Màng polyetylen thấp độ dày được in và có tính kết dính là nguyên liệu đầu vào đòi hỏi cao nhất trong tái chế nhựa mềm, và hàng máy tạo viên cần được thiết kế để loại bỏ chất bẩn thay vì chỉ quan tâm đến tốc độ xử lý. Một hệ thống được xây dựng để xử lý các cuống sau quá trình sản xuất sẽ bị nghẽn lại trong vòng vài ngày sau khi bắt đầu hoạt động do các túi mua sắm được in, lớp phủ nhãn dính và màng nông nghiệp có chứa đất sét. Do đó, lựa chọn dòng sản xuất viên màng polyetylen thấp độ dày tốt nhất cho chất thải màng in và dính là lựa chọn một chuỗi liên kết của kích thước nhỏ bằng nước, giặt bằng ma sát, giặt bằng nhôm nóng, loại bỏ nước bằng lực, đưa liệu vào, ép có cửa thoát và lọc phần lỏng, trong đó mỗi giai đoạn được định dạng đối với tải trọng bẩn cụ thể mà nhà máy thực sự nhận được.
Polyretec, một nhà máy Wanplas, đã xây dựng thiết bị tái chế nhựa từ năm 2010 và thành lập thương hiệu Polyretec vào năm 2017, tích lũy hơn 100 dự án hoàn thành, phủ quyền dịch vụ tại hơn 50 quốc gia và đội ngũ kỹ sư hơn 24 người. Các dây chuyền nghiền và rửa chất tĩnh bằng PE và PP mềm năng suất từ 500 đến 1500 kg/giờ của nhà máy, và Dây chuyền tạo hạt thế hệ mới được thiết kế đặc biệt cho các màng PE và PE LDPE mỏng và màng PE và PP dày từ các nguồn sau tiêu dùng. Các lắp đặt hoàn thiện bao gồm hệ thống tái chế và tạo hạt màng LDPE cho túi và màng in, và dây chuyền rửa cho màng LDPE chở dán nhạy cảm với áp suất được thiết kế chung quanh máy nghiền cứng và máy đánh. Danh mục hướng dẫn này dựa trên tiêu chuẩn kỹ thuật trên đó để giải thích từng bước công việc của một hệ thống tái chế màng LDPE in và dính và cách xác định nó.
Bài báo nêu các bước từ việc xác định nguyên liệu đầu vào, các chu trình công nghệ toàn bộ, hình học cắt nát bằng nước, hóa chất rửa chùi, chuỗi trải nghiệm thải nước, lựa chọn công nghệ choý áo khớp dây, thiết kế thuyền bơm và cửa thoát khí, quyết định chọn hệ thống 1 giai đoạn hay 2 giai đoạn, lọc tinh, chọn đầu phân tách viên, thông số kỹ thuật thực tế của dây chuyền của Polyretec, hướng dẫn lựa chọn yêu cầu-khớp cấu hình, bảng chẩn đoán, tiêu chuẩn năng lượng và hiệu suất, và thị trường cuối cùng tiêu thụ các hạt đã hoàn thành. Mỗi tham số đưa ra được xây dựng như giá trị dự sơ trong quá trình thiết kế, được xác nhận thông qua một mẫu vật liệu thực tế trong suốt quá trình thiết kế, vì các bề mặt ghi hình có sự khác biệt lớn giữa các nhà cung cấp so với hầu hết các loại nguyên liệu tái chế khác.
Tại sao phim LDPE in ấn hoặc có chất dính là loại phim khó nhất để chuyển hóa thành viên nén?
Phim LDPE in tờ dày được in và dính sẽ kết hợp các vấn đề của bốn loại nguyên liệu tái chế khác nhau mà hầu hết các loại khác chỉ xuất hiện một hoặc hai trong số chúng: mật độ khối cực thấp, tỷ lệ bề mặt/kiềm cao, các tạp chất dính lên bề mặt đã được liên kết hóa học, và có xu hướng quấn và quấn vào các trục quay. Mỗi vấn đề này ảnh hưởng đến phần khác nhau trong dòng dây chuyền, và nếu chỉ xử lý một vấn đề, dây chuyền vẫn sẽ thất bại.
Kích thước riêng biệt là rào cản đầu tiên. Các lớp màng LDPE lộn xộn nặng khoảng 0,02 đến 0,05 tấn mỗi mét khối, tức từ một phần hai mười đến một phần ba mười của kích thước riêng biệt của hạt nguyên sinh. Một bốc đống bằng lực hấp dẫn không thể đưa đủ khối lượng trong một đơn vị thời gian để duy trì hoạt động của một bộ trục, vì vậy năng suất giảm chỉ còn một phần nhỏ của năng suất ghi trên bảng thông số kỹ thuật. Mỗi quyết định thiết kế tại chỗ sau bảng tẩy, từ cấu trúc bộ cấp liệu cho đến độ sâu của trục, nhằm khắc phục số lượng trên.
Điều cản trở thứ hai là diện tích bề mặt. Một lớp mỏng từ 20 đến 40 micromet là một tỷ lệ diện tích đến khối lượng rất lớn, điều này có nghĩa là các vật thể có trên bề mặt chiếm phần trăm khối lượng lớn hơn nhiều so với những chất bẩn tương tự được đặt trên một phần có cấu trúc dày. Một lớp đất mà trên một phần có chiều dày 3 milimet sẽ vô cùng không đáng kể, nhưng trên lớp mỏng lại chiếm đến vài phần trăm trọng lượng. Điều này cũng có nghĩa là nước sẽ bám răm hơn: cùng một diện tích bề mặt có thể chứa đất cũng như chứa độ ẩm, vì vậy việc xả nước phải làm việc rất kỹ trên từng bước.
Điều kiện thứ ba là chính hóa học nhiễm bẩn bản thân nó. Các lớp in trên lụa LDPE thường có độ dày từ 2 đến 8 micromet và gồm các chất sơn, sợi tổng hợp và trong nhiều trường hợp là hỗn hợp nitrocellulose hoặc polyurethane. Các hạt sơn là các chất rắn vô cơ hoặc hữu cơ, có thể tồn tại tại nhiệt độ chảy nguyên vẹn và tạo thành thành phần tro của hạt thành phẩm. Hóa chất dính còn tệ hơn: các vật liệu dính nhạy cảm dựa trên hóa học phân tử khối acryl hoặc styrene mềm đi ở khoảng 40 đến 60 độ C, trở nên dính trong thiết bị ép và biến thành các khu vực tạo gel đi vào tấm lụa như một phần không phân hủy được ra trong thành phần polyethylene.
Rào cản thứ tư là sự cuộn dây màng. Những thanh dây màng cuộn quanh trục, mô-tơ, chuyển động bằng ống vít và lò xo rút nước. Mỗi thành phần quay trong phần ướt của dây chuyền màng đều cần hoặc một cấu trúc chống cuộn, một "thanh cọ", hoặc một thiết kế mở cửa bảo trì để một nhân viên có thể loại bỏ cuộn màng trong vài phút thay vì hàng giờ. Các dây chuyền được thiết kế cho các loại mạch cứng, sau đó được chuyển giao cho hoạt động chế biến màng, là nguồn phổ biến nhất dẫn đến thời gian hoạt động bất thường trong ngành.
Tất cả các hạn chế này xác định cấu trúc của máy. Một dây chuyền băm nhựa LDPE là không phải một dây chuyền giặt với máy cắt bu khóa ở đầu; đó là một hệ thống tối ưu hóa, nơi phần ướt được thiết kế để cung cấp điều kiện mảnh hoàn chỉnh cho máy cắt và máy cắt được thiết kế để chấp nhận chính xác điều kiện đó.
Mô tả nguồn nguyên liệu: lớp mực, mastic, đất và mật độ khối
Chuẩn hóa quy định ép chuyên dụng bắt đầu bằng việc đánh giá chính xác về chất liệu đầu vào, vì sự khác biệt giữa tôn giấy in sạch sau công nghiệp và tôn giấy nông nghiệp sau tiêu dùng là 5 lần về năng lượng rửa và 2 lần về cấu hình đầu tư. Ba biến đổi quan trọng nhất là tỉ lệ độ bẩn tổng thể, loại thức bẩn và độ ẩm nguồn vào.
Nồng độ nhiễm bụi tổng thể được đo lường bằng cách lấy một mẫu đại diện ít nhất 20 kg trên nhiều cái bạt, rửa mẫu đó trong phòng thí nghiệm cho đến khi hoàn thành, định nhiệt và cân trọng polymer thu hồi được. Sức khỏe bụi nhiễm là sự khác biệt. Các giá trị dưới 1% thể hiện chất mài mòn sau sản xuất. Các giá trị từ 2 đến 5% thể hiện các loại màng bao bì tiêu dùng thông thường. Các giá trị từ 8 đến 20% (kỳ lạ có thể cao hơn) thể hiện màng phủ nông nghiệp mang theo đất, cát, rễ thực vật và xút thấm.
Loại nhiễu quyết định cơ chế loại bỏ. Hồng hoá bề mặt đất đi theo với sự xáo trộn cơ học và nước nóng. Nhãn in đòi hỏi sự tấn công hóa học đối với chất kết dính hoặc ma sát cơ học của lớp in, và trong thực tế cần cả hai. Chất dính đòi hỏi nhiệt độ và chất ứnh dầu để giảm độ bám, sau đó sử dụng ma sát cơ học để tách nó ra. Chữ viết trên giấy đòi hỏi thời gian pha dựa lâu để phá vỡ liên kết chất xơ. Các lớp phim phủ kim loại và lớp phẳng bạc không thể tẩy rửa được và phải được loại bỏ bằng cách phân loại trước khi chúng xuất hiện trong quá trình hoặc bị coi là hình phạt chất lượng vĩnh viễn.
Nồng độ ẩm vào nhà máy có liên quan vì nó thay đổi cân bằng nhiệt của bình rửa nóng và tải trọng của thiết bị hút ẩm. Viên màng được tháo vào trong điều kiện không có sự bốc hơi hầu hết đến 5 - 8% độ ẩm. Màng nhà nông được hút trực tiếp từ bãi sẽ có độ ẩm lên đến 15% hoặc nhiều hơn, với phần lớn nước đó kết dính với đất. Một dây chuyền sản xuất được thiết kế theo giả định sử dụng viên màng khô sẽ thiếu năng lực nhiệt khi lần đầu tiên nhận được một lượng ẩm tương đối lớn đến bình rửa nóng.
Bảng 1 - Các loại nguyên liệu cho lớp nhựa LDPE, mức độ ô nhiễm và hành trình quá trình khuyến nghị
| Loại nguyên liệu đầu vào. | Vị tin lậu phổ biến theo khối lượng | Chất ô nhiễm chiếm ưu thế. | Quãng đường quy trình khuyến nghị | Kiến trúc thủy lực |
|---|---|---|---|---|
| Làn dây LDPE sau công nghiệp, không in màu | Dưới 0,5% khối lượng | Bụi, dấu vết dầu trong quá trình sản xuất | Chế biến khô, có thể loại bỏ bụi, lập tức tạo hạt | Mô hình đơn, một cửa thoát |
| Bỏ khe cạnh của băng màng in | 0,5 đến 1,5 phần trăm | Vết mực trên bề mặt, vết dư chất làm tẩy | Xay nhờ nước, rửa bằng lực cọ, rửa nóng ngắn, máy ép | Mô hình đơn với cửa thoát chân không |
| Dệt nilông LDPE túi xách, in chữ | 2 đến 5 phần trăm | Mực mực, dư lượng thực phẩm, nhãn giấy | Xay nhờ nước, rửa bằng lực cọ, rửa bằng hóa chất nóng ở nhiệt độ 80 đến 90 độ Celsius, rửa, luân, máy ép | Mô hình đơn với cửa thoát chân không, hoặc mô hình hai cấp |
| Vỏ cuộn và vải cuộn có in nhẹ | 1 – 3 phần trăm | Phế tích, bụi, trấu | Xay nhờ nước, rửa bằng lực cọ, rửa nóng, cách ly bằng đỗ phiến, máy ép | Mô hình đơn với cửa thoát chân không |
| Băng dán và phim dán nhựa dính | 4 đến 10 phần trăm | Dính nhạy cảm với áp lực, dán nhôm, sợi giấy | Xé nát ướt, rửa khử nóng kéo dài bằng dung môi, rửa bằng lăn liên tiếp 2 lần, xả rửa liên tục 2 lần, ép | Cấp bắt buộc hai giai đoạn |
| Phuy bảo vệ thực vật và phιν tuyền trồng trọt | 8 đến 20 phần trăm | Đất, cát, mảnh vách, phần còn lại của cây cối | Vệ sinh và loại bỏ phấn, nghiền ướt cứng, rửa bằng ma sát nhiều giai đoạn, rửa bằng nhiệt, rửa sạch, chảy qua rồi ép | Hệ thống hai giai đoạn với lọc mịn đầu tiên |
| Hợp chất sau người tiêu dùng LDPE và LLDPE có in màu sền sệt | 5 đến 12 phần trăm | Trái phiếu in, keo dán, còn có hóa chất hữu cơ | Dây chuyền ướt đầy đủ với quy trình rửa khẩn kéo dài và rửa xát bền hơn | Hệ thống hai giai đoạn với lọc tự động |
| Laminate nhiều lớp có lớp ngăn cách | Động biến, có cấu trúc riêng biệt | Bức xích ngăn chặn không sử dụng PE, mực in in nghiêng | Làm sạch chỉ cho bề mặt đất; lớp ngăn không thể lấy ra. | Hệ thống hai giai đoạn với lọc mịn, bỏ lỡ màu sắc và phép đo gel |
Tài liệu 2 — Kim loại nhiễm trong quá trình rửa và cơ chế loại bỏ chúng
| Nhiệt độ ô nhiễm | Độ dày lớp hoặc tải phổ biến | Ứng dụng của cơ chế xóa bỏ | 000 USD cho chi phí thiết bị nhưng ngăn chặn các vấn đề về chất lượng và lãng phí vật liệu. | Tỷ lệ hiệu quả xóa dữ liệu thực tế |
|---|---|---|---|---|
| Inấn bề mặt bằng chất lỏng | Từ 2 đến 8 than phim mực | Hoá ly caustic của vật liệu bám gắn cộng với ma sát cơ học | Thùng giặt nóng cộng với bộ bám ma sát | Từ 70 đến 90 phần trăm |
| Innholdet coi sô sứ mệnh phía bên ngoài có thành phần nước | Độ dày mực từ 3 - 6 micromet | Dung môi tạo ướt cộng với mài mòn cơ học | Bánh răng ma sát có nước ấm | 75 đến 92 phần trăm |
| Mực dán laminate in ấn ngược | Mô-đun bao bọc giữa lớp. | Không có bằng cách rửa | Không thể lấy ra; chỉ ổn định màu sắc. | Hiệu quả tuyệt đối |
| Kẹp dính nhạy cảm cho acrylic | 15 đến 30 gram mỗi mét vuông. | Nghiền mềm nhiệt cộng với dung môi cộng với việc tách các hạt | Rửa gọt mặt nóng 85 đến 90 độ C cộng với bồn rửa gọt mặt thứ hai | 60 đến 85 phần trăm |
| Nhựa nhớt kép, tương gia co giãn, màu mực, mùi | Bạch kim và dải màu | Làm mềm sau đó lật bỏ bằng phương pháp cơ học; phân tán làm nhuyễn; | Làm sạch nóng cộng với lọc âm lành chất bằng nóng | Từ 50 đến 75 phần trăm được loại bỏ, phần còn lại được lọc |
| Bao bì giấy và sợi | 1 – 4 phần trăm theo trọng lượng | Sợi giãn nở, phân hủy, loại bỏ biểu chất nổi | Ngâm bồn, lớp lót bôi trơn, nước ngấm quá mức | 90 đến 98 phần trăm |
| Đất rậm, cát, bột | 3 tới 15 phần trăm trọng lượng | Tính năng khuấy và lắng mái | Hệ thống rửa trước, hệ thống chặn bùn, hệ thống rửa ma sát | 92 đến 99 phần trăm |
| Thực phẩm và dư lượng sinh học | 0,5 đến 3 phần trăm | Cao hóa sáp cộng với việc hòa tan bằng nước ấm | Tủ giặt nóng | 90 đến 98 phần trăm |
| Đất sét, móc đính, dây | Thời đoạn: Bổ sung chất chống rỉ nước có nguồn gốc nước (ví dụ, WD-40 Specialist Rust Inhibitor) lên các bộ phận không làm từ thép không gỉ (khung, khóa). Chà khô các chất thừa bằng vải (không để rơi). | Phân tách bằng phương pháp từ trường và dòng xoắn | Màng từ trường và lưới lọc khuôn mẫu | Trên 99,9 phần trăm nếu lắp thêm magnet |
| Cát và cục đất nhỏ dưới 200 micromet. | Thông số biến đổi | Máy Hydrocyclone và hệ thống ủ̉i; bề mặt lắng và lọc nguội | Rửa vòng và chảy nước lọc | 85 đến 95 phần trăm |
Tài liệu 2: Phương thức khô, độ ẩm cuối cùng và chỉ số năng lượng
| Định dạng tài liệu | Khoang hàng cao, tấn mỗi mét khối | Tính xu hướng gói | Phương pháp truyền dẫn. | Hiệu quả thiết kế |
|---|---|---|---|---|
| Dán phim nén lỏng khi nhận được | 0.25 đến | Không áp dụng | Con lăn dẫn liệu đĩa nồi cùng với thiết bị cắt dây | Máy phá lưới cần sử dụng trước khi xay nhuyễn |
| Mặt dán bị rối sau khi rách cuộn | 0,02 đến 0,05 | Rất cao | Con lăn băng rộng, vận tốc thấp | Mặt cống vận chuyển lớn hơn kích thước thông thường. |
| Phôi mài ướt, kích thước 40 – 60 mm | 0,06-0,11 | Cao | Con lăn nén bằng nam châm với trục chống cuộn | Kiến thức buộng đĩa bắt buộc |
| Đàm vải rửa sau máy tâm | 0,10 – 0,16 | Trung bình. | 000 đến | 3% cho chất liệu thực phẩm |
| Bột chèn và đã tạo hình trước khi chèn | 0,28 đến 0,42 | Thấp | Mũi rơi ngắn chỉ thẳng xuống trong cổ phun của máy rải | Đổ nguyên liệu cho ốc chắc chắn mà không cần bộ phân cấp |
| Làn phim kết dính | 0,30 đến 0,45 | Thấp | 000 đến | Đường đi thay thế khi không sử dụng thiết bị ép |
| Bột hoàn thiện, kích thước 3 x 3 milimét | 0,50 đến 0,58 | Không có | Vận chuyển khí nén đến silo | Động cơ hạng C |
Hướng dẫn kỹ thuật về quản lý nước thải trong sản xuất tái chế nhựa - Polyretec
Một dây chuyền tẩm cuộn hạt LDPE hoàn chỉnh cho các loại rác in và dính gồm mười ba cổng chức năng, và thông số của mỗi cổng phụ thuộc vào mô hình nhiễm bẩn được xác định trong quá trình phác hoá nguyên liệu đầu vào. Hiểu chuỗi là một loạt các biến đổi trạng thái, thay vì một danh sách các máy, là cách để một kỹ sư đặt quyết định xem cấu trúc đề xuất có đủ hay không.
Vật liệu được đưa vào dưới dạng keo nén ở 0,25 đến 0,45 tấn mỗi mét khối, được mở thành dải lỏng ở 0,02 đến 0,05, được giảm kích thước và ướt thành dạng phiến ở 0,06 đến 0,11, được tiến hành sạch và giảm độ ẩm thông qua chuỗi rửa, được ép lại mechaninc để đạt đến 0,28 đến 0,42, được nóng chảy và lọc, và cuối cùng được đưa ra dưới dạng hạt cứng ở 0,50 đến 0,58. Các chất ô nhiễm được loại bỏ song song với những thay đổi về độ dày, và dòng sản xuất chỉ đạt được như tốt nhất ở giai đoạn loại bỏ yếu nhất.
Bảng 4 — Bản đồ chức năng nhà máy chế biến xơ nhựa LDPE theo buồng
| Nhà máy | Chức năng chính: | Tình trạng vật liệu khi ra khỏi máy | Đặc điểm kỹ thuật của nồi nấu: |
|---|---|---|---|
| 000 USD. | Phun các đục gỗ thành dây vào dây chuyền, pha bỏ dây buộc dỡ tờ | Thành phẩm nguyên vẹn trên băng chuyền | Kích thước và trọng lượng của đĩa nồi |
| 2. Máy phá xẻ viên nén hoặc máy đập nhỏ mạnh | Mở bao, tách lớp thú vật thành các mảnh dễ cầm để | Phim lỏng, cắt thành các mảnh 200 – 400 mm | Đặc tính hút của đĩa nồi và sự có mặt của các vật thể ngoại lai |
| 3. Phân tách kim loại | Tách các mảnh kim loại và không kim loại. | Phim không chứa kim loại | Nguồn dòng chất thải |
| 4. Rửa trước và loại bỏ cát | Tẩy lớp đất, cát và đá trước khi nghiền | Phim có bụi vụn và cặn | Ảnh hưởng của phần đất; bắt buộc đối với túi bọc sản xuất nông nghiệp |
| 5. Máy nghiền ướt | Cân chỉnh giảm kích thước hạt dưới áp suất bơm nước | Cơm mì nhỏ viền 40 đến 60 milimet, có độ ngậm nước cao | Khoảng cách giữa lưỡi dao 0,5 đến 1 milimet, kích thước hở màn hình |
| 6. Cối rửa ma sát, lượt đầu tiên. | Tẩy rửa bằng chấn động máy, loại bỏ mực in và đất | Bột có nước ô nhiễm trên bề mặt bị tháo rời | Tốc độ rotor từ 700 đến 1000 vòng/phút |
| 7. Ngăn rửa nóng | Hóa chất tấn công các chất kết dính in, chất dính và các chất hữu cơ | Cứm có bút và keo đã bị tách rời phần lớn | 80 đến 90 độ Celsiu, 1 đến 2 phần trăm chất caustic, 10 đến 20 phút |
| 8. Cung cấp lăn ma sát, lần đi nhị | Tách đi các chất ô nhiễm bị rớt lỏng do các tác nhân hóa học | Cát sạch, có chất hoá học tồn đọng | Tốc độ của bánh quay, thời gian lưu lại, lưu lượng nước |
| 9. Tách nổi và rửa | Thải bỏ các chất gây xáo trộn, trung hòa hóa luận tiền ứng dụng | Rửa bằng mùn, pH gần trung tính | Được xử lý nhanh chóng; sự khác biệt của độ dày giữa PE và các mêtigin |
| 10. Phép đạp nước tịnh ứng | Thể tích loại bỏ nước bằng cách cơ học | Mảnh với độ ẩm từ 3 đến 8 phần trăm | Tần số quay của rotor, chiều rộng lỗ màn hình |
| 11. Máy ép cơ học | Chuyển đổi thành phẩm, dewatering cộng với nhiệt độ trước điệm bằng ma sát | Mỡ có độ ẩm từ 2 đến 5 phần trăm, ấm. | Tỷ số nén, thiết kế slot thoát nước |
| 12. Thẩm thấu bằng thiết bị cấp liệu và hệ thống thoát hơi | Phân hủy, loại bỏ khí, đồng hóa | Hội tụ đã được lọc, loại bỏ khí | L/D 30 đến 36, điều hòa vakuum -0,06 đến -0,09 MPa |
| 13. Lọc, ép hạt, sấy khô, lưu trữ | Xóa chất rắn, cắt và làm nguội pellet, khô và vận chuyển. | Bột khô, 3 x 3 mm | Màn lưới từ 80 đến 150, loại đầu cắt |
Hai trạm trong danh sách này thường bị các nhà mua hàng không nêu rõ trong các bảng báo giá so sánh. Trạm đầu tiên là trạm 4, xử lý trước khi rửa và loại bỏ cát, thường bị xóa khỏi bảng báo giá để giảm chi phí và sau đó trở thành nguyên nhân khiến tuổi thọ của thanh dao trên máy nghiền ướt giảm từ 800 giờ xuống còn 200 giờ. Trạm thứ hai là trạm 11, máy lật cục bằng cách hút nóng, đôi khi được thay thế bằng máy sấy nhiệt độ cao hơn; việc thay thế này hoạt động cho phim sạch nhưng không thành công với phim in bởi vì máy lật cục đóng góp cho mật độ khối lượng và làm ấm trước cùng với việc loại bỏ nước.
Phân tán chất lỏng xuất hiện tại trạm 9 và trên các dòng màng in, nó đóng một vai trò hỗ trợ hơn là chính. Chất lỏng LDPE trôi đi, và phần lớn mọi thứ cần phải loại bỏ ở điểm đó đã chìm xuống trong các thùng ban đầu hoặc đã bị đưa đi bởi sự chảy lênh. Vai trò quan trọng hơn tại trạm này trên dòng màng in là chức năng rửa, khôi phục độ pH và làm sạch hóa chất còn lại khỏi bề mặt cuộn.
Tách lô, vận chuyển vào và nghiền nhuyễn
Giảm kích thước trên chất kem in và giấy dính có một mục tiêu chiếm ưu tiên hơn các mục tiêu khác: tạo ra mô hình mảnh cứng mà hệ thống rửa và băng chuyền có thể làm sạch, không gây ra những hạt nhỏ sẽ mất đi ở các bước sản xuất. Điều đó giải thích tất cả về khoảng cách giữa các lá, kích thước cửa sàng và tốc độ xoay của bộ xoay.
Hạt nồi xuất hiện trước tiên. Đường dây băm rớt đến dưới 0,25 đến 0,45 tấn mỗi mét khối và được băm bằng dây thép hoặc dây nhựa. Đĩa nồi không bị hư hỏng được đưa vào máy nghiền là cách nhanh nhất để phá hủy một vòng quay. Máy băm rớt hoặc máy xé tốc độ thấp, mô-men xoắn cao mở đĩa nồi thành các phần có kích thước từ 200 đến 400 milimet, và một thiết bị cắt dây mang ra ngoài. Trên cuộn rác tích trệ có bề mặt dính, máy xé mạnh hơn được ưa chuộng so với máy băm rớt đơn giản bởi nó còn làm lột từng lớp được mác dính lân mật kết lại với nhau.
Xay mắc ướt là nơi tạo ra hình học gân cắt. Nước được đâm trực tiếp vào buồng cắt với tần suất khoảng 1,5 đến 3 mét khối mỗi giờ cho mỗi tấn sản lượng. Nước thực hiện bốn công việc cùng một lúc: nó ngăn không cho bụi hấp thụ hoàn toàn, nó mang đi đất và cát trước khi cát đó có thể va chạm vào các tia cắt lần thứ hai, nó làm mát các tia cắt và ngăn chặn tan chảy khu vực của polyethylene, và nó bắt đầu quá trình ướt mịn mà máy lăn đối kháng sẽ hoàn thành.
Khe giữa hai lưỡi nghiền là thông số phân biệt máy nghiền phim chất lượng cao với máy nghiền kém chất lượng. Trong trường hợp phim, khoảng cách giữa hai lưỡi quay và cố định phải được giữ ở 0,5 đến 1 milimet. Khoảng cách rộng hơn sẽ cho phép phim gấp vào khoảng cách thay vì bị cắt, tạo ra các thanh dài bị rối rắm dính vào mọi bánh vị xoắn ở phía sau. Khoảng cách hẹp hơn sẽ gây ra tiếp xúc giữa hai lưỡi trong quá trình mở rộng nhiệt và phá hủy nghiền mép. Vì phim không cung cấp gần như bất kỳ lực chống nghiền nào, người vận hành sẽ không nhận được bất kỳ cảnh báo bằng âm thanh hay bằng tải trọng rằng khoảng cách đã thay đổi; nó phải được kiểm tra theo lịch trình cố định, thường là mỗi 200 đến 300 giờ hoạt động.
Kích thước của màn hình ảnh điều khiển kích thước của các mảnh vỡ. Đối với lớp dán LDPE, một màn hình có kích thước 40 đến 60 milimet là tiêu chuẩn, và màn hình có kích thước 60 đến 80 milimet được sử dụng trên lớp phủ nông nghiệp bị bẩn nặng nơi cần hạn chế sản sinh các mảnh nhỏ và quy mô giặt tiếp theo rộng rãi. Các màn hình nhỏ hơn 40 milimet sẽ tạo ra quá nhiều mảnh nhỏ, và mảnh nhỏ trong quá trình tái chế lớp dán chỉ gây mất hiệu quả vì chúng sẽ đi qua các màn hình loại nước và cùng dòng nước đi ra.
Bảng 5 — Lựa chọn độ tinh của vật bọc lưới theo ứng dụng cuối cùng
| Đường dẫn | Tấm bao bì in ấn | Phim được dính kết | Phế liệu nhựa nông nghiệp có lớp đất | Ý kiến |
|---|---|---|---|---|
| Tốc độ rotor | 420 đến 500 vòng/phút | 380 đến 460 vòng/phút | 380 đến 450 vòng/phút | Giảm tốc độ quay giúp giảm kích thước các hạt nhỏ và nhiệt lượng cho máy. |
| Khe dao / khoảng cách giữa các lưỡi dao | 54 | 54 | 0,6 đến 1,0 milimet mé | Kiểm tra mỗi 200 đến 300 giờ. |
| Kích thước khẩu độ màn hình | 40 đến 60 milimet | Từ 50 đến 60 milimet (mm) | 60 đến 80 milimet (mm) | Cân nhiễm mịn gây mất nhiều xơ lắng. |
| Tần suất bơm nước | 1,5 đến 2,5 m³ / giờ mỗi tấn | 2,0 đến 3,0 | 2,5 đến 3,5 | 000 USD. Chi phí đầu tư cho hệ thống có khả năng xử lý |
| Chất liệu của lá cưa | Thép công cụ, cứng | Thép công cụ, cứng | Loại hạt bằng bột hoá (Loại hạt bằng bột hoá (Powder metallurgy grade)) | Bầu đá đòi hỏi các loại có độ bền cao |
| Chất lượng sử dụng của dao, chỉ dẫn | 600 đến 900 giờ | 500 - 800 giờ | 200 đến 400 giờ | Phải loại bỏ cặn bẩn ở phía trước |
| thiết kế rotor | Bộ phận vòng quay mở, các cánh tách nhau | Bộ phận vòng quay mở, các cánh tách nhau | Bộ trục mở, thiết bị bắp bọc chắc chắn | Giai đoạn tương phản giúp giảm độ cưa cắt lớn |
| Hệ thống thoát nước trong buồng làm lạnh | Nhận liên tiếp, ổ lắng lọc | Nhận liên tiếp, ổ lắng lọc | Tiếp tục với bẫy cát | Hệ thống cản đá ngăn chặn sự tuần hoàn của vật liệu mài mòn |
| Quy định buộng | Cả ống trục và các ràng cào | Băng quanh trục, kẹt, vùng gài chèn có nhiệt. | Cả ống trục và các ràng cào | Bao dính tích tụ tại các lớp kín |
| Năng lượng cụ thể thông thường | 0,05 đến 0,09 kilowatt giờ mỗi kilogram | 0,06-0,10 | 0,07-0,12 | Nấc pointer tăng lên đột ngột với các dao cắt bị mòn |
Một lưu ý thực tế về chất kết dính trên bộ lồng: chất kết dính nhạy cảm tích tụ nhiều nhất ở các mối hàn của trục và ở các góc của buồng cắt, nơi tốc độ chảy là thấp nhất. Một máy nghiền được thiết kế để xử lý các loại phim có bọt dính nên có buồng cắt với biến dạng bên trong và không có vách dọc, và có một quy trình làm sạch hàng tuần được ghi nhận. Mọi tích tụ chất dính được cho phép nón cứng sẽ là nguồn gốc của những vết đen trên những viên nén hoàn thiện mười bốn ngày sau, rất lâu sau khi nguyên nhân đã bị quên mất.
Sấy bột ma sát và hóa học rửa nóng để loại bỏ mực và chất kiềm
Máy rửa ma sát và thùng rửa nóng chung thực hiện khoảng 80-90% thao tác loại bỏ các chất nhiễm bẩn trên dây sản xuất màng in, và chúng hoạt động cùng nhau: thùng rửa loại bỏ liên kết hóa học giữa các chất nhiễm bẩn vàopolymer, còn máy rửa ma sát cung cấp năng lượng cơ học thực sự làm thoát các chất này ra. Chỉ sử dụng một trong hai thiết bị này sẽ khiến dây sản xuất lãng phí hóa chất hoặc lãng phí năng lượng cơ học.
Hệ thống giặt, xoay bằng ma sát
Một bánh rửa ma sát là một ống xoắn dọc hoặc nghiêng chứa một đĩa quay tốc độ cao được gắn với các răng ướt, chạy trong một lớp sàng lỗ. Phẩm liệu lá được nạp ở phía dưới, được răng quay va chạm với lớp sàng và được ném ra ngoài. Nó sẽ di chuyển lên trên trong khi được đánh vào lớp sàng và các phẩm liệu lá khác. Nước được bơm theo chiều ngược dòng, vì vậy nước bẩn nhất sẽ ra khỏi phía dưới, và tiếp xúc sạch sẽ nhất diễn ra ở phía trên.
Tốc độ vòng quay cho quá trình xử lý phim là từ 700 đến 1000 vòng mỗi phút. Trên 700 vòng/phút, lực tâm chấn không đủ mạnh để ép miếng bọc vào màn khổ nhằm tạo độ mài mòn. Trên 1000 vòng/phút đối với phim mỏng, hiệu ứng chính sẽ tạo ra các hạt mịn thay vì làm sạch, và hiệu suất giảm. Tốc độ phù hợp trong phạm vi đó phụ thuộc vào kích thước miếng bọc và loại bẩn: miếng bọc lớn và mực ố màu cứng cạy hơn đẩy về phía vùng tốc độ cao, phim mỏng có in dấu nhẹ đẩy về phía vùng tốc độ thấp.
Thời gian lưu trú ở một giai đoạn tháo bụi ma sát ngắn, thường là 20 đến 60 giây. Bởi vậy, các dòng sản xuất màn in thường sử dụng hai kiềng ma sát, một trước bể rửa nóng và một sau. Giai đoạn đầu loại bỏ các bụi sạn và giảm tải cho quy trình hóa học; giai đoạn thứ hai loại bỏ các chất gây ô nhiễm mà hóa chất đã làm phân tán. Làm một kiềng ma sát hoạt động hai lần không tương đương, vì giai đoạn hóa học trong giữa là gì làm cho giai đoạn thứ hai hiệu quả.
Hoạt động hóa chất trong giặt nóng.
Chảo rửa nóng là một chum xả được làm nóng và được khuấy với thời gian ở lại được kiểm soát. Đối với túi LDPE in ấn và dính, thời gian hoạt động đã được xác định rõ ràng. Nhiệt độ hoạt động ở mức 80-90 °C. Nồng độ natri hydroxit chạy từ 1-2 phần trăm bằng trọng lượng. Một hỗn hợp chất tẩy không ión được thêm vào với 0,1% – 0,4%. Thời gian ở lại là 10 – 20 phút.
Mỗi biến số trong bốn biến số này đều thực hiện các điều gì đó đặc biệt. Nhiệt độ làm giảm độ nhớt của chất dính thừa và tăng tốc mọi phản ứng hóa học trong bộ chứa; khi nhiệt độ dưới 75 độ C, việc loại bỏ chất dính giảm mạnh. Cao hóa chất hydrolize các liên kết ester trong nhũ liệu in và có tác dụng tạo bồn chứa các chất hữu cơ béo, biến chúng thành chất dửng nhớt có trong nước. Thuốc hoạt động bề mặt làm giảm độ căng trunh giữa hai bề mặt, giúp nước có thể dính vào bề mặt khử hydro mới và xâm nhập vào xác tạp trôi rơi ra. Việc lưu tại chức cho khí hóa học đủ thời gian cần thiết để tiếp xúc; dưới 8 phút, việc loại bỏ chất in trên các hệ thống in dựa trên chất thẩm thấu trở nên không đáng tin cậy.
Cũng có một giới hạn trên. Nhiệt độ trên 95°C và tỉ lệ chất khử cao hơn 3% bắt đầu tấn công bề mặt polyethylene bản thân, tạo ra các nhóm carbonyl khiến khả năng chống oxy hóa của hạt đã nung bị giảm và khiến màu sắc chuyển sang màu vàng trong quá trình ép. Mỗi giờ ngồi ở độ caustic cao cũng tiêu tốn vô số hoá chất, và mỗi grâm caustic đổ vào bể phải được trung hòa và loại bỏ sau đó.
Bảng 6 — Vùng hoạt động của việc rửa sạch bằng nước nóng tùy theo loại nhiễm bẩn
| Tiến trình nhiễm độc | Độ nhiệt | Nhiệt độ của chất kiềm | Dung dịch bôi trơn. | Thời hạn cư trú | Bàn đập của máy rửa tiếp xúc |
|---|---|---|---|---|---|
| In ấn bề mặt nhẹ, đất ít | Từ 70 đến 78 độ C | 0,5 đến 1,0 phần trăm | 0,1 – 0,2 phần trăm | 8 đến 12 phút | 1 đến 2 cái |
| In hóa chất nặng | 82 đến 90 độ C | 1,5 đến 2,0 phần trăm | 0,2-0,3 phần trăm | 15 đến 20 phút | 2 |
| In ấn bằng nước có dư thừa thức ăn | 80 đến 88 độ C | 1,0 đến 1,5 phần trăm | 0,2-0,4 phần trăm | 12 đến 18 phút | 2 |
| Dính cảm ứng, lồng nhãn | 85 đến 90 độ C | 1,5 đến 2,0 phần trăm | từ 0,3% đến 0,4% | 18 đến 20 phút | 2, lớp lọc nâng tầng thứ hai |
| Giọt meltdown từ nhựa nhớt | 85 đến 90 độ C | 1,0 đến 1,5 phần trăm | từ 0,3% đến 0,4% | 15 đến 20 phút | 2 plus lọc giải nhiệt |
| Màng bảo vệ nông nghiệp, bị ảnh hưởng chủ yếu từ đất | 75 đến 85 độ C | 0,8 đến 1,5 phần trăm | 0,1 – 0,2 phần trăm | 10 đến 15 phút | 2 đến 3 |
| Phế thải hỗn hợp từ người tiêu dùng, trường hợp tệ nhất | 85 đến 90 độ C | 1,5 đến 2,0 phần trăm | từ 0,3% đến 0,4% | 18 đến 20 phút | 3 |
Khấu hao hóa chất là một chi phí hoạt động thực tế và phải được mô hình hóa trong công tác thiết kế dự án. Tính chất may tắt được tác động bởi hai loại mất mát: trung hòa bởi các thành phần đất có tính kiềm và dư sót trên bề mặt lớp mỏng để rửa. Một túi được thiết kế tốt với một bùn thải ở đầu ra và một lần rửa phục hồi tính may tắt sẽ đưa hầu hết lượng dư sót vào túi và giảm mức tiêu thụ hóa chất xuống khoảng 1/3 so với thiết kế truyền chuyển mở. Trên quy mô chi phí được sử dụng trong tài liệu này, mức tiêu thụ hóa chất trong dây chuyền sản xuất phim in thuộc mức Trung bình, còn đối với dây chuyền sản xuất lớp màng nhãn thì đạt mức Cao.
Những lưu ý thực tế về việc loại bỏ chất kết dính
Xử lý bỏ dính có một tính chất đặc trưng khiến các anh/chị điều hành mới khó chịu: nó có thể hoạt động tốt hoặc hoạt động kém, không có bước trung gian. Lý do là dính tỷ lệ nhạy có thể tách ra thành một lớp dính khi kết nối bề mặt bị phá vỡ, nhưng nếu kết nối bề mặt không bị phá vỡ, nó sẽ tiếp tục giữ nguyên. Nhiệt độ là mạch chuyển đổi này. Một chiếc thùng hoạt động ở 78 độ C sẽ cho thấy khả năng loại bỏ dính kém, và cùng một chiếc thùng ở 86 độ C sẽ cho thấy khả năng loại bỏ dính tốt, với sự chuyển đổi diễn ra trong một phạm vi nhỏ. Đây là lý do tại sao các thùng rửa nóng trên các dây chuyền nặng dính cần kiểm soát nhiệt độ đáng tin cậy và khả năng làm nóng thích hợp cho việc cấp liệu ẩm trong trường hợp tồi tệ, không chỉ cho mức trung bình.
Chú ý thực dụng thứ hai là phải loại bỏ dung dịch dính rời khỏi chu trình nước ngay lập tức, nếu không nó sẽ tái phân bố trên bột sạch. Máy chùm trên bề mặt thùng và mạch lưới nhỏ trong chu trình tái lưu thông làm nhiệm vụ này một cách thuận lợi. Các dòng không có chế độ loại bỏ dung dịch từ chu trình nước cho thấy một mẫu quả đât lạ lùng, trong đó hiệu quả giặt rửa suy giảm từ một ca làm việc và ổn định lại sau lần thay nước; đây là hiện tượng tái phân bố, không phải do thất bại trong hóa học.
Rửa, chỉnh độ dầy và lưới chặn nước
Tất cả những yếu tố nằm giữa ổ đỡ ma sát cuối cùng và cửa nạp của máy ép được thiết kế để giải quyết một vấn đề: loại bỏ nước khỏi một vật liệu có diện tích bề mặt lớn, mà không ảnh hưởng đến hiệu suất cũng như không làm tăng quá mức năng lượng ứt nạp. Câu trả lời chính là hệ thống chiếu dầu cấp va ly, mỗi cấp loại bỏ nước mà các cấp trước không thể làm được.
Rửa và khắc phục pH
Lá sau khi rời từ lồng rulô thứ hai vẫn còn chứa nước có chứa natri cacbonat. Nước này phải được thay bằng nước sạch trước khi loại nước, vì 3 lý do. Natri cacbonat còn sót lại trong lá có thể ăn mòn các thiết bị bằng thép không gỉ ở các trang sau. Natri cacbonat được mang vào phễu ép có thể thúc đẩy sự thay đổi màu sắc và thúc đẩy quá trình phân hủy. Và natri cacbonat được đưa vào nước làm nguội hạt có thể làm suy yếu chu trình nước làm nguội hạt.
Chu trình rửa ngược trong hai giai đoạn giảm mức pH bề mặt từ khoảng 11 đến 12 xuống còn 7,5 đến 8,5, với mức tiêu thụ nước sạch tương đối nhỏ. Chu trình ngược nghĩa là nước sạch tiếp xúc với lớp bột khô nhất, và nước chảy ngược về phía các giai đoạn bẩn hơn trước khi rời khỏi hệ thống. Đây là một quyết định về hệ thống ống dẫn, không phải về thiết bị, và không tốn gì khi bắt đầu thiết kế, nhưng lại tiết kiệm được một lượng lớn nước trong suốt thời gian hoạt động của nhà máy.
Bước phân tách theo mật độ này xảy ra ở nhiều dây chuyền gia công mỹ phẩm. Vì LDPE có mật độ khoảng 0,918 đến 0,925 gram mỗi centimet khối, và nước có mật độ 1,0, nên polyethylene nổi trên mặt nước trong khi đất, cát, các mảnh kim loại, chất xơ cây gỗ và các chất polymer có mật độ lớn trôi xuôi dưới. Trên một dây chuyền gia công film có luồng ẩm ướt, bước phân tách theo mật độ này đóng vai trò là một bình cốp vào chứ không phải là sự kiện chính vì phần lớn các chất bẩn có thể tách ra. Bước này cần đảm bảo được, tuy nhiên, không cần thiết phải quá chú trọng là vấn đề chính trong quá trình này.
Khử nước cụp
Máy sấy tâm trục đứng hoặc ngang lấy phế liệu có độ ẩm bề mặt từ 25 đến 40 phần trăm và đưa nó xuống 3 đến 8 phần trăm. Nó hoạt động bằng cách ném phế liệu ra ngoài xung và một tấm lưới được đan bằng các lỗ với một trục quay tốc độ cao, thường là 700 đến 1200 vòng / phút tùy thuộc vào kích thước máy. Nước đi qua các khe trên tấm lưới; phế liệu trôi lên theo tấm lưới và được thoát ra ở đầu.
Điểm kiểm tra quan trọng là độ rộng của khe lưới. Khe có kích thước từ 0,6 đến 1,2 milimet là phổ biến trong trường hợp dệt tấm. Khe rộng hơn cho phép lưu thông nhiều nước hơn, nhưng cũng làm giảm nhiều tinh thể nhỏ. Khe hẹp giữ lại các hạt tinh thể nhỏ, nhưng dễ bị tắc khi có bùn sợi và những mảnh của tấm. Đối với tấm in với lượng dư của giấy, việc tắc khe xảy ra thường xuyên và máy cần có một tấm lưới dễ tiếp cận để kiểm tra thường xuyên.
Xô ép bằng thiết bị
Máy ép cơ khí, đôi khi được gọi là máy ép khô hay dựng nhựa, là bộ phận chủ yếu của máy ép viên nhựa. Nó là một máy ép căng bằng vòng bi có ống được sưởi ấm hoặc tự làm ấm và một đầu xuất khóa. Khi vòng bi ép chặt các mảnh vỡ ướt lên đối với đầu khóa, nước được đẩy ra thông qua các khe thoát nước ởстен ống, và công việc ma sát ấm chế chất liệu đến 90-130 độ C. Thành phẩm là một lớp xơ ấm, phần nhào nặn, với độ ướt 2-5% và mật độ khối 0,28-0,42 tấn/ mét khối.
Máy bốc nhẹ mang lại ba lợi ích cùng một lúc. Nó loại bỏ nước bằng cách cơ học, đòi hỏi ít năng lượng hơn so với khi tẩy nước bằng cách đun sôi nó. Nó tăng mật độ khối cho nguyên liệu tới ba đến bốn lần, vì chính điều đó giúp máy ép có thể được cung cấp nguyên liệu một cách đáng tin cậy. Nó làm ấm nguyên liệu, giúp giảm tải tăm của máy ép và rút ngắn thời gian cần thiết để thực hiện quá trình triệt khử nhựa. Trên một sản xuất giấy in, việc tháo bỏ máy bốc nhẹ nhằm tiết kiệm vốn là nguyên tắc kinh doanh sai lầm, gây ra ngay lập tức hiệu suất thấp và tạo ra hạt có lớp bên trong và những vết ẩm.
Bảng 7 – Nhà chia tách nước: độ ẩm, mật độ khối lượng và năng lượng tại mỗi giai đoạn
| Bước | Độ ẩm trong | Hút nước đi | Độ dày khối của nguyên liệu tái chế. | Năng lượng cụ thể | Rủi ro chính |
|---|---|---|---|---|---|
| Rò rỉ từ máy rửa mài | Dồi dào | 25 đến 40% | 0,06-0,10 | Bao gồm trong phí máy rửa | Bột vận chuyển cùng với nước |
| băng tải trục trục | 25 đến 40% | 18 đến 28 phần trăm | 0,07-0,11 | 0,005 đến 0,012 kilowatt giờ mỗi kilogram | Tấm lụa bao bọc trên cột |
| Máy sấy ly tâm | 18 đến 28 phần trăm | 3 đến 8 phần trăm | 0,10 – 0,16 | 0,03 đến 0,06 kilowatt giờ mỗi kilogram | Màn hình bị mù mịt do các sợi sợi |
| Máy xiết bằng chấn động | 3 đến 8 phần trăm | 2 đến 5 phần trăm | 0,28 đến 0,42 | 0,06-0,11 kilowatt giờ/cm3 | Bao dính tích tụ tại các khe thoát nước |
| Nối thoát chân không của bơm | 2 đến 5 phần trăm | Dưới 0,1 phần trăm | Kỳ hợp chất | 0,01 đến 0,03 kilowatt giờ mỗi kilogram, máy hút chân không | Quạt tràn nước cho tình trạng ướt tăng cao phía trên dòng |
| Máy sấy bằng nhiệt, theo yêu cầu (nếu có) | 3 đến 8 phần trăm | 1 – 3 phần trăm | 0,10 – 0,16 | 0,12 đến 0,22 kWh/kg | Chi phí năng lượng cao hơn so với các tuyến vận hành khác. |
Cột cuối bảng trên trình bày phương án kinh tế cho con đường cơ học. Người ta phải sử dụng nhiệt tích luỹ trong quá trình hóa hơi và mất một phần năng lượng để lấy một kilogram nước, trong thực tế là nhiều lần năng lượng để nén xuất nước bằng con đường cơ học. Nếu con đường khai thác nước có sức chứa 1000 kg/ giờ và mất đi 5% độ ẩm, sự khác biệt giữa con đường cơ học và con đường sử dụng nhiệt là một khoản chi phí vật chất trên hóa đơn năng lượng hàng năm và nó được thực hiện mỗi giờ hoạt động của đường khai thác nói trên.
Máy cấp liệu siêu cao áp: Giải quyết vấn đề độ nhô thấp
Bộ cấp liệu (hay còn gọi là bộ cấp vụn hoặc bộ ép liệu) là thành phần chuyển một luồng vật liệu có trọng lượng nhỏ thành dòng nguyên liệu khối có thể được máy trộn chịu tiếp nhận. Trên film LDPE có khối lượng nhỏ và dính mép, bộ cấp liệu là một bộ phận không thể thiếu. Nếu thiếu bộ cấp liệu, một máy trộn có trục đơn hoạt động với công thức từ film vụn sẽ chỉ đạt khoảng 40% đến 60% hiệu suất so với khi vận hành với nguồn nguyên liệu dạng viên nén. Kiểu mất hiệu suất càng tăng lên nếu chất liệu càng nhẹ và càng sợi.
Kết cấu này là một ốc vít đứng hoặc đặt ngang bên cạnh khoang nghiền trong bộ trộn và xoay độc lập, chèn vật liệu xuống khoang nghiền chống lại cản lực của cột vật liệu. Ốc vít ép thường có góc dốc dần hoặc độ sâu của ống thông nhỏ dần hướng về phía hút, do đó vật liệu được giảm dần chặt khi di chuyển. Tốc độ được kiểm soát bằng bộ khuếch đèn và được gắn kết với tải trọng của ốc vít bộ trộn hoặc nguồn cảm biến ở khay cấp liệu.
Cân bằng và điều khiển
Việc tính kích thước của bộ cấp liệu đến từ lưu lượng thể tích mà bộ xay cần ở khu vực chấu. Nếu bộ xay cần 3,5 mét khối vật liệu mỗi giờ tại khu vực chấu và lớp hạt đạt 0,30 tấn mỗi mét khối, bộ cấp liệu phải cung cấp hơn 1000 kg mỗi giờ ở độ dày đó mà không bị trượt. Trượt là kẻ thù: nếu trục sắt nén quay nhanh hơn so với tốc độ vật liệu được đẩy vào khu vực chấu, vật liệu sẽ quay cùng trục và không có khối lượng được chuyển.
Chiến lược điều khiển tiêu chuẩn là theo trọng lượng. Cường độ chuyển động chính của thiết bị xay được đo liên tục, và tốc độ cung cấp được điều chỉnh để giữ cường độ này ở trị số mục tiêu, thường là 70 đến 85% của mô-men xoắn định mức. Điều này tự động làm việc để khắc phục sự thay đổi về độ dày của khối nguyên liệu đầu vào, do sự thay đổi về khối lượng của các cuộn giấy in. Của kiểm soát độ cao trong thùng chứa cung cấp hoạt động như một vòng luẩn quẩn phụ, ngăn cản thiết bị đo được dùng kiệt hoặc quá đầy.
Tại sao vật liệu mạch nho bị dính lại và cách phòng ngừa nó?
Khi hàn giao ở máy nạp tín hiệu trên lớp màng bị ô nhiễm chất kết dính, có một cơ chế cụ thể. Sự ép dồn tạo ra nhiệt độ摩擦. Bột kết dính sẽ mềm lại ở nhiệt độ 40-60°C. Khi mềm, bột kết dính sẽ liên kết các lớp sợi gần nhau thành khối liên kết. Khối này bao phủ khe nạp, và vật liệu trên nó sẽ ngừng rơi xuống trong khi trục ép tiếp tục quay trong một khoảng trống.
Các biện pháp ngăn chặn khá đơn giản khi hiểu về cơ chế hoạt động. Thứ nhất, xác định hộp nạp liệu bằng lớp vỏ bảo vệ bằng nước và giữ nhiệt độ các vách xuống dưới 45 độ Celsius; đây là một yêu cầu làm mát nhỏ và loại bỏ yếu tố kích thích mềm. Thứ hai, giảm tỷ lệ đúc một chút, chấp nhận độ dày thấp hơn để giảm mức nhiệt ma sát. Thứ ba, lắp động cơ chống tụ kết hoặc một bánh xay quay chậm trong hốc nạp liệu trên đầu con lăn đúc. Thứ tư, giữ nhiệt độ các mảnh vụn từ thiết bị nạo tạo một cách đều đặn, vì khi nhiệt độ ra của thiết bị nạo tăng đột biến thì nó sẽ lan truyền trực tiếp vào bộ nạp liệu.
Bảng 7: Tệp số liệu lỗi và các biện pháp khắc phục
| Sản lượng của dây chuyền | Đường kính trục nguồn cung cấp, chỉ định | Đánh giá khả năng điều khiển | Lệ độ đong | Làm lạnh cho nhà ở | Màn hình điều khiển |
|---|---|---|---|---|---|
| 150 đến 300 kilogram mỗi giờ | 150 đến 200 milimet (mm) | 4 đến 7,5 kilowatt | 2,0 đến 2,5 đến 1 | Kiểm tra sự rò rỉ đường ống và dàn chất lỏng | Quy chế theo tải trên động cơ chính |
| 300 đến 500 kilogram/tháng | 200 đến 250 mm | 7,5 đến 11 kilowatt | 2,2 plus | Bộ vỏ nước được khuyến nghị | Trình đọc theo tải + mức đáp ứng |
| 500 - 800 kg/ giờ | 250 đến 300 milimet (mm) | 11 đến 18,5 kilowatt | 2,5 đến 3,0 đến 1 | Bộ vỏ nước, bộ điều nhiệt | Trình đọc theo tải + mức đáp ứng |
| 800 đến 1200 kg mỗi giờ | 300 đến 380 mm | 18,5 đến 30 kilowatt | 2,5 đến 3,2 đến 1 | Bộ vỏ nước, bộ điều nhiệt, bộ phân vùng | Trình đọc theo tải + mức đáp ứng + giới hạn cường độ xoắn |
| Vật liệu có lớp dính, bất kỳ kích thước nào | Tạo thêm một kích cỡ lớn hơn nhằm phù hợp với công suất. | Tăng một bậc đánh giá | Giảm từ 0,3 đến 0,5 | Bắt buộc, tường ở dưới 45 độ C | Trình đọc theo tải với bảng chống dàn cáp |
Một phương án thay thế cho cách nuôi cức là làm kết khối, trong đó những hạt bột nhựa được tăng cường kết kết ở một máy riêng biệt trước khi được đưa vào máy ép. Làm kết khối tạo ra một hạt nhựa lưu động có trọng lượng 0,30 đến 0,45 tấn mỗi mét khối mà có thể được đưa vào bằng khe hấp nén bình thường. Cái giá trả cho phương án này là lịch sử nhiệt cho vật liệu polymer cao hơn và cần một máy riêng có năng lượng tiêu thụ và gánh nặng bảo trì cao hơn. Trên các đường sản xuất có máy ép quăng sản xuất hạt bột nhựa nóng và được tăng kết trước, các con đường bao gồm cả máy ép quăng và máy nuôi cức thường được ưa chuộng hơn vì vật liệu trải qua ít hơn đủ nhiều nhiệt.
Cấu hình máy thang máy: hình học của trục kẹp, L/D và thoát hơi bằng chân không
Đĩa chèn trong một dây sản xuất màng LDPE in và dính phải làm bốn việc theo thứ tự: nhận một hỗn hợp hạt có mật độ biến đổi, làm nóng nó mà không làm nóng quá mức, loại bỏ độ ẩm còn lại và các thành phần mực dễ bay hơi trong môi trường hơi áp, và tạo đủ áp suất để đẩy lớp nhựa nóng qua một bộ lọc mịn. Kiểu trật của trục vít và tỷ lệ chiều dài so với đường kính là những yếu tố giúp những việc này tương thích với nhau.
Tỷ lệ chiều dài đến đường kính
Đối với các máy ép tái chế film có buông khí, tỷ lệ L/D từ 30 đến 36 là phạm vi hoạt động. Máy ngắn hơn có tỷ lệ từ 25 đến 28 có thể nung phân polyethylen một cách thích hợp nhưng sẽ không để lại chiều dài đủ cho vùng giải màng, vùng buông khí với thời gian tồn tại hợp lý và vùng định lượng thứ hai. Máy dài hơn hơn 38 thì tăng thời gian tồn tại, làm tăng sự tiếp xúc nhiệt mà lại không tăng thêm hoạt động hữu ích cho các loại polyolefin.
Sự chia cách trong chiều dài đóng vai trò quan trọng hơn tổng chiều dài. Một bố trí cấu trúc thông thường dành khoảng 8 đến 10 chiều dài cho việc đẩy và chuyển động, 8 đến 10 chiều dài cho quá trình cắt và nung, 2 đến 3 chiều dài cho quá trình giảm áp trước cửa thoát hơi, 4 đến 6 chiều dài cho khu vực cửa thoát hơi và 8 đến 10 chiều dài trong khu vực đo thứ hai và tăng áp. Khu vực giảm áp là phần mà những người mua hàng chưa có kinh nghiệm thường bỏ qua. Nó có vai trò giúp làm gia tăng khối lượng của chất nung và tiết lộ bề mặt mới tại cửa thoát hơi, và nếu không có độ dài giảm áp hợp lý, cửa thoát hơi sẽ không loại bỏ các chất dễ bay mất dù ở áp suất chân không bao nhiêu tốt.
Kiểu thiết kế bu lông cho bột phim
Chips làm từ tờ phim vào khoang chứa có thể ấm, kích thước không đều và mật độ có thể thay đổi. Phần ăn nên có nhiều đường bay xa và thể tích đường thoát rộng rãi để có thể chấp nhận những đợt xả có mật độ thấp mà không bị thiếu thiếu trong những đợt đông cứng. Phần nấu chảy kiểu cản bảo đảm nấu chảy trơn tru hơn so với phần cắt nát đơn thuần, vì nó phân biệt vật chất cứng bên ngoài với bể nấu chảy và ngăn chặn các mảnh rời từ đất dưới được lái vào vùng thoát, nơi chúng sẽ làm bẩn lỗ thoát.
Một phần trộn trước phần đo lường giúp cải thiện sự đồng màu, điều này vô cùng quan trọng trên chất liệu in. LDPE tái chế được in sẽ không bao giờ có màu trắng sạch, nhưng nó có thể là màu xám hoặc than củi, và sự đồng đều là yếu tố biến chất lượng thấp của hạt thành một sản phẩm có thể bán được. Phần trộn phân phối, như phần trộn dạng xoài hoặc loại Maddock, giúp hòa tan phân bố màu sắc mà chu trình rửa không thể loại bỏ.
Tỉ lệ nén cho vỏ tái sử dụng dao động từ 2,5 đến 3,2:1, thấp hơn 3,5 đến 4:1 được sử dụng cho hạt nguyên sinh. Lý do là chất rác đã được phần nào tăng cường độ và được làm nóng sẵn trước bởi máy nhào, và tỷ lệ nén激进 sẽ tạo ra nhiệt độ cắt khổng lồ và đẩy nhiệt độ sôi lên ngoài phạm vi mục tiêu.
Khai thông bảng rỗng bằng khí
Buồng thoát là nơi nơi các phần còn lại của độ ẩm, các dấu vết của dung môi in và các sản phẩm phân hủy có trọng lượng phân tử thấp rời khỏi hỗn hợp đốt. Năng lượng chân không cho tái chế phim nằm trong khoảng từ -0,06 đến -0,09 megapascal. Cạnh dưới của phạm vi này là đủ cho phim sau công nghiệp được loại bỏ phần lớn nước; cạnh trên của phạm vi này cần thiết cho phim in sau tiêu dùng với độ ẩm vào khoảng 4 đến 5% và chứa một lượng lớn chất in dễ bay hơi.
Hai khay thoát khí tốt hơn một khay trên các vật liệu in nặng. Cửa thoát khí đầu tiên, được đặt ở phía trước ống, loại bỏ phần lớn hơi nước ở áp suất chân không vừa đủ. Cửa thoát khí thứ hai, được đặt sau và ở áp suất chân không sâu hơn, loại bỏ các chất lỏng còn lại từ vật liệu nóng đã mất hầu hết nước. Việc chia nhiệm vụ theo cách này ngăn chặn tình trạng thất bại của một cửa thoát khí duy nhất, trong đó một lượng lớn hơi nước chảy vào cửa thoát khí và đẩy vật liệu nóng lên vào đường dẫn chân không.
Thiết bị quạt cần được chú ý. Một hệ thống hút chân không trên hương liệu in mỏng tích tụ nước kết lốp, dung môi in và các chất nhỏ. Một nồi loại bỏ có đường thoát ổn định, một bộ phân tách siêu âm và một bộ lọc trước máy hút chân không đều cần thiết, và tất cả đều cần một lịch trình để sạch sẽ. Tháp bọc lót, một trục nhỏ trong khe thoát nhúng, đẩy lại mọi lớp nhựa nóng lên, ngăn quạt tràn nước trở thành trì hoãn sản xuất.
Bảo vệ chống mài mòn của trục và nam châm
Phim in ấn và nông nghiệp không có bột khoáng, và cả thép được rỉ niken cũng không thể loại bỏ hoàn toàn chúng. Do đó, bột khoáng là nguồn gây mài mòn. Để có phim in ấn sau khi sử dụng và phim nông nghiệp, nên sử dụng lòng ống và trục có cấu tạo bằng hai loại kim loại khác nhau, trong đó trục có mặt cứng, điều này kéo dài tuổi thọ của thiết bị tạo nhũ nhờ một yếu tố từ 2 đến 4 lần. Việc mài mòn đầu tiên thể hiện trên công suất dựa vào tốc độ trục khi giữ không đổi và mức nhiệt độ chảy đi lên, bởi vì khoảng cách mở giữa các răng lớn hơn tạo điều kiện cho chất nhựa chảy ngược trở lại và bị nghiền lại.
Giai đoạn đơn so với giai đoạn kép cho bộ phim bị nhiễm
Chủ đề việc chọn giữa giai đoạn đơn hoặc hai giai đoạn là quyết định kiến trúc lớn nhất trong một dây chuyền pellet hóa màng LDPE, và nó nên được quyết định dựa trên mức độ sự ô nhiễm và độ sàn lọc yêu cầu thay vì chỉ dựa trên chi phí đầu tư. Quy tắc tồn tại trong thực tế rất đơn giản: sự ô nhiễm trên 3% trọng lượng, hiện diện của chất kết dính hoặc độ lọc nhỏ hơn 120 sàn đều thể hiện cho việc chọn giai đoạn hai.
Động cơ trích ly lập trình nặng là gì?
Trong một máy có một cấp, một trục thẳng đứng thực hiện công việc nấu chảy, trao đổi khí và tạo ép áp chống lại bộ lọc. Khi bộ lọc bắt đầu bị mù, áp suất ngược tăng và áp suất tăng này thay đổi các điều kiện bên trong trục thẳng đứng: lưu lượng giảm, thời gian lưu trữ tăng, nhiệt độ tạo ra quá trình cắt, dung dịch có nhiệt độ tăng cao. Một trục được thiết kế tốt ở áp suất bộ lọc 80 bar không còn có thiết kế tốt ở áp suất 180 bar. Trong khi bộ lọc bị mắc kẹt nhanh chóng ở film bị ô nhiễm nặng, máy hoạt động trong một thời gian dài bên ngoài cửa sổ thiết kế của nó.
Một hệ thống hai cấp, thường được mô tả là cấu hình mẹ-bé, chia nhỏ công việc. Máy ép cấp 1 nấu chảy, thải khí và đồng hóa với áp suất thải thấp, cung cấp chất nấu chảy vào khoang bụng của máy ép cấp 2, ngắn hơn, làm việc với áp suất phát tự động đối với bộ lọc. Vì máy ép cấp 1 luôn thải ra với áp suất thấp, nên điểm hoạt động của nó không dịch chuyển khi bộ lọc bị tải nặng. Nhiệt độ chất nấu chảy luôn ổn định, lượng sản xuất cũng luôn ổn định và chất lượng viên nén không bị thay đổi trong một chu kỳ thay bộ lọc.
Bước thứ hai cũng cung cấp vị trí tự nhiên cho một vòi bơm thứ hai, hoạt động trên dòng chất đã nung chảy và đã giải mụn. Đó là cấu hình giúp giảm lượng chất khí hòa tan còn lại xuống mức thấp đủ cho các ứng dụng đòi hỏi cao.
Các lựa chọn cân bằng
Máy hai giai đoạn đắt hơn về đầu tư, chiếm nhiều không gian, và nhiều phần máy để bảo dưỡng, tiêu thụ nhiều năng lượng hơn mỗi kg tại tốc độ xử lý đều nhau trong trường hợp nguyên liệu sạch. Những nhược điểm thực sự này có ý nghĩa cho nhà máy sử dụng chất rác sau cuộc sản xuất. Trên các loại nhựa lỏng dạng phim chất in và bám nhiều, những nhược điểm này bị thua kém bởi tính ổn định, khả năng lọc và sự đồng nhất của các viên nhựa. Một dây chuyền vắt đơn giai đoạn có thể sản xuất những viên nhựa có chỉ số vận động trong độ hóa lỏng và màu sắc thay đổi trên cả một quá trình thay đổi mặt sàng và sẽ khiến khách hàng đánh mất viên nhựa này, và sự mất mát này lớn hơn nhiều so với vấn đề máy móc.
Bảng 9 — Xử lý bôi trơn một nhánh so với hai nhánh cho lớp dán LDPE
| Điều kiện | Mô hình đơn với cửa thoát chân không | Hệ thống mẹ-tiểu đôi giai đoạn (two-stage mother-baby system) |
|---|---|---|
| Độ nhiễm bẩn thích hợp | Đến 99 phần trăm hoặc hơn. | Sử dụng tối đa 15% và cao hơn với đầu vào ẩm phù hợp |
| Lượng thức ăn bị ô nhiễm bởi chất độ kết dính | Giới hạn; có thể xảy ra sự chuyển tiếp của gel | Kiến trúc được khuyến nghị sử dụng |
| Chiều nhỏ lọc thực tế | 60 đến 120 mesh | 80 đến 150 mesh và mịn hơn với các bộ lọc tự động |
| Stabilité của nhiệt độ lỏng ngang qua một chu kỳ lọc rung | Lát sang 8 đến 20 độ Cile như là tải qua lọc. | Lát sang 2 đến 5 độ Cile. |
| Sự biến đổi chỉ số dòng chảy trong bột đã hoàn thành | Khoảng 15-25% phổ biến | Chênh lệch từ 8 đến 12% là thường gặp |
| khả năng giải mùi | Một khu vực thoát khí, đôi khi hai khu vực | Hai đường thoát khí, thứ hai là dòng nước hoàn toàn tan chảy |
| Chi phí đầu tư nguồn vốn tương đối | Trung bình | Cao |
| Diện tích tương đối | Trung bình | Cao |
| Năng lượng cụ thể khi sản lượng bằng nhau, nguyên liệu sạch | Thấp hơn so với mức hiện nay khoảng 0,02 – 0,05 kW · giờ/kg | Dư lượng nhỏ hơn cho nguyên liệu sạch, cao hơn cho nguyên liệu bẩn |
| Năng lượng cụ thể trong 8% thức ăn bị nhiễm độc | Cao hơn, do tác động gió thúc tác động dao động | Thấp hơn và đáng tin cậy hơn |
| Hạn mức độ thay đổi màn hình | Mỗi thay đổi đều làm gián đoạn quá trình. | Những thay đổi hầu hết là không thể nhìn thấy ở giai đoạn đầu tiên. |
| Bài toán bảo trì | Thấp hơn | Cao hơn, có hai bộ truyền động và hai hộp số |
| Phù hợp nhất. | Bỏ khe cạnh của băng màng in, phim bọc dẻo | Phim in được sử dụng sau khi tiêu dùng, lớp trong của nhãn, phim nông nghiệp |
Đối với quá trình pelletizing ở quy mô chế tao ở giai đoạn sau, Wanplas cung cấp các hệ thống xay pellet bằng bánh xe kép phù hợp mà có thể kết hợp trực tiếp với hệ thống rửa Polyretec. Cách tiếp cận này có ý nghĩa khi LDPE tái chế được nâng cấp thành một hợp chất chế tạo thay vì bán dưới dạng hạt xay nguyên thuỷ.
Lọc chất nhão và chiến lược thay màn lọc;
Thấm lọc là bậc bảo vệ cuối cùng chống lại mọi thứ mà chu trình rửa bỏ qua, và trên các tấm màng in và dính có các hạt nhóm nguyên tố, sơn carbon hóa, rễ sợi giấy đen, mảnh nhỏ khoáng chất và đôi khi là mảnh kim loại. Phương thức lọc phải phù hợp với lượng ô nhiễm, vì một loại lọc quá nhỏ đối với lượng ô nhiễm sẽ trở thành trở ngại trong sản xuất, và loại lọc quá lớn lại để các lỗi đi qua đến tay khách hàng.
Chọn lưới
Đối với bộ lọc LDPE được in, 80 đến 150 mesh bao phủ phạm vi hữu dụng. Bộ lọc 80 mesh có lỗ nhỏ khoảng 180 micromet, bộ lọc 100 mesh khoảng 150 micromet, bộ lọc 120 mesh khoảng 125 micromet và bộ lọc 150 mesh khoảng 105 micromet. Màng đựng nông sản có lượng khoáng lớn nên phải bắt đầu với bộ lọc 80 đến 100 mesh trong lần chuyển đổi đầu tiên. Màng đựng đóng gói được làm sạch có thể đến 120 đến 150 mesh. Đặt bộ lọc 150 mesh trên màng đựng nông sản trong máy nhiều tầng sẽ làm thay đổi bộ lọc theo giây và số lượng sản xuất không thể sử dụng được.
Balo lọc thường được thiết kế theo kiểu mồi: một lớp tấm lọc cứng, một lớp lọc mịn, và một lớp tấm lọc cứng thứ hai, tất cả được hỗ trợ bởi một tấm mát phiến có lỗ. Lớp tấm lọc cứng mang tải lực cơ học, giúp lớp lọc mịn không biến dạng khi chịu áp lực.
Loại máy chuyển màn hình
Ba cấu trúc bao gồm: một máy thay lưới kép với hai bánh phẳng, có thể chứa bốn khoang lưới và cho phép thay đổi một mặt trong khi mặt kia vẫn tiếp tục lưu thông, mang đến hoạt động liên tục với sự biến động nhỏ về áp suất ở mỗi lần thay đổi; một máy thay lưới liên tiếp theo băng chuyền kéo pha lưới tăng dần khi áp suất tăng, mang lại quá trình lọc gần như đều đặn mà không có bước áp suất và không cần sự can thiệp của nhân viên; một bộ lọc tự sạch bằng laser có lưới lọc xoay hoặc có vách lựa jig thường xuyên quét các bụi bẩn trên bề mặt bộ lọc và loại bỏ chúng ra ngoài, là giải pháp thích hợp cho mô hình có lượng bụi bẩn cao, trong đó việc sử dụng băng lưới quá nhiều sẽ góp phần gây lãng phí.
Đối với phim LDPE in ấn và dính bám với tỉ lệ ô nhiễm từ 2 đến 5 phần trăm, máy thay đổi tấm liên tục có hai piston là lựa chọn phổ biến. Đối với phim nông nghiệp có tỉ lệ ô nhiễm 8 phần trăm và cao hơn, hệ thống lọc tự sạch tự động tiếp nhận chi phí của nó thông qua việc loại bỏ thời gian dừng và giảm thiểu thiệt hại chất liệu khi thay đổi tấm.
Bảng 10 - Chọn giải pháp lọc xói bằng nhiệt cho màng LDPE in và dính
| Loại lọc | Danh sách các loại thép mạ thực tế | Tính chất tải nhiễm bẩn phù hợp | Rối loạn dòng chảy tại những điểm thay đổi | Tỷ lệ hư hỏng trên mỗi lần thay băng chuyển | Chi phí tương đối |
|---|---|---|---|---|---|
| Máy lựa chọn màn hình đơn giật bằng tay | 40 đến 80 mesh | Dưới 0,5% khối lượng | Dừng toàn bộ, từ 2 đến 5 phút | Cao | Thấp |
| Cửa sổ lướt thủy lực, 1 vị trí. | 60 đến 100 mesh | Dưới 1% | Dừng ngắn, vài giây | Trung bình | Từ thấp đến trung bình |
| Ống cuộn đôi, bốn mô-đun, liên tục | 80 đến 150 mesh | 1 – 6 phần trăm | Không có chuyện, chỉ có áp lực chuyển bước | Thấp | Trung bình |
| Máy thay đổi màn hình băng chạy tiếp tục | 80 đến 150 mesh | Từ 2 đến 8 phần trăm | Không có | Rất thấp | Cao cấp đến cao |
| Lọc quay tự sạch tự động | Cùng với lưới sàng tương đương 60 đến | 5 đến 15 phần trăm và cao hơn | Không có | Thấp, thải ra trong dạng chất đặc | Premium. |
| Hệ thống hai giai đoạn: mịn sau đó mịn tự động | Lưới 60 mesh sau đó 120 đến 150 mesh | Trên 10 phần trăm | Không có | Thấp | Premium. |
Kích thước lọc phụ thuộc vào tốc độ lưu lượng và sự ô nhiễm, không chỉ phụ thuộc vào tốc độ lưu lượng. Câu hỏi chính xác không phải là lọc có thể xử lý bao nhiêu kilogram mỗi giờ mà là có bao nhiêu centimet vuông diện tích màng hoạt động có sẵn cho mỗi kilogram mỗi giờ lưu lượng với tải ô nhiễm dự kiến. Một lọc được thiết kế rộng rãi sẽ kéo dài thời gian giữa các lần thay thế, duy trì áp suất ổn định hơn và tạo ra một hạt cục bộ trơn tru hơn. Kích thước quá nhỏ của lọc là một trong những cách phổ biến nhất để một chỉ dẫn đường truyền đúng tên nêu ra kết quả không mong muốn trong dịch vụ.
ổn định máy bơm chảy và chọn đầu phân hạt
Một máy bơm phân (melt pump) được đặt giữa ống lọc và đầu khuôn biến đổi lượng phôi êş từ máy đùn ra một dòng phôi ổn định, định lượng. Trên một dây chuyền làm phim tái chế, mật độ nguyên liệu đầu vào thay đổi liên tục, và ổn định đó là điều đưa ra kích thước hạt mà mọi người mong muốn. Không có máy bơm phân, phân bố kích thước hạt sẽ đi theo từng thay đổi trong lực đẩy tải nguyên liệu.
Máy bơm tạo hỗn hợp đóng góp như thế nào?
Một máy bơm nồi cừ là một máy bơm chuyển tích cực. Nó nhận nồi chảy với áp suất vào vừa đủ và cung cấp nó với áp suất ra được kiểm soát với sản lượng tùy theo tốc độ bơm. Vì nó là một máy bơm chuyển tích cực, vậy nó tách vỏ ra khỏi sự biến đổi của áp suất ở phía trên dòng. Lúc này thiết bị tạo bóng được điều khiển để duy trì áp suất vào của máy bơm, điều này có nghĩa là thiết bị tạo bóng đang thực hiện quá trình nấu chảy và vận chuyển trong khi máy bơm đang thực hiện việc định lượng.
Lợi ích có thể đo lường được là sự đồng đều về kích thước bột. Trên một đường truyền được cấu hình tốt với một máy tạo nhiệt, hệ số biến thiên khối lượng bột nằm trong phạm vi 5% hoặc thấp hơn. Không có máy tạo nhiệt trên cùng đường truyền và cùng nguyên liệu đầu vào, các giá trị từ 10 đến 18% là phổ biến. Sự đồng đều về kích thước của bột quan trọng đối với người mua bột vì nó giúp kiểm soát độ chính xác trong việc định lượng trên máy của họ, và đây là một trong các dấu hiệu chất lượng nổi bật giúp phân biệt bột có chất lượng cao và bột có giá trị thương mại.
Một máy bơm nết cũng cho phép máy xay hoạt động với áp suất xả thấp hơn, điều này làm giảm nhiệt độ nết và giảm tải nhiệt cho một polymer đã trải qua một chu trình gia công đầy đủ. Trên phim in được in sơn mài, nơi lệch màu luôn là mối lo ngại, việc giảm vài độ của nhiệt độ nết là đáng giá.
Chọn bộ phân tán và tạo cụm
Ba công nghệ cắt có liên quan đến màng LDPE tái chế: cụm pelletizer, máy cắt khuôn dạng vòng nước và pelletizer dưới nước. Chọn lựa loại công nghệ phụ thuộc vào chất lượng thủy tinh nóng chảy, lượng sản xuất và lượng nguyên liệu chưa tan chảy hoặc chứa gel mà nó có thể vận chuyển.
Phương pháp xay nhựa tấm dây đưa các dây nóng chảy qua một bồn nước và cắt chúng ở phía cuối. Cách làm này đơn giản và rẻ tiền, nhưng đối với các màng tái chế, nó rất dễ vỡ: chỉ cần một lớp gel hoặc một hạt nhỏ không được lọc là đã làm vỡ một dây, và một dây đã bị vỡ có nghĩa là nhân viên phải can thiệp. Đối với các màng in sau tiêu dùng, tần suất vỡ dây khiến cách làm này không thể áp dụng trên quy mô lớn.
Cắt khắc khuôn bằng mặt vòng nước đặt một dao quay lên trong mặt khuôn, với một vòng nước chảy xung quanh khoang cắt mang nước đi và làm mát các hạt. Nó có thể chịu đựng được các gel và sự không đồng đều của dung dịch nhẹ rất tốt vì không có dải nào bị vỡ. Đây là lựa chọn chủ đạo cho màng LDPE tái chế trong phạm vi từ 150 đến 1200 kilogram mỗi giờ và nó tạo ra hạt lenticular có hình dạng có phần sẽ, nhưng hoàn toàn có thể sử dụng.
Công nghệ phân cấp dưới nước đưa toàn bộ mặt mould vào một buồng nghiền ngập nước có nhiệt độ được kiểm soát. Nó tạo ra hạt dạng lóng hình cầu nhất, có mật độ khối cao nhất và lượng rác nhỏ nhất, và có khả năng mở rộng năng suất cao. Nó có giá cao hơn, yêu cầu kiểm soát nhiệt độ mould chặt chẽ để tránh hiện tượng đóng băng và cần nguyên liệu sôi được lọc tốt. Nếu một nhà máy sản xuất hạt dạng lóng cho khách hàng khó tính hoặc có năng suất cao hơn khoảng 800 kg/giờ, công nghệ phân cấp dưới nước là một lựa chọn chính xác.
Bảng 11 - Hệ thống lọc kim loại và loại bỏ tạp chất nặng
| Điều kiện | Xử lý bằng vắt xâu | Cắt chuỗi bằng dĩa cắt nước | Chuyển đổi vật liệu dưới nước |
|---|---|---|---|
| Hợp lý của thông số dòng chảy thông thường | Dưới 300 kg/h | 150 đến 1200 kg/h | 400 kilogram mỗi giờ và trên |
| Chênh lệch của gel và chất không tan | Kém – mạch bị đứt. | Tốt | Tốt, với lọc thích hợp |
| Hình dạng của pellet | có hình cầu, kích thước 3 x 3 milimet | Hình dạng len, có chỗ không đều, | Gần tinh khiết, đồng đều |
| Coefficient of Variance (CV) khối lượng hạt | 6 đến 12 phần trăm | 5 đến 9 phần trăm | Từ 3 – 5 phần trăm |
| Nhóm tạo phạt | Trung bình | Từ thấp đến trung bình | Thấp |
| Độ dày khối của nguyên liệu cung cấp. | 0,48 đến 0,53 | 0,50 đến 0,55 | 0,53 đến 0,58 |
| Cần chú ý của nhân viên | Cao | Thấp | Thấp |
| Nhạy cảm với hiện tượng đóng băng khuôn | Thấp | Trung bình | Cao, cần kiểm soát nhiệt máy tạo mẫu |
| Phức tạp của hệ thống nước | Vệ sinh đơn giản | Đường tuần hoàn nước vòng xung quanh cùng máy pha trộn và máy khô xoắn | Hồ sơ khép kín có điều hòa nhiệt độ và máy sấy |
| Chi phí tương đối | Thấp | Trung bình | Cao đến cao cấp |
| Cho phim in | Chỉ có cây nhỏ | Tuyên bố khuyến nghị chính | Đâu là nơi chất lượng khoáng vật ảnh hưởng đến giá? |
Thiết kế các lỗ chấn hình đáng được lưu ý. Trên phôi tái chế, các lỗ chấn hình thường có kích thước từ 2,5 đến 3,2 milimet, và số lượng các lỗ được chọn sao cho tốc độ chảy qua mỗi lỗ duy trì trong một phạm vi ngăn chặn sự đóng băng ở lưu lượng thấp và áp suất vượt quá mức ở lưu lượng cao. Vì chất phôi tái chế mang nhiều hạt bụi hơn so với phôi nguyên thủy, các lỗ chấn hình cần có chiều rộng lộn cung lớn và đường hẹp mượt mà, tẩy rửa, và phần in chấn hình phải là một thiết kế được nóng lên với điều khiển nhiệt độ độc lập từ bộ nối.
Hút ẩm, vận chuyển và đồng đều hóa trong kho tàng bột
Các giai đoạn sau máy cắt quyết định xem viên nén có đến tay khách hàng trong tình trạng khô ráo, không có bụi và có độ đồng đều không, và chúng thường là phần linh hoạt nhất trong dây chuyền để cải tiến. Máy pha loãng lốc xoắn, giai đoạn phân tách hạt mịn, vận chuyển bằng không khí và chiến lược pha trộn silo cùng nhau biến ra công suất giờ đồng hồ không xác định thành một lượng sản phẩm được vận chuyển đồng nhất.
Khóa viên xoay trục
Các viên ném sau khi rời từ cuộn nước hoặc dao cắt dưới nước mang theo nước mặt tương đương 8-15% trọng lượng. Máy khô viên ném tâm cực với trục quay dọc tung chúng lên chiếc sàng và thoát ra với độ ẩm mặt chỉ 0.2-0.5%. Tốc độ quay trục nằm trong khoảng 1000-1600 vòng/phút tùy theo kích cỡ máy. Chiều rộng lỗ của sàng nhôm nhỏ hơn so với máy khô có những đoạn nhôm, thường là 0.5-0.8 milimet (m), bởi vì viên ném nhỏ và đồng đều hơn mỏng.
Trong trường hợp LDPE, độ ẩm bề mặt từ 0,2 đến 0,5 phần trăm được coi là khả chấp cho hầu hết các ứng dụng tiếp theo vì polyethylene không có khả năng hút ẩm và không hấp thụ nước vào bộ phận bên trong túi. Điều quan trọng là nước bề mặt còn lại không lây theo vào thùng chứa của khách hàng và gây vết hơi trong nhựa dạng màng. Một phần làm nguội bằng không khí sau máy sấy xoay tâm loại bỏ lớp bề mặt cuối cùng và hạ nhiệt độ của túi xuống mức an toàn cho việc đóng gói.
Quản lý chất thải
Mỗi quá trình cắt sẽ tạo ra các hạt mịn, và các hạt mịn trong một túi pellets là một khiếm khuyết về chất lượng có thể nhìn thấy được. Một thiết bị phân loại rung hay một máy phân tách mịn bằng không khí đặt sau máy sấy sẽ loại bỏ các hạt nhỏ hơn khoảng 1 milimet. Trên đường dây sản xuất giấy in, các hạt mịn cũng là phần có ô nhiễm cao nhất vì ô nhiễm tập trung trong các hạt nhỏ, do đó việc loại bỏ chúng sẽ cải thiện tỷ lệ cặn định lượng của sản phẩm được cung cấp cũng như ngoại hình của nó.
Đổ đồng hóa lò (homogenization).
Sấy pha là công cụ chất lượng được sử dụng không đúng cách nhất bởi các nhà tái chế. Nguyên liệu phim in có sự khác biệt giữa từng bal trong màu sắc, sự ô nhiễm và chỉ số lưu lượng chảy. Cục pellet được sản xuất trong mỗi giờ phản ánh các bal được xử lý trong giờ đó. Việc pha trộn nhiều giờ sản xuất trong một silo với xuất vào dòng chảy khối lượng, hoặc pha trộn hoạt động để làm đồng đều, sẽ chuyển đổi sự biến đổi theo giờ thành mức trung bình cấp lô, và đó là một mức độ nhất quán hơn nhiều so với bất kỳ một giờ nào đó.
• Quy tắc thực tế là dung tích hỗn hợp nên đủ để đáp ứng ít nhất bốn đến tám giờ sản xuất. Một nhà máy sản xuất túi 25 kg và vận chuyển ngay từ máy sấy sẽ có sự khác biệt chỉ số trôi lỏng từ cộng thêm hoặc trừ đi 20% trong một ca; nhà máy đó pha trộn tám giờ sản xuất trong một silo trước khi đóng gói sẽ có bong dông chỉ số trôi lỏng cộng thêm hoặc trừ đi 8 – 10%. Không có gì thay đổi về quy trình, ngoại trừ trình tự lưu trữ và đóng gói.
Cân bằng khí nén từ máy sấy đến silo phải được thiết kế với tốc độ mang liệu không tạo được các miếng dệt. LDPE tái chế mềm và dễ nhăn trên thành ống khi vận chuyển với tốc độ cao. Để giảm nguy cơ này, cần duy trì tốc độ vận chuyển vừa phải, sử dụng các góc vặn có bán kính lớn và lắp đặt các ống có đường kính trơn hoặc được chạm tán. Các biện pháp này ngăn ngừa hình thành các miếng dệt mô, một nguyên nhân khiến các lưới lọc trong nhà máy của khách hàng bị tắc và cả lô sản phẩm bị bỏ phiếu.
000 USD Thuế nhập khẩu và phí thuế:
Dòng PTW là dòng nghiền và rửa nhựa PP và PE mềm của Polyretec, và đây là đầu bộ ướt cung cấp khối nghiền cho dự án làm phim LDPE giấy dính. Năng lực dòng sản phẩm có thể từ 500 đến 1500 kg/giờ, định danh theo năng suất đường ống chuẩn, và có tùy chọn nghiền một bước khi khách hàng muốn sản phẩm dạng viên thay vì hạt rửa làm sản phẩm được chuyển giao.
Dòng sản phẩm này được thiết kế cho phim PP và PE sau khi sử dụng, túi vải, phim làm nông nghiệp và bao bì linh hoạt. Đối với LDPE tráng đai và bị bám dính, cấu hình tiêu chuẩn của chúng được mở rộng với một đĩa摩擦 thứ hai sau vật chứa rửa nóng, một ống lọc bề mặt và lưới mesh mịn trong chu trình tái tạo nguồn nước rửa nóng để loại bỏ chất dính, một chu trình rửa ngược hai cấp và một máy ép bằng cơ để cung cấp độ ẩm thải từ 2 đến 5 phần trăm ở tốc độ sản xuất đầy đủ. Polyretec đã cung cấp chính xác thiết kế này cho các dự án bao gồm một hệ thống rửa phim LDPE có áp suất nhãn dính, được phát triển quanh một máy xé lớn và một máy ép.
Bảng 12 — Dây rửa dòng PTW của Polyretec: tiêu chuẩn kỹ thuật cho việc dán và in màng LDPE
| Đường dẫn | PTW500 | PTW1000 | PTW1500 |
|---|---|---|---|
| Tổng sản lượng theo đường sản xuất, sản phẩm đã rửa | 500 kg/giờ | 1000 kg/h | 1500 kg/h (tập đủ) |
| Tạo nguồn cung cấp thiết kế | Phim LDPE in nhiệt in, bao dệt, bao đóng gói linh hoạt | Phú hợp được in sau khi sử dụng, khăn nhãn, màng nông nghiệp | Phôi và túi lưới được trộn từ nhựa PE và PP tái sử dụng, phôi và túi lưới được trộn từ phôi và túi lưới tái sử dụng dành cho sản xuất, phôi và túi lưới dùng cho nông nghiệp |
| Mô-đun truyền động cho máy phá lưới hoặc máy xay nặng | 37 kilowatt | 55 kilowatt | 75 kilowatt |
| Động cơ của cùi nghiền ướt | 55 kilowatt | 90 kilowatt | 132 kilowatt |
| Chiều rộng của lỗ màn hình, tiêu chuẩn | 50 milimet (mm) | 60 mm | 60 đến 80 milimet (mm) |
| Băng giặt ma sát, số lượng và truyền động | 2 thiết bị, mỗi thiết bị 22 kilowatt | 2 đơn vị, 37 kilowatt mỗi đơn vị | 2 đến 3 đơn vị, mỗi đơn vị có công suất 45 kW |
| Tốc độ của rotor của bánh răng ma sát | 700 đến 1000 vòng/ phút | 700 đến 1000 vòng/ phút | 700 đến 950 vòng/ phút |
| Dung tích của thùng rửa nóng | 4,5 mét khối | 8,0 mét khối | 12,0 mét khối |
| Sức tiêu thụ nhiệt của thùng giặt nóng, bằng hơi nước hoặc điện | 150 đến 200 kilowatt tương đương | 280 đến 360 kilowatt tương đương | 420 đến 520 kilowatt tương đương |
| Thời gian ngơi nghỉ trong động cơ làm sạch nóng, có thể điều chỉnh | 10 đến 20 phút | 10 đến 20 phút | 10 đến 20 phút |
| Cấp rửa | 2, lưu lượng ngược | 2, lưu lượng ngược | 2 đến 3, theo hướng dòng ngược |
| Phòng điều khiển của hệ thống vệ sinh giảm nước quay tâm | 22 kilowatt | 37 kilowatt | 45 kilowatt |
| Cây chuyền nghiền: vết ẩm từ 3% – 8% | 3 đến 8 phần trăm | 3 đến 8 phần trăm | 3 đến 8 phần trăm |
| Động cơ xay bằng cơ học | 55 kilowatt | 90 kilowatt | 110 kilowatt |
| Độ ẩm của máy ép ra | 2 đến 5 phần trăm | 2 đến 5 phần trăm | 2 đến 5 phần trăm |
| Độ cặn bão hòa của máy ép ra | 0,28 đến 0,40 tấn/mét khối | 0,30 đến 0,42 | 0,30 đến 0,42 |
| Tổng công suất lắp đặt, khu vực ẩm ướt | Khoảng 220 kilowatt | Khoảng 380 kilowatt | Khoảng 520 kW |
| Công suất tiêu thụ trung bình, phần ẩm | 130 đến 175 kW | Từ 220 đến 320 kW | 320-460 kilowatt |
| Năng lượng cụ thể, đoạn ướt | 0,26 đến 0,35 kilowatt giờ mỗi kilogram | 0,22 đến 0,32 kWh/kg | 0,21 đến 0,31 kWh/kg |
| Thu nước mặt bằng tuần hoàn | 1,0 đến 1,8 mét khối mỗi giờ | 1,5 đến 3,0 mét khối mỗi giờ | 2,2 đến 2,8 đến 1 |
| Tích cực lưu tái lặp nước đi | 25 đến 40 mét khối mỗi giờ | 45 đến 70 mét khối mỗi giờ | 70 đến 105 khối nước mỗi giờ |
| Kích thước cơ sở, chi phí cài đặt và hoạt động | 30 x 6 m | 38 × 7 mét | 45 x 8 mét |
| Chiều cao cần thiết của trần nhà | 5.5 mét | 6,0 mét | 6,5 mét |
| Các vận hành viên mỗi ca | 2 đến 3 | 3 tới 4 | 4 đến 5 |
| Kiểm soát | PLC với HMI màn hình cảm ứng, quản lý công thức, tùy chọn theo dõi từ xa | PLC với HMI màn hình cảm ứng, quản lý công thức, ghi chép tải, tùy chọn theo dõi từ xa | PLC với HMI màn hình cảm ứng, quản lý công thức, ghi chép tải, tùy chọn theo dõi từ xa |
Đây là các giá trị dự án. Khung thời gian cuối cùng đối với dung tích thùng, năng suất động cơ, đường khe sàng lọc và kích thước máy nén được xác định dựa trên mẫu vật liệu của khách hàng, thông số bao bì, điều kiện bánh nghiền mục tiêu và chu kỳ công việc trong giai đoạn thủ công kỹ thuật. Polyretec tiến hành thử nghiệm mẫu trên vật liệu của khách hàng trước khi định hình cấu hình, đây là cách duy nhất đáng tin cậy để xác định kích thước thùng rửa nóng cho hệ thống in và keo chưa được xử lý trước đó.
Các thông số kỹ thuật của dòng tách hạt thế hệ mới của Polyretec
Dây chuyền sản xuất viên nén thế hệ mới của Polyretec là nền tảng sản xuất viên nén dành cho túi lụa LDPE mỏng và bột tái chế PE và PP có dày mỏng, được thiết kế với cấu trúc vững chắc để đạt hiệu suất tối đa trên chất thải từ người tiêu dùng. Trong một dự án sản xuất túi nhãn in và có chất dính, nó lấy các xơ nát ấm bị tạo ra từ thiết bị bào vặt PTW và biến chúng thành viên nén được lọc, loại bỏ khí và có kích thước đồng đều.
Dây chế tạo bao gồm các phần sau: một máy cấp lực có bộ điều khiển theo tải, một máy tạo plastic bằng một vít đơn có lưu lượng từ 30 đến 36 l/d với giai đoạn bổ sung thứ hai cho hoạt động có độ ô nhiễm cao, một thiết bị thay màn liên tục hoặc bộ lọc tự động, một máy bơm nhiệt và mút ném nước hoặc đầu ném hạt dưới nước với khô hạt xoắn súc tích. Mục danh trong bảng bên dưới là sản lượng hạt theo quy cách trong kg/giờ.
Bảng 13 — Dây chuyền chế biến bột Polyretec thế hệ mới: thông số kỹ thuật cho các màng LDPE in và bám dính
| Đường dẫn | NGP-300 | NGP-500 | NGP-800 | NGP-1000 |
|---|---|---|---|---|
| Tổng sản lượng dạng viên, tấm LDPE in | 250 đến 350 kg mỗi giờ | 450 đến 550 kg/h | 750 đến 900 kilogram mỗi giờ | 950-1150 kg/giờ |
| Đường kính cuộn của thiết bị đùn chính | 120 mm | 140 mm | 160 mm | 180 mm |
| Tỷ số L/D của thiết bị đùn chính | 33 đến 1 | 33 đến 1 | 34 đến 1 | 36 đến 1 |
| Động cơ truyền động của thiết bị đùn chính | 90 kilowatt | 132 kilowatt | 185 kilowatt | 250 kilowatt |
| Tỷ lệ nén bằng nam châm | 2,6 đến 3,0 đến 1 | 2,6 đến 3,0 đến 1 | 2,8 đến 3,2 đến 1 | 2,8 đến 3,2 đến 1 |
| Bảo vệ ống và mảnh vặn | Tiêu chuẩn nitrid: khả dụng tùy chọn bimetallic | Tiêu chuẩn nitrid: khả dụng tùy chọn bimetallic | Bộ vải bimetallic, ốc cứng mặt | Bộ vải bimetallic, ốc cứng mặt |
| Máy cấp liệu | 7,5 kilowatt | 11 kilowatt | 18,5 kilowatt | 30 kilowatt |
| Hình dạng hốc thoát khí | 1 ổ khử khí không khí | 1 ổ khử khí không khí, 2 tùy chọn | 2 đường thoát chân không | 2 đường thoát chân không |
| Nồng độ hút chân không của quạt | Giảm từ 0,06 đến 0,09 megapascal | Giảm từ 0,06 đến 0,09 megapascal | Giảm từ 0,07 đến 0,09 megapascal | Giảm từ 0,07 đến 0,09 megapascal |
| Máy xay trộn tại giai đoạn thứ hai, tùy chọn | Không được cung cấp | 120 mm, tỷ lệ 12 đến 1 L/D, 45 kW | 140 mm, 12 đến 1 L/D, 55 kW | 160 mm, tỷ số lưới D lớn hơn 12, công suất 75 kilowatt |
| Máy chuyển màn hình, tiêu chuẩn | Ống cuộn đôi, bốn mô-đun, liên tục | Ống cuộn đôi, bốn mô-đun, liên tục | Ống cuộn đôi, bốn mô-đun, liên tục | Ống cuộn đôi, bốn mô-đun, liên tục |
| Máy chuyển màn hình, nâng cấp tùy chọn | Lưới băng chạy tiếp tục | Lưới băng chạy tiếp tục | Lưới băng chạy tiếp tục hoặc hệ thống tự sạch tự động | 5% đến |
| Mức độ mịn của quá trình lọc, phạm vi tiêu chuẩn | 80 đến 150 mesh | 80 đến 150 mesh | 80 đến 150 mesh | 80 đến 150 mesh |
| Động cơ máy nấu chảy | 7,5 kilowatt | 11 kilowatt | 15 kilowatt | 22 kilowatt |
| Bộ phân tán và tạo cụm, tiêu chuẩn | Cắt chuỗi bằng dĩa cắt nước | Cắt chuỗi bằng dĩa cắt nước | Máy đóng vòng nước hoặc máy nghiền dưới nước | Cắt dưới nước, vòng nước tùy chọn |
| Diện tích của viên nén | 3 x 3 mm tùy chọn | 3 x 3 mm tùy chọn | 3 x 3 mm tùy chọn | 3 x 3 mm tùy chọn |
| Động cơ làm xo nhỏ pellets | 7,5 kilowatt | 11 kilowatt | 15 kilowatt | 18,5 kilowatt |
| Tổng công suất lắp đặt, khối làm xo nhỏ pellets | Khoảng 170 kilowatt | Khoảng 250 kilowatt | Khoảng 350 kilowatt | Khoảng 460 kW |
| Công suất tiêu thụ trung bình, khối băm | 85 đến 120 kilowatt | 140 đến 195 kW | 210 đến 300 kilowatt | 280 đến 400 kilowatt |
| Năng lượng cụ thể, khối chuyển thành viên | 0,30 đến 0,40 kilowatt giờ mỗi kilogram | 0,28 đến 0,38 | 0.26 đến | 0,25 đến 0,35 kWh/kg |
| Nước làm lạnh khối bột, tuần hoàn | 8 đến 12 mét khối mỗi giờ | 12 đến 16 mm | 18 đến 26 mét khối mỗi giờ | 22 đến 32 mét khối mỗi giờ |
| Kết hợp nước sạch, tạo khối pellet | 0,2-0,4 mét khối mỗi giờ | từ 0,3 tới 0,5 mét khối mỗi giờ | 0,4 đến 0,7 mét khối mỗi giờ | 0,5 đến 0,9 m3 mỗi giờ |
| Kích thước cơ sở, chi phí cài đặt và hoạt động | 18 mét x 5 mét | 22 bởi 6 mét | 26 × 7 mét | 30 x 8 m |
| Chiều cao cần thiết của trần nhà | 5,0 mét | 5.5 mét | 6,0 mét | 6,5 mét |
| Các vận hành viên mỗi ca | 1 đến 2 cái | 1 đến 2 cái | 2 | 2 |
| Kiểm soát | PLC với HMI màn hình cảm ứng, ghi chép áp suất và nhiệt độ nung, lưu trữ công thức, tùy chọn chẩn đoán từ xa | Giống như ở trên, với hệ thống điều khiển vòng tròn của bơm. | Giống như ở trên, với hệ thống điều khiển vòng tròn của bơm và ghi nhận thay thế sàng lọc. | Tương tự, cùng chế độ kiểm soát vòng lặp bơm nấu chảy, ghi nhận quá trình thay đổi lưới sàng và đo năng lượng. |
Các số liệu trong bảng này được đưa ra cho các tấm LDPE được in từ sau khi sử dụng, có độ bẩn 2-5 phần trăm, được đưa vào từ một máy vắt cơ học với độ ẩm 2-5 phần trăm. Tấm LDPE sau quá trình sản xuất tăng 10-20 phần trăm so với các số liệu này. Tấm LDPE nông nghiệp bị bẩn nặng giảm 10-25 phần trăm so với chúng, vì lực cản lọc cao hơn và số lần thay tấm lọc nhiều hơn. Bất kỳ bảo đảm về lượng sản xuất cũng nên được ghi trên chất liệu được nêu tên, độ ẩm được nêu tên, mức độ bẩn được nêu tên và độ mịn của quá trình lọc, nếu không thì hai bên sẽ giải thích số liệu khác nhau khi kiểm tra chấp nhận.
Bảng thông số quá trình chính cho LDPE in ấn và dính
Dưới đây là bảng tổng hợp các thông số hoạt động của cửa sổ cho dòng sản xuất mống HDPE được in và bám dính, tạo thành một tài liệu tham khảo duy nhất để kỹ sư lên kế hoạch và giám đốc của mỗi ca làm việc có thể xem toàn bộ quá trình đồng thời. Các giá trị này là điểm khởi đầu cho một dòng sản xuất mống HDPE in có độ ô nhiễm từ 2 đến 5 phần-trăm; mỗi thông số được chỉnh sửa trong quá trình lên kế hoạch so với nguyên liệu thực tế.
Bảng 14 - Các tham số quá trình tổng hợp theo giai đoạn
| Bước | Độ nhiệt | Tốc độ | Trình trọ hoặc cư trú | Mức định mức chính | Tích lũy tín hiệu điều khiển |
|---|---|---|---|---|---|
| Máy phá lưới hoặc máy xay nặng | Môi trường | 25 đến 60 vòng/phút của mô-tơ quay | Quỹ dự phòng (10%): | Cấp áp ắc quy; | Tốc độ dòng |
| Máy mài ướt | Dưới 45 độ C với tiêm nước | 380 đến 500 vòng/phút | Quỹ dự phòng (10%): | Khoảng cách giữa lưỡi dao 0,5 đến 1,0 milimet | Tốc độ của động cơ, lưu lượng nước |
| Rửa trước và quảng tụ | Từ 20 đến 35 độ C | Chậm (15 đến 30 vòng/ phút) | 2 đến 5 phút | Khoảng cách thoát thải dầu cứng | Độ trong suốt, mức bùn |
| Bọt ma sát, giai đoạn đầu tiên | Từ 20 đến 45 độ C | 700 đến 1000 vòng/ phút | 20 – 60 giây | Tiến trình chuyển nước ngược | Tốc độ của động cơ, độ trong của nước thoát |
| Tủ giặt nóng | 80 đến 90 độ Celcius | Bơm xoay 20 đến 45 vòng/phút | 10 đến 20 phút | Soda kiềm ở mức từ 1 đến 2 phần trăm, chất hoạt động bề mặt ở mức từ 0,2 đến 0,4 phần trăm | Độ nhiệt, tính dẫn điện, mức độ |
| Bọt ma sát, giai đoạn thứ hai | 60 đến 80 độ C | 700 đến 1000 vòng/ phút | 20 – 60 giây | Tưới nước rửa mới | Tạo dòng điện, ra pH |
| Rinsing and float stage | Từ 20 đến 40 độ C | Cầu mây tua vít, chuyển động 15-30 vòng mỗi phút | 1 – 3 phút | Mục tiêu pH trên bề mặt là 7,5 đến 8,5 | pH, tỷ lệ thoát nước |
| Máy sấy ly tâm | Đơn vị: Khoang bên ngoài, nhiệt độ tăng lên tới 45 độ C. | 700 đến 1200 vòng/ phút | 10-30 giây. | Khe bộ lọc 0,6 đến 1,2 mm | Tạo dòng điện, thoát ẩm |
| Máy xiết bằng chấn động | 90 đến 130 độ C, tự tạo ra | 60 đến 140 vòng/phút, búa | 15 đến 45 giây | Cài đặt giới hạn thoát nước | Tạo dòng điện, thoát nhiệt độ |
| Máy cấp liệu | Màn hình nhà máy dưới 45 độ C | Tính biến, tuân theo tải | 10-40 giây. | Gánh tải của động cơ truyền chính 70-85 phần trăm | Cân lực của thiết bị bơm, độ cao của hộc chứa nguyên liệu |
| Khu gia vị của máy ép | 150 đến 175 độ C | Screws 60 – 110 vòng/phút | Phần của tổng số: 90 đến 180 giây | Điều hòa nhiệt đới họng hoạt động | Nhiệt độ và lực kéo của trục vít trong mỗi khu vực |
| Khu nén và khu tan chảy của máy xay nhuyễn | 175 đến 195 độ C | Screws 60 – 110 vòng/phút | Phần của tổng số 90 đến 180 giây | Sốc lớp ngăn cách. | Nhiệt độ trong mỗi khu vực |
| Khu vực thoát của bơm | 190 đến 205 độ C | Screws 60 – 110 vòng/phút | 15 đến 40 giây tiếp xúc. | Cảm biến hút chân không cho áp suất từ - 0,06 đến - 0,09 megapascals | Thiết bị đo áp suất chân không, kính quan sát thông hơi |
| 000 USD, chi phí bảo trì hàng năm thường nằm trong khoảng từ | 195 đến 215 độ Celsuis | Screws 60 – 110 vòng/phút | Phần của tổng số 90 đến 180 giây | Tiêu chuẩn áp suất thoát | Đơn vị đo nhiệt độ nấu chảy |
| Lọc hỗn hợp nóng | Từ 200 đến 215 độ Celsius | Không áp dụng | Tùy thuộc vào việc tải màn hình. | Thay đổi khi có áp lực tiêu âm khác nhau từ 60 đến 80 ba | Nhiệt độ khác hàng qua bộ lọc. |
| Máy nấu chảy | Từ 200 đến 215 độ Celsius | 10-40 vòng/phút. | 3 tới 10 giây | Nhiệt độ làm lạnh đầu vào giữ ở mức ổn định | Nhiệt độ làm lạnh đầu vào và đầu ra |
| 0 millimeters, blade set matched to throughput | 200 đến 220 độ C, nước 45 đến 65 độ C | Cái dao quay 600 đến 1600 vòng/phút. | Nhanh chóng | Nhiệt độ tiếp xúc giữa dao và gáy | 000 kg/h mà không cần phải chứng nhận lại loại mảnh. |
| Máy sấy hạt trục tâm | Môi trường | 1000 đến 1600 vòng/phút | 5 đến 20 giây | Khe bộ lọc 0,5 đến 0,8 mm | Bỏ ẩm, dòng điện điều khiển |
| Cụm phân loại và truyền tải bột | Môi trường | Rung động hoặc xịt khí. | Quỹ dự phòng (10%): | Điểm cắt trong phạm vi yêu cầu; bụi bay dưới mức giới hạn được chấp nhận. | Tỷ lệ thu gom phần mảnh |
| Silo pha trộn | Môi trường | Xuất xả lưu lượng khối lượng | 4 đến 8 giờ sản xuất | Tỷ lệ xay và trình tự phát thải | Mức, khung mã số |
Những mục tiêu chất lượng hạt và phương pháp kiểm tra
Một viên hạt LDPE tái chế được bán theo một tiêu chuẩn, và tiêu chuẩn này quyết định liệu viên hạt có giá trị cao hơn hay được mua bán như hàng hóa. Sáu tham số đưa ra tính cỡ gần như tất cả các trọng lượng thương mại: ổn định chỉ số tăng dòng khi nung, hàm lượng phụ chất, số hạt đen, sự nhất quán về màu sắc, độ ẩm và sự đồng đều về kích thước của viên hạt.
Độ lệch của chỉ số chảy trong trạng thái nướng là tham số mà các nhà chuyển đổi phim quan tâm nhiều nhất, vì nó trực tiếp kiểm soát sự ổn định của các hơi bọt trên dây chuyền sản xuất phim phả. Một mục tiêu là plus hoặc minus 10 phần trăm trong phạm vi của khối lượng là khả thi trên một đường 2 giai đoạn có việc trộn trong silo và là con số cần ghi vào một bản yêu cầu. Độ ẩm phản ánh tất cả những gì chuỗi rửa và lọc trong trạng thái chảy không loại bỏ được, và một mục tiêu là 1,5 phần trăm tối đa là có thể thực hiện đối với phim thuộc về người tiêu dùng đã qua chế biến; phôi khung giấy in sau sản xuất có thể đạt 0,5 phần trăm hoặc tốt hơn.
Số đốm đen được tính bằng cách ép một khối lượng xác định của hạt vào một màng có độ dày xác định và đếm các đốm đen có thể nhìn thấy dưới ánh sáng được chuẩn hóa. Các đốm có nguồn gốc từ ba nguồn: bột polymer carbon hóa từ những điểm chết trong máy đùn, bột dính carbon hóa từ phần ẩm ướt, và các hạt khoáng không được lọc hoặc hoàn tôm. Mỗi nguồn có một chỉ số khác nhau, vì vậy một số đốm đen tăng không chỉ là một lỗi chất lượng.
Bảng 15 — Các mục tiêu chất lượng viên dạng viên hoàn thiện theo cấp độ
| Các tham số kiểm nghiệm | Loại chất lượng cao, in sau quá trình sản xuất | Pellet hạng C, sử dụng sau khi tiêu dùng | Đá hạng công nghiệp, màng bảo vệ nông nghiệp | Phương pháp kiểm tra |
|---|---|---|---|---|
| Chênh lệch chỉ số dòng chảy trong cùng một lô sản phẩm | Chênh lệch từ 6% lên hoặc xuống | Khoảng 10% hoặc -10% | Khoảng 15% hoặc -15% | Tốc độ chảy bón ở nhiệt độ 190 độ C, tải 2,16 kg |
| Nồng độ tro. | Dưới 0,5% khối lượng | Dưới 1,5 phần trăm | Dưới 3,0 phần trăm | Giảm tiếng ồn của lò dập tro bay |
| Đốm đen mỗi 100 gram | Dưới 15 phần trăm | Dưới 40 | Dưới 120 | Đếm phân tử trên phiến vải in trong điều kiện ánh sáng có chuẩn |
| Hiệu quả màu sắc | Delta E dưới | 5 giữa các lô | 0 giữa các lô | Máy đo sáng trên mẫu ép. |
| 05% trước khi làm lỏng trong thiết bị đùn. | Dưới 0,2 phần trăm | Dưới 0,5% khối lượng | Dưới 0,5% khối lượng | Tỷ lệ mất mát khi sấy hay máy phân tích độ ẩm |
| Coefficient of Variance (CV) khối lượng hạt | Dưới 4 phần trăm | Dưới 5 phần trăm | Dưới 65 độ C. | Tính trọng lượng của 100 viên. |
| Diện tích của viên nén | 3 x 3 mm tùy chọn | 3 x 3 mm tùy chọn | 3 x 3 mm tùy chọn | Kiểm tra bằng thuỷ ngân và lưới sàng: |
| Độ dày khối | 0,53 đến 0,58 tấn mỗi mét khối | 0,50 đến 0,56 | 0,48 đến 0,54 | Tiêu chuẩn phương pháp vòi và cốc |
| Mảnh nhựa cứng dưới 1 milimet (mm) | Dưới 0,05 phần trăm | Dưới 0,1 phần trăm | Dưới 0,3 phần trăm | Phân tích lún sàng |
| Nồng độ chất dễ bay hơi. | Dưới 0,1 phần trăm | Dưới 0,3 phần trăm | Dưới 0,5% khối lượng | Phương pháp đo trọng lượng bằng cách đo trọng bằng thu nhiệt hoặc trong lò. |
| Số lượng giữa hình trong phim kiểm tra | Thấp | Trung bình | Cao cấp đến cao | Tỉ lệ khối lượng gel của màng đã thổi trên một bình thử |
| Mùi hôi | Trung tính | Nhẹ nhàng | Khác biệt đáng kể | Đồng hồ cảm biến nắp có trám |
Contex của chứng nhận có ý nghĩa khi viên nén được sử dụng trong các ứng dụng được quy định. Các thiết bị có thể được cung cấp theo các yêu cầu tiêu chuẩn CE và các hệ thống chất lượng được dẫn chiếu tới các tiêu chuẩn ISO; khi LDPE tái chế có mục đích tiếp xúc thực phẩm, các khung cảnh quy định tại khu vực và quá trình giải độc đã được phê duyệt sẽ đang áp dụng, và vai trò của nhà cung cấp thiết bị là cung cấp một dây chuyền có thể thực hiện điều kiện rửa được ghi nhận và lặp lại, thay vì chứng nhận chất liệu trực tiếp. Đối với các ứng dụng ngoài thực phẩm, nơi mà hầu hết LDPE tái chế in và chứa dính được sử dụng, thì khoản mô tả ở trên là tài liệu điều hành thực tế.
Yêu cầu đến hướng dẫn lựa chọn cấu hình
Chọn cấu hình phụ thuộc vào ba yếu tố: trọng lượng hàng tháng, thứ hạng ô nhiễm và đặc tính của viên phân của thị trường. Bảng bên dưới gợi ý một cấu hình Polyretec thích hợp, và đây là cách nhanh nhất để mua sắm thiết lập một cơ sở trước khi thiết kế chi tiết.
Bảng 16 — Yêu cầu đối với cấu hình của Polyretec đề nghị
| 400 USD. | Cấp độ ô nhiễm và nguồn nguyên liệu | Chuẩn chất lượng viên nén mong muốn | Xác định đầu tiên ướt được khuyên dùng | Module nghiền bột được khuyến nghị | Các tùy chọn quan trọng |
|---|---|---|---|---|---|
| 60 đến 120 tấn | Bỏ khe cạnh của băng màng in, dưới 1,5 phần trăm | Premium. | PTW500 với máy rửa ma sát đơn và rửa ấm | NGP-300, một cấp, vòng nước | Bảng rỗng, thay thiết bị lọc 120 mesh liên tục |
| 100 đến 180 tấn | Bao bì được in sau khi sử dụng, từ 2 đến 5 phần trăm | Thông thường | PTW500 với hai máy rửa ma sát và rửa chất tẩy có nhiệt | NGP-500, một cấp với tùy chọn cấp hai | Chuẩn bị nâng cấp hai giai đoạn, áp ly, máy thay đổi liên tục 100 lưới |
| 150 đến 250 tấn | Vỏ cuộn và vải cuộn có vết dính từ băng dính, từ 1% đến 3% | Từ chất lượng tốt sang chất lượng trung bình | PTW1000 với cấu hình tiêu chuẩn | NGP-500, một tầng, vòng nước | Bộ lọc trong đường tuần hoàn rửa, lưới 120, bơm chuyển nhiệt |
| 180 đến 300 tấn | Băng dán và phim dán nhựa dính, từ 4 đến 10 phần trăm | Thông thường | PTW1000 với tẩy rửa nóng bổ sung và bồn rửa ma sát thứ hai bổ sung | NGP-800, hai tầng bắt buộc | Yêu cầu cung cấp nước, 2 cửa giải nhiệt, lọc tự động |
| 200 đến 350 tấn | Phú hợp được in sau khi sử dụng, mắc loang, từ 5 đến 12 phần trăm | Thông thường | PTW1000 với quá trình mài rửa ba lần | NGP-800, hai tầng | Tủ nắp nhôm-thép, lưới lọc mặt 100, nghiền viên dưới nước |
| 250 đến 400 tấn | Màng dùng làm tôn trồng nông nghiệp, 8 đến 20 phần trăm đất | Tiện ích | PTW1000 với pre-wash, lọc xơ và gờ luyện kim | NGP-800, hai tầng với lần lựa chọn trước khởi đầu khôn ngoan | Lọc tự sạch tự động, 80 mesh, dung tích xông rửa ưu việt |
| 350-550 tấn | Phôi và túi lưới được trộn từ nhựa PE và PP tái sử dụng | Tiêu chuẩn đến công nghiệp | PTW1500 với đĩa chống vặn của thiết bị chống vặn được tăng cường | NGP-1000, hai cấp | Bộ lọc tự động, pellet hóa dưới nước, silo trộn |
| 400 đến 600 tấn | Phú hợp được in sau khi sử dụng, viên nhựa cao cấp | Premium. | PTW1500 với quá trình mài rửa ba lần và rửa nhôm kép | NGP-1000, hai cấp, dưới nước | két mỏi, bơm nấu, lọc tự động, silo trộn 8 giờ |
| Bất kỳ khối lượng, nhà máy cung cấp nguyên liệu kép | Phim gói đặt hàng và hàng nông nghiệp thay thế nhau | Thông thường | PTW1000 hoặc PTW1500 được chỉ định cho trường hợp nông nghiệp | NGP-800 hoặc NGP-1000, hai tầng | Quản lý công thức trong PLC, màn hình thay đổi nhanh, loại bỏ mài mòn |
| Bất kỳ khối lượng, sản phẩm kết hợp định kiến | Dòng phim in ấn nâng cấp bằng chất bổ sung hoặc chất biến đổi | Dung dịch cao cấp | Dòng PTW phù hợp với khối lượng | Dây chuyền rửa Polyretec tích hợp với hệ thống viên mẫu nhúng đôi Wanplas | Động cơ phụ cho các chất phụ trợ, cân đo, loại bỏ khí phσά |
Hai quy tắc lựa chọn giúp tiết kiệm nhiều dự án hơn bất kỳ lời khuyên nào khác. Đầu tiên, hãy xác định đầu bể ướt cho vật liệu bẩn nhất mà nhà máy thực tế sẽ nhận được, không phải cho mức trung bình, bởi vì việc thay thế bộ phận loại bỏ cặn và thêm các cấp rửa vào hệ thống đã hoàn thành có giá nhiều lần so với giá khi thiết kế. Thứ hai, xác định đoạn chế biến bột cho hạng bột mà thị trường thực tế sẽ trả tiền, không phải cho hạng bột cao nhất có thể đạt được kỹ thuật, bởi vì độ nhỏ của bộ lọc và lựa chọn đầu chế biến bột đều có chi phí hoạt động liên tục nhưng chỉ có lợi khi giá bột bù đắp được.
Khắc phục lỗi trong dòng phân loại bột bằng film in và cố định
Bản chất tất cả các vấn đề liên quan đến chất lượng và bộ đệm trên dòng chế biến hạt màng in đều có thể được dẫn đầu đến một trong khoảng 16 nguyên nhân chính, và việc khám phá triệu chứng nào tương ứng với nguyên nhân đó sẽ biến một cuộc điều tra kéo dài hai ngày thành việc sửa chữa chỉ trong một giờ. Bảng dưới đây được sắp xếp theo các tình huống, cơ chế, các kiểm tra chẩn đoán và các biện pháp khắc phục.
Bảng 17 — Ma trận lỗi, nguyên nhân và phương án khắc phục
| Triệu chứng | Phương pháp có thể xảy ra | Kiểm tra chẩn đoán | Hành động khắc phục |
|---|---|---|---|
| Nguyên liệu bị bốc hơi, vàng hay dạng lớp mỏng nâu. | Tỉ lệ nhiệt độ lỏng cao do nóng do ma sát hoặc điểm chết giữ nhựa | Kiểm tra nhiệt độ thép tại vांच bằng 1 ống kính, không chỉ số điểm đặt cốc; kiểm tra thông đinh và máy thay màn hình để xác định các vùng rỗng; | Giảm tốc độ của bánh ser và nâng cao lượng sản xuất của lăn trải để khôi phục cân bằng tải; giảm mức thiết lập của khu vực đo 5 đến 10 độ C; cọ hoặc thiết kế lại các giao điểm bộ lưu; kiểm tra khoảng cách buồng rơ le của bánh ser |
| Số đốm đen vượt quá mức tối đa trong màng ép | 000 USD. Kim đồng lõm bị khoan do nhiễm bẩn dầu nhớt có thể gây hỏng hóc đến | Tính số hạt trước và sau khi thay thế bộ lọc và rửa sạch hoàn toàn; kiểm tra các lối thoát của thiết bị cắt và góc của buồng nghiền để tìm các vết bám. | Thực hiện quá trình loại bỏ đầy đủ bằng hợp chất làm sạch; làm sạch cẩn thận phần ướt theo lịch trình hàng tuần; tăng cường quá trình lọc ở một lỗ thép mịn hơn; loại bỏ các khu vực dòng chảy thấp trong đường phân hủy |
| Bột co lại thành đuôi hoặc dây. | Nhiệt độ tiếp xúc quá thấp giữa dao và gáy, lưỡi dao bị nham hoặc nhiệt độ gáy quá cao gây ra đầy hơi nóng | Kiểm tra tình trạng cạnh dao và mẫu liên hệ trên mặt khuôn; kiểm tra nhiệt độ của tấm khuôn so với mục đích mong muốn | Kiểm tra lại áp lực tiếp xúc của dao; nhám hoặc thay thế các dao; giảm nhiệt độ của bảng đúc vào các bước 5 độ Celsius; kiểm tra nhiệt độ nước cắt là 45 đến 65 độ Celsius |
| Thay đổi lưới lọc thường xuyên hơn dự kiến | Khu ẩm hoạt động dưới mức hiệu quả, quá trình lọc quá nhỏ đối với tải lượng hoặc diện tích lọc quá nhỏ. | Thu thập cân nặng của bụi rác pha trộn trên mỗi màn hình; so sánh với giả định về bụi rác rơi vào | Khôi phục nhiệt độ và dung dịch của quá trình rửa nóng vào các thông số kỹ thuật; thực hiện quá trình lọc bằng lưới mịn hơn một lỗ; nâng cấp hệ thống lọc băng hoặc tự động; kiểm tra tốc độ của vòng xoay máy lọc cản va đập |
| Bột Flake rời khỏi máy centrifuge với độ ẩm trên 8 phần trăm | Màn hình bị mù mịt do sợi, tốc độ quay trục thấp hoặc quá tải | Kiểm tra mặt lưới lọc để xem có bị tối, kiểm tra dòng điện truyền động so với bảng giá trị, đo tốc độ đưa nguyên liệu | Dọn sạch hoặc thay màn; khôi phục vận tốc xoay; giảm tốc độ nhập liệu đến mức định nghĩa của máy; thêm bước xóa nhãn và loại bỏ lông tơ trước khi xử lý |
| Tiến trình tăng mức tiêu thụ năng lượng cụ thể | Mài mòn của lưỡi nghiền, mài mòn của bánh xe và ống, các bộ lọc bị mờ hoặc bề mặt truyền nhiệt bị bẩn | Theo dõi kilowatt giờ mỗi kilogram hàng tuần và vẽ biểu đồ xu hướng; đo lường khoảng cách trục ở lần tắt máy tiếp theo. | Thay mũi nghiền; tẩy nga bề mặt sưởi ấm giã rửa nóng; sửa chữa trục và ống khi khoảng cách vượt quá giới hạn; điều chỉnh tốc độ trục để cân bằng máy cấp liệu |
| Cần xác nhận ổn định đường ống | Két thúc nguồn cung cấp, mật độ toàn bộ nguyên liệu thấp, hoặc đường kính miệng bị kìm hãm | Kiểm tra mật độ khối lượng của hạt ở vị trí nêm của máy nén; theo dõi bộ cấp liệu để đảm bảo nó quay mà không rơi xuống. | Tăng cường căng nén; giảm tỷ lệ dồn ép máy cấp liệu để ngăn chặn hiện tượng kẹt; kiểm tra xem hệ thống điều khiển theo tải đang hoạt động hay không; kiểm tra xem hệ thống làm mát máng có hoạt động không |
| Máy cấp liệu nối lại liên tục | Chất dính nguội xuống dưới 45 độ C, xoắn dính thành khối tròn | Kiểm tra nhiệt độ thân của hộp bổ sung; kiểm tra vật liệu ống trượt để đánh giá độ đan cứng | Kích hoạt hoặc sửa chữa vỏ xung quanh thùng nước; giữ nhiệt độ của bức tường dưới 45 độ C; giảm tỷ lệ sục nén 0,3 đến 0,5; lắp đặt thanh ngăn hình xắc; kiểm tra nhiệt độ xuất của thiết bị tách rác |
| Quạt tràn nước, lớp nhựa nóng lên túi hút | Động thái tăng đột ngột của độ ẩm vào, độ sụt giảm không đủ hoặc tốc độ đóng ốc quá cao | Kiểm tra độ ẩm xả của máy phun nước; quan sát kính ngắm sưởi dưới tải áp | Khôi phục hiệu năng của máy ép; giảm tốc độ của trục; lắp đặt hoặc sửa chữa bộ tăng áp; chia nhiệm vụ giữa hai đường thoát; vệ sinh lọ hút chân không |
| 2mm cho các ứng dụng tiêu chuẩn và plus hoặc minus | Hệ số lưỡng động khủng bật liên tục khi sử dụng tức tốc feed mà không có sự ổn định của máy bơm nhựa | Báo cáo áp suất thoát ép trong vạc trong một giờ và tìm kiếm sự biến động chu kỳ | Cài đặt hoặc kích hoạt máy bơm phân hủy với điều khiển áp suất vào; điều chỉnh chính xác cảm biến xả; thêm máy chứa đọng trước máy xả; trộn các bao nguyên liệu đầu vào |
| Xử lý loại bỏ mực có nguy cơ bị suy giảm trong một ca làm việc | Tách bỏ hóa chất in và dính gắn lại từ vòng luồng rửa ngâm | Độ quão khuẩn của nước rửa mẫu tại đầu và cuối giờ làm việc; kiểm tra chức năng trau lấp | Khôi phục bể lấp và màn lọc mịn trong vòng lặp tuần hoàn; tăng lưu lượng thoát và bổ sung nước mới; giảm thời gian thay nước; kiểm tra độ chênh lệch dung dịch bằng công nghệ định lượng |
| Chất dính bỗng nhiên mềm ra | Nhiệt độ thùng giặt nóng xuống dưới mức tiêu cực của độ trôi của chất dính | Xác minh nhiệt thực tế của thùng bằng bộ cảm biến độc lập, không chỉ dựa trên màn hình hiển thị. | Khôi phục khả năng làm nóng; rửa sạch ấm đun; nâng nhiệt độ lên khoảng 85 – 90 độ C; kiểm tra xem nguồn nguyên liệu quá mỏng có gây quá tải vào hệ thống làm nóng chưa |
| Tấm lụa bao bọc trên băng tải và các cột tách nước | Cục phế liệu quá lớn, có vết rách, do khoảng cách khớp mòn sai lệch của dao, hoặc thiếu ngẫu tạo chống cuộn. | Kiểm tra hình dạng bột tại cửa ra của máy nghiền; đo khoảng cách trục vít | Dỡ hàm răng ra và chỉnh lại khoảng cách đến 0,5 đến 1,0 milimet. Nối lại hoặc thay thế các hàm răng; cài đặt bình bôi trơn và bánh xay; cân nhắc sử dụng một loại lưới sàng nhỏ hơn nếu được phép. |
| Gel có thể nhìn thấy trong phim thử nghiệm của nhà máy | Các khu vực dính chất kết dính chưa được phân tán, polymer kết nối hoặc chất rời không thể tan chảy vượt qua khu vực thông hơi | Tỉ lệ khối lượng gel của màng đã thổi trên một bình thử; kiểm tra thành giao cho màng lọc và tính toàn vẹn | Bước thứ năm là lọc mịn hơn, thêm hoặc nâng cấp các bộ khuếch tán phân bổ và kiểm tra hiệu suất phân đoạn chảy ra lớp hở; kéo dài thời gian lưu trú trong quá trình rửa nóng đối với keo dán. |
| Các lô màu sắc biến đổi lặp lại từ lô này sang lô khác | Hiệu ứng màu sắc sắc nhọn tạo nên hiếm lắm khi thay đổi lớp màng vệ sinh kỹ thuật. | So sánh màu sắc của mảnh tấm đã ép so với tiêu chuẩn được lưu trữ cho mỗi thùng | Cài đặt hoặc sử dụng một tháp pha lô có thể cung cấp 4 đến 8 giờ sản xuất; phân loại thùng gỗ được đưa vào theo màu sơn chính;考虑添加少量碳黑,以稳定木炭等级 |
| Cận cảnh đầu đường ống | Tốc độ vận chuyển khí nén quá cao, làm cho hạt nhựa dễ dính lên thành ống | Xác định tốc độ vận chuyển; kiểm tra các nửa vòng có lớp lắng kết t attaching hay không | Giảm tốc độ vận chuyển; phù hợp với vòng cung bán khe dài; sử dụng ống được mài bọt thỏi hoặc được kẻ ám; thêm thiết bị phân tách bằng sợi kim loại trước khi đóng vào bao |
| Cân độ khoáng vật chất trong sản phẩm đặc chứa cao. | Cụm phân loại bột bị bỏ qua, ổn định hoặc đặt vào điểm cắt sai | Lọc một mẫu từ điểm đóng bao và từ phần loại bỏ của hệ thống phân loại | Khôi phục hoạt động phân loại; đặt điểm cắt ở khoảng 1 milimet, kiểm tra cán màn của máy rửa bột xem có bị hỏng không, có vật dụng có kích thước cỡ nhỏ đi thoát khỏi không? |
| Khối lượng nước tiêu thụ đáng kể hơn thiết kế | Vòng lưu tái lặp bị kê qua, giải nước mặn kém hiệu quả hoặc quá nhiều nước bị lưu thoát | Hướng dẫn làm kem trang điểm theo quy hoạch; kiểm tra mọi điểm rò rỉ | Sửa chữa hiện nay; một kế hoạch bảo trì giúp ngăn chặn vấn đề tương tự trong tương lai. Bảng dưới đây đặt một lịch trình đơn giản cho giai đoạn làm khô với công suất từ 500 đến |
Năng lượng tiêu thụ, lợi suất và các tiêu chuẩn hoạt động
Kinh tế vận hành trên tuyến sản xuất lốp LDPE in và ướt được quyết định bởi ba số liệu chính: mức tiêu thụ năng lượng cụ thể bằng kWh/kg hạt chế tạo, tỷ lệ sản lượng bằng phần trăm trọng lượng củ mía nhập, và tỷ lệ năng suất bằng phần trăm giờ dự thiết kế. Tất cả mọi thứ khác chỉ là thứ yếu.
Mức năng lượng cụ thể cho một dây chuyền rửa và nhào pelet cao su LDPE in được tạo ra sau sử dụng thường nằm trong khoảng 0,45 đến 0,75 kilowatt giờ mỗi kilogram. Phần rửa ẩm đóng góp từ 0,20 đến 0,35, và phần nhào pelet đóng góp từ 0,25 đến 0,40. Năng lượng nhiệt cho thùng rửa nóng được cung cấp dưới dạng hơi nước; trên một thùng được làm nóng bằng điện, nó sẽ tăng đáng kể về điện năng và nên được mô phỏng riêng.
Tỷ lệ thu hồi là nơi khi in ra, các tấm nhựa có sự khác biệt lớn nhất so với các tấm nhựa sạch. Trọng lượng miếng dồn vào bao bao gồm những phần gây nhiễm bẩn, độ ẩm và tấm nhựa chính. Một miếng dồn có 5 phần trăm nhiễm bẩn và 8 phần trăm độ ẩm sẽ chứa tối đa 87 phần trăm nhựa có thể thu hồi trước khi xuất hiện những thiệt hại trong quá trình sản xuất. Các thiệt hại trong quá trình sản xuất bao gồm mất các hạt nhỏ nhỏ bị thu hồi qua các lưới sấy, phần phân tán được đưa đi cùng với chất lỏng, nhựa vón ra tại các lưới thay đổi và vật liệu khởi động và tắt máy. Tỷ lệ thu hồi thỏa đáng đối với tấm nhựa xoay sau thu mua ở người tiêu dùng là 72-82 phần trăm trọng lượng của miếng dồn vào; đối với tấm nhựa sản xuất trên khu vườn thì tỷ lệ này có thể chỉ ở mức 60-72 phần trăm.
Bảng 18 — Nấc thang năng lượng, năng suất và tiêu chuẩn hoạt động theo loại nguyên liệu đầu vào
| Khoản đo | Bỏ khe cạnh của băng màng in | Phú hợp được in sau khi sử dụng | Băng dính nhãn và màng dán | Phế liệu nhựa nông nghiệp có lớp đất |
|---|---|---|---|---|
| Năng lượng cụ thể, đoạn ướt | 0,12 đến 0,20 kWh/kg | 0,22 đến 0,32 kWh/kg | 0.26 đến | 0,28 đến 0,40 |
| Năng lượng cụ thể, khối chuyển thành viên | 0,22 đến 0,30 kWh/kg | 0,25 đến 0,35 kWh/kg | 0,28 đến 0,38 | 0,30 đến 0,42 |
| Điện năng cụ thể, dây đầy đủ | 0,34 đến 0,50 | 0,45 đến 0,67 | 0,54 đến 0,74 | 0,58 đến 0,82 |
| tải nhiệt của rửa nóng | Thấp hoặc không có | Trung bình | Cao | Cao |
| Nước ngọt mỗi tấn pellet | 0,8 đến 1,5 mét khối | 1,6 đến 3,0 m³ | 2,0 đến 3,5 mét khối | 2,5-4,5 mét khối |
| Nấc độ tiêu thụ hóa chất | Thấp | Trung bình | Cao | Trung bình |
| Mức lợi nhuận trên trọng lượng nhập | 92 đến 97 phần trăm | Từ 72 đến 82 phần trăm | 66-78 phần trăm | 60 đến 72 phần trăm |
| Hại do phạt tiền thông qua khử nước | 0,5 đến 1,5 phần trăm | 1.5 đến | 2,0 đến 3,5 phần trăm | 2,5-4,5 phần trăm |
| Tỷ lệ hư hỏng khi chuyển băng chuyển | Dưới 0,3 phần trăm | từ 0,3 tới 0,8% | 0,5 đến 1,2 phần trăm | 0,8 đến 2,0 phần trăm |
| Tính khả dụng thực tế, làm việc theo 2 ca. | Từ 88 đến 94 phần trăm | 82 đến 90 phần trăm | 78-87 phần trăm | Từ 72 đến 84 phần trăm |
| Kênh trượt của dao, máy nghiền ướt | 800 đến 1200 giờ | 600 đến 900 | 500 - 800 giờ | 200 đến 400 giờ |
| Khoảng cách tái chế ốc vít và cống | 18000 đến 25000 giờ | 12000 đến 18000 giờ | 10000 đến 16000 giờ | 7000-12000 giờ |
| Vùng chịu trách nhiệm bảo trì tương đối | Thấp | Trung bình | Cao | Rất Cao |
| chỉ số chi phí hoạt động tương đối, cơ sở 100 | 72 | 100 | 118 | 132 |
Chỉ số chi phí hoạt động ở hàng cuối sử dụng phim tái chế được in ấn làm tiêu chuẩn ở mức 100 điểm, và kết hợp năng lượng, nước, hóa chất, vật tư tiêu hao, bảo trì và mất chất lượng thành một chỉ số tương đối đơn lẻ. Nó là một công cụ kế hoạch để so sánh các chiến lược về nguyên liệu đầu vào, chứ không phải một báo giá. Điều nó cho thấy rõ ràng là nguyên liệu đầu vào giá rẻ nhất thường không phải là nguyên liệu đầu vào có giá thành xử lý rẻ nhất, và nhà máy nếu sử dụng nguyên liệu là phim nông nghiệp vì chi phí đầu vào rẻ thì cần phải đảm bảo rằng giá bán hạt giống sau khi xử lý có thể hỗ trợ cho chi phí xử lý cao hơn 32% và năng suất thấp hơn đáng kể.
Khả năng tiếp nhận đáng được chú ý riêng bởi đây là số liệu thường được giới thiệu cao quá mức trong quy hoạch dự án. Một dây chuyền in trên giấy có thời gian gián đoạn được quy định do các yếu tố như thay đổi màn hình, thay đổi nước rửa, chuyển đổi dao, vệ sinh phần ướt để loại bỏ các chất dính tích tụ, và duy trì bộ lọc. Quy hoạch khả năng hoạt động 85% cho dây chuyền sản xuất dòng giấy tái chế in là hợp lý; nhưng nếu đặt ra mức 95%, sẽ không thể đạt được kết quả như dự kiến.
Các ngành ứng dụng và thị trường cuối dành cho hạt LDPE tái chế
Một dây chuyền pellet hóa bề mặt LDPE in ấn và dính có ý nghĩa thương mại chỉ khi hạt pellet được sản xuất có một thị trường mục tiêu xác định và bốn dòng nguyên liệu đầu vào mà các dây chuyền của Polyretec xử lý thường xuyên dẫn đến một tập hợp các thị trường cuối khác nhau. Nhận định phân khúc thị trường cuối mà nhà máy phục vụ xác định độ mịn lọc, chiến lược màu sắc và hạng hạt mà dây chuyền cần được thiết kế để đạt được.
Phân hủy tái chế film nông nghiệp
Phyllo kết cấu nhựa LDPE là dải ôn nhựa LDPE có khối lượng lớn nhất và bẩn nhất trong hầu hết các khu vực. Nó đến với bùn đất, cát, các khu vực của đống rác và sỏi dùng để tưới nước từ 8 đến 20% theo trọng lượng, và cục gốm được thu hồi có thể là loại chất liệu tiện ích có màu tối, mật độ bụi khoảng 1,5 - 3%. Đứng đầu thiên nhiên của cục gốm này là các sản phẩm mà chỉ cần những tính chất cơ học mà không cần đến tính thẩm mỹ: những túi rác cứng và thô, các lớp màng xây dựng, màng chống ẩm, sealant đường ống thoát nước, bảo vệ ống cáp, và các sản phẩm tạo hình chụp như khay nuôi cây, khay và khối bàn
Công nghệ tái chế phim gói đặt hàng
Bộ phim đóng gói in hàng hóa sau khi sử dụng, bao gồm túi mua sắm, túi bánh mì, túi vải, và gói đóng gói lần hai, là dòng sản phẩm có lợi nhất khi có quá trình giặt dầu nhiệt được cấu hình tốt. Với 70 đến 90% in ấn bề mặt bị xóa bỏ và độ cặn dưới 1,5%, hạt mịn đạt được mức chất lượng tiêu chuẩn phù hợp cho ứng dụng bộ phim dồn: lưới quay, túi hàng hóa nông nghiệp, túi chứa, túi nén ống nở cho hàng trên ô, và lớp bên trong của các cấu trúc phức hợp nhiều lớp (một lõi tái chế nằm giữa hai lớp nguyên bản). Ứng dụng này là kênh tiêu thụ phát triển nhanh nhất, vì nó cho phép nhà sản xuất tích hợp 30 đến 50% nội dung tái chế mà không ảnh hưởng đến bề mặt in ấn bên ngoài.
Băng dán công nghiệp, phụ kiện và phế liệu sau khi sản xuất
Trang trí cạnh, cuộn cuối, phế liệu khởi động và cuộn loại bỏ từ các nhà máy chuyển đổi phim là nguyên liệu đầu vào LDPE sạch nhất có sẵn, thường dưới 1,5% nhiễu ngay cả khi được in. Bông được tái chế đạt cấp độ cao, với hàm lượng cặn dưới 0,5% và độ trôi khi nguội nằm trong phạm vi +/- 6%, và nó được đưa trực tiếp trở lại sản xuất của nhà máy chuyển đổi, thường với bổ sung từ 20% đến 40% vào những cấu trúc nhựa giống như ban đầu. Nhiều nhà máy chuyển đổi cài đặt một dây chuyền nhỏ nhằm khép kín vòng luân chuyển nội bộ, vì nguyên liệu không bao giờ rời khỏi địa điểm và chất lượng được biết đến.
Các trạm tái chế của thành phố và việc thu tập phế liệu hỗn hợp
Nguyên liệu từ các trạm tái chế thuộc địa và thu gom rác nhà ở là dòng sản phẩm thay đổi nhiều nhất, liên kết LDPE in ấn với LLDPE, một phần HDPE, nhãn giấy, dơ thực phẩm và các chất làm lẫn gây hại không thuộc nhóm polyolefin. Một dây chuyền cung cấp dòng nguyên liệu này cần có hệ thống chế biến ẩm đầy đủ và chiến lược lọc nhôm cứng mạnh mẽ, và nó nên được thiết kế cho loại hạt tiêu chuẩn-công nghiệp chứ không phải hàng cao cấp. Các thị trường cuối cùng bao gồm những túi rác, màng dùng trong xây dựng, dụng cụ đường phố được làm bằng kỹ thuật chìm, pallet, bộ phận thoát nước và phôi ép chiều dày cho đường bộ ngoài trời và vách bao.
Bảng 19 — Tỉ lệ dòng nguyên liệu đến thị trường cuối cùng của các hạt LDPE tái chế
| Tiềm năng và đặc điểm của dòng tài liệu thu gom | Loại hạt trung bình | Nồng độ tro đã đạt được. | Kết quả màu | Sản phẩm cuối cùng chính | Tỷ lệ bổ sung trung bình trong sản phẩm cuối cùng |
|---|---|---|---|---|---|
| Phuy bảo vệ thực vật và phιν tuyền trồng trọt | Tiện ích | 1.5 đến | Xám đen đến đen, ổn định bằng bột đen | Hộp rác, màng bảo vệ, màng cách điện, bao bọc ống thoát nước, chậu cây, khối pallet | 40 đến 100 phần trăm |
| Màng bao bì in được sử dụng sau khi tiêu thụ (bìa, túi, bao xếp) | Thông thường | 0,8 đến 1,5 phần trăm | Nâu đen hoặc đen than đều không thay đổi | Canh bọc, túi nông thôn, túi xây dựng, khoét vuông, lớp lõi tái chế trong màng nhiều lớp | 30 đến 70 phần trăm |
| Vỏ cuộn và vải cuộn từ các trung tâm phân phối | Tiêu chuẩn đến cao cấp | 0,5 đến 1,2 phần trăm | Xám nhạt, trong suốt | Vỏ cuộn có lõi tái chế, các bao bì bìa hàng, danh mục bảo vệ, các thùng phay ép nguội | 30 đến 60 phần trăm |
| Băng dán và phim dán nhựa dính | Thông thường | 1,0 đến 2,0 phần trăm | Mầu xám có các vết nhựa giảo periodically | Hộp rác, màng lót không quan trọng, các bộ phận thiết bị được nung sấy, thành phần phun đổ | 30 đến 60 phần trăm |
| Bỏ khe cạnh của băng màng in | Premium. | Dưới 0,5% khối lượng | Tương kết với màu in gốc, nhất quán | Duy trì chu trình quay trở lại trong phim riêng của bộ chuyển đổi, ứng dụng có độ rõ nét cao với lõi tái sử dụng | Từ 20% đến 40% |
| 000.000 USD đến | Tiêu chuẩn đến công nghiệp | 1,2 đến 2,5 phần trăm | Đen, không thay đổi mà không pha trộn | Hộp rác, màng xây dựng, thiết bị đường phố, tấm, lõi và ô lùi ốp lưng | 50 đến 100 phần trăm |
| Túi vải và cọng bông, polypropylen chiếm phần lớn | Tiện ích | 1.5 đến | Thông số biến đổi | Các thành phần thiết yếu chấn nguội, các khối kiện hàng, chất tăng cường | 50 đến 100 phần trăm |
Trải nghiệm thực tế của Polyretec trong các lĩnh vực này bao gồm một hệ thống tái chế và nghiền nát bột LDPE dành cho túi và phim in ấn, một dây nghiền rửa LDPE với đề xuất thể hiện thiết bị xé và máy chà xe, cùng với một hệ thống rửa phim nhựa PP và PE hoàn toàn tự động, có cấu hình PTW1000. Hơn 100 bài thực hiện và hơn 50 quốc gia được áp dụng cho các hệ thống này là cơ sở cho các cửa sổ tham số được đưa ra trong hướng dẫn này.
Một lưu ý đáng lưu ý cho bất kỳ người nào xác định ứng dụng hạ lưu. LDPE tái chế từ màng in thường có chỉ số chảy ở nhiệt độ 190 độ C với áp lực 2,16 kilogram, mật độ từ 0,918 đến 0,926 gram mỗi cm³, cường độ kéo khi giãn khoảng 8 đến 12 megapascal và độ kéo khi đứt dài trên 300% khi chuỗi xử lý đã hoạt động đúng cách. Khi lô hạt phải đáp ứng cửa sổ chỉ số chảy chặt hơn so với hỗn hợp nguyên liệu nhập khẩu, con đường thực tế là phân loại ở cấp bớc dựa theo nguồn hoặc trộn ở một silo, không phải điều chỉnh quy trình trong máy xay.
Cài đặt, đưa vào sử dụng, đào tạo và hỗ trợ suốt đời
Một dây chuyền phôi LDPE in ấn và dính là một nhà máy sản xuất chứ không phải một máy duy nhất, và sự khác biệt giữa một dây chuyền đạt số lượng mục tiêu và một dây chuyền không đạt đó thường là do tiêu chuẩn giao hàng và kỹ năng của người vận hành chứ không phải do thiết bị. Mẫu dịch vụ của Polyretec như một nhà máy Wanplas được xây dựng dựa trên thực tế này.
Kiểm tra trước khi vận chuyển.
Mỗi dây được lắp ráp và chạy thử tại xưởng trước khi vận chuyển. Trong trường hợp dự án phim in, xét nghiệm quan trọng không phải là thử nghiệm không tải mà là thử nghiệm trên mẫu vật của khách hàng, đó là lý do vì sao Polyretec yêu cầu mẫu đại diện ở giai đoạn báo giá. Thử nghiệm này xác định tốc độ xử lý, độ ẩm ở mỗi giai đoạn thôi rửa, lượng hóa chất nhuộm, tỉ lệ chứa nước trong quá trình lọc và chất lượng hạt sau khi được làm sạch theo yêu cầu kỹ thuật. Những kết quả này trở thành các tiêu chuẩn chấp thuận được ghi trong hợp đồng, giúp loại bỏ sự lung lạc là nguyên nhân gây ra hầu hết các cuộc tranh chấp về việc chấp thuận.
Lắp đặt và điều hành
Các kỹ sư của Polyretec đến hiện trường để giám sát công việc lắp đặt và đảm bảo hoạt động. Chịu trình lắp đặt cho một dây sản xuất màng làm theo một thứ tự cố định: kiểm tra các thiết bị và an toàn, chạy thử máy móc khô một cách riêng rẽ, điền nước vào hệ thống và kiểm tra sự rãi rác, chạy thử chuỗi rửa mà không có vật liệu, dòng vật liệu đầu tiên đến máy phân tách, dòng vật liệu đầu tiên đến máy ép, ủ ấm máy ép và xả, viên nén đầu tiên, rồi tiến đến mức tải theo dõi trong vài ngày trong khi các thông số được điều chỉnh và ghi nhận. Nỗ lực đạt thông số tải trên ngày đầu tiên là cái sai phổ biến nhất khi kiểm tra hoạt động, vì đó vừa khiến người ta không biết được các trạng thái nào đang giới hạn.
Học tập cho nhân viên vận hành
Khởi động gồm ba cấp độ. Nhân viên được dạy các bước khởi động và ngắt kết nối, lựa chọn công thức, kiểm tra định kỳ chất lượng và quy trình làm sạch hàng ngày để ngăn chặn keo bám dính trong phần ướt. Nhân viên kỹ thuật bảo trì được dạy cách điều chỉnh khe nở, thay thế màn sàng, kiểm tra ốc và bình, bảo trì hydraularc và pneumamtic, kế hoạch bảo trì hàng tuần và hàng tháng. Nhân viên quản lý được dạy cách khắc phục sự cố bằng cách sử dụng bảng lỗi, ghi số liệu phân tích, theo dõi chất lượng và giải thích các dữ liệu về năng lượng và sản lượng đặc biệt. Khởi động được tiến hành tại chỗ trong quá trình phát triển và có thể lặp lại theo cách truyền thông.
Phụ tùng và bảo hành
Polyretec áp dụng các cam kết dịch vụ hàng loạt của thương hiệu Wanplas: 500 USD chi phí phụ tùng miễn phí mỗi năm, việc thay thế miễn phí cho các phụ tùng bị hư hỏng trong thời gian bảo hành, đảm bảo giao hàng, đảm bảo khả năng sản xuất, và đảm bảo các tiêu chuẩn chất lượng. Dự trữ phụ tùng trên hiện trường dành cho các dây chuyền sản xuất film in là rõ ràng hơn danh sách chung, bởi vì dịch vụ cho film in bao gồm từng loại phụ tùng cụ thể: bộ lưỡi cắt và lưỡi cắt cố định, mạch lưới lăn thông hơi, mạch lưới lốc xoáy, mạch lưới xả chén búa, mạch nước lăn thông hơi, lưỡi cắt, ít nhất một cảm biến áp lực chảy và một ổ nhiệt mỗi loại đai, và một dự trữ mạch lưới lọc đủ cho ba tháng thay đổi dự kiến.
Hỗ trợ từ xa và truy cập nhà máy
Hệ thống điều khiển hỗ trợ giám sát từ xa, cho phép các kỹ sư của Polyretec xem dữ liệu PLC, lịch sử các tham số và dữ liệu báo động từ Trung Quốc, đồng thời tư vấn cho các công ty trực tiếp. Điều này được cho là đặc biệt hữu ích khi giải quyết các vấn đề về lệch chuyển của quá trình trên bề mặt in, trong đó nguyên nhân thường là sự thay đổi chậm trong nguyên liệu đầu vào chứ không phải lỗi thiết bị, và bằng chứng nằm trong dữ liệu xu hướng thay vì thông tin nào đó. Chiến lược mở khoan rộng của tất cả các nhà máy Wanplas cho phép khách hàng được phép thăm quan, kiểm tra sản xuất, xem một dây đang được kiểm tra và chạy một thử nghiệm trên nguyên liệu của chính họ trước khi đưa ra quyết định về cấu hình.
Bảng 20 - Danh sách kiểm tra ủy thác và nhận hàng cho đường lăn xe làm xói nhỏ màng in
| Bước kiểm tra | Thông tin được xác minh là gì? | Cơ sở để chấp nhận | Bước |
|---|---|---|---|
| Thử nghiệm mẫu nguyên liệu tại nhà máy. | Tốc độ thu hồi, hiệu quả giặt rửa, chất lượng viên nén trên nguyên liệu của khách hàng | Đặc điểm mục tiêu đã được thỏa thuận | Trước khi giao hàng |
| Khảo nghiệm các thiết bị công cộng và an toàn | Tài nguyên, nước, hơi, không khí nén, các nút dừng tạm thời, bảo vệ, các điểm khóa. | Tiêu chuẩn địa điểm và các yêu cầu CE nếu có. | Cài đặt |
| Xác thực chạy thử bằng máy riêng | Hướng xoay, dòng điện nguồn khi không có tải, rung động, chấn chính | Hồ sơ và bản vẽ | Cài đặt |
| Kiểm tra nguồn nước đầy và rò rỉ | Tính toàn vẹn bình, hiệu suất bơm, đường dẫn quay vòng, thoát nước | Không có rò rỉ, lưu lượng thiết kế đạt được | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Làm sạch dòng chảy ướt của giá đỡ không có vật liệu. | Mức nước, hành vi chảy tràn, dẫn dòng ngược dòng, khả năng đun ấm. | Làm sạch nóng đạt và duy trì ở nhiệt độ 85 đến 90 độ C | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Cho nguyên liệu số 1 đi qua máy phân tâm | Kích thước sợi của máy nghiền, hiệu suất rọt chống ma sát, độ ẩm khi xuất xưởng | Vòi nghiền / cánh vát máy nghiền | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Kiểm tra hiệu quả của máy ép | Nước xả, nhiệt độ xả, mật độ khối | Từ 2 đến 5 phần trăm độ ẩm, từ 0,28 đến 0,42 tấn mỗi mét khối | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Thực hiện quá trình nấu chảy và rửa của máy ép | Thể hiện độ ổn định nhiệt độ trong mỗi khu vực, lực kéo của trục vít trong trạng thái vận hành nước dừa, độ sạch chất tẩy rửa | Khử các vật liệu, nhiệt độ ổn định | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Sản xuất viên đầu tiên | hình dạng hạt, cài đặt cắt, độ ẩm thải của máy sấy | Độ nom 3 x 3 milimet, dưới 0,5 phần trăm độ ẩm bề mặt | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Thanh dốc đuôi biển hiệu | Độ thông lượng, năng lượng tiêu thụ, độ sục hoạt (phí lọc), ổn định chất lượng | Tổng sản lượng theo hợp đồng với chất lượng theo hợp đồng | Dịch vụ kiểm tra vận hành |
| Thử vận hành liên tục. | Chạy liên tục trong một khoảng thời gian đã thỏa thuận với các giá trị được ghi lại | Cấu tạo ổn định và chất lượng tốt trong suốt thời gian kiểm tra | Đăng ký |
| Xác minh chất lượng về pellet hoàn thành | Chỉ số chảy lỏng, chất cặn, hạt đen, màu sắc, độ ẩm, đồng đều của viên nén | Bảng thông số viên nén đã được thỏa thuận | Đăng ký |
| Xác minh chi phí sử dụng | Kilowatt giờ mỗi kilogram, nước sạch mỗi tấn, tỷ lệ phun hoá chất | Các số liệu tiêu thụ đã được thương thảo | Đăng ký |
| Đánh giá đăng ký đào tạo | Dịch vụ đào tạo cho nhân viên, bảo trì và kiểm tra chất lượng. | Hoàn thành hồ sơ đào tạo. | Đăng ký |
| Giao nhận phụ tùng | Kho hàng được giao và catalogue được khuyến nghị | Danh sách phụ tùng đã được thỏa thuận cộng với khoản tiền hàng miễn phí hàng năm | Bàn giao |
Câu hỏi thường gặp
Mất bao nhiêu nước ngọt cho một dây truyền rửa vòng kép mỗi tấn?
Một phần chải khô được cấu hình đúng đắn hoạt động ở nhiệt độ 80 đến 90 độ C với dung dịch nhớt khoảng 1 đến 2 phần trăm và bộ chiếtiazon tương ứng sẽ loại bỏ từ 70 đến 90 phần trăm mực in được in trên bề mặt từ các hệ thống in dung môi và nước, đo lường bằng bột và thay đổi màu trên sản phẩm sợi. Mực in được in ngược hút lại sâu bên trong một lớp dán không thể thải ra bằng cách chải khô, bởi lớp mực in được bảo vệ cơ học bởi lớp phim bên ngoài. Đối với các dòng sản phẩm này, mục tiêu thực tế là làm đồng nhất sắc độ thành một sản phẩm sợi màu xám hoặc đen chứ không phải loại bỏ mực in.
Tôi có phải cần máy ép hai bước cho các lớp phim LDPE in và có thể gắn?
Nên sử dụng phương pháp cắt ly bằng hai giai đoạn khi lượng ô nhiễm nhập vào vượt quá 3 phần trăm bằng trọng lượng, khi có bám dính bám dính, hoặc khi khách hàng yêu cầu độ mịn lọc nhỏ hơn 120 mẻ. Máy cắt ly giai đoạn hai tách giá trị áp suất lọc ra khỏi bánh xoắn làm nhám plastic, do vậy áp suất lọc không còn buộc máy cắt ly giai đoạn một phải làm việc bằng cách xoay. Đối với các tấm có phủ in sau quá trình công nghiệp có mức ô nhiễm dưới 1 phần trăm, một máy cắt ly bằng một giai đoạn với bộ rửa màn liên tục thường là đủ và có tiêu thụ năng lượng và chi phí đầu tư thấp hơn.
Độ ẩm trong liệu vào làm mạch pelletzing có chịu được bao nhiêu?
Một dây chuyền pelletize phim hiện đại với máy xịt thủy lực đặt trước máy đùn có thể dung nạp độ ẩm từ 3 đến 8% trong máy centrifuge, vì máy xịt thủy lực làm giảm nó xuống 2 đến 5% và phần máy loại bỏ phần còn lại. Nếu tiến hàng phim có độ ẩm từ 10% trở lên vào một máy có một cửa thoát, sẽ tạo ra các vết rỗ và khe hở trong các viên thúc. Nếu dây chuyền không có máy xịt thủy lực, thì độ ẩm tối đa thực tế tại khẩu mở của máy đùn là khoảng 3%.
Tại sao màng dính gây ra hiện tượng nối nhau trong máy cột tải và cách ngăn chặn nó?
Dung dịch keo nhớt nhạy cảm mềm đi ở nhiệt độ từ 40 đến 60 độ Celsius, hầu như dễ đạt được trong ống vặn chặt hoạt động đối với áp lực lùi. Dung dịch nhớt đã mềm mại liên kết các miếng nhỏ thành một phần bọc ở trên đường tạo ra trong ống sản xuất. Để phòng ngừa, hãy kết hợp một khung đền thùng tiếp liệu được điều khiển nhiệt độ và mạ nước giữ ở dưới 45 độ Celsius, một tỷ lệ vặn chặt nhẹ và một lưỡi quệt hoặc đũa chống hai đỉnh trong thùng tiếp liệu.
Kích cỡ lọc lắng nào nên được xác định cho phim nông nghiệp in?
Viên nhựa làm nông nghiệp có đất và vật cản thường được lọc ở độ 80 đến 100 mesh trong lần lướt đầu tiên, tương đương khoảng 150 đến 180 micromet. Việc lọc nhỏ hơn 120 mesh trên dòng nước bị bẩn nặng sẽ khiến bộ lọc nhanh chóng bị ám ma sát, cần thay đổi thường xuyên và gây nên một số lượng lớn thấm rơi ở mỗi lần thay đổi. Nếu khách hàng cần một phép tính nhỏ hơn, câu trả lời đúng là một dây chuyền có hai giai đoạn với một bộ lọc cỡ lớn ở giai đoạn đầu và một bộ lọc tự động cỡ nhỏ ở giai đoạn thứ hai, chứ không phải là một bộ lọc cỡ nhỏ duy nhất trên máy có một giai đoạn.
Dòng rửa và xẻ sợi lưới LDPE sử dụng bao nhiêu nước?
Với cấu trúc tuần hoàn đã được thiết kế chính xác, dòng băng in với công suất 1000 kg/h sẽ tiêu thụ khoảng 1,5 đến 3 mét khối nước tươi mỗi giờ, tùy thuộc vào khối lượng đất đầu vào và cách làm khô bùn tích hợp một cách mạnh mẽ. Không có tuần hoàn, cùng một dòng có thể tiêu thụ từ 8 đến 12 mét khối nước mỗi giờ. Cần lượng nước tươi được quyết định chủ yếu bởi lượng ẩm bùn và lớp mỏng sinh ra trong hệ thống, chứ không phải bởi dung tích hồ.
Chi phí tiêu thụ năng lượng cụ thể nào tôi cần dự trù cho loại film LDPE in và gắn mực?
Một dây chuyền rửa và bào mẫu hoàn chỉnh đối với màng LDPE in gia công sau khi sử dụng thường tiêu thụ khoảng từ 0,45 đến 0,75 kilowatt giờ mỗi kilogram màng bào, trong đó quả bán và khối bào mẫu chiếm 0,25 đến 0,40 kilowatt giờ mỗi kilogram, còn phần đầu của quytác sau rửa lấy phần còn lại. Màng in dùng trong nông nghiệp có mức nhiễm bẩn nặng nằm ở ngưỡng cao hơn vì tải nhiệt của bồn rửa nóng và tỷ lệ giấy bỏ ra cao hơn đều làm tăng mức tiêu thụ năng lượng riêng biệt. Màng in được sử dụng trong ngành công nghiệp có lượng bụi và bẩn thấp có thể tiêu thụ dưới 0,40 kilowatt giờ mỗi kilogram.
Một dây có thể xử lý cả lớp phủ đóng gói in và lớp phủ nông nghiệp không?
Có, nhưng chỉ khi đường dây được thiết kế đặc biệt cho hai dòng vật liệu cứng nhất từ đầu. Để làm nhãn bao bì cần sử dụng được bộ phận rửa trước với dung lượng lớn hơn, loại bỏ cặn bụi, các dao chống mài mòn và lưới lọc mịn hơn; để làm nhãn sản phẩm nông nghiệp cần trình diện trong dòng nước nóng lâu hơn và áp dụng rửa với lực ma sát mạnh hơn. Do đó, một đường dây có thể vận hành cả hai loại vật liệu này và thực hiện thay đổi công thức thông qua hệ thống kiểm soát. Hiện trạng bổ sung máy loại bỏ cặn bụi vào một đường dây đã được thiết kế từ đầu sử dụng cho nhãn bao bì sạch sẽ sẽ đắt hơn nhiều so với việc chỉ ra chức năng này từ đầu.
Kết luận: Xây dựng dây chuyền xử lý rác thải dán nhựa có độ bền cao
Dòng sản xuất hạt nhựa LDPE cho rác thải nhựa có in và dính dính tốt nhất không phải dòng có năng suất cao nhất trên bảng mô tả hoặc hệ thống lọc tốt nhất trên giấy. Nó là dòng có phần ẩm được thiết kế để xử lý gối rác sạch nhất mà nhà máy thực sự nhận được, cục bộ loại bỏ nước mang tới 2 - 5 phần trăm độ ẩm và 0,28 - 0,42 tấn per mét khối vào khoang đầu cho máy cán, hệ thống cấp liệu giữ nhiệt độ dưới mức khử bọt làm băng dính chuyển dòng hạt thành một tảng băng, và kiến trúc cán giữ nhiệt độ nóng trong suốt quá trình lọc.
Mỗi tham số trong hướng dẫn này đều gắn kết với bốn yêu cầu trên. Khoảng cách giữa 2 bàn mài là 0,5 đến 1,0 milimet, để chuỗi làm sạch nhận được một nhánh có thể làm sạch và các đường ống vận chuyển có thể di chuyển. Làm sạch ấm tại 80 đến 90 độ C với 1 đến 2 phần trăm hóa chất và 10 đến 20 phút thời gian lưu trữ vì đó là khoảng thời gian mà liên kết mực hóa lỏng và keo dán nhạy áp biến mất. Máy cắt xẹp bằng cơ học tồn tại vì việc loại bỏ nước bằng phương pháp cơ học chỉ tốn một phần nhỏ so với loại bỏ nó bằng cách ửng. Vì mật độ khối lượng là thứ cung cấp cho máy đùn. Việc thông hơi bằng chân không tại -0,06 đến -0,09 megapascal tồn tại để loại bỏ những thứ mà máy cắt xẹp không làm được. Động cơ đùn hai giai đoạn tồn tại vì một bộ lọc có thể che khuất được không nên cho phép chuyển đổi điểm hoạt động của trục làm mềm. Một máy tạo nhiệt tồn tại để sự khác biệt về khối lượng viên lỏng trung bình giữ ở mức 5% hoặc thấp hơn. Và một sàn chứa hỗn hợp tồn tại vì nguyên liệu đầu vào thay đổi và các khách hàng không chịu được sự thay đổi.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas có nguồn gốc từ năm 2010 và là một thương hiệu được thành lập vào năm 2017, xây dựng chính xác dòng này. Các dòng nạo, nghiền và rửa PP mềm và PE của dòng PTW có dung lượng từ 500 đến 1500 kg/ giờ và tạo thành đầu mép ẩm; Dòng nấu bột thế hệ mới, được thiết kế cho dải PE cắt mỏng và PE và PP tái chế ép cuộn từ các nguồn sau tiêu thụ, chuyển đổi các mảnh đã được rửa và ép thành hạt có kích thước liên tục 3 x 3 milimet. Ngoài hơn 100 dự án hoàn thành trong hơn 50 quốc gia, một đội hơn 24 kỹ sư và các cam kết chung của Wanplas là 500 USD về các bộ phận miễn phí mỗi năm, bảo đảm vận chuyển, đảm bảo năng suất sản xuất và bảo đảm tiêu chuẩn chất lượng, đều nằm sau mỗi cấu hình.
Nếu bạn đang đánh giá một dòng sản xuất túi in, màng liền màng dính, dây đệm nhãn, chen bọc hoặc màng để sử dụng trong nông nghiệp, bước tiếp theo có hiệu quả nhất là gửi cho chúng tôi một mẫu vật liệu cùng với khối lượng hàng tháng mong muốn của bạn, diện tích sàn có sẵn và độ cao trần, tình trạng sử dụng nguồn điện, nước và hơi nước của bạn và thông số tạo hạt mà khách hàng yêu cầu. Các kỹ sư của Polyretec sẽ chạy mẫu đó, báo cáo khả năng sản xuất, trình độ ẩm, tiêu hao hóa chất rửa, bộ lọc và chất lượng hạt, và gửi cho bạn một cấu hình được xây dựng dựa trên vật liệu của bạn chứ không phải theo trang catalogue. Bạn cũng có thể đến trực tiếp công ty, kiểm tra một dây chuyền đang được thử nghiệm, và xem mẫu vật liệu của chính bạn được sản xuất trước khi đưa ra bất cứ quyết định nào. Cuộc thử nghiệm này là cách nhanh nhất để biến một cuộc hội đàm về thông số kỹ thuật thành một quyết định bạn có thể bảo vệ được.
