednoetapowy, jedna wentylacja
Obrazki peryferyjne od plastikowych folii poindustrialnych	0,5 do 1,5 procentów	Odpuste tlenki i pozostawione roztwory rozpuszczalnika	Moczanie mokre, czyszczenie przez tarcia, króty mizówka, pluczenie niskotłoczne.	Jednoetapowy z odciągiem wacikowym
Worki z LDPE po użyciu, oznaczone	2 do 5 proc.	Tusze, resztki odżywki, papierowe etykiety.	Moczanie mokre, czyszczenie przez tarcia, mizówka gorąca 80-90 stopni Celsjusza, spłukanie, wykręcanie, niskotłoczne pluczenie.	Jednoetapowy z odciągiem wacikowym lub dwuetapowy
Folia stretch i shrink lekko drukowana	1 do 3 proc.	Resztki taśmy, piasek, brudy pod paletami.	Moczanie mokre, czyszczenie przez tarcia, mizówka gorąca, skrócony proces separacji na pływu, pluczenie niskotłoczne.	Jednoetapowy z odciągiem wacikowym
Etiqueta liniowa i folia z klejem laminowany	4 do 10 procent	Klej wrażliwy na ciśnienie, silikonowy środek odpuszczający, włókno papierowe	Mokre brukowanie, rozległy gorący pranie z środkiem powierzchniowo czynnym, dwukrotne pranie do głębokiego usunięcia plam, podwójne spłukiwanie, wysmarowanie kafelami	Dwustopowa wymagana
Mulczenie i agrofilm do sklepów szklarniowych	8 do 20%	Glebę, piasek, błoto, materiały roślinne	Przemycie i usuwanie zanieczyszczeń, intensywne mycie mokre, wielostopniowe mycie na tarciu, ciepłe mycie, dokładne spłukiwanie, centrifugowanie, sypanie	System dwustopniowy z grubą filtracją w pierwszym etapie
Rozsypane plastiki LDPE i LLDPE, mocno nadrukowane.	5 do 12 procent	Łączone etykiety, lekka klej, część elementów z PVC	Pełna łańcuch myć z rozszerzonym gorącym myciem i ulepszonym myciem półcieniem	System dwustopniowy z automatyczną filtracją
Laminaty wieloplytowe ze szczelną warstwą bariery	Warianty konstrukcyjne	Warstwa bariery bez PTFE, atrament drukowany odwrotnie.	Umyć tylko powierzchnię, warstwa barierowa nie jest usuwalna	System dwustopniowy z precyzyjną filtracją, przyjmujący stratę koloru i siarczanów

Tablica 2 — Chemia zanieczyszczeń i mechanizm ich usunięcia

Zanieczyszczenie	Typowy stosunek lub obciążenie	Mechanizm usunięcia.	Etap procesu, który wykonuje pracę	Realistyczna efektywność usuwania
Więź graficzna na powierzchni wykonana na rozpuszczalniku	2–8 mikrometrowej warstwy farby	Hiryzja wiążacza kwasem i mechaniczne złuszczanie	Pojemnik mycia na gorąco z silnikiem tarcia	70-90 procent
Grafiki powierzchniowe na bazie wody	3 do 6 mikromentów filmu z farby	Wymywacz wzmacniane dodatkiem powierzchniowo czynnym plus mechaniczne ścieranie	Tłumik krzyżowy z ciepłą wodą	75 do 92 procent
Nakład kwadratowy z wiernie odwróconą tuszą	Zamykana między warstwami	Nie jest dostępna poprzez pranie	Nie jest to możliwe do usunięcia; moga być jednak zrealizowane jedynie działania homogenizujące kolor.	Efektywnie zera
Akrylowa klej nacepa	15-30 gramów na metr kwadratowy	Termiczne miękczenie plus substancje поверхaktywujące plus odłączenie za pomocą nacisku	Gorący pranie 85-90 stopni Celsjusza z drugą warstwą prania na tarciu	60 do 85 procent
Malta termiczna, blokowy kopolymer, tusz, zapach	Odseparowane nitki i pasy	Układanieki później mechaniczne; częściowe rozpuszczenie w stanie roztopionym.	Gotowy prań plus filtracja roztopu	50 do 75 proc. usunięto, reszta filtrowana
Etykiety z papieru i włosy.	1 do 4% w masie	Rozpuszczanie i rozkładanie włókien, usuwanie pływających siatek z uszczelnionego zakresu.	Mocowanie w oleju, płaski tarczą tarczą, wyciek wody.	90 do 98 procent
Polna ziemia, piasek, żwir	3 do 15 % wagowych	Mechaniczne mieszanie plus sedimentacja	Tank naprzeciwowego prania, osłona z pyłków, myjka tarcia	92 do 99 proc.
Odpady o charakterze organicznym	0,5 do 3 proc.	Saponifikacja kwasu plus rozpuszczanie w ciepłej wodzie	Pojemnik do mycia na gorąco	90 do 98 procent
Metalowe fragmenty, klipsy, paski mocujące i siatki	Sporycznie.	Separacja magnetyczna i prądów turbulentowych	Dezaktywator magnetyczny i liner filtracji pożarów.	Wyżej niż 99 procent, jeśli zaimplementowany jest magnes
Piekielina i drobiny mineralne poniżej 200 mikrometrów.	Zmienna	Hydrocyklon i osiadanie; podkład do filtracji spieńczy.	Cykl spłukiwania i filtrowanie żądza	85 do 95 proc.

Tablica 2: Metoda suszenia, ostatni stopień wilgotności i indeks energii

Format materiału	Gęstości ciała stałego, w tonach na metr sześcienny	Tendencja do napadania	Metoda przenoszenia	Konsekwencje projektu
Wolny balik folii w stanie zaopatrzonym	od 0,25 do 0,45 w prawie	Nie jest zastosowana	Konewator balek z stacją odsuwającą wiręty	Rozbójczo bale wymagane przed kruszeniem
Zanurzona warstwa filmu po podziale bale.	0,02 do 0,05	Bardzo wysokie	Szeroki paska transportera, niski prędkość	Przekroczony sekcję przekrojowej pasywa
Wilgotne kostki filmu, o grubości 40–60 mm	0,06-0,11	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Trasowisko śrubowe z aktywowanym obrotem w osi przeciwny rolelującemu	Wymagana geometria anti-wrapki
Umytana folia w postaci ziarna po odpyleniu w separatorze środka pnących	0,10 do 0,16	Średni	Kierowanie śrubowe lub pneumatyczne	Wilgotność 3-8 % na tym etapie
Smagany i preplastyfikowany kawałek	0,28 do 0,42	Niskie	Krótki zrzut bezpośrednio do kocza extrudera	Zasilanie ścianki skalującej, talii lub dzbanku; wybór ekranu rotacyjnego określa przekroju dołu sitka
Spiczysty film, resztki	0,30 do 0,45	Niskie	Kierowanie śrubowe lub pneumatyczne	Alternatywny sposób, w którym nie jest stosowany sprężarka.
Wyprodukowane pellety o rozmiarze 3 x 3 milimetry.	0,50 do 0,58	Nie ma zabezpieczeń	Przenoszenie powietrzne do szafy.	Wykonanie standardowe

Kompleksowy łańcuch procesowy pelletyzacji filmu LDPE

Kompleksowa linia granulowania LDPE dla odpadów drukowanych i kleistych składa się z trzynastu stanowisk funkcjonalnych, a specyfikacja każdego z nich zależy od profilu zanieczyszczeń ustalonego podczas charakteryzacji surowca. Zrozumienie procesu jako sieci zmian stanu, a nie jako listy maszyn, umożliwia inżynierowi ocenę, czy proponowana konfiguracja jest dostateczna.

Materiał wchodzi jako opakowany w kulki masy 0,25 do 0,45 ton na metr sześcienny, jest rozpakowywany na swobodne płócienko o masie 0,02 do 0,05, redukowany w wymiarach i mokronieżany w cienki strumień o masie 0,06 do 0,11, stopniowo czyszczony i zmniejszany w wilgotności w tranzytorze, mechanicznie kompaktyzowany do masy 0,28 do 0,42, topiony i filtrowany, a w końcu wystykuje w postaci granulek o masie 0,50 do 0,58. Zanieczyszczenia są usuwane równolegle z występowaniem zmian gęstości, a praca całej linii jest równie dobra, jak na najsłabszej etapie usuwania.

Tablica 4 — Schéma funkcji linii pelletyzującej folię LDPE z analizą krok po kroku

Stanowisko 1: otwieracz balek, łańcuch konwejujący i platforma sortująca	Funkcja podstawowa	Stan materiału na wyjściu	Podstawowe specyfikacje sterowników kluczy:
1. Konwektor bal i zdezynfekcja;	Zaopatruj wzet i usuń przędzę balingową.	Nieuszkodzona kula na transporterze	Wielkość i waga balek
2. Rzepaczka lub wielkoobszarowy narzędnik do rozdrobnienia	Otwórz dostęp do koszy i przesuń stojak osłony	Loose film, 200 to 400 mm	Gęstość balek i obecność obiektów obcych
3. Odsiłanie metalu	Usunąć fragmenty żelaza i nieżelazne.	Film bez metali.	Źródło strumienia odpadów
4. Przeprasowanie i zdjęcie zanieczyszczeń	Czyszczenie gruntów, piasku i kamieni przed przecinaniem.	Film z zmniejszonym obciążeniem żrącym	Zawartość gruntu. Wymagane dla folii roślinnej.
5. Suszarka mokra	Przygotuj rozmiary na flaki pod czynnikem	Warstwa ziół o wymiarach 40 – 60 milimetrów, nasączona	Przesterka oscilatorów 0,5–1 milimetra; perforacja ekranu
6. Wybielacz	Wysokowydajne mechaniczne szorowanie farby i brudu	Flaki z powierzchniową zanieczyszczeniem rozluźnionym.	Prędkość rotora 700 do 1000 obr./min
7. Taniec gorąca	Atak chemiczny na klej rozpuszczający, mocznik i organiczne składniki	Flaki z dużą ilością oddzielnej tynku i kleju.	80 do 90 stopni Celsjusza, 1 do 2 procenty kwasu, 10 do 20 minut
8. Łazienka tarcia, drugi etap	Czyszczenie od odkształconego w wyniku obcinania zanieczyszczeń	Citronito oczyszczone, obecny odpad chemiczny	Prędkość rotora, okres zachowania, przepływ wody.
9. Separacja pyłków i pomłacanie	Usun zasypujące zanieczyszczenia, neutralizuj chemia	Oczyszczenie z kwasków, blisko-neutralny pH	Obsługiwane krótko; różnica gęstości między PE a zanieczyszczeniami
10. Odciąganie wadliwego wody metodą centrifugalną	Mechaniczne usuwanie wody z materiałów w dużych ilościach	Partia o zawartości wilgoci od 3 do 8%	Prędkość rotora, szerokość otworów w sieci.
11. Mechaniczny ściskacz	Supresja odwodnienia, dodatkowe ogrzewanie fukcjami	Kubeczek o wilgotności od 2% do 5%, w ciepłym otoczeniu.	Staw kompresyjny, projektowanie otworów odwodnieniowych
12. Wykrawanie z pompą podnoszącą i wentylem węglowym	Topnienie, odgaszanie, homogenizacja	Filtr, ciekły gazowy	L/D 30–36: 1; PE 190–225 C; PP 200–235 C
13. Filtracja, pirolizacja, suszenie, magazynowanie	Usun ciała stałe, rozłóż i schłodź pellet, wysusz i przewieź	suchy pellet, 3 x 3 milimetra	Tkanina sieciowa o numerze ok 80 do 150 oraz konfiguracja głowicy

Dwa stacje na tej liście są regularnie niedokładnie określone przez nabywców porównujących oferty cenowe. Pierwsza to stanowisko 4, przedpranie i usunięcie piasku, które często jest wyłączone z oferty, aby zredukować koszty, a następnie staje się przyczyną zmniejszenia żywotności ostrza w suchym pokruszaczu z 800 godzin do 200 godzin. Druga to stanowisko 11, mechaniczny układ prasujący, który czasem jest zastąpione dłuższym termicznym suszarką; taka zastępność działa na czystej folii, ale nie przynosi efektów na folii drukowanej, ponieważ układ prasujący przyczynia się do zwiększenia masy objętościowej i podgrzewania, a także odwodnienia.

Separacja flotu pojawia się na stacji 9, a na liniach olejniczych pełni rolę wspierającą, a nie głównej. LDPE flotuje, a większość materiału, który należy usunąć w tym punkcie, już zaginęła w wcześniejszych zbiornikach lub została odprowadzona przez przepływ. Funkcja spłukiwania, przywracająca pH i usunięcie z powierzchni flaków zabezpieczających pozostałą chemię, jest z kolei ważniejsza na tej stacji w linii olejniczej.

Rozbijanie i transportowanie wstępnej suchej i mokrej masy.

Redukcja rozmiarów na drukowanej i klejonowej folii ma jedno zadanie, które wyprzedza wszystkie inne: stworzenie geometrii grządki, którą sieć czyszcząca może oczyścić, a podawacz dostarczyć, bez generowania odpadów, które zostaną utracone jako produkt. Wszystko to wiąże się z przerwą pomiędzy nożami, otworami ekranu i prędkością lokomotywy.

Wyłamywacz balek jest najważniejszym elementem w procesie. Balekowa folia jest dostarczana skomprimowana do 0,25 do 0,45 ton na metr sześcienny i zabezpieczona stali lub plastem. Naprawdę bezproblemowe włożenie dobrego baleka w młyn jest najszybszym sposobem na zniszczenie obrotu. Wyłamywacz balek lub wysokotorcowy, niskiej prędkości wtórny konewator otwiera balek na kawałki o wielkości od 200 do 400 milimetrów, a stacja odsuwająca wiręty usuwa dodatkowy element. Dla skompletowanych, nietrzeźwych od kartek folii zaleca się zastosowanie wysokoprężnego wtórnego konewatora, ponieważ rozdziela również podłoża dwu lub trójwarstwowe, które papierowe sklepy zawiązały łącznikiem.

Obróbka mokra to etap, w którym kształt kredki roboczej zostaje ustalony. Woda jest zdejmowana bezpośrednio do komory obróbowej w ilości około 1,5–3 metrów sześciennych na godzinę na tonę produktywności. Woda pełni cztere zadania jednocześnie: całkowicie eliminuje kurz, uszczelnia zemię i drobny pył, przedtem ten może ponownie zaszkodzić ostrzom, chłodzi ostrza i zapobiega lokalnemu topieniu polietylenu, a także uruchamia proces wiązania, którego dokonuje następnie urządzenie usuwające zanieczyszczenia.

Odstęp między ostrzegami jest parametrem, który dzieli dobry odporny na zużycie odporny na film do zaledwie trwałego. W przypadku filmu, odstęp między obracającymi się a nieruchomymi ostrzegami musi wynosić 0,5 do 1 milimetra. Szerszy odstęp pozwala filmowi ulec nachyleniu w odstępie, a nie na przekrojeniu, co skutkuje długimi, nierównymi paskami, które układają się obok każdego obrotowego koła. Niemniejszy odstęp powoduje kontakt ostrzeż między ostrzegami w trakcie termicznego rozszerzenia, a to z kolei prowadzi do zniszczenia ostrzy cięcia. Ze względu na to, że film praktycznie nie stanowi oporu w fazie cięcia, operator nie otrzymuje żadnego wizualnego ani obciążeniowego sygnału ostrzegającego, że odstęp wzbogacił się; musi on kontrolowany być według stałego grafiku, zwykle co 200 do 300 godzin pracy.

Odtwarzanie ekranu kontroluje rozmiar flaków. W przypadku filmu LDPE, ekran o szerokości 40-60 mm jest standardowy, natomiast na silnie brudny film rolniczy, w którym narażone jest generowanie drobnych zanieczyszczeń i wilgotność w kalibratorze jest duża, stosuje się ekran o szerokości 60-80 mm. Ekrany mniejsze niż 40 mm generują nadmierne zanieczyszczenia, a drobne zanieczyszczenia w cyklu recyklingu filmu to czyste straty, ponieważ przechodzą przez ekrany do odparowywania i odprowadzane są razem z wodą.

Tablica 5 — Wybór grubości filtrów w zależności od przeznaczenia końcowego

Parametry	Film opakowujący nadrukowany	Oznakowany film adhezyjnym	Folia rolnicza z ziemi	Pozostałe informacje
Prędkość rotora	420 do 500 obr/min	380 do 460 obr./min	380 do 450 obr./min	Niższa prędkość zmniejsza mgły i ogrzewanie
Przesterka oscilatorów	0,5 do 0,8 milimetra	0,5 do 0,8 milimetra	0,6 do 1,0 milimetra	Sprawdzać co 200–300 godzin.
Otwór ekranu	40 do 60 milimetrów	50 do 60 milimetrów	60 do 80 milimetrów	Mniejsze części powodują odosłanie drobnego odpadu.
Prędkość zastrzyku wody	1,5–2,5 metrów立方owych godz. na tonę	2,0 do 3,0	2,5 do 3,5	Wyższe dla obciążeń z treści szkodliwą dla włosów
Materiał noży	Stan narzędzia, hartowana	Stan narzędzia, hartowana	Klasami stalów metalograficznych.	Kamień wymaga użycia trudnoodpornych stali
Czas trwania okresu użytkowania noży	600-900 godzin między indeksami	500 do 800 godzin	200−400 godzin	Zależność silna od usunięcia piasku w kierunku strumienia wcześniejszego
Projektowanie rotora	Otwarty rotor, ustawionego w zębatę piór	Otwarty rotor, ustawionego w zębatę piór	Otwórz wirnik, osłonka z obustronnie zszywanych rur.	Zarządzanie fazami zmniejsza moment maksymalnej siły mechanicznej
Odprowadzenie z komory	Ciężarowa, sifted sump	Ciężarowa, sifted sump	Ciężarowa z poborem zgrubień	Pojemnik do pozbywania się kamienia zapobiega recyklingowi fraz kamieni
Wymagane zabezpieczenie anti-wrapki	Obręcze osi i koperki	Odcinki osi, kartki, ogrzewane partie uszczelki	Obręcze osi i koperki	Nagromadzenie kleju przy szczelinach uszczelniających
Typowa specyficzna energia	0,05 do 0,09 kilowatogodzin na kilogram	0,06-0,10	0,07-0,12	Rośnie wyraźnie wraz z niefunkcjonalnymi krawędziami

Jedno praktyczne spostrzeżenie dotyczące filmu złącznego: luźny tyton odpowiadający do krawędzi materiałowych akumuluje się w preferencyjnej sposób na szczelinach rur i w narożnikach komory cięcia, gdzie prędkość przepływu jest najniższa. Pruszkacz przeznaczony do plastików z klejem powinien mieć komorę z zaokrąglonymi, wewnętrznymi przejściami i brak łuków poziomych, a także dokumentowane procedury regularnego czyszczenia. Zagnieżdżenie kleju, które nie jest usuwane, staje się źródłem zacieków czarnych w finalnie obrobionym pelletu trzech tygodni później, kiedy o przyczynie zapomniano.

Mycie tarciowe i chemia mycia pod gorącą wodą do usunięcia tuszu i kleju

Klips modułowy i kocioł myjący razem odpowiadają za 80-90 procent usuwania zanieczyszczeń na linii drukowanej. Obliczamy je razem: kocioł na zdarzenie chemiczne osłabia powiązania pomiędzy zanieczyszczeniem a polimerem, a klips modułowy dostarcza energię mechaniczną, która prawdziwie ją odciąga. Specyfikacja jednej z części bez drugiej prowadzi do nadmiernego zużycia środków chemicznych lub energii mechanicznej.

Mechanika czyszczenia przez tarciu

Kultywator tarciajski to wężowy cylindryczny aparat, wyposażony w wysokorzutkowe kołczarki, poruszający się w środku perforowanej moszty. Zmięta kora wszczepuje się do dolnej części aparatu, jest wyrzucana z pompowego obrotu i odbijana od moszty. Woda jest wstrzymywana prostopadle do kierunku ruchu, dzięki czemu najbardziej brudna woda wysycha w dolnej części, a czysta trafia do górnej części.

Prędkość rotora podczas pracy z filmem wynosi 700–1000 obr./min. Niższa prędkość niż 700 obr./min nie zapewnia wystarczającej siły centyfugalnej, aby izolator obciążony kryształkami prasował się o ekran wystarczająco mocno do usunięcia zabrudzeń. W przypadku filmów cienkich prędkość powyżej 1000 obr./min prowadzi do generowania dwutlenku siarki, a nie do oczyszczania, a skuteczność obróbki spada. Dopasowanie prędkości w tym zakresie zależy od rozmiaru kryształków i rodzaju zabrudzeń: większe kryształki i trudniejsze barwy wiążą się ze spełnianiem warunków na górnej części zakresu, mniejsze kryształki i lekkie zabrudzenia na filmie o niskim stopniu obciążenia – w dolnej części.

Czas pobytu w jednym przejściu z siatkami tarcia jest krótki, zwykle 20–60 sekund. Dlatego linie drukujące filmowe niemal zawsze używają dwóch siatek tarcia, jednej przed zbiornikiem mycia gorącym, a drugiej po nim. Pierwszy przejście usuwa luźną ziemię i zmniejsza obciążenie chemikaliów; drugi przejście usuwa zanieczyszczenia, które chemia uwolniła. Prowadzenie jednej siatki tarcia dwukrotnie dłużej nie jest równoznaczne, ponieważ etap chemiczny pomiędzy tymi przejściami jest to, co sprawia, że drugi przejście jest skuteczny.

Chemia gorącego prania

Kąt klatkowy o wysokiej temperaturze to ogrzewany, mieszający się zbiornik z kontrolowanym czasem spędzonego w nim materiału, a w przypadku papieru drukowanego i klejonego do LDPE czas ten jest dobrze ustalony. Temperatura wynosi 80–90 stopni Celsjusza. Stężenie soda kaustycznego wynosi 1–2 proc. Tworzywo поверхaktywne nieionowe dodawane jest w ilości 0,1–0,4 proc. Czas spędzony w kącie wynosi 10–20 minut.

Każda z tych czterech zmiennych realizuje coś specjalnego. Temperatura zmniejsza wizkość resztków kleju i przyspiesza każdą reakcję chemiczną w zbiorniku; poniżej 75 stopni Celsjusza usuwanie kleju spada wyraźnie. Kwas rozkłada związki estery w wiązkach tuszu i zmienia wapy na sole wodorotlenowe, przekształcając je w rozpuszczalne w wodzie. Surfaktant obniża napięcie powierzchniowe, dzięki czemu woda może nawilżyć powierzchnię hydrofobicznego polietylenu i przenikać pod odciętymi zabrudzeniami. Czas pozostawienia daje reakcjom konieczne doświadczenie kontaktowe; poniżej 8 minut usuwanie tuszu w systemach druku na rozpuszczalnikach staje się niepewne.

Istnieje również górny limit. Temperatury przekraczające 95 stopni Celsjusza oraz węglan na poziomie powyżej 3 proc. rozpoczynają atak na samą powierzchnię polietylenu, co prowadzi do powstania grup karboksylowych, które obniżają stachelność wobec działania ozonu w gotowym pelletie oraz powodują przejście barwy od bieli do żółci podczas procesu formowania. Długi okres pozostawania w dużej ilości węglanu również zużywa niepotrzebnie substancje chemiczne, a każdy gram węglanu wrzucony do zbiornika musi być w późniejszym czasie neutralizowany i usunięty.

tabela 6 — okno operacyjne prania w zależności od rodzaju zanieczyszczenia

Profil zanieczyszczenia	Temperatura.	Stężenie moczu kwasu	Odczynowanie środka surfaktywnego	Czas pobytu	Gniazdo szczypca
Ciężka rola wydruku powierzchniowego, niska obciążenie odpadami.	70-78 stopni Celsjusza	0,5 do 1,0 procentów	0,1 do 0,2 procenta	8–12 minut	1 do 2
Wysoka zawartość na mokro przetwarzanych materiałów wysokiej jakości.	82–90 stopni Celsjusza	1,5–2,0 proc.	0,2 do 0,3 procenta	15 do 20 minut	2
Wyświetlane grafiki o posiłkach spożywczych	80 do 88 stopni Celsiusa	1,0 do 1,5 procent	0,2 do 0,4 procenta	12 do 18 minut	2
Klej wrażliwy na ciśnienie, wykładka na etykietach	85 do 90 stopni Celsiusa	1,5–2,0 proc.	0,3–0,4%	18 do 20 minut	2, drugi etap zabezpieczony
Malta termiczna, grzebienie	85 do 90 stopni Celsiusa	1,0 do 1,5 procent	0,3–0,4%	15 do 20 minut	2 plus filtry na rozpuszczanie
Film rolniczy, dominujący terenem	75 do 85 stopni Celsjusza	0,8 do 1,5 procenta	0,1 do 0,2 procenta	10 do 15 minut	2-3
Zamieszone strumienie po konsumpcji, najgorszy wypadkowy	85 do 90 stopni Celsiusa	1,5–2,0 proc.	0,3–0,4%	18 do 20 minut	3

Konsumpcja środków chemicznych jest prawdziwym kosztem operacyjnym i powinna być modelowana podczas projektowania instalacji. Ze względu na dwa rodzaje strat, a mianowicie neutralizację komponentów gleby o właściwościach kwasowych oraz przenoszenie się substancji na powierzchnię granulatu i do pryskanego medium, stosunkowo dobrze zaprojektowany reaktor z piórem na wyjściu umożliwia odzyskanie większości substancji przenoszonej na powierzchnię granulatu i zmniejszenie zużycia środków chemicznych do około jednej trzeciej tego, co zużywa instalacja z otwartym przepływem. Na skali kosztów używanej w tej gwarancji, konsumpcja chemikaliów w linii do produkcji folii drukowanej jest poziomem średnim, a w linii do produkcji wstęgi oznakowania – wysokim.

Przypisy praktyczne dotyczące usuwania kleju

Usunięcie kleju charakteryzuje się tym, że nowi operatorzy często napotykają na trudności: działa banalnie dobrze lub nie działa wcale, a pomiędzy tymi dwoma sytuacjami nie ma wciąż niewiele miejsca. Powodem jest to, że klej dylatacyjny odpał się od powierzchni, jak tylko uległ podcięciu interfejsu, ale jeśli membrana nie została podcięta, pozostał całkowicie przyczepiona. Społecznikiem tego procesu jest temperatura. Na małym turbinie, która jest operowana w temperaturze 78 stopni Celsjusza, usunięcie kleju będzie słabe, a w turbinie, która jest operowana w temperaturze 86 stopni Celsjusza, usunięcie będzie dobre, ze zmienna czuwa między obydwoma temperaturami. Dlatego termostaty na liniach o wysokim obciążeniu klejem muszą zapewniać dokładną kontrolę temperatury oraz odpowiednie zasobność grzejne w przypadku najgorszego scenariusza wtrysku, a nie tylko średniej wartości.

Druga praktyka to kontrola środowiska: utrzymuj niskoprzyjaczną wilgotność i stabilną, umiarkowaną temperaturę w strefie przechowywania i transportu. Wilgotność jest wrogiem wysuszonego połowka kwaskowego, więc monitorowanie i ostrzeganie w przypadku nadmiernej wilgotności chronią jakość. Trzecia praktyka to stosowanie zasady "pierwszy przychodzi, pierwszy odchodzi" w zarządzaniu zapasami – realizowana za pomocą specjalnego oprogramowania lub drogą dyscypliny, tak, aby żaden typ połowka nie mógł spędzać dłużej niż zalecany okres i nie ulegał degradacji.

Zakładanie spłukiwania, korekta gęstości i kaskada suchej sprężania

Wszystko pomiędzy ostatnią szpatułką do naprawy a kolumną wycinarki powstane, aby zrealizować jedno zadanie: pozbyć się wody z materiału o ogromnej powierzchni bez utraty wydajności i bez nadmiernego zużycia energii cieplnej. Odpowiedzią jest mechatroniczna kaskada, w której każdy etap usuwa wodę, którą nie zdolny był usunąć poprzedni.

Oczyszczenie i przywrócenie pH

Dowód, który opuszcza drugi wasz miedziowy, nosi na swojej powierzchni wodę obciążoną kwasem. To woda musi zostać zastąpiona czysty wodą przed fazą odwodnienia, z trzech powodów. Pozostali kwasy korodują stal nierdzewną w dalszym ciągu, a kwas przenoszony do ekstrudera sprzyja zmian kolorystycznych i może powodować degradację. A kwas przenoszony do wody chłodzącej granulatu zanieczyszcza cykl wody granulatu.

Strumień przeciwprądnisty w dwóch etapach obniża pH powierzchni z około 11 do 12 do 7,5–8,5 przy umiarkowanym zużyciu wody pitnej. Strumień przeciwprądnisty oznacza, że najczystsza woda styka się z najczystszymi plastrami, a woda kaskadowo spływa w kierunku najbrudniejszych etapów przed opuszczeniem systemu. To decyzja dotycząca traktu, a nie sprzętu, i nie kosztuje nic na etapie projektowym, jednocześnie oszczędzając znaczne ilości wody przez cały okres życia fabryki.

Separator o tej właściwości występuje wspólnie z wieloma liniami drukowymi. Dlatego że LDPE ma gęstość w granicach 0,918 do 0,925 gramów na centymetr sześcienny, a woda ma gęstość 1,0, polietylen pływa, a ziemia, piasek, fragmenty metalu, papier skroplony i bardziej gęste polimery przesuwają się ku dnie. Na linię drukowanej i klejącej ten etap jest dobrze wdrożony, ale nie jest głównym punktem, ponieważ większość zdejmowanych z kleju zanieczyszczeń jest już usunięta. Warto go posiadać, jednak nie ma sensu przesadnie inżynieryjnie działam na tym procesie.

Odciążanie centrifugalne

Szybko obracający się suwnik pionowy lub poziomy wykorzystuje wilgoć w zakresie 25 do 40 proc. powierzchniowej i obniża jej poziom do 3 do 8 proc. Jest to spowodowane tym, że flak opuszcza się z poziomu, gdzie nagrzana jest, dzięki dużemu obrotowi rotora w czasie, często wynosi 700 do 1200 obr/min w zależności od rozmiaru maszyny. Woda przechodzi przez otwory na tarasie, a flak podnosi się wzdłuż tarasu i wypływa na powierzchnię.

Krytyczną specyfikacją jest szerokość slotu na ekranie. Słoty o szerokości 0,6-1,2 milimetra są typowe dla filmu pleśniawego. Szersze sloty przepuszczają więcej wody, ale także traciją więcej drobin. Szersze sloty zatrzymują drobiny, ale szybciej przepychają się zutkają włókna i kawałki filmu. Na wydrukowanym filmie z pozostałościami etykiety z papieru, blokowanie slotu jest ważnym elementem konserwacji, a maszynie potrzebny jest dostępny ekran do codziennej inspekcji.

Odciszanie mechaniczne

Mechaniczny usuwak, czasami nazywany usuwakem suchonym lub plastyfikatorem, to element, na którym działa linia pelletizująca film. Jest to śrubowy naczep, w którego cylindrze znajduje się ogrzewanie lub samogrzmienie, a wyjście jest ograniczone. Podczas gdy śruba spina materiał wilgotny przed ograniczeniem, woda jest wydmuchana przez otwory zasilowe w ścianie cylindra, a praca tarcia ogrzewa materiał do 90-130 stopni Celsjusza. Wyjściowy produkt to ciepły, częściowo zmiażdżony bryk z zawartością wilgoci 2-5% i gęstością 0,28-0,42 tys. ton na metr sześcienny.

Płozwór może zapewnić trzy korzyści jednocześnie. Odstrasza on wodę, co wiąże z znacznie mniejszym zużyciem energii niż odparowywanie tej samej wody termicznie. Podwyższa on gęstość masy o czynniku 3-4, co umożliwia racjonalne podawanie materiału do ekstruderu. Ponadto grzanie temperatury materiału przed wtryskiem zmniejsza obciążenie przekształcania go w płyn i skraca czas potrzebny do pełnego plastyfikowania. Na linii do produkcji folii z nadruku usuwanie płozwórki, aby zaoszczędzić pieniądze na kapitał, to fałszywa ekonomia, która od razu sprawia, że efektywność produkcji spada, a masy końcowe stają się wilgotne i pokryte oznakami nawozu.

Prawa 7 — Kaskada odwodniania: wilgotność, gęstość masy suchej i energia na każdym etapie

Faza	Wilgoci w	Wilgoć wygasła	Gęstość cyfrowa wyjścia	Specific energia	Ryzyko podstawowe
Odprowadzanie z prasarki tarczowej	Zamarzczenie.	25 do 40 procent	0,06-0,10	Włączone w obowiązek prania	Przekraczanie płetów z wodą
Wrzeciono z odzianym otworem do odprowadzania wód	25 do 40 procent	18 do 28 procent	0,07-0,11	0,005 do 0,012 kilowatogodzinów na kilogram	Pakowanie filmu na osady
Sucharka centrifugalna.	18 do 28 procent	3 do 8 procent	0,10 do 0,16	0,03 do 0,06 kilowatogodzin na kilogram	Zarumienienie ekranu włóknem.
Mechaniczny odciszacz	3 do 8 procent	2 do 5 proc.	0,28 do 0,42	0,06-0,11 kilowatogodzin na kilogram	Nagromadzenie kleju w otworach do odprowadzania wody
Wywietlacz odsiarczania w ekstruderze	2 do 5 proc.	poniżej 0,1 proc.	Faza cieści	0,01 do 0,03 kilowatogodzin na kilogram, pompa vakua	Nadmierne zatykanie przewodnika, jeśli na przód dostaje się nadmiar wilgoci
Opcjonalny podgrzewacz, jeśli jest wbudowany	3 do 8 procent	1 do 3 proc.	0,10 do 0,16	0,12 do 0,22 kilowatogodziny na kilogram	Wysokie koszty energii w porównaniu z mechanicznymi procesami

Ostatni wiersz tej tabeli podkreśla ekonomiczny aspekt przesyłania wody mechanicznie. Usunięcie kilogramu wody w sposób termiczny wymaga ukrytej ciepłoty parowania, oprócz ubytków, co w praktyce oznacza kilkakrotnie większą energię potrzebną do mechanicznego usuwania tej samej ilości wody. Jeśli linia o wydajności 1000 kilogramów wody na godzinę usuwa 5 % wilgoci, to różnica między tą metodą a metodą korzystającą z ciepła jest istotnym elementem rocznej rachunku za energię, a ta różnica występuje co godzinę, gdy linia działa.

Środowiskowe dostarczanie siłą: rozwiązywanie problemu niskiej gęstości zalążków

Wtryskacz to urządzenie, które zapewnia zamianę ściśle zapełnionego strumienia materiału o niskiej gęstości na duży strumień mas, który może być przyjmujany przez wałek ekstrudera. Na filmie LDPE drukowanym i klejącym wtryskacz nie jest opcjonalny. Bez niego ekstruder z jednym wałkiem napędzający miski filmowe dostarcza zazwyczaj 40–60 procent wydajności, jaką zapewniałby przy podawaniu pelletu, a stosunek ten jest coraz gorszy, gdy materiał staje się coraz lżejszy i bardziej puszysty.

Urządzenie to jest wałeczek pionowy lub boczny, usytuowany nad lub obok szyjki extrudera i obracający się niezależnie, naciskający materiał w dół w szyjce w przeciwieństwie do oporu kolumny materiału. Wałeczek ciśniarski zazwyczaj ma malejącą ostrość lub malejącą głębokość kanału w kierunku wyprowadzenia, więc materiał jest stopniowo zagęszczany podczas jego przemieszczania. Przyspieszenie kontroluje inwerter, a jest ono połączone z obciążeniem wału ekstrudera lub z czujnikiem poziomu w naczyni podawczej.

Obwójowanie i sterowanie ruchem

Rozmiar poda ciągłego jest rozliczany na podstawie przepływu objętościowego, jaki wymaga ekstruder na wykućcu. Jeśli ekstruder potrzebuje 3,5 metra sześciennych materiału w ciągu godziny na wykućcu, a kruszone fragmenty dostają się z prędkością 0,30 tony na metr sześcienny, to poda musi dostarczyć trochę ponad 1000 kilogramów w ciągu godziny przy tej gęstości bez skręcania się. Skręcanie jest wrogiem: jeśli wał kompakujący rośnie szybciej niż materiał może być wprowadzony na wykućco, materiał po prostu się obraca razem z wałem i żaden materiał nie jest przekazywany.

Standardowa strategia sterowania to regulacja obciążenia. Obciążenie silnika głównego ekstrudera mierzone jest ciągłnie, a prędkość podajnika dostosowana jest tak, aby utrzymać to obciążenie na określonej wartości, zazwyczaj 70-85% nominalnego momentu obrotowego. Dzięki temu automatycznie kompensuje się zmiany gęstości materiału surowca, które w przypadku filmu drukowanego różni się od bale do bale. Sterowanie poziomem w doku podajnika działa jako drugą sekwencję, zapobiegając wyladzaniu dostawy lub jej nadmiernemu zapylaniu.

Dlaczego klejące materiały tworzą mostki i jak to unikać?

Podczas łączenia w napędku do wypełniania ziarnem na filmu zaschniętym klejem, występuje specyficzny mechanizm. Kompaktowanie wytwarza ciepło tarcia. Resztki kleju miękną od 40 do 60 stopni Celsjusza. Po mięknięciu kлей wiąże sąsiadujące ziarna w jednolitą masę. Ta masa obejmuje otwór napędku, a materiał powyżej niej przestaje spadać, podczas gdy ścianka napędzająca nadal obraca się w puste miejsce.

Kontraprzyczynki są proste, jeżeli rozumie się mechanizm działania. Po pierwsze, doprowadź do zasilania pojazdu stronnicę woda i trzymaj temperaturę ściany poniżej 45 stopni Celsjusza; jest to niewielka ładowność chłodząca i pozwala to usunąć uruchamiającą regułę naprężenia. Po drugie, zmniejsz o niewielką ilość stosunek spulchniającego, w zamian za mniejszą gęstość, co ogranicza ogrzewanie powierzchni ciała powiśnieciela. Po trzecie, zainstaluj w komorze rozdzielającej pojazd korbę hamującą podkładanie się pleśni, lub wolny palec dyskoteki obracającej się bardzo wolno. Po czwarto, utrzymuj temperaturę światłówek wstępującego z pękilników na stałym poziomie, ponieważ skok temperatury wyjścia pękilników przeradza się bezpośrednio w pojazdzie.

Prawa 8: Matryca błędów i sposobów ich naprawy

Wydatek linii	Różnica w średnicy ścianki karmienia, wskazana	Oceny siły napędowej	Staw compozytowy	Chłodzenie obudowy	Tryb kontroli
150 do 300 kilogramów na godzinę	150 do 200 milimetrów	4 do 7,5 kilowatów	2,0 do 2,5 do 1	Obwód powietrzno-wodny.	Wiązanie obciążeń z głównym napędem
od 300 do 500 kilogramów na godzinę	200 do 250 milimetrów	7,5 do 11 kilowatów	2,2 do 2,8, a następnie 1	Moduł wody, zalecany	Poziom "load-following plus"
500 do 800 kilogramów na godzinę	250 do 300 milimetrów	11 do 18,5 kilowatów	2,5 do 3,0 do 1	Moduł wody, termostatyczny	Poziom "load-following plus"
800 do 1200 kilogramów na godzinę	300 do 380 mm	18,5 do 30 kilowatów	2,5 do 3,2 do 1	Moduł wody, termostatyczny, z działkowym regulowaniem	Poziom "load-following plus" z limitem obciążenia
Materiał o wysokiej zawartości adhezji, bez względu na rozmiar	O jedno rozmiar większy od potrzeby	Jedna stopnia klasyfikacji do wyższego szczytu	Zmniejsz o 0,3 do 0,5.	Obligatorny, temperatura mniej niż 45 stopni Celsjusza	"Load-following" z opcją zabezpieczającą przed zsyłaniem kół

Alternatywą do dozowania siły jest agregacja, w której krem z filmu jest gęsto uzdatniany w osobnym urządzeniu, przed wejściem do ekstrudera. Agregacja tworzy krem wolnorodną o masie 0,30 do 0,45 ton na metr sześcienny, który może być uwzględniony w standardowym bidonie korbowym. Na skrajnej trudności leży dodanie dodatkowego procesu termicznego dla polimeru oraz dodatkowego urządzenia o własnych wymaganiach energetycznych i obciążeniach związanych z konserwacją. Na liniach, które już zawiązują ciasny krem w specjalnym urządzeniu mechanicznym, szczególnie preferowana jest opcja sostrzelnika plus dozownika siły, ponieważ w takim przypadku materiał doświadcza mniejszego ogólnego fału cieplnego.

Konfiguracja extruderów: geometria wałka, stosunek długości do średnicy oraz wentylacja waku

Wykładnia ekstruderująca na linii laminowanej i klejonej z LDPE musi wykonać cztery zadania w pewnej kolejności: przyjąć surowce o zmienionej twardości, rozpuścić je, nie doprowadzając do przegrzewania, usunąć resztkową wilgotność i łatwo odparowalne składniki farby pod wpływem podciśnienia, a także wytworzyć odpowiednią ciśnienie, aby spryskać roztopione materiał przez cienki filtr. Geometryę skrętu i stosunek długości do średnicy ma wpływ na kompatybilność tych czterech zadań ze sobą.

Waloryzacja długości do kątów

W przypadku ekstruderów przeznaczonych do recyklingu folii z otworami, stosowany jest współczynnik L/D w zakresie od 30 do 36:1. Mniejsze urządzenia o współczynniku 25 do 28:1 są w stanie spalić polietylen, ale pozostawiają niewystarczającą długość na odpowiednią strefę rozładowania, strefę otworu z odpowiednim czasem przebywania i drugą strefę pomiarową. Wyższe urządzenia przekraczające wartość 38:1 wydłużają czas przebywania, co zwiększa ekspozycję termiczną, nie zwiększając jednocześnie funkcji użytecznej na zbożu poliolefinowym.

Podział wnętrza tego długości ma większe znaczenie niż całkowita długość. Typowy układ dzieli około 8 do 10 średnic na napowietrzenie i przekładający, 8 do 10 na kompresję i rozpruwanie, 2 do 3 na rozluźnienie przed wylotem, 4 do 6 na obszar wylotu samego oraz 8 do 10 na drugą sekcję mierzenia i rozbudowywania ciśnienia. Zona rozluźniania jest częścią, którą pustki zignorują. Jej zadaniem jest umożliwienie roztopy metalu i odkrycie świeżej powierzchni przy otworze wylotu, a bez odpowiedniej długości rozluźniania wylot prosty nie pozbędzi się aromatów, bez względu na jak dobre jest podciśnienie.

Projekt konstrukcyjny gwinty do oczyszczania łusek filmu

Krumpy film wchodzące do gardła są ciepłe, nieregularne pod względem rozmiaru i zmienne pod względem gęstości. Sekcja podawania wymaga głębokich pasaże i dużej objętości kanału, aby mogła przyjmować porywy o niskiej gęstości, nie oszukując deszczu podczas częstszych porywów. Sekcja topniająca typu barierowego zapewnia bardziej jednolite topienie niż prosta sekcja kompresji, ponieważ fizycznie oddziela sólowe podłoże od zbiornika tłuszczu i zapobiega przenoszeniu nie topionego krumpu do strefy odprowadzenia, gdzie można trafić do otworu odprowadzenia i uszkodzić go.

Element mieszający się przed częścią dozowania poprawia homogenezność koloru, co ma wyjątkowo ważne znaczenie w przypadku offsetów filmowych. Recyklingowany, drukowany LDPE nigdy nie będzie miał jak najczystszego naturalnego koloru, ale może być jednolitym szarościem lub ciemnym szarym. Stałe barwienie przekształca nieznajęte, niskiej jakości granulki w gotową do sprzedaży materiał. Sekcja mieszająca, jak choćby element w kształcie ananasa czy stosujący technologię Maddocka, homogenizuje rozmieszczenie pigmentów, które łatwo nie zostały usunięte w cyklu mokrego czyszczenia.

Stosunek kompresji dla odzysku letnich mieni wynosi 2,5 do 3,2 do1, co jest niższe niż 3,5 do 4 do 1 stosujący się do surowych granulowanych produktów. Powód to ten, że organiczne wypłukiwa się z maszyny, które pod względem gęstości jest już częściowo densyfikowane i pregrzejone przez przekrętnik, a zbyt agresywny stosunek kompresji spowodowałby nadmierne obciążenie odfiltrowywanie i podwyższenie temperatury tłoczonego w określonym zakresie.

Odciążanie atmosferą.

Część pokrywowa to miejsce, w którym z roztopy uwalnia się nadmiar wilgoci, ślady rozpuszczalnika naczyń oraz produktów degradacji o niskiej masie molekularnej. W przypadku recyklingu folii ciśnienie waku wynosi od minus 0,06 do minus 0,09 megapascalów. Dół tego zakresu jest wystarczający dla dobrze odwodnionych folii po przemysłowym obróbce; górna krawędź nadaje się do folii po konsumpcji, w których zawartość wstępującej wilgoci wynosi 4 do 5 proc. oraz jest ona znacznie złożona eterycznymi składnikami farb.

Dwie otwory odprowadzające lepiej współpracują niż jeden na materiału gwałtownie kolorowanym. Pierwszy otwór, umieszczony w strefie wcześniej, usuwa większość pary wody przy niskim ciśnieniu. Drugi otwór, znajdujący się za tym otworem i działający przy większym ciśnieniu, odbiera pozostałe substancje odparowujące z wierzchnioporcji, która już odparowała większość wody. Dzieląc tę funkcję na dwa otwory, zapobiegamy do momentu, w którym woda w postaci grawitacyjnego obłędu zala otwór odprowadzający i doprowadzi do nagromadzenia wierzchnioporcji w linii odciągu.

Sprzęt przewodnika wymaga praktycznej uwagi. Systém wakuum w serwisie filmów drukowanych gromadzi kondensat, rozpuszczalnik do tego kleju i drobiste zanieczyszczenia polimerowe. Potknutka z łatwo dostępnym odprowadzeniem, separator cyklonowy i filtr przed pompą wakuum są niezbędne, a wszystkie wymagają harmonogramu konserwacji. Zapasnik do przewodnika, mały śrub do otworu przewodnika, który odrywa masę topienną podnoszącą się do góry, zapobiega nadmiernemu zatykaniu przewodnika, co może zapobiec przestoaniu produkcji.

Zabezpieczenie przed zużyciem butli i śrub

Filmy drukowane i rolkowe zawierają piąty mineralne, które żadna linia mycia nie usuwa w pełni. Są one oznakowane jako ścierne. Pancerowany węgiel i śruby są odpowiednie do czyszczenia poindustriálních filmów rolkowych. W przypadku pożytkowanych filmów drukowanych, a także w przypadku filmów rolkowych rolkowych, specyfikacją powinna być miękka obudowa wałka wykonana z metali bimetalicznych oraz śruba z twardego poskierkowania, co podwoi lub zwiększa czterokrotnie żywotność jednostki plastyfikującej. Szkodliwy zużywanie obudowy wałka manifestuje się zaczynaniem utraty wydajności przy stałej prędkości obrotu wałka oraz wzrostem temperatury spoiwa, ponieważ większa przestrzeń między obudową wałka a śrubą powoduje przepływ spoiwa wstecz przez trwałe wałki, a następnie ich ponowne stosowanie.

Jednostopniowy w porównaniu z dwustopniową ekstrusją do folii zanieczyszczonej.

Decyzja o jednoczęściowym systemie w porównaniu z dwuczęściowym jest największą pojedynczą decyzją architektoniczną w linii pelletowania filmu LDPE, i powinna być oparta na poziomie zanieczyszczenia i wymaganym poziomie filtracji, a nie tylko na kosztach inwestycyjnych. Reguła, która działa w praktyce, jest prosta: zanieczyszczenie przekraczające około 3 proc. wagowo, obecność kleju lub filtrowanie o większej jakości, niż 120 mikronów, wskazują na system dwuczęściowy.

Co dokładnie robi dwuetapowa linia?

W zamkniętym układzie wysokiego ciśnienia jeden ślimak zapewnia topienie, odprowadzanie i generowanie ciśnienia w czasie procesu oczyszczania. Gdy filtr zaczyna być zaciemniony, ciśnienie odstręczające się wzrasta, a rosnące ciśnienie zmienia warunki wewnątrz ślimaka: przepływy spadają, czas przebywaniu się w sieci odciążeniowej się wydłuża, energia tarcia rośnie, a temperatura topienia wzrasta. Ślimak, który był dobrze dopasowany pod ciśnienie filtru 80 barów, nie jest już dobrze dopasowany do ciśnienia 180 barów. Na grubo zanieczyszczonym materiale, na którym filtr zaciemnia się szybko, maszyna spędza bardzo dużo czasu poza zakresem swojego projektowego parametru.

Systém dwustopniowy, często opisywany jako konfiguracja matka-dziecko, dzieli pracę. Ekstruder pierwszej fazy zamienia, uwalnia i homogenezyzuje materiał na tle niskiego ciśnienia zasilania, dostarczając go do kąta krótszego, drugiego ekstrudera, który wykonuje budowanie ciśnienia przeciwko filtrowi. Ponieważ pierwsza faza zawsze zwija na niskim ciśnieniu, jej punkt pracy nie zmienia się, gdy filtr się zatknie. Temperatura materiału pozostaje stała, wydajność nie zmienia się, a jakość pelletów nie ulegnie zmianie w ciągu cyklu wymiany ekranu.

Druga etapa również zapewnia naturalne miejsce dla drugiego kanału odprowadzania, działającego na już topionym, już zdemanowanym strumieniu. To taka konfiguracja, która obniża poziom rezidualnych zawartości łatwospalnych do poziomu wystarczającego do wymagających zastosowań.

Problem zbiegów

Wystarczy wspomnieć, że linia dwuetapowa jest droższa w inwestycjach, zajmuje więcej miejsca na powierzchni, wymaga większego poświęcenia w celu konserwacji oraz zużywa nieco więcej energii na kilogram produktu o równym przepustowym, jeśli mówimy o czystym, poindustrialnym odpadzie. Są to realne niewygody i mogą wpłynąć na to, czy dany zakład będzie obsługiwał czysty odpad po procesie produkcyjnym. Jeśli chodzi o barwną, lepką folię pochodzącą od odbiorców, te niekorzystne cechy są przewyższone przez stabilność, zdolność filtracji oraz spójność granulatu. Linie jednokierunkowe produkujące granulaty, które zmieniają w ciągu cyklu zmiany ekranu indeks przepływu oleju i barwę, stracią klienta na tą jedyną cenę. Taki utracony klient znacząco przewyższa różnicę w wyposażeniu.

Tablica 9 — ekspresja dwuetapowa i jednoetapowa dla folii LDPE

Kryterium	Jednoetapowy z odciągiem wacikowym	Dwustopowy system "matka - dziecko"
Sprawne poziomy zanieczyszczeń	Do około 3 proc. wagi	Do 15 procent i więcej z dostosowanym brzegiem wstępnego frontu
Zanieczyszczony adhezyjno napowietrzny napływ	Różnica marginalna; prawdopodobna ilość przenoszonego gelu	Zalecona struktura techniczna
Rzeczywista granulacja odfiltrowanych surowców	60 do 120 mesh	80 do 150 mesh, a o mniejszych, przy pomocy filtrów automatycznych
Stabilność temperatury roztworu podczas cyklu ekranowania	Ślady 8 do 20 st. C w oparciu o obciążenie filtrów	Ślady 2 do 5 st. C w zależności od obciążenia filtrów
Zwiększenie wartości indeksu przepływu w gotowym pazurku	Dodaj lub ujmij próg 15-25%	Plus lub minus 8–12 proc. (typowe)
Kapacytność odgazowania	jedna wentylacja, czasami dwie	Dwa odprowadzenia, drugie na całkowicie rozlewającym się strumieniu
Relatywny koszt inwestycji	Średnio (100 kg/h)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Relatywna powierzchnia zabudowy	Średnio (100 kg/h)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Specific energia przy równej produkcyjności, odnowiony surowiec	Niższa o około 0,02 do 0,05 kilowatogodzinów na kilogram	Słabiej na czyste zanieczyszczenia, lepiej na zanieczyszczone
Specyficzna energia za 8 procent zakażonego karmienia	Wyższe, z powodu szczękowania pod wpływem ciśnienia	Niższy i przewidywalny
Tolerancja częstotliwości zmiany ekranu	Każda zmiana zakłóca proces	Zmiany są w dużej mierze niewidoczne dla fazy pierwszej.
Obróbka	Niższy	Wyższe, dwie napoje i dwa reduktory
Najlepsze dopasowanie	Szlifki od plastikowych folii poindustrialnych, folie elastycznej	Odpad plastikowy po zużytku z drukowaną folią, folią laminującą etykiety, zaopatrzeniową folią

W przypadku pelletowania w wydaniu produkcyjnym, na etapieskompozytury, Wanplas dostarcza dopasowane systemy pelletowania dwusurowych, które bezpośrednio integrują się z liniami prania Polyretec, dzięki czemu klient budujący kompletny zakład od wycinka po banie pelletowe może dostosować linię do prania i etap granulowania zgodnie z jednym projektem, z jednym zespołem wpływającym urządzenia do pracy i jedną filozofią sterowania.

Filtrowanie roztopu i strategia wymiany ekranu

Filtrowanie w fazie topnienia stanowi ostatnią linię obrony przed wszystkim, czego nie zdołała zwalczyć linia prania, a w przypadku drukowanej i klejącej taśmy, która zawiera akumulacje pigmentów, podgorzone lepki, zgotowane włókna papieru, drobiny mineralne i czasami fragmenty metalu. Strategia filtracji musi być dostosowana do poziomu zanieczyszczenia, ponieważ filtr zbyt cieni się z obciążeniem staje się problemem w procesie produkcyjnym, a filtr zbyt groszy pozwala na przejście przez niego wad.

Wybór siekierkow.

W przypadku drukowanego filmu LDPE po użyciu, zakres od 80 do 150 misów jest praktycznie dostępny. Maska o rozmiarze 80 misów ma otwór około 180 mikrometrów, 100 misów około 150 mikrometrów, 120 misów około 125 mikrometrów i 150 misów około 105 mikrometrów. Ogrzewaczowe folie o wysokim obciążeniu minerałami powinny inicjować proces od 80 do 100 misów w jednym cyklu. Brak minerałów w drukowanych foliach opakowaniowych może mieć rozmiar od 120 do 150 misów. Stworzenie zmiany maski co kilka minut w maszynach z jednym etapem procesu dla folii orniczej z rozmiarem 150 misów prowadzi do nieprawidłowego wydajności produkcji.

Pakiety ekranowe zazwyczaj tworzone są jako samoprzylepna konstrukcja: gruby ekran wspierający, cienki ekran roboczy oraz drugi gruby ekran, całość oparta na perforowanej płycie podtrzymującej. Ekrany wspierające są odpowiedzialne za przenoszenie obciążeń mechanicznych, dzięki czemu cienki ekran nie ulega deformacji pod wpływem nacisku.

Rodzaje modyfikatorów ekranu

Trzy architektury obejmują praktycznie wszystkie aplikacje recyklingu filmów. Zmienna ekranów dwustopniowa o podwojonych wahaczach utrzymuje cztery komory ekranowe i pozwala na zmianę jednej strony podczas gdy druga utrzymuje tłok, co daje ciągłą pracę z krótkim przyspieszeniem ciśnienia przy każdej zmianie. Cywerny zmiennik ekranów progresywny posuwa tselce z siecią ekranu stopniowo wraz z wzrostem ciśnienia, co daje prawie stałą filtrację bez odstępów ciśnienia i bez potrzeby interwencji operatora, kosztem zużycia paska ekranowego. Automatyczny filtr samoczyszczący z laserowo uszyto lub z wgłębieniami obrotowym ekranem odkurza zanieczyszczenia z powierzchni filtra w sposób ciągły i odprowadza je, co jest odpowiedzią na bardzo duże obciążenia zanieczyszczeń, kiedy zużycie ekranów na zmienniku cywernym byłoby nadmierne.

W przypadku drukowanych i klejących plat filmowych, które są zanieczyszczone do 5%, odpowiednim wyborem jest dwuporówkowy ciągły gniazdo ekranów. W przypadku filmów agriculturalnych, w których zanieczyszczenia wynosi 8% i więcej, automatyczny filtr samo-czyszczący opłaca swoją cenę dzięki eliminacji czasu nieczynności i utraconej masy topniej podczas zmian ekranu.

Tablica 10 — opcje filtracji spalin dla papierowego i klejonego filmu LDPE

Typ filtru	Praktyczna gama siatkowa	Ładowanie zanieczyszczeń	Przerwa w przepływie podczas zmiany	Strata cieści na zmianę	Relatywna cena
Manualny wymiennik wielkogranicznego ekranu	40 do 80 meszy	Poniżej 0,5 procenta	Wart, 2 do 5 minut	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Niskie
Hydrauliczne podajnik ruchomy, jednowymiarowy.	60 do 100 mesh	Poniżej 1 procenta	Krzywa, sekundy	Średnio (100 kg/h)	Niska do średnia
Sztywny, o czterech komorach, ciągły	80 do 150 mesh	1 do 6 %	Nie, tylko pomiar ciśnienia	Niskie	Średnio (100 kg/h)
Kontynuowalna wymieniczka ekranu paskowego.	80 do 150 mesh	2–8 proc.	Nie ma zabezpieczeń	Bardzo niska	Systemy średniej do wysokiej
Automatyczny obrotowy filtr samoczyszczający	Ekwiwalent 60 do 150 sieci.	5 do 15 procent i powyżej	Nie ma zabezpieczeń	Niski, ulatowywany jako koncentrat	Premium
System dwustopniowy z rezerwówą i automatyczną filtracją	60 cieni, następnie 120 do 150 cieni	Wyżej niż 10 proc.	Nie ma zabezpieczeń	Niskie	Premium

Wybór rozmiaru filtru zależy od przepływu i zanieczyszczenia, a nie tylko od przepływu. Poprawa pytania nie jest: ile kilogramów na godzinę przepuszcza filtr, ale ile kwadratowych centymetrów obszaru aktywnej bariery jest dostępnych na jeden kilogram na godzinę przepływu przy oczekiwanej zalodzeniu zanieczyszczeń. Generycznie rozmiarowany filtr działa dłużej pomiędzy wymianami, utrzymuje stabilniejszy ciśnienie i produkuje jednolitniejszy granul. Wieko filtru o niskim rozmiarze to jedna z najczęstszych przyczyn, dla których specyfikacja nominalnie prawidłowej linii zapewnia rozczarowujące rezultaty w eksploatacji.

Stabilizacja pompy do materiałów roztopionych i wybór głowicy złożenicy

Pompa ścinająca, umieszczona między filtrami a głowicą cięcia, przekształca zmienne prąd rozlewany przez ekstruder w równomierny i mierzony przepływ ropy. Na linii produkcyjnej wykorzystującej surowce o nieustannie zmieniającej się gęstości jest to stabilizacja, która zapewnia jednolitą wielkość granulatu. Bez pompy ścinającej, rozkład wielkości granulatu odzwierciedla każdy wzrost w sile dolewania.

Co przyczynia się do działania pompy płynu roztopnego

Pompa smolu jest pompą o pozytywnym przepływie. Zaśmieca smolę przy umiarkowanym ciśnieniu wejściowym i dostarcza ją przy kontrolowanym ciśnieniu wyjściowym, co generuje przepływ proporcjonalny do prędkości pompy. Ze względu na charakter pozytywnego przepływu, pompa odłącza die od wahania ciśnienia przedejściowego. Ekstruder jest następnie sterowany tak, aby utrzymać stałe ciśnienie wejściowe pompy, co oznacza, że ekstruder wykonywa smaleczenie i przenoszenie, podczas gdy pompa wykonuje dozowanie.

Benefit miarowy to jednolitość rozmiarów pelletów. Na dobrze skonfigurowanej linii z pompą dotopliwienia współczynnik wariancji masy pelletów wynosi 5% lub mniej. W przypadku tej samej linii i tego samego surowca, wartości w zakresie 10 do 18% są zwykle znane. Jednolitość rozmiarów pelletów ma znaczenie dla kupującego, ponieważ wpływa na dokładność dozowania na jego maszynie i jest jednym z widocznych znaków jakości, który dzieli pellet premium od komercyjnego.

Pompa smolu pozwala również na uruchomienie ekstrudera przy niższym ciśnieniu wyprowadzania, co obniża temperaturę smoli i redukuje obciążenie termiczne na polimer, który już przeszedł jeden pełny cykl przetwarzania. Na intensywnie nadrukowanych filmach, gdzie zagrożeniem jest napięcie kolorów, kilka stopni zmniejszenia temperatury smoli jest warte uwagi.

Wybór głowicy pelletikera

Trzy technologie cięcia są istotne dla folii LDPE przetworzonej: piaskowanie rdzawych przedmiotów, cięcie na linie obrotowe w kuli i piaskowanie pod wodą. Wybór zależy od jakości plastiku topionego, produktywności i ilości materiału, który nie został topiony lub który zawiera żywą masę.

Pelletyzacja strućek polega na sp fallbackowanie nitek spawa się w kąpieli wodnej, a następnie ich cięcie na suchej. Jest to prosty i tańszy sposób, ale na materiałach recyklingowych jest narażony na uszkodzenia: jedyny żel lub niewielka cząstka niefiltrowana może przerwać struszkę, a przerwana struszkę oznacza interwencję operatora. Na odzieźni drukowanej po rozpakowaniu z rynku rynek jest niewydajny dla dużych ilości.

Silikonowe obrabianie powierzchni miski obrabiający umieszczone jest tak, że ruchome nożyce przymyka się do powierzchni miski, a wokół komory cięcia płynie koperta wody, która chłodzi i transportuje granule. Jest w stanie znieść zamatoli i niewielkie nieprzewidziane ogniskowanie materiału, ponieważ nie ma nici, aby się zerwała. Jest to najpopularniejszy sposób obróbki dla folii LDPE z jednego odpadu na odłożenie, w zakresie od 150 do 1200 kg/h, a generuje lekko niejednolite, ale w pełni użytkowe granule lentykulary.

Pelletowanie podwodne zakłada zanurzenie całej powierzchni formy w spływiecieczej komorze z temperaturą sterowaną wody. Daje najbardziej jednolity, najbardziej sferyczny granul, z najwyższą gęstością masy oraz najniższym ilością drobnego materiału. Jest bardziej wydajny i kosztowny, wymaga dokładniejszego monitorowania temperatury formy, by uniknąć zamarzania materiału, a ponadto musi korzystać z czystej melty. W przypadku fabryk produkujących granulat dla wymagających klientów, lub pracujących na ponad 800 kilogramach na godzinę, pelletowanie podwodne jest właściwym inwestorem.

Tablica 11 — sekwencja etapów usuwania metalu i ciężkich zanieczyszczeń

Kryterium	Peletowanie piasku	Siekana obręczą wodną	Pelletowanie pod wodą
Typowe dopasowanie przepływu	Nie więcej niż 300 kilogramów na godzinę	150 do 1200 kilogramów w godzinę	400 kilogramów na godzinę i więcej
Tolerancja na gely i niezmielone materie	Niska jakość – przerwania łańcuchów.	Dobra	Dobrze, przy odpowiednim filtrażu.
Forma pelletu	Cylindryczny, 3 x 3 mm	Maska lentykularna, lekko nierówna	Blisko sferyczne, jednolite
Koeficient wariacji masy granulatów	6 do 12 proc.	5 do 9 procent	3 do 5 procent
Powstanie gruntów.	Średnio (100 kg/h)	Niska do średnia	Niskie
Gęstość cyfrowa zamkniętych pelletów	0,48 do 0,53	0,50 do 0,55	0,53 do 0,58
wymaga uwagi operatora	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Niskie	Niskie
Wrażliwość na zamarzanie tylek	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Wysokie, wymagająca kontroli ogrzewania formy
Złożoność systemu wodnego	Prosta kąpiela	Kółko o konstrukcji ciągłej lub o oddzielnym zbiorniku	Zakładek z kontrolą temperatury i suszarką.
Relatywna cena	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Wysoki poziom jakości
Zalecany film drukowany	Małe zakłady produkujące tylko	zalecenia główne	Gdy jakość brikiet ma wpływ na cenę

Projekt matrycy zasługuje na uwagę. Na taśmach odzyskiwanych pierze otwory są zwykle w przedziale od 2,5 do 3,2 milimetra, a liczba otworów jest wybierana tak, aby prędkość przepływu w każdym z nich znajdowała się w zakresie uniemożliwiającym zarówno zaparowanie otworów przy niskiej wydajności, jak i nadmierne ciśnienie przy wysokiej wydajności. Ponieważ melty odzyskane zawierają więcej nieczystości niż białe, otwory w matrycy powinny charakteryzować się sporym rozmiarze i płaskim, ślinowanym przelotem, a samowana konstrukcja matrycy musi być zaprojektowana tak, aby pracować przy podgrzewaniu z niezależnym sterowaniem temperatury od adaptera.

Suszenie, transport granulatów i homogenezacja szafy

Etapy po podrzucawcy decydują, czy pellet dociera do klienta w stanie suchym, pozbawionym pyłu i jednolitym. Zazwyczaj są tym najtańszym elementem w linii do poprawy. Zdaniem silnika centrifualnego do suchego granulatów, etapie oddzielania odpadów, transportu pneumatycznego oraz strategii mieszania w silosie, przemiana nieregularnego poziomu produkcji w godzinach na jednolitej partii.

Centryfugalny suszarka do granulatu.

Granule, które opuszczają obwód wodny lub urządzenie cięcia pod wodą, wysuwają na powierzchnię wody w ilości około 8–15% wagowych. Piłowe suszarki o osi pionowej, wyposażone w górny rotor, zwalają je na opaskę i oddają je w stanie o zawartości wilgoci powierzchniowej w przedziale od 0,2 do 0,5%, w zależności od wielkości maszyny. Ciężarowość rotora wynosi od 1000 do 1600 obr./min., szerokość paska na opasce jest mniejsza niż w przypadku suszarek do frakcji, zwykle 0,5–0,8 mm, gdyż granulki jest mniej i bardziej jednolitych rozmiarów niż frakcje.

W przypadku LDPE, wilgotność powierzchni w zakresie od 0,2 do 0,5 procent jest akceptowalna w przypadku większości zastosowań w podsystemie, ponieważ polietylen nie jest higroskopiczny i nie absorbuje wody do wnętrza pelletu. Najważniejsze jest to, aby resztkowy woda na powierzchni nie przeniknęła do koszyka klienta i nie powodowała śladów pary w filmach. Krótka sekcja chłodzenia z przewijaniem powietrza po suszarce centrifugalnym usuwa ostatnie warstwy filmu i obniża temperaturę pelletu do poziomu bezpiecznego dla opakowywania w woreczkach.

Oddzielenie splątanek

Każdy proces cięcia generuje zanieczyszczenia, a zanieczyszczenia w worku pelietów są widocznym błędem jakościowym. Mieszaczek wibracyjny lub separator zanieczyszczeń powietrznych umieszczony po suszarce usuwa cząstki o wielkości poniżej około 1 milimetra. Na liniach obrabiania płyt drukowanych zanieczyszczenia są również najbardziej zanieczyszczoną frakcją, ponieważ zaizolowanie koncentruje się na małych cząstkach, dlatego usunięcie ich poprawia mierzoną zawartość pyłu w dostarczonym produkcie, a także jego wygląd.

Homogenizacja siły

Mieszanie siły to narzędzie umożliwiające osiągnięcie jakości, które większość recyklerów zbyt rzadko zastosowuje. Siła do produkcji odpadów z folii różni się bale od bale pod względem barwy, zanieczyszczeń i indeksu przepływu pod wpływem ciepła. Pellety otrzymywane w każdej godzine odbijają bale przetworzone w tej godzinie. Mieszanie siły produkowanej przez kilka godzin w siedlisku o wymiarach ostatecznych, lub aktywna homogenizacja za pomocą siedliska do mieszania, przekształca odchylenia godziny od godziny w średnią na magazyn, które jest znacznie bardziej stabilna, niż każda pojedyncza godzina.

Praktycznym prawem jest to, że objętość mieszanki powinna obejmować co najmniej cztery do osiem godzin produkcji. Drukwica, która wysyła w workach o wadze 25 kg bezpośrednio z odkurzacza, będzie pokazywać zmiany w indeksie przepływu cieplnego o dodatnich lub ujemnych 20 proc. w trakcie zmiany. W tej samej fabryce, gdzie osiem godzin produkcji jest mieszane w zbiorniku, a następnie pakowane, zmiany będą wynosiły dodatnio lub ujemnie 8 do 10 proc. Nic się nie zmieniło w tym procesie, poza czasem przechowywania i pakowania.

Przenoszenie powietrzne od suszarki do szafy powinien być projektowane z uwzględnieniem prędkości, która nie powoduje powstawania włosów aniele. LDPE o ponownej obróbce jest miękkie i łatwo ściera się o ściany rur przy wysokiej prędkości. Aby uniknąć tworzenia włosów aniele – przy niewielkiej prędkości, stosując zakręty o dużym promieniu oraz wybierając rury z gładką powierzchnią lub wyżarzane ze wnętrza, – należy zmniejszyć ryzyko uszkodzeń sieci w zakładzie klienta i odrzucenia całego dostawy.

Frontowa część linie PTW wiązań drukowanych i klejących

Seria PTW to linia cięcia i rozmywania plastików PP i PE firmy Polyretec, jest to front wysokoprocentowego mycia, który zapełnia blok pelletowania w projekcie tworzenia folii LDPE matowej i klejonej. Kapacność serii wynosi od 500 do 1500 kg na godzinę, oznaczenie odpowiada nominalnemu przepływu linii, a dostępne jest opcje jednoetapowego pelletowania, w przypadku gdy klient chce otrzymywać pellet niż przemywaną rurkę.

Seria jest przeznaczona do po­sługowania materiałów po konsumpcji i po przemysłowej produkcji, w postaci folii PP i PE, siatek tkanych, filmu rolniczego i opakowań elastycznych. W przypadku LDPE (materiały pokrywane klejem) standardowa konfiguracja jest rozszerzona o dodatkowy ślimak tarcia po akumulatorze roboczym, skimmer powierzchniowy i finej przeszyciacz na obwodzie recyrkulacji cieczy roboczej, po której następuje dwustopniowe mycie przeciwstrumienne oraz mechaniczny separator wymiarowany do zapewnienia zaliczenia wilgoci w stopniu od 2 do 5% przy pełnej produkcji. Polyretec dostarczył właśnie taką klasę konfiguracji na projektach, w tym linie do mycia foli LDPE, na której umieszczono wytrzymały kaloryfer i separator.

Tablica 12 - Linia do prania serii Polyretec PTW: specyfikacja techniczna dla obwarzanki i klejonej folii LDPE

Parametry	PTW500	PTW1000	PTW1500
Przepływ nominalny, wysuwany sygnał	500 kilogramów na godzinę	1000 kilogramów na godzinę	1500 kilogramów na godzinę
Sposób opracowania surowca	Puszki pozatrzymywane LDPE, stretch wrap, opakowania elastyczne	Drukowana folia po konsumpcji, podkładka na etykiety, folia rolnicza	Składany pożywiony film PP i PE, utkany worki, film rolniczy
Rozbójczo bale lub wieloognisty przecinacz z napędem	37 kilowatów	55 kilowatów	75 kilowat
Druga kółeczek mokrego stosu drążkowego	55 kilowatów	90 kilowatt	132 kilowatów
Otwór siekewa mocznika mokrego (standard)	50 milimetrów	60 milimetrów	60 do 80 milimetrów
Pasy tarciane, ilość i napęd	2 jednostki, po 22 kW	2 jednostki, 37 kilowatów każda	2-3 jednostki, 45 kilowatów każda
Prędkość obrotu tłumika rotacyjnego	700 do 1000 obrotów na minutę	700 do 1000 obrotów na minutę	700 do 950 obrotów na minutę
Objętość zbiornika na gorącą pranie	4,5 metry sześcienne	8.0 metrów sześciennych	12.0 cymetrów
Kapacytetera tłoczenia i ogrzewania zbiornika do mycia na gorąco, na parze lub elektrycznie	150 do 200 kilowattów równoważnych	280–360 kilowattów ekwiwalentnych	420 do 520 kilowatów ekwiwalentnych
Czas trwania procesu gotowego prania, regulowany	10 do 20 minut	10 do 20 minut	10 do 20 minut
Etape spłukiwania.	2, naprzemienny prąd	2, naprzemienny prąd	2-3.5 mm
Napęd odprowadzania wody centrifugą	22 kilowatów	37 kilowatów	45 kilowatów
Wilgotność wycieku z centrifuge	3 do 8 procent	3 do 8 procent	3 do 8 procent
Przyspieszenie mechnicznego odciszacz	55 kilowatów	90 kilowatt	110 kilowatów
Wilgotność wydalanych przez uciskacz mas filmowych	2 do 5 proc.	2 do 5 proc.	2 do 5 proc.
Wilgotność wydalanych przez uciskacz mas niedajowych	0,28 do 0,40 ton na metr sześcienny	0,30 do 0,42	0,30 do 0,42
Ogólna zamontowana moc, część mokra	Ok. 220 kilowatów	Przez około 380 kilowatów	Ok. 520 kW
Typowa pojemność podawania energii w części mokrej	130 do 175 kW	220–320 kW	320 do 460 kilowatów
Specyficzna energia, woda z elementu mokrego	od 0,26 do 0,35 kilowattów-torów na kilogram	0,22 do 0,32 kWh na kg	0,21 do 0,31
Mleko wody jawnej z recyrkulacją	1,0 do 1,8 metrów w sześcianie w godzinę	1,5 do 3,0 kubików na godzinę	2,2 do 4,0 metrów sześciennych na godzinę
Prąd wody recyklingowej	25 do 40 metrów sześciennych na godzinę	45 do 70 metrów sześciennych na godzinę	70 do 105 metrów sześciennych na minutę
Objętość powierzchnią: ok. 9,9 x 2,6 m	30 na 6 metrów	38 na 7 metry	45 x 8 metrów
Wymagania wysokości sufitu	5,5 metry	6.0 metry	6,5 metra
Operatorzy za zmianę	2-3	3 do 4	4 do 5
Kontrola	PLC z HMI o ekranie dotykowym, zarządzaniem recepturami, opcją monitoringu na odległość	PLC z HMI o ekranie dotykowym, zarządzaniem recepturami, rejestrowaniem obciążenia, opcją monitoringu na odległość	PLC z HMI o ekranie dotykowym, zarządzaniem recepturami, rejestrowaniem obciążenia, opcją monitoringu na odległość

To wartości planowane w ramach projektu. Skuteczny na końcu specyfikacji dotyczący wolumenów ciękarni, mocy silników, otworów filtracyjnych i wielkości skruszników jest potwierdzany na podstawie próbki materiału klienta, specyfikacji kłopotów, celu uzyskania małych owłosków i ilości zlecenia w trakcie projektowania. Firma Polyretec wykonuje testy próbki na materiały klienta, zanim procedura konfiguracji zostanie ujęta, to jedyna wiarygodna metoda usprawnienia tanka do ciepłej prania dla systemu druku i kleju, który jeszcze nie był przetwarzany.

Specyfikacje linii pelletizacyjnej nowej generacji Polyretec

Linia granulacji nowej generacji to platforma granulacji firmy Polyretec przeznaczona do cienkich filmów LDPE i grubych odpadów z polietylenu i polipropylenu, wyposażona w solidną konstrukcję umożliwiającą maksymalną wydajność w ramach przetwarzania odpadów po użytkowaniu. Na projekcie filmu zdobionego i klejonego przyjmuje suchą, gęsto granulowaną pilaucę z urządzenia PTW i przetwarza ją w filtrowany, odgazowany, jednolity w wymiarach granul.

Przegrodnica jest skonfigurowana wokół urządzenia do przesyłania materiału o regulacji obciążeń, urządzenia plastyfikującego z pojedynczym ślimakiem o stosunku prędkości przechodzenia 30 do 36 do 1 L/D, z opcjonalnym drugim etapem do warunków wysokiej zanieczyszczenia, ciągłego wymiennika filtrów lub automatycznego filtra, pompy do spieniania i główki spieniania na naciągu wodnym lub podwodną z oczyszczaniem pelletu elektrostatycznym. W poniższym tabeli oznaczenie odzwierciedla nominalne wydajność pelletu w kilogramach na godzinę.

Tabela 13 – linia pelletowania Polyretec Nowego Pokolenia: specyfikacja techniczna dla drukowanych i klejących folii LDPE

Parametry	NGP-300	NGP-500	NGP-800	NGP-1000
Wyprodukowane pellety w pomiarze nominalnym, drukowana folia LDPE	250 do 350 kilogramów na godzinę	450 do 550 kilogramów na godzinę	750 do 900 kilogramów na godzinę	950-1150 kilogramów na godzinę
Promień śruby ekstrudera głównego	120 milimetrów	140 milimetrów	160 milimetrów	180 milimetrów
Stawka L/D ekstrudera głównego	33 do 1	33 do 1	34 do 1	36 na 1
Silnik napędowy ekstrudera głównego	90 kilowatt	132 kilowatów	185 kilowatów	250 kilowat
Staw rozciągania śrubowego	2,6 – 3,0 do 1	2,6 – 3,0 do 1	8 System automatyzacji i sterowania 17	8 System automatyzacji i sterowania 17
Ochrona czerpnia i śrub	Nitrowany standard, bimetaliczny opcjonalny	Nitrowany standard, bimetaliczny opcjonalny	Wkład biometylowy, śruby z twardą obudową.	Wkład biometylowy, śruby z twardą obudową.
Skrepanie silnika dostarczania siłą	7.5 kilowatów	11 kilowattów	18,5 kilowatów	30 kilowatów
Konfiguracja przewietrznika	1 zawór odciągowy	1 zawór odciągowy, 2 opcjonalnie	2 otwory wakuowe	2 otwory wakuowe
Poziom wakuum w przewodniku	Minus 0,06 – minus 0,09 megapascal;	Minus 0,06 – minus 0,09 megapascal;	Minus 0,07 – minus 0,09 megapascal;	Minus 0,07 – minus 0,09 megapascal;
Ekstruder na drugim etapie, opcjonalny	Nie jest dostępna.	120 milimetrów, 12 do 1 L/D, 45 kilowatów	140 milimetrów, 12 do 1 L/D, 55 kilowa­tów	160 milimetrów, stosunek 12 do 1 L/D, 75 kilowatów
Modyfikator ekranu, standardowy	Wąski, o czterech komorach, ciągły	Wąski, o czterech komorach, ciągły	Wąski, o czterech komorach, ciągły	Wąski, o czterech komorach, ciągły
Modyfikator ekranu, opcjonalna aktualizacja	Kontynuowany filtrowy paskowy.	Kontynuowany filtrowy paskowy.	Kontynuowany paskowy lub automatycznie samoczyszczący się filtr.	Automatyczny filtr samooczyszczający
Interwał grubości filtra, standardowy	80 do 150 mesh	80 do 150 mesh	80 do 150 mesh	80 do 150 mesh
Silnik pompy toku	7.5 kilowatów	11 kilowattów	15 kilowatów	22 kilowatów
Głowa pelletikera, standardowa	Siekana obręczą wodną	Siekana obręczą wodną	Obiekacz pod wodą lub wtryskowany pod wodą (underwater)	Pod wodą, pierścień wodny opcjonalny
Długość i promień granul	3 mm nominalny	3 mm nominalny	3 mm nominalny	3 mm nominalny
Silniki mocujące suszarkę do granulatu.	7.5 kilowatów	11 kilowattów	15 kilowatów	18,5 kilowatów
Ogólna zamontowana moc, blok pelletizujący	Ok. 170 kilowatów	Ok. 250 kilowatów	Przez około 350 kilowatów	około 460 kW
Typowa pojemność podawania energii w bloku tłoczenia	85 do 120 kW	140 do 195 kilowa­tów	210–300 kilowatów	280 do 400 kilowattów
Zaawansowany koszt energii, blok sztucznej granulacji	0,30 do 0,40 kilowatogodzin na kilogram	0,28 do 0,38	od 0,26 do 0,36	0,25 do 0,35
Woda do chłodzenia pelletów, obiegowa	8 do 12 metrów kubicznych na godzinę	12 do 18 metrów立方 na godzinę	18 do 26 metrów立方owych na godzinę	22 do 32 metrów立方 w godzinę
Mleko wody jawnej z bloczkami	0,2 do 0,4 metrów sześciennych na godzinę	0,3–0,5 cmy/h	0,4 do 0,7 metrów立方 na godzinę	0,5 do 0,9 kubikmetra na godzinę
Objętość powierzchnią: ok. 9,9 x 2,6 m	18 metrów na 5 metrów	22 x 6 metrów	26 × 7 m	30 na 8 metrów
Wymagania wysokości sufitu	5.0 metrów	5,5 metry	6.0 metry	6,5 metra
Operatorzy za zmianę	1 do 2	1 do 2	2	2
Kontrola	PLC z HMI o ekranie dotykowym, rejestrowaniem ciśnienia topienia i temperatury, przechowywaniem receptur, opcją diagnozowania na odległość	Ten sam, z kontrolą zamkniętego obiegu podawania masału	Ten sam, z kontrolą zamkniętego obiegu podawania masału i rejestrowaniem zmiany układu filtracyjnego	Ten sam, z cyklicznym sterowaniem pompy tłoczenia, rejestracją zmiany sieci i liczeniem energii.

Numerki w tym tabeli oznaczają post-produkcyjną folię LDPE z 2 do 5% zanieczyszczenia, zasilaną z mechanicznego odkurzacza przy 2 do 5% wilgotności. Wyprodukowana folia po produkcji znajduje się 10-20% wyżej niż te liczby. Folia rolnicza ciężko zanieczyszczona znajduje się 10-25% poniżej nich, ponieważ ciśnienie filtrujące jest wyższe, a zamiany ekranów częstsze. Jakikolwiek gwarancja wydajności powinna być wyrażona względem nazewanego materiału, nazewanego wilgotności, nazewanego poziomu zanieczyszczenia oraz nazewanego niszczu filtrującego, a w przeciwnym wypadku obie strony utrwalą numer w inny sposób podczas testu akceptacji.

Tablica parametrów procesu strictego dla LDPE przygranicznego i klejonego

Niebieski opis w prawym kolumnie pokazuje wartości parametrów pracy dla linie granulującej film LDPE ceniony i lepki, co ułatwia jej zainstalowaniu i uruchomieniu. Wartości te są punktami wyjścia dla linii, w której koncentracja zanieczyszczeń wynosi 2–5 proc., a w trakcie uruchamiania ustalane są do rzeczywistego stanu materiału.

Tabela 14 — Spójne parametry procesu według etapów

Faza	Temperatura.	Prędkość	Obywatel, kursant	Kluczowy punkt referencyjny	Sygnał kontrolny, monitorowany
Rozbójczo bale lub wieloognisty przecinacz	Poziom otoczenia	25 do 60 obr./min	Nadal nieustannie	Ciśnienie hydrauliczne sprężyny	prąd napędowy
Wylęgawil	poniżej 45 stopni Celsjusza z zasilaniem wodą	380 do 500 obr./min	Nadal nieustannie	Przesterka oscilatorów 0,5–1 milimetra	prąd napędowy, przepływ wody
Tryb preregulacji i oczyszczania z kamienia	Temperatura otoczenia do 35 stopni Celsjusza	Wolny z boczkami o prędkości 15-30 obr./min.	2 do 5 minut	Interwał odprowadzania ścieków	Turbidność, poziom odpadów żrniczych
Wzmacniacz tarcia, pierwszy etap	Temperatura otoczenia do 45 stopni Celsjusza	700 do 1000 obrotów na minutę	20 do 60 sekund	Strumień wody o przeciwnowoczernym kierunku	prąd napędowy, ograniczona trwałość
Pojemnik do mycia na gorąco	80 do 90 stopni Celsjusza	Agitator: od 20 do 45 obr./min.	10 do 20 minut	Kamienny wród 1-2 proc., surfaktanty 0,2-0,4 proc.	Temperatura, wartość przewodności, poziom.
Wzmacniacz tarcia, drugi etap	60 do 80 stopni Celsjusza	700 do 1000 obrotów na minutę	20 do 60 sekund	Iniekcja wody spłukiwania	prąd napędowy, ph wyszczuwalnika
Spłukanie i faza odróżniająca	Temperatura otoczenia do 40 stopni Celsjusza	Podwieszony 15-30 obr./min	1 do 3 minuty	Całkowity poziom pH powierzchni wynosi 7,5 do 8,5	pH, stopień przelania
Sucharka centrifugalna.	Ambient, temperatura wzrasta do 45 stopni Celsjusza	700 do 1200 obrotów na minutę	10 do 30 sekund	Otwór wylotu o wymiarach 0,6 do 1,2 milimetra.	prąd napędowy, odbiornik wilgoci
Mechaniczny odciszacz	90 do 130 0С, samogeneracja	śrubka o prędkości od 60 do 140 obr./min	15 do 45 sekund	Ustawienie ograniczenia odprowadzenia	prąd napędowy, temperatura odbiornika
Udostępnianie siłą	Obudowa o temperaturze poniżej 45 stopni Celsjusza	Warianty z zachowaniem obciążenia	10 do 40 sekund	70% do 85% obciążenia silnika napędowego.	Moment obrotowy ekstrudera, poziom kąpa
Zonie podawania do ekstrudera	150 do 175 stopni Celsjusza	Łożysko od 60 do 110 obr./min	Część ogólna 90–180 sekund	Aktywny chłodzenie na pochylni podawania.	Temperatura w strefie, moment obrotowy
Zakres kompresji i topienia w ekstruderze	175 do 195 stopni Celsjusza	Łożysko od 60 do 110 obr./min	Część ogólna	Roztopienie narzędzi w strefie barierowej.	Temperatura w strefie
Zona otwierania w ekstruderze	190 do 205 stopni Celsjusza	Łożysko od 60 do 110 obr./min	15-40 sekund ekspozycji	Podciśnienie - od minus 0,06 do minus 0,09 megapaskala.	Trybomierz i okno do obserwacji, służące do pobierania próbek.
Zona dozowania eksltrudera	195–225 stopni Celsjusza	Łożysko od 60 do 110 obr./min	Część ogólna	Cielenie nacisku	Ciśnienie toku, temperatura toku
Filtr plamienia	200 do 215 stopni Celsjusza	Nie jest zastosowana	Zależy od ładowania ekranu.	Zmiana przy różnicy ciśnień od 60 do 80 barów	Różnica ciśnienia przez filtr
Pompa toku	200 do 215 stopni Celsjusza	10 do 40 obr./min	3 do 10 sekund	Ciśnienie wejściowe utrzymywane na stałej wartości	Ciśnienie wejściowe i wyjściowe
0 millimeters, blade set matched to throughput	200 do 220 stopni Celsjusza, woda 45 do 65 stopni Celsjusza	Nożyczki 600 do 1600 obr./min	Natychmiast	Ciśnienie na styku noży ześciskami	Prąd napędzający noże, kształt pelletu
Centryfugalny suszarka do granulatu.	Poziom otoczenia	1000–1600 obr/min	5 do 20 sekund	Otwór wylotu o wymiarach 0,5 do 0,8 milimetra.	Wilgotność i prąd napędowy
Układ klasyfikacji i przesyłania płetów	Poziom otoczenia	Wibracja lub czyszczenie powietrzem.	Nadal nieustannie	Punkt rozłamu około 1 milimetra	Stawka zbierania grubości.
Bluzenie sioła	Poziom otoczenia	Wyparowanie przepływu masy	4 do 8 godzin produkcji	Stopień mieszania i kolejność wyprowadzania materiału	Powiązanie poziomu z identyfikacją partii

Cele jakościowych wyprodukowanych pelletów i metody próbowania.

Pellet LDPE powtórzonego jest sprzedawany zgodnie ze specyfikacją, a to specyfikacja decyduje, czy pelletowi przysługuje wyższa cena czy sprzedaje się jako towar komodowy. Sześć parametrów ma najistotniejsze znaczenie w kontekście handlowym: stabilność indeksu przepływu roztopionego, zawartość popiołu, liczba czarno-białych grudek, zgodność koloru, wilgotność oraz jednolitość wymiarów pelletu.

Drut melt flow indexu to parametr, który najbardziej interesuje konwerterów filmowych, ponieważ bezpośrednio kontroluje stabilność poryt na ich linii wyprasowanej. Ciążąca wartość plus 10 proc. lub minus 10 proc. od średniej w partii jest osiągalna na linii dwustopniowej ze składowaniem w siłę oraz jest to wartość, którą należy wpisać do specyfikacji. Stężenie popiołu odzwierciedla to, co nie usunięły procesy mycia i filtra zmielonego, i cel przezokrętny strona 100 maksim 1,5 proc. jest realistyczny w przypadku wykonanego po zużytkowaniu papieru drukowanego; papier drukowany pozyskany z surowca poindustrialnego można uzyskać o stężeniu 0,5 proc. lub mniej.

Liczba czarnych kołat jest mierzonych poprzez wcisnięcie znanej masy granulatu do filmu o określonej grubości i liczenie widocznych ciał w określonych warunkach oświetlania. Kołat pochodzą z trzech źródeł: czarnego z cieniuch po obrabiarki, z tlenku węgla z suchej komory, a także z niefiltrowanych cząstek mineralnych lub surowców. Każde z tych źródeł ma inny charakter, dlatego wzrost liczby kołat to informacja diagnostyczna, a nie tylko oznaka błędu jakościowego.

Tabela 15 — Cele jakościowe pelletów gotowych według klas

Parametr jakościowy	Premium jakość, drukowany po procesie przemysłowym	Klasa standardowa, po konsumpcji drukowanej	Kategoria energetyczna; folia do rolki, woda do nawadniania, podłoże geotekstylowe	Podejście do testowania
Drut melt flow indexu w ramach partii	Plus lub minus 6 proc.	Dodaj lub ujmij 10-procentowy próg	Dodaj lub ujmij 15-procentowy próg	Prędkość przepływu masy przy 190 stopniach Celsjusza i 2,16 kilogramach obciążenia.
ilość cienia	Poniżej 0,5 procenta	Niższe niż 1,5 procent	Niżej niż 3,0 proc.	Zasilanie szafy przeciskową
Czarne plamki na 100 gramów	Mniej niż 15	poniżej 40	Niższe niż 120	Liczenie plam na filmie obcinanym w standardowych warunkach oświetlenia
Jednolitwo koloru	Delta E poniżej 1.5 między paczkami	Delta E poniżej 3,0 między poszczególnymi partiami	Delta E poniżej 5,0 między czekoladami	Spektrofotometr na płycie makulatującej
Resztkowy wilgotność	poniżej 0,2 proc.	Poniżej 0,5 procenta	Poniżej 0,5 procenta	Przegrywanie podczas suszenia, mierzonego w analizatorze wilgotności
Koeficient wariacji masy granulatów	poniżej 4 proc	poniżej 5 proc	Niżiej 8 proc.	Waga 100 pelletów w sposób indywidualny.
Długość i promień granul	3 mm nominalny	3 mm nominalny	3 mm nominalny	Analiza kalipi i ścierek
Masa gęstości.	0,53 do 0,58 ton na metr sześciany	0,50 do 0,56	0,48 do 0,54	Standardowy keluarz
Wilki poniżej dwóch milimetrów	poniżej 0,05 proc.	poniżej 0,1 proc.	poniżej 0,3 proc.	Analiza sieci.
Stan związków wysoce rozpuszczalnych.	poniżej 0,1 proc.	poniżej 0,3 proc.	Poniżej 0,5 procenta	Termograwimetria lub masa odpadków w piekarniku
Stosunek gélu w testowym tworzywie	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Systemy średniej do wysokiej	Licznik ściągalności filmu odgarnianego na testowej kulce
Zapach	Obiektywny	Śliskie.	Reakcja na brak oporu: Przegrane Odpowiedzi:	Uszczelniony panel sensoryczny w sterowniku

Kontekst certyfikacji ma znaczenie, gdy pellet jest przeznaczony dla zarejestrowanych zastosowań. Urządzenia mogą być dostarczane w zgodności z wymogami CE, a systemy jakości mogą być odwołane do standardów ISO; w przypadku LDPE z recyklingu przeznaczanego do kontaktu z żywnością, obowiązują stosowane w regionie ramy i zatwierdzone proces decontaminacji, a role dostawcy sprzętu polega na dostarczeniu linii, która może wykazana i powtarzana czyszczenie, zamiast certyfikacji samego materiału. W przypadku nie-żywnościowych zastosowań, które stanowią przeważającą większość materiałów LDPE drukowanego i klejonego, obrazowaniem praktycznym jest wyżej opisany dokument.

Wytyczne do poradnika wyboru konfiguracji

Wybór konfiguracji zależy od trzech wpisów: miesięcznego wydajności, stopnia zanieczyszczenia i jakości pelletów, za które rynkowa cena. Tablica poniżej przekłada te trzy wpisy na zalecaną konfigurację Polyretec. Jest to najszybszy sposób dla kupującego, aby określić punkt wyjścia przed szczegółowym projektowaniem.

tabela 16 — wymagania dla zalecanej konfiguracji Polyretec

Miesięczny przepływ towaru.	Klasa surowca i zanieczyszczeń.	Oczekiwany stopień pelletu	Zalecane odmioty mokre	Zalecony blok do granulacji	Kluczowe opcje do podania.
60 do 120 ton	Szlifki od plastikowych folii poindustrialnych, poniżej 1,5 proc.	Premium	PTW500 z jednym prasowaniem i ciepłym spěchem	NGP-300, jednostopniowy, z wiadroczyną	System odciążania atmosferą, 120-mesiona brzeszczotowa, ręcznie wymieniana.
100 do 180 ton	Drukowane torby odpad po konsumpcji, od 2 do 5 proc.	Standardowy.	PTW500 z dwoma prasowaniami i ciepłym spěchem kąpielowym	NGP-500, jednostopniowy z opcją drugiego stopnia	Rozszerzenie dwustopniowe, suwak z trybem ciągłym 100 mesh
150 do 250 ton	Folia stretch i shrink z obciążeniami wkładek, od 1 do 3 proc.	Oferta o wyższej cenie - standardowa.	PTW1000 w standardowej konfiguracji	NGP-500, jednoetapowy, o obrębie wodnym	Separator w obiegu mycia, 120 masek, pompa do rozmoczenia
180–300 ton	Etiqueta liniowa i folia z klejem laminowany, 4 do 10 procent	Standardowy.	PTW1000 z rozszerzoną grupą wysokotemperaturowego prania i potrójnym tarciem	NGP-800, dwustopniowy obligatoryjny	Trybczysty podajnik siły, dwukanałowe odprowadzanie, automatyczny filtr
200−350 tony	Drukowana zmieszana folia po konsumpcji, od 5 do 12 proc.	Standardowy.	PTW1000 z prasowaniem w trzech fazach	NGP-800, dwustopniowy	Burza bimetaliczna, filtr poswatowy o sieci 100, pelletowanie pod wodą
250 do 400 ton	Film do mulczowania roślin, 8 do 20 procent gleby	Usługa / element budynku	PTW1000 z etapami wstępnego prania, rurką do rozrywki i ostrzami metalurgii granulowej	NGP-800, dwustopniowy z pierwszym etapem grobowym	Automatyczny filtr samoczyszczący, 80 µm, dodatkowy zapor płynu lekkiego
350 do 550 ton	Składany pożywiony film PP i PE oraz utkany worki	Standard do dostawców energii	PTW1500 z wytrzymałymi dyskami antyfangeniem	NGP-1000, dwustopniowy	Automatyczny filtr, podwodna granulacja, sypialnia mieszania
400 do 600 ton	Drukowana folia po konsumpcji, ciągniętka pelletów premium	Premium	PTW1500 z prasowaniem w trzech fazach i dwukrotnym spěchnięciem	NGP-1000, dwustopniowy, pod wodą	Dwuskrzydłowa wylewowa pompa, automatyczny filtr, silo do mieszania 8 godzin
Każdy tonny, zakład dwuźródłowy	Film opakowczy plus film rolny z przemysłu rolniczego, w rzędach i w zmiennym układzie	Standardowy.	PTW1000 lub PTW1500 przeznaczone do produkcji rolki polnego	NGP-800 lub NGP-1000, dwustopniowy	Zarządzanie przepisem w urządzeniu PLC, szybko zmiennej ekranu, usuwanie piasku
Każdy tonny, wyprodukowane z formułowanych połączeń	Folię ozmaczaną przez dodanie wypełniaczy lub modyfikatorów	Wyjątkowy kompozycja	Linia PTW dostosowana do metrażu	Przyrządzanie myjni Polyretec ze wbudowanym systemem granulowania dwunastych ślimaków Wanplas.	Płytka żurawiająca do dodatków, dozowanie gravimetryczne, odgazyfikacja pod ciśnieniem vakumowym

Dwa zasady selekcji pozwalają zaoszczędzić więcej projektów niż jakiekolwiek inne zalecenia. Po pierwsze, należy określić frontową część mokrą dla najbardziej zabrudzonego materiału, jaki fabryka rzeczywistą stopnia realizacji będzie otrzymywać, a nie dla średniej, ponieważ modyfikacja instalacji do usunięcia zanieczyszczeń i dodanie kolejnych etapów mycia do gotowej linii kosztuje kilkukrotnie ceny, jakie były w fazie projektowania. Po drugie, należy zwrócić uwagę na blok pelletizacyjny dla klasy pellet, za którą rynek faktycznie zapłaci, a nie na najwyższą klasę technicznie osiągalną, ponieważ zarówno wykończenie filtracyjne, jak i rodzaj głowicy pelletizacyjnej wiążą się z bieżącymi kosztami operacyjnymi, które się zwracają tylko, jeśli cena pelletów ją pozwala.

Diagnozowanie linii produkującej granule z folii drukowanej i klejącej.

Każde problem jakości i wydajności na linii pelletizującej filmy drukowanych wynika z jednej z około szesnaściu przyczyn, a znawstwo tego, który symptom odpowiada danej przyczynie, może z dwóch dni trwającego badania zmienić go na naprawę trwającą qamie godzinę. Stawka poniżej została udostępniona w formie charakterystyki: objaw, mechanizm, sprawdzanie diagnostyczne i działania naprawcze.

tabela 17 — matryca błędów, przyczyn i działów naprawczych

objaw	Likwidacja prawdopodobnego mechanizmu.	Sprawdzenie diagnozy	Akcje korekcyjne
Zniszczenie materiału, powstałe z powodu zabrudzenia pęczek, w kolorze żółtym lub brązowym.	Nadmierna temperatura topnienia spowodowana tarciem chemiowym lub miejscem utkania polimera	Zamierzyć temperaturę ropy w macie za pomocą sondy, a nie tylko ustawień temperatury w rurach; sprawdzić adapter i zmiennik ekranów na wolne zony.	Zmniejszyć prędkość wałków i zwiększyć wydajność podajnika, aby odbudować równowagę obciążenia; obniżyć ustawienia punktowe strefy odmierzania o 5-10 stopni Celsjusza; spolaryzować albo przeprojektować przejścia prądowe; sprawdzić przeznaczenie wałków.
Kołat czarne w materiale w formie filmu wystające ponad próg tolerancji	Wypał z polimerów z ocic i matryc, wytrawiana klej z działu na mokro, lub unfiltrowany wypał.	Odczytanie liczby włókien przed i po dokładnym wczornięciu i wymianie siatki; sprawdzenie pasów odprowadzających zurbanie i rogów komory kradli na obecność wypalonych skumulacji.	Full purging with a cleaning compound; deep clean the wet section on a weekly schedule; step filtration one mesh finer; eliminate low-flow zones in the melt path
Pellety utknięte w trzewiki lub struny.	Zbyt niski ciśnienie na styku noży ześciskami, nieostre noże lub temperatura wsporady zbyt wysoka powodują uwalnianie ognia	Sprawdź warstwę obramowania noży oraz wzór kontaktu na powierzchni diesla. Sprawdź temperatur płyty diesla w porównaniu z ustawionym poziomem.	Resetuj nacisk kontaktu noży, ostriń lub zamień noże, zmniejsz temperaturę płyty tłoczni w kroku 5 stopni Celsjusza; sprawdź, czy temperatura wody do ostrywania wynosi od 45 do 65 stopni Celsjusza.
Zmiany ekranu częstość znacznie wyższa niż oczekiwano.	Nawilżony obszar pracujący zbyt słabo, filtracja za ciasna do obciągu lub powierzchnia filtra za mała	Wagić zanieczyszczenia zbierane na każdym ekranie i porównać je do założenia dotyczącego zanieczyszczeń w toku przychodzącym.	Wspraw, przywróć temperaturę i chemikę prania podłużonego na zastrzeżone wartości; wykończ filtrację na jeden pomiar drobniejszy; aktualizuj do paska lub filtru automatycznego; sprawdź prędkość obrotu wałka nacisku
Krymina pozostająca w centrifugie o wilgotności powyżej 8 procent	Zarumienienie ekranu włóknem, niska prędkość obrotu wirnika lub nadmiar obciążenia.	Sprawdź układ ekranów, sprawdź prąd napędowy w porównaniu z etykietą naprawczą; zmierz prędkość podawania.	Oczyszczenie lub wymiana ekranu; przywrócenie prędkości obrotowej rotorów; zmniejszenie prędkości zejścia do stawki maszynowej; umieszczenie etykiety i krok usuwający włókna w górę bieżącego strumienia
Zajmowanie energii rosnąc w ciągu czasu	Zużycie noży w mieszaczu, zużycie śrub i cylindrów, zakrzepnięte filtry lub zanieczyszczone powierzchnie przenoszące ciepło	Śledzenie ilości kilowatt-godzin na kilogram w tygodniu i przedstawianie tendencji; pomiar swobody obrotu w kółkach podczas kolejnej przerwy technicznej	Wykonywać indeksowanie lub wymianę ściernych noży, odkurzanie powierzchni grzewczych, regenerację wałka i cylindra, gdy odstęp przekracza ograniczenie, poprawić prędkość wałka, aby utrzymać równowagę przywozu.
Wydajność poniżej nominalnej przy poprawnych ustawieniach	Wyciek karmienia, niska twardość materiału lub kremówka sikownica	Pomiar gęstości materiału w gardle ekstrudera; obserwacja podawacza w celu zapewnienia obrotu bez zmniejszania siły ciśnień	Zwiększenie kompresji zestawu wysypującego; zmniejszenie stosunku odbitek wuosyszczalniku, aby zapobiec uformowaniom pasów; sprawdzenie, czy kontrola przechodzenia naładowania jest aktywna; sprawdzenie, czy oczyszczanie skrzynki jest działające
Ponowne można podpiąć drogi dostarczania siłą	Miękcząc klej powyżej 45 stopni Celsjusza, skumuluje się w pałki	Pomiar temperatury ściany obudowy podajnika; sprawdzenie materiału złożonego na pokrywie, aby upewnić się, czy dobrze trzyma.	Aktywuj wodną kurtynę lub napraw ją; utrzymuj temperaturę ściany poniżej 45 stopni Celcjusza; zmniejsz stawianie wiązań od 0,3 do 0,5; instaluj łopatkę antybrygadową; sprawdź temperaturę wydalania sprężarki.
Nadmierne zatykanie przewodnika, podnoszenie się masy topiennej do linii wakuum	Spike wilgotności przyjemnia, niedostateczna długość rozluźniania lub zbyt wysoka prędkość rozrządzania	Sprawdź wilgotność wycieku żeliwiarza; obserwuj okno widokowe w czasie wysokiego obciążenia	Wspraw, przywróć wydajność rozciągarki; zmniejsz prędkość ślizga; dopasuj lub napraw sterownik wylotowy; podziel obowiązek między dwa wyloty; odkurzaj pojemnik odwadniającą
Różne rozmiary granul i ich wizualna zmiana podczas przesunięcia	Uderzenia MFR z opóźnieniem, przy zróżnicowanej gęstości podawanej masy bez uwzględnienia stabilizacji.	Zmierz ciśnienie tłoczenia masy silikonowego w trakcie jednej godziny i obserwuj cykliczne wahania.	Zamontuj pompę na roztopione masy z kontrolą ciśnienia wejściowego; dopasuj kontrolę podawania; dodaj pojemnik na odpad wsteczny przed pojemnikiem podawczym; wymieszaj kolby składników surowych.
Usuwanie tuszu, które się niszczy w ciągu jednego zmiany pracy	Odluzuje odcisk farb i kleju z napłynającego obwodu mycia.	Wykonanie próbek próbnych mycia.	Wspraw, przywróć deskę i finej ekran w obrębie obiegu recyrkulacji; zwiększ zrzut i dodaj świeże wody; skróć odstęp między zniżeniami wody; sprawdź stężenie żelaza utlenionego za pomocą tytulacji
Usunięcie kleju nagle przeważa	Temperatura w zbiorniku do mycia na gorąco spada poniżej limitu oddzielania kleju	Weryfikuj rzeczywistą temperaturę w zbiorniku przy pomocy niezależnej sondy, a nie wyłącznie na podstawie wyświetlacza.	Wypowiedz wydajność odzyskiwania ciepła; dezynfekuj rurę grzewczą; zwiększ zakres ustawiany temperatury do 85-90 stopni Celsjusza; sprawdź, czy woda na wejściu jest zimna i nie przekracza ilości zalecanej, by nie obciążać równowagi termicznej w zbiorniku
Pakowanie filmu na wózki transporterowe i osady utrwalającej wody	Owiny fragmenty szczęklin z niewłaściwego spaczenia noża lub braku geometrycznego zapobiegającego podskarżeniu.	Sprawdź kształt flaków w wyjściu brońcowej; zmierz odstęp pomiędzy bladami.	Resetowalne odległości między dyskami w zakresie 0,5-1,0 milimetra; renowacja (regrogranie) lub wymiana dysków; dopasowanie obręczów i tryskarek; rozważanie użycia ekranu o mniejszej grubości, jeśli cienkie frakcje są dopuszczalne
Gele widoczne na filmie testowym klienta	Nieprzebrane domiany klejowe, polimer skręcony, lub niepłynne kawałki, przechodzące z pojedyńczą zarośniętą zóną	Licznik ściągalności filmu odgarnianego na testowej kulce; sprawdzenie siatki filtrującej i integralności	Krok filtrająca w sposób bardziej precyzyjny; dodaj lub uaktualnij element mieszania rozdzielnego; sprawdź wydajność sekcji topnienia bariery; wygeneruj dłuższy czas pobytu w wodzie nagrzanym w celu leczenia kleju
Przesunięcie kolorów lot do lota	Coloryzm materiału na żrą standardowego, zmienny bez zapasowywania.	Porównaj kolor skuli przeciągniętej z zachowaną standardów dla każdego nacji.	zainstaluj lub używaj sila do mieszania, zabezpieczonego na czas produkcji 4 do 8 godzin; sortuj dostarczone paczki w zależności od dominującego koloru nadruku; rozważ dodanie niewielkiej ilości żebernego węgla, aby stabilizować stopień węgla aktywnego
Włoski anioła w gotowym pelletie	Zbyt duża prędkość transportu, obtarcia miękkich kulek o ściany rur.	Zmierz prędkość przewodzenia; sprawdź uszczelki pod kątem osadów	Obniż prędkość przesyłania; dopasuj zakręty o dużej promieniu; użyj rury obrobionej w procesie narzucenia lub wyżarzania; zamontuj w trybie przesyłania separator w kształcie włosów anielskich.
Wysoki zawartość proszków w produktach w workach	Klasyfikator płetów odłączony, blokowany lub ustawiony na nieprawidłowy punkt rozmiarowy	Zamieniaj próbkę z punktu wozu i ze szczotki odrzucającej.	Wypowiedz operację klasyfikatoru; ustal punkt obnóżenia na ok. 1 mm; przetestuj okuć w maszynie suszącej granulki, aby upewnić się, czy nie uszkodziła jej drobne odciski
Konsumpcja wody znacznie przekraczająca normy projektowe	Kółko recyklingu objeto, oczyszczanie odpadów wody osuszanej jest na za niskim poziomie lub odprowadzenie jest zbyt dużą ilością	Pomiar zasycego materiału; kontroluj, czy produkt nie jest zbyt ociągnięty; przegląd wszystekich znajdujących się na linii punktów z dala.	Naprawić lub wstawić w działanie cykl recyrkulacji; poprawić odwadnianie złomu, aby mniej wody opuszczała go z początków; zamknąć niepotrzebne przyłącza; dodać etap osiadania i filtracji

Zużycie energii, rezultat i kryteria operacyjne

Wykonywalność ekonomiczna na liniach produkujących filmy LDPE niebieskie i klejone jest definiowana przez trzy elementy: zużycie energii w kilowatogodzinach na kilogram końcowego pelletu, wolumen jako procent wagi oryginalnej rulki i przydatność realizacji zadań jako procent planowanych godzin pracy. Wszystko inne idzie w tyle.

Wysoce specyficzna energia potrzebna na całą linię do prania i pelletowania na laminowanych filmach LDPE po skończonej konsumpcji jest zwykle w przedziale od 0,45 do 0,75 kWh/kg. Sekcja mokra odpowiada za 0,20-0,35, a blok do pelletowania za 0,25-0,40. Energia cieplna potrzebna do gorącego kosza do prania jest dodatkowa i zazwyczaj dostarczana w formie pary; na urządzeniu o ogrzewaniu elektrycznym znacząco zwiększa się poziom energii elektrycznej i należy ją modelować osobno.

Produktowość to obszar, w którym drukowana folia różni się drastycznie od czystej folii. Masa wałka przychodzącego materiału obejmuje zanieczyszczenia, wilgoć i samą folię. Wałek o 5 proc. zanieczyszczeń i 8 proc. wilgoci zawiera maksymalnie 87 proc. odzyskanego polimeru przed utraty podczas procesu. Utrata w procesie obejmuje odpad natryskany przez drenażowe gryoble, kresty, które są odprowadzane z osadów, cebulę odbijaną na zmianie ekranów i materiał odprawowy. Realna produktowość na folii drukowanej z odzysku z pośrednictwa konsumentów może wynosić 72–82 proc. masy wałka przychodzącego; u folii rolniczej może spadać na 60–72 proc.

tabela 18 — wskaźniki energii, wyprodukowanej masy i pracy w zależności od jakości surowca

Metryka	Szlifki od plastikowych folii poindustrialnych	Drukowana folia po konsumpcji	Linia do etykiety i film klejowy	Folia rolnicza z ziemi
Specyficzna energia, woda z elementu mokrego	0,12 do 0,20 kilowatogodziny na kilogram	0,22 do 0,32 kWh na kg	od 0,26 do 0,36	0,28 do 0,40
Zaawansowany koszt energii, blok sztucznej granulacji	0,22 do 0,30	0,25 do 0,35	0,28 do 0,38	0,30 do 0,42
Zaawansowany koszt energii, pełna linia	0,34 do 0,50	0,45 do 0,67	0,54 do 0,74	0,58 do 0,82
Całkowity ładunek termiczny gorącego prania	Niski lub żaden	Średnio (100 kg/h)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Świeże wody na ton pelletu	0,8 do 1,5 metra kubicznych	1,6–3,0 kubikowych metrów	2,0 do 3,5 m³	2,5 do 4,5 metry kubicznych
Stopa zużycia chemikaliów	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Średnio (100 kg/h)
Tożsame zwrotność netto na kilogram	92 do 97 proc.	72 do 82 procent	66 do 78 procent	60 do 72 proc.
Zatrzymanie odpadów podczas odwodnienia	0,5 do 1,5 procentów	1.5 do	2,0 do 3,5 proc.	2,5 do 4,5 procent
Strata cieści po zmianach na sitach rozdzielających	poniżej 0,3 proc.	0,3–0,8%	0,5 do 1,2 procentów	0,8 do 2,0 procenta
Realistyczna dostępność, dwukierunkowa obsługa.	88–94 proc.	82–90 proc.	78 do 87 procent	72 do 84 procent
Interwał ustawiania ostrza, suchy młyn.	800 do 1200 godzin	600-900 godzin	500 do 800 godzin	200−400 godzin
Interwał modernizacji skrętów i elementów węża	18000–25000 godzin	12000–18000 godzin	10000 do 16000 godzin	7000-12000 godzin
Relatywny obciążenie konserwacji	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Bardzo wysokie
Relatywny indeks kosztów eksploatacji, podstawowa wartość 100	72	100	118	132

W ostatniej kolumnie indeks kosztów operacyjnych bierze jako punkt odniesienia papierowa folia po źdrowotnym jako 100 punktów i łączy w jeden relatywny wskaźnik energię, wodę, chemikalia, materiał zużywany, koszty konserwacji i utratę masy. Jest narzędziem planowania służącym porównaniu strategii stosowania surowców, a nie ofertą. To, co pokazuje wyraźnie, jest to, że najtańszy surowiec do zakupu rzadko jest również najtańszym do przetwarzania, a zakład, który wypełnia swoje linie folią roślinną, ponieważ wstępna cena surowca jest niska, musi sprawdzić, czy końcowa cena pelletów kompensuje 32-procentowo wyższe koszty przetwarzania i znacząco niższy wyprodukowany rezultat.

Dostępność zasługuje na osobną uwagę, ponieważ jest to liczba najczęściej nadmiernie przeceniana podczas planowania projektów. Szklana linia drukowania posiada zaplanowane odstępstwa, których od blankowej linii ekstrudacyjnej nie ma: zmiany ekranu, wymiany wody do czyszczenia, zmiany częstotliwości obracania noża, czyszczenia separatu wilgotnego z usunięciem warstwy kleju oraz utrzymania filtrów. Planowanie o dostępności 85 proc. na liniach drukujących po spożyciu jest realne; planowanie o 95 proc. prowadzi do sytuacji, w której biznesowy plan nie zostanie spełniony.

Branże zastosowane i końcowe rynki dla pelletów LDPE z recyklingu

Fala pelletowania filmu LDPE drukowanego i klejonego ma sens ekonomiczny tylko wtedy, gdy pellet, który produkuje, ma określony dom produktowy, a cztery strumienie surowca przetwarzane przez linie Polyretec częściej prowadzą do różnych rynków końcowych. Zrozumienie, jaki rynek końcowy obsługuje fabryka, decyduje o dokładności filtracji, strategii kolorystycznej oraz stopniu pelletu, do którego linia powinna być skonfigurowana.

Recykling filmu rolniczego

Mulcz rolniczy i folia do przykrycia szklarni to najwyższy poziom emisji LDPE i najbrudniejsza substancja w większości regionów. Transportowana jest wraz z ziemią, piaskiem, pozostałościami roślin i przyrządem do nawadniania, przy czym zawiera ona 8-20 proc. w masie, a odzyskany kawałek przybiera zazwyczaj jakość komunalną ze składem popiołu wynoszącym 1,5-3 proc. Swoim naturalnym miejscem zbiórki jest produkty, w których ważniejsze jest wytrzymałość mechaniczna niż wygląd: torby do odpadu o dużej mocy, wyroby budowlane, membrany odprowadzające wilgoć, materiał do wizulowania rur odwodnieniowych, elementy ochrony przewodów kablowych, oraz wyroby iniekcyjne, np. doniczki, kraty i pudełka do palet. Ponieważ kolor jest już ciemny i wariuje, niewielka ilość węgla wulkanizowanego sprawia, że stabilizuje się do konsystencji woskowatej, które konwerterzy potrafią precyzyjnie określić.

Recykling filmów opakowczych

Folie oznaczona poza zakupowym zadaniem, w tym torby do zakupów, torebki do chleba, folia włożona pomiędzy pokrywami oraz naczynia do przechowywania, to strumień, który najczytelniej korzysta z dobrze skonfigurowanego procesu mycia ze wrzącej wody. Z 70 do 90 procent powierzchniowego druku usuwa się następnie 1,5 proc. popiołu. Obróbka zależy od standardu, który odpowiada zastosowaniom filmów wyrożniających, a mianowicie: do pojemników, oczyszczalni, worków rolno-sadowniczych, toreb budowlanych, obudów do zamykania ładunków paletowych oraz najgłębszego warstw w strukturach wielodaszowych, gdzie nabyty rdzeń jest połączony dwoma skórami z włókna budowlanych. Ta ostatnia aplikacja jest najszybciej rozwijającą się rynkiem, ponieważ pozwala producentom włączyć 30–50% surowców odzyskanych, bez naruszenia wyświetlonej na powierzchni poliforowanej grafiki.

Szynkowe oszczędności materiałów filmowych oraz odpadów po produkcji

Trimy brzegowe, końce jestrzenia, odpad po uruchomieniu oraz palety rezydu z zakładow pracy z tworzywa filmowym to najczystsze surowce LDPE dostępne na rynku, poroztrząsane są zazwyczaj do 1,5 proc. zanieczyszczeń, nawet jeśli są drukane. Pobrane granulki osiągają najwyższą jakość, z gruntyległą poniżej 0,5 proc. i indeksem drgań w masie odpływowej w granicach plus/minus 6 proc., a są potem wejściem do własnej produkcji zakładu, w 20–40 proc. jako dodatek w tej samej strukturze jak wyjściowa. Wielu zakładów instaluje linię kompaktową specjalnie do zamykania tego obiegu wewnątrz przychodnia, ponieważ materiał nigdy nie opuszcza placu i jakość jest znana.

Miejskie stacje recyklingu i zbiórka mieszanego odpadu

Materiał z municipalnych stacji recyklingu i mieszanych zbiorów domowych jest najbardziej zmiennym strumieniem ze wszystkich, w którym łączą się LDPE z LLDPE, niektóre HDPE, etykiety papierowe, resztki jedzenia i czasem zanieczyszczenia nie pochodzące z poliolefin. Linia obsługująca ten strumień powinna mieć pełną łańcuch węglowy oraz skuteczną strategię filtracji toku topiennego. Zaleca się konfigurację ją do produkcji pelletów klasy standardowej, a nie wysokiej jakości. Rynek końcowy obejmuje worki do odpadow, folie budowlane, formy zgrzewane do wyprodukowanej meblarzy ulicznych, palety, elementy odprowadzania wody oraz profilowanie do obrabiania naplewania i murów zewnętrznych.

tabela 19 — charakterystyka łańcucha przepływu surowców do rynku docelowego w przypadku pelletu LDPE pochodzącego z odzysku

łańcuch odzysku	Typowy stopień pelletowania	osiągana zawartość cienia	Wynik kolorowy	Główny końcowy produkt	Typowa stężenie dodawanych surowego materiału w produkt końcowy
Mulczenie i agrofilm do sklepów szklarniowych	Usługa / element budynku	1.5 do	Ciemny szary lub czarny, stabilizowany czarnym smolem.	Odpadki w workach, folie budowlane, membrana antykondensacyjna, okładzina rur kanalizacyjnych, donice roślinne, bloki paletowe	40 do 100 proc.
Odpad plastikowy po zużytku z drukowanym opakowaniem	Standardowy.	0,8 do 1,5 procenta	Jednolity kolor szarości lub ciemnej kolory	Węże, torby rolnicze, torby budowlane, osłony poprawne, warstwa wnętrzowa z recyklingu w filmie wieloplytkowym.	30 do 70 procent
Folia stretch i shrink z centrów dystrybucyjnych	Standard do Premium	0,5 do 1,2 procentów	Jasno szary, przezroczysty	Folia stretch z korkiem wzbogaconym z odpadów, okładki do palet, blach ochronnych, skrzynki do przetworów iniekcyjnych	30 do 60 procent
Etiqueta liniowa i folia z klejem laminowany	Standardowy.	1,0 do 2,0 procent	Szary z rzadkimi śladami gelu	Odrzucane worki, nietrwałe siatki, części wytwarzane przez wkręcanie, mieszanina do wycinania profili	30 do 60 procent
Szlifki od plastikowych folii poindustrialnych	Premium	Poniżej 0,5 procenta	Zamknij się w kierunku oryginalnej kolorystki druku, zachowując spójność	Powrót z zamkniętym obiegiem do filmu własnego konwertera, aplikacje w wysokiej rozdzielczości z wkładem z recyklingu	20 do 40 proc.
Kolekcja materiałów filmowych mieszanych służąca potrzebom imprez komunalnych	Standard do dostawców energii	1.2 od 1,2 do 2,5 proc.	Ciemny, zmieniający się bez mieszania się.	Odpadki w workach, folia budowlana, wyposażenie uliczne, palety, podłoga i profil ogrodzeniowy	50 do 100 proc
Tutajki z worków i strzykawki, dominuje polipropilen	Usługa / element budynku	1.5 do	Zmienna	Elementy użyteczne formowane wtryskowo, bloki palet, materiał kompensujący	50 do 100 proc

Doświadczenie Polyretka w projektowaniu obejmuje system recyklingu i pelletizowania folii LDPE dla worków i folii drukowanych, linię mycia folii LDPE dostarczaną z generatorym ciśnienia do naklejania filcowych etykiet i przetwornicą do drobnego rozdrobnienia oraz instalację automatycznego mycia folii PE i PP w konfiguracji PTW1000. Wytyczne działania podparte tą liczbą ponad 100 instalacji w ponad 50 krajach opisane są w oknach parametrów zawartych w całym przewodniku.

Warto również dodać jedno kryterium dla osób, które określają zastosowanie w zależności od procesu. LDPE z odzyskanego materiału, uzyskane z papierowej folii, zazwyczaj charakteryzuje się współczynnikiem przepływu szkodliwego w zakresie od 0,3 do 1,5 gramów na 10 minut przy 190 stopniach Celsjusza pod 2,16 kilogramowym obciążeniem, gęstością wynoszącą od 0,918 do 0,926 gramów na centymetr sześcienny, a wytrzymałością na rozciąganie po spuchnięciu w granicach od 8 do 12 megapaśków oraz długością rozciągania powyżej 300% w momencie skręcenia, jeśli łańcuch prania został odpowiednio wykonany. Gdy pellet musi spełniać wyższy wskaźnik przepływu szkodliwego niż mieszanina surowca z jakiego został uzyskany, praktyczne rozwiązanie jest sortowanie na poziomie balów według ich pochodzenia lub mieszanie w szafie, a nie modyfikowanie procesu w ekstrudery.

Montaż, wdrożenie, szkolenie i wsparcie na cały okres gwarancji

Linie filmów LDPE cyfrowych i klejących nie są pojedynczymi maszynami, a różnica między linią, która dochodzi do swojego stałego poziomu, a linią, która tego nie robi, zależy przede wszystkim od zasady dostosowania i kompetencji operatora, a nie od specyfikacji sprzętu. Model obsługi Polyretec jako fabryki Wanplas opiera się właśnie na tym faktie.

Testy przed wysyłką

Każda linia jest zgromadzona i uruchomiona na fabryce przed wysyłką. W przypadku projektu filmu drukowanego testem istotnym jest nie uruchomienie z 0 obciążenia, ale próbny uruchomienie na własnym materiale klienta, dlatego Polyretec wymaga reprezentatywnego próby na etapie składania oferty. Podczas próbnego uruchomienia ustalane są możliwy obrót, zawartość wilgoci na każdym etapie odwodnienia, zużycie chemikaliów do czyszczenia, ciśnienie naładowania filtra, a także jakość ekstrudatów zgodna z przeddefiniowanymi specyfikacjami. Powstają one, jako kryteria akceptacji ujęte w umowie, co sprawia, że eliminuje się niejednolitość, która jest przyczyną większości sporów dotyczących akceptacji.

Montaż i uruchomienie

Inżynierowie Polyretec uczestniczą w punkcie instalacji, gdzie nadzorują prace i dokonują uruchamiania. Sequence komisionowania linii filmowej następuje w ustalonym porządku: weryfikacja instalacji energii i bezpieczeństwa, dry mechaniczna kontrola każdej maszyny, wypełnienie systemu wodnego i test napięcia, wet run ciągu mycia bez materiału, pierwszy przejazd materiału przez centrifuge, pierwszy przejazd materiału przez multiplexer, uruchomienie ciepła i spust ekstrudera, pierwszy pellet, a następnie stopniowe zwiększanie temperatury do nazwy na tablicy w ciągu kilku dni przy dostosowaniu parametrów i zapisywanie ich. Najczęstszą błędem komisionowania jest próba osiągnięcia nazwy na pierwszym dniu, ponieważ to oszukuje, który etap jest na tyle istotny, że przyczynia się do limitacji.

Szkolenie operatorów

Trening obejmuje trzy poziomy. Operatorzy rozwijają znajomość sekwencji uruchomienia i wyłączenia, wyboru receptury, rutynowych kontroli jakości oraz codziennego programu czyszczenia, który zapobiega karbonizowaniu kleju w części mokrej. Technicy serwisowi uczą się indexowania nóżek i ustawiania szczelin, wymiany siatki, inspekcji śrub i osi, obsługi hydraulicznej i pneumatycznej, a także planu prewencyjnego tygodniowego i miesięcznego. Superwizorzy dowiadują się o rozwiązywaniu problemów procesowych na podstawie matrycy awarii, rejestrowania parametrów, trendów jakościowych i interpretacji danych dotyczących konkretnej produkcji i wydajności. Trening odbywa się na miejscu podczas przekaźnienia i można powtórzyć go zdalnie.

Zamienniki i gwarancja.

Podmiot Polyretec stosuje standardy usług pod marką Wanplas: 500 USD na uszkodzone części w ramach gwarancji, gwarancję transportu, gwarancję mocy produkcyjnej i gwarancję standardów jakości. Ogólna lista części zamiennych dostarczanych na miejscu dla linii wytwarzającej i inkrustującej filmy jest bardziej szczegółowa niż katalog ogólny, ponieważ serwis obrotowy filmy wymaga konkretnych elementów: pełnego zestawu ostrzy do cięcia i noży stałych, elementów ekranów miedzianych oczyszczających, elementów ekranów kruszenia, ekranów odsysania, uszczelnień do ruchomych ekranów, noży do obrabiania, co najmniej jednej tabeli temperatury i transduktora ciśnienia na zapas w przypadku każdego typu zony oraz zapas ekranów filtrujących dostarczany w ilości wystarczającej na trzy miesiące i wymieniany zgodnie z planem.

Pomoc zdalna i dostęp do fabryki

System sterowania obsługuje odległe monitorowanie, dzięki czemu inżynierowie Polyretec mogą analizować dane z PLC, historię parametrów i zapisy alarmów pochodzące z Chin i bezpośrednio konsultować się z danym zakładem. Okazało się to szczególnie цojiste w przypadku problemów z driftem procesów na drukowanej folii, gdzie przyczyna często stanowi wolniejsza zmiana surowca, a не bazowane na awarii sprzętu, a fakty są dostępne w danych dotyczących trendów, a nie w pojedynczych wartościach. Otwarła polityka fabryk Wanplas oznacza, že kluczowi mają do powita« i mogą odwiedzić zakład, sprawdzić produkcję, oglądаć linię pod kontrolą i przeprowadzić próbę na własnym materiale przed podjęciem decyzji o konfiguracji.

Tabela 20 — Lista kontrolna wstępnego uruchomienia i przyjmowania linii pelletowania filmu drukowanego

Krótkie zapytanie: sprawdź, czy udało ci się zrealizować wszystkie kroki	Co zostało sprawdzone?	Podstawa akceptacji	Faza
Badanie próbkowe materiału w fabryce.	Produktywność, efektywność mycia, jakość granulітów na własnym materiale klienta	Określone specyfikacje	Przed wysłaniem
Sprawdzanie dostępu do zasobów i bezpieczeństwa	energia, woda, para, powietrze ciśnieniowe, zapory awaryjne, systemy zabezpieczeń, punkty zablokowania	Normy dotyczące miejsca i wymogi zgodności z CE, w przypadku ich zastosowania	Montaż
Indywidualna kontrola urządzenia w trybie suchym	Strumień obrotu, prąd napędowy przy bezładowaniu, wibracje, poprawność układu.	Tablica z nazwą i rysunek	Montaż
Test wypełnienia i test szczelności systemu wodnego	Integrność corki, wydajność pomp, układ recyrkulacji, odprowadzenie wody.	brak wycieków, osiągnięty przepływ projektowy;	Wstępne dokonanie
Umyć łańcuch na mokru, bez materiału	Poziomy oraz zachowanie przepływu, kierowanie przeciwstrumieniem, moc grzewcza	Gotowy prań osiąga i utrzymuje temperaturę 85 do 90 stopni Celsjusza	Wstępne dokonanie
Pierwsi materiały przechodzą do centrum selektywnego odcinania i rozdrabniania.	Geometryzacja drobnych kruszy, wydajność włosów tarcia, wilgotność produktu	Wyciek wilgoci z centrifuge w zakresie od 3 do 8 procent	Wstępne dokonanie
Sprawdzenie parametrów pracy uciskacza	Wilgotność i temperatura odprowadzenia	2–5 % wilgotności, 0,28–0,42 t na kubik metra	Wstępne dokonanie
Eksponowanie i czyszczenie termiczne ekstruderu	Stabilność temperatury w strefie, moment obrotowy w momencie długości obrotu, czystość odkurzania	Czyszczona odchylna woda, stała temperatura	Wstępne dokonanie
Produkcja pierwszego granulatu	Kształt granulatu, ustawienie noża, wilgotność wyprowadzana z suwarki	3 mm nominalne, poniżej 0,5% wilgotności powierzchniowej	Wstępne dokonanie
Postępowa korzyść dla nazwki tablicy	Wydajność, specyficzna energia, obciążenie filtracji, stabilność jakości	Porównywalność produkcji według parametrów określanych w umowie	Wstępne dokonanie
Nieustały test pracy	ciągły działanie przez ustaloną okres czasu w połączeniu z rejestrowanymi parametrami	Sprawna wydajność i jakość w ciągu całego testu	Akceptacja
Sprawdzenie jakości u gotowych granul	Indeks przepływu plastry, popiół, czarne plamki, kolor, wilgotność, jednolitość granulek	Ujednione dane dotyczące specyfikacji pelletów	Akceptacja
Sprawdzenie zużycia energii	Kilowatt-godzina na kilogram, świeża woda na tonę, prędkość dozowania chemii	Ujednogenione dane dotyczące zużycia energii	Akceptacja
Ogłoszenie szkolenia	Kompetencje operatorów, serwisowych i nadzorujących.	Zakończono dokumentację szkoleniową	Akceptacja
Przekazywanie części zamiennych	Zalecona liczba dostarczonych i katalogizowanych produktów	Zamieszczony list odpadów oraz roczny bezpłatny zwrot części	Prenocowanie

Najczęściej zadawane pytania

Wniosek: Budowanie linii, która przetrwa w realnym procesie drukowania na filmie

Najlepsza linia pelletyzacji filmu z LDPE na odpad pali plastikowanych i klejonego nie jest ta, która oferuje największy przepustowy parametr lub która ma najdokładniejszą filtrację na papierze. To linia, której część mokra została zaprojektowana dla najbrudzszego odrzutu, który zakład faktycznie otrzymuje, jej system kaszlu deszczowego dostarcza 2-5 proc. wilgotności oraz 0,28-0,42 ton na metr trójchm.:, jego podajnik zachowuje temperaturę poniżej tego, w którym klej zamienia strumień płytkowy w most, a konstrukcja ekstrudera utrzymuje stały poziom temperatury spoiwa, gdy filtr jest obciążony.

Każdy parametr w tej podpowiedzi odnosi się do tych czterech wymagań. Strzały pomiędzy bladami mają wartość od 0,5 do 1,0 milimetra, ponieważ wtedy łańcuch mycia otrzymuje odłamek, który może oczyścić, a przekładzarki mogą się poruszać. Ciepłe mycie w temperaturze od 80 do 90 stopni Celsjusza z wykorzystaniem 1-2 proc. silnych kwasów oraz o czas trwania od 10 do 20 minut, ponieważ w tym oknie ink binder odmawia i tlenkuwanek typu PS uwalnia. Mechaniczny mączka istnieje, ponieważ usuwanie wody mechanicznie kosztuje znacznie mniej, a koncentracja jest niezbędna do napowietrzania wtrysków. Odciąganie wędzidłem w okolicach mięsieńowej węzły korzysta ze zalet tego, że odciąga więcej niż banić, obniżając ciśnienie do od -0,06 do -0,09 MPa. Wtrysk dwustopniowy istnieje, ponieważ filtr, który zatrzymuje może przesuwać operacyjną pozycję śmigła plastyfikującego. Pompa do plastifikacji pozwala na utrzymanie zmiany masy pelletu w zakresie od 5 proc. do

Polyretec, fabryka Wanplas o korzeniach sięgających do 2010 roku i markie z 2017 roku, tworzy dokładnie taką linię. Linie PTW serii miękkiego PP i PE na przetwarzanie i mycie, o wydajności od 500 do 1500 kilogramów na godzinę, stanowią część przedniej linii mokrej. Linię wielokrokowa nowej generacji, przystosowana do cienkiego LDPE, grubego PE i regrindu PP pochodzącego z pożytku konsumenckiego, zamienia przetworzoną i spłaszczoną kolorowęglowę na spajkę o stałym rozmiarze 3x3 milimetra. Na razie firma realizuje ponad 100 projektów w ponad 50 krajach, zespół składający się z ponad 24 inżynierów oraz zaczenia Wanplas: 500 USD za darmowe części rocznie, gwarancję dostawy, gwarancję wydajności i gwarancję standardów jakości – to warunki, na których opiera się każda konfiguracja.

Jeśli oceniasz linię do produkcji torebek drukowanych, folii z klejem i warstwą osłoniową, pellowania lub folii rolkowej, najproduktywniejszym krokiem jest wysłanie reprezentatywnego próbki materiału wraz z Twoim zamierzonym miesięcznym obciążeniem, dostępną powierzchnią podłogową i wysokością stropu, warunkami w zakresie energii, wody i pary oraz specyfikacją pioł i pelletsów, jakie wymagają Twoi klienci. Inżynierowie firmy Polyretec przetestują próbkę, ocenią osiągnięty tempo pracy, profil wilgotności, zużycie chemikaliów do czyszczenia, obciążenie filtrów i jakość pioł i pelletsów. Pomożą Ci dostosować konfigurację urządzenia do specyfiki Twojego materiału, a nie do danego ogólnego schematu. Cały proces badań technicznych to najszybszy sposób, aby przekształcić dyskusję techniczną w decyzję, którą możesz uzasadnić.