Видавана та липка плівка з поліетилену низької щільності є найвибагливішим початковим продуктом у переробці гнучких пластмас, і лінія гранулювання, що ним займається, повинна бути побудована, передусім, з урахуванням видалення забруднюючих речовин, а не виключно з урахуванням пропускної спроможності. Лінія, створена для очищення промислового речовинного вторсировини, перерве свою роботу через кілька днів після запуску через поліетиленові торби з друкованими візитками, лінер із злитками адгезиву та сільськогосподарську плівку, заражену брудом. Тому вибір кращої лінії гранулювання плівки з поліетилену низької щільності для відхідних виробів з друкованою плівкою означає вибір координованої ланки з вівби сквашування, пилопідгонки, гарячого миття сірчаною кислотою, механічної осушки, налагодження подачі, видавлювання з дренувальними отворами та фільтрації пластика, де кожна стадія розрахована на конкретний тип забруднюючих речовин, якими заражена плівка у процесі переробки.

Polyretec, завод Wanplas, вже з 2010 року будує обладнання для переробки пластмас та в 2017 році запустив торговельний бренд Polyretec. За цей час компанія навчилася створювати більш ніж 100 виконаних проектів, обслуговує понад 50 країн, а команда інженерів складається з понад 24 фірм. Обладнання для дроблення і миття м'якого ПП та ПЕ в заводі добре налагоджено і може випускати від 500 до 1500 кг на годину, а лінія пеллетизації нового покоління розроблена з урахуванням тонкостінної ПЕВ-плівки та товстих стінок ПЕ і ПП, отриманих після її використання споживачем. Доставлені установки включають лінію переробки ПЕВ-фільмів для фольгованих пакетів та електропроізводової упакування, а також лінію миття ПЕВ-фільмів, що використовує гідравлічний дробарок та молотильну машину. Цей супровідний матеріал описує етапи роботи і настроювання лінії ПЕВ-фільмів, які супроводжують друкуючі та покрівельні вироби.

У статті розглянуто характеристику сировини, повний процес, геометрію вологої дроблення, хімію гарячої промивки, каскад виділення води, подачу сировини, конструкцію обладнання і вентиляції, рішення щодо застосування одного або двох етапів, фільтрацію розплавленого матеріалу, вибір голів згинання, специфікації реальних ліній Polyretec, керівництво по вибору параметрів-конфігурацій, матрицю розбору несправностей, базові показники енергоспоживання і якості, а також ринки збуту готових гранул. Всі наведені параметри є значеннями для проектування, які підтверджуються на реальному зразку сировини в процесі проектування, оскільки про насінні матеріалах, які надходять від різних постачальників, заздалегідь не можна достовірно визначити.

Чому друкована і липка ПЕВФ-плівка є найбільш складним потоком плівки для гранулювання

Видавана і липка плівка LDPE поєднує чотири проблеми, з якими у більшості інших плівок для рециклінгу зустрічається лише одне або двоє: надзвичайно низька щільність, високий співвідношення площі й маси, хімічно пов’язані забруднювальні речовини на поверхні і сильна тенденція скручуватися й утворювати вузли навколо будь-якого обертаючогося вала. Кожен з цих факторів погіршує певну частину лінії, і лінія, яка вирішує лише один з них, все одно буде недоскональною.

Булкова маса є першою обмеженою характеристикою. Розмитий LDPE-плівка важить близько 0,02-0,05 тонн на кубометр, що становить від однієї двадцятої до однієї тридцятої частини булькової маси сировини. Гравітаційний бункер, живлюючи стандартну нагнітальну камеру екструдера, не може забезпечити достатню масу за одиницю часу, щоб підтримувати подачу на вісь, тому виробництво обмежується частиною від номінального показника. Кожне дизайнове рішення, розташоване нижче гакасової лінії, від формору навідника до глибини вильоту вісі. пов'язано з компенсацією цієї величини.

Другим обмеженням є площа поверхні. Фільм товщиною від 20 до 40 мікрометрів має неймовірне співвідношення площі та маси, що означає, що забруднення, що знаходиться на поверхні, становить значно більший відсоток загальної маси, ніж ті саме забруднення на товстій стінці деталі. Шар грунту, який був б тривким на стінці ящика товщиною 3 міліметри, стає кілька відсотків за вагою на тонкому фільмі. Це також означає, що вода щільно тримається: така ж площа, яку займає грунт, також утримує вологу, і при механічному відводі води доведеться боротися з нею на всіх етапах.

Третєю обмеженістю є сама хімія забруднення. Виносні шари на полінолейдполіетеровій плівці звичайно мають товщину від 2 до 8 мкм і складаються з пігментів, зв'язувальних смол та в багатьох випадках нітроцелюлозної чи поліуретанової зв'язувальної речовини. Частинки пігментів є неорганічними або органічними твердими речовинами, які зберегають свою цілісність при температурах плавлення та входять безпосередньо до вмісту золи в готовому гранулі. Зв'язкове залишок ще небезпечніше: плівкові клейки, що базуються на хімії акрилових чи блокових кополімерів, розм'якшуються при температурі від 40 до 60 градусів Цельсія, стають липкими всередині установки пресування і надають на плівку жорстку зчеплення з поліетиленовою матрицею.

Четверта обмеження – механічне накручування. Плівкові стрічки накручується на вали, ротори, гвинтові конвеєри і віджимні шнеки. Кожен обертовий елемент в вологій частині плівкової лінії має або геометрію, яка запобігає накручуванню, або скребок, або конструкцію для доступу оператора, яка дозволяє усунути накрутки протягом декількох хвилин а не годин. Лінії, які призначені для твердих пластин, а потім використовуються у плівковій галузі, є найпопулярнішим джерелом хронічного простою в цій галузі.

Взяті разом ці обмеження визначають машину. Виробнича лінія для гранулювання плівки з ВПНП має бути не лінією з дегідратацією та екструдером, закріпленим на кінці: це інтегрована система, де секція з дегідратацією підібрана для надсилання певного стану гранул до екструдера, а екструдер — для прийому саме цього стану.

Характеристика матеріалу: шари інкрустації, клеї, грунт і щільність харчової суміші

Правильна специфіка лінії починається з чесного опису вхідного матеріалу, оскільки різниця між чистим післяпромисловим друкованим полотном і післяпотребицьким сільськогосподарським матеріалом становить чинник п'яти в енергії виведення і чинник двох в конфігурації обладнання. Три найважливіші змінні – це відсоток загального забруднення, тип забруднення і початкова вологість.

Загальне забруднення вимірюється шляхом взяття репрезентативної проби не менше 20 кілограмів з декількох тюках, промивання її в лабораторіях, сушіння і вагонування відновленого полімеру. Різниця становить об'єм забруднення. Значення менше1% показує відходи після промислового використання. Значення від2 до 5% свідчать про типовий поліетиленовий плівковий матеріал для упаковки після використання споживачем. Значення від 8 до 20% (часто вище) показують агрономічний поліетилен, який містить грунт, пісок, рослинні залишки і зріз води для поливу.

Тип забруднення визначає механізм видалення. Поверхневий грунт відділяється за допомогою механічного перемішування та теплої води. Інк могут бути видалені тільки за допомогою хімічного впливу на зв'язувальний матеріал або механічного тертя на шар друку, і на практиці це означає використання обох методів. Плівкова плівка вимагає підвищення температури та поверхнево-активної речовини, щоб зменшити прилипливість, а потім фізичного тертя для відділення. Булонні етикетки вимагають тривалого занурення, щоб розірвати зв'язки між волокнами. Металізовані шари та ламіновані алюмінієві фольги не можна відмити зовсім, а їх потрібно відокремити за допомогою поділу перед лінією або прийняти в якості постійної дисциплінарної точки.

Прибутна волога важлива, оскільки вона викликає зміну теплового балансу в барабані для гарячого прання та навантаження на систему відстоювання. Висушену плівку, що одержана в сухому кліматі, як правило, надходить з вмістом вологи від 5 до 8%. Аграрну плівку, витягувану з поля безпосередньо з поля, можна отримати із вмістом вологи 15% або вище, при цьому більша частина цієї води згортається в зафіксованій грунті. Лінія, розрахована на висушені влаштування, не володіє достатнім тепловіддаленим обсягом в барабані для гарячого прання в перший раз, коли надходить завантаження з високим вмістом вологості.

Таблиця 1 — типи сировини для плівки ЛДПЕ, рівень забруднення та рекомендований технологічний маршрут.

Тип заповнювача товарного потоку.	Типове забруднення за вагою	Dominантний забруднювач	Рекомендований маршрут технологічного процесу	Архітектура екструзії
Постаутрицальний LDPE обрізка, недрукований	Менше 0,5%	Пилюка, сліди процесу миття	Сухе дроблення, з можливістю видалення пилу, пряме гранулювання	Одновимірний, з одним рухом
Послідіальний обріз пластикової продырки, накладений на друковану плівку	0,5−1,5 відсотка	На поверхні залишки розчинника фарби	Мокре подрібнення, фрикційне прання, коротке тепле промивання, вижимка.	Одновимірний з вакуумним відводом
Шопінг-торби з LDPE, використані після споживання	2 до 5 відсотків	Барвники, харчові залишки, етикетки з паперу.	Мокре подрібнення, фрикційне прання, теплий розчинник із каустики завтовшки 80—90°C, промивання, центрифугування, вижимка.	Одновимірний з вакуумним відводом, або двоступеневий
Стрейч-плівка та вакуумна плівка з легкими приклеювальними елементами	1-3 відсотки	Рештки стрічки, пилюки, шлаки на палетах.	Мокре подрібнення, фрикційне прання, тепле промивання, тривале розділення пластів, вижимка.	Одновимірний з вакуумним відводом
Етикетний підкладка та клеєно-ламінована плівка	від 4 до 10 відсотків	П pressionsо-еластічний клей, силоксановий звільнювач, папір з волокном	Мокре розмелювання, продовжений гарячий прання з використовуванням поверхнево-активної речовини, подвійне трикання, подвійне зливання, віджимання	Двоконтурна екструзія – необхідний параметр
Агроочисний мульч і парниковий поліетилен	8–20 %	Ґрунт, пісок, дріб, рослинні речовини	Предирання і видалення грудок, потужне водяне дроблення, багаторівневе тертяне прання, гаряче прання, полоскання, центрифугування, віджимання	Двоконтурний пом'якшитель з грубою першої стадії фільтрації
Мішані відходи, що отримані від споживачів, фарбовані LDPE та LLDPE	5 до 12 відсотків	Мишана система чорнила, клей, органічні залишки	Етапи обробки зерна з розширеною схемою гарячого промивання та мокрої лінії, включаючи заземлення водних каналів	Двоконтурний фільтр з автоматичною очисткою
Повністю ламінований полімер із захисною листом.	Змінний, структурний	Покриття із бар'єрною речовиною, що не є ПЕ, з навпаки розміщеною фарбою.	Промивання тільки поверхневого грунту; бар'єрний шар не можна видаляти.	Двоконтурний характеристика з тонкою очисткою, допускає втрати кольору та здатний позбутися зливної рідини

Таблиця 2 — хімія забруднення та механізм, що фактично його видаляє

Забруднювач	Типовий шар або навантаження	Механізм видалення.	Ступінь процесу, який виконує роботу	Реалістична ефективність видалення
Система поверхневого друку на основі розчинника	від 2 до 8 мікрометрів шарів фарби;	Каустичне розкладання зв'язуючого та механічне зношення	Бак для гарячого прання з плавником-перемішувальником;	70–90%
Поверхневе маслорозбірне відтирання води.	3–6 мікрометрів шарів фарби	Поверхнево-активні речовини, які сприятливо впливають на змочування, і механічне абразію.	Змащувальний фільтр з теплою водою	75–92 відсотки;
Вертокатана лак для ламінування	Забезпечує капсулювання між пластами.	Немає, доступне промиванням	Не можна висунути; забезпечується лише гomогенізація кольорів	Ефективний нуль
Акриловий ПСА	15–30 грамів на квадратний метр	Термічне розм'якшення плюс поверхнево-активна речовина плюс розрив на три частки	Горячепромивання при температурі 85-90 °С з додаванням каустічного снідання в діапазоні 1-2 %, перевірене промивання	60−85 відсотків
Гарячий адгезійний склад, блочний кополімер	Дискретні кульки та смужки.	Твердіння, а потім механічне видалення; часткове розпорошення плавленого матеріалу.	Гаряче прання плюс фільтрація розплаву	50–75% видалено, решта фільтрована
Етикетки з паперу та волокна	1-4 відсотки за вагою	Поглиблення, розпад, вилучене верхнє забарвлення волокна	Натопіть резервуар, кільцеву мастильну прокладку та відлив для води.	90 до 98 відсотків
Полікладене ґрунту, пісок, гранульований матеріал	3 до 15 відсотків за обсягом	Механічне перемішування та осадження	Бак для попереднього миття, фільтр з гранульованим піском, термостійкий фільтр;	92–99 відсотків
Харчові та органічні залишки	від 0,5 до 3 відсотків	Каустична сапоніфікація та розчинення у cамому теплому воді	Бак для гарячого прання;	90 до 98 відсотків
Металеві фрагменти, скоби, дроти	Спостерігається Прохолодження	Розділення магнітним і турбулентним потоком	Магніт впускного конвеєра з підсвічуванням топки	Вище 99 відсотків, якщо встановлена магнітна установка
Пісок та мінеральні фракції менше 200 мікрон	Втручання під час виробництва	Гідроквинт і освітлення; зменшення забруднення розплавленого матеріалу фільтрацією	Циклі промивання і фільтр розплаву.	85 до 95 відсотків

Таблиця 2: Метод сушіння, остаточна вологість та індекс енергоємності

Формат матеріалу	Вибухова щільність, в тоннах на кубометр	Схильність до формування кишень	Метод транспортування	Проектування наслідку.
Незігортна плівка, отримана після упаковки	0,25–0,45 в балках	Не стосується	Конвеєр для завантаження тюків з станом для зняття шпаги	Задрібник тюків потрібно використовувати перед подрібненням
Вільна плівка після розриву мішка	0,02 до 0,05	Дуже високий	Широкий ланцюговий конвейер з низькою швидкістю	Звичайно перевершено перепорудування шинопроводді.
Вологе розструктуроване ланцюжкове шарування розміром 40–60 мм	0,06–0,11	Висока	Конвеєр з вібраційними роликами з некротаються віссю	Обов'язкова геометрія для захисту від надмотування
Промитий фільм гранульований після гарячого промивання	0,10–0,16	Модерна	Винтове або пневматичне переміщення	Вологість від 3–8% на цьому етапі
Видавлена та попередньо пластифікована смола	0,28–0,42	Низький.	Кут барабану короткої шнекової спускового каналу;	Незалежний привід нормально-закритого серво-запобіжника гарантує щільне захоплення матеріалу
Грудки з плівкового агломерату	0,30–0,45	Низький.	Винтове або пневматичне переміщення	Альтернативний шлях, при якому не використовується сіклоусовуюча машина.
Готові гранули, 3 × 3 мм.	0,50–0,58	Немає	Повітряне транспортування до силоса.	Стандартна обробка

Повний поточний процес лінії для пелювання плівки LDPE

Повна лінія гранулювання плівок LDPE для відходів, що мають друкарські елементи або прилипають, складається із тринадцяти функціональних станцій, і специфікація кожної з них залежить від профілю забруднення, встановленого під час вивчення сировини. Тому що розуміння ланцюга як послідовності станів, а не як списку машин, дозволяє інженеру оцінити, чи достатня запропонована конфігурація.

Матеріал надходить у вигляді стисненого тюка масовиною від 0,25 до 0,45 тонн на кубічний метр, відкривається в розсверстений плівку з масою від 0,02 до 0,05, зменшується в розмірі і занурюється в частки масовиною від 0,06 до 0,11, поступово очищується і зменшується вологість за допомогою послідовності речовин, механічно стискується до маси від 0,28 до 0,42, розплавляється і фільтрується, і нарешті виходить у вигляді гранул масовиною від 0,50 до 0,58. Забруднення видаляється паралельно з такими змінами густини, і лінія є такою ж хорошою, як її найслабший стадія видалення.

Таблиця 4 — Карта функцій лінії уловлювання гранул плівки з виключно низької розчинності жирів (LDPE) на станціях

Станція 1: розпаковувач паличок, транспортуюча стрічка і платформа для сортування	Первинна функція.	Стан матеріалу на виході	Основні технічні специфікації драйвера
1. Конвейер рулону і відключення провідника	Дозувати валки в лінію, видаляти віскозний шнур.	Незміняне пале на конвеєрі	Різниці розмірів тюків та вага
2. Торцевий розконсервувальник чи багатофункціональний дробарка	Відкрити візок, розпакувати плівку на цілісні шматки	Розшарований пластик, шматки розміром 200 – 400 мм.	Густа структура тюка; наявність сторонніх предметів
3. Розділення металу	Видалити залізні і не-залізні елементи.	Фільм без металу	джерело потоку відходів
4. Попереднє промивання та видалення піску	Видалити грубу землю, пісок і каміння перед дробленням.	Плівка з навантаженням дрібних часток	Поглинаючий ґрунт; обов'язковий для аграрних плівок.
5. Вологе роздрібнення	Зменшити розмір до крихти під впливом натиску води.	Пелюстки 40–60 мм, насичені	Зазор між лезвими 0,5–1 міліметр, діаметр отвори в ситці
6. Передфільтр, перший прохід	Високошвидкісне механічне збирання масляних відкладень і забруднень	Частинки з розірваними плівками поверхневого забруднення.	Швидкість ротора – від 700 до 1000 об/хв
7. Кожух для гарячого миття	Хімічна атака на в'яжучий наповнювач фарб, домислові та органічні речовини	Частинки з відшаровуваною фарбою та клеєм.	80-90 градусів за Цельсієм, 1-2 проценти окиснювача, 10-20 хвилин
8. Вібровідцентрова сушарка, другий цикл	Струшування розчиненого хімічними засобами забруднення	Чисті лусочки, присутня хімічна сполука	Швидкість ротора, час перебування в зоні дії і потік води.
9. Розділення плаваючих розчинів та промивання	Видалити зафарбовані і засмічені остатків, нейтралізувати хімію	Промивання грануляту, близьке до нейтрального значення рН	Врожайний обробці; різниця густини між ПЕ і з'єднанням
10. Центрифужна відстійна установка	Механічне висушування вільних мас	Шматочки при вологості від 3 до 8%.	Швидкість ротора і ширина прохідних отворів на матриці.
11. Механічний пресувач	Обробка дезінтеграцією плюс фрикційне нагрівання	Бруски при 2-5% вологості, теплі.	Коефіцієнт стиснення, конструкція розділу відведення палива.
12. Виливання з утилізацією сили і вакуумним відвідним отвором	Плавлення, дегазація, гомогенізація	Фільтрація розплавленого матеріалу	Л/D 30-36; вакуумне отверстие – від мінус 0,06 до мінус 0,09 бар
13. Фільтрація, ущільнення, сушіння, зберігання	Видалити тверді частинки, вирізати та охолодити гранули, висушити і транспортувати	Суха гранула діаметром 3 мм	Екранна сітка 80-150 комплектів, тип ріжучого барабана

Дві станції в цьому списку часто не достатньо детально описані покупцями, які порівнюють ціни за пропозиціями. Перша - станція 4, попередня гомогенізація та видалення піску, яка часто виключається з пропозиції, щоб скоротити витрати, і в результаті це стає причиною зменшення терміну служби клинка в вологому дробарі з 800 годин до 200 годин. Друга - станція 11, механічний прес для стиснення, яка іноді замінюється на більш довгою теплову сушарку; таке замінення працює на чистій плівці, але не дає результатів при відібранні від друкованої плівки, оскільки прес забезпечує об'ємну щільність і попереднє нагрівання, а також видалення вологи.

Плавучий шар розділяється на станції 9, і на лінії друкованої плівки він виконує підтримуючу роль, а не ключову. LDPE плавуть, і більшість того, що потрібно вилучати у цьому пункті, вже скинуто в ранні резервуари або відведено через відлив. Функція промивання, яка відновлює рН і промиває залишки хімікатів з поверхні грануляту, є більш важливою справою на даній станції на лінії друкованої плівки.

Розпалублення та подача валків, а також мокрі зрізи

Зменшення розмірів на друкованій та липкій плівці має одну мету, яка перекриває всі інші: створення геометрії часток, які можуть бути очищені ланцюгом миття, і які можуть бути передані дозуючим пристроєм без утворення дрібних часток, що будуть втрачені в процесі руйнування. Все, що стосується зазору лопаток, діаметру сітки та швидкості ротора, виходить з цього. Зменшення розмірів готує матеріали для сортировки, миття або безпосередньої переробки в рециклатні матеріали. Мета полягає у досягненні стабільного розподілу часток, що відповідають вимогам наступних стадій переробки, при мінімізації втрат матеріалу та споживання енергії. Оптимальний раціон дивиться на необхідний розподіл розмірів часток, тип матеріалу та вимоги до подальшої переробки, коли вибирає обладнання для зменшення розмірів.

Розбивання тюков — адже першочергово потрібно зламати тюк. Тюкове плівку доставляють стиснутою до 0,25 – 0,45 тонн на кубометр і закріпленою сталевою або пластмасовою шпагою. Введення неповторненого тюку в дробарку — найшвидший спосіб його руйнування. Дробарка тюка або невелика струменевидна дробарка розкріплює тюк на шматки розміром 0,2 – 0,4 метра, а стан зняття шпаги розділяє закріплені один з одним шарі плівки. На плівці, зараженій стикерами, краще використовувати струменевидну дробарку, адже вона мало чим відрізняється від дробарки тюка, а також демультуює склеєні шарі скотчем.

Вологе поводження передбачає встановлення геометрії обробних листи. Вода вводиться безпосередньо в робочу камеру з швидкістю близько 1,5–3 куб. м на годину на тон перероблюваного продукту. Вода виконує чотири функції одночасно: повністю виключає утворення пилу, переносить грунт і пісок до того, як він зможе подряпати ножі вдруге, охолоджує ножі і запобігає локальному плавленню поліетилену, а також починає процес зволоження, який повинен завершити промивальна щітка.

Відстань між лезвиями — це параметр, що відрізняє хороший верстат для різання плівки від поганого. У плівковому матеріалі відстань між крутячими і нерухомими лезвиями повинна становити від 0,5 до 1 мм. Ширша відстань дозволяє плівці зігнутися в пролом, а не розрізатися, в результаті чого утворюються довгі потрески, які обкручені навколо всіх виробничих валів, що знаходяться нижче. Більш щільний сполучення лезів під час термічного розширення призводить до їх контакту і руйнування режових крайок. Так як з плівки майже не виникає опір при розрізанні, оператор не отримує жодного звукового або навантажувального сигналу про те, що відстань пройшлася, і відстань між лезвиями потрібно перевіряти за заданим графіком, тобто приблизно через 200–300 годин роботи.

Відстань між пелюстками екрана управляє розміром обірваних часток. Для плівок LDPE стандартно застосовують екрани з відстанню між пелюстками 40–60 мм, а на вкрай забруднених агроплівках використовуються екрани з відстанню 60–80 мм, щоб мінімізувати утворення дрібних часток і забезпечити великий об'єм для пізнішого миття. Екрани з відстанню між пелюстками меншою 40 мм зумовлюють надмірне утворення дрібних часток, і ці дрібні частинки при рециклінгу плівок являють собою чистий втратний фактор, оскільки вони проходять екранами для відводу води і виходять разом з нею.

Таблиця 5 — вибір режиму фільтрації залежно від мети застосування

Параметри	Надрукована упаковочна плівка	Ліпкісло-схилений плівка	Сільськогосподарська плівка з грунтом	Примітки
Швидкість ротора	420 до 500 об./хв	380 до 460 об./хв.	380 до 450 об./хв.	Зниження швидкості зумовлює зменшення дрібного помолу та теплової енергії.
Зазор між лезвими	0,5–0,8 міліметра.	0,5–0,8 міліметра.	0,6–1,0 міліметрів	Перевіряйте один раз на 200-300 годин
Відкриття екрана	40-60 міліметрів	50–60 мм	60−80 міліметрів	Грубі сита сприяють втраті фракції (
Темп ін'єкції води.	1,5–2,5 кубічних метрів на годину на тонну	2,0 до 3,0.	2,5–3,5	Вище для навантажень з абразивними включеннями
Матеріал лезів	Інструментальна сталь, загартована	Інструментальна сталь, загартована	Клас порошкової металургії	Після знімання зерен вимагаються корозійно-стійкі сорти.
Життєвий цикл ножа, орієнтовний	600–900 годин між індексами	500-800 годин	200 до 400 годин	З великою залежністю від видалення піску вгору по потоку.
Конструкція ротора	Відкритий ротор з розміщеними парами лопаток	Відкритий ротор з розміщеними парами лопаток	Відкрити ротор, посилену вісь.	Розсип є оптимальним способом усунення пикового моменту на валу.
Випарникова насипна відкачка	Постійно, очисний басейн з фільтрувальним екраном	Постійно, очисний басейн з фільтрувальним екраном	Постійно з піщаною лійкою	Закритий приймач зерен запобігає рециркуляції абразивів.
Запобігання надмотуванню	Пористі втулки і скребки	Покривчі втулки, скребки, нагріта зона ущільнення	Пористі втулки і скребки	Клей накопичується на ущільненнях
Типовий специфічний енергоспоживання	0,05-0,09 кіловат-годин на кілограм	0,06–0,10	0,07–0,12	Ріст посилюється при втомленні лез.

Один практичний момент щодо стрічки, забрудненої клеєм: сенсибілізований клей нагромаджується переважно на уплотненнях вала та у кутах розрізувальної камери, де швидкість потоку найнижча. Дробарка, призначена для стрічки, заполітованої наклейками, повинна мати камеру з скошеним внутрішнім переходом без горизонтальних бортиків, а так само документально оформлений процедуру чищення, що проводиться один раз на тиждень. Накопичення клею, якому дозволяють закарбонувати, стає джерелом чорних крапок у готових гранулах через три тижні пізніше, навіть після того, як причина цього вже забута.

Вимивання за методом тертя та хімія теплих вод для видалення барвників та клею

Триточка змащування та бак для теплового промивання разом вилучають 80–90% забруднень на лінії друку наноструктур, і вони працюють парами: бак хімічно послаблює зв'язок між забруднювачем і полімером, а триточка змащування забезпечує механічну енергію, що фактично вилучає забруднення. Замовлення однієї з них без іншої призводить до того, що на лінії чи ні, то витрачаються хімікати, то витрачається механічна енергія.

Механіка плямування з тертям

Трибочуткий ротор, це вертикальний або нахилений барабан, що містить високообертові ротори з гребінками, які рухаються всередині перфораційного екрану. Щебінь вводиться знизу, ротор викидає його назовні проти екрану, і він рухається вгору, при цьому стикаючись зі щіткою проти щітки і проти інших частинок. Води впритул вводять проти поточності, тому брудніша вода виходить знизу, а чистіша вода розчиняється у верхній частині.

Ротаційна швидкість для служби обробки плівки становить від 700 до 1000 обертів в хвилину. Нижче 700 обертів в хвилину не існує достатнього центрифугуючих сил, щоб впливати на частки так силою, щоб проводиться абразивний очищення. Вище 1000 обертів в хвилину для тонкої плівки домінує ефект утворення дрібних часток замість очищення, і при цьому знижується вміст порошку. Правильна швидкість в цьому діапазоні залежить від розмірів часток та типу забруднення: великі частки та міцні фарби спонукають до вибору більшої швидкості, слабо забруднений тонкий папір — до меншої.

Час перебування у одному проході пружного миття короткий, зазвичай становить від 20 до 60 секунд. Тому лінії друкованої фольги майже завжди використовують два прохідні пружні мийки, один перед гарячою ванною з миттям і один після. Перший прохід видаляє розкиданий грунт і знижує навантаження на хімію; другий прохід видаляє забруднення, яке хімія відбила. Робота одного проеднього пружного миття протягом подвійного часу не є еквівалентна, оскільки цей хімічний етап між циклами робить другий прохід ефективним.

Хімія гарячого промивання.

Поточний бак для прання — це нагрітий і перемішаночний резервуар з контрольованим часом попереджування, і для друкованих і липких плівок LDPE виявлений оптимальний граничний проміжок. Температура підтримується на рівні від 80 до 90 градусів Цельсія. Концентрація соди 0,1-0,2% за вагою. Добриво, що не містить іонів, дзеркало по 0,1-0,4% за вагою. Час попереждування становить 10-20 хвилин.

Кожна з цих чотирьох змінних виконує конкретну роботу. Температура зменшує в'язкість залишків клею і прискорює кожну хімічну реакцію в баку; нижче 75 градусів Цельсія, видалення клею різко знижується. Каустик гідролізує зв'язки естерів в клейових добавках і гідролізує жирні органічні залишки, перетворюючи їх у водорозчинні миючі засоби. Поверхнево-активна речовина знижує поверхневе напруження, так що вода може змочити гідрофобну поверхню поліетилену і проникнути під відділеною забруднення. Час наявності дає хімії необхідний контакт; нижче 8 хвилин видалення інксту на системах на основі розчинників стає ненадійним.

Існує і верхній межа. Температури вище 95 градусів Цельсія і концентрація лугів вище 3% починають атакувати самий поверхневий шар поліетилену, що призводить до утворення карбоксилних груп, які обумовлюють зменшення окислювальної стійкості готових гранул і при дії на них під час екструзії змінюють їх колір на жовтий. Довгий простір у випарнику при високій концентрації лугів також нераціонально витрачає хімічну суміш, а кожен грам лугу, який вставлений в резервуар, необхідно нейтралізувати й утилізувати пізніше.

Таблиця 6 — вікно для роботи мокрого прання залежно від типу забруднення

Профіль забруднення.	Температура.	Концентрація каустику	Дозування поверхнево-активного агенту	Времетравання	Осі плити тертя.
Легкий поверхневий друк, невеликі забруднення	70–78 градусів Цельсія	0,5−1,0 відсотків	0,1-0,2 відсотка	8 до 12 хвилин	1 до 2
Висока концентрація розчинника у друку.	82–90 градусів за Цельсієм	1,5–2,0 відсотка	0,2–0,3%	Від 15 до 20 хвилин	2
Перефарбування на водній основі з залишками харчових продуктів.	80 до 88 градусів Цельсія	1,0 до 1,5%	0,2–0,4%	12–18 хвилин	2
П pressionsо-еластічний клей, оболонка етикетки	85 до 90 градусів Цельсія	1,5–2,0 відсотка	0,3–0,4 процента	18–20 хвилин	2 – додаткова пасаж з посиленою конструкцією
Гарячий адгезійний склад	85 до 90 градусів Цельсія	1,0 до 1,5%	0,3–0,4 процента	Від 15 до 20 хвилин	2 плюс фільтрація плавлення
Агробіошурум, домінантний ґрунт	75 до 85 °C	0,8–1,5 відсотків	0,1-0,2 відсотка	10–15 хвилин	2−3
Смешані відходи після споживачів, найгірший випадок	85 до 90 градусів Цельсія	1,5–2,0 відсотка	0,3–0,4 процента	18–20 хвилин	3

Витрата хімікатів є реальною операційною витратою і повинна бути моделювана під час проектування. Додаток каустику викликається двома втратами: нейтралізацією компонентів кислого ґрунту та перекиданням на поверхню пластинки в масло. Добре спроектована ємність з виділювальним шнеком на виході та процесом омивання відновлення каустику повертає більшу частину переносяного матеріалу в ємність і зменшує витрату каустику до приблизно третини того, що використовує конструкція наземного перекачування. На шкалі витрат, яка використовується в цій інструкції, рівень витрати хімікатів на лінії друком на плівці становить середній, а на лінії виробництва фартушок – високий.

Практичні нюанси зняття клею

Видалення клею має характерну особливість, яка за capture нових операторів: він добре або погано працює, не маючи середнього діапазону. Причина полягає в тому, що адгезивний клей відділяється, як зчеплений шар, коли розривається межфазовий зв'язок, але якщо межфазовий зв'язок не розірвається, клей залишається повністю заклеєним. Температура є перемикачем. Реактор, що працює при 78°С, відображає погане видалення клею, і той же реактор при 86°С показує гарне видалення, при цьому перехід відбувається в вузькому діапазоні. Тому реактори для гарячої прання на лініях, де багато адгезиву, потребують надійного регулювання температури та достатньої потужності нагрівання для найгіршого значення вологих вуглеводнів, а не тільки для середнього.

Другий практичний момент полягає в тому, що відокремлений клей необхідно негайно зняти з кола води або інакше він опиняється на чистій крихті. Це може бути досягнуто за допомогою фільтра при верхній поверхні бака і тонкого екрана у колі рециркуляції. Лінії без видалення клею з кола води демонструють приголомшливі дані: якість крихти починає знижуватися за зміну і повертатися до нормального рівня після зміни води. Це не означає, що відбувається зміна складу, а просто спливає застарілий товар, який не має часу підсохнути. Другий практичний метод – контроль середовища: підтримуйте низьку відносну вологість і стабільну, помірну температуру в зоні зберігання та транспортування. Вологість є ворогом сухої крихти, тому контроль і сигналізація про вологість допомагають забезпечити якість. Третій практичний метод – першочерговість наявного товару: його управління програмним забезпеченням або цільовою процедурою, так що жоден тип товару не відрізняється тривалістю перебування у запасі довше, ніж рекомендоване вікно, і таким чином зберігається можливість відстежувати якість крихти.

Прополіскання, корекція густини і каскад вітчиознації води

Все між останнім шаром фрикцій і порожниною екструдера має вирішити одну проблему: видалити воду з матеріалу з великою поверхнею без втрати віддачі та без надмірного витрати теплової енергії. Відповіддю є промислова каскада, за допомогою якої кожен етап видаляє воду, яку не зміг видаляти попередній етап.

Промивання та відновлення рН

Клац, який залишає другу фрикційну шайбу, переносить на свою поверхню воду, завантажену каустом. Цю воду необхідно замінити чистою водою перед відводом води, з трьох причин. Закородована кауста з часом реагує з нержавіючою сталею поточного обладнання, що призводить до її корозії. Вода, що переноситься в екструдер, сприяє зміні кольору гранул і може потісняти їх розпад. А вода, яка переноситься в воду для охолодження гранул, забруднює циркуляційний контур.

Протиточний промивання в два етапи зменшує pH, який був близько 11-12 до 7,5-8,5, при невеликому споживанні чистої води. Протиточний рух означає, що чиста вода контактує з найчистішим шаром гранул, а вода сповільнюється зверху вниз до брудніших етапів, перед тим як залишати систему. Це рішення стосується водопроводу, а не обладнання, і воно не коштує нічого на етапі проектування, але при цьому за весь час експлуатації заводу зекономиться значна кількість води.

Очищення за густістю відбувається на цьому пункті на багатьох лініях виробництва плівки. Тому що густина LDPE становить близько 0,918-0,925 грама на кубічний сантиметр, а вода - 1,0, поліетилен плаває, а грунт, гравій, металеві фрагменти, целюлозний порошок і більш щільні полімери опускаються. На друкованих і липких лініях виробництва плівки ця стадія є корисним бар'єром, а не головним моментом, тому що більшість видаляемого забруднення вже зійшло. На цій лінії варто мати цей етап, а не переозброювати його.

Центріфульна відкачка

Вертикальний або горизонтальний центрифужний висушувач приймає гранульовану кормову суміш з 25–40 відсотками поверхневого вмісту вологи та знімає її до 3–8 відсотків. Він працює таким чином, що викидає гранулят назовні за допомогою високооберткового ротора, який знаходиться на сітці з отворами, що крутить із швидкістю 700–1200 обертів за хвилину, в залежності від розмірів машини. Вода проходить через отвори сітки; гранулят рухається вгору вздовж сітки і викидається вгору.

Критичною специфікацією є ширина отворів екрана. Відкриття діаметром від 0,6 до 1,2 міліметра характерні для шматочків фільму. Ширші таки пропускають більше води, але й більше втрачають дрібнодисперсних частин. Детальніше розташовані отвори зберігають дрібне задрібнене скрап, але прискорюють їх засмічення волокнами та фрагментами шматочків фільму. На друкованих шматочках з залишками паперової етикетки процес засмічення отворів є важливим аспектом технічного обслуговування, і для його запобігання необхідно, щоб екран мав доступ для регулярного огляду.

Механічне витискування

Механічний розтиральний пристрій, іноді називається розтиральним сушильним пристроєм або пластифікатором, є основним етапом лінії гранулювання плівок. Це являє собою гвинтову пресу з опалюваним або саморегульованим барабаном і обмеженим відведенням. Як гвинт стискає вологі куски проти обмеження, вода витікає через дренажні отвори в стінці барабана, а фрикційна робота нагріває матеріал до 90-130 градусів Цельсія. Вихідний продукт - теплий, частково розм'якшений стружка з вмістом вологи 2-5% і вантажністю 0,28-0,42 тони на кубометр.

Гомілка надає три переваги одночасно. Вона вилучає воду механічним способом, що коштує набагато менше енергії, ніж випарювання цієї ж води термічним способом. Вона збільшує об'ємну щільність в три-чотири рази, що дозволяє надійно подавати сировину екструдеру. А також вона нагріває матеріал, що зменшує навантаження на екструдер при згорянні і скорочує час перебування матеріалу в контейнері для повного емульгування. На лінії для виробництва друкованого полімеру видалення гомілки, задля заощадження капіталу, - це помилкова економія, яка поось надалі проявляється у зниженні продуктивності або у з'явленні пор, міток від вологи на гранулах.

Таблиця 7 — Каскад зневоднення: вологість, об'ємна щільність та енергія на кожному етапі

Стадія	Вміст	Вміст вологи виходить за межі норми	Вибухова щільність операндвенного матеріалу	Специфічна енергія	Принциповий ризик.
Вихід продуктів виходжу з тертяного барабана	Насичуйте кров.	від 25 до 40%	0,06–0,10	Включено в обов'язки вальцера	Порошки залишаються разом з водою
Дренажний шнековий конвейєр	від 25 до 40%	18–28 відсотків	0,07–0,11	0,005 до 0,012 кіловат-годин на кг	Намотка плівки на вали
Центрифугальний сушильний агрегат.	18–28 відсотків	3 до 8 відсотків	0,10–0,16	0,03-0,06 кіловат-години на кілограм	Заболочування кухонля екрану волокнами
Механічний пресувач	3 до 8 відсотків	2 до 5 відсотків	0,28–0,42	0,06-0,11 кіловат-годин на кілограм	Накопичення клею на отворах відводу
Вентиляція вакууму екструдера	2 до 5 відсотків	Менше 0,1 відсотка	Фаза розплаву	0,01 до 0,03 кіловат-годин на кг, вакуумна помпа	Забруднення вентиляції, якщо збільшується вологість у верхній частині систем.
Добавковий тепловий сушильний агрегат, якщо цей агрегат встановлений	3 до 8 відсотків	1-3 відсотки	0,10–0,16	0,12–0,22 кілоджоулів-год на кілограм	Висока вартість енергії порівняно з механічними способами обробки.

Останній ряд табл. 4 представляє економічний аргумент за прийом «механічного» способу. Для зняття кілограма води термічним способом потрібно виділити специфічну теплову енергію парообразнення плюс втрати, що на практиці означає кілька разів більше енергії, ніж при механічному знятті одного кілограма води. На 1000 кг/год лінії видалення 5% вологи, різниця між «механічним» і «тепловим» способом є значним розashiним пунктом на щорічному рахунку за енергію, і вона повторюється кожну годину роботи лінії.

Примусова підгодівля: вирішення проблеми малого густини зерна

Насичник, також відомий як пакувально-насичувальний пристрій або пристрій компактного ущільнення, являє собою компонент, який перетворює потік матеріалу з низьким об'ємним обсягом у масову потік, який може приймати шнек екструдера, і на друкованій та липкій плівці LDPE він не є факультативним. Без нього екструдер з одним шнеком, що працює з фрагментами плівки, передає зазвичай 40–60% обсягу, який він б передавав, якби працював на харчову сирцеве основу, і цей втрачений обсяг зростає, коли матеріал стає все легшим і пухнастим.

Пристрій – це вертикальна або бічна насадка у вигляді шпинделя, який розташовується вище або біля горла екструдера і обертається незалежно, притискуючи матеріал вниз у горло проти опору стовпа матеріалу. Насадка для уплотнення, як правило, має розмір, що зменшується, або сприяє зменшенню глибини каналу в напрямку виведення, тому матеріал поступово спікається, як він переміщується. Швидкість регулюється інвертором і пов'язана або з навантаженням на шестерню екструдера, або з сенсором рівня в бункері-дозаторі.

Розміри і керування

Розмір силового захоплювача визначається об'ємним потоком, необхідним екструдеру в горлі. Якщо екструдер потребує 3,5 кубічних метра матеріалу на годину в горлі, а кукурудза прибуває з густиною 0,30 т/м³, то захоплювач повинен доставляти понад 1000 кг на годину при такій густині і без просаджування. Просаджування — це наш ворог: якщо у привідному валу шурупів для вирівнювання кукурудзи обертається швидше, ніж матеріал може бути впущений в горлину екструдера, то матеріал просто починає обертатися разом з валами і не передається кількість маси.

Стандартною стратегією контролю є регулювання навантаження. Завантаження основного привода екструдера постійно вимірюється, а швидкість подавального пристрою скоррегується для підтримання цього навантаження на цільовій величині, як правило, від 70% до 85% номінального крутного моменту. Це автоматично компенсує зміни в щільності вхідного матеріалу, які при друкованій плівці варіюються від гнізда до гнізда. Контроль рівня в бункері подавального пристрою функціонує як додатковий цикл, запобігаючи порожнечі в ньому або його переповненню.

Чому липка маса утворює мостинки і як цьому уникнути

Перехід у рамі розподілу на плівці, заражених клеєм, має специфічний механізм. Компактування створює тертя та виділяє тепло. Останній розм'якшує залишки клею при 40-60 ​​градусів Цельсія. Після розм'якшення залишки клею з'єднують сусідні пластинки в єдину масу. Ця маса займає горловину рами розподілу, і матеріал, розташований вище, перестає спускатися, поки гвинт компактування продовжує обертатися в порожнині.

Протидіяючі заходи виявляються бездоганно простими, як тільки ви зрозумієте принцип їх роботи. По-перше, водонепроникнуйте корпус подавача і утримуйте температуру стіни нижче 45 °C; це невеликий навантаження на охолодження і це усуває фактор пригладжування. По-друге, зменшіть коефіцієнт ущільнення на кілька відсотків, готові прийняти невелике зниження густини матеріалу в обмін на менше термічного нагріву. По-третє, встановити протизубастий лопатку чи повільно обертаючуся мішалку в лійку подавача нагорі від шнека уплотнення. Четверте, тримайте температуру поступаючої крихти із віджимача постійною, оскільки стрибки температури виходу з віджимача розповсюджуються на подавач.

Таблиця 7: МАТРИЦЯ ПОТРЕБ, НЕДОСЯГНОСТІ І УМОВ ПИЛЕННЯ

Випуск лінії	Диаметр шнека подавача, приблизна сума	Норма роботи двигуна	Коефіцієнт компактування	Здолення тяги опалення	Режим контролю
150–300 кілограмів за годину	150–200 міліметрів	4 до 7,5 кіловат	2,0 до 2,5 до	Охолодження за допомогою повітря або води.	Стійкість до навантаження на основному двигуні
300-500 кілограмів за годину	200–250 міліметри	7,5-11 кіловатт	2,2 – 2,8 – 1	Опалення водою рекомендується	Утворення рівня вирівнювання навантаження плюс рівень
500-800 кілограмів за годину	Від 250 до 300 міліметрів	11 до 18,5 кіловат	2,5–3,0 до 1	Опалення водою, термостатичне	Утворення рівня вирівнювання навантаження плюс рівень
800 до 1200 кг/год	300 до 380 мм	18,5 до 30 кіловат	2,5–3,2 до 1	Опалення водою, термостатичне, зонне	Утворення рівня вирівнювання навантаження плюс обмеження крутного моменту
Матеріал з високим вмістом клею, будь-якого розміру	Збільшити обсяг до розміру, що відповідає потужності	Один крок підвищення рейтингу	Зменшити на 0,3 – 0,5	Обов'язковий — температура стін нижче 45 °C	Утворення рівня вирівнювання навантаження з антиперерозпускаючою лопаткою

Альтернативою примусування є агломерація, при якій фрагменти плівки щільнішаться в окремому приладі до їх введення в екструдер. Агломерація дає змогу одержувати беззоряні фрагменти з масою від 0,30 до 0,45 т на кубометр, які здатні резервуар типу стандартного гравітаційного сховища. Але тут є компроміс: додаткова термічна історія для полімеру та окремий пристрій з власною енергетичною вимогою та обтяженим обслуговуванням. На лініях, де вже є механічний стисник, що виробляє теплий щільний фрагмент, шлях роману стисника та примусування, як правило, вважається більш переважним, оскільки матеріал піддається меншій загальної тепловій обробці.

Конфігурація екструдера: геометрія шнека, відношення L/D та вакуумне відведення

На екструдері на лінії, де виробляються листки LDPE з друкованими та клейкими зображеннями, необхідно виконувати чотири операції по порядку: приймати продукти з вагою, що змінюється, розтоплювати їх, без перегріву, відводити залишкову вологу та леткі компоненти тиску в замкнутому вакуумному циклі та створювати достатній тиск для пропуску розплаву крізь тонкий фільтр. Геометрія шнека та співвідношення довжини і діаметра роблять ці чотири операції взаємопов'язаними.

Рівнонісність довжини до діаметра (L/D)

Для екструдерів, призначених для переробки плівок з вентиляцією, діапазон режимів роботи становить від 30 до 36 до 1. Більш короткі машини з співвідношенням L/D від 25 до 28 до 1 можуть плавити поліетилен адекватно, але залишати недостатню довжину для правильної зони декомпресії, зони вентиляції з адекватним терміном перебування та другої зони дозування. Більш довгі машини понад 38 до 1 додають час перебування, що збільшує термічне вплив, не додаючи корисної функції при переробці сировинних поліолефінів.

Внутрішня довжина виробу має значення більшу, ніж загальна величина. Типовий розподіл при накладці дозволяє виділити приблизно 8 – 10 діаметрів для подачі та транспортування, 8 – 10 для стиснення та нагрівання, 2 – 3 для розширення перед вентилем та 4 – 6 в самому вентильному відсіку, а також 8 – 10 для другого розподільчого та тисково-набудовувального відділу. Відсік для розширення — частина, яку нові покупці частіше пропускають. Його функція полягає у тому, щоб дати розширенню плавини можливість розширитися і виявити нову поверхню у вільному отворі вентиля, і без достатньої довжини відсіку для розширення вентиля просто не зможе відокремити леткі компоненти, незалежно від того, наскільки добре забезпечений вакуумом.

Наклонене покриття для фільмової крошки

Пелюстки плівки, що потрапляють в ротну частину, мають теплу температуру, неоднакову за розміром і варіюючу з граду досягнення густини. Розділ для харчування повинен мати глибокі переходи і великий обсяг каналу, щоб він міг приймати пориви з невеликою густиною, не відчуваючи голоду під час сильних поривів. Бар'єрний тип розплавної частини забезпечує більш стабільне розплавлення, ніж звичайна секція стискання, тому що він фізично відділяє тверде засипне від розплавного пулу і не допускає потрапляння непомелованих пелюсток вперед в зону отворів вентиляції, де вони б засипали вхідні отвори.

Елемент змішування перед розподільним відділом поліпшує однорідність кольору, що особливо важливо на друкованій плівці. Повторно використаний друкований LDPE ніколи не буде чистим природним кольором, але він може мати стійкий сірий або вугільний відтінок, а стабільність — це те, що перетворює низькоякісний пелет на продаваний. Дистрибутивний елемент змішування, наприклад ананас або елемент типу Maddock, гомогенізує розподіл пігментів, якого не можна видалити при процесі промивання.

Співвідношення стискання для переробленого плівкового грануляту становить 2,5–3,2:1, що є меншим, ніж 3,5–4:1 для первинного грануляту. Причиною цього є те, що фрагменти, поступаючі в машину, вже частково стиснуті та попередньо нагріті підплюскувачем, а агресивне співвідношення стискання призведе до надлишкового нагріву при розриві і підвищить температуру тіла плавлення вище встановленого межового значення.

Вакуумне відсапування

Розділ відводу — це місце, де залишки вологи, сліди рідини для фарбування та низькомолекулярні продукти розкладання виходять з плавленого стану. Поточний рівень вакууму для рециклювання плівок становить від мінус 0,06 до мінус 0,09 мегапаскалів. Нижня межа цього діапазону достатня для добре обсмачкованих післяпромислових плівок; верхня межа потрібна для друкованої плівки, яка надходить з домогосподарства на 4−5% вологого і має значний вміст розчинника із фарби.

Два випускні пристрої краще, ніж один на густо пофарбованому матеріалі. Перший випускний пристрій, розташований раніше у циліндрі, видаляє більшу частину водяних парів при невеликому вакуумі. Другий випускний пристрій, розташований пізніше і при більш сильному вакуумі, відокремлює залишки летючих речовин від розплаву, який вже втратив більшу частину свого вмісту води. Здійснення такого розподілу робіт усуває необхідність застосування одного випускного пристрою, при якому підтоку пара може заливати вхідне отвір і нагнітати розплав до вакуумної лінії.

Механічне обладнання вентиляції потребує практичної уваги. Ваккуумна система на службі з друкованої плівки накопичує воду, розчинник для чорнила і дрібні полімерні елементи. Вугільна піч з доступним відводом, циклонний відокремлювач та фільтр перед вакуумним насосом необхідні, і всім їм потрібна графік чищення. Затискник вентиляції - маленький гвинт у вентиляційному каналі, який виштовхує плавку, яка піднімається вгору, запобігає затуханню вентиляції, що призводить до зупинки виробництва.

Захист від зносу барабана та гвинтів

Пробивна та аграрна плівка містить мінеральні домішки, які жодна ланка промивки не виводить повністю. Ці домішки є абразивними. Нітруваний барабан та гайка підходять для підготовки післяпромислової плівки. У разі відпущеної після споживання друкованої плівки, а також у разі аграрної плівки, технічне завдання передбачає бimetальне внутрішнє покриття барабана та гайку з твердим торцем, що подвоює або навіть у чотири рази збільшує термін служби обладнання для пластифікації. Знос проявляється спочатку як зменшення виходу при постійній швидкості гайки та підвищення температури пластмаси, оскільки збільшена щілина дозволяє пластиці текти куди завгодно, включаючи назад по пазах і перезакутню.

Одновимірний протидво-вимірного екструзії для забруднених плівок.

Вибір одно- чи двовагового рішення є найбільшим архітектурним варіантом у лінії виготовлення гранул ПЕПД і має бути визначатися рівнем забруднення та необхідною ступенем фільтрації, а не тільки капітальними витратами. Практика свідчить, що рівень забруднення понад 3% за вагою, присутність клею або фільтрація з розмірною структурою понад 120 мешок віддають перевагу двоваговому рішенню.

Що повністю робить двопрохідна система?

У одноступеневому машинному циклі одному шнеку доводиться виконувати функції промивання, провітрювання та створення тиску проти фільтра. Коли фільтр починає засмічуватися, тиск створюється в обороті, внаслідок чого умови в шнеку зміняться: пропускна здатність знизиться, час перебування зрізується, зросте нагрівання внаслідок тертя, а температура розплаву підвищиться. Шнек, який був добре налаштований на тиск фільтра 80 бар, більше не добре налаштований на тиск 180 бар. На сильно забрудненому фільтрі, де фільтр свій блиском швидко перекриває, машина проводить велику частину свого часу за межами вказаного в технічному паспорті режиму роботи.

Двомісцева система, часто описувана як мамино-дитяча конфігурація, поділяє роботу. Екструдер першого ступеня плавить, виводить і гомогенізує при низькому тиску викиду, подаючи розплав до горла другого, коротшого екструдера, який створює тиск проти фільтра. Тому що перший ступінь завжди викидає при низькому тиску, його режим роботи не змінюється при збільшенні навантаження фільтра. Температура розплаву залишається стабільною, виход залишається стабільним, а якість гранул не змінюється протягом одного циклу заміни екрана.

Другий етап також надає природне місце для другого відводу, який працює з вже розплавленим і вже дегазированним потоком. Це саме та конфігурація, яка дозволяє знизити залишковий вміст летких речовин до рівня, достатнього для вимогливих застосувань.

Компроміси

Двухступеневі установки дорожчі у витратах капіталу, займають більше площі підлоги, мають більше приводів для підтримки роботи, а також споживають трохи більше енергії на кожен кілограм при однаковому проході через чистий матеріал. Це справжні недоліки, які мають значення для заводу, який працює з чистими післяетапними шматочками. У випадку з накладковим і клейким плівковим відходом після споживання перевагами стають стабільність, можливості фільтрації та рівномірність гранул. Линия з однім ступенем, яка виробляє гранули, які відхиляються за індексом літаючостера і забарвленням протягом циклу зміни сітки, втратить даного клієнта для цієї гранули, і такий втратень перевагу обладнання.

Таблиця 9 — одноступінчасте vs двоступінчасте екструдування для ПЕПФП-плівки

Критерии	Одновимірний з вакуумним відводом	Система "мати-дитина" для двоконтурної екструзії
Прийнятній рівень забруднення	До 3 % масовою часткою	До 15% і більше з відповідною вологою перед перед.
Скармливаємо корми, забруднені клеєм	Маржинальне; ймовірний перехід бульбашок	Рекомендована архітектура
Практичні критерії тонкості фільтрації.	60 до 120 сит	80 до 150 череп’я, а також більш тонкою конструкцією з автоматичними фільтрами
Стабільність температури пластичного тіла протягом циклу прочистки	Зсуви від 8 до 20 градусів Цельсія як навантаженість фільтра	Зсуви від 2 до 5 градусів Цельсія
Зміна показника плинності у готових гранулах	Плюс або мінус 15–25 % – типово.	Плюс або мінус 8–12 відсотків типово
Спроможність видалення газів	Один вентилятор, іноді два	Два вентилятора, другий на повністю переплавленому стічку.
Відносні витрати на капітал	Середній тип (100 кг/год):	Висока
Відносний вплив на територію	Середній тип (100 кг/год):	Висока
Специфічна енергія при рівному виході, чисте корм	Нижче приблизно на 0,02—0,05 кВт-год на кілограм	Малий запах на чистій сировині і більший запах на забрудненій сировині
Енергія на 8% забрудненої корми	Вище, завдяки дію тиску і різання	Нижче і більш передбачувано
Толерантність частоти зміни екрану	Кожне перервання процесу	Зміни є в основному прозорими для першого етапу
Будучий обсяг витрат на технічне обслуговування	Нижче	Вище, два приводів і дві трансмісії
Найкращий підхід	Послідіальний обріз друкованої плівки, використовуваний для пакування	Побутовий відхід з друкованої плівки, захисного листа агротекстилю, агротекстильного листа

Для вимог до компаундування в потік, що перевищують просте перероблення, наприклад додавання наповнювача, модифікатора впливу або кольорового мастила до розчинного потоку, Wanplas постачає відповідні двошвидківні системи гранулювання, які безпосередньо інтегруються із лініями виведення на очистку Polyretec. Цей шлях має сенс, коли перероблений LDPE підвищують до формульованої композиції, а не продають як чистий гранульний продукт.

Фільтрація розплавленого матеріалу та стратегія заміни ретинельної тарілки

Фільтрація при розплавленні є останньою захисною лінією для усунення будь-яких дефектів, які пропустила ланка промивки, а також для очищення друкованого і липкого матеріалу, що містить агломерати пігментів, карбонізований клей, згорілі волокна паперу, мінеральні компоненти та час від часу металеві фрагменти. Стратегія фільтрації має відповідати навантаженню на забруднення, тому що фільтр, який вищого щільності, ніж потрібно для навантаження, призводить до збоїв у виробництві, а фільтр, який нижчої щільності, допускає дефекти до клієнта.

Вибір сита

Для друкованої ПХВ-плівки діаметр сита варіюється від 80 до 150. Сито 80 розмірів має прохідне отвір близько 180 мікрометрів, сито 100 розмірів — близько 150 мікрометрів, сито 120 розмірів — близько 125 мікрометрів, а сито 150 розмірів — близько 105 мікрометрів. Полярні плівки, які містять велику кількість мінералів, слід очищати на ситах 80– 100 розмірів при першому прядку. Чисту друковану упаковочну плівку можна очищати на ситах 120–150 розмірів. При спробі використання сит 150 розмірів для агроплівок в односторонньому агрегаті потрібно проводити змінення сита кожні кілька хвилин, а продуктивність при цьому буде непридатною.

Шпалери скребкових елементів, як правило, складаються з трьох зірок: грубого опорного екрану, тонкого робочого екрану та другого грубого екрану, що всього накриті перфорацією. Опорні екрани несуть механічний навантаження, щоб тонкий екран не деформувався під тиском.

Внутрішній екранопереміщуючий пристрій.

Три архітектури охоплюють майже всі застосування переробки плівок. Двохпневматичний змінитель екрана з подвійним положенням утримує чотири порожнини екрана і дозволяє змінювати один бік, поки інший продовжує нести потік, забезпечуючи безперервну роботу з короткочасними перепадами тиску при кожній зміні. Неперервний ланцюговий змінитель екрана поступово передоручає смугу екрана мережевого типу, коли тиск зростає, що дозволяє забезпечувати майже постійну фільтрацію без перепаду тиску і без втручання оператора, хоча за це доведеться платити за споживний ланцюговий екран. Автоматичний самопідтримуючий фільтр з виточним або прорізаним розгорнутим екраном безперервно смикає забруднення з поверхні фільтра і викидає його, що є правильним вибором для дуже великих навантажень забруднення, коли споживання екрана на ланцюговому зміните буде надмірним.

Для друкованої і липкої ПСПФ з 2-5 відсотковим забрудненням основним вибором є двоплунжерний безперервний сандвіч зміни екранів. Для аграрної плівки при 8% і вище автоматика самовилучення фільтру забезпечує конкурентоспроможну вартість завдяки зменшенню простоїв і усуненню втрат змазу при зміні екранів.

Таблиця 10 — Опції фільтрації розплаву для друкованих і липких плівок LDPE

Тип фільтра	Практичний асортимент сітки	Затримка, відповідна завантаженню забрудненості	Затримка потоку в момент зміни	Втрати розплаву за зміну	Відносна вартість
Ручний зміна екрана з одного листа.	40-80 зернистість	Менше 0,5%	Повна зупинка, тривалістю 2–5 хвилин	Висока	Низький.
Гідравлічна пластина, з одним положенням.	60 до 100 сит	Менше 1%	Краткий перерив дії, декілька секунд.	Середній тип (100 кг/год):	Низкий - середній
Двосторонній поршень, 4 порожнини, безперервна	80 до 150 череп’я	1-6 відсотків	Нікого немає; перехідний тиск	Низький.	Середній тип (100 кг/год):
Безперервний змінівач ланцюгової решітки	80 до 150 череп’я	від 2 до 8%;	Немає	Очень низька.	Середній до високий
Автоматичний самопочищаючий ротаційний фільтр.	Еквивалент 60–150 mesh	5 до 15 відсотків та більше	Немає	Низкий, виділяється у вигляді концентрату	Премія
Двоконтурний пристрій з автоматичною процесом дорівнювати ї, грубої та тонкої фйрації	60 сит, потім 120-150 сит	Вище 10 відсотків;	Немає	Низький.	Премія

Розміри фільтра визначаються в залежності від пропускної здатності та кількості забруднення, а не тільки від пропускної здатності. Правильне питання полягає не в тому, скільки кілограмів на годину пропускає фільтр, а в тому, скільки квадратних сантиметрів активного площі екрана доступно на кожен кілограм чи на годину пропускної здатності при очікуваній кількості забруднення. Фільтр, розміщений з надлишком, виконує функції довше, підтримує стабільний тиск та забезпечує більш однорідні гранули. Неправильно розміщений фільтр - одна з найпоширеніших причин незадовільного функціонування системи.

Стабілізація насосів розплаву та вибір головки для гранулювання

Пекоподстанка, розміщена між фільтром та голівкою екструдера, перетворює коливаючий вихід екструдера у сталий, дозований потік розплаву. На лініях повторного використання плівки, коли густота сировини змінюється задано, ці стабілізація забезпечує постійний розмір гранул. Без пекоподстанки розподіл розміру гранул виявлятиться після кожного підйому зусилля подачі.

Що створює нагнітач?

Литувна помпа – це насос з позитивним переміщенням. Він всмоктує розплав і подає його під контролюванням тиску на виході з об'ємним виходом, пропорційним швидкості помпи. Тому що миттєве переміщення позитивне, послідовна машина звільняється від впливу змін тиску у витоку. Для цього екструдер контролюється, щоб підтримувати постійний тиск на вході, що означає, що екструдер виконує процеси розплавлення та транспортування, а помпа – розміщування.

Мерена можливість — однакові розміри гранул. На добре налаштованої лінії з насосом для розплаву коефіцієнт варіації маси гранул становить 5 % або менше. Без насосу на тієї ж лінії та з тих самих сировинних матеріалів значення становить 10-18 %. Якість гранул важлива для покупців, оскільки вона контролює точність дозації в їхній машині і є одним із видимих показників якості, що відрізняє преміальний реграйнд від сировини.

Насос на основі рідинного механізму – це шківний насос з позитивним кроком. Він приймає розплав у невеликому входному тиску і доставляє його під контролем вихідного тиску з об'ємним виходом, який пропорційний швидкості насоса. Тому що це насос позитивного крокового типу, він зв'язує діафрагму з коливанням тиску вгору по газопроводу. Екструдер тоді контролюється для підтримки постійного вхідного тиску насоса, що означає, що екструдер виконує процеси розплавлення та транспортування, а насос виконує функцію виміру.

Вибір голови для гранулювання

Три технології розрізування фільму з рецикльованого ПЕВР є актуальними: пеллетізація стрічок, відокремлення річковим кругом та розріз по робочій площині та підводне пеллетізацію. Вибір технології залежить від якості псевдосплаву, пропускної спроможності та кількості нерухомих або з вмістом гелів матеріалів, які може змішувати псевдосплав.

Добавлення пеллетів з потоку полягає в пропусканні струменів розплаву через водяний басейн і їхнє зігріві на кінці. Це просте і дешеве рішення, але на переробленому матеріалі воно є ненадійним: одна гілька або маленька нефільтрована частинка руйнує струмінь, а пошкоджене наплавлення вимагає оперативного втручання. На друкованому пост-потребительському матеріалі частоти пошкодження струменів роблять цей метод неприйнятним при розками, що перевищують малі.

Вирізка з водяним кільцем на лицевій частині преса включає обертальний нож, який розташовується навпроти лицьової частини, а навколо камери для різання рухається коловорот води, яка охолоджує та транспортує гранули. Вона добре переносить гелі й незначні відхилення в твердому стані, оскільки немає дроту для перелому. Це основний варіант для перероблюваного LDPE-фільму в діапазоні від 150 до 1200 кілограмів на годину і він дає трохи нерівномірні, але цілком використані лінцевидні гранули.

Підводне гранулювання поглинає всю поверхню матриці у затопленій камері для різання з температурно регульованим водою. Це дає найоднорідніші, найсферичніші гранули з найбільшою щільністю і найменшими частками, а також дозволяє масштабувати виробництво до високих лінійних швидкостей. Такий процес вимагає більших витрат, чіткого контролю температури матриці для запобігання застиганню, а також добре відфільтрованої шихти. Для заводу, що виробляє гранули для вимогливих клієнтів або який працює на лінійній швидкості понад приблизно 800 кг/годину, підводне гранулювання є правильним інвестиційним рішенням.

Таблиця 11 — Пошук металу та важких забруднень за послідовністю стадій

Критерии	Пелетізація стрічок	Кутіння листами за допомогою водяних кіл.	Пеллетування під водою
Типова початкова продуктивність	Нижче 300 кілограмів на годину	150-1200 кілограм за годину	400 кг на годину та більше
Толерантність до гелів і незгорнутих частинок	Недостатній стан — відриви ниток.	Добре	Добре, при належній фільтрації
Форма гранул	Циліндричні, розміром 3 x 3 міліметра	Діафрагмна форма, незначно нечітка.	Близько сферичної, однорідної
Кoїфiцієнт варіації маси гранул	6 до 12 відсотків	5-9 відсотків	3–5%
Створення штрафів	Середній тип (100 кг/год):	Низкий - середній	Низький.
Вибухова щільність готових гранул	0,48–0,53.	0,50–0,55	0,53–0,58
необхідність уваги оператора	Висока	Низький.	Низький.
Чутливість до омертвіння насадки	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Високий, потреба в контролі нагрівання формувальних свічок
Складність водяної системи	Проста ванна	Кільцева вода плюс відцентровий сушильний пристрій	Закритий цикл з контролем температури і сушаркою
Відносна вартість	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Висока якість до преміальної
Рекомендований виріб з друкованої плівки	Невеликі заводи тільки	Основні рекомендації	Туди, де якість гранул впливає на ціну

Проектування матриці вимагає особливої уваги. На переробленій плівці отвори матриці зазвичай мають розмір від 2,5 до 3,2 мм, а кількість отворів вибирається так, щоб швидкість плавлення крізь кожен отвір залишалася у межах, які запобігають як замерзанню при малому виході, так і надмірному тиску при великому. Так як перероблена плівка містить більше часток, ніж ванільна, отвори матриці повинні мати довге прилегле ділянку і змащений, поліруваний канал, а матриця повинна бути нагрітою конструкцією з незалежним регулюванням температури від адаптера.

сушіння, транспортування і гоменізація силосу

Стадії після зерно-нарізного пристрою детермінують, чи буде пеллет отриманням клієнта сухий, без пилу та однорідний, і найчастіше вони є найдешевшим етапом лінії для удосконалення. Центрифугічний сушильний агрегат, крок для відділення пилових часток, пневмотранспорт та стратегія помелу у силосі разом перетворюють змінний годинний випуск у однозначне поставлене лот.

Центрифугування гранул

Пеллети, які виходять з водного кільця або під водою, несуть на поверхні 8-15% води. Центрифугний сушильний пристрій з вертикальним ротором відкидає їх на сито і відклавує при 0,2-0,5% вмісту вологи на поверхні. Частота обертання ротора становить 1000-1600 об/хв в залежності від розмірів машини. Ширнина розміщення на ситі менша, ніж на сушильних установках з гранулами, як правило, 0,5-0,8 мм, оскільки пеллети менші за розміром та сильніші, ніж гранули.

Для LDPE поверхнева вологість на рівні від 0,2 до 0,5 відсотків є прийнятною для більшості поточної споживання, оскільки поліетилен не є гігроскопічним і не пропускає вологу всередину гранул. Важливо, щоб залишкова поверхнева вода не потрапляла в ємність замовника і не викликала утворення плям паронини на поверхні плівки. Коротка секція охолодження з повітряним рухом після центрифуги видаляє останній тонкий шар поверхневого шпату і знижує температуру гранул до рівня, безпечного для пакування в пакети.

Розділення штрафів.

При будь-якому процесі роздрібнення утворюються відходи – у пакеті пеллет вони є видимим дефектом якості. Відцентрово класифікатор або сепаратор з елетростатичним очищенням повітрям, розташований після сушарки, відокремлює частинки, що перевищують приблизно 1 мм. На лінії друкованої плівки відходи є найбільш забрудненою фракцією, оскільки забруднення концентрується на дрібних частках. Тому їх видалення покращує значення вмісту золи у доставленому продукті, а також його зовнішній вигляд.

Інтер'єри силосу.

Змішування в силосі - це найважливіший інструмент, який переважна більшість підприємств, зайнятих переробкою вторинної сировини, недооцінює. Практично неможливо знайти дві плойки сировини, які були б однаковими за кольором, забрудненням та індексом формування пластмаси. Пелети, що виробляються в конкретний годину, відображають плойки, оброблені в цю годину. Змішування продукції кількох годин у силосі, що вигружається за масовим принципом, або активне гомогенізація за допомогою силоса для змішування, перетворює відмінності від години до години в середню величину, набагато стабільнішу, ніж сама найвища величина в будь-який з цих годин.

Практична правило полягає в тому, що обсяг суміші повинен охоплювати, щонайменше, чотири до восьми годин виробництва. Заводин, який відправляє 25-кілограмові пакети безпосередньо з сушарки, показує змінність показника текучості пласти від плюс 20 до мінус 20 % протягом зміни; той же завод, який зливає вісім годин виробництва в силос перед упаковкою, показує змінність у межах плюс 8-10 %. Всього про процес вихідного пункту не змінилося, крім послідовності зберігання та пакування.

Вертикальне повітряне транспортування від сушарки до силоса має бути проектовано з вантажною швидкістю, яка не призводить до утворення волоски. Перероблений ЛДПЕ м'який і легко смикається з стінок труб під час високої швидкості. Для мінімізації утворення волокон, які можуть забруднювати скрини на заводі замовника, швидкість транспортування має бути помірною, використовуватися повороти з великим радіусом, а також рекомендований внутрішній профіль труби повинна бути гладкою (без зварних швів).

Polyretec PTW-серия, гарячий фронт для друкованих і зліплених плівок

Серія PTW — це лінія з перетирання та миття м'якого ПП і ПЕ компанії Polyretec. Це передньозапланований етап, який забезпечує подачу сировини на блок гранулювання у проекті з використанням друкованої та клейкої плівки LDPE. Продуктивність лінії варіюється від 500 до 1500 кг/год, показник позначено номінальною пропускною спроможністю лінії. На вибір є варіант однієї стадії гранулювання, коли замовник хоче отримувати готовий гранулят, а не помийну груду.

Серія розроблена для постпотребительської та постпромислової ПП і ПЕ плівки, тканинних мішків, сільськогосподарських плівок та гнучких упаковок. Для поліетилену низької щільності з відбитками клею специфічно стандартна конфігурація розширена штуцером з гідрофобного матеріалу після баку для гарячого промивання, протіром, збираючого пил з поверхні, і містким ситом у циклі рециркуляції гарячого промивання для від'єднаних від рослин плівкової клею, двоканальним рециркуляційним промиванням проти струму і механічною пресувальною установкою, розрахованою на отримання 2-5% вихідної вологи при повній швидкості експлуатації лінії. Компанія Polyretec вже реалізувала надання саме такого класу конфігурації для лінії для промивання поліетилену низької щільності, на якій помітні пневматичні клейові наклейки, побудованої навколо потужного дробарки і механічної пресувальної машини.

Таблиця 12. Лінія прання серії Polyretec PTW: технічні вимоги до оброблювання друкованої та липкої плівки ЛДПЕ

Параметри	PTW500	PTW1000	PTW1500
Номинальний пропускний коефіцієнт лінії, промитий продукт	500 кілограмів за годину	1000 кілограмів на годину	1500 кг/год
Подавальний матеріал	Надрукована ПЕФ-плівка, обгортаюча стрічка, гнучка упаковка.	Надрукована пакувальна плівка після вживання, наклейка на упаковці, сільськогосподарська плівка	Смешані плівки з постаннявчого ПП та ПЕ, тканинні мішки, сільськогосподарські плівки
Двигун задрібника тюків або важкого подрібнювача	37 кіловатт	55 кВт	75 кіловат
Привід щоковки	55 кВт	90 кіловатт	132 кіловатт
Величина отворів гонта мокрого дробаря, стандарти	50 міліметрів	60 міліметрів	60−80 міліметрів
Пружні плити, кількість та привід.	2 агрегати потужністю 22 кВт кожен	2 одиниці по 37 кВт кожна	2−3 одиниці, по 45 кВт кожна
Обертова швидкість змащувального фільтра	700-1000 об./хв.	700-1000 об./хв.	700-950 об./хв.
Об’єм бака для гарячого миття	4.5 кубічних метрів	8.0 кубічних метрів	12,0 кубічних метрів
Продуктивність нагрівача бака для гарячого прання, паровий або електричний;	150-200 кіловат-рівнянний	280–360 кВт-нагріву	420 до 520 к Вт еквівалента
Гаряче прання працює при температурі 85-95 градусів Цельсія	10 до 20 хвилин	10 до 20 хвилин	10 до 20 хвилин
Етапи промивання	2 – протиток	2 – протиток	2−3, протитоку
Привод центрифугуючого осушувача	22 кіловати	37 кіловатт	45 кіловаттов
Викидання центрифуги з вмістом вологи	3 до 8 відсотків	3 до 8 відсотків	3 до 8 відсотків
Привід механічного пресувача	55 кВт	90 кіловатт	110 кіловатт
Викид вологи з сталевого преса	2 до 5 відсотків	2 до 5 відсотків	2 до 5 відсотків
Викид стиснутого матеріалу сталевого преса	0,28–0,40 тонн на кубометр	0,30–0,42	0,30–0,42
Кожна встановлена ​​електрична потужність, вологих компонентів	Приблизно 220 кВт	Приблизно 380 кВт	Приблизно 520 кВт
Типовий споживаний потужність в режимі промивки	130–175 кіловат	220–320 кВт	320 до 460 кіловатт
Специфічна енергія, частина з нерухомим резечінням	0,26–0,35 кВт⋅год/кг	0,22–0,32	0,21–0,31
Оброблення свіжою водою з рециркуляцією	1,0 до 1,8 кубічних метрів на годину	1,5–3,0 кубічних метрів на годину	2,2 – 4,0 кубичних метрів на годину
Потік рециркулюованої процесної води	від 25 до 40 кубометрів на годину	45-70 кубометрів на годину	70-105 кубометрів на годину
Площа, довжина на ширину, орієнтовна	30 на 6 метрів	38 на 7 метрів	45 х 8 метрів
Потрібна висота стелі	5.5 метрів	6,0 метра	6,5 метри
Число операторів за одну зміну роботи.	2−3	3 до 4	від 4 до 5
Контроль	PLC з сенсорним дисплеєм HMI, управлінням рецептурами, можливістю віддаленого моніторингу	PLC з сенсорним дисплеєм HMI, управлінням рецептурами, записом навантаження, можливістю віддаленого моніторингу	PLC з сенсорним дисплеєм HMI, управлінням рецептурами, записом навантаження, можливістю віддаленого моніторингу

Це значення, які використовуються при плануванні проекту. Фінальна специфікація об'ємів цистерни, потужностей двигунів, розмірів фільтрів і розмірів пристроїв для натискування потрібно підтвердити на основі зразку матеріалу замовника, специфікації мішків, стану фрагментів, який задано в результаті, і циклу роботи під час проектування. Компанія Polyretec проводить випробування зразків матеріалу замовника перед тим, як заморозити конфігурацію, що є єдиним надійним способом визначити розмір цистерни для системи розігріву та нанесення, яка раніше не оброблялася.

Технічні специфікації лінії гранулювання нового покоління Polyretec

Линия гранулювання нового покоління - це платформа гранулювання компанії Polyretec для тонкостінного LDPE-фільмів та товстого ПЕ та ПП вторинної сировини, яка розроблена із міцного конструктивного рішення для максимальної продуктивності при переробці відходів після споживання. На проекті з друкованими та липкими плівками вона приймає теплове, компактоване зерно з переробника відходів (PTW) і перетворює його на фільтрований, дегазований, повністю скомпонований за розміром гранулат.

Лінія настроюється навколо силової подавальної машини з регулюванням навантаження, пневматичної одношнекової установки для пластифікації з коефіцієнтом L/D від 30 до 36 з необов'язковою другою стадією для обслуговування з високим рівнем забруднення, безперервного перетворювача екрана або автоматичного фільтра, помпи для розплавлення і свинцевого або підводного головки для гранулювання з відцентровим сушінням гранул. Назву в нижньому таблиці відповідає номінальному виходу гранул у кілограмах на годину.

Таблиця 13 — Линия гранулювання Polyretec New Generation: технічне завдання для друкованої та липкої плівки LDPE

Параметри	NGP-300	NGP-500	NGP-800	NGP-1000
Номинальний вихідний продукт у формі гранул, виготовлений з LDPE	Від 250 до 350 кілограмів за годину	450-600 кілограмів на годину	750–900 кілограмів на годину;	950-1150 кілограмів на годину
Диаметр шестерні основного екструдера	120 міліметрів	140 мм	160 мм	180 міліметрів
Значення L/D основного екструдера	33 на 1	33 на 1	34 до 1	36 до 1
Привід основного екструдера	90 кіловатт	132 кіловатт	185 кВт	250 кіловатт
Число стиснення винта	2.6–3.0 1	2.6–3.0 1	2,8–3,2 до 1	2,8–3,2 до 1
Захист барабана і гвинта	Нітридовий стандарт, двокомпонентний – опціонально	Нітридовий стандарт, двокомпонентний – опціонально	Біметалевий прокладник, гвинт з жорстким листом	Біметалевий прокладник, гвинт з жорстким листом
Привід силоса-збіжника	7.5 кВт	11 кВт	18,5 кіловат	30 кіловатт
Конфігурація вентиляційного отвору.	1 вакуумне вентиляційне отвір	1 вакуумне вентиляційне отвір, 2 додатково	2 вентиляційного отвори вакууму	2 вентиляційного отвори вакууму
Уровень вакууму в вентиляції.	Мінус 0,06-0,09 мегапаскалів	Мінус 0,06-0,09 мегапаскалів	Мінус 0,07-0,09 мегапаскалів	Мінус 0,07-0,09 мегапаскалів
Другий етап екструдера, опція	Не пропонується	120 міліметрів, 12–1/1, 45 кВт	140 мм, від 12 до 1 L/D, 55 кВт	160 мм, співвідношення D/L від 12 до 1, 75 кВт
Стандартна екранна змінна частина	Двосторонній поршень, 4 порожнини, безперервна	Двосторонній поршень, 4 порожнини, безперервна	Двосторонній поршень, 4 порожнини, безперервна	Двосторонній поршень, 4 порожнини, безперервна
Змінна екранна частина, додаткова опція	Безперервний ланцюговий фільтр	Безперервний ланцюговий фільтр	Безперервний ланцюговий або автоматичний самопочищаючий фільтр	Автоматичний фільтр самопочищення
Чутливість фільтрації, стандартний діапазон	80 до 150 череп’я	80 до 150 череп’я	80 до 150 череп’я	80 до 150 череп’я
Привід насосного двигуна	7.5 кВт	11 кВт	15 кіловатт	22 кіловати
Голова для гранулювання, стандартна	Кутіння листами за допомогою водяних кіл.	Кутіння листами за допомогою водяних кіл.	Водяний круговій або підводний верстат	Підводне порізку з водяним кільцем за додатковою опцією
розміри гранул.	3 на 3 міліметри номінального розміру	3 на 3 міліметри номінального розміру	3 на 3 міліметри номінального розміру	3 на 3 міліметри номінального розміру
Привід центрифугувального сушильного верстата для гранул	7.5 кВт	11 кВт	15 кіловатт	18,5 кіловат
Кожна встановлена ​​електрична потужність, блоку гранулювання	Приблизно 170 кВт	Приблизно 250 кВт	Приблизно 350 кВт	Приблизно 460 кВт
Типовий споживаний потужність при пресуванні в блок	85 до 120 кіловатт	140-195 кВт	210–300 кіловат	280 до 400 кВт
Власне енергоспоживання, блока попередньої пресування	0,30–0,40 кВт·год на кілограм	0,28–0,38	0,26–0,36	0,25–0,35
Циркулювання охолодної води.	8–12 кубічних метрів на годину	12–18 кубічних метрів за годину	18–26 кубічних метрів на годину	22-32 кубічних метрів в годину
Оброблення свіжою водою, блок пошарової пресування	0,2-0,4 кубічного метра за годину	0,3–0,5 кубічних метрів на годину	0,4–0,7 кубометрів на годину	0,5−0,9 кубічного метра на годину
Площа, довжина на ширину, орієнтовна	18 на 5 метрів	22 х 6 метри	26 на 7 метрів	30 на 8 метрів
Потрібна висота стелі	5.0 метра	5.5 метрів	6,0 метра	6,5 метри
Число операторів за одну зміну роботи.	1 до 2	1 до 2	2	2
Контроль	PLC з сенсорним дисплеєм HMI, записом тиску та температури плавлення, зберіганням рецептури, опцією під час ремонту	Такий же, але з регулюванням тиску на завантажувальній трубі	Такий же, але з регулюванням тиску на завантажувальній трубі і обліком змін екранів	Тот же, з круговим управлінням насосу для розплавлення, логованими змінами екранів та виміром енергії.

Цифри, зазначені в цьому таблиці, обчислені на підставі друкованого плівкового ЛДПЕ з 2 – 5% забруднення, яку поніс механічний струйник з вмістом вологи 2 – 5%. Чистий плівковий ЛДПЕ після промислової переробки має показники на 10 – 20% вище за цифри в таблиці. Ґрунтові плівки, сильно забруднені, мають показники на 10 – 25% нижчі. Кожне гарантоване парабол яке гарантує продуктивність слід записувати на зазначеному матеріалі, із зазначеним вмістом вологи та ступенем забруднення, а також на зазначеній номенклатурі фільтрів, із застосуванням сепарації кабелю і захищеним двопровідним пакетом, інакше дві сторони різко інтерпретують цифри при приймальному досліді.

Таблиця основних перетворювальних параметрів для друкованих та липких LDPE

Нижче наведено таблиця, в якій документований вікно параметрів роботи для лінії порошкового випуску поліетилену LDPE зі ступенем липкості, зібраного в одне зручне джерело для інженерів, які здійснюють запуск, або забезпечувальних працівників, які контролюють процес. Ці значення є початковими пунктами для лінії, що працює з відходом поліетилену LDPE розлитого з пакування з відміткою 2-5%, які потрібно дооцінювати під час запуску лінії відповідно до фактичного матеріалу.

Таблиця 14 — Зведені параметри процесу за стадіями

Стадія	Температура.	Швидкість	Времетравання або тривалість	Ключові значення встановлення	Слідкування за сигналами контролю.
Задрібник тюків або важкий подрібнювач	Оточуюча температура	25—60 обертів в мініутку	Неперервний	Гідравлічний тиск у чотирьохциліндрів	Ток живлення.
Вологе дробарка	Нижче 45 градусів Цельсія при ін’єкції води	380–460 об./хв.	Неперервний	Зазор між лезвими 0,5–1,0 міліметра	Ток живлення, потік води.
Передпромивання і затискання піску	Температура навколишнього середовища до 35 градусів Цельсія	Бенкер катастрофічно повільно обертається, 15-30 обертань за хвилину	2 до 5 хвилин |	Інтервал викиду осаду	Рівень тургорності, рівень осаду.
Тривкова фрикційна манжета, перший прохід	Температура навколишнього середовища до 45 градусів Цельсія	700-1000 об./хв.	20–60 секунд	Протипоток води	Ток живлення, викид показника замутнення.
Бак для гарячого прання;	80-90 градусів за Цельсієм	Мішалка з швидкістю від 20 до 45 об / хв.	10 до 20 хвилин	Каустична сода 1-2 відсотки, поверхнево-активна речовина 0,2-0,4 відсотки	Температура, провідність, рівень.
Тривкова фрикційна манжета, другий прохід	60−80 градусів Цельсія	700-1000 об./хв.	20–60 секунд	Введення промивної води	Ток живлення, викид рН.
Прополощіть і обслужте етап плавучесті.	Температура навколишнього середовища до 40 градусів Цельсія	Лопати – від 15 до 30 об./хв.	1 до 3 хвилин	pН поверхні — 7,5–8,5;	pH, швидкість витікання
Центрифугальний сушильний агрегат.	Характер знову заповнювати, піднімається до 45 градусів Цельсія	700-1200 об./хв.	10–30 секунд	Шліц 0,6–1,2 мм.	Ток живлення, викид вологості.
Механічний пресувач	90-130 °C, самозбуджуваний	60 до 140 обертів за хвилину, гвинт	15-45 секунди	Налаштування обмеження викидів	Ток живлення, викид температури.
Силос-збіжник продукції	Корпус стінки нижче 45 градусів Цельсія	Перемінний, регулювання навантаження	10–40 секунд	Основний навантаження електропривода 70–85%.	Момент крутіння екструдера, рівень бункера
Зона подачі екструдера	150-175 градусів Цельсія	Вісь з швидкістю від 60 до 110 об/хв	Частина загального показника 90–180 секунд	Активне охолодження горла подачі	Температура зони, момент обертання
Зона стиснення та плавлення екструдера	175–195 градусів Цельсія	Вісь з швидкістю від 60 до 110 об/хв	Частина загального показника	Тонення бар'єру.	Температура зони
Зона відводу вакууму екструдера	190 до 205 градусів Цельсія	Вісь з швидкістю від 60 до 110 об/хв	15–40 секунд експозиції	Вакуум від 0,06 до 0,09 мегапаскаля	Вакуумний манометр, вентиль з прозорим стеклам
Зона дозирування екструдера	195–215 градусів Цельсія	Вісь з швидкістю від 60 до 110 об/хв	Частина загального показника	Цільовий тиск при викидах	Тиск виведеного матеріалу, температура виведеного матеріалу
Фільтр для плавлених матеріалів	200 до 215 градусів Цельсія	Не стосується	Залежить від завантаження екрана.	Зміна при розходженні тиску від 60 до 80 бар	Деловий тиск через фільтр.
Насос для виведеного матеріалу	200 до 215 градусів Цельсія	10–40 об/хв	3 до 10 секунд	Заданий надходний тиск	Надходний і вихідний тиск
Пластина і ріжковий інструмент	200-220 градусів Цельсія, вода 45-65 градусів Цельсія	Колісна швидкість ножа 600–1600 об/хв	Негайно	Запобіжний тиск контакту ножа з матрицею	Струм живлення ножа, форма гранул
Центрифугувальний сушильний верстат для гранул	Оточуюча температура	1000-1600 об./хв	5-20 секунд	Шліц 0,5–0,8 мм.	Вміст вологи в викидах, потік електричного струму
Класифікатор і транспортування порошків	Оточуюча температура	Вібрація або очищення вихрюванням повітря.	Неперервний	Розмерети в точці близько 1 мм	Темп збирання штрафів
Мелювання силосу	Оточуюча температура	Викид масистого потоку	4 до 8 годин виробництва	Відношення компонентів та послідовність випуску	Рівень, ідентифікація партії

Цілі для якості готових гранул і методи їх контролю.

Пеллет LDPE, який отримують із вторинного матеріалу, продають відповідно до технічого опису, і саме цей опис визначає, чи має пеллет премію, чи зобов’язаний рухатися як товарова позиція. Серед шести параметрів, що майже повністю впливають на комерційний аспект, переважають параметри такими як: стабільність показника товщини діючої маси, вміст попелу, кількість чорних плям, рівномірність кольору, вологість та одиничність розмірів пеллетів.

Друкування показника руху пластичного стану - це параметр, що турбує конвертори плівки найбільше, тому що він безпосередньо контролює стабільність бульб на лінії пробитої плівки. Це значення має становити плюс або мінус 10 відсотків від середнього значення партії, і саме це потрібно вказати в технічному завданні. Склад печива відображає все те, що не вдалося видалити в ланці змивки і фільтра розплаву, і припустимо, що реалістичним значенням для відпрацьованої друкованої плівки буде 1,5 відсотка. Для друкованого обладнання утворить після промислової обробки можна отримати показник 0,5 відсотка або більше.

Стан колірних плям вимірюється шляхом прикладання відомої маси гранул до плівки певної товщини і підрахування видимих плям під стандартним освітленням. Плями виникають від трьох джерел: вуглевосстановленого полімеру з мертвих місць в екструдері, вуглевосстановленого клею з вологого відділення і нефільтрованих мінеральних або вуглевих частинок. У кожного джерела є інший механізм виникнення, тому при збільшенні кількості плям можна отримати діагностичну інформацію, а не просто даних про недоліки якості.

Таблиця 15 — Цілі щодо якості готового грануляту за класом

Параметр якості	Преміальний клас, післяіндустриальний малюнок	Стандартний сорт, серед пост-потребування друкованих матеріалів	Громадський клас, сільськогосподарські плівки	Спосіб проведення тесту.
Помилка індексу потоку розплаву у межах партії	Плюс або мінус 6 відсотків	10. Плюс або мінус 10 %.	Плюс або мінус 15 %.	Темп твердіння при температурі 190 ° C і навантаженні 2,16 кг
Вміст азоту	Менше 0,5%	Менше 1,5 відсотка	Нижче 3,0 відсотка	Покриття муфлюючого печі;
Чорних плям на 100 грамів	Нижче 15	Нижче 40	Менше 120	Оцінювання кількості закторок на пресованій плівці в стандартних умовах освітлення
Стійкість кольору	Індекс Delta E менше 1,5 між лотками	Дельта E нижче 3,0 між партіями	Дельта E нижче 5,0 між партіями	Спектрофотометр, свертональний диск.
Остаточна вологість.	Менше 0,2 відсотка	Менше 0,5%	Менше 0,5%	Втрата при сушінні або аналізатор вологи
Кoїфiцієнт варіації маси гранул	Нижче 4 відсотків	Нижче 5 відсотків	Нижче 8 відсотків	Вважати 100 гранул окремо
розміри гранул.	3 на 3 міліметри номінального розміру	3 на 3 міліметри номінального розміру	3 на 3 міліметри номінального розміру	Аналіз калипера та сита
Грузова щільність	0,53–0,58 тонн на кубометр	0,50–0,56	0,48–0,54.	Стандартна методика з купалкою і піпеткою
Помилки менші за 1 міліметр	Менше 0,05 відсотка	Менше 0,1 відсотка	Менше 0,3 відсотка	Аналіз сітки
Вовнова джерельна вміст	Менше 0,1 відсотка	Менше 0,3 відсотка	Менше 0,5%	Термогравиметричне або пічне під Succéz
Кількість гелів в тестовій продукції	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Середній до високий	Зарахування геля роздувної плівки на тестовий мішок
Запах	Незалежний	Незначне послаблення.	Значна втрата опадів	Закупорений датчик для електронних приймачів

Коли гранулят призначений для регламентованих застосувань, сертифікація має значення. Оборудження може поставлятися відповідно до вимог розгорнутої сертифікації (CE), а системи контролю якості мають посилання на стандарти ISO. Там, де перероблена LDPE призначена для контакту з їжею, необхідно виконати вимоги діючого регіонального фреймворку та узгодженого процесу деконтамінації. Різниць тут немає, роль постачальника обладнання полягає у забезпеченні лінії, якої можливо стендово перевірити й систематично повторювати умови миття, а не у сертифікації самої матеріали. Для нехранительних застосувань, де значна більшість друкованого та липкого LDPE рейнджу поступає, вимогам, описаному вище, можна довіряти.

Вимагати наведення в керівництві вибору конфігурації

Вибір конфігурації пов'язаний зі зняттям трьох показників: місячна тоннажа, ступінь забруднення і тиск, за який продають гранулу. У таблиці нижче представлені ці три показника у зв'язку з рекомендованою конфігурацією Polyretec, і це найшвидший спосіб для покупця визначити початкову точку перед детальним технічним розрахунком.

Стіл 16 — вимоги до рекомендованої конфігурації Polyretec

Месячна пропускна здатність	Вплив сировини та ступеня забруднення на процеси виробництва та конфігурацію лінії	Мета маркування гранул	Рекомендований вологий передній кінець.	Рекомендований блок соковижималки	Ключові параметри для вказання.
60 до 120 тонн	Послідіальний обріз друкованої плівки, що не перевищує 1,5%	Премія	PTW500 з одним фрикційним барабаном та теплою промоюванням	NGP-300, один етап, з водяним колом	Вакуумний випускний клапан, конусний перекидач для безперервної сепарації 120 осередків
100–180 тонн	Надруковані пакувальні баки після вживання, 2-5 відсотків	Стандартний.	PTW500 з двома фрикційними валами і теплою каустичною промоювання	NGP-500, один етап з можливістю другого етапу	Обмін на підвищену двоконтурність, соковик, 100-міліметрова безперервної заміни мембрани
150–250 тонн	Стрейч-плівка та вакуумна плівка з залишками скотча, від 1 до 3 відсотків	Преміум-клас versus стандартний клас	Стандартна конфігурація PTW1000;	NGP-500, одновимірний, з водяним кольором	Освітлювач у циклі миття, 120 крона, насос для плавлення
180-300 тонн	Етикетний підкладка та клеєно-ламінована плівка, від 4% до 10%	Стандартний.	PTW1000 з розширеною групою гарячого прання і посиленою другою сталинною пією;	NGP-800, двохвимірний обов'язковий	Розмежувального пристрою з водяним теплоізоляційним покриттям, двопоршкового розпушувача, автоматичної фільтрації.
200 до 350 тонн	Надрукована об'єднана пакувальна плівка після вживання, 5-12 відсотків	Стандартний.	PTW1000 з трьома циклами тертяної промивання	NGP-800, двохвимірний	Біметалевий бак, фільтр з ланцюговим збирачем осаду 100 м, підводне формування суспензії.
250–400 тонн	Агровимусова плівка, від 8 до 20 відсотків ґрунту	Побутові витрати	PTW1000 з попереднім пранням, екранами для очищення від дрібних частинок і порошковою металлургією.	NGP-800, двохвимірний з грубим першим проходом	Автоматичний самопочищаючий фільтр, 80 сітки, додатковий об'єм попереднього прання.
350 до 550 тонн	Смешані плівки і тканинні мішки з поствакцинального ПП та ПЕ	Стандарт до «Перше Обслуговування»	PTW1500 з посиленою протиерозійною системою дисків	NGP-1000, два етапи	Автоматичний фільтр, підводне гранулювання, змішувальний силос
від 400 до 600 тонн	Надрукована пакувальна плівка після вживання, висока якість грануляту, цільова установка для пеллет	Премія	PTW1500 з трьома циклами тертяної промивання та двохкратним промиванням	NGP-1000, два етапи, під водою	Двохтрубний відвід, насос для розплавленого матеріалу, автоматичний фільтр, сило 8-годинного змішування
Якщо є обсяг, завод для двозмінної сировини	Плівка для пакування плюс змінений агроплівка.	Стандартний.	PTW1000 або PTW1500, спеціально призначений для сільськогосподарських потреб;	NGP-800 або NGP-1000, двохвимірний	Управління рецептами в ПЛК, екран з швидкою зміною, видалення наповнювача
Якщо є обсяг, виготовлений з компаунду	Друкована плівка, модернізована добавками або модифікаторами	Преміальний композит	Лінія PTW, підібрана під тоннаж	Линія прання Polyretec, інтегрована з системою двошнекової гранулювання Wanplas	Бічний дозувальник для добавок, грамажна доза, вакуумне видалення газів

Дві правила вибору заощадять більше проектів, ніж будь-які інші поради. По-перше, визначте вологориотривно устаткування для найбільш забрудненої сировини, яку завод зможе раціонально отримати, а не середню, оскільки доповнення бізнесу видалення шламу і додаткових стадів миття у вже завершену лінію коштує у декілька разів дорожче, ніж у стадії проектування. По-друге, визначте блока виготовлення гранул для гранулярного продукту, якої ринок буде платити, а не для найвищої як теоретично, так і технічно допустимої якості продукту, оскільки чутливість, яку вимагає фільтрація, та вибір головки гранулювання, обходяться постійними експлуатаційними витратами, які окупаються тільки тоді, коли на ринку існує попит на гранулярний продукт.

Вирішення проблем друкованої та липкої плівки, використовуючих лінію гранулювання

Майже всі проблеми якості і продуктивності на лінії з подрібнення друкованого матеріалу зводяться до приблизно шістнадцяти причин, і визнання, в якій симптомом проявляється якась з цих причин, дозволяє скоротити двомісячниє розслідування до одноденного ремонту. Таблиця нижче організована як симптом, механізм, діагностичний контроль і корегуючі дії.

Стіл 17 — матриця помилок, причин і корегуючих дій

Симптом	Вероятний механізм	Перевірка діагностики	Виправляючі дії
Матеріал стає жорстким, жовтим або коричневим.	Перегріта температура розплаву від дії термічного навантаження або так звана "мертва зона" зберігання полімеру	Зніміть температуру розплаву у формі за допомогою сенсора, а не тільки за допомогою установлених параметрів нагріву циліндра; зверніть увагу на адаптер та дискову оправу на предмет «мертвих зон».	Зменшити швидкість нагвинчування і збільшити вихід подачі, щоб відновити баланс навантажень; знизити на 5-10 градусів Цельсія налаштування зони дозировки; відшліфувати або переробити переходи потоку; перевірити зазор між шнеком і поверхнею навантаження
Кількість колірних плям у пресованій плівці перевищує норму	Карбонізований полімер з мертвих зон, карбонізований клей з мокрого відділу або нефільтрований чарунка.	Знімання спектрографом рахунків пилу перед і після повної прання та заміни сита; огляд щілин дренажу щетця-видавлювача та кутів камери дробарки на наліп відкладень.	Повний промивання складом для очищення; глибока чистка вологих ділянок за графіком на тиждень; перефільтрування на один сітчастий розмір тонше; усунення зон низького потоку в трасі плавлення
Пелети розсипаються або тягнуться.	Недостатній тиск контакту ножа з матрицею, тупий нож або надто висока температура матриці, що призводить до розтікання пластику	Перевірити стан кромки ножа та розподіл контактів на поверхні штампу; перевірити температуру штампової пластини з урахуванням заданої точки	Передайте тиск контакту ножа, заточуйте або замінюйте ножі; зменшуйте температуру плити випресування на 5 градусів по Цельсію; перевірте температуру рідини, що охолоджують — від 45 до 65 градусів Цельсія.
Зміни на екрані відбуваються значно частіше, ніж очікувалося.	Мокрий відділ не працює належно, фільтрація занадто тонка для навантаження або площа фільтра недостатня;	Важите кількість забруднювачів, що уловлено на кожному екрані, і порівняйте це з припущенням про початкову кількість забруднювачів;	Встановіть температуру гарячого прання та хімію відповідно до специфікації; зменшіть відфільтровування на одну ґрану більше; модернізуйте дизайн до ланцюгових або автоматичних фільтрів; виконати перевірку швидкості обертання ротора гальмівного насоса;
Запас обрізків лезвиці екструдера становив понад 8% вмісту вологи	Заболочування кухонля екрану волокнами, низька швидкість обертання ротора або перевантаження	Перевірити сітку на наявність затемнення; перевірити струм приводу за даними на бирці; виміряти швидкість подачі	Пропрацюйте екрані або замініть його, відновите швидкість ротора, знизьте швидкість подачі на рівень, зазначений в технічних характеристиках машини; додайте на попередньому каналі стрічки постійну фазу очищення і відокремлення волокон
Зростаюче специфічне енергоспоживання	Знос лез у дробарці, зношення гвинта та барабану, згаджені фільтри чи забруднені поверхні теплопередачі.	Слідкуйте за кіловатт-годинами на кілограм щовесно та викладайте тренд; вимірюйте щільність компресора під час наступного вимкнення	Індексувати або замінити крохмалювальні лопаті; розчищати нагрівальні поверхні гарячого миття; відновлювати гвинт і циліндр, коли зазор перевищує граничну величину; коригувати швидкість гвинта для балансу кормоподавача
Випуск нижче номінальної потужності	Припинення подавача, критичний сигнал	Вимірюйте густину кусків біля горла екструдера; стежте за подавачем, щоб переміщення не супроводжувалося опусканням матеріалу.	Підвищити щільність стискання помпа-дозувача; скоротити коефіцієнт компресії подавача, щоб перестати утворюватися перекриття; перевірити, чи працює контроль регулювання навантаження; перевірити, чи охолоджується камера подачі брухту;
Переміщення силоса-збіжника один раз	М'якшення адгезиву над 45°С зв'язує пластини в пробку	Вимірюйте температуру стінок корпусу подавача; перевіряйте матеріал заглушки на тріщини	Активуйте або відремонтуйте водний каркас; підтримуйте стінку нижче 45 градусів Цельсія; зменшіть коефіцієнт уплотнення від 0,3 до 0,5; встановіть протилихневу лопатку; перевірте температуру витікання з вижимки;
Забруднення вентиляції, підйом плавки у вакуумну лінію.	Поглинання великої кількості вологи, недостатня довжина розвантаження або надмірна швидкість нагвинчування болта	Перевірте видалення вологи скруджером; оглянути візирний прозорий блок під навантаженням.	Встановіть продуктивність гальмівного насоса; зменшіть швидкість вала; встановіть або відремонтуйте штуцер для відведення повітря; ділячи навантаження на два штуцера; чистіть устаткування вкопування вакууму;
Розмір гранул помітно змінюється під впливом зміни положення	Суперечливі коливання швидкості плавлення від додаткової щільності подачі без стабілізації плавленого стану.	Зніміть тиск шихтового розплаву у штампі протягом одного дня та дослідіть циркулярні коливання	Встановіть насос для розплаву з регулюванням тиску вхідного патрубка; гладко налаштуйте систему живлення; додайте бункер попереднього розвантаження перед подавачем; змішайте бали сировини;
Знищення інкременту, що спричиняє погіршення в ході зміни	Відділяє чорнило і клей від переповненого циклу миття.	Пілотний процес промивання	Встановіть сито та тонкий екрану в цикл рециркуляції; збільшіть вилив і подачу свіжої води; скоротити інтервал заміни води; перевірте концентрацію лугу за допомогою титрування;
Видалення адгезиву на раз раптово погане	Температура бака для гарячого прання опустилася нижче порога відпускання клею;	Перевірте фактичну температуру резервуару за допомогою незалежної датчика, а не лише за допомогою дисплею.	Визначте теплової потужності; вимивайте теплові трубки; підвищте температурний режим до діапазону 85-90 °С; перевірте чи не перевантажена система теплопостачання через холодний вологі потік у решітку.
Намотка плівки на шахти конвейєра та відводу рідини	Суцільні шматки брикетів з неправильного зазору між ножами або відсутніми параметрами, що запобігають завіття.	Перевіряйте форму крихти на виході з дробарки; вимірюйте зазор між заклепками.	Установлення відстані між кромками лопаток на 0,5 – 1,0 мм; проконтролюйте протяжність лопаток або замінюйте їх; справність тримачів валів та скребків; збирання сита тоншого розміру, якщо це дозволяють допустимі розміри змащуваних матеріалів.
Гелі можна було виявити в демонстраційних зразках плівки	Недисперговані домени клею, переплетений полімер або неплавлена пробка, що проходять зону отвора	Зарахування геля роздувної плівки на тестовий мішок; перевірка сітки фільтру та цілісності	Другий крок -- це фільтрація на тонший сит. Додайте або модернізуйте дисперсійний місильний елемент; перевірте роботу секції рівноваги перемішування; збільшіть час перебування в гарячому промиванні для клею.
Розбіжності кольору лот до лоту	Колір шрифту заповнювача товарного потоку змінюється без буфера кросдингу.	Спостерігайте за кольором пресованих пластин порівняно з утримуваним стандартом для кожного лоту.	Установити або використовувати гомогенувальний силос, що забезпечує виробництво протягом 4-8 годин. Сортувати вхідні тюки за домінуючим кольором друку; розглянути можливість додавання невеликої кількості карбону, щоб стабілізувати будівельний шпат;
Волосінь солі у готових гранулах	Напівперервна засувка для транспортування.	Вимірюйте швидкість транспортування; перевірте вигини на наявність відкладень	Зменшити швидкість транспортування; підібрати повороти з великими радіусами; використовувати оброблену шліфовками сталь або пофарбовану трубу; встановити сепаратор перед завантаженням в мішки
Високий вміст дрібних частинок в упакованій продукції	Класифікатор порошків заблокований, забитий або налаштований на неправильне розмірне решето	Сіткуйте зразок з пункту завантаження у мішки та з відбитків класифікатора	Визначте операцію класифікатора; встановіть перегрівний пункт навколо 1 мм; перевірте екран сушильного барабана на можливе пошкодження, впроваджених фрагментів;
Споживання води значно перевищує проектне значення	Рециркуляційний контур відключений, зневоднення стічної піни працює не так, як потрібно, або лічильна кількість стоків надмірна	Дозувати новий продукт, щоб відповідати вимогам проекту; проходити перевірку кожного місця відбору.	Відремонтуйте або змонтуйте ланцюг рециркуляції; покраште процес зневоднення осаду, щоб менше води виходило разом зі сміттям; закрийте зайві відведення; додайте стадію осідання та фільтрації.

Споживання енергії, продуктивність та базові показники роботи

Економічність експлуатації лінії пресованої та клейкої ПЛА визначається трьома показниками: специфічним рівнем споживання енергії у кіловатт годинах на кілограм готової пеллети, віддачею у відсотках від ваги свіжезатягнутої стічки та доступністю у відсотках від графікованих годин. Все інше є другорядним зазначенням.

Конкретна енергія для повного процесу миття та порубки на відписаній поліетиленовій плівці з використанням LDPE має в діапазоні від 0,45 до 0,75 кВт·год на кілограм. На мокрий сектор припадає від 0,20 до 0,35, а на блок порубки — від 0,25 до 0,40. Термальна енергія для ємності з гарячим миттям надходить додатково і, як правило, постачається у вигляді пари; на електропривідній ємності вона суттєво збільшує витрати на електричну енергію і повинна включатися окремо.

Вихід — це місце, в якому друкована плівка відрізняється найбільш суттєво від чистої плівки. Вхідна вага тюка включає забруднення, вологість та саму плівку. Тюк, який містить 5 % забруднення і 8 % вологи, містить максимум 87 % здатного відновлюватися полімеру, перш ніж здійснити будь-які втрати процесу. Процесні втрати полягають у видаленні дрібних частинок, втрачених через деінінцуючі екрани, піску, виносу разом з шламом, втрати при зміні екранів і стартових та зупинних матеріалах. Реалістичний загальний вихід на друкованій поцупівничій плівці становить 72–82 % від вхідної ваги тюка; на сільськогосподарській плівці — 60–72 %.

Стіл 18 — енерго-, вихідні і режимні показники по декількох типах сировини

Метрична система	Послідіальний обріз друкованої плівки	Надрукована пакувальна плівка після вживання	Етикетний лайнер та клейка плівка	Сільськогосподарська плівка з грунтом
Специфічна енергія, частина з нерухомим резечінням	0,12–0,20 кілоджоулів-год на кілограм	0,22–0,32	0,26–0,36	0,28–0,40
Власне енергоспоживання, блока попередньої пресування	0,22-0,30 години	0,25–0,35	0,28–0,38	0,30–0,42
Власне енергоспоживання, цілком лінія	0,34-0,50 години	0,45–0,67.	0,54–0,74	0,58–0,82
Термічний навантаження гарячого миття	Низький або небагато	Середній тип (100 кг/год):	Висока	Висока
Свіже вода на тон гранул	0,8–1,5 кубічних метрів	1,6-3,0 кубометри	2,0 до 3,5 кубічних метрів.	2,5–4,5 кубічних метра
Поверхня споживання хімікатів	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Висока	Середній тип (100 кг/год):
Повна вихідна продукція із вхідного ваги	92–97 відсотків	72–82 відсотків	66–78 відсотків	60 до 72 відсотків
Збитки від штрафів через зневоднення	0,5−1,5 відсотка	1,5–3,0 відсотків	2,0 до 3,5 відсотків.	2,5–4,5 відсотка
Втрати розплаву при зміна решітки	Менше 0,3 відсотка	0,3–0,8 процента	0,5−1,2 відсотка	0,8-2,0 відсотка
Реалістична доступність, робота в дві зміни	88–94 відсотки	82–90 відсотків	78–87 відсотків	72–84 відсотки
Інтервал індексації лез, мокрий дробар	800 до 1200 годин	600–900 годин	500-800 годин	200 до 400 годин
Інтервал відновлення болтів та барабанів	18000 - 25000 годин	12000−18000 годин.	10000-16000 годин	7000-12000 годин
Відносне обсяг обслуговування	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Висока	Очень высокая квалификация.
Відносний індекс операційних витрат, базовий рівень 100	72	100	118	132

Індекс операційних витрат у останньому рядку використовує друковану фільм після споживання як базу 100 пунктів і поєднує витрати на енергію, воду, хімікати, запасні частини, технічне обслуговування та втрати врожаю у єдину відносну цифру. Це інструмент для планування, який дозволяє порівняти стратегії вибору сировини, а не оферту ціни. А що він точно показує, так це те, що найдешевша сировина, яку можна купити, зазвичай не є найдешевшою сировиною для переробки, і тому заводу, який заповнює лінію аграрною плівкою, оскільки її вартість невисока, необхідно перевірити, чи підтримує ціна готових гранул витрати, що вище на 32 %, й матеріально нижче якості.

Доводиться звернути особливу увагу на можливість роботи, оскільки цей показник найчастіше переоцінюється при плануванні проекту. Виробнича лінія з друкованої плівки має заплановані перерви, яких у лінії екструзії з нешкідливої сировини немає. До них належать заміна екранів, змінення миючої води, перестановка ряду робочих лез, чистка мокрого розділу, щоб видалити накопичення клею, та технічне обслуговування фільтрів. Планування з 85-відсотковою реалізацією можливого виробництва на лінії з друкованої плівки є реальним; планування з 95-відсотковою реалізацією не дасть результату, від якого залежить успішність проекту.

Сфери застосування та кінцеві ринки для перероблених pellet LDPE

Виробниця пелетів з поліетилену високої щільності (HDPE) має комерційний сенс тільки в тому випадку, якщо виготовлений пелет має чітку споживачську аудиторію, а чотири потоки сировини, які переробляють на лініях Polyretec, найчастіше відповідають різноманітним кінцевим ринкам. Розуміння того, яким ринкам підконтрольна фабрика, визначає необхідну тонкість фільтрації, стратегію кольору та марку пелетів, на які має бути налаштована лінія.

Рециклінгування аграрних плівок

Агровидоук та парниковий поліетилен – це найбільш об'ємний та забруднений потік ЛДПЕ в більшості регіонів. Він надходить разом із землею, піском, рослинними залишками і ірригаційною крихтою у розмірі від 8 до 20 відсотків по вазі, а відновлений гранульований матеріал, як правило, має темний технічний клас з вмістом пеку 1,5–3 відсотки. Природне місце застосування цього гранульованого матеріалу – продукти, у яких важливою характеристикою є механічні характеристики, а не зовнішній вигляд: мішки для відходів зящених навантажень, обробки будівлі, вологостійке покриття, покриття прорізів дренажних труб, розпірні трубки для кабельних каналів та ущільнювальні компоненти, а також одоні для рослин, дерев'яні ящики та палетні блоки. Тому як забарвлення все одно є темним і варіюючим, незначна додання вуглецю стабілізує його у константний натуральний колір, який виробники гранульованого поліметилу можуть точно вказувати.

Рециклінг плівки для пакування.

Поліетиленова плівка після споживання, включаючи пакети для покупок, пакети для хліба, упаковку для обгортки і додаткову упаковку, є потоком, який найбільш безпосередньо вигідно від електрообробки. Після того, як з поверхні полиграфічної продукції видалено 70–90% та зола знижена до 1,5%, гранули надають відповідну якість для застосування у обпалюваних плівках: пакетів для сміття і відходів, сільськогосподарських пакетів, нагрунтувань для будівельних відходів, нагвинчуваних капюшонів для палетних вантажів та внутрішнього шара багатоплівкових конструкцій, де перероблене ядро ​​утримується між натуральними плівковими шарами. Ця остання сфера застосування найбільш швидко росте, тому що вона дозволяє перероблювачу ввести 30–50% переробленого компонента без зниження якості наносимої поверхневої полиграфічної продукції.

Залишки рулонного пакетування в галузі промислових виробництв та післяпромисловий скрап

Краю обрізки, крайні стрічки, початковий відхід і відкинуті ролики з заводів з переробки поліетилену – це найчистіший сировина для поліетилену низької густини, яка доступна, зазвичай вміст забруднювачів становить менше 1,5 процента навіть при друку. Вторинний гранулят досягає престижного класу зі вмістом попелу менше 0,5 процента і індексом потовщення плівки, що змінюється від плюс 6 до мінус 6 процентів, і відразу ж повертається до власного виробництва підприємства, часто в кількості від 20 до 40 відсотків. Багато підприємств встановлюють компонування спеціально для забезпечення внутрішнього узгодження, тому що матеріал ніколи не залишає території, а його якість відома.

Місцеві пункти переробки і змішане збирання відходів

Матеріал з муніципальних станцій рециклінгу та з комбінованого сміттєвого збору є найбільш змінним потоком, в якому перемешано LDPE з LLDPE, деякий HDPE, паперові етикетки, залишки від продуктів харчування та час від часу не поліолефінові забруднювачі. Досвітній лінійно-грохотний комплекс такого потоку повинен мати повний вологий ланцюг та ефективну стратегію фільтрації розплавів, а також повинен бути налаштований на вироблення стандартно-індустріальних гранул, а не преміум-класу. Кінцеві ринки включають мішки для збору сміття, будівельну плівку, ін’єкційно-мoldingове вуличне обладнання, палети, дренувальні компоненти та профільне екструдування для споруд вздовж порогів та огорож.

Стіл 19 — ковзку потоку сировини до кінцевого ринку для переробленого грануляту ПВХ типу LDPE

Потік зібраних матеріалів	Типовий клас випуску гранул	Вміст азоту (досягнуто)	Результат кольору	Основні кінцеві продукти	Типова швидкість додавання в кінцевий продукт
Агроочисний мульч і парниковий поліетилен	Побутові витрати	1,5–3,0 відсотків	Темно-сірий до чорний, стабілізований чорним вуглецем.	Відходи в мішках, будівельна фольга, гідроізольувальна мембрана, оболонка для дренажних труб, горщики, блоки палет	40–100 відсотків
Побутовий відхід з друкованої упаковки, пакетів, мішків, термоскріпних капюшонів	Стандартний.	0,8–1,5 відсотків	Стабільне розподіл розміру крихт	Заговина для барабанів, сільськогосподарські мішки, будівельні мішки, сжимаючі кришки, перероблена основна безпечна пластмасова просочка у багатокомпонентній плівці.	30–70 %
Стрейч-плівка та вакуумна плівка з розподільних центрів	Стандарт до Преміум	0,5−1,2 відсотка	Міцний, полупрозрачный	Стрейч-плівка з переробленим серцевиною, накривання палет, захисна фольга, деталі, виготовлені методом ущільнення	30–60 %
Етикетний підкладка та клеєно-ламінована плівка	Стандартний.	1,0 до 2,0%	Сірка з одиничними насічками гелю	Відходи в мішках, некритична фольга, формовані за допомогою ін'єкції огороджувальні деталі, витягнутий профіль	30–60 %
Послідіальний обріз друкованої плівки	Премія	Менше 0,5%	Закрийте до початкового кольорового з'єднання, щоб результат був одним і тим же.	Повернення в закритий цикл у власний фільм конвертера, застосування високої якості з переробленим серцем	20–40 відсотків
Муніципальна колекція різноманітного пластику.	Стандарт до «Перше Обслуговування»	1.2 від 1,2% до 2,5%	Темний, змінний без промидження.	Відходи в мішках, будівельна плівка, вуличний інвентар, пали, підлога та огорожні профілі	50 до 100 відсотків
Ткані мішки та рукави з відпрацьованим ручою, поліпропілен домінує	Побутові витрати	1,5–3,0 відсотків	Втручання під час виробництва	Деталі типу ємностей, блоку палет, наповнених матеріалом.	50 до 100 відсотків

Досвід Polyretec у реалізації проектів у цих сферах включає систему переробки і гранулювання LDPE-фільмів для друкованих пакетів і фольги, лінію прання для LDPE-фільмів, на які посилені наклейки, побудовану навколо високомощного шредера і машинки для відбирання, а також повністю автоматизовану установку для прання пластикових ПП і ПЕ-фільмів на базі конфігурації PTW1000. Цей досвід роботи з понад 100 установками в більш ніж 50 країнах є підґрунтям параметрів, наведення яких висвітлено в цій інструкції.

Один матеріальний факт варто відзначити, для когось, що конкретизує понизгорізний застосування. Перероблений LDPE з підготовленого полімеру часто показує індекс плинності при виплавці в діапазоні від 0,3 до 1,5 грамів за 10 хвилин при 190 градусах Цельсія під навантаженням 2,16 кг, щільність від 0,918 до 0,926 г на кубічний сантиметр, і механічну міцність при розтягненні близько 8-12 мегапаскалів з довжиною розриву вище 300% у тому випадку, коли ланцюг вимочування функціонує правильно. Коли грануларному матеріалу потрібно відповідати більш діючим параметрам індексу плинності, ніж дозволяє початкова суміш вихідного сировини, практичним шляхом є або класифікація за бонусами або зариння в силосі, а не регулювання процесу в екструдері.

Інсталяція, наладка, навчання та постійна підтримка.

Вироби з друкованою та з підвищеною адгезією із шмати ЕПЕДВ представляють собою об'єднання складового обладнання, ніж окрему машину, і відмінність між лінією, яка досягає своїх показників, і тією, яка не досягає, зазвичай полягає у дисципліні введення в експлуатацію та компетентності операторів, а не у характеристиках обладнання. Модель обслуговування компанії «Polyretec», як заводу «Wanplas», орієнтована на ці реалії.

Перед відправкою тестування

Кожна сітка збирається і запускається на заводі перед відправленням. Для проекту друкованої плівки значущим тестом є не запуск без навантаження, а випробування на власному зразку матеріалу замовника, тому Polyretec вимагає представницького зразка на етапі отримання котирування. Випробування встановлює можливий рівень випуску, вологість на кожному ступені відгону, витрату хімікатів для промивання, швидкість навантаження фільтрації та якість готових гранул за відомим стандартом. Ці результати стають критеріями прийняття, які включені в контракт, що позбавляє неоднозначності, яка часто призводить до суперечок щодо прийняття.

Монтаж і налагодження

Інженери «Polyretec» відвідують об'єкт для контролю установки та відладки. Воно здійснюється за певною послідовністю: перевірка комунікацій та безпечності, механічний пробний запуск кожного агрегату окремо, заповнення системи розведення води та перевірка на течі, рідинний пробний запуск промивної лінії без матеріалу, перший прохід матеріалу через центрифугу, перший прохід матеріалу через макарину, підігрів екструдера та знеструмлення, перший гранулат, потім поступове підкорення режиму протягом кількох днів, під час якого відточують параметри та фіксують їх. Найчастішою помилкою під час відладки є спроба досягти зоряного режиму вже в перший день, оскільки це приховує те, який момент обмеження.

Підготовка оператора

Підготовка охоплює три рівні. Оператори вивчають процедуру запуску і зупинки, вибір рецептури, рутинні перевірки якості та щоденний режим чищення, щоб не допустити усадку адгезиву у вологому відсіку. Техніки з експлуатації вивчають індексацію лез, налаштування зазорів, заміну сита, огляд болтів і барабана, технічне обслуговування пневмо- та гідравлічної системи і план щоденного та місячного профілактичного обслуговування. Рішення логістичних задач під час проведення фазу запуску і надалі здійснюються на підприємства. Можлива повторна підготовка за допомогою віддаленого доступу до навчального матеріалу.

Запасні частини та гарантія

«Polyretec» застосовує загальні зобов'язання служби Wanplas: 500 доларів США безкоштовних запчастин щороку, безкоштовне заміну деталей, які пошкодилися у межах гарантійного терміну, гарантію на транспортування, гарантію на виробничий потенціал і гарантію якості. Рекомендований на місці запас деталей для лінії з друкованою плівкою більш конкретний, ніж загальна lista, тому що служба плівки потребує особливих деталей: повний набір фрез мідоксиду і ножів, сегменти затвердних шліфувальних решіток, сегменти центрифуг, обгорткове з'єднання решіток, пристрій заміни решіток і пошкоджені пластини, ножі для обробки, як мінімум один запасний перетворювач тиску розплавлення і один термопару на тип зони та запас фільтрувальних решіток на три місяці очікуваних заміни.

Віддаленна підтримка і доступ до заводу

Система керування підтримує віддалений моніторинг, завдяки чому інженери Polyretec можуть вивчати дані ПЛК, історію параметрів та дневники тривог з Китаю і надавати поради на об'єкті безпосередньо. Це особливо цінно для проблем з «припинання» способів обробки на друкованій плівці, коли причини зазвичай пов'язані з повільною зміною сировини, а не з помилкою обладнання, а докази — в тенденційних даних, а не в конкретних результатах. Відкрита фармацефтична політика, що діє в усіх фабриках Wanplas, означає, що клієнти можуть відвідати заклад, перевірити виробництво, спостерігати за лінією під час тесту та пробувати власний матеріал, перш ніж приймати рішення про конфігурацію.

Таблиця 20 — Список перевірки та приймання в експлуатацію лінії пресування пеллет з друкованої плівки

Перевірка пунктів	Яка перевірена	Основний норматив.	Стадія
Зміст матеріалу	Прохідність, ефективність промивання, якість гранул на власному матеріалі клієнта	Згоджена гранична специфікація	Перед відправкою
Холодна вода і тепло, а також перевірка безпечності	Електроенергія, вода, пар, стиснений повітря, екстрені зупинки, охорона, точки блокирования.	Стандарти майданчика та вимоги класифікації "Е" (де це необхідно).	Монтаж
Індивідуальний сухий пробний запуск обладнання	Направлення обертання, поточний струм під навантаженням, вібрації, точність розташування	Етикет і креслення	Монтаж
Проба заповнення та тест на утечку водяної системи	Потьмареність бака, продуктивність насоса, ймовірність повторного циркуляції, дренаж	Немає течей; досягнутий заданий потік.	Введення в експлуатацію
Промивання ланцюга з водою без матеріалу.	Рівень води, поведінка переливу, маршрутизація проти течії, теплотоварний об'єм	Гаряче прання досягає і підтримує 85-90 градусів Цельсія	Введення в експлуатацію
Перший матеріал пропускають через центрифугу	Обрисоване схематичне зображення корпуса дробарки, коефіцієнт тертя тертявального барабана, вологість виводу	Викидання центрифуги з вмістом вологи від 3 до 8 відсотків	Введення в експлуатацію
Перевірка потужності сталевого преса	Вміст вологи в викидах, температура викидів, густина матеріалу	від 2% до 5% вологості, від 0,28 до 0,42 тонн на кубічний метр;	Введення в експлуатацію
Зона термічної акліматизації і промивання екструдера	Стабільність температури зони, момент обертання гвинта на холостому ході, чистота промивання	Чисте фіберглобулярки після промислового очищення з постійною температурою	Введення в експлуатацію
Виготовлення першого піленого продукту	Форма пеллет, налаштування резця, вологість виходять з сушильного апарата	3 × 3 мм номінального розміру, нижче 0,5 % поверхневої вологості	Введення в експлуатацію
Прогресивне підняття таблички з даними.	Пропускна здатність, конкретна енергія, навантаження фільтрації, стабільність якості	Проходить товар через контракт зі збереженням його якості	Введення в експлуатацію
Безперервний тест роботи	Постійна робота протягом умовленого періоду з записаними параметрами	Стабільний вихід та якість протягом лабораторного тестування.	Прийняття.
Перевірка якості готових брикетів	Показник стікаючого в'язкості, сира, чорні плями, колір, вологість, однорідність гранул	Згідний таблиця специфікації пеллет	Прийняття.
Перевірка розрахунку потреби у послугах	Кіловатт-години на кілограм, свіжа вода на тонну, рівень дозивання хімікатів	Згідні показники споживання	Прийняття.
Здійснення перевірки навчання.	Компетентність операторів, технічного персоналу і керівників.	Завершити запис про навчання	Прийняття.
Передача запасних частин	Рекомендовані поставки і каталогизація	Згоджена список запасних частин плюс щорічну безкоштовну норму для запчастей	Передавання

Найчастіші питання

Висновок: Створення лінії, що витримає навантаження реальної відпрацьованої плівки

Найкраща лінія гранулювання ПЕТЛ для відходів друкованого і липкого поліетилену не є такою, яка має найвищу номінальну продуктивність або найвищу фільтрацію на папері. Це та, чиї вологі секції розраховані на той найбрудніший комбайн, який очікується на заводі, чиї каскади відведення вологи забезпечують 2-5 % вологості і 0,28-0,42 т на кубічний метр до гребеня екструдера, чия подавальна установка залишається нижче температури, при якій клей перетворює потрікання в ланцюг, і чия структура екструзії підтримує стабільну температуру плавлення, коли фільтри завантажені.

Відповідність кожного параметра в цьому керівництві пов'язана з цими чотири вимогами. Відстань між лезвиями пилки становить від 0,5 до 1,0 мм, так як вона забезпечує можливість очищення забруднених фрагментів пилки транспортерами. Тепла обкатка при температурі від 80 до 90 °С з розчином лугу в кількості від 1 до 2 % і тривалістю обробки від 10 до 20 хвилин відбувається у віконці, в якій мікробінар у в’язкої частини стартує і зв’язувач відпускає зв’язку. Механічний зупинник раніше відволікав воду, але сьогодні він запобігає неоднорідності в продукції. Вакуумування здійснюється при тиску від -0,06 до -0,09 МПа для виведення залишкової вологи. Екструзія у двох етапах забезпечує можливість не виводити фільтр, що блокировує, із зони обробки. Мелкоджерело забезпечує сталість маси у вихідному матеріалі в діапазоні від 5 %. Мелоподрібнювач гарантує послідовність і гомогенність матеріалу.

Polyretec, завод Wanplas, історія якого сягає 2010 року і бренд якого встановлений в 2017 році, будує саме цю клас ліній. Водні лінії для подрібнення та миття м'якого ПП і ПЕ серії PTW переробляють від 500 до 1500 кг в годину і складають мокрий початковий етап. Лінія для пресування нового покоління, розроблена для тонкостінної плівки LDPE і товстостінного ресиду PE і ПП з поточних джерел, переробляє мийні й стисли грудочки в стабільні гранули 3 на 3 мм. Більше 100 завершених проектів у понад 50 країнах, команда більш ніж 24 інженерів та спільні зобов'язання Wanplas в рамках 500 безкоштовних комплектуючих частин на рік, забезпечення транспортування, гарантія продуктивності та стандарти якості стоять за кожним конфігураційним рішенням.

Якщо ви оцінюєте лінію для друкованих пакетів, клеєм ламінованої фольги, шарів етикеток, фольги для обв'язки або сільськогосподарської фольги, то найефективнішим наступним кроком буде відправлення представницького зразка матеріалу разом з передбачуваною місячною тоннажністю, вашими доступними площинами та висотами стелі, вашою ситуацією з енергією, водою та паром, а також з описом гранул, які вимагають ваші клієнти. Інженерами компанії Polyretec буде проведений аналіз цього зразка, згенерований звіт про можливі показники продуктивності, профіль вологості, витрати на розчин для промивання, навантаження на фільтрацію та якість гранул, а також передано конфігурацію, яка побудована за основою вашого матеріалу, а не за каталоговим листом. Ви також можете відвідати завод, проінспектувати лінію під час перевірки та спостерігати, як перетікає ваш власний матеріал, ще до прийняття якихось зобов'язань. Саме цей експеримент — найшвидший спосіб перетворити дискусійну обговорення специфікацій у сповнене рішучості прийняття рішення, яке ви можете обґрунтувати.