Печатная и липкая полиэтиленовая пленка — самый сложный сырьевой материал для переработки гибких пластиков, и линия по грануляции такого материала должна быть спроектирована на основе удаления загрязнений, а не только на основе производительности. Линия, предназначенная для очистки постпромышленной стойки, за несколько дней после запуска будет загружена печатными сумками, клей-ламинированными лайнерами ярлыков и автодорожной пленкой, загрязненной мусором. Поэтому выбор лучшей линии по грануляции полиэтилена низкой плотности для отходов печатной и липкой пленки означает выбор скоординированной цепи влажного сжатия, трения, горячей щавелевой обработки, механического отведения воды, принудительного подвода, протяжки с вытяжкой и фильтрации расплава, где каждый этап рассчитан для конкретного уровня загрязнения, который действительно поступает в цех.

Polyretec, завод Wanplas, занимается строительством оборудования для переработки пластика с 2010 года и в 2017 году создал торговый знак Polyretec. За это время ему удалось реализовать более 100 проектов, охватить сервисную поддержку более чем в 50 странах и набрать команду из более чем 24 инженеров. Линии измельчения и мойки мягкого ПП и ПЭ завода могут перерабатывать от 500 до 1500 кг в час, а линия гранулирования нового поколения специально разработана для тонкостенной пленки из ЛДПЕ и толстогостенного регрinda из отходов послепродажного использования. В списке установленных объектов присутствуют система переработки полимерных пленок из ЛДПЕ и гранулирование нанесенной на них печати для бумажных пакетов и пленок, а также линия мойки полимерных пленок из ЛДПЕ содержит мощный измельчатель и механизм для перекручивания. В настоящем справочнике мы описали, что должна делать система переработки полимерных пленок с печатью и липкой поверхностью, и как ее можно рассчитать.

В статье рассматриваются вопросы, касающиеся характеристики сырья, полного технологического процесса, геометрии влажного дробления, химического состава горячей обработки, дезагрегационной цепочки, принудительного загрузки, конструкции винта и вентиляции, решения о том, использовать ли одно- или двухступенчатую систему, фильтрации расплава, выбора оборудования для гранулирования, спецификаций реальных линий Polyretec, рекомендации выбора параметров по запросу, матрицу решения проблем, показатели энергоэффективности и качества продукции и рынки сбыта готовых гранул. Каждый из указанных параметров является ценой, характеристикой проекта, которая подтверждается на реальном образце сырья при проектировании, поскольку химический состав, имеющийся на бумаге, между поставщиками различается больше, чем практически для любого другого сырья для переработки.

Почему полимерно-реткульционный завод нужен для производства гранул из печатной и липкой полиэтиленовой пленки

Печатанная и липкая ПЭТФЛП пленка объединяет четыре проблемы, которые большинство других материалов для переработки перед линией имеют только одну или две: чрезвычайно низкая бункерная плотность, большое отношение между поверхностью и массой, химически связанное загрязнение поверхности и сильная тенденция обвивать и переплетаться вокруг любых вращающихся валов. Каждая из этих проблем ухудшает определенную часть линии, и линия, способная решать только одну из них, все равно будет неустойчивая.

Первым ограничением является объемная густота. Листы LDPE с небольшим наполнением весят примерно от 0,02 до 0,05 тонн на кубический метр, что примерно в 20-30 раз меньше объемной густоты первичного гранулята. Обычный бункер, подающий материал в горловину экструдера, не может доставлять достаточное количество материала в единицу времени, чтобы прокрутка скручивала гранулят, поэтому объем продукции падает до долей номинального уровня. Все решения в проектировании оборудования, расположенного ниже линии промывки, от геометрии бункера до глубины прохода скручивающего ролика, направлены на компенсацию этого показателя.

Второй ограничивающий фактор - площадь поверхности. 20-40-микронный слой имеет огромное отношение площади к массе, что означает, что загрязнение, лежащее на поверхности, составляет намного больший процент общего веса, чем одно и то же загрязнение на толстом стенке детали. Шар почвы, который на 3-миллиметровой стенке ящика кажется незначительным, на тонком слое становится несколькими процентами от общего веса. Это также означает, что воду очень трудно отделить: та же площадь, которая удерживает почву, отсоединяет и влагу, и механическая дегидратация вынуждена бороться с ней на всех стадиях.

Третьим ограничением является сама химия отходов. Наличие слоев на ПЕВЭ-пленке, как правило, составляет от 2 до 8 микронов и состоит из пигмента, связующего смола и в многих случаях нитроклетчатой или полиуретановой основы. Частицы пигмента представляют собой неорганические или органические твердые вещества, которые сохраняются при температуре плавления практически неутратившими свои свойства и влияют на содержание в итоге получаемых гранул в виде пепла. Гораздо хуже обстоит дело с остатками клея: клеи на силиконовой основе, основанные на химии акрилового или стиренового блок-сополимера, размягчаются при 40-60 °С, приобретают липкость внутри оборудования для прессования и проникают в плавильную массу в виде как бы гелоподобных образований, которые не исчезают в полиэтиленовой матрице.

Четвертым препятствием является механическое обертывание. Фильмовые ленты обматываются вокруг вальцов, роторов, шнековых конвейеров и разгрузочных шнеков. Любая вращающаяся деталь в влажной секции фильтрующей линии требует либо антиобертывающей конструкции, либо скребка, либо конструкции с доступом для обслуживания, которая позволяет оператору удалять обмотку за несколько минут, а не часов. Линии, предназначенные для жестких стружок, а затем поставленные в сферу обслуживания, являются наиболее частым источником хроничных простоев в отрасли.

Вместе эти ограничения определяют машину. Линия гранулирования пленки из ПЭП, отпечатанной и склеенной, не является линией мойки с экструдером, закрепленным на конце; это интегрированная система, где регистр омывания рассчитан на доставку определенных условий фракций в экструдер, а сам экструдер рассчитан на прием именно этих условий.

Характеристика корма: слои чернил, клеи, почва и плотность.

Правильное определение линии начинается с честного описания входящего материала, поскольку разница между чистой постпромышленной печатной пленкой и постпотребительской сельскохозяйственной пленкой составляет пять раз в энергетических затратах на мытье и два раза в конфигурации оборудования. Три переменных, которые имеют наибольшее значение, - это процент загрязнения, тип загрязнения и уровень влажности входящего материала.

Общее загрязнение измеряется путем выделения репрезентативного образца, включающего не менее 20 кг агломератов, в нескольких мешках, его полного мытья в лаборатории, высушивания и взвешивания полученного полимера. Разность представляет собой нагрузку загрязнения. Значения, не превышающие 1 процента, указывают на остатки после промышленной обработки. Значения от 2 до 5 процентов свидетельствуют о типичной постпотребительской упаковке. Значения от 8 до 20 процентов, а иногда и более, указывают на агропленку, загрязненную почвой, песком, остатками растений и почвенными компонентами.

Вид загрязнения определяет механизм удаления. Поверхностный грунт удаляется при механической обработке и с помощью теплой воды. Чернила требуют либо химического воздействия на связующее, либо механического истирания слоя печатания, а на практике требуются и то, и другое. Приклеенные материалы удаляют при определенной температуре и добавлении поверхностно-активного вещества для уменьшения сцепления, а затем с помощью механического среза для отделения их. Бумажные этикетки требуют длительного промывки, чтобы разложить связи между волокнами. Металлизированные слои и ламинированная алюминиевой фольгой бумага не могут быть смыты полностью и должны быть удалены с сортировочной линии или приняты как постоянная потеря качества.

Входящая влага имеет значение, поскольку она изменяет тепловой баланс бака для горячей мойки и нагрузку на оборудование для отдушивания. Бахчевая пленка, полученная в сухом климате, обычно поступает с влажностью от 5 до 8%. Аграрная пленка, вытянутая прямо с поля, может поступать с влажностью от 15% и выше, причем значительная часть этой воды связана с придерживающими ее почвами. Линия, рассчитанная на основе предположений о сухожатом бале, будет испытывать нехватку тепловой мощности в баке для горячей мойки в первый раз, когда придет мокрая загрузка.

Таблица 1 — типы сырья для листов из LDPE, уровень загрязнения и рекомендуемые технологические режимы

Тип исходного материала.	Обычная загрязненность в весовых единицах	Преобладающий загрязнитель	Рекомендуемый маршрут процесса	Архитектура экструзии.
Промышленно! использованный LDPE-продукт, без рисунка	Ниже 0,5 процента	Пыль, следы процесса обработки масла	Сухое измельчение, опциональное удаление пыли, прямая гранулирование.	Единый этап без вакуумного отвода
Послеиндустриальный обрезной край печатной пленки	0,5-1,5 процентов	Поверхностная краска, остатки растворителя	Мокрое дробление, фрикционное мытье, короткая горячая мойка, прессование.	Единый этап с вакуумным отводом
Отработанные полиэтиленовые пакеты для покупок, отпечатанные	2 — 5 процента	Чернила, остатки пищи, этикетки из бумаги.	Мокрое дробление, фрикционное мытье, горячий каустическая мойка при температуре от 80 до 90 °С, полоскание, центрифуга, прессование.	Единый этап с вакуумным отводом или двухэтапный
Стрейч-пленка, незначительно отпечатанная;	от 1 до 3 процентов	Резы ленты, пыль, щепа на подносе.	Мокрое дробление, фрикционное мытье, горячая мойка, краткое разделение по плавучести, прессование.	Единый этап с вакуумным отводом
Етикетные листы и адгезивные ламинированные пленки.	4 до 10 процентов	Липкий клей, остатки скотча, пыль со склада	Мокрое дробление, длительное горячее мое теплое мытье с поверхностно-активным веществом, двойное содаяе мытье, двойное смывание, прессование	Двухступенчатый обязательный
Мульчирующие и парниковые пленки для сельского хозяйства	От 8 до 20 процентов	Почва, песок, гранулы, растительные остатки.	Предварительная моечная обработка и удаление грубых частиц, интенсивная мокрая измельчение, многостадийное трепанием, горячая мойка, промывка, центрифуга, отжимающий механизм.	Двухступенчатая с грубой пропусной фильтрацией
Смешанный потери потребителей LDPE и LLDPE, широко отпечатанные	5–12%	Смешанные системы чернил, клей, органические остатки	Полный цикл мойки с расширенным горячим промыванием и усиленной трением.	Двухступенчатая с автоматическим фильтрованием
Многослойный ламинат с барьерным слоем.	Переменные, структурные	Непрерывный барьерный слой, обратная печать красок.	Промывка только поверхностных грунтов; барьерный слой не поддается удалению.	Двухступенчатая с тонким фильтрованием, приемлемое понижение цвета и желеобразности

Таблица 2 — Химический состав загрязнений и механизм их удаления

Загрязнители	Обычный слой или загрузка.	Механизм удаления.	Этап процесса, который выполняет работу	Реалистичная эффективность удаления.
Поверхностная печать на основе растворителей	от 2 до 8 микрометрового слоя чернил	Хидролиз связующего при помощи щелочи плюс механическое истирание	Бак для горячего стирки плюс моечные валики	от 70 до 90%.
Поверхностная печать на водной основе.	3-6 микрометровый слой краски	Поглощающее поверхностно-активное вещество плюс механическое истирание.	Трениемотор с теплой водой	от 75 до 92 процентов;
Ламинирующая краска с обратным отпечатком	Увлажняет жгуты между слоями.	Недоступно при мытье	Не удаляются, но возможно достичь гомогенности цвета в процессе.	Фактически нулевая эффективность
Акриловая термочувствительная клейкая смесь	15–30 граммов на квадратный метр	Тепловой размягчение плюс поверхностно-активное вещество плюс отрыв от деформатора	Горячее пломбирование при температуре 85-90 °C и втором фрикционном барабане	60–85 процентов
Разогревающийся клей – блоковый сополимер	Раздельные шарики и полоски.	Сохранение мягкости и механическое удаление; частичная дисперсия пластика.	Горячее мытье плюс фильтрация расплава	устранено от 50 до 75%, остаток фильтруется
Бумажные этикетки и волокна.	от 1 до 4 процентов по массе	Набухание или разрушение волокна, удаление на поверхности	Добиваем цилиндры, смазываем уплотнения и воронку для слива воды.	90 – 98 процентов
Полевые почвы, песок, глина	от 3 до 15 процентов по весу	Механическое взбалтывание с последующим осаждением	Зачистное напорное устройство, задерживающий магнит, трибочашечный уплотнитель.	92–99 процентов
Пищевая и органическая примеси	0,5–3 процента	Сапогенеза щелочей плюс растворимость в теплой воде	Бак для горячего стирки	90 – 98 процентов
Металлические фрагменты, скобы, металлические ремни.	Условные	Магнитная и турбовлаговая сепарация	Магнит при подаче и внутренний фильтр жилы.	Выше 99,9 процентов
Песок и минеральные частицы размером менее 200 микрограммов.	Разнообразие.	Гидроциклон и отстой; преграда для фильтрования расплава	Цикл промывки и фильтра для растворения	85-95 процентов

Таблица 2: Метод сушки, конечная влажность и индекс энергоемкости

Формат материала	Объемная плотность, тонны на кубо метр	Склонность к упаковке	Метод транспортировки	Об­разцовый из­вод.
Свободно упакованная пленка, как получена	0,25-0,45 в палле	Не применимо	Конвейер-разрушитель, оборудованный станцией по удалению обвязки из рулонов.	Необходим взломник тюков перед измельчением
Ослабленная пленка после разлома балона	0,02 до 0,05	Очень высоко	Широкий ленточный конвейер, низкой скорости	Перегруженный сектор конвейера
Влажные измельченные плитки из пленки, 40–60 миллиметров.	От 0,06 до 0,11	Высокая	Конвейер с винтом и антиобматывающим валом	Геометрия, предотвращающая скручивание, обязательна
Мойтая гранула после центрифугирования.	0,10–0,16	умеренный.	Винтовое или пневматическое транспортирование	Влажность 3-8 процентов в этот момент.
Выдавленный и предварительно пластифицированный стружка	0,28–0,42 ккал/кг	Низкий.	Короткая горловина подачи непосредственно в горловину экструдера	Безперебойно подает материал без необходимости фиксации ленточным или зеркальным соединительным элементом
Сгруппированная кормушка.	0,30 до 0,45	Низкий.	Винтовое или пневматическое транспортирование	Альтернативный маршрут, при котором не используются щетки.
Готовый гранулят, 3 × 3 миллиметра	0,50–0,58	Нет	Воздушно-пневматическая транспортировка в бункер	Стандартный подход к переработке

Полная цепь процесса гранулирования пленки ЛДПЕ

Полная линия гранулирования пленки из LDPE для отходов с печатью и прилипшими участками состоит из тринадцати функциональных станций, а спецификация каждого из них зависит от профиля загрязнения, установленного во время изучения исходного сырья. Понимание цепочки как последовательности состояний, а не как списка машин, позволяет инженеру судить о том, достаточно ли предложенная конфигурация.

Материал поступает в виде спресованного свертка массой от 0,25 до 0,45 тонн на кубический метр, разворачивается в рыхлый слой массой от 0,02 до 0,05, подвергается измельчению и увлажнению в пеллеты массой от 0,06 до 0,11, последовательно очищается и обезвоживается в промывочной цепи, механически спрессовывается до 0,28-0,42, растапливается и фильтруется, а затем выходит в виде гранул массой от 0,50 до 0,58. Загрязнение удаляется в совокупности с переходами от одной плотности к другой, и качество линии зависит от качества ее самого слабого ступени очистки.

Таблица 4 — карта функций линии помола ЛДПЭ для гранул

Станция 1: Открыватель деревянных пучков, конвейер лентой и площадка для сортировки.	Основная функция.	Стиль материала на выходе	Основные спецификации драйвера
1. Конвейер для тюков, обезжиривание	Доведение мера мотки в линию, удаление лесозаготовительной проволоки.	Цельный тюк на конвейере	Размеры и вес рулонов
2. Разрушитель тюков или грузоподъемный измельчитель	Открыть упаковку, разорвать пленку на небольшие куски.	Разрезанный на куски пленка, размером от 200 до 400 миллиметров	Плотность рулонов и наличие сторонних элементов
3. Отделение металлов	Снимите железные и нежелезные отходы.	Фильм без металлов.	Источник потока отходов
4. Предварительная мойка и удаление песка	Обычно влажность поверхности и наличие легких волокон незначительны.	Пленка с низким содержанием примесей.	Нагрузка на почву. Необходимо для агрофильмов.
5. Влажный дробил ка	Уменьшение размера до гранулята при инжектировании воды.	Фракция от 40 до 60 миллиметров, насыщенная	Зазор лезвия 0,5-1 мм, отверстие в экране
6. Трубка для наведения трения, первый проход	Высокая скорость механического очищения чернил и грязи	Зёрна с загрязнением поверхности, расшатанными	Скорость ротора от 700 до 1000 оборотов в минуту
7. Горячий бак для промывки	Химическое воздействие на связующие вещества чернила, смазка и органические вещества.	Зёрна с отделяющимся чёрнилами и клеем	80-90 градусов Цельсия, 1-2 процента каустика, 10-20 минут;
8. Торец гомеостата, второй ступень	Отделение от отложений, отслаившихся в результате химической разрушения.	Чистый гранулированный продукт с присутствием побочного химического вещества	Частота вращения ротора, время пребывания в зоне влияния и расход воды.
9. Разделение пены и промывка	Удалить грунт, песок, биопленки, отслабившуюся клеющую массу.	Ринс с хлопьями, с близким нейтральным pH.	Обработано кратко; разница в плотности между ПЭ и примесями
10. Центробежная обезвоживание	Механическое удаление воды из насыпного материала	Гранулы с влажностью 3-8%.	Частота вращения ротора, ширина экрана в отверстии для подачи.
11. Механический соковар	Компрессорное обезвоживание плюс термическая обработка с помощью трения	Крупа при влажности 2 – 5%, теплее.	Коэффициент компрессии, дизайн дренажных полос
12. Литье с помощью захватчика и вентиля с вакуумом	Плавление, обезвоживание, гомогенизация.	Фильтрованное, обезвоженное расплавление	Коэффициент L/D 30–36; вакуум минимум – датчик панель — 0,06 до минус 0,09 МПа
13. Фильтрация, гранулирование, сушка, складирование	Удаление твердых частиц, резка и охлаждение гранул, сушка и транспортировка	Сухой гранулят, 3 × 3 миллиметра.	Сито 80–150; тип резца

Два пункта в этом списке обычно не учитываются покупателями при сравнении цен. Первый — пункт 4, предварительная мойка и удаление примесей, который часто исключается из цены для сокращения затрат, и в результате он приводит к тому, что срок службы ножей мокрого дробилки сокращается с 800 часов до 200 часов. Второй — пункт 11, механический отжимщик, который иногда заменяется более длительным термическим сушильщиком; эта замена работает на чистом пленочном материале, но не приводит к результату на печатном материале, поскольку отжимщик служит для повышения объемной массы и предварительной нагрева, а также для удаления влаги.

Разделительный слой ложится на станции 9 и играет на печатной ленте второстепенную роль по сравнению с основной. ЛДПЭ плавает, и большая часть того, что необходимо удалить на данной станции, уже опустилась в более ранних емкостях или забрана привержением. Функция смыва, восстанавливающая pH и смывающая остаточную химию с поверхности гранул, является более важным действием на данной станции на линии для производства печатной ленты.

Разбивание снопов, подача и влажное измельчение.

Снижение размера на печатной и липкой пленке имеет одну цель, которая превосходит все остальные: создать геометрию фракций, которые в цеху очистки можно удалить и которые машина кормления может транспортировать, не создавая тонкого порошка, который потеряется из-за убылей. Все остальное — размеры зазора лопастей, отверстия экрана и скорость вращения ротора — зависит от этой цели.

Разрушение рулонов начинается первым. Рулоны поступают, сжавшись до 0,25−0,45 т/м ³, и находятся в обвязке стальными или пластиковыми нитями. Корпус машины остается целым, например, при подаче непострадавшего рулона в дробилку. Разрушитель рулонов или измельчитель с низкой скоростью и большим крутящим моментом разрезает рулон на 200−400 мм кусочки, а станция по удалению обвязки отрезкует ее. При наличии на пленке летучая бумага используется гидравлический измельчитель, так как он эффективнее обычного разрушителя рулонов смягчает и отделяет склеенные пресс-пленкой слои.

Влажное дробление происходит в рамках этапа, на котором формируется рабочая геометрия микролистов. Вода вносится непосредственно в камеру резки со скоростью примерно 1,5-3 кубических метров в час на тон переработки. Вода выполняет четыре задачи одновременно: полностью прерывает образование пыли, уносит почву и мелкий мусор до того, как этот мусор может повредить лезвия во второй раз, охлаждает лезвия и предотвращает локальное плавление полиэтилена и запускает процесс увлажнения, который заканчивает фрикционная гарнитура.

Разрыв между лезвиями является параметром, который разграничивает хороший дробилку пленки от плохого. Для пленки разрыв между вращающимися и неподвижными лезвиями должен составлять 0,5–1 миллиметр. Более широкий разрыв позволяет пленке складываться в разрыв, а не резаться, в результате чего образуются длинные рыхлые полосы, обвивающие все поточное валики. Уменьшенный разрыв приводит к контакту лезвий при температурном расширении и разрушает режущие кромки. Так как пленка практически не оказывает сопротивления резке, оператор не получает устного предупреждения или оповещения о нагрузке, указывающего на изменение разрыва; он должен проверять разрыв по строгому графику, обычно каждые 200–300 часов работы.

Размер отверстий на ситом контролирует размер гранул. Для пленки LDPE стандартный размер сита составляет 40-60 миллиметров, а для сильно загрязненных сельскохозяйственных пленок, при которых необходимо минимизировать образование мелких налипаний и сохранить высокую пропускную способность в последующих процессах удаления воды, рекомендуется использовать сита размером 60-80 миллиметров. Сита с более мелкими отверстиями производят избыточное количество налипаний, а налипания в процессе переработки пленки являются чистым потерям объема из-за их удаления вместе с водой через водоотделительные экраны.

Таблица 5 — выбор степени мелкоячейкости фильтровальных сеток в зависимости от конечного применения

Параметр	Печатная упаковочная пленка	Липкая ламинированная пленка	Аграрная пленка с почвой	Примечания
Скорость ротора	от 420 до 500 об/мин	380…460 об/мин.	380…450 об/мин.	Снижение скорости повышает степень очистки и снижает теплоотдачу.
Зазор лезвия	0,5-0,8 миллиметра	0,5-0,8 миллиметра	0,6–1,0 миллиметра	Проверяйте каждые 200-300 часов.
Отверстие на экране	40-60 миллиметров	от 50 до 60 миллиметров	60–80 миллиметров	Малочисленные помехи ведут к потере мелких включений.
Скорость инжектирования воды.	1,5-2,5 кубических метров в час на тонну	2,0 – 3,0	2,5 — 3,5	Выше для абразивных нагрузок
Материал лопатки	Инструментальная сталь, закаленная	Инструментальная сталь, закаленная	Порошковая металлургия, категории	Для удаления грубых частиц необходимы материалы с хорошей износостойкостью
Срок службы лезвий, указываемый по результатам испытаний	600-900 часов между изданиями.	500−800 часов	200–400 часов	Сильно зависит от удаления частиц насыпного дела.
Конструкция ротора	Открытый ротор, неравномерно расположенные лопатки.	Открытый ротор, неравномерно расположенные лопатки.	Открытие ротора, усиленный втулка.	Рассеченность снижает пиковую величину крутящего момента.
Дренаж камеры.	Непрерывное, с скрининговым севотрэлом	Непрерывное, с скрининговым севотрэлом	Непрерывное, с отсекающим севотрэлом	Контейнер для очистки от грубой муки препятствует рециркуляции абразивных частиц
Вопрос защиты от скручивания	Втулки и щетки вала.	Направляющие шafta, скребки, нагретой части уплотнения.	Втулки и щетки вала.	Скопление адгезивного вещества в уплотнениях
Типичная удельная энергия	0,05-0,09 киловатт-часа на килограм	0,06–0,10	0,07 до 0,12	Рост кремации при тупости лезвий

Одно практическое замечание по поводу силенко-загрязненной пленки: термочувствительный клей накапливается преимущественно на уплотнениях вала и в угловых зонах режера, где давление потока является самым низким. Режер, предназначенный для пленки, загрязненной наклейками, должен иметь режера с радиусными внутренними переходами и без горизонтальных выступов, а также иметь документированную процедуру очистки, проводимую раз в неделю. Появление накапливающегося клея, которое не устраняется, в течение нескольких недель приводит к образованию черных пятен в готовом гранулите, и уже через три недели такое поведение забывается.

Трибообработка и химия горячего мытья для удаления чернил и клея

Пружинный уплотнитель и бак с горячей мойкой вместе удаляют 80–90 процентов загрязнений на линии печати на полимерной пленке, и их работа завершается в итоге: бак химическим образом ослабляет связь между загрязнителем и полимером, а уплотнитель обеспечивает механическую энергию для его отделения. Спецификация одного из компонентов без другого приводит к тому, что на линии или превышаются расходы на химикаты, или выбрасывается лишняя ручная сила.

Механика смазывающего моечного действия

Сухой порошковый скрубер – это вертикальный или наклонный барабан, содержащий высокоскоростной ротор с щетками, который вращается внутри перфорированной сетки. Порошок входит снизу, вращается вокруг ротора и вылетает наружу, ударяясь об этой сетку. Вода подается в противоточном движении, поэтому грязная вода вытекает внизу, а чистая стирается о поверхности сетки и о другие частицы порошка.

Скорость ротора при обслуживании пленки находится в диапазоне от 700 до 1000 оборотов в минуту. Ниже 700 об / мин недостаточна центробежная сила для плотного прижатия фрагментов к экрану, что не обеспечивает достаточного агрессивного очищения. Выше 1000 об / мин на тонкой пленке преобладает образование мелких частиц, а не очистка, и падает производительность. Корректная скорость в этом диапазоне зависит от размера фрагментов и типа загрязнений: крупные фрагменты и более устойчивые чернила тяготеют к верхнему краю диапазона, тонкая легковоспеченная пленка — к нижнему.

Период пребывания в одном проходе с гальванической рубашкой короткий, обычно от 20 до 60 секунд. Поэтому линии печатной пленки практически всегда используют две гальванические рубашки: одну перед тепловой ванной и одну после. В первом проходе удаляется свободная почва и снижается нагрузка на химические реагенты; во втором проходе удаляется загрязнение, которое было размыто химическими веществами. Постоянное использование одной гальванической рубашки с более длительным периодом пребывания не дает равнозначного результата, поскольку между полосами проходит стадия, в которой происходит химическая обработка.

Химия для горячего мытья

Танк для горячей обработки представляет собой нагретый, перемешиваемый резервуар с контролируемым временем обработки, и для отпечатанной и липкой пленки из полиэтилена низкой плотности установлены оптимальные рабочие параметры: температура — от 80 до 90 °С, концентрация нашатировочной щелочи — от 1 до 2 мас. %, содержание неионогенного поверхностно-активного вещества — от 0,1 до 0,4 мас. %. Время обработки — от 10 до 20 минут. В танке для горячей обработки используют нагретую, протравленную химикатами воду и медленную кипящую агрегацию для удаления загрязнений с залепших флаков. Изоляция, точный контроль температуры и надежное паровое или электрическое нагревание позволяют предсказать расходы на эксплуатацию. Некоторые конструкции включают второй стад с добавлением нашатировочной щелочи для ммк-полиэтилена с большим значением маркировки.

Каждая из этих четырех переменных выполняет определенную функцию. Температура снижает вязкость остатков клея и ускоряет все химические реакции в баке; ниже 75 градусов Цельсия удаление клея резко снижается. Кислота гидролизует эстерные звенья в связующих жидкой чернил и вымывает жирные органические остатки, превращая их в водорастворимые мыла. СОЖ снижает интерфейсное напряжение, благодаря чему вода может залить поверхность водоотталкивающего полиэтилена и проникнуть под отделившиеся загрязнения. Время воздействия химикатов обеспечивает необходимый контакт; ниже 8 минут удаление чернил на системах на основе растворителей становится ненадежным.

Существует и верхний предел. Температуры выше 95 градусов по Цельсию и содержание каустической соли выше 3 процентов начинают разрушать саму поверхность полиэтилена, образуя карбониловые группы, которые уменьшают окислительную стабильность готового гранулята и вызывают изменение цвета в желтую сторону при экструзии. Длительное нахождение при высоком содержании каустической соли также ведет к нецелевому расходу химических веществ, а каждый грамм каустической соли, внесенный в цистерну, должен быть нейтрализован и утилизирован позднее.

Таблица 6 — сроки работы линии горячей мойки в зависимости от типа загрязнения

Профиль загрязнения	Температура	Концентрация каустика	Дозирование поверхностно-активного вещества.	Время пребывания	Отверстия для резки резиновой шайбы.
Легкий поверхностный печат, низкая засоренность	от 70 до 78 градусов по Цельсию;	0,5-1,0 процентов	0,1–0,2 процента	8-12 минут	1-2
Тяжелая печать на основе растворителей.	82–90 градусов Цельсия	1,5-2,0 процентов	0,2–0,3 процента	15–20 минут	2
Печать на водной основе с остатками пищи.	80 — 88 °Cельсий	1,0–1,5 процентов	0,2–0,4 процента	12–18 минут	2
Липкий клей, защитный слой на этикетках, бумажные волокна	85-90 градусов Цельсия	1,5-2,0 процентов	0,3-0,4 процента	18-20 минут	2, второй цикл усиленный
Гранули точечного разогревая клея	85-90 градусов Цельсия	1,0–1,5 процентов	0,3-0,4 процента	15–20 минут	2 плюс фильтрация плавления
Аграрный материал, преобладание песка.	От 75 до 85 градусов Цельсия	0,8-1,5 процентов	0,1–0,2 процента	10 – 15 минут.	2–3
Смешанный постерминалт, наиболее неблагоприятный сценарий	85-90 градусов Цельсия	1,5-2,0 процентов	0,3-0,4 процента	18-20 минут	3

Расход химических реагентов является реальной операционной статьей расходов и должен учитываться в ходе проектировочного инженерного расчета. Пополнение каустика обусловлено двумя потери: нейтрализацией компонентов почвы и переносом на поверхность гелиевых лент при промывке. Благодаря хорошо продуманному резервуару с винтовым отсекателем на выходном патрубке и промывкой с рекуперацией каустика большая часть переноса возвращается обратно в резервуар, что позволяет снизить расход химикатов примерно до одной третьи по сравнению с открытым типом подачи. На шкале расходов, используемой в данном руководстве, уровень расхода химикатов для линии печати на пленке составляет средний, а для линии печати на этикетках он высокий.

Практическое примечание по удалению клея

Удаление клея имеет особенность, которая удивляет новых операторов: оно либо эффективно, либо неэффективно, и среднего варианта практически не существует. Причина заключается в том, что клей, обладающий прилипающими свойствами, отделяется в виде коготка лишь в том случае, если нарушается клеевой контакт с основным материалом, но если этот контакт сохраняется, клей остается прикрепленным полностью. Температура является ключевым параметром. Бак, работающий при 78 градусах Цельсия, покажет плохое удаление клея, а тот же бак, работающий при 86 градусах, покажет хорошее удаление клея, причём в этих условиях наблюдается радикальное изменение параметров. Именно поэтому на линиях с большим содержанием клея бассейны для горячей обработки должны быть надежно отрегулированы по температуре и обеспечивать достаточную мощность для преодоления самых сложных условий подачи сировинной массы, а не только условий, характерных для общего режима работы.

Второй практическиюююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююююю

Пропускание, коррекция плотности и каскад обезвоживания.

Все, что находится между последней зубчастой опорной металлической пластиной и входной частью экструдера, предназначено для решения одной задачи: удаления воды из материала с огромной поверхностью без снижения выхода и растраты излишней тепловой энергии. Решение состоит в механической каскаде, где каждый этап удаляет воду, которую не смог удалить предыдущий.

Ринс и восстановление pH.

Из второй вала для отбрасывания фракции вода, загрязненная щелочью, содержится на ее поверхности. Эта вода должна быть заменена чистой водой перед дезводировкой по трем причинам. У остаточной щелочи со временем происходит коррозия из нержавеющей стали оборудования, расположенного ниже по стоку. Щелочь, попавшая в экструдер, способствует изменению цвета и может катализировать деградацию. А щелочь, попавшая в жидкость для охлаждения гранул, загрязняет цикл водообмена.

Противтоковый промывной цикл в два этапа снижает рН поверхностных отходов с уровня около 11 до 12 до 7,5 – 8,5 с незначительным расходом пресной воды. Противоток означает, что самое чистое воду соприкасается с самой чистой стружкой, и вода каскадит назад и поступает к более загрязненным участкам, прежде чем покинуть систему. Это решение, связанное с водопроводом, а не оборудованием, и оно не влечет никаких дополнительных затрат на стадии проектирования, в то время как оно сохраняет значительное количество воды в течение всего срока эксплуатации фабрики.

Разделение по плотности происходит на этом этапе на многих линий производства пленок. Поскольку плотность LDPE составляет примерно 0,918-0,925 грамма на кубический сантиметр, а плотность воды равна 1,0, полиэтилен всплывает, в то время как глина, мелкие камни, металлические отломки, бумажная пульпа и более плотные полимеры тонут. На линии с нанесенной на нее пленкой и адгезивом эта стадия является полезным барьером, а не основным событием, так как большая часть удаляемого загрязнения уже удалена. Не стоит пренебрегать этим этапом и чрезмерно усложнять процесс на этом участке.

центробежное обезвоживание

Вертикальный или горизонтальный центробежный сушилка принимает флейку с влажностью поверхности от 25 до 40 процентов и доводит ее до 3–8 процентов. Сушилка функционирует за счет выброса флейки на внешнюю сторону через перфорированную сетку, снабженную ротором со скоростью от 700 до 1200 оборотов в минуту в зависимости от размера машины. Вода проходит сквозь прорези в сетке; флейка движется вдоль нее вверх и выгружается в верхней части.

Важной спецификацией является ширина просветов сетки. Просветы от 0,6 до 1,2 миллиметра типичны для филлинговой бумаги. Более широкие просветы пропускают больше воды, но они также теряют больше мелких частиц. Более узкие просветы сохраняют мелкие частицы, но быстрее засоряются волокнами и обрывками бумаги. В случае нанесения на печатную бумагу остатков этикеток очистка засоров является серьезной проблемой, а оборудование должно быть снабжено доступной сеткой для ежедневного осмотра.

Механическое сжатие

Механический штампер, который иногда называют сушилкой или пластификатором, является основной частью линии грануляции пленки. Это винтовая пресс-машина с нагреваемым или самоогревающимся барабаном и ограниченным отводом. Во время вращения винта влажные куски прессуются против ограничения, в результате чего вода выделяется через отверстия для отвода в стене барабана, а трения нагревают материал до 90-130°C. В результате получают тёплый, частично размягчённый гранулат с содержанием влаги 2-5% и удельной массой 0,28-0,42 т/м³.

Прес для соков дает три преимущества сразу. Он удаляет воду механическим способом, что требует намного меньше энергии, чем испарение этой же воды термическим методом. Он повышает объемную плотность в три-четыре раза, что позволяет надежно загружать экструдер. А также он предварительно нагревает материал, что снижает нагрузку на плавление в экструдере и сокращает время, необходимое для полного пластификации. На линии по производству печатных пленок отказ от пресса для соков в целях экономии капитальных вложений приводит к неоправданным потерям, которые сразу проявляются в снижении пропускной способности и появлении пористой, влагозамкнутой стружки.

Таблица 7 — Каскад обезвоживания: влажность, объемная плотность и энергия на каждом этапе.

Этап	Влажность в…	вытекание влаги	Объемная плотность выходящего материала	Специфическая потребность в энергии	Первичный риск.
Заброс из термоматериала	Насыщаем.	25–40 процентов	0,06–0,10	Включен в задачу моечной машины	Перемещение шайб вместе с водой.
Вентилируемый шнековый конвейер	25–40 процентов	От 18 до 28 процентов	0,07–0,11	0,005 до 0,012 киловатт-часов на килограм	Печать пленкой на шахте.
Центrifugalный сушильный агрегат	От 18 до 28 процентов	3–8 процентов	0,10–0,16	0,03-0,06 киловатт-часа на килограм	Затуманивание экрана волокнами.
Механический пресс	3–8 процентов	2 — 5 процента	0,28–0,42 ккал/кг	0,06-0,11 киловатт-часов на килограм	Накопление адгезивного вещества по отводам оттока
Вентиляционное отверстие в экструдере	2 — 5 процента	Не более 0,1 процента.	Фаза расплава.	0,01 до 0,03 киловатт-часов на килограм, вакуумная помпа	Наводнение вентиляционного канала, если в верхней части системы произошел всплеск влажности.
Опционально, если установлена тепловая сушилка	3–8 процентов	от 1 до 3 процентов	0,10–0,16	0,12–0,22 киловатт-часов на килограм	Высокие затраты на энергию по сравнению с механическими процессами.

Последняя ячейка указанной таблицы служит экономическим аргументом в пользу механического способа отделения влаги. Для удаления килограмма воды тепловым способом требуется латентная теплота испарения и потери, из-за которых на практике расход энергии оказывается несколько больше, чем при механической дегидратации. При работе линейки, обрабатывающей 1000 кг в час, и удалении 5% влаги разница между механическим и тепловым способом отделения влаги представляет собой значительную статью расходов на электричество, и она возникает при любой часах работы линии.

Принудительное кормление: решение проблемы низкой густины

Система подпитки, также называемая подавателем или уплотнителем, – это компонент, который преобразует поток материала с низкой объемной массой в поток массового движения, которого может принимать шнек экструдера, и на печатной и липкой пленке типа LDPE он не является необязательным. Без такого устройства одномоторный экструдер, работающий с крюмками на пленке, обычно выдает от 40 до 60% объема, который он выдавал бы при подаче гранул. И этот недолго наблюдается в тех случаях, когда материал становится все более легким и пушистым.

Устройство представляет собой вертикально или боково монтированную винтовую шайбу, которая располагается над или рядом с выталкивающим шлангом экструдера и вращается независимо, уперетая материал вниз к шлангу на фоне сопротивления столба материала. Винт компрессии обычно имеет уменьшающийся шаг или уменьшающуюся глубину канала к выгрузочной части, поэтому материал постепенно уплотняется по мере его движения. Скорость регулируется инвертором и связана либо с нагрузкой экструдерской шайбы, либо с уровнем датчика в бункере коробки сырья.

Размер и регулировка

Размер приспособления для наведения силы зависит от объемного расхода, который требуется экструдеру в глотке. Если экструдеру требуется 3,5 кубических метра материала в час в глотке, а фракции поступают с плотностью 0,30 тонны на кубический метр, приспособление должно обеспечивать подачу более 1000 килограммов в час при такой плотности, не допуская усиления трения. Усиление трения – враг номер один: если винт уплотнения вращается быстрее, чем материал может быть введен в глотку, то материал просто вращается вместе с винтом, и масса не передается.

Стандартная стратегия управления — нагрузко-следующая. Загрузка основного привода экструдера измеряется непрерывно, а скорость подачи регулируется так, чтобы поддерживать эту нагрузку на заданном уровне, обычно от 70 до 85 процентов номинального крутящего момента. Это автоматически компенсирует изменения плотности входящей шайбы, которая на печатной пленке меняется от шарика к шарику. Контроль уровня в бункере подачи действует как второстепенный цикл, предотвращая опустение бункера или его переполнение.

Почему липкий материал образует мосты и как это предотвратить

Бесконечная затирка в бункере у подающего устройства на пленке с прилипающими примесями, имеет свой уникальный механизм. Компрессия генерирует трение и тепло. При намокании прилипающие вещества размягчаются при температуре от 40 до 60 градусов Цельсия. Размягченные прилипающие компоненты склеивают соседние пластины в одно целое, и материалы, нахлынувшие снаружи, не могут продвигаться далее, пока приводной вал продолжает вращаться в полости.

Меры борьбы просты сразу, как только разберете механизм. Во-первых, водяным ограждением обогрейте корпус питателя и поддерживайте температуру стенки ниже 45 градусов по Цельсию – это незначительная нагрузка на охлаждение, и это устраняет причину размягчения. Во-вторых, слегка уменьшите коэффициент уплотнения, приняв в качестве альтернативы небольшое снижение плотности. В-третьих, в бункер питателя установите противобрейковый лопасти или медленно вращающийся мешалку над компрессионной шестерней. В-четвертых, поддерживайте постоянную температуру стружки, поступающей из смолотителя, поскольку резкое повышение температуры выброса смолотителя резко отражается на работе питателя.

Таблица 7: Матрица дефектов и мер по их устранению.

Выход линии	Диаметр винта кормовой ленты, ориентировочная величина	Мощность режущего агрегата	Коэффициент сжатия	Охлаждение корпуса	Режим контроля
150-300 килограммов в час	150–200 миллиметров	4-7,5 киловатта	2,0 – 2,5 – 1	Воздушно-или водяная оболочка	Регулирование нагрузки на главном двигателе
300-500 килограммов в час	От 200 до 250 миллиметров	7,5-11 киловатт	2,2 до 2,8 до 1	Рекомендуется обжимная рама обшивки воды	Устойчивость к перегрузкам плюс максимальный уровень мощности.
500−800 кг в час	250-300 миллиметров.	11-18,5 киловатт	2,5 — 3,0 — 1	Обжимная рама обшивки воды, термостатическая	Устойчивость к перегрузкам плюс максимальный уровень мощности.
800 до 1200 килограммов в час	от 300 до 380 миллиметров	18,5-30 киловатт	2,5 — 3,2 — 1	Обжимная рама обшивки воды, термостатическая, зонированная	Устойчивость к перегрузкам плюс ограничение момента.
Липкий материал любого размера	По одной ступень выше от совместимости по вместимости	Одно шаг повышения производительности	Сократить на 0,3–0,5 мм	Необходимо — температура стены ниже 45 °C	Устойчивость к перегрузкам с противонапряженной лопаткой.

Альтернативой принудительной подаче является агломерация, при которой обогащенный крошечный материал уплотняется в отдельном аппарате перед поступлением в экструдер. Агломерация дает в результате крошку, свободно отдыхающую при скорости 0,30-0,45 тона на куб. метр, которую можно загружать стандартным гравитационным бункером. Преимущество этой технологии заключается в том, что полотно подвергается меньшему количеству теплового воздействия в целом. Однако при линии, в которой уже установлено механическое очистное устройство, приводящее внапряжение обогащенный, прогретый крошечный материал, предпочтительна схема с уничтожением, а не с подачей, так как тогда материал подвергается меньшему тепловому воздействию.

Конфигурация экструдера: геометрия шнека, L/D и вакуумное отводу

Экструдер на линии печати и клейкой пленки LDPE должен выполнять четыре задачи по определенной схеме: принимать фрагменты полимера с разной плотностью, расплавлять их, не допуская перегрева, удалять из них остаточную влагу и летучие компоненты краски в вакууме и создавать достаточное давление для проталкивания расплава через тонкий фильтр. Геометрия винтов и отношение длины к диаметру — вот что делает эти четыре задачи совместимыми друг с другом.

Коэффициент длины к диаметру

Для экструдеров с вентиляцией для переработки пленки рабочим диапазоном является коэффициент L/D от 30 до 36 для одного. Более короткие машины с коэффициентом L/D от 25 до 28 для одного могут растворять полиэтилен адекватно, но оставлять недостаточную длину для правильной зоны декомпрессии, зоны вентиляции с должным временем пребывания и второй зоны дозирования. У дольше машин свыше 38 для одного добавляется время пребывания, которое увеличивает теплое воздействие, не добавляя полезной функции по обрабатываемой полиолефине.

Внутреннее разделение этой длины имеет большее значение, чем общая длина. Типичная схема распределения выделяет примерно 8-10 диаметров на подвод и транспортировку, 8-10 на сжатие и плавление, 2-3 на раздув перед вентилем, 4-6 на саму зону входа и 8-10 на вторую секцию дозирования и повышения давления. Зона раздувания – это то, что новички покупатели упускают из виду. Ее функция заключается в том, чтобы позволить расплаву раздуваться и обнажать свежую поверхность у входа в вентиль, и без адекватной длины раздувания отверстие просто не удалит летучих компонентов, независимо от того, насколько хороший вакуум.

Конструкция винтов для кристаллов пленочного мусора

Пеллет из пленки, попадая в горло, имеет теплый характер, разная величина и различную плотность. Разгрузочный участок потребует глубоких отсеков и большого объема канала, чтобы он мог принимать импульсы низкой плотности без того, чтобы выходить из строя в период больших перегрузок. Блокирующий участок плавления отличается более стабильным плавлением, чем простой участок сжатия, поскольку он физически отделяет твердую масу от бака с расплавленным материалом и не допускает попадания неизмеленной пеллет в зону выпуска, где она может забить отверстие.

Мешающее устройство, расположенное перед разгрузочным сегментом, улучшает однородность цвета, что играет очень важную роль на печатных пленках. Переработанный печатный LDPE никогда не будет чистым природным цветом, но он может быть однородным серым или угольным, и именно стабильность делает низкосортную гранулированную массу пригодной для продажи. Распределительный сегмент смешивания, такой как ананасовой тип или элемент типа Maddock, обеспечивает однородное распределение пигментов, которых не удалось убрать с помощью приемной линии.

Коэффициент сжатия для переработанной пленки составляет от 2,5 до 3,2, что ниже, чем 3,5–4,0 для прессованных первичных гранул. Причина заключается в том, что уходящая в машину стружка уже частично обогащена по плотности и предварительно нагрета прессующим устройством, а агрессивный коэффициент сжатия приведет к избыточному раздвоению и повышению температуры расплава за пределы допустимого интервала.

Вакуумное откачивание.

Опускной участок — это зона, где остаточная влага, следы растворителя краски и низкомолекулярные продукты распада покидают расплав. Уровень вакуума для рециркуляции пленки находится в пределах от минус 0,06 до минус 0,09 мегапаскаля. Нижний край этого диапазона достаточен для хорошо осушенной промышленной пленки; верхний — необходим для печатной послепотребительской пленки с 4–5-процентным содержанием входящей влаги и значительным содержанием летучих компонентов краски.

При высоком уровне целевого материала лучше использовать две зоны отдушивания, чем одну. Первая зон отдушивания расположена раньше в цилиндре и удаляет большую часть водяного пара в условиях незначительного вакуума. Вторая отдушивающая зона, которая расположена позднее и работает при более глубоком вакууме, извлекает остающиеся летучие вещества из расплава, который уже потерял большую часть своей влаги. Делившее нагрузку таким образом разделение зон отдушивания предотвращает ситуацию, когда при одном отводе из-за вспышки водяных паров отверстие для отдушивания заполняется жидким расплавом и он поднимается по вакуумной линии.

Аппаратная установка вентиляционного канала нуждается в практическом уходе. Система вакуумного подвода на производстве изготовления печатной пленки накапливает конденсат, реактивное соединение чернил и пыль полимера. Трамбовка вентиляционного канала, циклонический сепаратор и фильтр перед вакуумным насосом необходимы и нуждаются во времени для чистки. Трамовка вентиляционного канала, малый винт в отверстии вентиляционного канала, который отталкивает любые восходящие материалы, позволяет избежать затопления вентиляционного канала, что приводит к остановке производства.

Защита от износа бачка и винта

Напечатанная и сельскохозяйственная пленка содержит минеральные частицы, которые не удаляются полностью даже при использовании цепочки промывки. Эти частицы имеют абразивный характер. Для чистой послепроизводственной пленки оптимальным решением будут нитридный барабан и винт, которые в два-четыре раза увеличивают срок службы устройства пластификации. Износ проявляется сначала в виде снижения объема выпуска при постоянной скорости винта и роста температуры плавления, поскольку увеличение зазора позволяет текущему пластику течь обратно по гребню и перекручиваться.

Единое стадие по сравнению с двумя стадиями экструзии для загрязненной пленки.

Выбор между одноступенчатым и двухступенчатым решением является самым важным архитектурным выбором в линии гранулирования пленочного ЛДПЭ. Его следует делать, руководствуясь уровнем загрязнения и требуемой степенью очистки, а не лишь стоимостью оборудования. Практика показывает, что загрязнение свыше 3% по весу, присутствие клея или степень очистки менее 120 отверстий на дюйм указывают на необходимость использования двухступенчатой установки.

Что делает двуступенчатая система?

В однолестничном аппарате один вал отвечает за плавление, удаление газов и создание давления против фильтра. Когда фильтр начинает забиваться, увеличивается давление в обратном направлении, и это повышающееся давление меняет условия в вал: уменьшается пропускная способность, возрастает время пребывания, нагрев из-за трения возрастает, а температура расплава повышается. Вал, который был хорошо настроен при давлении фильтра 80 бар, больше не является хорошо настроенным при 180 бар. На сильно загрязненных пленках, где фильтр забивается быстро, машина spends большую часть своего времени за пределами своего проектного диапазона.

Двухступенчатой система, часто описываемая как конфигурация «мать-ребенок», разбивает работу на два этапа. Первая, нижняя, ступень экструдера раскалывает, выводит излишки и гомогенизирует при низком давлении выгрузки, подавая расплав в горлышко второй, более короткой, ступени, которая создает давление на фильтр. Поскольку первая ступень всегда выгружается при низком давлении, ее рабочее состояние не меняется по мере нагрузки фильтра. Температура расплава остается стабильной, скорость выгрузки стабильной, а качество гранул не меняется в течение цикла смены сита.

Второй этап также обеспечивает естественное место для второго отверстия, работающего с уже расплавленным и уже обеззараженным потоком. Это конфигурация, при которой остаточная содержание летучих веществ снижается до уровня, достаточного для требовательных применений.

Торговые от達

Двухступенчатая линия дороже в капитальном плане, занимает больше полезной площади, требует большего числа приводов для обслуживания и потребляет немного больше энергии на каждый килограмм при одинаковом объеме очищенных материалов. Это действительно существенные недостатки, которые важны для предприятия, занимающегося очисткой послепромышленных остатков. Что касается печатной и липкой постконсументской пленки, то недостатки уступают место стабильности, возможности фильтрации и соблюдению требований к углероду при переработке. Линия с однодолевой системой производства углеродного пелета, которая отличается стопроцентно такой же пластичностью и окраской при каждом переключении скрапперов, останется без клиентов для такого рода пелета, и это гораздо большая потеря, чем различие в цене оборудования.

Таблица 9 — Однопроходная экструзия по сравнению с двухпроходной для пленочного LDPE

Критерий	Единый этап с вакуумным отводом	Двуступенчатая экструзия обязательна
Умеренный уровень загрязнения	До 3% по весу	До 15 процентов и выше с соответствующим сухим входным концом.
Корм, загрязненный клеем	Маржинально; вероятно остаток геля	Рекомендуемая архитектура
Практические показатели фильтрации.	От 60 до 120 сит,	80-150 мелких размеров и более мелких с помощью автоматических фильтров
Стабильность температуры расплава в течение цикла прессования	Смещения на 8–20 градусов Цельсия, как нагрузка фильтра	Смещения на 2–5 градусов Цельсия
Дрейф индекса текучести расплава в готовом гранулированном материале	Плюс-минус 15-25 % типично	Плюс или минус 8-12 процентов.
Возможность обеззараживания	Один выходный клапан, иногда два	Два вентилятора, второй на полностью расплавленной струе.
Относительные капитальные затраты	Середний	Высокая
Относительный размер площадки	Середний	Высокая
Специфическая потребность в энергии по маршруту	Снижение примерно на 0,02-0,05 киловатта-часов на килограм	Несколько выше на чистом корме, ниже на грязном корме
Энергетическая ценность на 8% зараженного комбикорма	Более высокий, из-за давления-обусловленного истирания.	Нижнее и более предсказуемое
Толерантность к частотной замене сеток.	Любое изменение нарушает процесс.	Променявшиеся условия в значительной степени непонятны на первом этапе.
Объем расходов на техническое обслуживание	Низкое	Более высокий, две приводные системы и два редуктора.
Лучшее соответствие	Послеиндустриальный обрезной край печатной пленки (стяжной пластик)	Печатанный пластикат после использования, линийка этикеток, сельскохозяйственные пленки

Для подъемного гранулирования на этапе смешивания, когда переработанный ЛДПЕ используется для производства формованного раствора, а не продается в виде простого гранулята, Wanplas поставляет совмещенные двухвенцовые грануляционные системы, непосредственно интегрированные с линиями промывки Polyretec. Такой подход целесообразен, когда покупатель строит полный завод по производству гранул, где линии промывки и этап смешивания оформляются в рамках одного проекта с одной командой по пусконаладке и единой философией управления.

Фильтрация расплава и стратегия смены сетей

Фильтрация растягивания является последней линией защиты от всего того, что пропустили в процессе химчистки, и в случае печатной и липкой пленки, включая агломераты пигментов, утапливающуюся клейкую субстанцию, угольная нагар, растительные волокна, минеральные примеси и различные металлические фрагменты. Стратегия фильтрации должна соответствовать нагрузке загрязнений, поскольку слишком точное отверстие в фильтре превращает его в препятствие для производственного процесса, а слишком широкое пропускает дефекты к клиенту.

Выбор типа сетки.

Для напечатанного LDPE-фильма диапазон от 80 до 150 предназначен для практичного использования. Предварительный фильтр от 80 мелкой ячейки имеет отверстие примерно в 180 микрометров, фильтр от 100 мелкой ячейки — примерно в 150 микрометров, фильтр от 120 мелкой ячейки — примерно в 125 микрометров, а фильтр от 150 мелкой ячейки — примерно в 105 микрометров. Сельскохозяйственный полимер с высоким содержанием минералов следует просеивать на первом этапе с использованием фильтра от 80 до 100 мелкой ячейки. Чистый напечатанный упаковочный полимер может просеиваться с помощью фильтра от 120 до 150 мелкой ячейки. Опыт выполнения просеивания с использованием фильтра от 150 мелкой ячейки в одноступенчатом аппарате приводит к переходу фильтра на рабочем повторе каждые несколько минут и невозможности проведения процесса.

Экраны обычно изготавливаются в виде сэндвича: грубый вспомогательный экран, тонкий рабочий экран и второй грубый экран, все усиленные перфорированной пластиной-разделителем. Вспомогательные экраны несут внешнее механическое нагрузание, чтобы тонкий экран не деформировался под давлением.

Типы устройств для замены сеток.

Три архитектуры охватывают практически все приложения для переработки пленки. Двухпоршневой экранный устройство с двойным положением имеет четыре полости экрана и позволяет менять одну сторону при обоюдном поддержании потока, обеспечивая непрерывную работу с коротким перепадом давления при каждой замене. Продуктивное ленточное экранное устройство продвигает полоску сетки экрана постепенно, когда давление повышается, обеспечивая почти постоянный фильтрационный процесс без скачков давления и необходимости вмешательства оператора, но в то же время резко увеличивается расход самих экранов. Автоматический селф-клеенлинговый фильтр с перфорированным вращающимся экраном удаляет загрязнения с поверхности фильтра постоянно и удаляет их, что является правильным решением в случаях очень высокой степени загрязнения, когда потребление экранов при ленточном экране было бы чрезмерным.

Для печатной и липкой пленки с загрязнением от 2 до 5 процентов наиболее распространенной альтернативой является двойной поршневой непрерывный сменщик экранов. Для аграрной пленки с загрязнением 8 процентов и более автоматичный самосмывающийся фильтр оправдывает свои затраты благодаря устранению простоев и потерь порошка при смене экранов.

Таблица 10 — Опции фильтрования плавки для отпечатанной и липкой пленки LDPE

Тип фильтра	Практичный ассортимент сетки	Нагрузка от загрязнения подходит	Прерывание потока при переходе	Потеря расплава при каждой смене.	Относительная стоимость
Ручной сменщик одноструйных решеток.	40–80 мелкого размера	Ниже 0,5 процента	Полный прерывной запуск, от 2 до 5 минут	Высокая	Низкий.
Гидравлическая шиберная панель с одним положением.	От 60 до 100 сит,	Ниже 1 процента	Короткий перерыв, секунды.	Середний	Низкий-середний.
Двухпоршневый, четырехъячечный, непрерывный	80-150 мелких размеров	от 1 до 6 процентов	Никакая, только ступенчатое давление	Низкий.	Середний
Постоянный сменный ленточный экран.	80-150 мелких размеров	от 2 до 8 процентов	Нет	Очень низкий.	Средний до высокий
Автоматический самополирующийся роторный фильтр.	Эквивалент 60–150 ячеек.	5–15% и выше	Нет	Низкий, испаривается в виде концентрата	Premium
Двухстадийная: грубая, затем тонкая автоматичная	60 сит и далее 120–150 сит	Более 10 процентов.	Нет	Низкий.	Premium

Размер фильтра зависит от пропускной способности и загрязнения, а не только от пропускной способности. Правильным вопросом является не то, сколько килограммов в час пропускает фильтр, а то, каково количество квадратных сантиметров активной поверхности экрана на каждый килограмм в час пропускной способности при ожидаемой нагрузке на загрязнение. Заполнение фильтра обильно позволяет продлить срок между заменой, поддерживать стабильное давление и получать более стабильный пеллет. Недостаточное заполнение фильтра — одна из наиболее распространенных причин, по которой номинально правильная спецификация линии приводит к разочаровывающим результатам при эксплуатации.

Стабилизация насосов металла и выбор головок гранулирования

Мелкоподъемная помпа, расположенная между фильтром и головкой формы, превращает колеблющийся поток экструдера в стабильный, метрически дозированный отсек пластика, а на линии для переработки пленки, где плотность исходного материала постоянно меняется, именно эта стабилизация обеспечивает постоянный размер гранул. Без мелкоподъемной помпы распределение размеров гранул будет зависеть от каждого всплеска в подаче сырья.

В чем заключается роль насоса для расплавов

Ручной насос для плавления представляет собой насос с положительным перепадом. Он принимает расплав при незначительном входном давлении и подает его под контролируемым выходным давлением с объемным расходом, пропорциональным скорости насоса. Поскольку он представляет собой насос с положительным перепадом, он развязывает вырезку от вариаций давления upstream. Экструдер затем контролируется для поддержания постоянного входного давления насоса, что означает, что экструдер выполняет процедуры плавления и транспортировки, в то время как насос сокращает объем.

Измеримой пользой является равномерность размера гранул. На хорошо настроенной линии с насосом для расплавленного материала коэффициент вариации массы гранул составляет 5% или меньше. Без насосов на одной и той же линии и при использовании того же сырья значения могут составлять от 10 до 18%. Равномерность размера гранул важна для покупателя гранулята, так как это влияет на точность дозирования на его установке и является одним из видимых параметров качества, отличающих превосходную регрануляцию от сырого продукта.

Ручной насос для плавления позволяет экструдеру работать при меньшем напорном давлении, что снижает температуру расплава и уменьшает тепловую нагрузку на полимер, который уже прошел один полный цикл обработки. На пленках с интенсивной цветопечатью, где постоянной проблемой является изменение цвета, несколько градусов снижения температуры расплава стоит затрат.

Выбор головки гранулирования

Три технологии резки применимы к полиэтиленовому пленочному переплету: пеллетирование нитей, резка с водяным кольцом по лицевой стороне и водное пеллетирование. Выбор зависит от качества расплава, пропускной способности и количества нерастворившихся или содержащих гель частиц, которое может транспортироваться расплавом.

Уплотнение нитей осуществляется путем пропускания расплавленных нитей через водную ванну и их сухого разрезы в конце. Данный метод прост и дешев, но уязвим в отношении переработанной пленки: даже небольшая желеобразная или нефильтрованная частица может оборвать нить, а это означает необходимость вмешательства оператора. При работе с напечатанной поваконерной пленкой частота разрыва нитей делает этот метод непригодным при большой производительности.

При резке на водерали с горизонтальной плоскостью нож вращается вплотную к рабочему сенору, а в зоне резки образуется кольцо воды, охлаждающее и транспортирующее гранулы. Он хорошо подходит для резки гелей и мелких неврастворенных фракций, поскольку не содержит нитей, подлежащих разрыву. Это наиболее распространенный тип оборудования для переработки ПЭТФ в диапазоне от 150 до 1200 кг/час, а полученные гранулы отличаются слегка неровной формой, но полностью пригодны для использования.

Подводное гранулирование погружает всю рабочую поверхность пресса в подтопленную резцовую камеру с температурно контролированной водой. Это дает наиболее одинаковые, наиболее сферические гранулы с лучшей массовой плотностью и наименьшим количеством мелких частиц и позволяет масштабировать процесс до высокого throughput. Это более дорогостоящее решение, которое требует более точного контроля температуры пресса, чтобы избежать замерзания жидкого материала, и нуждается в хорошо фильтрованной массе. Для производства гранул для требовательных клиентов или с производительностью выше 800 кг/ч подводное гранулирование — это правильная инвестиция.

Таблица 11 — Последовательность этапов удаления металлических и тяжелых загрязнителей

Критерий	Пелетнирование ниток	Режущий водный колпачок при разрезе расточки.	Подводное прессование гранул
Типичное соответствие полосы пропускной способности	Ниже 300 килограмм в час	150−1200 килограммов в час.	400 килограммов в час и более
Толерантность к геллям и нерасплавляемым веществам	Низкое качество: разрушение нитей.	Хорошо	Добро, при адекватной фильтрации.
Форма гранул.	Цилиндрическое, 3 x 3 мм	Форма линзы, несколько неравномерная.	Близко к сферической форме, однородный.
Коэффициент вариации массы гранул	6–12 процентов	5 – 9 %	От 3 до 5 процентов.
Создание штрафов	Середний	Низкий-середний.	Низкий.
Объемная плотность готового гранулированного материала	0,48–0,53	0,50–0,55	0,53–0,58
Необходимость сотрудничества оператора	Высокая	Низкий.	Низкий.
Чувствительность к оттаиванию в пресс-форме	Низкий.	Середний	Высокий, нуждается в контроле нагревания форм
Сложность водной системы	Простая ванна;	Цикличное движение воды в системе плюс центрифугирующая сушилка,	Закрытый цикл с регулировкой температуры и сушилкой
Относительная стоимость	Низкий.	Середний	Высокий уровень — премиум-класс
Рекомендуемый тип чекованной пленки	Только небольшие заводы.	Рекомендации в mainstream	Там, где это не достигается

Дизайн штампа заслуживает большего внимания. На переработанной пленке отверстия штампа обычно имеют размер от 2,5 до 3,2 миллиметра, а количество отверстий выбирается так, чтобы скорость движения расплава через каждое отверстие находилась в диапазоне, который не позволяет случаям закрепления расплава при низком выходе и чрезмерному давлению при высоком выходе. Так как переработанный расплав содержит больше частиц, чем виртуальный, отверстия штампа должны иметь длинное полотно и гладкий, полированный канал, а сама пластина штампа должна быть нагреваемой и иметь независимое управление температурой от адаптера.

Сушка пелет, транспортировка и гомогенизация силоса

Этапы после расплющивателя определяют, достигает ли готовый гранулат клиента сухим, без пыли и равномерным. Часто именно эти этапы являются наименее простыми для улучшения и позволяют конвертировать вариативное по объему производство в единый груз, который может быть доставлен клиенту.

Центробежный сушильный агрегат для гранул

Пельти, выходящие из водного кольца или подводного сепаратора, содержат поверхностную воду в количестве примерно 8–15% по весу. В центрифуге для сушки пельтьев с вертикальным ротором данные пельти сбрасываются на сквозной экран, при этом содержание поверхностной влаги составляет 0,2–0,5%. Скорость вращения ротора составляет 1000–1600 оборотов в минуту в зависимости от размера машины. Ширина прорези на экране меньше, чем на флейковых сушилках, обычно 0,5–0,8 миллиметра, поскольку пельти являются более мелкими и однородными, чем флейки.

Для LDPE приемлемое содержание влаги на поверхности составляет от 0,2 до 0,5 процента. В основном это допустимо для большинства последующих видов применения, поскольку полиэтилен не гигроскопичен и не вбирает воду нагрниции. Важно, чтобы остаточная поверхностная вода не попадала в бункер заказчика и не оставляла паровые следы на пленке. Корочее охлаждение с помощью воздушной струи после центрифугированного сушильного устройства удаляет последнюю слой поверхностной пленки и снижает температуру гранулята до уровня, безопасного для упаковки.

Разделение штрафов.

При любом процессе измельчения образуются мелкие частицы, а в пакете гранул они являются видимым дефектом качества. Вибрационный классификатор или аэроотделение, установленные после сушильной камеры, убирают частицы размером не больше примерно 1 миллиметра. На линии производства печатных пленок мелкие частицы также являются наиболее загрязнённой фракцией, так как загрязнения концентрируются в мелких частицах, поэтому их удаление позволяет улучшить показатель содержания золы в доставляемом продукте, а также его внешний вид.

Гомогенизация в силосе.

Смешивание в силосе — это важный инструмент, который большинство переработчиков недостаточно используют. Сухой печатный наполнитель для пленки с балева на балева сильно отличается по цвету, загрязнению и индексу текучести плавления. Пеллет, произведенный за один час, отражает балевы, обрабатываемые в этот час. Смешивание нескольких часов производства в силосе с выгрузкой массового потока или активное разбавление с помощью смесительного силоса превращает частую вариацию в среднее значение партии, которое намного более стабильно, чем любая отдельная часы.

Практическим правилом является то, что объем смеси должен охватывать, по крайней мере, четыре-восемь часов производства. Пожаротушильная станция, которая осуществляет отгрузку в мешках по 25 кг непосредственно с сушильной машины, показывает изменение индекса текучести пластика в пределах плюс или минус 20%. Аналогичная станция, смешивающая восемь часов производства в резервуаре, перед тем как упаковывать в мешки, показывает изменение индекса текучести пластика в пределах плюс или минус 8-10%. Ничего в процессе не изменилось, кроме последовательности хранения и упаковки.

Воздушная транспортировка от сушилки в бункер должна быть оборудована с такой скоростью, которая не создает «ангел-волос». Рециркулируемый ПХВ-1 мягкий и легко скользит по стенкам труб при высокой скорости. Ограничение скорости транспортировки, использование труб с большими радиусами согнутости и поставка гладкошовных или шлифованных стальных труб снижает вероятность образования «ангел-волос», который в противном случае забивает сетки на заводе заказчика и делает всю партию непригодной для продажи.

Предний участок линии мойки полиэтилена мокрого типа PTW для печатных и липких пленок

Серия PTW — это линия по дроблению и промывке мягких ПП и ПЕ от компании Polyretec. Это передняя мокрая станция, которая снабжает блок гранулирования на проекте изготавливания листов прозрачного липкого ЛДПЕ. Производительность линии варьируется от 500 до 1500 кг/ч. Назначение соответствует номинальному пропускной способности, а также доступна опция одноконтурной гранулирования, когда клиенту требуется готовая гранулят, а не промытый пеллет.

Серия разработана для постпотребительской и послеиндустриальной ПП- и ПЭ-пленки, тканых мешков, аграрных пленок и гибкой упаковки. Для печатной и адгезивно-поврежденной ПВХ стандартная конфигурация дополняется вторым термопрессовым элементом после горячей моечной ёмкости, наружным поплавком и тонкой решеткой в цикле рециркуляции моющего раствора для удаления адгезива, двухступенчатой промывкой в обратном направлении и механическим зажимным устройством, которое обеспечивает 2-5-процентную влагу вывода при полной скорости работы линии. Компания Polyretec реализовала именно эту разновидность конфигурации на проектах, включая мойку ПВХ-пленки с тиснеными этикетками, которая создана на базе тяжеловесного измельчителя и ударного аппарата.

Таблица 12 — линейка мытья серии Polyretec PTW: технические характеристики для обслуживания печатной и липкой пленки из ПВХ

Параметр	PTW500.	PTW1000	PTW1500.
Номинальная пропускная способность линии для промытого продукта	500 килограммов в час	1000 килограммов в час	1500 килограммов в час
Выходной сырьевой материал.	Приведенные листы LDPE, стреч-пленка, гибкая упаковка	Напечатанная постконсумторская пленка, защитный слой этикеток, агропленка	Смешанная постпотребительская пленка из ПП и ПЭ, тканые мешки, агрофилм.
Привод взломника тюков или сверхмощного измельчителя	37 киловатта	55 киловатт	75 киловатта
Привод влажного дробилки	55 киловатт	90 кВт	132 киловатта
Размеры отверстий скреба мокрого измельчителя, стандартные	50 миллиметров	60 миллиметров	60–80 миллиметров
Трибочастики, количество и привод.	2 устройства, каждая мощностью 22 киловатта	2 агрегата, по 37 киловаттов каждый	2–3 устройства, по 45 кВт каждое
Скорость ротора трениемотора	700-1000 об/мин	700-1000 об/мин	700-950 об/мин
Объем резервуара для горячего мытья	4.5 кубометров	8,0 кубических метра	12,0 кубических метров
Продуктивность нагрева бака для горячего стирки, пар или электричество	150−200 киловатов эквивалента.	от 280 до 360 киловатт-экв	от 420 до 520 киловатт эквивалента
Время пребывания при горячем мытье, устанавливаемое	10-20 минут	10-20 минут	10-20 минут
Стадии промывки	2, встречный поток	2, встречный поток	2–3, обратноточный
Привод на центрифугировании	22 киловатта	37 киловатта	45 киловатта
Высвобождение влаги из центрифуги	3–8 процентов	3–8 процентов	3–8 процентов
Привод механического пресса	55 киловатт	90 кВт	110 киловатт
Влажность сжималки	2 — 5 процента	2 — 5 процента	2 — 5 процента
Всходная плотность сжималки	0,28–0,40 ккал/кг	0,30 до 0,42	0,30 до 0,42
Общая установленная мощность мокрого сектора	Около 220 киловатт	Примерно 380 киловатт	Около 520 кВт
Типичная поглощаемая мощность, влажная секция;	130-175 киловатт	220-320 кВт	320-460 киловаттов
Определённая энергия, влажный участок	0,26-0,35 кВт·ч/кг	0,22–0,32 кВт ч на кг	0,21–0,31 кВт ч на кг
Свежая водоподготовка с рециркуляцией	1,0–1,8 кубических метров в час.	1,5 - 3,0 кубических метров в час	2,2-4,0 кубических метров в час.
Поток рециркулируемой воды	25–40 кубических метров в час	45 – 70 кубических метров в час	70-105 кубических метров в час
Площадь, длина и ширина, ориентировочные значения.	30/42/55 квадратных метров	38 × 7 метров	45 х 8 метров
Необходимая высота потолка	5,5 метра	6.0 метров	6.5 метра
Количество операторов на смену.	2–3	от 3 до 4	4 до 5
Управление	ПЛК с сенсорным дисплеем ГУИ, управление рецептами, возможность дистанционного мониторинга	ПЛК с сенсорным дисплеем ГУИ, управление рецептами, регистрация нагрузки, возможность дистанционного мониторинга	ПЛК с сенсорным дисплеем ГУИ, управление рецептами, регистрация нагрузки, возможность дистанционного мониторинга

Это значения, используемые при планировании проекта. Окончательная спецификация объемов баков, мощности двигателей, диаметра отверстий в экранном механизме и размеров скрапара подтверждается в процессе проектирования с учетом материала заказчика, спецификаций по полимерным рулонам, целевого состояния отходов и рабочего цикла. Компания Polyretec проводит испытания на штучном материале, прежде чем зафиксировать конфигурацию, что является единственно надежным способом определить размер бака для горячей промывки для системы нанесения краски и клея, которая не была обработана раньше.

Технические характеристики линии гранулирования нового поколения Polyretec

Линия гранулирования нового поколения представляет собой платформу для гранулирования для тонкостенных пленок LDPE и толстых стенок реградированного полиэтилена и полипропилена, разработанную с учетом надежной конструкции для максимальной эффективности при переработке вторичного сырья. На проекте с печатной и липкой пленкой она принимает теплый, уплотненный мелкозернистый продукт из дробилки постпотребительских отходов и преобразовывает его в отфильтрованные, обезвоженные, размерно согласованные гранулы.

Линия настроена таким образом, чтобы включать в себя устройство для загрузки с регулированием нагрузки, загерметизированный одношнековый пластификатор с коэффициентом ориентации от 30 до 36 до 1 л/ммин, в качестве опции вторая ступень для обработки загрязненной продукции, непрерывный сменный экран или автоматический фильтр, насос для расплава и рукавный или подводный пульпизатор с центробежным сушкой гранул. В приведенной ниже таблице обозначение означает номинальный объем гранулированного продукта в килограммах в час.

Таблица 13 — Линия гранулирования Polyretec New Generation: техническое задание для печатной и липкой пленки LDPE

Параметр	НGP-300	НGP-500	NGP-800	НGP-1000
Номинальный выход гранул, отпечатанный полиэтилен съедобных пленок	250-350 килограммов в час.	450 до 600 килограммов в час	от 750 до 900 килограмм в час;	от 950 до 1150 килограммов в час
Диаметр винта главного экструдера	120 миллиметров	140 миллиметров	160 миллиметров	180 миллиметров
Соотношение L/D главного экструдера	От 33 до	От 33 до	34…1	от 36 до 90
Привод главного экструдера	90 кВт	132 киловатта	185 киловатт	250 киловатт
Коэффициент сжатия винта	2,6 – 3,0 – 1	2,6 – 3,0 – 1	2.8 Бюджет и общая стоимость владения (TCO)	2.8 Бюджет и общая стоимость владения (TCO)
Защита барабана и винта	Нитридная стандартная, биметаллическая – по желанию.	Нитридная стандартная, биметаллическая – по желанию.	Биметаллический накладной материал, накатная резьба	Биметаллический накладной материал, накатная резьба
Привод прибора для подачи с силой нагрева	7.5 кВт	11 киловатт	18,5 киловатта	30 кВт, 6 м³, от 60 до 85 °C
Конфигурация вентиляционного отверстия.	3. 1 вакуумная вентиляция.	1 вакуумная вентиляция, 2 — опционально.	2 вентиляционных отверстия	2 вентиляционных отверстия
Уровень вакуума в вентиляционном канале.	Меньше 0,06 до минус 0,09 мегапаскаля	Меньше 0,06 до минус 0,09 мегапаскаля	Меньше 0,07 до минус 0,09 мегапаскаля	Меньше 0,07 до минус 0,09 мегапаскаля
Вторичный экструдер, опция	Нет.	120 миллиметров, 12 - 1 L/D, 45 киловаттов	140 миллиметров, от 12 до 1 L/D, 55 киловатт	160 миллиметров, коэффициент L/D 12 – 1, мощность 75 киловатт
Устройство для замены сетки, стандартное	Двухпоршневый, четырехъячечный, непрерывный	Двухпоршневый, четырехъячечный, непрерывный	Двухпоршневый, четырехъячечный, непрерывный	Двухпоршневый, четырехъячечный, непрерывный
Устройство для замены сетки, дополнительный вариант обновления.	Постоянный ленточный фильтр.	Постоянный ленточный фильтр.	Постоянный ленточный или автоматический самоочищающийся фильтр.	Автоматические устройства для самоочистки фильтров.
Тонкость фильтрации, стандартный диапазон.	80-150 мелких размеров	80-150 мелких размеров	80-150 мелких размеров	80-150 мелких размеров
Привод насоса расплава	7.5 кВт	11 киловатт	15 киловатт	22 киловатта
Головка гранулирования, стандартная	Режущий водный колпачок при разрезе расточки.	Режущий водный колпачок при разрезе расточки.	Водная кольцевая или подводная коса	Погружения под воду, водяной ресивер не обязателен для установки.
Размеры гранул.	3 в 3 миллиметра номинально	3 в 3 миллиметра номинально	3 в 3 миллиметра номинально	3 в 3 миллиметра номинально
Привод центробежного сушильного агрегата для гранул	7.5 кВт	11 киловатт	15 киловатт	18,5 киловатта
Общая установленная мощность блока гранулирования	Около 170 киловатт.	Около 250 киловатт	Около 350 киловатт	Примерно 460 киловатт
Типичная поглощаемая мощность, брикетный блок;	85-120 киловатт	140-195 киловатт	210—300 кВт	280-400 кВт
Специфическая энергия, прессование гранул	0,30-0,40 киловатт-часов на килограм,	0,28–0,38 ккал/кг	от 0,26 до 0,36	0,25–0,35
Вода для охлаждения гранул, циркулирующая	11. От 8 до 12 кубических метров в час.	12–18 кубических метров в час	18-26 кубических метров в час	22-32 кубических метров в час
Свежая водоподготовка, блок гранулирования	0,2–0,4 куб. м в час	0,3-0,5 кубических метров в час	0,4–0,7 кубических метров в час	0,5-0,9 куб. метра в час
Площадь, длина и ширина, ориентировочные значения.	18 на 5 метров	22 на 6 метров	26 × 7 м	30 на 6 метров
Необходимая высота потолка	5.0 м	5,5 метра	6.0 метров	6.5 метра
Количество операторов на смену.	1-2	1-2	2	2
Управление	ПЛК с сенсорным дисплеем ГУИ, регистрация давления плавительного шара и температуры, хранение рецепта, возможность дистанционного диагностирования	Тоже самое, с закрытым циклом управления насосом расплава	Тоже самое, с закрытым циклом управления насосом расплава и регистрацией изменения экрана	Точно так же, с замкнутой регуляцией насоса для расплавления, регистрацией смены сит и измерением энергопотребления.

Цифры в этой таблице приводятся для печатаемой LDPE-пленки из послеторговых отходов с загрязнением 2-5% и влажностью 2-5%. Чистая пленка послераздельного производства превышает эти показатели на 10-20%. Очень грязная сельскохозяйственная пленка превышает их на 10-25%, поскольку давление фильтрации и периоды замены скринов выше. Любая гарантия производительности должна быть зафиксирована по наименующемуся материалу, влагосодержанию, уровню загрязнения и с размеру фильтрующего зазора, иначе стороны будут трактовать число по-разному при приемке.

Таблица основных технологических параметров для печатного и липкого LDPE

Ниже приведенная таблица объединяет окно рабочих параметров для линии гранулирования печатной и сцепляющейся пленки из СДПЕ в единый справочник, чтобы инженер по вводу в эксплуатацию или начальник смены могли одновременно просмотреть весь процесс. Значения являются исходными точками для линии, использующей послеупакованную пленку СДПЕ с 2–5 процентами забруднения; при вводе в эксплуатацию каждый из них корректируется в соответствии с фактическим материалом.

Таблица 14 — консолидированные параметры процесса по этапам

Этап	Температура	Скорость	Резиденция	Ключевые настройки	Окончанный сигнал контроля
Взломник тюков или сверхмощный измельчитель	Температура окружающей среды.	25-60 оборотов в минуту у ротора	Постоянное (суточное)	Гидравлическое давление домкрата	Ток привода.
Влажный измельчитель.	Ниже 45 градусов Цельсия с инжекцией воды	380…500 об/мин.	Постоянное (суточное)	Зазор лезвия 0,5-1,0 мм	Ток привода, скорость подачи воды.
Предпробное промывание и удаление составляющих песка	Температура окружающей среды до 35 градусов по Цельсию	Медленный ротор, 15-30 об/мин	2 — 5 минут	Интервал выкидывания шлама	Турбуidez, уровень пробы шлама
Фрикционная рулонная шайба, первая ступень	Температура окружающей среды до 45 градусов по Цельсию	700-1000 об/мин	20-60 секунд.	Поток пресных вод	Ток привода, турбидность отвода.
Бак для горячего стирки	80-90 градусов Цельсия;	Мешалка со скоростью от 20 до 45 об/мин.	10-20 минут	Кислота нашатырная 1–2 процента, поверхностно-активное вещество 0,2–0,4 процента	Температура, проводимость, уровень
Фрикционная рулонная шайба, вторая ступень	60–80 градусов по Цельсию	700-1000 об/мин	20-60 секунд.	Свежие выходной вес продукта.	Ток привода, рН отвода.
Промывка и стадия флотации	Температура окружающей среды до 40 градусов по Цельсию	Киль, 15-30 об/мин	от 1 до 3 минут	Целевой уровень значения pH поверхности 7,5–8,5.	pH, скорость оттока
Центrifugalный сушильный агрегат	Обычный режим, температура до 45 °C	700-1200 об/мин	10–30 секунд	Шлица сетки 0,6-1,2 миллиметра	Ток привода, удаление влаги.
Механический пресс	90-130° C, самопроизводительный	Винт скорости 60–140 об/мин	15-45 сек.	Настройка ограничения выброса.	Ток привода, температура отвода.
Прибор для подачи с силой нагрева	Корпус стены ниже 45 градусов Цельсия	Гибкая, регулируемая нагрузка	10–40 секунд	Нагрузка основного привода составляет 70–85 процентов.	Тяга экструдера, уровень бункера
Зона подачи в экструдер.	150−175° по Цельсию.	Винт 60-110 об/мин	Часть общей суммы от 90 до 180 секунд.	Активное охлаждение горла.	Температура в зоне, крутящий момент.
Зона сжатия и плавления экструдера	От 175 до 195°C	Винт 60-110 об/мин	Часть общей суммы.	Топление бариерного элемента	Температура в зоне.
Зона вентиляционного отверстия в экструдере	От 190 до 205 градусов по Цельсию	Винт 60-110 об/мин	15–40 секунд экспозиции	Вакуум от минус 0,06 до минус 0,09 мегапаскаля	Манометр вакуума, прозрачное окошко для выпуска газа
Зона дозирования экструдера	от 195 до 215 градусов Цельсия	Винт 60-110 об/мин	Часть общей суммы.	Цель давления выброса.	Давление расплава, температура расплава
Фильтр расплава.	200–215 градусов Цельсия	Не применимо	Зависит от загрузки экрана.	Замена при 60–80 бар между нагнетанием и форсовкой.	Дифференциальное давление через фильтр.
Насос расплава	200–215 градусов Цельсия	10–40 оборотов в минуту	от 3 до 10 секунд	Напор впуска сохраняется на постоянном уровне	Напор впуска и выпускного отверстия
Плоская плита и резак	200–220°C, вода 45–65°C	Режущий инструмент, работающий при 600-1600 оборотах в минуту.	Непосредственной.	Давление контакта ножа с заготовкой	Ток приводного двигателя, форма гранул
Центробежный сушильный агрегат для гранул	Температура окружающей среды.	1000-1600 об/мин	5 – 20 секунд	Шлица сетки 0,5-0,8 миллиметра	Влажность и значение тока при движении.
Класификатор шайб и транспортеры.	Температура окружающей среды.	Вибрация или мойка воздухом.	Постоянное (суточное)	Разрезание точки приблизительно 1 миллиметра	Объем сборки порошков
Смесительный силос	Температура окружающей среды.	Выпуск массового потока	4–8 ч производства	Состав смеси и порядок выгрузки	Связь уровня с партией

Цели качества готового гранулята и методы проверки.

Целый переработанный гранулят ПЭВД продается с указанием спецификации, и именно она определяет, стоит ли гранулят дороже, или продается как товар. Шесть параметров почти полностью влияют на коммерческую ценность: стабильность показателя текучести при плавлении, содержание золы, количество черных включений, постоянство цвета, влажность и однородность размеров гранул.

Отклонение показателя текучести расплава является параметром, который волнует производителей конверторов, поскольку он напрямую влияет на стабильность пузырей на линии уплотненного фикса. Целевой показатель отклонения на 10 процентов по отношению к среднему значению можно достичь на двухступенчатой линии с смешиванием в бункере, и именно такой показатель следует указывать в спецификациях. Содержание золы отражает все то, что не удалось удалить в процессе мойки и фильтрации расплава, и целевой показатель в 1,5 процента является реалистичным для полимерного мусора, предназначенного для первичной упаковки; полимерному мусору, предназначенному для вторичной упаковки, можно добиться показателя в 0,5 процента или лучше.

Количество черных комков измеряют путем прижатия известной массы гранулированного материала к пленке определенной толщины и подсчета видимых комков при стандартном освещении. Черные комки возникают посредством трех источников: от чернеющих полимеров в мертвых точках экструдера, от чернеющего клея, используемого в рециркуляционной установке, и нефильтрованного минерального или углеродного порошка. Каждый из этих источников делает свой вклад, поэтому повышающийся уровень комков — это диагностическая информация, а не просто признак нарушения качества.

Таблица 15 — Цели по качеству готового гранулированного сырья в зависимости от класса

Параметры качества	Премиальный сорт, послеиндустриальная обработка	Стандартный класс, продукты после их использования в печати	Класс коммунальных услуг, сельскохозяйственные пленки	Подход к испытаниям
Дрейф показателя текучести расплава в рамках партии	Плюс или минус 6 процентов.	10. Плюс-минус 10 %.	Плюс-минус 15 %.	Скорость течения расплава при 190 градусах Цельсия и нагрузке 2,16 килограмма
Содержание песка (%):	Ниже 0,5 процента	Меньше 1,5 процента	Ниже 3,0 процента	Защита горна печи от попадания сажи;
Чёрные точки на 100 граммов	Менее 15 процентов	Ниже 40	Меньше 120	Определение количества частиц на экранном пластине при стандартном освещении.
Координация цвета	Delta E меньше 1,5 между партиями	Delta E ниже 3,0 между партиями	Delta E ниже 5,0 между партиями	Спектрофотометр на отжимаемом пластине;
Остаточная влажность 1-3%.	Не более 0,2 процента.	Ниже 0,5 процента	Ниже 0,5 процента	Потери при сушке или анализа влаги
Коэффициент вариации массы гранул	Ниже 4 процента	Ниже 5 процентов	Меньше 8%	Вести взвешивание 100 гранул по отдельности.
Размеры гранул.	3 в 3 миллиметра номинально	3 в 3 миллиметра номинально	3 в 3 миллиметра номинально	Анализ с линейкой и ситом
Массовая плотность.	0,53–0,58 тонн на кубометр	0,50–0,56	0,48 до 0,54	Стандартный метод с использованием ковша и чашки.
Штрафы размером менее 1 миллиметра.	Не более 0,05 процента.	Не более 0,1 процента.	Не более 0,3 процента.	Анализ сита.
Содержание летучих веществ.	Не более 0,1 процента.	Не более 0,3 процента.	Ниже 0,5 процента	Термогравиметрическая или оаовная потеря веса
Количество геля в образце для контроля	Низкий.	Середний	Средний до высокий	Количество геля вздутого полиэтиленового пленочного материала на пробном шаре.
Запах	Неутралный	Небольшая потеря над щелью.	Заметная убыль	Герметично изолированный упаковщик сенсорного панеля.

Контекст сертификации имеет значение, когда гранулы предназначены для регулируемых применений. Оборудование может поставляться в соответствии с требованиями директивы ЕЭК и систем качества, основанными на стандартах ИСО; для переработанного LDPE, предназначенного для контакта с пищевыми продуктами, действует соответствующая региональная нормативная база и утвержденный процесс обеззараживания, а поставщик оборудования должен обеспечить производство, соответствующее задокументованным и повторяемым условиям мытья, а не само сертифицировать материал. Для непищевых применений, где подавляющее большинство отпечатанной и клейкой регенерированной смеси LDPE используется, вышеперечисленное техническое задание является практическим обязательным документом.

Требование к инструкции по выбору конфигурации.

Выбор конфигурации сводится к трем входным параметрам: месячному объему производства, степени загрязнения и классу пеллет, за которые готовы платить на рынке. В таблице ниже эти три параметра сопоставлены с рекомендованной конфигурацией Polyretec, и это самый быстрый способ для покупателя определить исходную точку перед детальным проектированием.

Столбца 16 — Требования к рекомендованной конфигурации Polyretec

Ежемесячный пропускной к-во:	Свойства сырья и степень загрязненности	Цель класса гранулята	Рекомендован мокрый передний участок.	Рекомендуемый блок гранулирования	Основные параметры, требуемые для указания
От 60 до 120 тонн,	Послеиндустриальный обрезной край печатной пленки, менее 1,5 %	Premium	PTW500 с одной термоветренной мойкой и теплой мойкой.	НGP-300, однступенчатая с возможностью установки второй ступени	Вакуумный клапан с 120-ти разрозненным экраном непрерывной замена.
От 100 до 180 тонн	Напечатанные мешки после использования, 2–5%	Стандартная.	PTW500 с двумя термоветренными моек и горячим моющим средством.	НGP-500, однступенчатая со вторым вариантом.	Двухступенчатый обновленный вариант, ударный клапан, непрерывный грохот 100 отверстий
150–250 тонн	Стрейч-пленка и пленка с остатками бумажной ленты в количестве от 1 до 3%;	Сорт высокого качества устойчивый к стандартному сорту.	PTW1000 стандартная конфигурация.	NGP-500, одноступенчатый, с водяным кольцом	Отсекатель в цикле мойки, 120 мелких отсечек, насос для плавления
180-300 тонн	Етикетные листы и адгезивные ламинированные пленки, от 4 до 10%.	Стандартная.	PTW1000 с расширенной группой горячего мытья и усиленной вторым вальцом.	NGP-800, двухступенчатый, обязательный	Системы для линейного приёма волокон с противоперехлёстными масами, дифузатора для воздушной массы, автоматического фильтра.
200–350 тонн	Напечатанная смешанная постконсумторская пленка, 5–12%	Стандартная.	PTW1000 с трехступенчатой термоветренной мойкой.	NGP-800, двухступенчатый	Биметаллический барабан, фильтр полосой 100 микрона, подводное гранулирование.
250-400 тонн	Агропромышленный мульчирующий материал, содержащий от 8 до 20 процентов почвы	Утилита2. Утилита / предмет здания3. Утилита / ресурс	PTW1000 с предмытием, решеткой для отсева мелких частиц и фрезерными пластинами по технологии порошковой металургии.	NGP-800, двухступенчатый с грубым первым проходом	Автоматический самоочищающийся фильтр, 80 мелкой решетки, дополнительный объем предварительной промывки.
350−550 тонн	Смешанная постпотребительская пленка из ПП и ПЭ и тканые мешки.	Стандартный тип – Коммерческий	PTW1500 с усиленными дисками против затягивания.	НGP-1000, двухступенчатая	Автоматический фильтр, подводное гранулирование, смесительный бункер
от 400 до 600 тонн;	Напечатанная постконсумторская пленка, премиальный пеллетный лист	Premium	PTW1500 с трехступенчатой термоветренной мойкой и двойным промыванием.	НGP-1000, двухступенчатая, подводная	Двухвентиляторное, дроссельное, автоматический фильтрующий, 8-часовой силос для смешивания
Любой тоннаж, установка с двойным исходным сырьем	Упаковка из пленки, чередующаяся с сельскохозяйственной пленкой.	Стандартная.	PTW1000 или PTW1500, специально предназначенные для сельскохозяйственных целей.	NGP-800 или NGP-1000, двухступенчатый	Управление рецептами в ЦПЛК, быстрые сменные экраны, удаление примесей
Любой тоннаж, получаемый в виде формулированных соединений	Печатанная пленка с внесенным усилителем или модификатором	Премиум-состав	Линии PTW в соответствии с производительностью	Линия мойки Polyretec, интегрированная с системой гранулирования с двумя нагнетающими валками Wanplas	Боковая подача для добавок, дозирование объемного расчета, вакуумное обезвоживание.

Два правила отбора позволяют сэкономить больше проектов, чем любые другие рекомендации. Во-первых, следует определить мокрое входное устройство для самого забрневшего материала, который завод реально получит, а не для среднего показателя, поскольку модернизация установки для удаления песка и дополнительных стадий мойки в уже готовой линии обходится в несколько раз дороже, чем на стадии проектирования. Во-вторых, следует определить блок грануляции для качества гранул, за которые будет реально платить рынок, а не для наилучшего качества, которое технически возможно добиться, поскольку фильтрующую мелкота и выбор головки грануляции следует также учитывать при расчете эксплуатационных издержек, и они окупаются лишь при условии, что цена гранул выплачивает их.

Устранение неисправностей в линии прессования пельтов с печатными и липкими пленками.

Почти каждая проблема качества и пропускной способности на линии гранулирования с нанесённым основным материалом коренится в одной из примерно шестнадцати основных причин, и знание того, какое симптом соответствует какой причине, позволяет преобразовать двухдневное расследование в одночасный ремонт. Представленная ниже таблица организована по принципу симптом — механизм — диагностический тест — действия по устранению неполадок.

Столбца 17 — Матрица неисправностей, причин и мероприятий по их устранению

Симптом.	Вероятный механизм	Проверка состояния	Меры корректировки
Сжигание материала, появление желтого или коричневого гранул.	Избыточная температура расплава, вызванная нагревом от трения или застоявшимся полимером.	Измерьте температуру пластика в фрезе с помощью датчика, а не только по выставленным набором значений в баке; проверьте адаптер и щит для смены сетки на наличие мертвых зон.	Уменьшить скорость винта и увеличить производительность подающего устройства, чтобы восстановить баланс нагрузки; уменьшить установленные значения диапазона измерения на 5–10 градусов Цельсия; отполировать или переработать переходы потока; проверить запас, обеспечивающий свободное вращение винта
Черные комки лидируют над нормальным уровнем в отпрессованном материале	Карбонизированный полимер из мертвых зон, карбонизированный клей из влажного участка или нефильтрованная сажа.	Количество спецций до и после полной очистки и замены сетки; осмотр ям для оттока в сжиме и углов камеры дробилки в поисках прилипших отложений;	Полная очистка сложной смесиющегося композиции; глубокая очистка мокрой секции в соответствии с установленным графиком; фильтрация с сечением сеточки на 1 ступень мельче; устранение зон с малым расходом в пути прохождения расплава.
Пелеты образуют хвосты или нити.	Предельно низкое давление контакта ножа с заготовкой, тупинка лезвия или слишком высокая температура заготовки, вызывающая выделение расплава	Осмотрите состояние кромки ножа и контактную схему на лицевой поверхности штампа; проверьте температуру штамповой плиты по заданному параметру.	Поменяйте давление прижима ножа; заточите или замените ножи; снижайте температуру поверхности машины в шагах по 5°C; проверьте, чтобы температура среды для резки находилась в диапазоне от 45 до 65°C
Изменения на экране происходят чаще, чем ожидается.	Влажный участок работает с недостаточным результатом, фильтрация слишком мелкая для нагрузки или площадь фильтров недостаточна.	Взвешиваем загрязнения, собранные на экране, и сравниваем с предположением о загрязнению при поступлении;	Восстановить температуру горячей мойки и химию в соответствии с условиями; повысить степень фильтрации на один размер ячейки; заменить ленточный или автоматический фильтр; протестировать скорость вращения ротора узла трения;
Крупинки, оставляющие центрифугу, содержат свыше 8 % влаги	Затуманивание экрана волокнами, низкая скорость вращения ротора или перегрузка.	Посмотрите на сетку для выявления обламывания, проверьте ток привода по указанным на табличке параметрам; измерьте показатель скорости подачи.	Чистка сетельнонаграждения; восстановление скорости ротора; снижение скорости подачи до номинального значения машины; добавление этикета и ступени удаления волокна выше по потоку
Увеличение уровня специфического энергопотребления	Износ лезвий в дробилке, износ винтов и цилиндра, засоренные фильтры или загрязнённые поверхности теплообмена.	Отслеживание киловатт-часов на килограмм еженедельно и прослеживание тенденций; измерение зазора между шайбой и валом при следующем отключении.	Индексировка или замена кромок дробилки; удаление накипи с поверхностей нагрева горячего мытья; модернизация шнека и цилиндра, если зазор превышает допустимый; корректировка скорости шнека для баланса питателя.
Выработка ниже номинальной производительности при правильных настройках	Широкое зазорное отверстие, низкая входящая бункерная плотность или угледышающая горловина	Взвесьте фракцию в горле экструдера. Наблюдайте за корзиной подачи за материалом за устранение ротации этого приспособления без изменения его положения.	Повышение сжатия щеки; снижение диапазона сжатия фидера для предотвращения образования мостов; проверка активности контроля следования нагрузки; проверка режима охлаждения горла
Прибор для подачи с силой нагрева, многократно пересекающий дорожку транспортера	Размягчение клея при температуре выше 45 градусов по Цельсию приводит к запаковке частиц в «запругу»	Измеряйте температуру стенок корпуса мульти-коробки; проверяйте материал заглушки на наличие зацепления;	Включите или отремонтируйте водяной слой; поддерживайте температуру стен менее 45°C; уменьшите коэффициент уплотнения от 0,3 до 0,5; установите противозмешиватель; проверьте температуру выгрузки пресс-шайбы.
Наводнение вентиляционного канала, попадание топленной массы в вакуумную магистраль.	Повышенная влажность, недостаточная длительность декомпрессии или слишком высокая скорость вращения болта	Проверьте отвод влаги компрессионного фильтра; осмотрите проемы на вентиляционном смотровом стекла при нагрузке.	Восстановить производительность компрессора; снизить скорость винта; установить или отремонтировать заполнители клапанов; распределить нагрузку между двумя клапанами; очистить резервуар для выпуска закачанных газов;
Размер гранул заметно меняется во время переключения	Повышение скорости плавления из-за разности плотностей при переменной подаче без стабилизирующего действия насоса для плавильного материала.	Запись давления расплава в формовочном элементе в течение одного часа и поиск циклических колебаний.	Установите насос для расплавленного материала с регулированием давления на входе; гладко настроить контроллер подачи; добавьте колектор для обогащения до подачи материала; смешайте багажики сырья.
Удаление чернил, ослабляющее с каждым сменным периодом.	Отделяет отпечатанный текст и клей от насыщенного цикла промывки.	Средняя мутность воды для мытья по началу и окончанию смены; проверка функции скимера	Восстановить скример и тонкий фильтр в циклическом режиме рециркуляции; увеличить откачку жидкости и пополнение; сократить интервал замены воды; проверить концентрацию каустика на титрации;
Удаление клея внезапно замедляется	Температура в баке для горячего стирки снизилась ниже порога отслаивания клея	Проверьте фактическую температуру цистерны с помощью независимого датчика, а не только по показаниям дисплея	Восстановите мощность нагрева; продезинфицируйте нагревательные регенеративные трубопроводы; установите температуру в пределах 85-90°С; проверьте, что холодный увлажненный корм не перегружает баланс тепла в резервуаре.
Печать пленкой на конвейерных и дехидратационных шахтах.	Избыточная сыпуча пыль от неправильного зазора на лезвии или отсутствия антиобертывающих геометрических параметров.	Проверяйте форму фракций у вывода дробилки; измеряйте зазор ножа.	Сброс зазора до 0,5—1,0 миллиметра; индексация или замена лезвий; установка шлицовых втулок и скребков; возможен минимальный вариант размера сита в случае наличия измельченных материалов.
Гелевые пятна, видимые на образце, предоставленном заказчиком.	Неразбавленные области адгезива, кросполимеры или неплавленный мус, проходящий через зону вентиляции	Количество геля вздутого полиэтиленового пленочного материала на пробном шаре; проверка областей фильтров и целостности фильтров.	Выполните степену фильтрации; добавьте или обновите дисперсионный смесительный элемент; проверьте работу зоны плавления барьера; увеличьте время пребывания в горячей промывке для клея.
Стремительное изменение цвета от партии к партии	Цвет смешивания полимерного порошка, который меняется, без наличия буферной зоны.	Сравните цвет отжатой таблетки с сохраненной стандартной цветовой маркировкой для каждого лоту.	Установите или используйте смесительный бункер, который обеспечивает выпуск произво-ждения в течение 4–8 часов; сортируйте поступающие тюки по цвету основного рисунка; рассмотрите возможность небольшого добавления углеродного порошка для стабилизации сорта ясени;
Косые волосы в готовом гране	Скорость транспортировки слишком высока, мягкие гранулы легко скользят по стенкам труб	Измерьте скорость транспортера; осмотрите углы для выявления налетных отложений.	Сократить скорость транспортировки; подобрать повороты большого радиуса; использовать маркированную или обмазкутную трубу; установить сепаратор сетчатых каналов перед обмазкой в мешки
Высокое содержание мелких фракций в продукте в мешках.	Классификатор шайб, перекрытый, склерозованный или установленный на неправильный пороговый уровень.	Высыпьте образец из места засыпки в мешок и из устройства отбраковки.	Восстановите работу классификатора; установите точку разрезания примерно в 1 миллиметр; проверьте экран гранулятора на наличие повреждений от пролетающих фрагментов;
Потребление воды существенно превышает проектные показатели	Рециркуляционная система закрыта, обезвоживание отстойных вод не эффективно или произошел слишком большой отток	Доведение мера пополнения в соответствии с проектом; проверка каждой точки утечки.	Отремонтируйте или скомиссуйте рециркуляционный цикл; улучшите обезвоживание шлама, чтобы меньше воды выводилось вместе с ним; закройте лишние отводы; добавьте стадию усадки и фильтрации.

Энергопотребление, производительность и эксплуатационные показатели.

Экономику работы на линии для производства пеленгла из печатанной и липкой LDPE-пленки определяют три параметра: среднее потребление энергии в киловатт-часах на килограм готового пеленга, выход продукции, выраженный в процентах от веса входящего рулона, и доступность оборудования, выражающаяся в процентах от запланированного времени работы. Все остальное второстепенно.

Специфическая энергия для полной линии по мойке и переработке гранул на отпечатанной LDPE-пленке из отходов постпотребительского использования обычно составляет от 0,45 до 0,75 кВт⋅ч на килограм. Грязная часть занимает от 0,20 до 0,35, а блок гранулирования – от 0,25 до 0,40. Тепловая энергия для горячей ванны моечного процесса предоставляется в виде пара; в случае использования ванны с электроподогревом этот показатель значительно увеличивается и должен быть рассчитан отдельно.

Уровень выработки — это основное различие между печатной пленкой и чистой пленкой. Вес входящей ссыпки включает примеси, влагу и саму пленку. Ссыпка с 5% примесей и 8% влажности содержит не более 87% восстанавливаемого полимера до любых потеряй в процессе. Процессные потери включают тонкую стружку, которая теряется при скраплении, флейковый отход, собранный вместе со шлаком, расплав, потерянный при смене решеток, а также материал, выпадающий в процессе пуска и остановки производства. Реалистичный общий уровень выработки при переработке печатной постконсумерной пленки составляет 72—82% от веса исходной ссыпки, а при переработке сельскохозяйственной пленки — 60—72%.

Столбца 18 — Энергосбережение, выход и показатели работы в зависимости от сырья

МЕТРИЧЕСКИЙ	Послеиндустриальный обрезной край печатной пленки	Напечатанная постконсумторская пленка	Этикетка и клейкая пленка	Аграрная пленка с почвой
Определённая энергия, влажный участок	0,12–0,20 киловатт-часов на килограм	0,22–0,32 кВт ч на кг	от 0,26 до 0,36	0,28–0,40 ккал/кг
Специфическая энергия, прессование гранул	0,22–0,30 кВт ч на кг	0,25–0,35	0,28–0,38 ккал/кг	0,30 до 0,42
Специфическая энергия, полная линия	0,34–0,50;	0,45 до 0,67	0,54–0,74	0,58–0,82
Тепловой нагрузка горячего мытья	Низкий или нулевой	Середний	Высокая	Высокая
Свежая вода на тон гранулята.	0,8-1,5 кубических метра	1,6-3,0 кубических метров	2,0 – 3,5 кубических метров	2,5-4,5 кубических метра
Уровень потребления химикатов	Низкий.	Середний	Высокая	Середний
Общая производительность с учетом входящей масса.	92–97 процентов	72 до 82 процентов	66–78 процентов	От 60 до 72 процента
Убытки от штрафов в результате обезвоживания	0,5-1,5 процентов	1,5 - 3,0 процентов	2,0 – 3,5 процентов	2,5-4,5 процента
Потеря расплава при смене сит.	Не более 0,3 процента.	0,3-0,8 процента	0,5-1,2 процента	0,8–2,0 процента
Реалистичный доступ, двухсменный режим работы.	88—94 процента	82–90 процентов	78–87 процентов	72 до 84 процента
Интервал индексирования лопаток, влажный дробилка	800 до 1200 часов	600-900 часов.	500−800 часов	200–400 часов
Интервал регенерации винтов и барабанов.	18000-25000 часов	12000-18000 часов	10000–16000 часов	7000-12000 часов
Относительный расход на уход	Низкий.	Середний	Высокая	Очень высокое качество.
Относительный индекс эксплуатационных расходов, базовый показатель = 100	72	100	118	132

Индекс операционных издержек в последней строке использует печатную постпотребительскую пленку в качестве базовой величины – 100 баллов – и объединяет энергетические затраты, потребление воды, химикатов, расходные материалы, обслуживание и потери во время переработки в единый относительный показатель. Это инструмент планирования для сравнения стратегий выбора исходного сырья, а не предложение цены. Что это ясно показывает, так это то, что дешевое сырье для покупки вряд ли является и дешёвым для переработки, и завод, который заполняет свою линию сельскохозяйственной пленкой, потому что это дешёвое сырьё, должен убедиться, что цена готового пеллета соответствует 32-процентным более высоким затратам на переработку и значительно меньшему выходу.

Наличие заслуживает особого внимания, поскольку этот параметр чаще всего недооценивается при планировании проекта. Линия печати предварительно запланирована для периодических остановок, чего не требуется от линии экструзии с чистой печатной лентой: замена экранов, смены моющих жидкостей, индексации ножей, очистки влажного участка от накопления клея и технического обслуживания фильтров. Планирование режима работы на уровне 85-процентной доступности для линий проявления отпечатанных отходов имеет реальный характер; планирование на уровне 95 процентов привело бы к отрицательному финансовому состоянию.

Сферы применения и конечные рынки для рециклируемых гранул LDPE

Технико-экономическая целесообразность линейки по гранулированию дружественной к печати и липкой фолии LDPE появляется, только если произведенные на ней гранулы имеют определенное направление применения, а четыре потока исходного сырья, которые обычно обрабатывает оборудование Polyretec, ведут на каждый из них к разным конечным рынкам. Понимание того, на какой конечный рынок направлена фабрика, позволяет определить тип фильтрации, цветовую стратегию и качество гранул, на которое должна быть настроена линия.

Рекультивация сельскохозяйственной пленки

Сельскохозяйственный мульч и парниковый полиэтилен – это самый обширный и загрязненный поток ЛДПЭ в большинстве регионов. Он поступает вместе с почвой, песком, растительными остатками и ирригационным щебнем в количестве от 8 до 20% по весу, а переработанный гранулят, как правило, имеет тёмный утилитарный класс с содержанием золы от 1,5 до 3%. Единственным естественным приложением этого гранулята являются продукты, в которых механические свойства важнее внешнего вида: мешки для промышленно-отходных материалов, строительные однослойные мембраны, мембраны для гидроизоляции, составы для обёртывания труб в дренажных системах, защитные накладки в кабельных каналах, а также предметы литья под давлением, такие как горшки, ящики и блоки для поддонов. Поскольку цвет гранулята уже тёмный и неоднородный, небольшое количество графита стабилизирует его в однородный уголь, который конвертеры могут надежно определять.

Переработка упаковочной пленки.

За собой потребительская отпечатанная пленка для упаковок, включая пакеты для покупок, пакеты для хлеба, дополнительную упаковку и вторичную упаковку, — это поток, который наиболее непосредственно получает выгоду от правильно настроенного горячего порошинга. При удалении от 70 до 90 процентов поверхностного отпечатка и снижении минерального компонента ниже 1,5 процента гранулят достигает стандартного качества, подходящего для применения в структуре для инфляции пленки: для крышек для мусора и корзин, сельскохозяйственных пакетов, строительных мешков, утепляющих колпаков для палет и внутреннего слоя многослойной структуры пленки, где ядро, полученное из переработанного материала, находится между пленками из вольфрама. Последнее применение является самым быстрорастущим сегментом рынка, поскольку позволяет производителю включить от 30 до 50 процентов переработанных материалов без ущерба для отпечатанной поверхности.

Режущая пленка промышленного производства и отходы после промышленного использования

Обрезки краев, края рулонов, стартовая шламовая и отбракованная продукция из заводов по переработке пленки являются самым чистым сырьем для производства ПВХ, обычно содержащим не более 1,5% загрязнений, даже если содержит печатные команды. Полученный гранулат обладает высокими показателями качества с содержанием пепла менее 0,5% и отклонением индекса текучести в диапазоне от ±6%, и он возвращается непосредственно в производство конвертера, часто в количестве от 20% до 40% при добавлении в ту же структуру пленки, откуда он поступил. Многие конверторы устанавливают специальную линию для внутреннего циркулярного движения, поскольку материал никогда не покидает предприятие, а качество известно.

Мусорные станции и смешанный сбор отходов

Материал с мусорных компостных станций и смешенный бытовой отход — самый переменчивый из всех потоков, включающий отпечатанный LDPE, LLDPE, некоторое количество HDPE, бумажные этикетки, остатки от пищи и эпизодические загрязнители, не относящиеся к полиолефинам. Линия, обслуживающая этот поток, должна обеспечивать полную мокрую цепь плюс надежную стратегию фильтрации расплава и быть настроена на выпуск гранул стандарта до универсального применения, а не премиум-класса. конечные рынки — мешки для отходов, строительные пленки, образцы, изготовленные методом инъекции, для уличной мебели, паллет, водоотводные элементы и профильный экструзионный материал для настиланий и ограждений на открытом воздухе.

Столбца 19 — Стремительный поток сырья к конечному потребителю для переработки LDPE-пеллет

Поток отходов.	Типичный класс гранулята	Установленное содержание песка (%)	Результат цвета	Основные конечные продукты	Типировaя скорость добавления в конечный продукт;
Мульчирующие и парниковые пленки для сельского хозяйства	Утилита2. Утилита / предмет здания3. Утилита / ресурс	1,5 - 3,0 процентов	Светло-серый до черного цвета, стабилизированный углеродным сажением.	Отходы мешков, строительной пленки, водонепроницаемой мембраны, обтяжки для труб дренажа, цветочных горшков, блоков поддонов.	От 40 до 100 процентов.
Загрузочная упаковка для печатной упаковочной пленки (постепенно бывшая в употреблении)	Стандартная.	0,8-1,5 процентов	Соответствующий цвет серого или углеродного (charcoal).	Биологически безопасные материалы, из которых изготовляются лотки, мешки для нужд агробизнеса, строительной промышленности, с защитными накладками и многослойными материалами, использующими переработанные частицы	от 30 до 70 процентов;
Стрейч-пленка и пленка с термозаклейкой из распределительных центров;	Стандартный тип – Премиальный	0,5-1,2 процента	Светло-серая, прозрачная	Стрейч-пленка с переработанным основным слоем, защитные покрытия для паллет, защитные пленки, листы из полистирола под гипсом;	от 30 до 60 процентов;
Етикетные листы и адгезивные ламинированные пленки.	Стандартная.	1,0–2,0 процентов.	Серый с периодическими пятнышками гелия.	Отходы мешков, ненадежных листов, литых деталей коммунального назначения, листового металлопроката.	от 30 до 60 процентов;
Послеиндустриальный обрезной край печатной пленки	Premium	Ниже 0,5 процента	По近 как к первоначальному цветовому спектру, прослеживающимся последовательность	Возврат сырья в свой собственный материал конвертера, высококачественные проекты с переработанным ядром	20-40 процентов.
Обработка смешанных листов для коммунальных нужд.	Стандартный тип – Коммерческий	1.2 от 1,2 до 2,5 процента	Тёмный, изменчивый, не смешивается.	Отходы мешков, строительной пленки, уличного мебели, поддонов, настилов и ограждений из профиля.	50–100%
Тканые мешки и тряпочные отходы, доминирование ПП.	Утилита2. Утилита / предмет здания3. Утилита / ресурс	1,5 - 3,0 процентов	Разнообразие.	Литые изделия детали общего назначения, блоки паллет, наполненный материал	50–100%

Опыт Polyretec по реализации проектов в этих областях включает систему переработки и гранулирования ПЭТФ для печатных сумок и пленок, линию мойки ПЭТФ для наклеек с самоклеящейся поверхностью, построенную вокруг усиленного измельчителя и ударного станка, а также полностью автоматическую установку для мойки полиэтиленовых и полипропиленовых пленок, работающую в конфигурации PTW1000. Этот опыт реализации более 100 установок в более чем 50 странах лежит в основе параметров, представленных в этом руководстве.

Этот момент стоит отметить всем из тех, кто определяет downstream-применение. Рециклируемый LDPE, полученный из печатаемой пленки, обычно обладает индексом потока в диапазоне от 0,3 до 1,5 граммов за 10 минут при температуре 190 градусов по Цельсию и нагрузке 2,16 килограмма, плотностью от 0,918 до 0,926 граммов на кубический сантиметр и tensile-силой при удлинении на разрыв около 8-12 мегапаскалей с удлинением на разрыв более 300 процентов, если цепочка обработки оказалась действенной. Там, где пелену необходимо взять с индексом потока, близким к более строгому интервалу, чем у исходной смеси сырья, то практичным выходом является сортировка на уровне пеллетов по источникам или смешивание в силосах, а не регулировка процесса в экструдере.

Установка, пуско-наладка, обучение и техническая поддержка на протяжении всего срока службы

Линия ПХВ с напечатанным и липким покрытием представляет собой производственный комплекс, а не отдельную машину, и разница между такой линией, которая достигает ожидаемых показателей, и таковой, которая не достигает их, заключается, как правило, в правильности установки и профессиональных навыках оператора, а не в технических характеристиках оборудования.

Предплановый тест

Каждая лента собирается и запускается на заводе до отправки. Для печатного производства целесообразным тестом является не пустой пробег, а испытание на образце материала заказчика, поэтому компания Polyretec просит предоставить образец на стадии составления цены. Этим тестом определяется достижимый выпуск, влажность на каждом этапе отмывания, расход химикатов для моющих средств, скорость нагрузки фильтра и качество готового пеллета по сравнению с заданием. Эти показатели становятся критериями приемки, закрепленными в контракте, что устраняет усталость, которая чаще всего приводит к спорам о приемке.

Установка и введение в эксплуатацию

Иngeneers компании Polyretec присутствуют на объекте, чтобы контролировать монтаж и принимать оборудование в эксплуатацию. Последовательность комплектации линии для изготовления пленки носит четкий характер: проверка коммуникаций и безопасности, ручная механическая наладка каждого оборудования по отдельности, заполнение водяной системы и проверка на наличие утечек, промывка процессинговой линии без материала, первый проход материала через центрифугу, первый проход материала через экструдер, прогрев и очистка экструдера, первый гранулят, затем плавный переход к наибольшей производительности в течение нескольких дней, в ходе которого осуществляется настройка параметров и их регистрация. Наиболее распространенной ошибкой при пуске в эксплуатацию является стремление достичь максимальной производительности на первый день, поскольку этого не позволяет определить, какой именно этап ограничивает производительность.

Обучение оператора

Обучение охватывает три уровня. Операторы учатся последовательностям запуска и остановки, выбору рецептуры, рутинным проверкам качества и ежедневной процедуре чистки, чтобы не допустить окисления клея в влажном участке. Техники по техническому обслуживанию учатся устанавливать индексацию лезвия и регулировать зазор, заменять экраны, осматривать винты и барабаны, выполнять гидравлические и пневматические работы обслуживания и составлять еженедельную и ежемесячную профилактическую программу. Руководители учатся решать проблемы на процессах с использованием матрицы неисправностей, регистрировать параметры, отслеживать качество и интерпретировать конкретные данные по энергоотдаче и производительности. Обучение проводится на месте во время ввода в эксплуатацию и может повторяться удаленно.

Запасные части и гарантия.

Компания «Polyretec» применяет обязательства по сервисным услугам, входящие в бренд Wanplas: 500 дол. США бесплатных запасных частей каждый год, бесплатную замену поврежденных деталей в течение гарантийного срока, гарантию на транспортировку, гарантию на производственные мощности и гарантию качества. Рекомендуемый запас оригинальных запасных деталей для линии печати пленкой более конкретен, чем общий список, поскольку обслуживание пленки требует использования определенных компонентов: полного набора кромочных ножей и неподвижных ножей, сегментов вращающегося экранного фильтра, сегментов сепаратора, сливных экранов бритвы, уплотнений и перегородок экранного переключателя, ножей резака, по крайней мере одной запасной передатчику давления разогрева и одному термоэлементу на вид зоны и запаса фильтрующих экранов на срок в три месяца, с учетом ожидаемых расходов.

Дистанционная поддержка и доступ на завод.

Система управления поддерживает дистанционное мониторинг, что позволяет инженерам компании Polyretec изучать данные PLC, историю параметров и журналы тревог с территории Китая и напрямую консультировать предприятие. Это особенно ценно при проблемах с дрейфом процесса на печатных пленках, когда причиной чаще всего является медленная смена сиртетного материала, а не неисправность оборудования, и доказательства лежат в данных о тенденции, а не в отдельной записи. Политика открытой фабрики, принятая во всех заводах Wanplas, означает, что клиенты могут посетить производство, осмотреть линию, провести испытания на своем материале и предоставить свои рекомендации прежде, чем окончательно согласовать конфигурацию.

Таблица 20 — Содержание перечня мероприятий по запуску в эксплуатацию и приемке линии гранулирования цветного художественного пленочного материала

Точка контроля	Чему мы можем быть полностью уверены?	Основание для приемки	Этап
Осуществление пробного контроля материала на предприятии.	Производительность, эффективность мойки, качество гранул на собственном материале заказчика.	Согласованная гарантийная спецификация.	Перед отправкой
Проверка функционирования коммунальных услуг и безопасности	Питание электрическим током, вода, пар, сжатый воздух, экстренные остановки, охрана, точки блокировки.	Стандарты площадки и требования по директиве Еврокомиссии, где это необходимо.	Установка
Тренировочный пуск отдельного оборудования	Направление вращения, ток при нерабочем состоянии,振动, выравнивание	Этикетка и чертеж	Установка
Проверка герметичности и тестирование на утечку водной системы	Устойчивость цистерны, эффективность насоса, маршрут рециркуляции, дренаж	Нет утечек; достигнут проектные показатели расхода.	Ввод в эксплуатацию
Промывка влажной цепи без загрузки.	Уровень воды, поведение перелива, настройка встречного токов, производительность нагрева	Горячее мытье поддерживает температуру от 85 до 90°С	Ввод в эксплуатацию
Первый материал подают в центрифугу	Геометрия фракции дробилки, производительность фрикционного кармана, влажность отходящих материалов	Высвобождение 3-8 % влаги из центрифуги	Ввод в эксплуатацию
Проверка эффективности сжималки	Влажность и температура выбросов, показатель крупности жидкости.	от 2 до 5 процентов влажности, от 0,28 до 0,42 тонны на кубометр	Ввод в эксплуатацию
Нагрев и очистка экструдера.	Стабильность температуры в зоне, крутный момент при движении в охлаждении, чистота продувки.	Очистка от шлама при стабильных температурах.	Ввод в эксплуатацию
Производство первого гранулированного продукта	Форма гранул, настройка резака, влажность выброса из сушильной машины.	3×3 миллиметра номинально, влажность поверхности менее 0,5 процента	Ввод в эксплуатацию
Прогрессивная насыпь до номинального значения	Производительность, энергия на единицу, нагрузка на фильтрацию, стабильность качества.	Выполнение контракта при соблюдении договорной качества	Ввод в эксплуатацию
Тест непрерывного хода	Продолжительная работа в течение согласованного периода с зафиксированными параметрами.	Стабильный выход и качество в течение всего тестирования	Приемка
Проверка качества готовых гранул	Индекс износостойкости, пепел, чёрные пятна, цвет, влажность, однородность штампа	Соответствующие таблицы паспортных данных пеллет	Приемка
Верификация потребления коммунальных услуг	Киловатт-час на килограмм, тон пресной воды, норма добавления химических веществ.	Соответствующие показатели потребления	Приемка
Выдача аттестатов по обучению	Компетенции операторов, обслуживающего персонала и конструкторского персонала	Завершен журнал обучения	Приемка
Сдача запасных частей	Рекомендуемая инвентаризация поставок и каталогизация	Согласованный список запасных частей плюс ежегодное бесплатное количество запасных частей.	Передача.

Частые вопросы

Вывод: создание линии, способной выдерживать нагрузки реальной печатной пленки.

Лучшая линия гранулирования ПЭ-пленки для отходов печатной и липкой пленки не та, у которой наибольший номерованный поток или лучшая фильтрация на бумаге. Это та, чья мокровая секция рассчитана на самую грязную сгущенную массу, которую фактически получит завод, в которой каскад обезвоживания обеспечивает 2-5% влаги и 0,28-0,42 тонн на кубометр в зону входа экструдера, где загрузочный механизм остается ниже температуры, при которой клей превращает поток гранул в мост, а структура экструзии поддерживает стабильную температуру расплава, когда фильтра накопили грунт.

Каждый параметр в этой статье связан с указанными четырьмя требованиями. Зазор между лопатками должен составлять от 0,5 до 1 миллиметра, чтобы волокнистая мокрая смесь могла очищаться и транспортеры могли перемещаться. Горячее мытье при температуре от 80 до 90 градусов по Цельсию с 1-2 процентами едкого натра и пребыванием в течение 10-20 минут необходимо, поскольку в это время гидролизуется связующее вещество и отделяется адгезив, подлежащий давлению. Механический сепаратор нужен, поскольку его использование для удаления воды стоит намного дешевле, чем тепловое, а также потому, что именно плотность материала служит питательным средством для экструдера. Вакуумное вытяжное устройство необходимо для удаления остатков, которые не удается удалить механическим сепаратором. Двухступенчатая экструзия необходима, поскольку фильтр, предотвращающий засорение, не должен приводить к изменению рабочего положения пластификационного шнека. Насос для плавления необходим для того, чтобы изменение массы гранул оставалось в пределах 5%. Смесительную емкость требуется, поскольку исходные материалы различаются, и заказчики не позволяют допускать вариаций.

Polyretec – завод Wanplas, история которого уходит свыше 2010 года, а торговая марка – с 2017, проектирует линии именно этого класса. Линии PTW серии для мягкого отрезания и мойки ПП и ПЭ, мощностью от 500 до 1500 кг/час, представляют собой влажный начальный этап. Линия нового поколения для гранулирования, предназначенная для тонкостенной LDPE-пленки и толстостенной реграин из послеконсументного сырья, превращает промытую и спресованную стружку в одинаковые 3 х 3 мм гранулы. Более 100 завершенных проектов в 50 странах, команда из более чем 24 инженеров и общие обязательства Wanplas (500 бесплатных комплектующих деталей в год, гарантия доставки, гарантия производственной мощности и гарантия стандартов качества) лежат в основе каждой конфигурации.

Если вы оцениваете линию для печати мешков, клееного пленки, линий для этикеток, изоленции или сельскохозяйственной пленки, наиболее продуктивным последующим шагом будет отправка образца материала вместе с целью вашего ежемесячного производственного показателя, вашими доступными площадей пола и высотой потолка, вашим состоянием коммунальных услуг по питанию, водопроводу и парогенерации и спецификацией гранул, которые требуют ваши клиенты. Инженеры Polyretec проведут этот образец, составят отчет о достижимом объеме производства, профиле влажности, потреблении химических веществ для мойки, нагрузке фильтра и качестве гранул и предоставят конфигурацию, построенную вокруг вашего материала, а не вокруг страницы каталога. Вы также можете посетить завод, осмотреть линию, подвергающуюся испытанию, и сами посмотреть, как работает ваш материал, прежде чем будете принимать обязательства. Это испытание — самый быстрый способ превратить дискуссию по техническим характеристикам в решение, которое вы сможете отстоять.