Cetak dan film polietilen yang berdampak rendah dengan bahan pelarut berlebihan adalah bahan baku paling rumit dalam daur ulang plastik fleksibel, dan garis pelumasan yang menangani itu harus dirancang sekitar pengurangan kontaminasi dan bukan hanya keseluruhan. Garis yang dikembangkan untuk penunjang industri bersih akan tersumbat dengan tas belanja cetak, liner label yang dilaminasi dengan bahan pengikat, dan film pertanian yang terkontaminasi dengan lumpur dalam beberapa hari setelah mulai beroperasi. Mengingat itu, memilih garis pelumasan plastik LDPE terbaik untuk sampah film yang berdampak tinggi berarti memilih rangkaian yang koheren dari pengurangan ukuran basah, pencucian gesekan, pencucian caustic panas, pengeringan mekanis, pemberian makanan bertekanan, ekstrusi dilengkapi bukaan, dan penyaringan pakan, di mana masing-masing tahap diukur terhadap beban kontaminasi khusus yang diterima pabrik.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah memproduksi peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010 dan mendirikan merek Polyretec pada tahun 2017, mengumpulkan lebih dari 100 proyek yang telah diselesaikan, cakupan pelayanan di lebih dari 50 negara dan sebuah tim yang terdiri lebih dari 24 insinyur. Garis pemecah dan pemutihan polypropylene (PP) dan polietilen (PE) yang lembut pabrik ini menghasilkan 500 hingga 1500 kilogram per jam, sedangkan garis peletizing Generation Newnya dirancang khusus untuk film LDPE berdinding tipis dan regrind PE dan PP yang tebal dari sumber-sumber pascal konsumen. Instalasi yang disediakan termasuk sistem daur ulang dan penggilingan film LDPE untuk tas dan film cetak, dan garis pemutihan untuk film LDPE yang membawa label sensitif yang dibangun di sekitar pemotong kuat dan mesin pemukul. Panduan ini mengandalkan baseline teknik ini untuk menjelaskan, melangkah demi melangkah, apa yang harus dilakukan oleh garis LDPE yang cetak dan berlabel dan bagaimana menentukan ini.

Artikel ini menjelaskan keterangan bahan baku, rantai proses keseluruhan, geometri pemecah basah, kimia pencucian panas, serangkaian pengeringan, pemberian makan paksa, desain paku dan pintu pembuangan, keputusan menggunakan satu atau dua tahap, penyaringan melunak, pemilihan kepala peletizer, spesifikasi jalur Polyretec yang sebenar, panduan pemilihan menurut kebutuhan, matriks penanggulangan masalah, parameter energi dan derajat hasil, serta pasar akhir yang menyerap pelet yang dihasilkan. Setiap parameter yang diberikan adalah nilai perencanaan proyek yang akan di-teskan terhadap sampel bahan baku nyata selama tahap perancangan, karena film yang dicetak berbeda dari satu pemasok ke pemasok lainnya, dan perbezaan ini lebih nyata daripada dalam bahan baku daur ulang lainnya.

Alasan mengapa film LDPE yang dicetak dan lengket adalah aliran film yang paling sulit untuk dipelletisasi

Film LDPE yang dicetak dan lengket mengatasi empat masalah yang hanya dialami sebagian kecil bahan daur ulang lainnya: kepadatan rendah, rasio permukaan dan massa yang tinggi, kontaminasi permukaan yang disambungkan secara kimia, serta kecenderungan yang kuat untuk melilit dan ikat di sekitar sumbu berputar. Setiap masalah ini menyebabkan degradasi pada bagian yang berbeda di pabrik, dan pabrik yang hanya mampu menyelesaikan satu masalah saja masih akan mengalami kegagalan.

Denyut massa adalah kendala utama. Film LDPE yang longgar memiliki berat massa sekitar 0,02 hingga 0,05 ton per meter kubik, yang merupakan antara seograf dari berat massa bola pelet asal. Bunker gravitasi yang memberi maksa lubang pemendarkan ekstruder tidak dapat memberikan massa yang cukup setiap satuan waktu untuk menjaga alur bijih melaju, sehingga hasilnya menurun menjadi separuh dari kapasitas maksimal. Setiap keputusan desain di bawah jalur pencuilan, mulai dari geometri pemendarkan hingga kedalaman sanggur pahat, diambil untuk menyesuaikan angka itu.

Batasan kedua adalah luas permukaan. Sebuah film berukuran 20 sampai 40 mikrometer memiliki rasio luas ke massa yang sangat besar, yang berarti kontaminasi yang tertinggal di permukaan mewakili persentase massa keseluruhan yang jauh lebih besar daripada kontaminasi yang sama pada sebuah bagian berbobot tebal. Lapisan tanah yang dianggap sepele pada dinding kaca berukuran 3 milimeter akan menjadi beberapa persen berat pada film tipis. Ini juga berarti air yang menempel dengan sangat kuat: luas permukaan yang memegang tanah menampung kelembaban, dan pembilasan mekanis harus memeranginya pada setiap tahap.

Ketegangan ketiga adalah kimia pemencar. Lapisan cetak pada film LDPE biasanya berukuran 2 hingga 8 mikron dan terdiri dari pigmen, resin pengikat, dan dalam banyak kasus, pengemulsi format nitrokristal atau poliuretan. Partikel pigmen adalah padat organik atau anorganik yang bertahan dalam suhu cair tanpa mengalami kerusakan dan memberikan kontribusi langsung pada kadar abu dalam pellet yang dihasilkan. Residu lembut lebih merugikan: perekat sensitif tekanan yang berbasis pada kimia akrilik atau blok polimer styrene melembutkan pada suhu 40 hingga 60 derajat Celcius, menjadi kental di dalam peralatan pemadatan dan mengalir ke dalam campuran sebagai domain pembentuk gel yang tak terdisempirkan ke dalam matriks polietilen.

Kekasihan keempat adalah penutup mekanik. Kertas film menutupi pelengkap, rotor, kendaraan pengangkutan piring dan pabrik penghantar air. Setiap komponen yang berputar dalam bagian basah dari jalur film, perlu punya geometri anti-menutup, penggaruk, atau desain akses pemeliharaan yang memungkinkan operator untuk menghilangkan penutup dalam waktu beberapa menit daripada beberapa jam. Jalur yang dirancang untuk flake keras dan kemudian dijual sebagai layanan film, merupakan sumber utama keterlambatan rutin di industri ini.

Bersama-sama, ini adalah batasan-batasan yang menentukan mesin. Jalur pembentukan bola film LDPE yang dicetak dan lengket bukanlah jalur pencucian dengan ekstruder yang dipasang di ujungnya; ini adalah sistem terpadu di mana bagian basah diukur untuk memproduksi kondisi flake tertentu ke ekstruder dan ekstruder diukur untuk menerima kondisi tersebut secara tepat.

karakterisasi bahan baku: lapisan tinta, perekat, tanah, dan ketebalan keseluruhan

Pemilihan garis yang benar dimulai dengan karakterisasi yang jujur ​​dalam material yang masuk, karena perbedaan antara film cetak daur ulang yang bersih setelah industri dan film pertanian pascaperedaran berperanan beresiko lima dalam energi cuci dan dua dalam konfigurasi modal. Tiga variabel yang paling penting adalah persentase kontaminasi total, jenis kontaminasi, dan kelembaban yang masuk.

Kekotoran keseluruhan dinilai dengan mengambil sampel yang mewakili setidaknya 20 kilogram dari beberapa bahagian, mencuci sampai selesai di laboratorium, menghangatkan dan mengukur polimer yang berhasil dikembalikan. Perbedaan itu adalah beban kekotoran. Nilai di bawah 1 persen menunjukkan bagian terakhir yang tidak digunaikan secara komersial. Nilai 2 hingga 5 persen menunjukkan film kemasan konsumen tipikal. Nilai 8 hingga 20 persen, kadang-kadang lebih tinggi, menunjukkan film pertanian yang membawa tanah, pasir, sisa tanaman dan pasir pembasahan.

Jenis kontaminasi menentukan mekanisme penghapusan. Tanah permukaan dikeluarkan dengan pengadukan mekanis dan air hangat. Tinta membutuhkan serangan kimia pada agen pengikat atau abrasi mekanis pada lapisan cetak, dan dalam praktik, keduanya diperlukan. Pesta rambut membutuhkan suhu dangkal ditambah surfaktan untuk mengurangi perekat, disusul oleh penonjolan mekanis untuk melepaskan. Label kertas membutuhkan penggantangan yang lama untuk memecah ikatan serat. Lapisan metalisasi dan lapisan folie aluminium tidak dapat dicuci, dan harus dihilangkan dengan pemisahan sebelum jajanan atau diterima sebagai kendala kualiti yang permanen.

Kelembaban yang masuk penting karena ia mempengaruhi keseimbangan suhu tangki cipratan dan beban bahan pelembut air. Film yang dibungkus dalam keadaan kering biasanya tiba dengan kadar kelembaban 5 hingga 8 persen. Film pertanian yang diambil langsung dari lapangan dapat tiba dengan kadar kelembaban 15 persen atau lebih, dengan banyak air yang terikat dalam tanah yang menempel. Garis yang disusun dengan asumsi film yang kering akan berkurang suhu tangki cipratan saat beban basah pertama kali tiba.

Tabel 1 — Jenis bahan baku film LDPE, tingkat kontaminasi dan jalur proses yang direkomendasikan

Jenis bahan baku.	Kontaminasi tipikal	Kontaminan yang dominan	Jalur proses yang disarankan	Struktur ekstrusinya
LDPE trim untuk industri pasca-manufaktur, yang tidak terprint	Di bawah	Becek, jejak minyak proses	Penghancuran kering; dengan pilihan pengambilan debu; dan pengecoran pelet secara langsung	Satu tahap, satu lubang keluar
Trim tepi film cetak pasca-industri	0,5 hingga 1,5 persen	Cetakan tinta, residu pelarut	Penghancuran basah, pencucian gesekan, pencucian hangat pendek, dan penyedot cairan	Tahap tunggal dengan bukaan vakum
Lewat konsumen PE-DPP tas belanja, dicetak	2 hingga 5 persen	Tinta, sisa makanan, stiker kertas.	Penghancuran basah, pencucian gesekan, pencucian klorin panas 80-90 derajat Celcius, mencuci, menyepuh, serta penyedot cairan	Tahap tunggal dengan pintu buang vakum, atau tahap dua
Film plastik perpanjangan, dengan cetakan ringkas	1 sampai 3 persen	Sisa jaring, debu, saringan pallet.	Penghancuran basah, pencucian gesekan, pencucian hangat, serta penyepusan singkat untuk penyortiran, dan penyedot cairan	Tahap tunggal dengan bukaan vakum
Label liner dan film berlakar (laminate)	4 hingga 10 persen	Lemak karet pengencang, pelepasan silikon, serat kertas	Penghancuran yang lembab, pencucian panas yang diperpanjang dengan surfaktan, pencucian gesekan ganda, pelarutan ganda, dan pembersih	Wajib dua tahap
Layering mulch dan film penutup bunga	8 hingga 20 persen	Tanah, pasir, butiran, materi tanaman	Pre-wash and grit removal, pencucian basah yang kuat, pencucian gesekan beberapa tahap, pencucian panas, pengosongan, centrifuga, dan kerucut.	Dua tahap dengan filtrasi kasar tahap pertama
Bercabang LDPE dan LLDPE pasca konsumen yang sangat dicetak	5 hingga 12 persen	Sistem tinta yang tercampur, lembas, dan residu organik	Karet pembersihan penuh dengan pembersihan panas yang diperluas dan gesekan yang kokoh	Dua tahap dengan filtrasi otomatis
Laminasi bertulang dengan lapisan penghalang	Penyekaaran, berbahan struktural	Lapisan penghalang Non-PE, tinta yang dipangkas	Pembersihan hanya untuk tanah permukaan saja; lapisan penghalang tidak bisa dihapus	Dua tahap dengan filtrasi halus, menerima penalti warna dan gel

Tabel 2 - kimia keracunan dan mekanisme yang melibatkan peningkatan kandungan air dalam plastik

Zat kontaminan	Lantai atau beban yang biasa	Mekanisme pengeluaran	Tahap proses yang melakukan tugas	Efisiensi penghapusan yang realistis
Kulit berbasis penguapan	2 hingga 8 milikar film tinta	Binder yang diserap oleh asam klorida serta abrasi mekanikal	Tangki cuaca panas plus pelumpu yang digunakan untuk firkian	70 hingga 90 persen
Permukaan yang dicetak air-based	Film tinta 3 hingga 6 mikrometer	MPSS Wetting dan abrasi mekanik	Washer gesekan dengan air hangat	75% hingga 92%
الطلاء الاختباري بالطباعة العكسي	Dikemas antara plie.	Tidak ada tersedia dengan cara membilas	Tidak dapat dilepas; homogenisasi warna saja	Efektif nol
Lentur acrylic yang sensitif terhadap tekanan	15 hingga 30 gram per meter persegi	Pembekuan termal plus surfaktan plus pembersihan shear	Pencucian panas 85 sampai 90 °C plus mesin cuci gesekan kedua	60 hingga 85 persen
Perekat panel kaku, blok copolymer	Bercak dan bintik yang menetap	Pembekuan kemudian pembersihan mekanis; disebarkan secara semiparas;	Pencucian panas plus penyaringan melas	50 hingga 75 persen dihilangkan, sisanya disaring
Tape dan serat kertas.	1 sampai 4 persen berat	Pembengkakan serat, disintegration, dan pembersihan flotasi	Penyimpanan tangki, washer gesekan, dan pembuangan air	90 sampai 98 persen
طين الميدان، الرمل، الحصى	3 hingga 15 persen berdasarkan berat	Pengaduk mekanik ditambah sedimentasi	Penampungan pra-beras, pengeras macam pasir, peralatan gesekan	92 hingga 99 persen
Sisa makanan dan organik	0,5 hingga 3 persen	Penyaponan asam klorida dan pengembunan dengan air hangat	Tangki cuaca panas	90 sampai 98 persen
Potongan logam, staples, kawat	Tidak teratur	Pembedahan magnetik dan arus gerak halus	Magnet pembuluh masuk plus pembatas penyaringan pembersih	Di atas 99 persen jika magnet dipasang
Pasir dan mineral halus dengan ukuran kurang dari 200 mikrometer	Variabel	Syakel hidrosepudik dan perkakalan penyepuran; dukungan filtrasi melas	Siklus rendam dan filter penyaringan	85 sampai 95 persen

Tabel 2: Peralatan pangkalan dan parameter penting

Format bahan	Massa jenis, dalam ton per meter kubik	Tendensi pengemasan	Metode pengangkutan	Konsekuensi desain
Film yang terbungkus dengan rinci, seperti yang diterima	0,25 hingga 0,45 dalam bobbin	Tidak berlaku	Conveyor beban dengan stasiun penghapus kawat	Bale breaker diperlukan sebelum penghancuran
Film yang luntur setelah pengecekan bal	0,025 hingga 0,055	Sangat tinggi	Konveyor berpita berdistribusi luas dengan kecepatan rendah	Ukuran yang terlalu besar terhadap konveyor
Pecahan film yang tertekan yang lembab, 40 hingga 60 mm	0,06 hingga 0,11	Tinggi	باتور конベयर dengan رمح مانع اللف	Geometri mendiskon perlindungan wajib
Bagasi terbasahi flake setelah satu pengisap	0.10 sampai 0.16	Moderate	Pengangkutan pegas atau pneumatik	Kelembaban 3-8 persen pada saat ini
Residu dari poros yang disedot dan dipre-plastisasi	0,28 hingga 0,42 kWh/kg	Rendah	Lelot pendek langsung masuk ke laring eksstruder	Memberikan pengisian mata gigi secara efisien tanpa menggunakan alat perakitan
Frankenum film yang berongga	0.30 hingga 0.45	Rendah	Pengangkutan pegas atau pneumatik	Jalur alternatif di mana pemeras tidak digunakan
Produk akhir berbentuk pellet, 3 milimeter kali 3 milimeter	0,50 hingga 0,58	Tidak Ada	Pengangkutan udara ke silo	Pemindahan yang standar

Panduan teknik komprehensif manajemen limbah air dalam produksi daur ulang plastik - Polyretec

Garis granulasi film LDPE untuk limbah berlabel dan lengket terdiri dari 13 stasiun fungsional, dan spesifikasi setiap stasiun ini tergantung pada profil kontaminasi yang ditentukan selama pengkarakterisasi bahan baku. Mampu memahami rantai tersebut sebagai urutan perubahan keadaan, bukan sebagai daftar mesin, yang memungkinkan seorang insinyur untuk menilai apakah konfigurasi yang diproyeksikan cukup.

Bahan masuk sebagai batang yang dibungkus dengan tekanan 0,25-0,45 ton per meter kubik, dibuka menjadi film yang lepas 0,02-0,05, disetai dan direndam menjadi flake 0,06-0,11, secara bertahap dibersihkan dan dikurangi kadar air melalui rantai pemurnian, dikompres secara mekanis menjadi 0,28-0,42, didissipasi dan diperlakukan melalui pestil, dan akhirnya keluar sebagai pellet 0,50-0,58. Kebersihan diekstraksi secara bersamaan dengan perubahan ketebalan ini, dan jalur ini hanya beroperasi dengan baik jika dipasangi tahap pengurangan terlemah.

Tabel 4 — Peta fungsi dari setiap pabrik di garis pembuatan pellet plastik LDPE

Stasiun.	Fungsi utama	Kondisi bahan pada keluar	Spesifikasi driver kunci
1. Konveyor balutan dan pengangkatan kawat	Hilangkan baling tangki, buang kawat baling	Bale dalam keadaan utuh di atas konveyor	Dimensi dan berat beban
2. Pecah Bale atau Penggiling Berat	Buka baler, hancurkan selubung menjadi potongan yang mudah dipegang	Film yang longgar, berbentuk potongan dengan dimensi 200 hingga 400 milimeter	Kerapatan beban dan kehadiran benda asing
3. Pengpisahan logam	Hilangkan fragment besi dan non-besi.	Film bebas logam	Sumber aliran نفايات
4. Pencucian dan penghapusan pasir	Ambil lapisan tanah berudara, pasir, dan batu sebelum menggilingnya	Film dengan beban kasar yang dikurangi	Bagasi tanah; wajib untuk film pertanian;
5. Pencernaan basah	Kecerahkan menjadi potongan-potongan di bawah pengaruh injeksi air.	Flake 40 hingga 60 milimeter, terpenuhi	Kesenjangan pisau 0,5 sampai 1 milimeter; lubang screen
6. Pencucian Gesekan, Jalur Pertama	Pembasahan mekanis dengan kecepatan tinggi untuk menghapus tinta dan tanah	Flake dengan kontaminasi permukaan yang melemah.	Kecepatan rotor 700 hingga 1000 rpm
7. Tangki bilas panas	Serangan kimia pada pengikat tinta, bahan pengeras dan organik.	Flake yang menggunakan tinta dan lem, sebagian besar telah terlepas.	80 hingga 90 derajat Celsius, 1 hingga 2 persen caustic, 10 hingga 20 menit
8. Washer fritis, tahap kedua	Menghilangkan kontaminasi yang melepas secara kimia	Cairan bersisik yang mengandung sisa bahan kimia	Kecepatan rotor versus keterampilan jarak
9. Pemisahan pelarut dan penyeka	Hasilkan kontaminan tenggelam, netralisasikan kimia	Mengair flakes, pH netral dekat	Ditangani secara singkat; perbedaan ketebalan antara PE dan kontaminan
10. Penyulingan sentrifugal	Menghilangkan air mekanis dalam jumlah besar;	Flak dengan kadar kelembaban 3 hingga 8 persen.	Kecepatan rotor, masa tinggal, aliran air
11. Pemeras mekanik	Dekompasi dewatering dan pemanasan perekat	Karat dengan kadar air 2 hingga 5 persen, hangat.	Rasio kompresi, design slot pengeringan
12. Extrusi dengan pemuat kekuatan dan vent vakuum	Pembakaran, pengekspansi, penyaringan, pemotongan menjadi pellet	Penyerapan cairan yang sudah dehumidified.	L/D 30-36, pengeluaran vakuum negatif 0,06 hingga 0,09 megapascal
13. Pengepasan, pembuatan pellet, pengeringan, penyimpanan	Menghilangkan zat padat, memotong dan membekukan pellet, mengeringkannya dan mengangkutnya	Pemisahan pellet kering, 3 mm x 3 mm	Jala net 80 hingga 150, tipe kepala pemotongan

Dua stasiun dalam daftar ini seringkali tidak dijelaskan dengan cukup jelas oleh pembeli yang membandingkan penawaran berdasarkan harga. Yang pertama adalah stasiun 4, pengolahan pra-pencucian dan penghilangan butiran, yang sering dihapus dari penawaran untuk mengurangi biaya dan kemudian menjadi alasan masa pakai pisau pada penghancur basah berkurang dari 800 jam menjadi 200 jam. Yang kedua adalah stasiun 11, pengaduk mekanik, yang kadang-kadang digantikan dengan pengeringan termal yang lebih panjang; penggantian tersebut berfungsi pada film bersih tetapi gagal pada film cetak karena pengaduk mekanik menambah densitas massa dan pemanasan sebelumnya serta mengurangi kelembaban.

Pelubang terbentuk pada stasiun 9, dan pada jalur film cetak, ia berperan sebagai pelayan dan bukan sebagai penampil utama. LDPE melempar ke luar, dan sebagian besar yang perlu dibuang pada titik itu sudah terendapkan di tangki-tangki yang lebih awal atau dibawa keluar oleh okitan. Fungsi bilas, untuk memperbaiki pH dan mencuci sisa-sisa kimia dari permukaan flake, adalah pekerjaan yang lebih penting pada stasiun ini di jalur film cetak.

Memecah balok, pengangkutan masuk dan patahkan basah

Penurunan ukuran pada film cetak dan film lengket memiliki satu tujuan yang mendikte semua yang lain: menciptakan geometri percikan yang dapat dicuci oleh rantai pencucian dan dikirimkan oleh pemasok, tanpa menghasilkan partikel kecil yang akan hilang sebagai hasil. Semua hal tentang jarak antara pisau, celah pakan, dan kecepatan rotor berasaskan pada tujuan ini. Penurunan ukuran menyiapkan bahan untuk penyaringan, pencucian, atau pemprosesan langsung menjadi bahan yang dapat digunakan kembali. Tujuan adalah mencapai distribusi partikel yang konsisten yang sesuai dengan tahap pemrosesan berikutnya sambil meminimalkan kehilangan bahan dan konsumsi energi. POLYRETEC menyarankan untuk mempertimbangkan distribusi partikel yang diinginkan, jenis bahan, dan persyaratan pemprosesan selanjutnya saat memilih peralatan penurunan ukuran.

Penyambungan beban datang terlebih dahulu. Film yang disambung dalam keadaan kompres sampai 0,25 hingga 0,45 ton per meter kubik dan disambung dengan kabel besi atau plastik. Pengambilan beban yang utuh ke dalam penghancur adalah cara tercepat untuk menghancurkan rotor. Penghancur beban atau penghancur tingkat rendah dengan tenaga tinggi akan membuka beban menjadi potongan 200 sampai 400 milimeter, dan stasiun penghapus kawat akan menghilangkan pengikatnya. Pada film yang terkontaminasi sticker, penghancur tahan lama lebih disukai daripada penghancur beban sederhana karena juga akan menghancurkan lapisan yang disambung bersama oleh lem.

Penghancuran basah adalah tempat geometri flake kerja ditetapkan. Air dipompa langsung ke dalam pusat pemotongan dengan kecepatan sekitar 1,5 hingga 3 meter kubik per jam per ton throughput. Air melakukan empat pekerjaan secara bersamaan: menyingkirkan debu sepenuhnya, membawa tanah dan pasir sebelum pasir tersebut dapat mengabrasi pisau pada kesempatan kedua, mengenalis pisau dan mencegah pencairan lokal polietilena, dan memulai proses pengeringan yang akan diselesaikan oleh busa gesekan.

Jarak antara bilah adalah parameter yang menentukan kualitas penghancur film. Pada film, jarak antara bilah putar dan bilah tetap harus dipertahankan pada 0,5-1 mm. Jarak yang lebih lebar memungkinkan film terlipat ke dalam celah tersebut daripada dipotong, sehingga menghasilkan strip halus yang melingkar pada setiap poros bawahnya. Jarak yang lebih sempit menyebabkan kontak antara bilah satu dengan yang lainnya saat adanya ekspansi termal, dan menyebabkan kerusakan pada ujung pemotongan. Karena film hampir tidak memberikan perlawanan pemotongan, operator tidak akan mendapat peringatan yang jelas atau berdasar pada beban sehingga mengetahui jika jarak telah berubah; itu harus diperiksa pada jadwal tetap, biasanya setiap 200-300 jam operasional.

Luas lubang layar menentukan ukuran partikel. Untuk film LDPE, layar dengan lebar 40 hingga 60 milimeter dianggap standar, sedangkan lebar 60 hingga 80 milimeter diterapkan pada film pertanian yang sangat kotor di mana jumlah partikel halus harus diminimalkan dan kapasitas pencucian downstream cukup besar. Layar yang lebih halus dari 40 milimeter menghasilkan partikel halus yang berlebihan, dan partikel halus dalam daur ulang film merupakan kerugian mutlak karena masuk melalui layar dewatering dan keluar bersama air.

Tabel 5 — Konfigurasi penghancur basah untuk film LDPE yang tercetak dan lengket

Parameter	Film kemasan cetak	Filum berlakkan karet	Film pertanian dengan tanah	Catatan
Kecepatan rotor	420 hingga 500 rpm	380-460 rpm	380-450 rpm	Kecepatan yang lebih rendah mengurangi pasir halus dan listrik
Kesenjangan pisau	54	54	0.5–50 lebar slot	Periksa setiap 200 hingga 300 jam
Apertur layar	40 sampai 60 milimeter	50 hingga 60 milimeter	60 hingga 80 milimeter	Saringan yang lebih halus menghasilkan kerugian dalam bentuk saringan yang hilang.
Kecepatan penyemprotan air	1,5 sampai 2,5 meter kubik per jam per ton	2.0 hingga 3.0	0	Tinggi untuk beban abrasif
Bahan bilah	Baja alat, yang ditumbuhi	Baja alat, yang ditumbuhi	Bilah besi berbahan bubuk sangat disarankan	Pasir membutuhkan mutiara tahan karat
Umur layanan blade, indikatif	600 - 900 jam antara indeks	500 hingga 800	200 hingga 400 jam	Sangat akan tergantung pada penghilangan pasir dimana pelatup digunakan secara upstream
Desain rotor	Rotor terbuka, bilah yang berkulit	Rotor terbuka, bilah yang berkulit	Pengapal yang terbuka, sepatu penumpuan yang diaweti.	Gerakan langkah-langkah mengurangi gaya tolak maksimum
Penyejuk ruang	Kontinyu, sumpit yang disaring	Kontinyu, sumpit yang disaring	Kontinyu dengan sumpit pelawasan	Trap pasir mencegah sirkulasi pasir takar
Penyediaan mendiskon	Tabung poros dan serpihan	Porositas sumbu, gesek, dan area penutup yang panas.	Tabung poros dan serpihan	Pencampuran kinal di sekat-sekat
Energi spesifik yang biasa	0,05 sampai 0,09 kilowatt jam per kilogram	0,06 hingga 0,10	0,07 hingga 0,12	Meningkat tajam dengan pisau yang jelek

Sebuah catatan praktis tentang film yang terkontaminasi dengan bahan pemberat: pemberat bertekanan bertebaran secara preferensial di sekat sumbu dan di sudut ruang pemotongan, di mana kecepatan aliran terendah. Mesin pemecah yang digunakan untuk film yang terlalu berisi stiker harus memiliki ruang pemotongan dengan permukaan internal yang melengkung dan tidak memiliki cekungan horizontal, serta prosedur pembersihan mingguan yang ditunjukkan. Penumpukan pemberat yang diperbolehkan menambah karbon akan menjadi sumber bintik-bintik hitam pada pellet yang dihasilkan tiga minggu kemudian, bahkan setelah penyebabnya sudah hilang dari ingatan.

PengecilanGesekan dan kimia pencucian panas untuk menghilangkan tinta dan perekat;

Van washer dan tangki pencucian panas secara bersama-sama menjalankan 80 hingga 90 persen proses penghapusan kontaminan pada jalur film cetak, dan mereka bekerja sebagai pasangan: tangki membersihkan secara kimia ikatan antara kontaminan dan polimer, sementara van washer menyediakan energi mekanis untuk memisahkannya. Pemilihan salah satu dari kedua ini tanpa yang lain akan menghasilkan jalur yang sia-sia dalam penggunaan bahan kimia atau energi mekanis.

Mekanika pencucian pada friksi

Washer gesekan adalah drum vertikal atau berbuku yang berisi rotor berkecepatan tinggi yang dilengkapi dengan lidi, berputar di dalam jaring berbentuk lubang. Partikel-partikel memasuki washer di bagian bawah, dilempar keluar menabrak jaring oleh rotor, dan berjalan ke atas sambil di-kaparkan terhadap jaring dan partikel-partikel lainnya. Air disuntikkan dalam arus berlawanan, sehingga air yang terkelupas masuk ke bagian bawah dan kontak yang bersih terjadi di bagian atas.

Kecepatan rotor untuk pelayanan film berkisar antara 700 hingga 1000 putaran per menit. Di bawah 700 rpm, tidak ada kekuatan sentrifugal yang cukup untuk menahan sol hingga pada permukaan layar dengan cukup keras untuk abrasi. Di atas 1000 rpm pada film tipis, efek dominan adalah pengendapatan partikel kecil daripada pencucian, dan produktivitas cenderung berkurang. Kecepatan yang tepat dalam kisaran tersebut tergantung pada ukuran partikel dan jenis kontaminan: partikel yang lebih besar dan tinta yang lebih keras mendekati ujung atas, film tipis yang terperinci dengan tinta ringan pada ujung bawah.

Waktu tinggal di satu kereta penggiling rantai pendek, biasanya 20-60 detik. Itulah mengapa film tercetak hampir selalu menggunakan dua kereta penggiling, satu sebelum tangki pencucian panas dan satu setelahnya. Lalu lintas pertama menghilangkan tanah yang tidak menyatu dan mengurangi beban kimia; lalu lintas kedua menghilangkan kontaminasi yang telah direndam oleh kimia. Mengoperasikan satu kereta penggiling dua kali lebih lama tidak setara, karena langkah kimia di antara kedua lintas tersebut yang membuat lintas kedua efektif.

Kimia pencuci panas

Tank pengairan panas adalah suatu wadah yang dipanaskan dan dibina dengan masa pengendapan yang dikontrol, dan untuk film LDPE yang tercetak dan lengket, jendela kerja sudah terbentuk dengan baik. Suhu beroperasi pada 80 hingga 90 derajat Celcius. Konsentrasi natrium hidroksida beroperasi pada 1-2 persen berat. Sebuah paket surfaktan non-ionic dilarutkan pada 0,1-0,4 persen. Lama pengendapan adalah 10-20 menit.

Setiap variabel dari empat variabel tersebut melakukan tugas-tugas tertentu. Suhu menurunkan viskositas sisa perekat dan mempercepat setiap reaksi kimia dalam tangki; di bawah 75 derajat Celsius, pengurangan perekat berkurang secara berlebihan. Kautik mengoksidasi ikatan ester dalam penghubung tinta dan memicu residu organik lemak menjadi sabun yang larut dalam air. Surfactant menurunkan tekanan permukaan sehingga air dapat meresap ke permukaan polietilen yang hydrophofik dan menembus kontaminasi yang terlepas. Waktu kenaikan memberikan kepada kimia kontak yang diperlukan; dibawah 8 menit, pengurangan tinta pada sistem cetak berbasis pelarut menjadi tidak stabil.

Terdapat batas atas juga. Suhu di atas 95 derajat Celcius dan kalium hidroksida di atas 3 persen akan mulai menyerang permukaan polietilen itu sendiri, menghasilkan kumpulan karbonil yang mengurangi stabilitas oksidatif pellet yang dihasilkan dan menyebabkan perubahan warna ke arah kuning selama proses ekstrusi. Waktu usap yang lama di tingkat kalium hidroksida yang tinggi juga mengonsumsi bahan kimia secara sia-sia, dan setiap gram kalium hidroksida yang dimasukkan ke dalam tangki harus disanitisasi dan dibuang kemudian.

Tabel 6 — Jendela kerja cuci panas berdasarkan jenis kerusakan

Profil kontaminasi	Suhu	Konsentrasi asam	Dosis surfaktan	Waktu pemakaian	Pengayak washer gesekan, yang terlapisi keras
Cetak piringan ringan dan wilayah yang bersih.	70 hingga 78 derajat Celsius	0,5 hingga 1,0 persen	0.1 hingga	8 hingga 12 menit	1 sampai 2 tenggat waktu
Cetakan berbasis pelarut yang berat	82 hingga 90 derajat Celcius	1,5 sampai 2,0 persen	0.2 hingga	15 sampai 20 menit	2
Cetakan berbasis air dengan residu makanan	80 hingga 88 derajat Celcius	5	4 meter kubik per jam	12 sampai 18 menit	2
Lemak karet pengencang, lapisan label	85 sampai 90 derajat Celcius	1,5 sampai 2,0 persen	0,3 hingga 0,4 persen	18 hingga 20 menit	2, langkah kedua yang diperkuat
Bungkus perekat panel kaku	85 sampai 90 derajat Celcius	5	0,3 hingga 0,4 persen	15 sampai 20 menit	2 plus backstop pengecilan rasa cairan
Film pertanian, dominan tanah	75 sampai 85 derajat Celcius	0,8 hingga 1,5 persen	0.1 hingga	10 hingga 15 menit	2 hingga 3
Campuran dari bervariasi produk pasca-konsumen, kemungkinan terburuk	85 sampai 90 derajat Celcius	1,5 sampai 2,0 persen	0,3 hingga 0,4 persen	18 hingga 20 menit	3

Konsumsi bahan kimia merupakan biaya operasi yang nyata dan harus dianalisis selama penggalian proyek. Pemakaian sernik disebabkan oleh dua kerugian: netralisasi oleh komponen tanah asam, dan penyerapan pada permukaan serabut ke dalam penyiraman. Penampung yang dirancang dengan baik dengan propeler penyiraman pada outlet dan penyiraman penyaringan sernik akan memulangkan sebagian besar penyerapan ke dalam penampung dan menurunkan konsumsi sernik menjadi sekitar tiga kali lipat dari apa yang dipergunakan oleh desain transfer terbuka. Pada skala harga yang digunakan dalam panduan ini, konsumsi bahan kimia untuk jalur film cetak merupakan Taruh-temurun, dan untuk jalur penutup label, konsumsi bahan kimia menjadi Tinggi.

Catatan praktis tentang pembersihan karet

Penghapusan pecut memiliki karakteristik yang sulit dipahami oleh operator baru: itu berfungsi baik atau buruk, tanpa pengecualian. Hal ini karena pecut termolekul rendah melepas diri sebagai lapisan kaku saat ikatan peralihan terputus, tetapi jika ikatan peralihan tidak terputus, ia tetap menempel sepenuhnya. Suhu adalah saklarnya. Tank yang beroperasi pada suhu 78 derajat Celsius akan menunjukkan pengolahan pecut yang buruk, dan tank yang sama pada suhu 86 derajat Celsius akan menunjukkan pengolahan yang baik, dengan peralihan terjadi pada rentang yang sempit. Ini sebabnya tank pencuci panas pada lini berpenokunan tinggi membutuhkan kontrol suhu yang andal dan kapasitas pemanas yang memadai untuk pemasukan yang lembab dalam kasus terburuk, bukan hanya bagi rata-rata.

Praktek kedua adalah pengawalan lingkungan: menjaga kelembaban relatif rendah dan suhu yang stabil dan moderat di zona penyimpanan dan pengiriman. Kelembaban merupakan musuh dari flake kering, jadi pengawasan dan penanggulangan terhadap kelembaban menjaga mutu. Praktek ketiga adalah inventaris “tamu pertama yang keluar belas kasih kepada tamu pertama yang masuk”, yang dikelola dengan menggunakan perangkat lunak atau prosedur yang teratur, sehingga tidak ada satupun tingkat produk yang bertahan lebih lama daripada jangka waktu yang dianjurkan dan kemurnian dan kerahasian jalur pengiriman tetap terjaga.

Membersi, koreksi ketebalan, dan pengurasan bertahap

Semua yang ada antara washer yang terakhir dan mulut extruder dirancang untuk menyelesaikan satu masalah: menghilangkan air dari bahan dengan luas permukaan yang besar, tanpa kehilangan hasil dan tanpa mengeluarkan energi termal yang berlebihan. Jawabannya adalah sistem peringkat, di mana setiap permukaan menghilangkan air yang tidak dapat dikerjakan permukaan sebelumnya.

Mengair dan penyegaran pH

Kusut yang meninggalkan washer frictions kedua membawa air yang mengandung asam kuat pada permukaan itu. Air tersebut harus diganti dengan air bersih sebelum pengeringan, untuk tiga alasan. Asam kuat yang tersisa akan menyebabkan korosi pada baja tahan karat dari peralatan yang ada di bawahnya dalam waktu yang lama. Asam kuat yang masuk ke mesin ekstruder dapat mempercepat perubahan warna dan merangsang kerusakan. Dan asam kuat yang masuk ke air pendingin pellet akan mengotori siklus air pellet.

Pembilasan arus balik dalam dua tahap mengurangkan kadar pH permukaan dari sekitar 11 atau 12 menjadi 7,5 hingga 8,5 dengan konsumsi air segar yang relatif rendah. Arus balik berarti air yang lebih bersih menyentuh flake yang lebih bersih, dan air mengalir ke belakang menuju tahapan yang lebih kotor sebelum meninggalkan sistem. Ini adalah keputusan dalam perencanaan instalasi, bukan dalam pemilihan peralatan, dan tidak ada biaya yang diambil saat menyiapkan sistem, tetapi dapat menghemat air secara signifikan sepanjang masa beroperasi.

Penghapusan massa terjadi pada titik ini pada banyak jalur film. Karena LDPE memiliki massa yang berkisar antara 0,918 dan 0,925 gram per sentimeter kubik sedangkan air memiliki masa 1,0, polietilena berenang sementara tanaman, batu-batu, potongan logam, pulp kertas dan polimer yang lebih padat terbenam. Pada jalur film yang tercetak dan lengket, tahap ini adalah saluran pengambilan (backstop) yang berguna dan bukan peristiwa utama, karena separuh kontaminasi yang bisa dibuang telah dilepaskan. Adalah berharga untuk mempunyai tahap ini, dan tidaklah berharga untuk melebih-lebihkan perencanaan pada jalur ini.

Pengering sentrifugal

Pemisah piring vertikal atau horizontal menggunakan pusing sentrifugal untuk mengekstrak piring dengan kadar kelembaban permukaan 25-40 persen dan menguranginya menjadi 3-8 persen. Ini bekerja dengan memasukkan piring ke luar dengan kecepatan tinggi melalui suatu ayakan yang memiliki lubang-lubang, biasanya sekitar 700-1200 putaran per menit tergantung pada ukuran mesin. Air mengalir melalui celah ayakan; piring mendaki ke atas menurut ayakan dan selesai pada bagian atas.

Spesifikasi penting adalah lebar slot pada layar. Slot berukuran antara 0,6 milimeter dan 1,2 milimeter merupakan ukuran yang umum untuk flak film. Slot yang lebih luas dapat menahan lebih banyak air tetapi juga akan kehilangan lebih banyak bahan serpihan. Slot yang lebih sempit akan mengandung bahan serpihan tetapi juga akan tersumbat lebih cepat dengan serpihan selulosa dan flak film. Pada film cetak dengan residu label kertas, tersumbatnya slot merupakan masalah perawatan, dan mesin perlu memiliki layar yang dapat diakses untuk inspeksi harian.

عملية تسقيط ميكانيكية

Squeezer mekanik, kad banyak disebut sebagai dryer mekanik atau plastificator, adalah tahap yang membuat pelatan film menjadi berfungsi. Ini adalah press untuk perkakasan dengan silinder yang dipanaskan atau yang dapat menahan diri untuk dipanaskan serta mengeluarkan irisan tersentral. Saat perkakasan melapis bubur basah terhadap penyekatan, air diwajibkan keluar melalui celah keluarkan pada dinding silinder, dan kerja panning menanamkan panas kepada bahan tersebut agar mencapai 90 ke 130 derajat Celcius. Hasilnya adalah bubur yang hangat dan tidaklah sejernih tanah, dengan kadar air 2 ke 5 persen dan berat padat

Krangpid memberikan tiga manfaat sekaligus. Saringan ini mengeluarkan air secara mekanis, yang jauh lebih hemat energi daripada mengurangi air tersebut secara termal. Saringan ini meningkatkan density massiv oleh faktor tiga atau empat, yang membuatnya memungkinkan bilik pembuat suapan pemotong suap otomatis (extruder) dapat ditutup serta diisi. Dan saringan ini juga memanaskan bahan, yang mengurangi beban pengaluran dalam bilik pembuat suapan pemotong suap otomatis (extruder) dan menurunkan lama waktu yang diperlukan untuk mereja plastik secara penuh. Pada suatu baris film cetak, menghilangkan saringan untuk menghemat modal merupakan keputusan ekonomi yang salah, yang segera nampak sebagai produktivitas yang berkurang dan bubur yang mudah terkena air dan memiliki cetak yang khas.

Tabel 7 — Serangkaian penguapan: kelembaban, kepadatan bulat, dan energi pada setiap tahap

Fase	Kelembaban dalam	Kelembaban keluar dari spesifikasi	Massa jenis keluar	Khusus energi	Risiko tahap pertama
Pengeluaran dari oli pengeras frictional	Saturasinya.	25–40%	0,06 hingga 0,10	Dikenakan di atasnya	Gemet-gemet terbuang bersama air
Saringan berputar untuk pembuangan air	25–40%	18 hingga 28 persen	0,07 hingga 0,11	0,005 hingga 0,012 kilowatt jam per kilogram	Film pelindung pada sumur
Pengering sentrifugal	18 hingga 28 persen	3 sampai 8 persen	0.10 sampai 0.16	0,03 sampai 0,06 kilowatt jam per kilogram	layar terguat dengan serat
Pengilang mekanik	3 sampai 8 persen	2 hingga 5 persen	0,28 hingga 0,42 kWh/kg	0,06 hingga 0,11 kilowatt jam per kilogram	Pencampuran kinal pada celah drainase
Tangki vakuum ekstruder	2 hingga 5 persen	Di bawah 0,1 persen	Perbandingan hilangnya cairan.	0,01 hingga 0,1%	Vent yang jatuh pada tingkat permukaan apabila kadar kelembapan di atas mengalir
Pemanas termal opsional, jika dipasang	3 sampai 8 persen	1 sampai 3 persen	0.10 sampai 0.16	0,12 sampai 0,22 kilowatt jam per kilogram	Biaya energi yang tinggi dibandingkan dengan metode mekanik

Baris terakhir dari meja tersebut menjelaskan tuduhan ekonomi akan proses mekanis. Menghilangkan satu kilogram air secara termal memerlukan panas terlatut penguapan ditambah kerugian, yang secara praktik berarti beberapa kali energi menekan air itu secara mekanis. Pada proses 1000 kilogram per jam, menghilangkan 5 persen kelembapan, bedanya antara sistem mekanis dan sistem termal adalah kerosakan yang besar pada tagihan energi tahunan, dan hal ini berulang setiap jam sistem itu beroperasi.

Pemakanan Mendadak: Mengatasi Masalah Kecerahan Volume Rendah

Alat pemasok kekuatan, yang juga disebut pemasok pelintir atau pemasok kompak, adalah komponen yang mengubah aliran bahan dengan ketebalan rendah menjadi aliran massal yang dapat diterima oleh sumbu ekstruder. Pada film LDPE yang berkerut dan melabuh, alat ini tidak dapat dihilangkan. Tanpa alat ini, ekstruder tunggal yang menjalankan bahan crumb film biasanya menghasilkan 40 hingga 60 persen output yang dimilikinya dari bahan pakan pelet. Keruntuhan tersebut semakin parah seiring dengan ketebalan dan kehalusan bahan.

Perangkat ini adalah pengangkat mabung vertikal atau dipasang di sisi atas atau disamping saluran extruder dan berputar secara independen, menekan bahan ke bawah ke dalam saluran terhadap resistensi kolom bahan. Pengangkat yang memutakhirkan biasanya memiliki penjang rendah atau kedalaman saluran rendah menuju bagian pembuangan, sehingga bahan bertambah padat secara progresif saat diarak. Kecepatannya dikendalikan oleh inverter dan terhubung ke beban pengangkat eks-truder atau sensor ketinggian di hopper pengaliran.

Pemilihan ukuran dan pengaturan

Pembuatan sistem pemasukan dilakukan berdasarkan aliran volumetrik yang dibutuhkan oleh ekstruder pada saluran masuknya. Jika ekstruder membutuhkan 3.5 meter kubik per jam bahan di saluran masuknya dan kondisi dari butiran mencapai 0,30 ton per meter kubik, maka sistem pemasukan harus mampu memasok kurang lebih 1000 kilogram per jam pada konsentrasi tersebut tanpa menyekat. Penyekatan adalah musuh: jika perekatan berputar lebih cepat daripada bahan yang dapat diperlakukan ke dalam saluran masuk, bahan akan berputar bersama perekatan dan tidak ada massa yang dipindahkan.

Strategi kontrol standar adalah pengikut beban. Tegangan pelaksanaan utama extruder dievaluasi secara terus-menerus, dan kecepatan pemberi bahan disesuaikan untuk menjaga tegangan tersebut di nilai target, biasanya 70% hingga 85% dari torsi beban. Ini secara otomatis mempertahankan perubahan dalam denzitas bulki masuk, yang pada film cetak beragam dari satu bale ke bale lain. Kontrol level dalam hopper pemberi (feeder) berperan sebagai loop sekunder, mencegah feeder dari kerosakan karena habis atau penumpukan melebihi kadar.

Mengapa bahan lengket menyebabkan pemisahan dan bagaimana mencegahnya

Pengurapan di dalam pemotong yang menggunakan lem pada film yang terkontaminasi oleh lem memiliki mekanisme yang khusus. Kompaksi menghasilkan panas hasil gesekan. Sisa lem melunak pada suhu 40 sampai 60 derajat Celsius. Setelah melunak, lem mempersatukan lapisan-lapisan yang berdekatan menjadi satu massa yang koheren. Massa tersebut menutupi lubang bawah pemotong, dan material di atasnya berhenti turun sementara sekrup pengurapan terus berputar di dalam celah.

Jepretan ini sederhana bila pembagian mekanisnya dipahami. Pertama, sarungkan rumah penyebar dengan air dan menjaga suhu dinding di bawah 45 derajat Celcius; ini adalah beban pendinginan yang kecil dan akan menghilangkan penggerak pemanasan. Kedua, perkecil rasio kompakasi sedikit, mengakui kerendahan yang lebih rendah sebagai ganti dari pemanasan friksi yang kurang. Ketiga, pasang layar anti-pencampuran atau pengaduk putaran lambat di hopper penyebar di atas matras kompak. Keempat, jaga suhu kondisi pecahan yang masuk ke penyebar tetap, karena suhu keluaran anai dari penyebar berubah secara parah akan selanjutnya mempengaruhi penyebar.

Tabel 7: Matriks kesalahan dan tindakan pencegahan

Hasil jalur	Diameter alur pengepakan, khusus	Tingkat kecepatan	Rasio kompak	Penyegaran pemanas rumah	Pengukuran kontrol
150 – 300 kilogram per jam	150 sampai 200 milimeter	4 sampai 7,5 kilowatt	2.0 hingga	Penyisihan dan pemeriksaan linier udara	Pengaturan memori pada unit penggerak utama
300 sampai 500 kilogram per jam	200 hingga 250 milimeter	7,5 hingga 11 kilowatt	2.2 sampai	Jaket air disarankan	Beban hafalan tambahan + tingkat beban hafalan
500 hingga 800 kg/ jam	250 hingga 300 milimeter	11 hingga 18.5 kW	7	Jaket air, termostatis	Beban hafalan tambahan + tingkat beban hafalan
800 hingga 1200 kilogram per jam	300 - 380 milimeter	18.5 hingga 30 kW	2.5 hingga	Jaket air, termostatis, zonasi	Beban hafalan tambahan + limit gaya putar
Bahan yang terdiri dari bahan perekat, tidak tergantung dari ukurannya	Ukuran yang lebih besar daripada sesuai kapasitas	Satu tingkat peningkatan peringkat	Mengurangi dengan 0,3 hingga 0,5	Mandatory, di bawah 45 derajat Celcius	Beban hafalan dengan perisai anti-kepongan

Alternatif untuk memberi makan paksa adalah peleburan, di mana bubur film didensifikasi di mesin terpisah sebelum memasuki ekstruder. Peleburan menghasilkan bubur yang melimpah dan dapat dipompa menggunakan hopper gravitasi normal dengan kapasitas 0,30 hingga 0,45 ton per meter kubik. Kompromi yang ada adalah adanya sejarah panas yang berbeda untuk polimer dan mesin terpisah dengan daya energi dan beban pemeliharaan masing-masing. Di lini yang sudah memiliki pemeras mekanis yang menghasilkan bubur dingin dan didesifikasi, jalur pemeras mekanis dan pemompa paksa umumnya diperlukan kerana komponen mengalami penambahan panas yang lebih sedikit.

Konfigurasi ekstruder: geometri gulungan, L/D, dan pembersihan vakuum

Ekstruder pada garis film LDPE yang dicetak dan lengket harus melakukan empat hal secara berurutan: menerima bubur padat yang berubah densitasnya, memanaskan bubur tersebut tanpa membuatnya terlalu panas, mengekstraksi kelembaban yang tersisa dan komponen tinta yang labil di bawah keadaan vakum, dan menghasilkan tekanan yang cukup untuk mendorong bubur yang melampaui filter halus. Geometri pompa dan rasio panjang-ke-diameter adalah faktor yang membuat empat pekerjaan ini kompatibel satu sama lain.

Persentase panjang terhadap diameter

Untuk ekstruder pemulihan film yang disambung, rasio L/D antara 30 hingga 36:1 merupakan kisaran kerja. Mesin yang lebih pendek dengan rasio 25 hingga 28:1 dapat mencair polyethylene dengan baik tetapi meninggalkan panjang yang tidak cukup untuk zona pengurangan tekanan yang tepat, zona keluar dengan masa tahan yang cukup, dan zona pengukuran kedua. Mesin yang lebih panjang di atas 38:1 menambahkan masa tahan yang meningkatkan paparan termal tanpa menambahkan fungsi yang bermanfaat pada poliolefin komoditi.

Pembagian internal dari panjang tersebut lebih penting daripada nilai keseluruhan. Penataan tipikal mengidentifikasikan sekitar 8-10 diameter untuk pemasukkan dan pengangkutan, 8-10 untuk kompresi dan pencairan, 2-3 untuk dekompresi sebelum katup, 4-6 untuk zona katup itu sendiri, dan 8-10 untuk bagian pengukuran dan pengenaan tekanan kedua. Zona dekompresi adalah bagian yang terlupakan oleh pembeli yang belum berpengalaman. Fungsinya adalah untuk memungkinkan melting untuk tumbuh dan memperlihatkan permukaan baru di pembukaan katup, dan tanpa zona dekompresi yang memadai, katup tidak akan dapat menyedot gas volatile apapun bagaimanapun bagusnya suhu vakumnya.

Tangga senggigi yang dirancang untuk memecah pelat film

Krim film yang masuk ke tenggorokan berenergi panas, ukurannya tidak seragam dan kandungan nya bervariasi. Bagian pemasukan harus memiliki kursi yang dalam dan volume saluran yang besar sehingga memungkinkan untuk menerima gelombang bahan berukuran kecil tanpa membuat keadaan kekurangan. Bagian pembuat melamin jenis penghalang memberikan proses pembuatan yang lebih konsisten daripada bagian pembuatan oleh kompresi, karena itu membedakan lapisan padat dari kolam melamine dan mencegah sisa padat melamine dibawa ke zona benak, di mana itu akan menyumbat lubang benak.

Elemem pengaduk di depan seksi pengukuran memastikan homogenitas warna, yang sangat penting pada film cetak. LDPE yang digunakan ulang tidak akan pernah memiliki warna alami yang bersih, tetapi ia dapat memiliki warna abu-abu atau karbunya yang stabil, dan konsistensi ini yang mengubah pelet jenis rendah menjadi pelet yang dapat dijual. Seksi pengaduk distribusi, seperti mengaduk seperti kiwi atau elemen gaya Maddock, dapat meratakan distribusi pigmen yang tidak dapat dihapus oleh jalur pencucian.

Rasio kompresi untuk bahan film yang terbarukan beroperasi pada kisaran 2,5-3,2 untuk 1, lebih rendah daripada 3,5-4 untuk 1 yang digunakan untuk billet asal. Alasannya adalah bahwa serbuk yang masuk ke mesin sudah sebagian terpadatkan dan dipanaskan oleh pemeras, dan rasio kompresi yang agresif akan menghasilkan panas shear berlebih dan memindahkan suhu mencair di atas jendela tujuan.

Pembuangan dalam vakuum

Bagian dari saluran buang adalah tempat sisa kelembaban, jejak zat penyolbahan tinta dan produk degradasi berkekuatan rendah meninggalkan pita. Derajat vakum untuk pemulihan pita berkisar antara minus 0,06 dan minus 0,09 megapascal gauge. Ujung bawah dari kisaran ini cukup untuk pita pasca-produksi yang telah dihilangkan kelembapannya dengan baik; sedangkan ujung atas diperlukan untuk pita pasca-penggunan yang di-print dan memiliki kandungan kelembapan masuk 4% hingga 5% serta kandungan tinta yang mudah menguap.

Dua lubang pengeluaran lebih baik daripada satu pada material yang dicetak tebal. Lubang pengeluaran pertama, yang ditempatkan lebih awal di silinder, menghilangkan sebagian besar uap air pada tekanan vakum yang rendah. Lubang pengeluaran kedua, yang lebih lambat dan pada tekanan vakum yang lebih rendah, menghilangkan bahan-bahan yang menguap sisa dari cairan yang sudah kehilangan sebagian besar airnya. Memisahkan tugas dengan cara ini mencegah mode kegagalan dengan satu lubang di mana gelombang uap dapat merenggut lubang pengeluaran dan menempatkan cairan ke dalam saluran vakum.

Perangkat vent perlu diperhatikan secara praktis. Sistem vakum pada layanan film cetak menumpuk air yang mengendap, pelarut tinta, dan kelebihan polimer. Pot pembongkaran dengan saluran pembuangan yang mudah dijangkau, pemisah sentrifugal, dan filter di depan pompa vakum semuanya diperlukan, dan semuanya membutuhkan jadwal pembersihan. Pemucatan vent, penjahit kecil di lubang vent yang mendorong kembali semua cairan mencair yang naik, mencegah ventilasi yang jatuh menjadi penghentian produksi.

حماية من تآكل البرميل والمسمار

Film yang dicetak dan film pertanian membawa partikel-mineral yang tidak dapat dihapus sama sekali oleh saringan. Partikel-mineral ini bersifat abrasif. Sebuah silinder yang nitrat dan umpan yang keras cukup baik untuk film cetak pasca-industri. Untuk film cetak pasca-konsumen, dan wajib untuk film pertanian, persyaratan harus adanya linu tembaga bimetalik dan umpan yang berwujud keras, sehingga memperpanjang masa pakai unit plastisasi dengan faktor dua sampai empat. Penurunan kinerja pertama kali terlihat sebagai penurunan produksi pada kecepatan umpan yang konstan dan peningkatan temperatur cair, karena jarak yang lebih besar mengizinkan cairan mengalir kembali ke atas gigi-gigi dan diulangi suptrusnya.

Tahap tunggal versus tahap dua ekstrusi untuk film yang terkontaminasi

Pernyataan pilihan satu tahap versus dua tahap adalah pilihan arsitektural tunggal terbesar dalam jalur mempelintasi pelet film LDPE, dan harus diarahkan oleh tingkat kontaminasi dan ketajaman filter yang diperlukan, dan bukan hanya oleh biaya investasi saja. Aturan yang berlaku dalam praktik adalah sederhana: kontaminasi di atas sekitar 3 persen dari berat, keberadaan pengikat, atau ketajaman filter di bawah 120 mesh semua menunjuk ke pilihan dua tahap.

Apa yang sebenarnya dilakukan oleh sistem dua tahap?

Dalam mesin tingkat tunggal, satu bilah melaksanakan peleburan, penyiram, dan pembentukan tekanan terhadap filter. Ketika filter mulai terhambat, tekanan berbalik naik dan tekanan tersebut akan mengubah keadaan di dalam bilah: throughput meningkat, waktu kedalaman menginjak, pemanasan gesekan meningkat, dan suhu peleburan meningkat. Bilah yang telah disesuaikan dengan baik pada tekanan filter 80 bar tidak lagi disesuaikan dengan baik pada 180 bar. Pada film yang sangat terkontaminasi sehingga filternya cepat terhambat, mesin tersebut menghabiskan sebagian besar kehidupan mesinnya di luar jangkauan perancangan.

Sistem dua tahap, yang sering disebut sebagai konfigurasi ibu-bayi, membagi pekerjaan. Ekstruder tahap pertama mencairkan, mengehasilkan dan mengehomogenkan pada tekanan pompa yang rendah, menyuplai cairan ke kerongkongan ekstruder tahap kedua yang lebih pendek yang melakukan pembangunan tekanan terhadap filter. Karena ekstruder tahap pertama selalu mengekskresikan pada tekanan yang rendah, titik operasinya tidak berubah saat filter terisi. Suhu cairan tetap stabil, output tetap stabil, dan kualitas serbuk tidak berubah selama siklus perubahan lapisan filter.

Tahap kedua juga menyediakan lokasi yang tepat untuk saluran ventilasi kedua, yang beroperasi pada aliran yang sudah dimurnikan dan sudah difasilitasi. Ini adalah konfigurasi yang menurunkan kadar bahan berbahaya yang tersisa hingga cukup rendah untuk aplikasi yang menuntut.

الكسب مقابل الخسارة

Hasil satu tahap lebih mahal dalam hal modal, mengisi lebih banyak ruang lantai, memerlukan lebih banyak mesin untuk pemeliharaan, dan menghabiskan sedikit lebih banyak energi per kilogram pada kadar output yang sama terhadap bahan yang bersih. Perbedaan-perbedaan itu nyata dan penting untuk pabrik yang menghasilkan film bekas belum dimodifikasi secara industri. Pada film bekas konsumen yang dicetak dan mudah menempel, perbedaan ini terbalik oleh ketahanan, kemampuan penyaringan dan keseragaman pellet. Barisan satu tahap yang menghasilkan pellet yang mengambang pada indeks aliran dan warna dalam siklus pergantian layar akan menurunkan pelanggan untuk pellet tersebut, dan kerugian ini jauh lebih besar daripada perbedaan peralatan.

Tabel 9 — Ekstrusi tunggal dan ekstrusi dua tahap untuk film LDPE

Kriteri	Tahap tunggal dengan bukaan vakum	Sistem ibu-bayi dua tahap
Tingkat kontaminasi yang sesuai	Hingga 99 persen dan lebih	Mencapai hingga 15 persen dan lebih dengan bagian depan yang lembab
Makanan yang terkontaminasi bahan perekat	Baik (majnit); kemungkinan perombakan gumpalan	Arsitektur yang disarankan
Ketentuannya filter yang praktis	60 sampai 120 mesh	80 hingga 150 mesh, dan sempit dengan filter otomatis
Stabilitas suhu pembentukan selama satu siklus penampilan layar	Sebagai pelampung, suhu beroperasi antara 8 derajat sampai 20 derajat Celsius	Perubahan 2 hingga 5 derajat Celcius
Perubahan indeks kelajuan pengulatan dalam bubuk yang dihasilkan	Tambah atau kurang 15-25 persen rata-rata	Tambah atau kurang 8% hingga 12% (rata-rata)
kemampuan menghilangkan gas	Satu saluran udara, kadang-kadang dua	جهاز الاستخراج ثان مع تدفق متجمد بالكامل.
Biaya modal relatif	Kualitas sedang.	Tinggi
Kawasan yang relatif kecil	Kualitas sedang.	Tinggi
Khusus energi pada output yang sama, bahan baku yang bersih	Lebih rendah sekitar 0,02 – 0,05 kilowatt jam per kilogram	Slightly lebih tinggi pada makanan bersih, lebih rendah pada makanan kotor
Energi spesifik pada pakan yang terkontaminasi 8 persen	Tinggi, berkat gesekan yang dipancarkan oleh tekanan	Lebih rendah dan dapat diprediksi
Toleransi frekuensi penggantian layar	Setiap perubahan akan mengganggu prosesnya.	Penyesuaian-penyesuaian ini sebagian besar tidak terlalu terlihat pada tahap pertama
Beban pemeliharaan	Lebih rendah	Tinggi, dua silinder dan dua transmisi
Pasangan terbaik	Trim cetak pasca-industri, film rami	Film berlogo selepas pelanggan, lingkaran lapisan label dan punggung plastik

Untuk pelletizing berlanjut ke tahap penggabungan di skala produksi, Wanplas menyediakan sistem pelletizing ganda yang cocok yang terhubung langsung dengan garis pencucian Polyretec, sehingga pelanggan yang membangun fasilitas pengolahan serpihan menjadi pelet yang lengkap dapat memasok garis pencucian serta tahap pembuatan campuran dalam satu rencana proyek dengan satu tim pengawasan dan satu filosofi pengontrolan.

Melt Filtration dan Pengganti saringan Strategy (Strategi pemisahan dan penggantian saringan)

Pengolahan dengan pemurnian melibatkan keamasan satu tingkat terakhir dalam menahan segala sesuatu yang terlewatkan dari proses pengepakan, dan pada film yang dicetak dan mengandung lapisan, tinggalan perekat karbon, pembakaran serat kertas, partikel mineral dan potongan logam. Strategi pemurnian harus sesuai dengan kadar kontaminasi, karena filter yang terlalu halus bagi kadar kontaminasi itu akan menyebabkan gangguan dalam proses produksi, dan filter yang terlalu kasar akan membiarkan defek tetap melewati.

Pilih pembukaan jaring

Untuk film LDPE terbutir, 80 hingga 150 mesh mencakup kisaran yang praktis. Pikirkan itu dengan jelas, layar 80 mesh mempunyai lubang 180 mikrometernya, layar 100 mesh 150 mikrometernya, 120 mesh 125 mikrometernya, dan 150 mesh 105 mikrometernya. Film pertanian dengan beban mineral yang tinggi sebaiknya digunakan dengan kasarnya 80 hingga 100 mesh pada pass pertama. Bahan kemasan terbutir yang bersih boleh digunakan dengan kasarnya 120 hingga 150 mesh. Cara mencoba 150 mesh pada film pertanian di mesin satu tahap akan membuat layar berganti setiap beberapa menit dan meningkatkan kecepatan produksi yang tidak layak.

Bags prosesor biasanya dibangun sebagai sisa sandwich: layar tahan yang kasar, layar yang digunakan secara halus, dan layar kasar yang kedua, semuanya dilengkapi dengan plat pemecah yang berpori. Layar tahan menyangga beban mekanis sehingga layar yang halus tidak mengalami deformasi akibat tekanan.

Jenis pengganti layar

Tiga arsitektur meliputi hampir semua aplikasi pengulangan siklus film. Pengubah layar dengan dua silinder, dua posisi menahan empat ruang layar dan memungkinkan sisi yang satu diganti sementara sisi yang lain menyalurkan aliran, memberikan operasi yang terus menerus dengan gangguan tekanan singkat pada setiap perubahan. Pengubah layar pita yang terus menerus memindahkan pita jaringan layar secara bertahap ketika tekanan meningkat, memberikan filtrasi yang hampir konstan tanpa langkah tekanan dan tanpa intervensi operator, dengan biaya adalah penggunaan pita layar. Filter pembersihan otomatis dengan layar yang dilalui atau berlubang yang berputar memalukan kotoran dari permukaan filter secara terus menerus dan melepaskannya, yang merupakan jawapan yang tepat untuk beban kontaminasi yang sangat tinggi di mana konsumsi layar pada pengubah pita akan menjadi terlalu banyak.

Untuk film LDPE yang tercetak dan lengket dengan tingkat kontaminasi antara 2 hingga 5 persen, pengganti layar berkecuali dua silinder adalah pilihan utama. untuk film pertanian dengan kadar 8 persen dan lebih tinggi, filter pembersih otomatis mempertimbangkan harga berkat penurunan kerugian waktu dan kerugian memadat di saat penggantian layar.

Tabel 10 – Opsi penyaringan dalam pembuatan film LDPE cetak dan lengket

Jenis filter.	Berbagai ukuran jaring praktis	Buang limbah yang sesuai dengan kadar kontaminasi	Gangguan arus pada perubahan	Hilangnya cairan setiap kali mengubah saringan.	Persentase biaya relatif
Penukar layar tunggal manual	40 hingga 80 mesh	Di bawah	Berhenti, 2 sampai 5 menit	Tinggi	Rendah
Plat merendahkan hidraulik, dengan satu posisi.	60 hingga 100 mesh	5 hingga 1 persen	Interupsi singkat, detik.	Kualitas sedang.	Rendah hingga sedang.
Saluran berbentuk bilik ganda, 4 bilik, kontinu	80 hingga 150 mesh	1 sampai 6 persen	Tidak ada, langkah tekanan saja	Rendah	Kualitas sedang.
Pengganti layar pita yang bergerak terus-menerus	80 hingga 150 mesh	2 hingga 8 persen	Tidak Ada	Rendah	Sistem menengah hingga tinggi
Filter berputar dengan pemanasan otomatis.	Setaraf 60 hingga 150 mesh	5 hingga 15 persen dan di atas	Tidak Ada	Rendah, dikeluarkan sebagai konsentrat	Premium
Dua tahap: kasar kemudian halus otomatis	60 mesh kemudian 120 sampai 150 mesh	Lebih dari 10 persen	Tidak Ada	Rendah	Premium

Besar kecilnya filter ditentukan oleh efisiensi dan kontaminasi, bukan hanya oleh efisiensi. Pertanyaan yang benar bukanlah seberapa banyak kilogram per jam yang dilewatkan filter, tetapi seberapa banyak sentimeter persegi permukaan saringan aktif yang tersedia per kilogram per jam efisiensi dengan beban kontaminasi yang diharapkan. Filter yang berukuran cukup besar akan beroperasi lebih lama antara pemasangan, memiliki tekanan yang stabil dan menghasilkan bubur dengan kualiti yang lebih konsisten. Mekanilisasi ukuran filer adalah salah satu cara paling umum di mana spesifikasi garis produksi yang benar menghasilkan hasil yang mengecewakan dalam penggunaan.

Stabilisasi Pompa Sedimen dan Pemilihan Kepala Pemisahan Sedimen

Pompa cairan yang ditempatkan antara filter dan kepala die mengkonversi aliran cairan eksplosif yang fluktuasi menjadi aliran cairan yang stabil dan terukur, dan pada jalur film yang terpadu di mana kepadatan bahan baku berfluktuasi secara terus-menerus, stabilisasi ini menghasilkan ukuran bola yang konsisten. Tanpa pompa cairan, distribusi ukuran bola akan sesuai dengan setiap lonjakan di alat pemasok.

المزايا التي توفرها مضخة الذوبان

Pompa basah adalah pompa gerak positif. Ini mengambil massa padat dengan tekanan kanalis masuk yang relatif rendah dan menjadikannya dengan tekanan kanalis keluar yang dikontrol, dengan output volumetrik yang proporsional dengan kecepatan pompa. Karena ini merupakan pompa gerak positif, pompa memutuskan gerakan kanalis dari variasi tekanan di atasnya. Hal ini memungkinkan penggalian tetap di tekanan masuk yang konstan, sehingga penggalian juga melakukan pemanasan dan pengangkutan, sementara pompa melakukan pengukuran.

Manfaat yang dapat diukur adalah kesetaraan ukuran pelet. Pada jalur yang telah dikonfigurasi dengan baik dan pompa peniupan, koefisien variasi massa pelet berada pada tingkat 5 persen atau lebih rendah. Tanpa pompa pada jalur yang sama dan bahan baku yang sama, nilai antara 10% hingga 18% adalah yang biasa. Kesetaraan pelet penting bagi pembeli pelet karena mempengaruhi keakuratan pengaturan porsi pada mesin mereka, dan merupakan salah satu sinyal kualitas yang menentukan perbedaan antara pelet berkualiti tinggi dan pelet biasa.

Melt pump adalah pompa gigi dislokasi positif. Ia mengambil melonton pada tekanan masuk yang rendah dan mengalirkannya pada tekanan outlet yang terkontrol dengan volume keluaran yang proporsional dengan kecepatan pompa. Karena ini tergolong sebagai pompa dislokasi positif, maka ini melepaskan mufluk dari variasi tekanan yang ada di atasnya. Kemudian, pompa akan melakukan pengukuran sedangkan extruder melakukan pemanasan dan pengangkutan.

Keselamatan kerja selama pembentukan pellet

Ada tiga teknologi pemotongan yang relevan untuk film LDPE yang terdaur: pemilahan benang, pemotongan secara berpasangan dengan penampang pada tabung air, dan pemilahan di bawah air. Pilihan tergantung pada kualitas penciptaan, throughput, dan seberapa banyak bahan yang tidak tercampur atau mengandung gelembung yang bisa dibawa penciptaan.

Penentuan pelet pembalut melibatkan pembalutan sirip dalam air panas, sebelum memotongnya menjadi batang pelet. Metode ini sederhana dan murah, namun sangat rapuh pada film yang telah digunakan. Setiap kelemahan merek yang ada atau partikel yang tidak terfiltrasi dapat menyebabkan sirip terputus, dan putusnya sirip menyebabkan pekerjaan kuras. Pada film yang telah digunakan yang tercetak, kecepatan putus sirip membuat metode ini tidak praktis pada kapasitas yang tinggi.

Penemuan tepi kayu untuk pengeboran air memposisikan pisau yang berputar terhadap wajah matriks, dengan lingkaran air yang mengalir di sekitar ruangan pengeboran yang mendinginkan dan memindahkan pellet. Ia berkelanjutan dengan baik dengan konsistensi gelembung dan cairan yang ringan karena tidak ada gelagar yang terputus. Ini merupakan pilihan utama untuk film LDPE yang diulangi dalam kisaran 150 hingga 1200 kilogram per jam, dan menghasilkan pellet lentikular yang sedikit tidak teratur namun sangat berguna.

Pelletisasi di bawah air menyembunyikan seluruh permukaan cetakan dalam suatu ruangan pemotretan yang tergenang dengan suhu-perairan yang dikendalikan. Ini menghasilkan bola kecil paling seragam, paling berjeran bola, dengan kadar padatan yang paling tinggi dan kadar butiran yang terendah, dan juga dapat melibatkan proses dengan volume besar. Penggunaan penggerusan di bawah air ini lebih mahal, membutuhkan pengaturan suhu cetakan yang lebih tepat untuk menghindari pembekuan, dan juga membutuhkan sempurna suhu cair rambut yang telah dilembarkan secara baik. Untuk sebuah pabrik yang memproduksi bola-bola untuk klien yang dibutuhkan secara berat atau yang memproduksi lebih besar dari 800 kilogram per jam, penggunaan penggerusan di bawah air ini merupakan investasi yang tepat.

Tabel 11 – Urutan tahap penghilangan logam dan kontaminan berat

Kriteri	000 dan	Cutting dengan die-face ring air	Pengawetan di bawah air
Pasangan laju produksi yang biasa	Di bawah 300 kilogram per jam	150 hingga 1200 kilogram per jam	400 kilogram per jam dan lebih besar
Toleransi bagi gel dan telur	Buruk – hadapan lepas	Baik	Baik, dengan filtrasi yang memadai.
Bentuk bubur	Silindris, 3 × 3 milimeter	Lentikular, agak tidak teratur	Sedekah-sferik, seragam
Koefisien deviasi massa partikel	6 hingga 12 persen	5 hingga 9 persen	3 hingga 5 persen
Penyusunan limbah.	Kualitas sedang.	Rendah hingga sedang.	Rendah
Massa jenis bahan akhir	0,48 sampai 0,53	0,50 hingga 0,55	0,53 hingga 0,58
Perhatian operator diperlukan	Tinggi	Rendah	Rendah
Sensitivitas terhadap stop penutup matik	Rendah	Kualitas sedang.	Tinggi, perlu kontrol pemanasan
Kompleksitas sistem air	Bath yang sederhana	Loop water dan pengering sentrifugal	Siklus tertutup dengan pengaturan suhu dan pengering
Persentase biaya relatif	Rendah	Kualitas sedang.	Tinggi ke Premium
Saran untuk film cetak	Pabrik kecil (miksa ABS/HDPE)	Saran utama	Di mana kualitas pelet menentukan harga

Desain palu paten pantas mendapat catatan. Pada film yang digunakan kembali, sudut-sudut penampang biasanya berukuran 2,5 hingga 3,2 milimeter, dan jumlah penampang dipilih agar kecepatan cairan melalui setiap penampang tetap dalam kisaran yang mencegah pembekuan pada keluaran rendah dan tekanan yang berlebihan pada keluaran tinggi. Karena cairan yang digunakan kembali mengandung partikel-partikel lebih banyak daripada yang baru, sudut-sudut palu paten seharusnya memiliki jangka tanah yang luas dan lubang yang halus dan dipoles, dan palu paten ini perlu desain yang dapat dipanaskan dengan kontrol suhu yang terpisah dari adapter.

Pengeringan, pengangkutan, dan homogenisasi silo pelet

Tahap-tahap setelah pengupas menentukan apakah pellet tiba di pelanggan dalam keadaan kering, bebas debu, dan seragam. Banyak kali, ini adalah bagian yang paling murah untuk dilakukan perbaikan. Pengeringan pellet sentrifugal, tahap pemisahan fasa, penyaluran pneumatik, dan strategi penggabungan silo menjadi satu kesatuan yang menentukan kelancaran produksi dalam ambang variasi per jam menjadi lot produk yang konsisten.

Pengeringan pellet sentrifugal

Biji-biji yang keluar dari cincin air atau pemotong di bawah air mengandung air permukaan sekitar 8-15 persen secara berat. Sebuah pengering biji dengan rotor vertikal melancarkan mereka melawan saringan dan melepaskannya dengan kadar air permukaan 0,2-0,5 persen. Kecepatan putaran rotor berjalan pada 1000-1600 putaran per menit tergantung pada ukuran mesin. Lebar celah saringan lebih kecil daripada pada pengering lembing, biasanya 0,5-0,8 milimeter, karena biji lebih kecil dan lebih seragam daripada lembing.

Untuk LDPE, kelembapan permukaan sebesar 0,2 hingga 0,5% adalah akseptabel untuk sebagian besar penggunaan di tingkat bawah. Hal ini dikarenakan polietena tidak memiliki sifat higroskopis dan tidak menarik air ke dalam pelet. Yang penting adalah kelembapan permukaan yang tersisa tidak menyebar ke dalam silinder pelanggan dan menyebabkan markah uap dalam filmnya. Bagian pendinginan yang dilalui udara pendek setelah pengeringan sentrifugal menghilangkan film permukaan terakhir dan menurunkan suhu pelet menjadi tingkat yang aman untuk pembajakan.

Pengurangan denda

Setiap proses pemotongan menghasilkan partikel halus, dan partikel halus dalam kantong pelet adalah sebuah cacat kualiti yang dapat dilihat. Sebuah classifier mengayun atau seperator air untuk mengekstraksi partikel halus di bawah sekitar 1 milimeter. Pada proses pembuatan film cetak, partikel halus adalah fraksi yang paling terkontaminasi, karena kontaminasi berkumpul dalam partikel kecil, sehingga penyelamatan partikel halus ini akan meningkatkan kadar abu yang diukur pada produk yang dihasilkan, sekaligus meningkatkan penampilan produk.

Homogenisasi silo.

Pengadukan silo adalah alat kualitas yang sebagian besar pengguna daur ulang menggunakan secara tidak efisien. Bahan baku film cetak bervariasi dari bal-balon dalam warna, pembersihan, dan indeks alir pembakaran. Pelet yang diproduksi dalam satu jam mencerminkan bal-balon yang diproses pada jam tersebut. Pengadukan beberapa jam produksi dalam silo dengan pengeluaran alir massa, atau pengadukan secara aktif dalam silo pengadukan, mengubah variasi dari jam ke jam menjadi rata-rata di tingkat lot yang lebih stabil daripada setiap jam individual.

Peraturan praktisnya adalah bahwa volume campuran harus mencakup setidaknya empat hingga delapan jam produksi. Pabrik yang mengirimkan secara langsung dalam tas 25 kilogram setelah pengeringan akan menunjukkan variasi indeks aliran pembakaran plus atau minus 20 persen sepanjang shift; pabrik yang melakukan campuran delapan jam produksi dalam silo sebelum memasukkannya ke dalam tas akan menunjukkan variasi plus atau minus 8 hingga 10 persen. Tidak ada perubahan dalam proses kecuali urutan penyimpanan dan pembungkusan.

Pengangkutan udara dari pengering ke silo harus dirancang dengan kecepatan pengangkutan yang tidak menghasilkan hair angel. LDPE yang direkondisi lunak dan mudah menempel pada dinding pipa jika kecepatan pengangkutannya tinggi. Dengan menjaga kecepatan pengangkutan, menggunakan patahan dengan radius panjang, dan memilih pipa yang memiliki lurus bor atau bahan bertekstur, akan mengurangi produk hair angel yang kemudian menutupi saringan di pabrik klien dan mendapat penolakan pada seluruh lot.

Polyretec PTW Series muka basah untuk film terpantul dan lengket

Seri PTW adalah garis pemecahan dan pencucian Polyretec yang menggunakan PP dan PE yang lunak, dan merupakan alat penghantar permulaan yang basah yang menyediakan modular pematangan pada proyek film LDPE yang dicetak dan berminyak. Kapasitas seri ini berkisar antara 500 hingga 1500 kilogram per jam, dan pemisahan tersebut tergantung pada kecepatan jalur yang dihasilkan, serta ada pilihan pematangan satu tahap apabila pelanggan menginginkan pelet matang daripada flake yang dicuci sebagai produk yang disalurkan.

Seri ini dirancang untuk film PP dan PE pasca-konsumen dan pasca-industri, kain, film pertanian dan kemasan fleksibel. Untuk LDPE yang dicetak dan terkena kontaminasi perekat secara khusus, konfigurasi standar diperpanjang dengan washer frictions lainnya setelah tangki pencucian panas, penjemput permukaan dan layar halus di sirkulasi pencucian panas untuk mengekstraksi perekat yang terlepas, pencuci saluran searah dua tahap, dan squeezer mekanis yang dirancang untuk menghasilkan kelembapan pengeluaran 2 hingga 5 persen pada kecepatan jalur penuh. Polyretec telah menyediakan konfigurasi sama-sama efektif untuk proyek-proyek melibatkan lini pencucian film LDPE yang membawa label perekat yang peka terhadap tekanan, didukung oleh penghancur yang tahan gesekan dan mesin pencuci.

Tabel 12 – Barisan sayap pencucian Polyretec PTW: spesifikasi teknis untuk film LDPE yang dicetak dan bermerek

Parameter	PTW500	PTW1000	PTW1500
Kapasitas produksi rata-rata (keluar), terbasahi	500 kilogram per jam	1000 kilogram per jam	1500 kilogram per jam
Sumber Bahan Desain	Film LDPE cetak, penutup stretch, dan kemasan fleksibel	Film hasil konsumsi yang dicetak, lapisan label, film pertanian	Kain ganda film PP dan PE bekas konsumsi, tas jahit, film pertanian
Bale breaker atau penghancur dengan kekuatan tinggi pilihan aksesori	4 m³/min spray	55 kilowatt	75 kilowatt
Motornya penghancur basah	55 kilowatt	90 kilowatt	132 kilowatt (kW) (kW)
Perbasaran saringan penghancur basah, standar	50 mm	60 milimeter	60 hingga 80 milimeter
Peralatan pembersihan peratan, jumlah dan penggeraknya	2 unit dengan kapasitas 22 kilowatt	2 unit, masing-masing 37 kilowatt	2 hingga 3 unit, masing-masing 45 kilowatt
Torsi roda peralatan penghambat gesekan	700 sampai 1000 rpm	700 sampai 1000 rpm	700 sampai 950 rpm
Volume wadah penguningan panas	4.5 meter kubik	8,0 meter kubik	12.0 meter kubik
Kapasitas pemanas tangki cuaca panas, dengan tapu atau listrik	150 hingga 175 derajat Celcius	280 hingga 360 kilowatt ekvivalent	420 hingga 520 kilowatt yang setara
Waktu penampungan pencucian panas, dapat disesuaikan	10 hingga 20 menit	10 hingga 20 menit	10 hingga 20 menit
Tahap-tahap pembilasan.	2, arus sebalik	2, arus sebalik	2 hingga 3, arus bertentangan
Penyedia daya untuk dewatering sentrifugal	22 kilowatt	4 m³/min spray	45 kilowatt
Pengayak mengekskresikan kelembaban	3 sampai 8 persen	3 sampai 8 persen	3 sampai 8 persen
محرك المستخلص الميكانيكي	55 kilowatt	90 kilowatt	110 kilowatt
Keluaran kelembaban dari pengeluar.	2 hingga 5 persen	2 hingga 5 persen	2 hingga 5 persen
Keluaran massa padat dari pengeluar.	0,28 hingga 0,40 ton per meter kubik	0,30 hingga 0,42	0,30 hingga 0,42
Total daya yang terpasang, bagian lembab	Sekitar 220 kilowatt	Rata-rata 380 kilowatt	Sejumlah sekitar 520 kilowatt
Kekuatan diserap rata-rata, bagian basah	130 hingga 175 kilowatt	220 hingga 320 kilowatt	320 sampai 460 kilowatt
Energi spesifik, bagian basah	0,26 hingga 0,35 kilowatt jam per kilogram	0,22 hingga 0,32	0,21 hingga 0,31
Air terbaru dengan sirkulasi ulang	1.0 hingga	1.5 hingga 3.0 meter kubik per jam	8 sampai 1
Aliran air proses yang direkirculasi	25–40 meter kubik per jam	45 hingga 70 meter kubik per jam	70 hingga 105 meter kubik per jam
Kelompok biaya warna pita, instalasi, dan operasional	30 x 6 meter	38 x 7 meter	45 meter x 8 meter
Tinggi langit-langit yang diperlukan	5.5 meter	6.0 meter	6,5 meter
Operator per shift	2 hingga 3	3 hingga 4	4 hingga 5
Pemerintahan2. Kontrol dan alat perintah	PLC dengan HMI layar sentuh, manajemen resep, pilihan pemantauan jarak jauh	PLC dengan HMI layar sentuh, manajemen resep, pengukuran beban, pilihan pemantauan jarak jauh	PLC dengan HMI layar sentuh, manajemen resep, pengukuran beban, pilihan pemantauan jarak jauh

Ini adalah nilai-nilai perencanaan proyek. Kepingkatan terakhir untuk volume tangki, daya motor, bukaan saringan, dan ukuran penekan adalah selesai setelah konsultasi terhadap sampel bahan pelanggan, spesifikasi kotak, kondisi flak yang diinginkan, dan siklus kerja selama perancangan proyek. Polyretec menjalankan uji sampel pada bahan pelanggan sebelum konfirmasi pengaturan, yang merupakan satu-satunya cara yang dapat diandalkan untuk menentukan ukuran tangki setrika panas bagi sistem cetak dan perekat yang belum diproses sebelumnya.

Spesifikasi Polyrtec Line Pelletizing Generation Baru

Line Pembuat Pelet Generasi Baru adalah platform pembuatan pelet dari Polyretec untuk film LDPE berdinding tipis dan regranul PE dan PP berdinding tebal, yang dirancang dengan konstruksi yang kokoh untuk memberikan prestasi tertinggi pada limbah selepas konsumsi. Pada proyek film yang berkasur dan bermoin, ia mengambil butiran yang diterikan dan dimodifikasi dari penghasil pelet sikat secara beruntun dan mengubahnya menjadi pelet yang telah difilter, diflush dan konsisten secara dimensi.

Baris ini diatur mengelilingi pengaduk yang diatur dengan pengendalian penyesuaian beban, unit plastifikasi tunggal yang memiliki sistem ventilasi pada rasio 30 sampai 36 hingga 1 L/D dengan tahap kedua yang opsional untuk layanan dengan tingkat kontaminasi yang tinggi, pengubah saringan yang terus-menerus atau filter otomatis, pompa dijadikan, serta kepala pelletizing yang terdapat di dalam lingkaran air atau bawah permukaan air dengan pengeringan pellet sentrifugal. Penunjukkan di dalam tabel di bawah ini mengikuti produksi pellet konsisten dalam kilogram per jam.

Tabel 13 — Perangkat peleterek Sekuen Baru: spesifikasi teknis untuk film LDPE bertekstur basah atau lengket

Parameter	NGP-300	NGP-500	NGP-800	NGP-1000
Hasil keluaran beku nominal, film LDPE cetak	250 hingga 350 kilogram per jam	450 hingga 550 kilogram per jam	750 hingga 900 kilogram per jam	950 sampai 1150 kilogram per jam
Diameter baut extruder utama	120 mm	140 milimeter	160 milimeter	180 milimeter
Persentase L/D untuk extruder utama	33 to 1	33 to 1	34 hingga 1	36 hingga 1
Pemaksaan extruder utama	90 kilowatt	132 kilowatt (kW) (kW)	185 kilowat	250 kilowatt
Rasio kompresi tangkap	6	6	Anggaran dan Biaya Pemeliharaan (TCO)	Anggaran dan Biaya Pemeliharaan (TCO)
Perlindungan peralatan dan sekrup	Standar nitrid, bimetal pilihan	Standar nitrid, bimetal pilihan	Liner bimetal, mata besi yang keras	Liner bimetal, mata besi yang keras
Drive untuk force feeder	7,5 kilowatt	11 kilowatt	18.5 kW	30 kW
Konfigurasi kelong	1 wadah vakum	1 wadah vakum, 2 opsional	2 ventilasi vakum	2 ventilasi vakum
Tinggi vakum perengkah	Minus 0,06 hingga minus 0,09 megapascal	Minus 0,06 hingga minus 0,09 megapascal	Minus 0,07 hingga minus 0,09 megapascal	Minus 0,07 hingga minus 0,09 megapascal
Ekstruder tahap kedua, opsional	Tidak disediakan	120 mm, 12 sampai 1 L/D, 45 kilowatt	140 milimeter, 12 hingga 1 L/D, 55 kilowatt	160 milimeter, 12 sampai 1 L/D, 75 kilowatt
Pengganti layar, standar	Saluran berbentuk bilik ganda, 4 bilik, kontinu	Saluran berbentuk bilik ganda, 4 bilik, kontinu	Saluran berbentuk bilik ganda, 4 bilik, kontinu	Saluran berbentuk bilik ganda, 4 bilik, kontinu
Pengganti layar, pengupgrade opsional	Filter pita yang bergerak terus-menerus	Filter pita yang bergerak terus-menerus	Filter pita yang bergerak terus-menerus atau sistem pembersihan otomatis	000 hingga
Kemurnian filtra, kisaran standar.	80 hingga 150 mesh	80 hingga 150 mesh	80 hingga 150 mesh	80 hingga 150 mesh
Penggerak pompa pencairan	7,5 kilowatt	11 kilowatt	15 kilowatt	22 kilowatt
Topeng pembentukan pellet	Cutting dengan die-face ring air	Cutting dengan die-face ring air	Piring air atau pemotong bawah air	Underwater, water-ring
Ukuran granul	3 milimeter secara rata-rata	3 milimeter secara rata-rata	3 milimeter secara rata-rata	3 milimeter secara rata-rata
Pusat penggerak pengeringan pellet sentrifugal	7,5 kilowatt	11 kilowatt	15 kilowatt	18.5 kW
Kekuatan terpasang total, blok pembuatan pellet	Sekitar 170 kilowatt	Sekitar 250 kilowatt	Rata-rata 350 kilowatt	Rata-rata 460 kilowatt
Kekuatan diserap rata-rata, blok pemecahan pellet	85 sampai 120 kilowatt	140 hingga 195 kilowatt	210 hingga 300 kilowatt	280 hingga 400 kilowatt
Energi spesifik, blok pemecahan	0,30 hingga 0,40 kilowatt jam per kilogram	0,28 hingga 0,38 kWh/kg	0,26 hingga 0,36	0,25 sampai 0,35
Air pendingin, yang berputar.	11. 8 hingga 12 meter kubik per jam.	12 sampai 18 meter kubik per jam	18 hingga 26 meter kubik per jam	22 hingga 32 meter kubik per jam
Tata kulit air murni, blok pembuat pelet	0,2 hingga 0,4 meter kubik per jam	0,3 hingga 0,5 meter kubik per jam	0,4 hingga 0,7 meter kubik per jam	0,5 hingga 0,9 meter kubik per jam
Kelompok biaya warna pita, instalasi, dan operasional	18 x 5 meter	22 kali 6 meter	26 × 7 m	30/42/55 meter persegi
Tinggi langit-langit yang diperlukan	5.0 meter	5.5 meter	6.0 meter	6,5 meter
Operator per shift	1 sampai 2 tenggat waktu	1 sampai 2 tenggat waktu	2	2
Pemerintahan2. Kontrol dan alat perintah	PLC dengan HMI layar sentuh, pengukuran tekanan cairan dan suhu, penyimpanan resep, pilihan diagnostik jarak jauh	Sama, dengan kontrol penutup pompa pembakaran	Sama, dengan kontrol penutup pompa pembakaran dan pencatatan perubahan layar	Sama, dengan kontrol lingkaran tertutup pompa pencairan, penukaran layar dan pengukuran energi.

Angka-angka output dalam tabel ini dinyatakan untuk film LDPE pasca-konsumen yang dicetak dengan kadar kontaminasi 2 hingga 5 persen yang dipasok dari squeezer mekanis dengan kelembaban 2 hingga 5 persen. Film pasca-industri yang bersih berjalan 10 hingga 20 persen di atas angka-angka ini. Film pertanian yang sangat terkena kotoran berjalan 10 hingga 25 persen di bawahnya, karena tekanan backfiltration lebih tinggi dan perubahan layar lebih sering terjadi. Garansi throughput harus dinyatakan terhadap bahan yang disebutkan, tingkat kontaminasi yang disebutkan, ketebalan filtrasi yang disebutkan, dan kawat terisolasi pasangan saling terlipat, karena jika tidak kedua belah pihak akan menjelaskannya secara berbeda pada ujian penerimaan.

Tabel Parameter Proses Utama untuk LDPE Cetak dan Menempel

Tabel berikut menyatukan jendela parameter kerja untuk garis pembentukan pelet plastik LDPE yang berbekas dan lengket menjadi referensi tunggal, sehingga insinyur pengawas atau pengendali shift dapat melihat keseluruhan proses sekaligus. Nilai adalah titik awal untuk garis yang menjalankan LDPE yang berbekas dan terkontaminasi 2 hingga 5 persen; masing-masing diatur selama pengaturan agar sesuai dengan bahan yang sesungguhnya.

Tabel 14 — Parameter proses yang disatukan berdasarkan tahap

Fase	Suhu	Kecepatan	Tempat tinggal atau tempat menetap	Titik pengatur kunci	Dituliskan sinyal kontrol
Bale breaker atau penghancur dengan kekuatan tinggi	Suhu lingkungan.	25 hingga 60 RPM rotor	Dana darurat (10%): RM	Tekanan penggerak hidraulik	Aliran arus penggerak
Mesin penepung yang lembab	Di bawah 45 derajat Celcius dengan injeksi air	380-500 rpm	Dana darurat (10%): RM	Kesenjangan pisau 0,5 hingga 1,0 milimeter	Aliran arus penggerak, aliran air
Pencuci dan pisah pasir	Sekel hingga 35 derajat Celsius	Penggerak yang lambat, 15 hingga 30 rpm.	2 sampai 5 menit	Jarak pengeluaran sampah.	Turbiditas, tingkat sedimen
Kuas friksi, tahap pertama	Sekel hingga 45 derajat Celsius	700 sampai 1000 rpm	20 hingga 60 detik	Aliran air arus berlawanan	Aliran arus penggerak, kondisi keruh penurunan
Tangki cuaca panas	80 hingga 90 derajat Celsius	Pemanas 20 hingga 45 rpm	10 hingga 20 menit	Basi 1 sampai 2 persen, surfaktan 0,2 sampai 0,4 persen	Suhu, konduktivitas, tingkat
Kuas friksi, tahap kedua	60 hingga 80 derajat Celcius	700 sampai 1000 rpm	20 hingga 60 detik	Penyematan air mencuci segar	Aliran arus penggerak, pH penurunan
Rendam dan tahap buangan	Sekel hingga 40 derajat Celsius	Pedal 15 hingga 30 rpm	1 sampai 3 menit	Tujuan pH permukaan 7,5 sampai 8,5	pH, kecepatan kelebihan
Pengering sentrifugal	Suhu suhu ruangan, naik hingga 45 derajat Celcius	700 sampai 1200 rpm	10 hingga 30 detik.	Slot layar 0,6 hingga 1,2 milimeter	Aliran arus penggerak, penurunan kelembaban
Pengilang mekanik	90 hingga 130 derajat Celcius, sendiri menghasilkan	sekrup 60 hingga 140 putaran per menit	15 sampai 45 detik	Pengaturan batas aliran.	Aliran arus penggerak, suhu penurunan
Pengalir paksa	Tembok wadah dengan suhu di bawah 45 °C	Penyekaaran, mengikuti beban	10 hingga 40 detik.	Perawat utama: beban 70-85 persen	Penggerak ekstruder, kadar silo
Zona pengisian extruder	150 hingga	Rootor 60 sampai 110 rpm	Bagian dari jumlah total 90 hingga 180 detik	Mencairkan pembaur di lubang pemasukan	Suhu zona, tarikan
Ekstruder kompresi dan zona pengerasan	175 hingga 195 derajat Celcius	Rootor 60 sampai 110 rpm	Sebagian dari total	Melapuki wadah penghalang.	Suhu zona
Zona keluarkan udara ekstruder	190 hingga 205 derajat Celcius	Rootor 60 sampai 110 rpm	15 hingga 40 detik paparan	Tekanan vakum -0,06 sampai -0,09 megapascal	Indikator tekanan vakum, pemeriksaan kaca pembuangan
Zona pengukuran extruder	195 hingga 215 derajat Celcius	Rootor 60 sampai 110 rpm	Sebagian dari total	Tekanan aliran.	Tekanan dan suhu pencairan
Filter pembakaran	200 hingga	Tidak berlaku	Tergantung pada pengisian screen	Perubahan pada tekanan diferensial 60 sampai 80 bar	Tekanan diferensial di sepanjang filter
Pomp pencairan	200 hingga	10 hingga 40 RPM.	3 hingga 10 detik	Tekanan masuk dijaga tetap	Tekanan masuk dan keluar
0 millimeters, blade set matched to throughput	200 sampai 220 derajat Celcius, air 45 sampai 65 derajat Celcius	Penghapus 600 hingga 1600 rpm	Sekarang.	Tekanan kontak pisau – mata	000 kg per jam tanpa perlu menguji ulang kelas potongan.
Pengering pulpa sentrifugal	Suhu lingkungan.	1000 hingga 1600 rpm	5 hingga 20 detik	Slot layar 0,5 hingga 0,8 milimeter	Keluaran kelembaban, arus penggerak
Penyepak gemet-gemet dan pengangkutan	Suhu lingkungan.	Vibrasi atau pencucian udara	Dana darurat (10%): RM	Titik pemotongan sekitar satu milimeter	Laju pengumpulan denda
Pengadukan silo	Suhu lingkungan.	Penurunan Lalu Lintas Masing-Masing	4 sampai 8 jam produksi	ProporSi pemadatan dan urutan pengeluaran	Tingkat, identitas lot

Tujuan kualitas dan metode uji produk akhir berbentuk pellet.

Sebidang pelet LDPE yang terdaur dijual menurut spesifikasi, dan spesifikasi ini yang menentukan apakah pelet tersebut dibanderol dengan harga premium atau dijual sebagai komoditi. Enam parameter yang sangat berperan dalam hal komersial adalah stabilitas indeks aliran cair, kadar abu, jumlah titik hitam, konsistensi warna, kadar air, dan keseragaman dimensi pelet.

Penyimpangan indeks aliran cair tampak adalah parameter yang paling diwaspadai oleh pengubah film, karena ini berhubungan langsung dengan stabilitas gelembung pada garis film yang dipalu. Tujuan plus atau minus 10 persen dari rata-rata lot adalah dapat dicapai pada garis dua tahap dengan perbandingan silo dan ini adalah angka yang perlu dituliskan dalam spesifikasi. Konten abu mencerminkan segala sesuatu yang tidak dihilangkan oleh rantai pembersih dan filter aliran cair, dan tujuan 1,5 persen maksimum adalah realistis untuk film pasca-konsumen yang dicetak; pakaian selubung pasca-industri yang dicetak dapat mencapai 0,5 persen atau lebih baik.

Hitam bintik dihitung dengan menekan massa yang dikenal dalam lapisan film dengan ketebalan yang dikenal dan menghitung bintik-bintik yang terlihat di bawah pencahayaan yang standar. Bintik-bintik ini berasal dari tiga sumber: polimer karbonisasi dari spot mati di ekstruder, lem karbonisasi dari bagian yang basah, dan partikel mineral atau filtrat yang tidak dimurnikan. Setiap sumber memiliki metode pengukuran yang berbeda, sehingga angka bintik yang meningkat adalah informasi diagnostik, bukan hanya kegagalan kualitas.

Tabel 15 — Tujuan kualitas pelet jadi sesuai tingkat

Parameter Kualitas	Kualitas premium, cetak pasca-industri	Pelet berkualitas standar, yang didaur ulang dari barang-barang konsumen yang berprint	Kelas listrik, film pertanian	Pendekatan pengujian
Difterensi indeks aliran lilin dalam satu lot	Tambah atau kurang 6 persen	Tambah atau kurang 10 persen	Tambah atau kurang 15 persen	Kecepatan melting flow pada 190 derajat Celcius, beban 2,16 kilogram
Kandungan abu.	Di bawah	Di bawah 1,5 persen	Di bawah 3,0 persen	Menghalangi pengeringan di dalam oven.
Bercak hitam per 100 gram	Di bawah 15	Di bawah 40	Di bawah 120	Hitung tetesan di dalam film yang ditekan di bawah pencahayaan standar
Kemurnian warna	Delta E di bawah 1.5 antara satu lusin dengan yang lain	Delta E di bawah	Delta E di bawah	Speckometer pada plak yang digempur
Sisa kelembapan	Di bawah 0,2 persen	Di bawah	Di bawah	Kerugian saat mengeringkan atau analisis kelembaban
Koefisien deviasi massa partikel	Di bawah 4%	Di bawah 5 persen	Di bawah 65 derajat celcius	Beratkan 100 bola-bola secara individu.
Ukuran granul	3 milimeter secara rata-rata	3 milimeter secara rata-rata	3 milimeter secara rata-rata	Analisis teropong dan saring
Kekerasan massa	0,53 hingga 0,58 ton per meter kubik	0,50 hingga 0,56	0,48 sampai 0,54	Metode cangkir dan cawan standard (Standard Funnel and Cup Method)
Sanksi di bawah 1 milimeter	Di bawah 0,05 persen	Di bawah 0,1 persen	Di bawah 0,3 persen	Analisis penyaringan
Kandungan volatil.	Di bawah 0,1 persen	Di bawah 0,3 persen	Di bawah	Ther­mogravimetric atau penurunan berat dalam loyang
Jumlah gel pada film ujian	Rendah	Kualitas sedang.	Sistem menengah hingga tinggi	Jumlah zat gel di film yang direntang berdasarkan test bubble
Bau	Netral setelah mencuci.	Ringan	Terlihat	Panel kemampuan yang terkotak dalam wadah.

Konteks sertifikasi menjadi penting ketika pelet dimaksudkan untuk digunakan pada aplikasi yang diatur. Peralatan dapat dipasarkan sesuai dengan persyaratan CE dan sistem kualitas yang dirujuk ke standar ISO; jika LDPE yang didaur ulang dimaksudkan untuk kontak makanan, pedoman regional yang berlaku dan proses desinfeksi yang disetujui menjadi aturan, dan peran pengembang peralatan adalah untuk menyediakan mesin yang mampu menghantar kondisi pencucian yang dapat diadakan ulang, dan bukan untuk sertifikasi material itu sendiri. Bagi aplikasi lain, yang merupakan aplikasinya pelet LDPE yang dijual dalam jumlah demikian besar, spesifikasi di atas merupakan dokumen pengujian yang berlaku.

Persyaratan untuk Panduan Pilihan Konfigurasi

Memilih konfigurasi didasarkan pada tiga input: tonase bulanan, tingkat kontaminasi, dan kelas pelet yang ditawarkan di pasar. Tabel di bawah ini menyediakan peta ketiga input tersebut dengan konfigurasi Polyretec yang disarankan, dan ini adalah langkah tercepat bagi pembeli untuk membuat titik awal sebelum pengerjaan teknikal yang mendetail.

Tabel 16 - Syarat untuk konfigurasi Polyretec yang dianjurkan

Produktivitas bulanan	Sumber Daya dan tingkat kontaminan	Kelas pellet yang diinginkan	Rekomendasi ujung depan basah	Saran blok penggilingan	Kunci pilihan yang harus ditentukan
60 sampai 120 ton	Trim cetak pasca-industri, di bawah 1,5 persen	Premium	PTW500 dengan peralatan pencucian gesekan tunggal dengan pembersihan hangat	NGP-300, tahap tunggal, dengan dayung air	Balon tegangan, pengubah layar berkelanjutan 120 mesh
100 hingga 180 ton	Bagus hasil konsumsi yang dicetak, 2 hingga 5 persen	Standar.	PTW500 dengan dua peralatan pencucian gesekan dan pembersihan caustic panas	NGP-500, tahap tunggal dengan opsi tahap kedua	Perbaikan dua tahap, squeezer, perekam kontinu 100 mesh
150 - 250 ton	Film plastik perpanjangan dan pergekan dengan sisa paking, 1 sampai 3 persen	Harga premium ke standar	PTW1000 konfigurasi standar	NGP-500, satu tahap, ring air	Skimmer dalam jalur cuci, mesh 120, pompa pelarut
180 hingga 300 ton	Label liner dan film berlakar (laminate), 4 hingga 10 persen	Standar.	PTW1000 dengan pencucian panas yang diperpanjang dan washer gesekan kedua yang diperkuat	NGP-800, dua tahap wajib	Penyediaan energi yang didukung oleh air, sikat penangkap antiair, filter otomatis
200 hingga 350 ton	Film hasil konsumsi yang dicetak yang bercampur, 5 hingga 12 persen	Standar.	PTW1000 dengan pencucian gesekan tiga tahap	NGP-800, dua tahap	Kot beban bimetal, filter pita 100 mesh, pembentukan pellet di bawah air
250–400 tấn	Pelapis pertanian, 8 hingga 20 persen tanah	Peralatan Listrik	PTW1000 dengan pre-cucian, perangkat penyaring kerikil, dan pisau metalurgi bubuk	NGP-800, dua tahap dengan pass pertama kasar	Filter dengan pemanasan otomatis, dengan mesh 80, dengan tambahan volume pencucian awal.
350 hingga 550 ton	Kain ganda film PP dan PE bekas konsumsi dan tas jahit	Standar ke Permintaan	PTW1500 dengan disk anti-enceng yang diperkuat	NGP-1000, dua tahap	Filter otomatis, pembuatan pellet di bawah air, silo pemampatan
400 hingga 600 ton	Film hasil konsumsi yang dicetak, target pellet berkualiti tinggi	Premium	PTW1500 dengan pencucian gesekan tiga tahap dan pembersihan ganda	NGP-1000, dua tahap, di bawah air	Dua saluran ventilasi, pompa pembakaran, filter otomatis, silo pengadukan
Setiap angkatan, pabrik bahan baku ganda	Pelapis kemasan dan film pertanian bergantian	Standar.	PTW1000 atau PTW1500 yang ditentukan untuk kasus pertanian	NGP-800 atau NGP-1000, dua tahap	Pengelolaan resep dalam PLC, layar peralihan cepat, dan penghapusan pasir
Setiap angkatan, keluaran campuran yang diformulasikan	Film cetak yang ditingkatkan dengan pengisi atau pemodifikasi	Kompleks berkualiti tinggi	Seri PTW yang sesuai dengan kapasitasnya	Barisan penyulingan Polyretec yang terintegrasi dengan sistem batubara kembar Wanplas	Pengumpan penuh untuk bahan tambahan, pengadukan gravimetris, dan pengurangan lemak melalui vakuum

Dua prinsip pemilihan yang menghemat proyek lebih daripada saran lain. Pertama, pilih sistem pengerasan bagian depan untuk bahan yang paling kotor yang akan masuk ke pabrik secara realistis, bukan untuk bahan rata-rata, karena pemasangan sistem pengurangan pasir dan tahapan pencucian tambahan ke dalam jalur yang sudah diselesaikan merupakan biaya yang lebih banyak daripada yang didasarkan pada tahap perancangan. Kedua, pilih blok pelet untuk grade pelet yang akan dikenakan biaya oleh pasar, bukan grade pelet tertinggi yang secara teknikal mungkin dicapai, karena biaya operasi pemprosesan dan pemilihan blok pelet berlangsung terus dan hanya akan ditutup jika harga pelet mendukungnya.

Pemecahan masalah garis peletisasi film yang terijab

Hampir setiap masalah kualitas dan throughput pada jalur pembuat bubuk film cetak dapat ditelusuri kembali ke salah satu dari sekitar enam belas penyebab utama, dan mengetahui mana dari gejala itu yang terkait dengan penyebab tersebut dapat mengubah penyelidikan dua hari menjadi perbaikan satu jam. Tabel di bawah ini disusun sebagai gejala, mekanisme, pengecekan diagnostik, dan tindakan korektif.

Tabel 17 - Matrikulasi kesalahan, penyebab dan tindakan korektif

Gejala	Mekanisme yang Mungkin	Pemeriksaan diagnostik	Tindakan korektif
Bahan yang telah berjamur, menjadi berwarna kuning atau coklat.	Suhu pembakaran yang berlebihan akibat pemanasan tekanan atau daerah yang tidak bergerak yang menahan polimer	Ukur suhu lapisan pada matriks dengan probe, bukan hanya pengaturan suhu tabung; Inspeksi pengatur dan pengganti penutup untuk ditempatkan dengan benar	Turunkan kecepatan puli dan tingkatkan output kira-kira pabrik untuk memulihkan keseimbangan beban; turunkan suhu zona pengukur 5-10 derajat Celsius; bersihkan atau merancang ulang transisi aliran; periksa jarak kenal puli
Bintik hitam di atas target dalam film yang ditekan	000 dolar. Usaha sanding yang terhalang akibat kontaminasi minyak dapat menyebabkan kecacatan sebesar	Hitung butir sebelum dan sesudah pelembutan dan pembersihan alat penyaring; Inspeksi sambungan penyaringan pisau serta sudut ruang penghancur untuk melihat deposit panas.	Pembersihan total dengan campuran pembersih; bersihkan seksi basah secara berkala setiap minggu; lakukan penyaringan dengan tingkat lebih halus; menyingkirkan zona aliran rendah dalam jalur pembakaran
Pellet mengering atau terikat bersama-sama.	Tekanan kontak pisau dengan matriks terlalu rendah, pisau yang tidak tajam, atau suhu matriks terlalu tinggi menyebabkan kentalan menetes	Inspeksi kondisi tepi pisau dan pola kontak di permukaan porsi; periksa suhu porsi dibandingkan dengan tingkat yang ditetapkan	Ulangi pengaturan tekanan kontak pisau; menggiling atau mengganti pisau; menurunkan suhu plat penekan dalam langkah 5 derajat Celcius; verifikasi suhu air pemotongan berada di 45 sampai 65 derajat Celcius
Gelap-gelapan layar berubah lebih sering daripada yang diharapkan	Bagian basah beroperasi dengan efisiensi yang rendah, pengecualian yang terlalu halus, atau area penjernih terlalu kecil.	Beratkan kontaminasi yang dikumpulkan per layar; bandingkan dengan asumsinya kontaminasi masuk.	Restore suhu dan kimia pencucian hangat ke spesifikasinya; berikan filtrasi pada mesh yang lebih kasar; upgrade menjadi pita atau filter otomatis; verifikasi kecepatan rotor washer gesekan
Flake yang meninggalkan centrifuge dengan kelembapan di atas 8 persen.	layar tertutup dengan serat, kecepatan rotor rendah atau kelebihan beban	Periksa layar untuk mencari efek mematikan; periksa arus penggerak terhadap logo nama; ukur kecepatan pakan	Bersihkan atau ganti saringan; kembalikan kecepatan rotor; mengurangi kecepatan penyusunan (feed rate) ke tingkat perakitan mesin; tambahkan label dan langkah penghapusan serat di atasnya
Naiknya konsumsi energi	Keras pemisah, kerusakan baut dan tabung, penyaring yang pucat atau permukaan perpindahan panas yang terendam kotoran	Melihat kilowatt per kilogram per minggu dan menyorot trendnya; mencatat jarak isolasi baut saat menutup aliran berikutnya;	Merujuk atau mengganti pisau penghancur; melepas endapan dari permukaan pemanas pencucian panas; melonggarkan baut dan tabung apabila jarak lebih dari batas yang ditetapkan; menyesuaikan kecepatan baut agar cukup dengan pemuatan.
Keluaran di bawah kapasitas yang direncanakan	Kelambatan pengepakan, kepadatan bulir masuk yang rendah, atau rongga yang tidak penuh	Ukur denzitas massa kerikil di ujung ekstruder; perhatikan pemberi untuk memastikan bahwa ia berputar tanpa turun.	Tingkatkan kompresi penyedot; kurangi rasio kompresi pengumpul untuk menghentikan sambungan; verifikasi bahwa kontrol pengendalian pengikut beban aktif; cek apakah pendinginan tabung berfungsi
Pengalir paksa yang melakukan terhubung secara berkala	Pembentukan pecut pada suhu di atas 45 derajat Celsius menyebabkan penumpukan menjadi potongan-potongan kecil	Amati suhu dinding rumah penarik; Inspeksi material penghubung untuk mengetahui kekuatan.	Aktifkan atau perbaiki jaket air; pastikan dinding berada di bawah 45 derajat Celsius; kurangi rasio kompaksi 0,3 hingga 0,5; pasang palu yang mencegah terjadinya rintangan; periksa suhu pengeluaran kompresor
Vent yang jatuh, cairan mencair yang naik ke dalam pita vakum	Nilai kelembapan yang tinggi, panjang deflasasi yang tidak mencukupi, atau kecepatan penarikan yang berlebihan	Periksa kandungan kelembapan kompresor; perhatikan kaca pemeriksa beban pada tegangan penuh.	Restore kencang karbon kinerja; menurunkan kecepatan penanak muka; pasang atau perbaiki penambah bukaan; membagi beban pekerjaan di dua bukaan; bersihkan botol penghubung vakum
Ukuran partikel berubah secara terlihat melalui pergantian	Perubahan aliran melaktas akibat konsentrasi bahan yang bervariasi tanpa stabilisasi pompa melaktas	Log tekanan pencairan di pena selama satu jam dan cari variasi siklus.	Pasangkan atau aktivkan pompa lilin dengan kontrol tekanan masuk; mengoptimalkan perbaikan tunning penyapu; tambahkan hopper penampungan sebelum penyapu; menggabungkan balok bahan baku.
Penghilangan tinta menurun selama shift kerja	Lepaskan tinta dan residu perekat yang kembali menempel pada lingkaran cuci yang terpenuhi.	Kebersihan air pencucian sampel pada awal dan akhir shift; periksa fungsi skimmer.	Restore skimmer dan saringan halus dalam loop perputaran; meningkatkan pembuangan dan sediaan baru; singkirkan interval pergantian air; verifikasi konsentrasi caustic melalui pencatatan jumlah titrasi
Pengolahan pecut tiba-tiba menurun	Suhu tangki cuaca panas turun di bawah ambang pengeluaran catuhan	Verifikasi suhu tangki yang sebenarnya dengan probe independen, bukan hanya dengan tampilan saja.	Restore kapasiti pemanasan; gangguan dan bersihkan permukaan pemanas; naikkan suhu setpoint ke rentang 85 sampai 90 derajat Celsius; periksa apakah ada sesedikit pemasukan bahan yang basah dan dingin yang menyebabkan ketidakstabilan suhu tangki
Film pelindung pada conveyor dan sumur pengeringan	Partikular raksasa yang lepas dari celah pisau yang tidak tepat atau geometri anti-roll yang hilang.	Inspeksi bentuk flake pada pengeluaran penghancur; ukur jarak palu.	Reset jarak blade menjadi 0,5 hingga 1,0 milimeter; balikkan atau gantikan blade; pasang sleeve sumbu dan scraper; pertimbangkan layar yang lebih halus jika partikel halus memungkinkan
Gels yang terlihat dalam film pengujian pelanggan.	Underwater, water-ring	Jumlah zat gel di film yang direntang berdasarkan test bubble; memeriksa ukuran saringan dan integritasnya	Langkah kelima melibatkan pembersihan yang lebih halus; menambahkan atau meningkatkan elemen pengaduk distribusif; memeriksa kinerja bagian pembakaran perlindungan; dan memperpanjang masa penampungan sabuk pencucian panas untuk perekat.
Perbedaan warna dari satu lot ke lot lainnya	Campuran warna bahan baku yang bervariasi tanpa pembatas pelarutan.	Bandarkan warna pita basah dengan referensi standar untuk setiap lot.	Pasang silo pencampuran yang mencakup 4 sampai 8 jam produksi; sortir balok masuk berdasarkan warna cetak dominan; pertimbangkan penambahan sedikit karbon hitam untuk stabilisasi gradasi arang
Rambut malaikat dalam pelet yang dihasilkan	Kecepatan pengangkutan udara yang terlalu tinggi, sehingga regrind lunak menempel pada dinding pipa	Ambil kecepatan pergerakan; inspect bagian yang berbelok untuk memeriksa adanya endapan	Mengurangi kecepatan pengangkutan; memasang patah-patah dengan radius yang panjang; menggunakan pipa yang dibobot atau dilapisi; menambahkan seperator rambut mata sebelum terjilang
Konten partikel halus yang tinggi dalam produk yang disajikan dalam kantong	Penyepak gemet-gemet dilewati, tertutup, atau diset ke titik ukuran yang salah	Sieve sampel dari titik pembalikan dan dari hasil klasifikasi penolak	Restore classifier operations; set the cut point around 1 millimeter; kiểm tra sàng lọc của máy sấy nén để xem có mảnh vỡ bị hư hỏng không
نِسْبِ consumo الكَانِ في الماءِ أكثر بَعْدَ الحد المُقَسَّد للفِحَص	Siklus recirculasi terlewat, pengeringan lumpur kurang berfungsi, atau perdarahan yang berlebih	Mengukur riasan segar berdasarkan desain; memeriksa setiap titik lecet	500 kilogram per jam. Perbaiki sesuai dengan kapasitas produksi dan kadar kotoran pakan, namun struktur ini mempertahankan titik pendarahan yang umum.

Kekuatan, produktivitas, dan referensi operasional untuk model penggunaan

Ekonomi operasi dalam rangkaian film LDPE yang dicetak dan lengket ditentukan oleh tiga angka: konsumsi energi spesifik dalam watt jam per kilogram billet yang dihasilkan, hasil produksi sebagai persentase dari bobot kubus masuk, dan keberadaan sebagai persentase dari jam yang dijadualkan. Semua yang lain adalah sekunder.

Energi spesifik untuk jalur pemprosesan dan pembentukan segel dari film LDPE hasil pasokan ulang biasanya berkisar antara 0,45 dan 0,75 kilowatt hour per kilogram. Bagian yang basah berkontribusi 0,20 hingga 0,35, dan blok pembentukan berkontribusi 0,25 hingga 0,40. Energi termal untuk tangki pemanasan merupakan tambahan dan biasanya disediakan dalam bentuk uap; pada tangki yang dipanaskan dengan listrik, jumlahnya cukup besar dan harus diatur secara terpisah.

Produksi kayu adalah di mana film yang dicetak berbeda secara signifikan dengan film bersih. Berat bal pulang meliputi kontaminasi, kelembaban dan film itu sendiri. Bal yang memiliki kontaminasi 5 persen dan kelembaban 8 persen mengandung paling banyak 87 persen polimer yang dapat didaur ulang sebelum terdapat kerugian proses. Kerugian proses kemudian menghilangkan bahan kecil yang hilang melalui wadah pemisah kelembapan, flakes yang ditangkap bersama limbah, penyerapan yang hilang pada pergantian wadah, dan sampel di awal operasi dan penutupan. Yield yang realistis pada film pos-konsumen yang dicetak adalah 72 hingga 82 persen dari berat bal masuk; pada film pertaniannya mungkin turun menjadi 60 hingga 72 persen.

Tabel 18 - NILAI, hasil dan tolok ukur operasi berdasarkan grade bahan baku

Suku Metrik	Trim cetak pasca-industri	Film hasil konsumsi yang dicetak	Pembungkus label dan film lem	Film pertanian dengan tanah
Energi spesifik, bagian basah	0,12 sampai 0,20 kilowatt jam per kilogram	0,22 hingga 0,32	0,26 hingga 0,36	0,28 hingga 0,40 kWh/kg
Energi spesifik, blok pemecahan	0,22 hingga 0,30	0,25 sampai 0,35	0,28 hingga 0,38 kWh/kg	0,30 hingga 0,42
Energi spesifik, jalur penuh	0.34 hingga	0,45 hingga 0,67	0.54 sampai	0.58 sampai
Bebanan kalor penguningan panas	Rendah atau tidak ada	Kualitas sedang.	Tinggi	Tinggi
Air murni per ton pellet	0,8 hingga 1,5 meter kubik	1.6 sampai	2,0 hingga 3,5 meter kubik	2,5 hingga 4,5 meter kubik
tingkat penggunaan bahan kimia	Rendah	Kualitas sedang.	Tinggi	Kualitas sedang.
Yield keseluruhan berdasarkan berat masuk.	92 hingga 97 persen	72 hingga 82 persen	66 hingga 78 persen	60 hingga 72 persen
Kejutan kerugian melalui proses penguraian air	0,5 hingga 1,5 persen	1.5 sampai	2,0% hingga 3,5%	2,5 hingga 4,5 persen
Hilangnya cairan di atas 6 persen.	Di bawah 0,3 persen	0,3 hingga 0,8 persen	0,5 hingga 1,2 persen	0,8 sampai 2,0 persen
Ketersediaan yang realistis, operasi dalam dua shift	88 hingga 94 persen	82 hingga 90 persen	78 hingga 87 persen	72 hingga 84 persen
Jarak pengindeksan bilah, mesin penghancur lembab	800 hingga 1200 jam	600 - 900 jam	500 hingga 800	200 hingga 400 jam
Waktu pengurusan ulang penjepit dan tabung	18000 hingga 25000 jam	12000 sampai 18000 jam	10000 hingga 16000 jam	7000 hingga 12000 jam
Biaya perawatan yang relatif rendah	Rendah	Kualitas sedang.	Tinggi	Sangat tinggi
Indeks biaya operasional relatif, nilai basel 100	72	100	118	132

Indeks biaya operasional di baris terakhir menggunakan film pemanis terbaru sebagai referensi dengan angka 100, dan mengumpulkan energi, air, bahan kimia, bahan boros, perawatan dan kerugian hasil menjadi angka relatif tunggal. Hal ini merupakan alat rencana untuk membandingkan strategi pengadaan bahan baku, bukan sebuah pesanan. Apa yang ditunjukkan jelas adalah bahwa bahan baku termurah untuk dibeli jarang merupakan bahan baku termurah untuk diproses, dan pabrik yang mengisi barisnya dengan film pertanian karena harga bahan masuk rendah harus memeriksa apakah harga granula akhir mendukung biaya pemrosesan yang 32 persen lebih tinggi dan hasil yang jauh lebih rendah.

Ketersediaan layak mendapat perhatian tersendiri karena adalah angka yang paling sering diperkirakan secara terlalu tinggi dalam perencanaan proyek. Sebuah jalur film mencetak memiliki gangguan yang direncanakan, yang tidak dimiliki oleh jalur ekstrusi yang baru: perubahan layar, perubahan air cuci, indeksasi pisau, pembersihan bagian lembab untuk menghilangkan penumpukan perekat, dan pemeliharaan filter. Perencanaan dengan ketersediaan 85 persen pada film pasca-konsumen yang dicetak adalah realistis; perencanaan dengan 95 persen menghasilkan kasus bisnis yang tidak akan terpenuhi.

Industri Pembajakan dan Pasaran Akhirnya untuk partikel Bagus LDPE yang Dimodifikasi

Sebuah garis memanjang film LDPE yang dicetak dan lengket hanya mempunyai makna bisnis jika bijih yang dihasilkan memiliki rumah yang ditentukan, dan empat aliran bahan baku yang diproses oleh garis-garis Polyretec biasanya menghasilkan set market akhir yang berbeda. Pengetahuan tentang pasar akhir yang dipegang oleh pusat ini menentukan ketebalan penyaringan, strategi warna, dan kemurnian bijih yang harus diatur agar sesuai dengan pasar tersebut.

Pengkayaan film untuk pertanian

Mulsa pertanian dan film rumah kaca adalah aliran LDPE yang berdampak tinggi dan paling kotor di sebagian besar wilayah. Kedalamannya menyertai tanah, pasir, sisa tanaman dan material pembasahi pada kadar 8% hingga 20% berat, dan pelet yang diolah biasanya adalah grade utility gelap dengan kandungan abu 1,5% hingga 3%. Tempat alami untuk pelet ini adalah produk di mana kinerja mekanik lebih penting daripada penampilan: kantong sampah kuat, tumpukan konstruksi, membrane pemadam kelembapan, bahan pelapis pipa drainase, lubang pelindung kabel, dan benda-benda diekstrusi seperti pot tanaman, kotak pembungkus dan blok palet. Karena warna telah gelap dan bervariasi, penambahan pasir hitam menyediakan stabilisasi ke warna charcoal yang konsisten, yang dapat spesifikasi konverter secara konsisten.

Rekayasa ulang pelapis kemasan

Film pembungkus terprinted yang berasal dari konsumen setelah mereka menggunakan produk, termasuk tas belanja, tas roti, overwrap dan pembungkus tambahan, adalah aliran yang paling mendapat manfaat dari perawatan panas yang diatur dengan baik. Dengan 70 hingga 90% tinta permukaan yang terambil dan kadar abu dikurangi menjadi kurang dari 1,5%, bubur mencapai gradenormal yang sesuai untuk aplikasi film yang populerkan: kantung sampah dan tas sampah, kantung pertanian, kantung pembina dan penutup pengurang untuk muatan palet, dan lapisan interior struktur film berpelapisan di mana inti yang terbenamkan di antara kulit asli. Aplikasi terakhir ini merupakan outlet yang berkembang paling pesat, karena memungkinkan para pengkonversi menambahkan 30 hingga 50% bahan tereduksi tanpa mengorbankan permukaan terprinted eksternal.

Trim film yang digunakan dalam industri dan كسارات بعد工業

Trim perbatasan, ujung rull, daging rusak dan rull yang ditolak dari pabrik pengkopian film adalah bahan baku LDPE yang paling bersih yang tersedia, biasanya kurang dari 1,5 persen kontaminasi bahkan saat dicetak. Pellet yang direkaya mencapai kualiti terbaik dengan kadar abu kurang dari 0,5 persen dan indeks alur cair yang berfluktuasi antara plus atau minus 6 persen, dan ia langsung kembali ke produksi sendiri dari pabrik kopian, sering dengan penambahan 20 hingga 40 persen dalam struktur film yang sama dari mana ia berasal. Banyak pabrik menginstal jalur kecil khusus untuk melanjutkan siklus ini secara internal, karena bahan tidak pernah meninggalkan tempat itu dan kualiti dapat ditentukan.

Stasiun pemulihan kota dan sistem pengumpulan yang tercampur

Bahan yang berasal dari stasiun pengumpulan bahan kertas bekas dan campuran dari rumah tangga adalah aliran yang paling bervariasi. Ini mencampur LDPE cetak dengan LLDPE, beberapa HDPE, label kertas, sisa makanan dan kontaminan non-poliolefin yang terkadang. Sebuah lini yang menangani aliran ini perlu memiliki rantai basah lengkap beserta strategi filter basah yang kuat, dan seharusnya dikonfigurasi untuk kualitas bubur standar untuk keperluan industri bukan kualitas premium. Pasar akhir termasuk kantong sampah, film konstruksi, perabotan jalan injeksi, pallet, komponen pembuangan dan ekstrusi profil untuk lantai dan pagar di luar ruangan.

Tabel 19 - Peta aliran bahan baku ke pasar akhir untuk pelet LDPE yang terdaur ulang

Aliran pengumpulan	Pellet kelas yang biasa	Kandungan abu yang dicapai.	Hasil warna	Produk akhir utama	Kecepatan penambahan rata-rata pada produk akhir
Layering mulch dan film penutup bunga	Peralatan Listrik	1.5 sampai	Hijau gelap hingga hitam, stabilisasi dengan carbon black	Kantong sampah, kertas ubin konstruksi, pelapis tahan lembab, pelindung saluran pembuangan, pot tanaman, blok pallet	40 hingga 100 persen
Film kemasian berlogo selepas pelanggan	Standar.	0,8 hingga 1,5 persen	Kuning abu atau charcoal yang seragam	Kain-liner, tas pertanian, kantong pembinaan, penutup pengendur, lapisan inti terawetkan dalam film berkelas berjumlah banyak	30 sampai 70 persen
Film plastik perpanjangan dan pergekan dari pusat distribusi	Standar ke Premium	0,5 hingga 1,2 persen	Abu asap, bening	Film plastik perpanjangan dengan inti yang bersumber dari daur ulang, tutup palet, film pelindung, kotak pembungkus yang dipatenkan	30 sampai 60 persen
Label liner dan film berlakar (laminate)	Standar.	8 meter kubik per jam	Bintik-bintik gel kekuningan secara tidak sengaja	Kantung yang tidak dapat digunakan, bahan pembungkus yang tidak penting, potongan yang terlibat dalam pembentukan melalui proses injeksi, dan komponen penggiling profil	30 sampai 60 persen
Trim film cetak pasca-industri	Premium	Di bawah	DePanjang dengan kombinasi warna cetak asli, konsisten	Keretulang kembali ke film sendiri dalam konverter, aplikasi dengan ketajaman tinggi yang memiliki inti yang terbuat dari bahan yang telah digunakan	20 hingga 40 persen
Investasi untuk perumahan berkisar antara USD	Standar ke Permintaan	1,2 sampai 2,5 persen	Gelap, bervariasi tanpa menyatu	Kantong sampah, bahan ubin konstruksi, peralatan jalan, pallet, bahan pelengkap dek dan pagar	50 sampai 100 persen
Kantong dan raffia yang terwebut, didominasi oleh PP	Peralatan Listrik	1.5 sampai	Variabel	Komponen tenaga listrik dan bantuan yang dibuat melalui proses cetakan injeksi, blok pallet, dan bahan yang terisi	50 sampai 100 persen

Pengalaman proyek yang disediakan oleh Polyretec dalam bidang ini meliputi sistem daur ulang dan peletkan film LDPE untuk tas dan film yang dicetak, garis pencucian untuk film LDPE yang melibatkan stiker penghosting sensitif tekanan yang dibangun di sekitar penekan dan mesin pemukul, serta instalasi pencucian film plastik PP dan PE yang beroperasi dalam konfigurasi PTW1000. Riwayat proyek yang mencakup lebih dari 100 instalasi dan lebih dari 50 negara tersebut merupakan dasar untuk jendela parameter yang diberikan di sepanjang panduan ini.

Untuk orang yang menentukan aplikasi turun, ada satu catatan penting yang perlu ditambahkan. LDPE yang terdaur dari film cetak biasanya menunjukkan indeks aliran patah sekitar 0,3 hingga 1,5 gram selama 10 menit pada 190 derajat Celcius dengan tekanan 2,16 kilogram, densitas 0,918 hingga 0,926 gram per sentimeter kubik, dan kekuatan tarik pada titik patah sekitar 8 hingga 12 megapaskal dengan nilai elongation at break di atas 300 persen, apabila proses pencucian telah berjalan dengan baik. Jika granula harus memenuhi jendela indeks aliran patah yang lebih ketat daripada apa yang dimiliki campuran bahan baku yang masuk, jalur praktis adalah penyortiran pada tingkatan bal, atau campuran di dalam silo, bukan penyesuaian proses dalam ekstruder.

Instalasi, pengaturan, pelatihan, dan dukungan sepanjang masa

Sebuah jalur film LDPE yang terukir dan melekat adalah suatu pabrik proses, bukan mesin tunggal, dan perbedaan antara jalur yang mencapai angka-angka dan jalur yang tidak demikian biasanya disebabkan oleh disiplin penyiapan dan keterampilan operator, dan bukan spesifikasi peralatan. Model layanan Polyretec sebagai pabrik Wanplas dibangun mengikuti realitas tersebut.

Pengujian sebelum pengiriman

Setiap baris dirakam dan dioperasikan di pabrik sebelum pengiriman. Untuk proyek film yang dicetak, uji yang penting bukanlah tahap operasi tanpa beban, melainkan pengetesan pada sampel bahan pelanggan sendiri, itulah sebabnya Polyretec meminta sampel yang mewakili pada tahap penawaran harga. Uji tersebut menentukan tingkat produksi yang dapat dicapai, kelembaban pada setiap tahap pengurangan air, konsumsi kimia penyejutan, kecepatan pengisian filter, dan kualitas butiran yang diselesaikan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hasil-hasil ini menjadi kriteria diterima yang ditulis dalam kontrak, yang menghilangkan kebingungan yang memicu sebagian besar perselisihan penerimaan.

Penginstalan dan pengaturan.

Inginier Polyretec akan hadir di lokasi untuk memonitor dan mengoperasikan tanaman pembuatan plastik. Proses pengujian untuk tanaman plastik mengikuti urutan yang tetap: verifikasi utilitas dan keselamatan, pengujian peralatan mekanis kering secara individu, pengisian sistem air dan pengujian kebocoran, pengujian kasus lantai pencucian dengan tanpa bahan, pengujian kasus bahan pertama ke centrifuge, pengujian kasus bahan pertama ke squeezer, pemanas ekstruder, proses saponifikasi kasus pertama, dan perlahan-lahan meningkatkan suhu selama beberapa hari untuk memastikan para parameter bersifat standar. Salah satu kesalahan yang paling umum dalam pengujian adalah mencoba mencapai suhu standar pada hari pertama, karena ini dapat menyembunyikan tahap yang sebenarnya menghambat.

Pelatihan operator.

Pelatihan mencakup tiga tingkat. Operator belajar urutan pengahalusan dan penghilangan, memilih resep, pengecekan kualitas rutin dan rutinitas pembersihan harian yang menghalangi pengerasan perekat pada seksi basah. Teknisi pemeliharaan belajar indeks pisau dan pengaturan jarak, penggantian saringan, pemeriksaan baut dan silinder, perawatan hidraulik dan pneumatik, serta jadwal perawatan mencegah secara mingguan dan bulanan. Pengawas belajar mengatasi masalah proses dengan menggunakan matriks masalah, pencatatan parameter, pembandingan kualiti, dan interpretasi data energi dan hasil khusus. Pelatihan diberikan di tempat selama pengaturan dan dapat diulangi secara jarak jauh.

Komponen cadangan dan garansi

Polyretec menerapkan komitmen layanan yang disepakati oleh Wanplas: US$500 baterai gratis setiap tahun, penggantian gratis untuk komponen yang rusak di dalam masa garansi, jaminan pengiriman, jaminan kapasitas produksi, dan jaminan standar kualitas. Persediaan penggantian komponen di tempat yang disarankan untuk jalur film cetak lebih spesifik daripada daftar umum, karena pelayanan film menggunakan komponen-komponen tertentu, seperti bilah penghancur dan pisau tetap, segmen layar washer, segmen layar centrifuge, layar penangkap air keluar, karet ganti layar, dan plat penumbuk, pisau pemotong, setidaknya satu perangkat pemindai tekanan pijar cadangan dan satu termokupel per tipe zona, serta surat pengawal layar penyaring yang mencakup perubahan yang diharapkan dalam tiga bulan.

Dukungan dan akses pabrik jarak jauh

Sistem kontrol mendukung pengawasan jarak jauh, yang memungkinkan para insinyur Polyretec untuk memeriksa data PLC, riwayat parameter dan log pemberitahuan dari China dan memberikan nasihat langsung kepada pabrik. Fitur ini telah terbukti sangat berharga dalam masalah kelekatan proses pada film cetak, di mana penyebabnya seringkali adalah perubahan perlahan dalam bahan baku dan bukan kesalahan peralatan, dan bukti tersebut terdapat dalam data tren dan bukan dalam pengukuran tunggal tertentu. Kebijakan pabrik terbuka yang diterapkan di seluruh pabrik Wanplas memberikan kemudahan bagi pelanggan untuk mengunjungi pabrik, memeriksa produksi, memantau jalur yang diujicoba dan melakukan percobaan pada bahan mereka sendiri sebelum memutuskan konfigurasi.

Tabel 20 — Daftar pemeriksaan dan penerimaan untuk jalur pembentuk bubuk film cetak

Checkpoint	Apa yang diverifikasi	Diyakini bahwa	Fase
Uji contoh bahan di pabrik.	Kemampuan produksi, efisiensi pencucian, kualitas bola pada bahan milik pelanggan	Spesifikasi target yang disetujui	Sebelum pengiriman
Layanan dan verifikasi keamanan	Aliran listrik, air, uap, udara kompresi, pemutus darurat, penjaga, titik penutupan	Persyaratan situs dan CE jika berlaku	Instalasi
Pemanasan tunggal	Rotasi arah, arus penggerak tanpa beban, getaran, penjagaan	Nama dan gambar	Instalasi
Pengujian penuh dan risiko kebocoran di sistem air	Integritas tangki, kinerja pompa, rute perkembangan sirkulasi, dan drainase	Tidak ada kebocoran, aliran sesuai dengan desain.	Mengkonsiliasi
Pembersihan aliran kering pada rantai tanpa bahan	Tingkat air, perilaku overflow, rute arus sebalik, kapasitas pemanas	Pencucian panas mencapai dan menahan suhu 85 hingga 90 derajat Celsius	Mengkonsiliasi
صب المادة الأولى إلى الطرد المركزي	Bentuk butiran pemecah, kinerja busur gesekan, kadar kelembaban pada saat keluar.	Pengayak mengekskresikan air kelembaban 3 sampai 8 persen	Mengkonsiliasi
Verifikasi kinerja pengeluar.	Keluaran kelembaban, suhu keluar, dan kepadatan gabungan	2 hingga 5 persen kelembaban, 0,28 hingga 0,42 ton per meter kubik	Mengkonsiliasi
Penyimpanan dan pembersihan panas extruder	Stabilitas suhu zona, tarikan sekrup dalam keadaan diam, kebersihan pengurangan (purge)	Bersihkan zat pelarut, suhu stabil.	Mengkonsiliasi
Penyelenggaraan produksi granula pertama	Bentuk pellet, pengaturan pisau pemotong, tingkat kelembaban pengeluaran dari pengering	3 mm nominal, kelembaban permukaan kurang dari 0,5 persen	Mengkonsiliasi
Ramp progresif pada lapisan nama.	Efisiensi, energi spesifik, laju filter, stabilitas kualiti	Minat throughput berkualitas sesuai kontrak	Mengkonsiliasi
Uji operasi terus-menerus	Operasi terus menerus selama zaman yang ditentukan dengan parameter yang didaftarkan	Output dan kualitas yang stabil selama masa pengujian.	Penerimaan
Verifikasi kualitas pada pelet yang telah selesai	Indeks pengurangan alur, asam, lekukan hitam, warna, kelembaban, dan keseragaman bentuk pellet	Tabel spesifikasi pelet yang disetujui	Penerimaan
Verifikasi konsumsi listrik	Kilowatt jam per kilogram, air segar per ton, tingkat pencampuran bahan kimia	Angka konsumsi yang disetujui	Penerimaan
Penandatanganan pelatihan.	Kemampuan operator, pelaksana dan supervisor	Menyelesaikan laporan pelatihan	Penerimaan
Penyerahan suku cadang	Saran stok yang disiarkan dan dicatalogkan	Daftar spare part yang disetujui ditambah dana tahunan bagi pemberian suku cadang gratis	Handover

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Kesimpulan: membangun lini yang bertahan dalam industri film imprinted

Rantai pengurbian film LDPE yang paling baik untuk limbah film yang dicetak dan lengket bukanlah yang memiliki throughput yang tertinggi atau filtrasi terbaik pada kertas. Ini adalah yang bagian yang lembabnya disesuaikan untuk bale yang paling kotor yang akan diterima oleh pabrik, serangkaian penyadapan yang mengekalkan kadar air 2 sampai 5 persen dan 0,28 hingga 0,42 ton per meter kubik ke titik pemasok kekuatan, yang umpan kekuatan tetap tidak melebihi suhu di mana perekat mengubah aliran batang menjadi jembatan, dan yang arsitektur pemuatan menjaga suhu pencairan tetap stabil ketika filter mengisi beban.

Setiap parameter dalam panduan ini mengacu kembali kepada keempat persyaratan ini. Jarak antara bilah pada 0,5 sampai 1,0 milimeter adiloh agar rantai pencucian menerima kaki yang dapat dihapuskan dan suplay dapat bergerak. Pencucian panas pada 80 sampai 90 derajat celcius dengan 1 sampai 2 persen kaustik dan 10 sampai 20 menit penguraian ada sebab jaraknya adalah jendela ketika pengikat tinta terhidrolisis dan perekat sensitif terhadap tekanan dilepaskan. Squeezer mekanik ada sebab penghapusan air secara mekanis harganya jauh lebih murah dibandingan dengan penghapusan secara termal, dan sebab densitas bahan baku adalah yang memasok extruder. Pembilasan vakuum pada minus 0,06 sampai minus 0,09 megapaskal adalah sebab untuk mengeluarkan komponen yang tidak dapat dihapuskan oleh squeezer. Pemekatan dua tahap ada sebab filter yang kebalikannya tidak boleh memindahkan titik operasi pelat apung pemulas-pemasuk. Pompa penjemput adonan agar variasi massa granul akan berada pada atau di bawah 5 persen. Dan silo pengaduk karena bahan baku bervariasi dan pelanggan tidak toleran terhadap variasi.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas yang memiliki akar sejak tahun 2010 dan merk yang dibangun tahun 2017, membangun jenis jalur peletkan film ini dengan tepat. Jalur mencapur dan mencuci peletkan film PP dan PE seri PTW yang menampung 500 hingga 1500 kilogram per jam, dan merupakan bagian depan yang lembab. Jalur peletkan generasi baru ini, yang dirancang untuk film LDPE tipis dan regrind PE dan PP yang tebal dari sumber-sumber pasca-penggunaan, mengubah krumb yang dicuci dan disedot menjadi pellet dengan ukuran tepat 3 × 3 milimeter. Lebih dari 100 proyek yang diselesaikan di lebih dari 50 negara, tim yang terdiri dari lebih dari 24 insinyur, dan komitmen Wanplas yang diikuti setiap konfigurasi, yakni memastikan persediaan bagian gratis sebesar US$500 setiap tahun, jaminan pemenuhan kapasitas produksi, dan jaminan standar kualitas.

Jika Anda mengevaluasi sebuah pabrik untuk pembuatan tas cetak, film bermaterial penyegelan, kunci label, plastik penahan atau plastik pertanian, langkah berikutnya yang paling produktif adalah mengirimkan sampel materi yang mewakili serta volume tonasi harian yang diinginkan, luas lantai yang tersedia, ketinggian langit-langit, kondisi fasilitas untuk kuat, air dan uap, serta spesifikasi pelet yang dibutuhkan pelanggan. Para insinyur Polyretec akan menjalankan sampel tersebut, melaporkan produktivitas yang dicapai, profil kandungan air, konsumsi kimia pencucian, beban filtrasi, dan kualitas pelet, serta mengembalikan konfigurasi yang diambil dari bahan tersebut, bukan dari halaman katalog. Anda juga boleh berkunjung ke pabrik, memeriksa jalur yang sedang dalam proses pengujian, dan menyaksikan bahan Anda beroperasi sebelum komitmen dibuat. Pengujian ini merupakan cara terlama untuk mengubah diskusi spesifikasi menjadi keputusan yang dapat dijaga.