Basılı ve yapışkan düşük yoğunluklu polietilen film, esnek plastik geri dönüşümde en çok talep edilen hammaddedir ve onu işleyen pelletizasyon hattı, ancak tek başına işletme ile değil, daha çok kirli maddelerin çıkartılması üzerinde tasarlanmalıdır. Temiz sanayi sonrası atıklar için inşa edilen bir hattı, basılı alışveriş torbaları, yapışkan filmli etiket kaplama ve akışkanlığa maruz kalmış tarımsal filmler hemen başlangıçtan itibaren tıkar. Basılı ve yapışkan film atıkları için en iyi LDPE film pelletizasyon hattını seçmek, tesisin gerçekten aldığı özel kirlenme yüküne göre, ıslak boyutlandırma, sürtünme yıkama, sıcak kireç yıkama, mekanik dezenfeksiyon, zorlanarak besleme, havalama extrüzyon ve eriyik filtrasyonu gibi her aşamasında tasarlanmanın anlamına gelir.
Polyretec, Wanplas fabrikası, 2010 yılından bu yana plastik geri dönüşüm ekipmanları üretiyor ve 2017 yılında Polyretec markasını kurarak, 100'den fazla tamamlanan proje ile 50'den fazla ülkede hizmet sağlayan ve 24'den fazla mühendisinden oluşan bir ekip topladı. Fabrikanın yumuşak PP ve PE kırımlama ve yıkama hatları, 500 ila 1500 kilogram/saat arasında çalışıyor ve Yeni Nesil Pelletizasyon Hattı da ince duvarlı LDPE film ve post-tüketici kaynaklardan gelen kalın duvarlı PE ve PP geri dönüşüm için tasarlandı. Teslim edilen tesisler arasında, matbaa baskılı çantalara ve filme yönelik bir LDPE film geri dönüşüm ve pelletizasyon sistemi, sabit yapışkan etiket taşıyan LDPE film için, kurtarma makinesi ve bir beyt makinesi etrafında inşa edilmiş bir yıkama hattı bulunmaktadır. Bu kılavuz, yukarıdaki tasarım bilgisine güvenerek, matbaa baskılı ve yapışkan bir LDPE hattının ne yapması gerektiğini ve nasıl belirlenmesi gerektiğini adım adım anlatıyor.
Makale, hammaddede yapılan karakterleme, tamamlayıcı proses zinciri, ıslak kırma geometrisi, sıcak yıkama kimyası, dehidrasyon kaskası, güç beslemeli sistem, şaft ve duman çıkışı tasarımı, tek aşamalı ya da iki aşamalı tasarım kararı, erim filtrasyonu, peletleme başlığı seçimi, gerçek Polyretec hattı spesifikasyonları, gereksinim ve tasarım seçimi kılavuzu, sorun giderme matrisi, enerji ve verimlilik standartları ve son ürünin satıldığı pazarlar gibi konularda değerlendirmeler sunar. Verilen her parametre, tasarım aşamasında gerçek bir malzeme örnekleriyle karşılaştırılmasını sağlayan bir proje planlama değeri olmasının yanında, imalat filmlerinin üretici firmalara bağlı olarak değişiklik göstermesinin diğer geri dönüşüm hammaddelerinden farklı olması nedeniyle son derece önem taşıyor.
Yazılı ve yapışkan LDPE Film, Pelletize Etmek İçin En Zor Film Akışını Hikayeler
İmajlı ve yapışkan LDPE film, çoğu diğer geri dönüştürülme hammaddesinin birden fazla bulduğu dört sorunu bir arada bir araya getirir: çok düşük hacim yoğunluğu, yüksek yüzey-alt kütle oranı, kimyasal olarak bağlanan yüzey yoksunluğu ve dönen gövdeler etrafında sıklaşma ve kopma eğilimi. Her bir yerinde bu problemler hattın farklı bölümlerinde bozulmalara neden olur; sadece birini çözen bir hat, hatanın devam ettiği anlamına gelir.
Toplam yoğunluk ilk kısıtlamadır. En fazla 0,02 ila 0,05 ton olan gevşek LDPE film, virgin peletin toplam yoğunluğunun yirmi kesimini ya da trilyonunu oluşturur. Standart extruder boşluğu için bir kütle yıkama tepsisinden beslenen bir makine, bir manivela beslenmesini sağlayacak yeterli bir maddesel miktarı veremez, bu yüzden üretim oranı tasarım cetvelindeki değerlerin bir bölümüne düşer. Yıkama hattının aşağıda yer alan parçalarının her birinin tasarım kararları, besleme geometrisinden manivela uçuş derinliğine kadar, bu sayının telafi edilmesini sağlamak için yapılmıştır.
İkinci kısıt ise yüzey alanıdır. 20 ila 40 mikrometre kalınlığında bir film, yüzey-boyut oranı bakımından son derece uygundur; bu sebeple yüzeyde kalan kirlerin, kalın duvarlı bir parça üzerinde bulunan kirlerden çok daha büyük bir değişiklik oranı oluşturur. 3 milimetre kalınlığındaki bir kutu duvarında sıradan görünen bir toprak tabakası, ince bir filmde yüzde 10-20 oranında ağırlığa sonuç verir. Ayrıca, su da ince yüzeylerde çok daha sıkı şekilde tutunur: aynı yüzey alanı, toprağı tutarken aynı zamanda su da tutar; bununla savaşmak için her aşamada mekanik kurutma yapılmalıdır.
Üçüncü kısıtlama, ilaç kimyasıdır. LDPE filmdeki baskı tabakaları genellikle 2 ila 8 mikrometre kalınlıktadır ve pigment, bağlayıcı reçine ve çoğu durumda nitrocelüloz veya polüuretan taşıyıcıdan oluşur. Pigment partikülleri organik veya inorganik katı maddelerdir ve bitmiş parça asma oranına doğrudan etki eder. Yapıştırıcı artığı daha kötüdür: akrilik veya stiren blok kömür kimyasına dayanan yapışkan yapıştırıcı, 40 ila 60 derece Celsius sıcaklıklarda yumuşar, sıkıştırma cihazının içindeki yapışkanlık yaratır ve keklenmesi için alanlar olarak polietilen matrisine geçer.
İkinci kısıt, mekanik sarmadır. Film bandı, şaftlar, rotorlar, tornavida konveyörler ve su kesim makineleri etrafına sarılır. Film hattının ıslak bölümündeki her dönen parçaya, bir anti-sarma geometrisi, bir çekiç veya bakım erişimi tasarımı yerleştirilir. Bu tasarım sayesinde bir operatör, sarım bir saat yerine birkaç dakikada temizlenebilir. Katı yapılı tozla tasarlanan ve sonra film hizmetine satılan hatlar, sektördeki kronik arızaların en yaygın nedenidir.
Bu kısıtlar birlikte makineyi tanımlar. Bir matbaa ile yapıştırılmış LDPE film pelletleme hattı, sonuna çelikli bir extruder ile donatılmış bir yıkama hattası değildir; bu, nemli bölmenin özel bir ispagı koşulu ile extruder'a sunmuş olması ve extruder'in bu koşulu almak üzere tasarlanmış olması içeren bir bütünleşik sistemdir.
Girdi malzemesi karakterizasyonu: mürekkep katmanları, yapıştırıcılar, toprak ve kübik yoğunluk
Doğru hat özellikleri, gelen malzemenin dürüst bir karakterizasyonu ile başlar, çünkü temiz endüstri sonrası baskılı filmden tüketici sonrası tarıma dönüştürülen film arasındaki fark, yıkama enerjisindeki beş katlı ve yatırım yapısındaki iki katlıdır. En önemli üç değişken, toplam kirlilik oranı, kirlilik türü ve iniş sıcaklığını oluşturur.
Toplam kirlenme, çeşitli torbalarda, en az 20 kilogramlık bir örnek alarak, laboratuvar ortamında tam olarak yıkanması, kurutulması ve elde edilen polimerin tartılması ile ölçülür. Değmesiyle kirlenme seviyesi bulunur. 1 % altında değerler, endüstriyel atık düzenlemeleriyle ilgili olduğuna işaret eder. 2 ila 5 % arası değerler, tipik tüketici paketleme filmleriyle ilişkilidir. 8 ila 20 % arasında, yukarı çıkabilecek değerler, toprak, kum, bitki artıkları ve sulama malzemesi içeren tarım filmleriyle ilişkilidir.
Kontaminasyon türü kaldırma mekanizmasını belirler. Yüzeysel toprak mekanik karıştırma ve sıcak suyla çıkar. Boya, bağlayıcı üzerine kimyasal saldırı veya çıktı katmanının mekanik aşınma gerektirir ve pratikte hem de deneyimli gerekir. Yapıştırıcı, yapışmayı azaltmak için sıcaklık ve yüzdürücü ile birlikte, ardından koparmak için mekanik kesme gerekir. Kağıt etiketler, lif bağlarının kırılması için uzun süreli ıslatma ihtiyacı gösterir. Metalize katmanlar ve alüminyum folyo laminasyon, tamamen yıkanamaz ve hattadan ayırılmadan önce sadece kalıcı kalite cezası olarak kabul edilmeli.
Gelen nemin önemi, kuru iklime sahip bir yerde toplanan filmin genellikle 5 ila 8 yüzde nem oranında gelmesinden kaynaklanır. Direkt olarak bir tarla'dan alınan tarımsal film, 15 yüzde veya üstünde, çoğu suyun toprağın üzerindeki yapışğına bağlı olarak 15 ila 8 ile gelmeye başlayabilir. Kuru balya tahminlerine dayalı olarak tasarlanan bir hat, ilk kez ıslak bir yük gelince ısı kapasitesinden yoksun kalır.
Tablo 1 – LDPE film ham madde türleri, kirlenme düzeyi ve önerilen proses rotası
| Yiyecek tipi. | Tipik, ağırlık olarak zararlı maddeler | Üstün kirlilik oluşturucu | Tavsiye edilen işlem yolu | Ekstruzyon mimarisi |
|---|---|---|---|---|
| Post-Endüstriyel LDPE Trim, baskısız | 0,5%'nin altında | Toz, işlem yağı izleri | Kuru kırmak, isteğe bağlı toz tahliyesi, doğrudan peletleme | Tek aşamalı ve tek havalandırma |
| Post-industrial baskılı film kenar işleme | 0.5 ila | Yüzey mürekkepleri, tampon sıvıları | Sulu kırılması, sürtünme yıkama, kısa ısıtılmış yıkama, sıkma | Tek aşamalı vakum vent ile |
| Son kullanıcı LDPE alışveriş poşetleri, basılı | 2 ila 5 yüzde | Mızık, gıda, kağıt etiketleri. | Sulu kırılması, sürtünme yıkama, 80 ila 90 derece Çözülü sıcak çözelti yıkama, durulama, merdana, sıkma | Tek aşamalı vakum vent ile ya da iki aşamalı |
| Strafor ve shrink film, hafif baskılı olanlar | 1 ila 3 yüzde | Bant artıkları, toz, palet tozu | Sulu kırılması, sürtünme yıkama, ısıtılmış yıkama, kısa süreli yüzey ayırma, sıkma | Tek aşamalı vakum vent ile |
| Etiket sublimasyon filmleri ve yapışkan malzeme ile laminasyonlu filmler | 4 ila 10 yüzde | Hassasiyetli yapışkanlık, silikon çıkartma maddesi, kağıt lif | İltiaçlı tahribat, ilave sıcak yıkama ile yüzey aktive maddesi (surfaktan), iki kat sürtme yıkama, iki kat durulama ve sıkıcı | İki aşamalı zorunlu |
| Tarım örtüsü (plastik film) ve seracılık filmleri | 8 ila 20% | Toprak, çakıl, granüler, bitki materyali | Ön yıkama ve çamur temizliği, ağır tip sıvı kırımı, çok aşamalı sürtünme yıkama, sıcak yıkama, yıkama suyu, merdane ve sıkıştırma | İki aşamalı, ilk geçişte kalın, sonra finedir |
| Karma son tüketici LDPE ve LLDPE, ağırlıklı olarak basılmış. | 5 ila 12 yüzde | Karışık ısıtma kalemi sistemleri, yapıştırıcı, organik atıklar | Gelişmiş sıcak yıkama ve dirençli sürtme yıkama ile tam nemli zincir | İki aşamalı otomatik filtrasyon |
| Engelle tabakası bulunan çok katmanlı laminat. | Değişkenlik, yapısal özellik | PE olmayan engelleme katmanı, ters basılmış mürekkep | Sadece yüzey toprağının yıkaması; engelleyici katman geri alınamaz | İki aşamalı: kalın sonra ince otomatik |
Tablo 2 — Kontaminasyon kimyası ve gerçekten uzaklaştırılan mekanizma
| Eşya zararlı maddesi | Tipik kat veya yük | Çıkarılma mekanizması | 000 dolarlık bir ekleme yapar ama kalite sorunlarını önler ve malzeme kaybını engeller. | Gerçekçi temizleme verimi |
|---|---|---|---|---|
| Solvent bazlı yüzey baskısı | 2 ila 8 mikrometre boyundaki mürekkep filmin kalınlığı | Kaustik bağlayıcı hidrolyazı ve mekanik aşınma | Sıcak yıkama tankı ile sürtünme yıkama makinesi | 70 ila 90%'lik oran |
| Su bazlı yüzey baskı | 3 ila 6 mikrometre boyutunda mürekkep filmi | Sürfaktan kaynaklı ıslanma ve mekanik aşınma | Sıcak su ile dolu sürtünme yastığı | Yüzde 75 ila 92 arası |
| Tam ters görüntülenen laminasyon mürekkebi | Plyler arasında sıkıştırılmıştır. | Yıkanırken elde edilmesi mümkün değil | Çıkartılmaz; sadece renk homojenezasyonu | Etkili olarak sıfır |
| Akrilik basıncını duyarlı yapışkan | Metrekare başına 15 ila 30 gram | Termal yumuşama + aşındırıcı + kopma | Sıcak yıkama 85 ila 90 derece santigrat, 1 ila 2 oranın kireçik, verilen durulama | 60 ila 85 prosentlik kimyasal su doluluk oranı |
| Yüksek sıcaklıkta eriyen yapıştırıcı, blok köpük polimer | Ayrık boncuklar ve çizgiler | Yumuşatma ve ardından mekanik kesme; kısmi erimiş dağıtım | Sıcak yıkama ile eritme filtrasyonu | 50 ila 75% çıkarılır, kalanı filtre edilir |
| Kağıt etiketler ve lifler | 1 ila 4 ağırlık yüzde | Fiber şişme, ayrışma, yüzdürme işlemi | Saçma tankı, sürtünme yastığı, su aşımı. | 90 ila 98 yüzde |
| Alan toprağı, kum, çakıl | Ağırlık olarak 3 ila 15%. | Mekanik Kaldırma ile Sedimentasyon | Temizleme tankı, kum tenekecisi, sürtme yıkama makinesi | 92 ile 99 yüzde |
| Gıda ve organik madde | 0,5 ila 3 oranında | Kaustik saponifikasyon ve sıcak su çözülmesi | Sıcak yıkama tankı | 90 ila 98 yüzde |
| Metal parçacıkları, yapıştırıcılar, tel bağları | Sıklıkla | Manyetik ve dalga akımı ayırma | Giriş manyetiği + eritme filtrasyonu geri bölme | Magnet takılması halinde 99,9%'nin üstünde |
| Kum ve 200 mikrometrenin altındaki mineral inci. | Değişken | Hidrokyklon ve yataklama; erimiş filtrasyon desteği | Yıkama halkaları ve erimik filtreleri | 85 ile 95 yüzde arası |
Tablo 2: Kurutma yöntemi, son nem ve enerji indeksi
| Malzeme formatı | Beslemeli boşluğa düşük yoğunluk; kompaktorün performansı düşük; besleyici atımı; şaft yıpranması | Üzerinde sarma eğilimi | Taşıma yöntemi | Tasarım sonucu |
|---|---|---|---|---|
| Alınan halde, gevşek torbalı film | 0,25 ila 0,45 tane | Uygulanmaz | Kabloları sökülen istasyonlu bale konveyör | Kırma işlemi öncesi sevim kırıcı gerekli |
| Bale kopmasının ardından dökülen film | 0,02 ila 0,05 | Çok yüksek | Geniş bant konveyör, düşük hız | Ekrandan büyük konveyör çıtası |
| Sulu kırıp parçalanmış film kırıntısı, 40 ila 60 milimetre | 0.06 ila | Yüksek | İptal konveyörü, sızdırmaz olanaklı şaft ile | Sıkışma önleyicisi geometrisinin zorunlu olması |
| Yıkanmış flaklar sıcak yıkama sonrası | 0,10 ila 0,16 | Orta derecede | 000 dolarla | Nem 3 ila 8% bu noktada |
| Sıkıştırılmış ve ön plastikleştirilmiş atık | 0,28 ila 0,42 | Düşük | Kısa düşer yol ile doğrudan ekstrüzyon torbasına girer | Cursörü güvenilir şekilde takmadan besler. |
| Çiğneme film tozları | 0.30 ile 0.45 | Düşük | 000 dolarla | Sıkıştırıcı kullanılmayan alternatif yol |
| Tamamen hazırlanmış pellet, 3 x 3 milimetre | 0,50 ila 0,58 | Hiçbir şey | Pnömatik taşıma siloya | Standart işlem |
Komple LDPE Film Pelletizing Hattı Proses Zinciri
Yazılmış ve yapışkan atıklar için tam bir LDPE film peletleme hattı on üç işlevsel istasyondan oluşur ve her birinin spesifikasyonu, hammadde karakterizasyonu sırasında belirlenen kirlenme profiline bağlıdır. Zincirde, makinelerin bir listesinden ziyade, doğrusal bir durum değişiklikleri dizisine bakmak, bir mühendisin, önerilen yapılandırmanın yeterli olup olmadığını değerlendirebilmesini sağlar.
Malzeme 0,25 ile 0,45 ton kübik metrede kompresörlü toplama kafes olarak girdiğinde, 0,02 ile 0,05 arasında dökümlü filme açılıp boyutu azaltılır ve 0,06 ile 0,11 arasında fıstık haline getirilir, temizliği artan olarak ve durulama zinciri boyunca nem oranı azaltılır, 0,28 ile 0,42 arasındaki seviyede mekanik sıkıştırılır, eritilir ve filtre edilir ve son olarak 0,50 ile 0,58 arasında sert kuadranda bırakılır. Bu yoğunluk değişiklikleri paralelinde bulaşıklar temizlenir ve üretim hattı en zayıf aşamasından daha iyi çalışmaz.
Tablo 4 — LDPE film pelletizing hattının istasyon bazlı işlev haritası
| Döngü | Evrensel fonksiyon | Çıkışta malzeme durumu | Ana özellikler sürücüleri |
|---|---|---|---|
| 000 dolara kadar. | Linaya metre balyaları yerleştirin, baling telini çıkartın | Konveyör üzerindeki bozulmamış bale | Palet boyutları ve ağırlığı |
| 2. Balek yıkıcı veya yüksek verimli parçalama makinesi | Balayı açın ve filmleri eline kolay alabilecek parçalara ayırın. | Hafif film, 200 ila 400 milimetrelik parçalar | Balon yoğunluğu ve yabancı maddelerin varlığı |
| 3. Metal Ayrımı | Demir ve demir olmayan parçaları temizleyin. | Metal-dışı film | Atık akımı kaynakları |
| 4. Ön yıkama ve kum giderme | Dökmeyi kırarken toprağın çatısındaki pislik, çakıl ve taşları temizleyin. | Filmin tartar yüklü miktarı azaltılmış | Toprak yükü; tarım filmleri için zorunludur |
| 5. Yağlı Döverek | Takva azaltma, su enjeksiyonu altında | Flake 40 ila 60 mm, doymuş | Yumurta aralığı 0,5 ila 1 milimetre, ekran açıklığı |
| 6. İçerişsizlik yıkama cihazı, ilk aşaması | Mürekkep ve toprak için yüksek hızlı mekanik ovma | Yüke tabakasındaki kirlenme nedeniyle yüzeyde izlerin yokluğu. | Rotor hızı 700 ila 1000 d/dk |
| 7. Işıltılı Yıkama Tankı | İçerikli Renkli Reçinelerin Kimyasal Saldırısı | Yüklerin büyük bölümü mürekkep ve yapıştırıcı ile izole edilmiş durumda. | 80 - 90 derece santigrat, 1 - 2 oranında kireçtozu, 10 - 20 dakika |
| 8. Döşeme yastığı, ikinci geçiş | Kimyasal olarak gevşeyen kirlenmeyi keskin bir şekilde çıkarın | Temiz yırtılmış atıklar, kimyasal atıklar var | Rotor hızı vs. mesafe eşleşmesi |
| 9. Buhar ayırma ve durulama | Düşük katmanları giderin, kimyasalları nötralize edin | Rinsed flakes, yakın nötr pH | Kısa süreyle işlenmiş; PE ve kirleticiler arasındaki yoğunluk farkı |
| 10. Çevrim içi su çıkartma | Tondan oluşan mekanik su çıkarma | 3 ila 8% nem oranı ile flake | Rotor hızı, kalma süresi, su akışı |
| 11. Mekanik sıkıştırma cihazı | Sıkıştırma dehidratasyon ile faydalı ısınma | Küçük parçalarda 2 ila 5 yüzde arasındaki su içeriği, sıcak. | Kompansiyon oranı, drenaj çizgisi tasarımı |
| 12. Forece koyucu ile saçma akım sistemiyle extrüzyon | Eritme, gaz çıkarma, homojenleştirme | Filtrelenmiş, gazsızlaştırılmış erimiş madde | L/D 30 ila 36, sifon vakumu en düşük -0,06 ila -0,09 MPa |
| 13. Filtrasyon, pelletleme, kurutma, depolama | Katı maddeleri, küpü doğurun, soğutun, kurun ve nakletin | Kuru pelet, 3×3 mm boyutunda | Ekran çerçeve 80 ila 150, kesme başı tipi |
Bu listeye giren iki istasyon, fiyatlarla teklifleri karşılaştıran alıcılar tarafından düzenli olarak yetersiz olarak belirtilir. Birincisi, 4. istasyon, ön yıkama ve kum temizleme işlemidir. Bu istasyon, maliyetten kurtulmak için bir tekliften genellikle çıkartılır ve ardından suyun altında kullanılan kazıcının ömrünün 800 saatten 200 saate düşmesinin sebebi haline gelir. İkincisi ise, 11. istasyon, mekanik kapama cihazıdır. Bazen daha uzun bir termal kurutucu ile değiştirilir; bu değişiklik, temiz folyo üzerinde işe yarar ancak basılı folyo üzerinde başarısız olur, çünkü kapama cihazı hacim yoğunluğu ve ön ısıtma (pre-heating) sağlarken aynı zamanda dehidrasyonu da yapar.
Tank 9'da ayrışma meydana gelir ve basılı film hattındaki işlemlerde öne çıkmak yerine destekleyici bir rol oynar. LDPE yüzer ve bu noktada kaldırılması gereken şeylerin çoğu daha önceki tanklarda batmış ya da akıntı tarafından götürülmüştür. Rinse işlevi, pH'i geri normalize etmek ve flake yüzeyinden kalmış kimyasalları yıkamak, basılı film hattındaki bu tankta daha önemli bir görevdir.
Balın Delinmesi, Alınması ve Kurutulması
Yazıcılı ve yapışkan malzemelerde büyüklük azaltma, diğer tüm amaclardan daha önce gelir. Yıkama ve tasfiye hattının temizleyebileceği ve de besleyenin işleyebileceği toz yapısını oluşturmaktır. Blade boşluğu, ekran açısı ve rotor hızının hepsi bu aşamaya bağlıdır.
Bale kırıcıdan sonra film konur. Bağlanan film 0,25 ila 0,45 tonluk metreküp’e sıkıştırılır ve çelik veya plastik tel ile bağlanır. İyileşmeyen bir baleyi tahrip etmek için en hızlı yol rotoru yok etmektir. Bale kırıcı veya yüksek torklu düşük hızlı bir çörekleme makinesi, baleyi 200 ila 400 mm’lik parçalara açıklar ve kablolamanın kaldırılması için bir istasyon bulunur. Yapıştırıcıyla kirlenen filmde, basit bir bale kırıcıdan daha iyi performans gösteren bir güçlü çörekleme makinesi tercih edilir, çünkü bu, yapıştırıcıyla birleştiği birbirine koyulan katmanları de eleyebilir.
Sulu kırma, işlem sırasında kırılarak elde edilen parçacık geometrisini ortaya çıkaran bir işlemdir. Kesme odasına saatte bir ton üretim kapasitesine yaklaşık 1,5-3 m³ su dizedir. Sürtüme su, aynı anda dört görevi gerçekleştirir: tozu tamamen yok eder, toprak ve çakıl parçacıklarını aşındırmadan önce kazıma bıçaklarına ulaştırır, bıçakları soğutur ve polietilenin yerel erimesini önler, ayrıca sürtme millerinin üstlenmesini beklediği ıslatma işlemine başlar.
Kama aralığı, iyi bir film kesicinin kötü birinden ayrıldığı parametredir. Film için, dönen ve sabit bıçakların arasındaki aralık 0,5 ile 1 milimetre arasında tutulmalıdır. Geniş bir aralık, filmin kama arasına katlanmasını sağlar ve böylece her akış şaftına sarıpan uzun ve terkedilmiş levhalar meydana gelir. Daha dar bir aralık, ısı beklentisi altında bıçaklar arasındaki teması engeller ve kesme kenarlarını bozar. Film çok az kesme direnci gösterdiği için, çalışan, aralık değiştiği için ses veya yük bazlı bir uyarı alamaz; bu nedenle, düzenli olarak kontrol edilmelidir, genellikle 200 ila 300 çalışma saatinde bir kereden fazla.
Ekran genişliği, kırma parçacıklarının boyutunu kontrol eder. LDPE filmde, 40-60 milimetrelik bir ekran standarttır. Zorlu şekilde kirlenmiş tarım filmlerinde, 60-80 milimetrelik bir ekran kullanılır, çünkü burada finlerin üretimini en aza indirmek ve akış yönünde yıkama kapasitesini artırmak gereklidir. 40 milimetreden daha ince ekranlar aşırı miktarda finler oluşturur ve film geri kazanımında kullanılan finler, su ile birlikte damlayan de-sulama ekranlarından geçerek kaybolur, bu da tam bir verim kaybı olur.
Masadan 5: Yazıcı ve yapışkan LDPE film için ıslak kırma konfigürasyonu
| Parametre | Baskılı ambalaj filmleri | Yapıştırılmış laminetlenmiş film | Toprak içeren tarım filmi | Notlar |
|---|---|---|---|---|
| Rotor hızı | 420-500 rpm | 380 - 460 rpm | 380 - 450 rpm | Düşük hız, ince parçaların ve ısı transferinin azalmasını sağlar. |
| Fırça boşluğu | 0,5 ila 0,8 milimetre | 0,5 ila 0,8 milimetre | 0,6 ila 1,0 milimetre | Her 200 ila 300 saat sonra kontrol edin. |
| Ekran açıklığı | 40 ila 60 milimetre | 50 ila 60 mm | 60 ila 80 milimetre | Küçük cevherler ücret kaybına neden olabilir. |
| Su enjeksiyon hızları | 1,5 ile 2,5 kübik metre başına saatlik ton başına | 2.0 ile | 2,5 ila 3,5 | Aşındırıcı yükler için daha yükseltilmiş |
| Blade malzemesi | Kaynak çelik, sertleştirilmiş | Kaynak çelik, sertleştirilmiş | Toz metalurji derecesi | Baz temizliğinde koruyucu pirinç kullanılır. |
| Blade kullanım ömrü (yerleşik), ipuçları | 600 ila 900 saat aralıklarındaki eklemler | 500-800 saat | 200 ila 400 saat | Yüksek kirlilik düzeyini önceden azaltmak, kritik önemli. |
| Rotor tasarımı | Açık rotor, üst üste dizili çubuklar | Açık rotor, üst üste dizili çubuklar | Açık rotor, korumalı tepsi. | Yetenekli kısma |
| Odanın drenajı | Devamlı, filtreli ara sump | Devamlı, filtreli ara sump | Devamlı ile kum alma sistemi | Baz temizliği için bir filtreden geçirilir. |
| Sıkışma önleme sisteminin bulunması | Aksam yatakları ve fırçalar. | Vida yuvaları, temizleyiciler, ısıtılmış sıvama alanını kapsar. | Aksam yatakları ve fırçalar. | Sızdırıcı conta içindeki birikim |
| Tipik spesifik enerji | 0,05 ila 0,09 kilovat saat kilogram başına | 0.05-0.10 mm | 0,07 ila 0,12 | Yavaş keskin bıçaklar ile yükseklik artar. |
Yapışkanlı filmle ilgili bir pratik not: Basıtıcı yapışkan maddesi, akış hızının en düşük olduğu tekerlek kapaklarında ve kesme kamerasının köşelerinde tercihen birikmektedir. Etiket taşıyan filmi işlemek için tasarlanan bir kırıcıda, kameranın iç kısımlarında yuvarlatılmış geçişler olmalı ve kanıtlara dayalı haftalık temizlik yöntemleri gereklidir. Kavrulmuş yapışkan birikimi, nedenler unutulduğunda üç hafta sonra final ürün peletinin karartı oluşumunun kaynağı olur.
Yanal Yıkamaya Dayalı Islak Yıkama ve Renkli Boya ve Yapıştırıcı Çıkarma Kimyası
Yıkama küveti ve sürtme yastığı birlikte, basılı bir folyopak şeridinde kirlerin %80 ila %90'ını kaldırırlar ve ikisi birlikte çalışır: küvet kimyasal olarak kirlerin ve polimer arasındaki bağın zayıflamasına, sürtme yastığı ise kesin olarak ayrılmalarını sağlayan mekanik enerjiyi vermektedir. Birisini diğerinden ayırırsanız, birincisi kimyasal maddeleri israf eder, ikincisi ise mekanik enerjiyi israf eder.
sürtünme yıkama mekaniği
Bir sürtme yastığı, yüksek hızlı bir rotordan oluşan yatay veya eğimli bir silindir ile boşaltılabilen delikli bir ekrana sahiptir. Talaş aşağıdaki bölümden giren, rotordaki tavaların yardımıyla ekrana karşı uzaklaştırılır ve ekran ve diğer talaşlarla temizlenerek yukarı doğru hareket eder. Sıvı, ters akımla en kirli su aşağıdakinden çıkar, en temiz olan ise en yukarıda gerçekleşir.
Film hizmetleri için rotor hızının 700 ila 1000 devir/dakika arasında olması gerekiyor. 700 rpm altındaki hızda, flaka ekrandan yeterince sert basılmayacak ve aşınmaya neden olacak kadar yeterli merdiven kuvveti olmayacaktır. 1000 rpm üzerindeki ince filmlerde, hakim etki temizlikten ziyade toz üretimine yönelmekte ve verim düşmektedir. Bu bant içinde doğru hız, flake boyutuyla ve bulaşma türüyle ilgilidir: Daha büyük flake ve sert mürekkep üstteki tarafı, ince ve hafif baskılı film ise alt kısmı yönelmektedir.
Tek sürtme yıkama aşaması için yerleşme süresi kısadır, genellikle 20 ila 60 saniyedir. Bu nedenle, baskılı film hatları genellikle bir önceki, sıcak yıkama tankı öncesindeki ve bir sonraki, sıcak yıkama tankı sonrasındaki iki adet sürtme yıkama yayı kullanır. İlk geçiş, esneyen toprakları temizler ve kimyasalın yükünü azaltır; ikinci geçiş ise, kimyasalın esneymişte tuttuğu kirliliği temizler. Bir sürtme yıkama yayıyi iki kat daha uzun süre çalıştırmanın, ikinci geçişin etkili olmasını sağlayan aradaki kimyasal aşamayı içermeyen eşitlik anlamı taşımadığı için bir çözüm değildir.
Yüksek sıcaklıkta yıkama kimyası
Sıcak yıkama tankı, kontrol edilen bir yerleşim süresine sahip ısıtılmış ve hareketli bir hacmidir. Üretilen ve yapışkan LDPE filmlerde çalışma penceresi iyi belirlenmiştir. Sıcaklık 80 ila 90 derece sıcaklıkta tutulmaktadır. Caustik soda konsantrasyonu 1 ila 2 ağırlık% arasında değişmektedir. Bir non-iyonik yüzeyaktif madde paketi 0,1 ila 0,4 ağırlık% olarak dozlanmaktadır. Yerleşim süresi 10 ila 20 dakikadır.
Bu dört değişkenin her biri belirli bir işlevi görür. Sıcaklık, yapıştırıcı kalıntılarının viskozitesini azaltır ve tanktaki tüm kimyasal reaksiyonlar için hızlandırır; 75 santigradın altındaki sıcaklıklarda yapıştırıcı temizliği büyük ölçüde azalır. Kaustik, mürekkep bağlayıcılardaki ester bağları hidrolize eder ve yağlı organik kalıntıları sülfonsüksinlere çevirerek onları suda çözünür hale getirir. Püskürtücü, hidrofilik polietilen yüzeyinde su dostu hale gelerek çıkarılabilir kirliklerin altına etki yapmasına izin vermek için yüzey ikmalini düşürür. Yükleme süresi, kimyaya gereken teması sağlar; 8 dakikanın altındaki sürelerde solvent bazlı yazıcı sistemlerindeki mürekkep temizliği güvenilir değildir.
Bununla birlikte bir üst limit var. 95 derecenin üzerinde olan sıcaklıklar ve 3'in üzerinde olan kireç polisülfen sa¬nının kendisini tahrip etmeye başlar ve bitmiş pelletin oksidasyon stablitesi¬ni düşürerek extrüzyon sırasında sarı rengin ortaya çıkmasına neden olur. Yüksek kireçte uzun süre kalmak, gereksiz kimyasal tüketimi de beraberinde getirir ve havuza atılan her gram kireç sonradan, nötralize edilerek bertaraf edilmesi gereklidir.
Tablo 6 — Kontaminasyon türüne göre ısı yıkama işletme penceresi
| Kontaminasyon profili | Sıcaklık | Kireç konsantrasyonu | Deterjan dozajı | Taşıma süresi | Geri sürücü yastığı padişahları |
|---|---|---|---|---|---|
| Hafif yüzey baskı, düşük toprak miktarı | 70 ile 78 derece santigrat | 0,5 ile 1,0 yüzde | 0,1 ila 0,2 yüzde | 8 ila 12 dakika | 1 ila 2 |
| Ağır çözücü bazlı baskı | 82 ila 90 derece Celsius | 1,5 ile 2,0 yüzde arasında | 0,2 ila 0,3 katkı | 15 ila 20 dakika | 2 |
| Yiyecek artıklarının bulunduğu su bazlı baskı | 80 ila 88 derece Celsius arasında | 1,0 ile 1,5 santimetreküp (0,10 ile 0,15 metrekare) | 0,2 ila 0,4 katkı | 12 ila 18 dakika | 2 |
| Hassasiyetli yapışkanlık, etiket iç kalınlığı | 85 ile 90 derece Celsius arası | 1,5 ile 2,0 yüzde arasında | 0,3 ila 0,4% | 18 ile 20 dakika | 2, ikinci aşama ilave |
| Hot-melt yapışkan küp | 85 ile 90 derece Celsius arası | 1,0 ile 1,5 santimetreküp (0,10 ile 0,15 metrekare) | 0,3 ila 0,4% | 15 ila 20 dakika | 2 + saflaşma filtrasyonu paramentası |
| Tarım filmi, toprak egemen | 75 ila 85 derece Celcius | 0,8 ila 1,5 yüzde | 0,1 ila 0,2 yüzde | 10 ila 15 dakika | 2 ila 3 |
| Karışık son tüketici ürünleri, en kötü durum | 85 ile 90 derece Celsius arası | 1,5 ile 2,0 yüzde arasında | 0,3 ila 0,4% | 18 ile 20 dakika | 3 |
Kimyasal kullanımı gerçek işletme gideridir ve projedenatırma sırasında modellenmelidir. Yüksek asit içerikli toprak bileşenleri tarafından nötralize edilen kalsiyum hidroksit ve yoklama suyunda parçaların yüzeyinde dönüp çıkması, kullanılan kalsiyum hidroksit miktarını etkiler. İyileştirilmiş bir tanka verimli bir yoklama makinesi takılmışsa, kalsiyum hidroksit taşıyıcı tanelerin çoğu tanktan geri alınır ve kalsiyum hidroksit kullanımı açık bir tanesine göre üç katına kadar düşürülür. Bu kılavuzda kullanılan maliyet ölçeğinde, baskılı bir yayılama hattında kimyasal kullanım orta, etiket yayı hattında ise yüksek düzeyde bulunur.
Yapışkan kaldırmanın pratik notları:
Yapışkan kaldırma işleminde yeni operatörlerin karşılaştığı bir özelliğe dikkat edilmeli: iyi çalışır ya da kötü çalışır, arada sırada bir fark olmaz. Nedeni şu: basınçlı yapışkan, arayağ bağının bozulduğunda bir tutarlı film olarak ayrılır, ancak arayağ bağının bozulmadığı durumda tamamen kalır. Sıcaklık bu noktayı belirler. 78 derece Celsius'de çalışan bir tank düşük yapışkan kaldırma performansı gösterir, 86 derece Celsius'de çalışan aynı tank ise iyi kaldırma performansı gösterir, ve bu geçiş dar bir aralıkta gerçekleşir. Bu nedenle yapışkan yüksekti serilerde, iyi/si dakika/gün ortalamaları için değil, en kötü sıvı besleme durumunda da verimli sıcaklık kontrolü ve yeterli ısı kapasitesi gereklidir.
İkinci pratik not, temizlenmiş yapıştırıcı yıkama döngüsünden yayılmadan hemen çıkarılmalıdır. Bu işlemi, tank yüzeyindeki bir tava ve tekrar dolaşım döngüsündeki ince bir ekran gerçekleştirir. Yapıştırıcı yıkama döngüsünden çıkarılmayan hatlarda, yıkama verimi, mevsim boyunca kötüleşir ve su değiştirildikten sonra iyileşir. Bu durum, kimyasal sorunun değil, yeniden yapıştırılmanın bir işaretidir. İkinci pratik ise çevresel kontrol. Depolama ve taşımacılık alanı da dahil olmak üzere düşük relatif nemi ve istikrarlı, orta seviyedeki sıcaklığı korumanız gerekir. Nem, kurutulmuş damla için bir düşman olduğundan, nemi izlemek ve uyarı almak, kalitenin korunması için önemlidir. Üçüncü pratik ise, yazılım ya da uygulamalar yoluyla yönetilen ilkin önce giren, ilkin çıkan (FIFO) stok yönetimidir. Böylece hiçbir sınıf tavsiye edilen sürenin üzerinde kalmaz ve izlenebilirliğini korur.
Yıkama, yoğunluk düzeltme ve suyu ayırma serisi
Son sürtünme yastığı ve ekstrüder boynuna kadar olan her şey, tek bir sorunu çözmek için var: büyük bir yüzey alanına sahip bir malzemeden suyu çıkarırken, verimi kaybetmeden ve fazla ısı enerjisi harcamadan. Cevap, her kata sıra suyu önceki kattan çıkaran bir mekanik kaskad şeklindedir.
Rinsleme ve pH'nin geri kazanılması
İkinci çekiç yıkama makinesinden çıkan tozlar yüzeylerinde kireçli su taşır. Dewatering işlemi öncesinde bu su, üç nedenle temiz su ile değiştirilmelidir. Sıkıştırma makinesinde taşınan kireçlerin sonradan dayanıklı çelik malzemeleri bozar. Sıkıştırma makinesine taşınan kireç renk dengelemesinde bozulmaya sebep olabilir ve malzemenin bozulmaya yol açabilir. Pellet soğutma suyuna taşınan kireç ise pellet su döngüsünü de zedeleyebilir.
Yön ayırımı uygulanan iki aşamalı ıslatma, yüzey pH’yi yaklaşık 11-12 olan değerde 7,5-8,5 olarak düşürür ve az miktar taze su tüketir. Yön ayırımı, en temiz suyun en temiz salımı ile temasını sağlar ve suyun sisteme çıkarken önce daha kirli aşamalara doğru yukarı doğru akmasına izin verir. Bu, bir tesisat kararından dolayı, ekipmanla ilgili bir karar değil ve tasarım aşamasında hiçbir maliyet getirmeyerek, tesisin hayat süresince önemli miktarda su tasarrufu sağlar.
Birçok film hattında yoğunluk ayırma bu noktada gerçekleşir. LDPE'nin yoğunluğu yaklaşık 0,918 ile 0,925 gram küplük santimetre arasında iken, suyun yoğunluğu 1,0 ise polietilen yüzerken, toprak, kaya parçaları, metal bilyeler, kağıt hamuru ve daha yoğun polimerler batar. Bir baskılı ve yapışkan film hattında bu aşama, yıkanabilir kontaminasyonun büyük kısmının kaybolmuş olduğu için temel değil, kullanışlı bir önleme aracıdır. Bu akış üzerinde fazla mühendislik yapmanın faydası yoktur.
Merkezi çekim dehidratasyon
Dikey veya yatay atıksal çöktürme kurutucusu, yüzey neminin 25 ila 40 arasında olduğu yongayı 3 ila 8 arasında kurutur. İşlem, yüksek hızda dönen delikli bir ekrana karşı yongayı dışarı atarak yapılır. Makine boyutuna bağlı olarak, normalde dakikada 700 ila 1200 devirmedir. Su, ekran deliklerinden geçer; yongayarı ekran boyunca yukarı doğru hareket eder ve yukarıdan boşaltılır.
Kritik değerlendirilen özellik, ekran yuvasının genişliğidir. 0,6 ila 1,2 milimetre genişlikteki yuva, film toz halinde yaygın olarak kullanılır. Daha geniş yuvalar daha fazla suyu geçirir ancak daha fazla ince parçayı da kaybeder. Daha dar yuvalar ince parçaları saklar ama balmumu ve film parçaları nedeniyle daha çabuk sızdırır. Baskı renkteki filmdeki kâğıt etiket kalıntıları söz konusu olduğunda, yuvanın daha çabuk kaplanması büyük müdahaleleri gerektirir ve makinenin günlük bir inceleme için erişilebilir bir ekran olması gerekir.
Mekanik sıkma
Mechanical sıkıcı, bazen sıkıcı kurutucu veya plastifikatör olarak da adlandırılan makine, film pelletleme hattının çalışmasını sağlayan bir aşamadır. Isıtılmış ya da kendisi ısınınan bir kabinli bir vida presidir. Vida, yüzeydeki kısıtlamaya karşı ıslak talaşları sıkarken, su, kabin duvarındaki drenaj deliklerinden dışarı atılır ve sürtünme işlemi malzemeyi 90 ila 130 derece Celsius sıcaklığına kadar ısırır. Çıktı, 2 ila 5% ıslaklığında ve 0,28 ile 0,42 ton küp metre dolaylarında yüzey taban (bulk densite) olarak ortaya çıkar.
Sıkma makinesi bir kerede üç faydayı sağlar. Aynı suyun termik olarak buharlaştırılması ile karşılaştırıldığında çok daha az enerji tüketir. Toplumsal yoğunluğu üç ila dört kat artırır, bu da ekstruderin istikrarlı bir şekilde beslenmesine olanak verir. Ayrıca, malzemeyi ısıtır ve ekstruderin erime yükünü azaltır, boyüteris süresini kısaltır. Çıktıdaki bir mühürleme makinesi hattında, sermaye tasarrufu amacıyla sıkma makinesini kaldırmanın doğru bir ekonomi olmadığı ve arıza nedeniyle verimliliğin azalacağı ve eğrilikli, nemli ve taban içerir bir toz elde edildiği hemen görülür.
Tablo 7 – Su ürünleri izolasyon dizisi: her aşamada nem, hacim yoğunluğu ve enerji
| Etap | Nem | Nem dışında çıkma | Yeniden dönüştürme malzemesi yoğunluğu | Özel enerji değeri (W/kg) | Ana risk |
|---|---|---|---|---|---|
| Taraklama tutucusundan atık | Karışık. | 25-40%'a kadar. | 0.05-0.10 mm | Yıkama görevleri dahil | İnce maddeler suyla birlikte geçer |
| Drenaj vidalı konveyör | 25-40%'a kadar. | 18 ile 28 yüzde | 11 | 0,005 ile 0,012 kilovat saat / kilogram | Film sarma, eksenlerde kullanım |
| Merkez kuvveti kurutucu | 18 ile 28 yüzde | 3 ila 8% | 0,10 ila 0,16 | 0,03 ila 0,06 kilovat saat kilogram başına | Ekran ince taneli kuma ile tıkandı |
| Mekanik ezme makinası | 3 ila 8% | 2 ila 5 yüzde | 0,28 ila 0,42 | Kilogram başına 0,06 ila 0,11 kilovat saat | Drenaj deliklerinde sızdırıcı birikimi |
| Ekstruder vakum baskısı | 2 ila 5 yüzde | 0,1'in altındadır | Erimiş madde fazı (3 aşamalı bitki). | 0,01 ile 0,03 kilovat saat / kilogram, vakum pompası | Sifon dolması, yukarıdaki bölgede nem seviyesinin yükselmesi |
| Eğer takılmıyorsa opsiyonel termal kurutucu | 3 ila 8% | 1 ila 3 yüzde | 0,10 ila 0,16 | Kilogram başına 0,12 ila 0,22 kilovat saat | Yüksek enerji maliyeti ve mekanik yolların karşılaştırılması |
O tablonun son satırı, mekanik yönden bakıldığında ekonomik argümanı teşkil eder. Bir kilogram suyu termal olarak kaldırmak, buharlaşma latent ısısı ve kayıplara ek olarak, pratikte bir kilogramı mekanik olarak sıkıştırarak temizlemenin birkaç katı enerjiye denk gelir. 1000 kilogram/gün bir hatta beşte bir su miktarını çıkarırsak, mekanik ve termal yolların farklılaşması yıllık enerji faturası üzerindeki önemli bir madde haline gelir ve akış hızlandığında her saat tekrar edecektir.
Zorla Besleme: Düşük hacim yoğunluğu problemi çözmek
Bir kuvvet besleyici, crammer besleyici veya sıkıştırma besleyici olarak da adlandırılan, düşük hacim yoğunluğu malzeme akışını, birli ekstruder makara tarafından kabul edilebilen bir kütle akışına dönüştüren bir bileşendir. Yazdırılmış ve yapışkan LDPE filmde ise seçenek değildir. Eğer böyle bir besleyici olmazsa, tek makaralı bir ekstruder, genellikle pellet hammadde yerine film tozu vererek üretimdeki yüzde 40 ila 60'ını vermektedir ve materyal, daha hafif ve tüylenmeye başladıkça verilen eksiklik daha da artmaktadır.
Cihaz, extruder boğazının üstünde veya yanında yer alan ve bağımsız olarak dönen dik veya yan monteli bir vida şeklindedir. Malzeme, malzeme kolonunun dirençine karşı, boğazdan aşağı doğru basarak sıkışır. Sıkıştırma vidası genellikle çıkışa doğru azalan bir sürü veya azalan bir kanal derinliği gösterir; çıkan malzeme yine de ilerledikçe gittikçe yoğunlaşır. Hız, invertör tarafından kontrol edilir ve takviye haznesindeki seviye sensörü ile veya extruder vidası yüküyle bağlantılıdır.
Boyutlandırma ve kontrol
Basınç besleyicisi boyutları, ekstruderin kuşakta ihtiyaç duyduğu hacimli akışa bağlıdır. Eğer ekstruder, kuşaktaki malzemeyi saatte 3,5 kübik metreyi gerektiriyorsa ve toz bileşen saatte 0,30 ton/kübik metre hızında arsa yerini alıyorsa, besleyici bu yoğunlukta 1000 kilograma yakın malzeme saatte yukarıda belirtilen hızda temelli şekilde yükleyecektir. Zarar edici faktör, kayma (slip) dir: Eğer sıkıştırma kafası malzemenin kuşağa geçmesini daha hızlı bir şekilde gerçekleştirebiliyor ise, malzeme kafadaki dönme ile birlikte kalarak bir artış gözlenmez.
Standart kontrol stratejisi yük takibi sistemidir. Ekstruder ana sürüsü yükü sürekli ölçülür ve yığın kalitesindeki değişimleri karşılamak amacıyla besleyici hızı ayarlanır. Gelen malzemenin kuru madde yoğunluğu farklı çubuklar arasında değişiklik gösterdiğinden, bu oran tipik olarak 70-85% nominal tork seviyesidir. Besleyicinin konteynerinde bulunan seviye kontrolü, besleyici boşalma veya dolma korkusu olmamasını sağlayan ikinci bir döngüdür.
Neden yapışkan malzemeler köprü kurar ve bunu nasıl önleyebiliriz?
Yapıştırıcıyla lekelenmiş filme uygulanan bir güç besleyicisinde bağlantı, belirli bir mekanizma ile oluşur. Kompaktlaşma sırasında ısı oluşur. Yapıştırıcı kalıntıları 40 ile 60 derece arasındaki sıcaklıklarda yumuşar. Yumuşayan yapıştırıcı, adajant flakları bir bütün haline getirir. Bu masiflik besleyicinin gözenek kısmını kaplar ve üstündeki malzeme, bundan sonra aşağı doğru ilerlemeyip kompaktlaştırma şeridi, içindeki boşlukta dönmeye devam eder.
Müdahaleler makineyi anlamlandığında oldukça açık ve basit. İlki, besleyici kafesinin su yalıtımı yapılmasının ve duvar sıcaklığının 45 derecenin altında tutulmasının gerekir. Bu, az bir soğutma yükü olup, yumuşamanın başladığı sıcaklığı ortadan kaldırır. İkincisi, sıkıştırmayı biraz düşürerek, hafif bir azalma ile daha düşük bir yoğunluk (densite) elde edin. Üçüncüsü, sıkıştıran çubukun yanında, besleyici haznesine, sıkıştıran koninin üzerinde, bir köprü oluşmasını engelleyen bir çubuk veya yavaş dönen bir karıştırıcı ekleyin. Dördüncü olarak, presden gelen gerildiği sıcaklığı, besleyiciye doğru giden malzemenin kararlı bir sıcaklığa sahip olması sağlanır, çünkü pres çıkış sıcaklığının yükselmesi, besleyiciye doğru direkt olarak gelmektedir.
Tablo 7: Hata ve önlem matrisi
| Hat çıkışı | Hazırlayıcı spiralin çapı, yönlendirici | Dönüştürme kapasitesi | Sıkıştırma oranı | Konut soğutması. | Kontrol ölçümü |
|---|---|---|---|---|---|
| 150–300 kilogram/saat | 150 ila 200 milimetre | 4 ila 7,5 kilovat | 2.0 ile | Hava hattının sızıntısı ve drenaj kontrolü | Ana devredeki yük takibi |
| 300 ila 500 kilogram/gün | 200 ila 250 milimetre | 7,5 ila 11 kilovat | 2.2 ila | Su kabuğu önerilir. | Ağırlık takibi ile birim artma seviyesi |
| 500-800 kilogram/saat | 250 ila 300 milimetre | 11 ile 18,5 kilowatt | 2,5 ila 3,0 ila 1 | Su kabuğu, termostatik. | Ağırlık takibi ile birim artma seviyesi |
| 800 ila 1200 kilogram/saat | 300 ila 380 milimetre | 18,5 ila 30 kilowatt | 2,5 ila 3,2 ila 1 | Su kabuğu, termostatik ve bölümlü. | Ağırlık takibi ile birim artma seviyesi plus moment sınırı |
| Yaklaşık olarak 50 g/m2 ıslak materyal, herhangi bir boyutta | Kapasite eşleşmesinden bir boyut küçük | Bir puan türü yükseltme | 0,3 ila 0,5 mm'lik bir azaltma yapın. | Gerekli: 45 derecenin altındaki duvar | Ağırlık takibi ile anti-bridge palet |
Zorlama besleme yerine, film kırıntıları, ekstruder içine girmeden önce ayrı bir makinede yoğunlaştırılır. Yoğunlaştırma, 0,30 ila 0,45 ton küp metre başına serbest koşan bir kırıntı elde eder. Bu yöntem, polimer için ek bir termik süreç gerektirmesi ve makineye ek enerji ihtiyacı ve bakım yükü getirmemektedir. Zaten sıcak, yoğunlaşmış kırıntılar üreten mekanik sıkıştırıcı bulunan hatlarda, kırıntıları sıcak tutabilen sıradan yoğuşma konveyörü ile zorlama besleme yöntemi genellikle tercih edilir, çünkü malzeme eksiksiz ısıl yalıtım almaktadır.
Ekstrüder Konfigürasyonu: Delik Geometri, L/D ve Vakum Ventilasyonu
Bir mürekkeplı ve yapışkan LDPE film hattındaki ızgara, dört işi sırayla yapmak zorundadır: değişken yoğunluğunda ısıtılmış küpü kabul etmek, onu fazla ısınmadan eritmek, sıvı kalan nem ve istemsiz baskı maddelerini vakum altında çıkarmak, ve eriyi ince bir filtre üzerinden itmek için yeterli basınç oluşturmaktır. Makara geometrisi ve uzunluk-diyametr oranı, bu dört işi birbirininle uyumlu hale getirir.
Uzunluk-diameter oranı
Ventilenli film geri dönüşümü ekstrüderler için, 30 ila 36 arasında bir L/D oranı düzeltilmiş çalışma aralığıdır. 25 ila 28 arasında L/D oranı olan daha kısa makineler, polietilenin düzgün bir şekilde erimesine izin vermektedir fakat meyve düşürülmemiş bir bölge için yeterli uzunluk bırakmamaktadır. 38 ila 1'inden fazla olan daha uzun makineler, bir ürün poliolefin için işlevsellik artırmadan, ısıl maruz kalma süresini artırmaktadır.
O uzunluğun iç bölümü toplam uzunluktan daha önemlidir. Tipik bir düzenlemede, besleme ve taşımaya gereken genişlik yaklaşık 8-10, sıkma ve erimeye 8-10, ön ısıtma noktası öncesindeki azaltmaya 2-3, vent bölümü kendi alanına 4-6 ve ikinci ölçme ve basınç arttırma bölmesine 8-10 metrelik alan ayrılır. Azaltma bölümü, deneyimsiz alımcılar tarafından göz ardı edilen bir bölümdür. Bu bölümun görevi, erimi genişletmek ve vent açısında yeni bir yüzeyi ortaya çıkarabilmek olup, yeterli azaltma uzunluğu olmadan vent, olabilecek en iyi vakum koşullarında bile ikincil nesnelerin temizlenmesi işlemini gerçekleştiremez.
Film kırıntı için vinç tasarımı
Boğazına giren film parçacıkları sıcak, boyutları düzenli değil ve yoğunluğunda değişkenlik gösterir. Besleme bölümü, düşük yoğunluklu dalgaları kabul edebilmek ve yoğun dalgalarda aç kalmamak için derin uçuşlar ve bol kanal hacmine ihtiyaç duyuyor. Engelleyici tipi eritme bölümü, acıktan gelen partiküllerin dışarı atılmayacağını temin etmek için katı yatağın eritme havuzundan fiziksel olarak ayırdığı için, bir basit kompresyon bölümüne oranla daha düzenli bir eritme sağlar.
Dozlama bölümü önündeki karıştırma elemanı, renk homojenliğini geliştirir; bu da, basılı filmlerde çok önemlidir. Yenilenmiş basılı LDPE, hiçbir zaman temiz bir doğal renk olmayacaktır, ancak homojen bir gri ya da kozalak renk verebilir ve bu, düşük kaliteli peletleri satın alma özelliği kazanabilecek bir renge dönüştürür. Dağıtım sistemi olan bir karıştırma bölümü, yıkama aşamasının kaldıramayacağı pigment dağılımını insan akrebinin ağzı çerçevesi ya da Maddock tipi bir eleman gibi homojenleştirir.
Geri dönüştürülmüş film kümelerinde kompresyon oranı 2,5 ila 3,2 aralığında olup, virgin pelletlerde kullanılan 3,5 ila 4 aralığından düşüktür. Nedeni, makineye giren toz şimdiden katılaştırılmıştır ve sıkıcı tarafından aşırı ısıtılmıştır; bu nedenle, agresif bir kompresyon oranı aşırı çekme ısısı gerektirecek ve hedeflenen aralığın üstünde erime sıcaklığı oluşturacaktır.
Vakumla kalarak akıtma
Vent bölümü, kalan nem, pigment çözücü izleri ve düşük molekül ağırlıklı degranasyon ürünlerinin erimiği terk etmesi için kullanılır. Film geri dönüşümünün vakum seviyesi negatif 0,06 ile negatif 0,09 megapaskal arasındadır. Bu aralıkta, iyi dehidrasyon edilmiş endüstriyel son ürün filmler için alttaki değer yeterlidir. Bunun üst kısmında ise 4 veya 5% girdisi nemi ve önemli miktarda uçucu boya içeren basılmış tüketici ürünleri için gerekli olmaktadır.
Çok baskılı malzeme için iki çiftleme bölümü tek bölümdan daha iyidir. İlk çiftleme bölümü, silindirde daha önceden yerleştirilir ve makul bir vakum ile su buharının büyük kısmını uzaklaştırır. İkinci çiftleme bölümü ise daha sonra ve daha derin bir vakumda, melte bilgisayarı kaybetmiştir tüm su vapurunu ayırır. Bu yolla görevleri ayırmak, tek çiftleme arızası modunu önler. Bu arızada, yoğun bir buhar şişer ve çiftleme açığını doldurur ve melattı sifon hattına doğru yükselir.
Sifon donanımına pratik ilgi göstermek gerekir. Baskılı filmi servise sahip bir vakum sisteminin içinde yoğunlaşmış su, ince renkler ve süspansiyon malzemesi tozları birikmektedir. Sifon potansiyelinin önünde erişilebilir bir akış çıkışı, bir sifon ayırıcısı ve bir filtre bulunması gereklidir, bunlar hepsi de temizlenme planına ihtiyaç duyar. Sifon gerdirme maddesi, sifon deliğinde bir küçük tornavida kullanılarak yükselen malzemeyi geriye iterek, sifon dolmasını üretim duruşuna dönüşmemesine engeller.
Koni ve kelepçeli tekerlek aşınma koruması
Basılı ve tarımsal film, bir yıkama makinesinde tamamen kaldırılmayan mineral tozlar taşır. Bu tozlar aşındırıcı niteliktedir. Kirazitizlenmiş bir silindir ve bir kıdemli tırnak asılı metal malzeme yeterlidir. Son tüketici basılı filmler için ve tarımsal filmlerde zorunludur. Örneği, plastifiye ünitesinin çabuk aşınmasını önlemek için, plastifiye ünitesinin ömrünü iki ila dört kat, düala kadar arttıran, bimetal silindir liner ve sert yüzeyli tırnaktaki birer parçalara sahip olmalıdır. Aşınma ilk olarak, sabit tırnak hızı ile sabit üretimde verimsizliğin ve eritilme sıcaklığının artmasıyla tespit edilir, çünkü artan boşluk, eritilmiş malzemein ileriye doğru akmasını sağlar ve tekrar kırılır.
Tek Aşamalı ile Bulaşmış Film İçin İki Aşamalı Ekstrüzyon Arasındaki Farklılıklar
Tek aşamalı karar yerine iki aşamalı karar, LDPE film pelletize işleme hattının tek büyük mimari tercihidir ve bu konuda tek başına maliyete değil, yıkanma düzeyine ve gereken filtraj kalitesine dayanılmalıdır. Çalışmalarda geçerli olan kural şu: Yıkanma yüzde 3'ün üzerindeki bir oran, yapıştırıcı kullanımı veya 120 numara arası filtraj kalitesi, her zaman iki aşamalı sistemin kullanılması gereksinimini ortaya koymaktadır.
İki aşamalı sistem gerçekte ne yapar?
Bir tek aşamalı makinede, bir delik çıkarma deliği ızgaradaki doldurma, boşaltma ve basıncı oluşturur. İzgara daralmaya başladığında geriye yönlü basınç artar ve bu artan basınç, deliğin içinde koşulları değiştirir: verim düşer, kalma süresi artar, ayrıştırma ısısı artar ve eritme sıcaklığı yükselir. 80 bar ızgara basıncında çok iyi ayarlanmış olan bir delik çıkarma deliği 180 bar basınçta yine de iyi ayarlanmamış olur. Filmin çok kirli olması ve ızgara hızla tıkanması durumunda, makine tasarımı dışında çoğu zaman çalışır.
Bir iki aşamalı sistem, genellikle ana-bebek yapısı olarak bilinen, işi iki şekilde gerçekleştirir. İlk aşamalı extruder düşük boşaltma basıncında eritir, temizler ve homojenleştirir, dökme malzemeyi ikinci, daha kısa bir extruderin gövdesine vererek oradan filtreye basıncı application edilir. İlk aşamada her zaman düşük basınçta boşaltıldığı için, filtre yüklenirken işletim noktası değişmez. Malzeme sıcaklığı sabit kalır, üretim miktarı sabit kalır ve pellet kalitesi bir ekran değişikliği döngüsü içinde bozulmaz.
İkinci aşamada da, zaten eritilmiş ve zaten degazlanmış bir akış üzerinden çalışan ikinci bir çıkış sağlanmaktadır. Bu yapı, ihtiyaç duyulan uygulamalarda yeterince düşük kalan kalıntılı gaz içeriğini elde etmektedir.
Mükellefiyetler
1630 veya FAO gibi gıda temaslı kurallara uygun olmasını gerektiren durumlarda veya GRS sertifikası ve mükemmel IV verimliliğinin sözleşme gereği olduğunda, iki aşamalı durumun gerekliliği ortaya çıkar.
Tablo 9 — LDPE film için tek aşamalı ve iki aşamalı extrüzyon
| Kriter | Tek aşamalı vakum vent ile | İki aşamalı anne-bebek sistemi |
|---|---|---|
| Uygun kirletme düzeyi | Maksimum %3 oranında | Matched ıslak ön bölümüyle 15%'e kadar ve üzerinde |
| Yağlanmış yem | Marginal; tabak bankasının dolması muhtemel | Önerilen Yapısı |
| Pratik filtrasyon kalınlığı | 60 ila 120 mesh | 80 ila 150 mağaza ve otomatik filtrelerle daha ince |
| Ekran döngüsünde sıvılaşma sıcaklığının stabilitesi | Filtre yükleri için 8 ila 20 derece Celcius arasında çalışır | 2 ila 5 derece Celsius sıçrama |
| Tam Üretilmiş Hamurun Erime Akış Endeksi Değişimi | Daha fazla ya da az 15 ile 25 % gibi tipik | Ortalama olarak 8-12% artı veya eksi |
| Gaz çıkarmak yeteneği | Bir veya iki transfer, sıralanmış akış | İki olarak çalışan delikler, ikinci delik tam eridikten sonra açılır. |
| Relatif yatırım maliyeti | Orta | Yüksek |
| Oranlı iz: | Orta | Yüksek |
| Eş değerli üretimde kullanılan özellikli enerji | Yüksekliği yaklaşık 0,02-0,05 kilowatt saat/kg kadar azaltmak | Temiz beslemeyle hafiften yüksektir, kirli beslemeyle daha düşüktür |
| 8% contaminat olan yemde spesifik enerji | Yüksek, basınçlı kesme nedeniyle | Daha düşük ve daha tahmin edilebilir |
| Ekran değiştirme sıklığı toleransı | Herhangi bir değişiklik işlemiyi etkiler. | Değişiklikler büyük ölçüde ilk aşama için geçerli. |
| Bakım yükü | Düşük | Yüksek, iki motorlu ve iki şaftlı mekatronik sistem |
| En iyi uygunluk | İş sonrası baskılı kılıflama, streç ambalajlama | Son tüketici tarafından basılmış film, etiket içi, tarım filmi |
Daldan akışta, basit yeniden işleme yolundaki gereksinimlerin (doldurucu, etki değiştirici veya renk masterbatch ekleme gibi) ötesinde, Wanplas, yeniden üretilen akışa doğrudan entegre olacak eşleştirilmiş çift-şanzımanlu peletleme sistemleri sunmaktadır. Bu yol, yeniden işlenmiş LDPE'nin tanınmamış regrind pelet olarak satılmadan, formüle edilmiş bir bileşen olarak yükseltilmesi durumunda mantıklı bir seçenektir.
Melttan Filtreleme ve Ekran Değiştirme Stratejisi
Erimiş filtrasyon, temizleme zincirinde atlanan her şeyin ve pigment tozlarının, karbonlaşmış yapışkan maddelerin, kağıt ipliklerin yanması, mineral tozların ve zaman zaman metal parçacıkların da dahil olduğu baskılı ve yapışkan filmde kullanılan son savunma hattıdır. Filtrasyon stratejisi, kirlenme yüküne uygun olarak seçilmek zorundadır, çünkü yükü fazla hafif olan bir filtre üretim için bir engeller haline gelebilir ve yükü fazla kalın olan bir filtre ise kusurları müşteriye geçirebilir.
Malzeme seçimi
Basılı tüketici sonrası LDPE film için, 80 ila 150 numaralı süsler uygulama için uygun bir aralık sağlar. 80 numaralı bir ekranın açıklığı yaklaşık 180 mikrometre, 100 numaralı bir ekranın açıklığı yaklaşık 150 mikrometre, 120 numaralı bir ekranın açıklığı yaklaşık 125 mikrometre, ve 150 numaralı bir ekranın açıklığı yaklaşık 105 mikrometredir. Yüksek mineral dolgu içeren tarımsal film, ilk geçişte 80 ila 100 numaralı süslerle başlanmalıdır. Temiz basılı paketleme film 120 ila 150 numaralı süslere kadar çıkabilir. Bir aşamalı makinede 150 numaralı süs denemesinin yapılması, her birkaç dakikada bir ekran değişikliğine ve kullanılamayan bir üretim hızı elde edilmesine neden olur.
Ekran paketleri genellikle bir saman olarak yapılır: büyük kalınlığında bir destek ekranı, küçük kalınlığında bir çalışma ekranı ve bir ikinci büyük kalınlığındaki ekran, hepsi çizgili yarık çubuk tabakası ile desteklenir. Destek ekranları mekanik yükü taşırlar, böylece küçük ekran basınca dayanmaz.
Ekran değiştirici türleri
Üç farklı mimari, hemen hemen tüm film geri dönüşüm uygulamalarını kapsar. İki pistonlu, iki konumlu ekran değiştiricisi, dört ekran boşluğuna sahiptir ve bir tarafları değiştirilirken diğer taraftaki akış işleme devam edilmesini sağlar. Devamlı bir bant ekran değiştiricisi, basınç artışında ekran ağzının bir adım adım ilerletilmesini sağlayarak, her değişimde kısa süreli bir basınç dalgalanması ile sürekli işleme olanak vererek, yine bir ekran bantının tüketilme pahasına, sürekli ve aşamasız bir filtrasyon sağlar. Yanma tipi otomatik kendiliğinden temizlenebilen filtreye, lazer delikli veya çengel biçimindeki döner ekran yerleştirilerek, sürekli olarak filtre yüzeyindeki kirliliklerin temizlenmesi ve atılmasını sağlanır. Bu, ekran bant değiştiricisiyle çok fazla ekran tüketimi yaşanacak olan çok yüksek kirlilik yükleri için en doğru yanıttır.
İçeriğinde %2 ila %5 arasında bir oranda kirlilik bulunan baskılı ve yapışkan özellikteki LDPE film için, çift pistonlı dönen ekran değişmecisi genellikle tercih edilen bir çözümdir. İçeriğinde %8 ve üzerinde kirlilik bulunan tarım filmi için, otomatik ve kendini temizleyen bir filtre, ekran değişimlerinde kaynaklanan duruş süresi ve kaybedilen malzeme maliyetini ortadan kaldırarak kendini haklı çıkarmaktadır.
Tablo 10 — Yazıcıli ve yapışkan LDPE film için eritme filtraj seçenekleri
| Filtre tipi | Pratik çapraz ağ seçeneği | Kontaminasyon yükü uygun olmalıdır. | Değişimde akış kesintisi | Hasat noksanlığı, ekser ajanların değişme anlarında. | Relatif maliyet |
|---|---|---|---|---|---|
| Manuel tek plaça filtre değiştiricisi | 40 ila 80 meş | 0,5%'nin altında | Tam durma, 2 ila 5 dakika | Yüksek | Düşük |
| Hidrolik katlama plakası, tek pozisyonlu | 60 ila 100 mesh | 1%'nin altında | Kısa süreli kesinti, saniye | Orta | Düşük – orta. |
| Çift silindirli, dört boşluklu, sürekli | 80 ila 150 mağaza | 1 ila 6 yüzde | Hiçbiri, yalnızca basınç seviyesidir. | Düşük | Orta |
| Devamlı çarka ekran değiştirme cihazı | 80 ila 150 mağaza | 2 ila 8 yüzde | Hiçbir şey | Çok Düşük | Orta ve yüksek |
| Otomatik kendi kendini temizleyen döner filtre | Eşdeğer 60 ila 150 mesh | 5 ila 15 yüzde ve üstü | Hiçbir şey | Düşük, konsantre olarak atılan | Premium |
| İki aşamalı: kalın sonra ince otomatik | 60 mesh ve sonra 120 ile 150 mesh | %10'in üzerinde | Hiçbir şey | Düşük | Premium |
Filtre boyutlaması işlenme hızı ve kirlilik seviyesi de dikkate alınarak yapılması gerekir, yalnızca işlenme hızıyla ölçülmemelidir. Doğru soru, filtre'nin saatte kaç kilogram taşıdığı değil, beklenen kirlilik seviyesinde saatte kaç kilogram işlenme hızı için ne kadar metrekare aktif ekran alanı kullanılabilir olduğudur. Geniş ölçüde ayarlanan bir filtre, değişim arasında daha uzun süre çalışabilme, daha istikrarlı bir basınca sahip olma ve daha kararlı bir pelet elde etme imkanı sağlar. Filtreyi daraltmak, nominal olarak doğru bir üretim veriminin kullanımda kötü sonuçlar vermesinin en yaygın biçimlerinden biridir.
Eritme pompası stabilizasyonu ve peletleme kapağı seçimi
Filtre ve kalıp kapağı arasında yerleştirilen bir eritme pompası, dalgalı bir pres çıkışını, düzenli ve ölçülebilir bir eritme akışına dönüştürür ve akıcı film üretim hattında ısıl iletim malzemesinin yoğunluğu sürekli olarak değiştiğinde, bu stabilizasyonın istikrarlı pellet boyutu sağladığını gösterir. Bir eritme pompası olmadan, pellet boyutu dağılımı pres besleyiciye girilen her tetikleme doğrultusunda değişir.
Melte pompanın katkıları nedir?
Bir sıvı pompa pozitif hacim hareketli bir valf pompasıdır. Az bir giriş basıncından sıvıyı alır ve kontrol edilen bir çıkış basıncında, pompa hızına orantılı bir hacimsel çıkış ile verir. Pozitif hacim sebebiyle, bu pompa, die'den kaynaklanan akışkanlık değişimine bağımsız bir fonksiyon üstlenir. Bu nedenle, extruder kontrol edilir ve sabit bir pompa giriş basıncını oluşturmak üzere sıkmak ve taşıyıcı işlem yapılır, bu da pompa'nın ise ölçüm işlemi yapmasını sağlar.
Grebilir fayda tabi ki, pellet boyutunun homojenliğidir. İyi ayarlanmış bir hatta melt pompası kullanıldığında, pellet ağırlığının varyasyon katsayısı %5’in altında seyrediyor. Aynı hatta aynı hammadde olmadan, bu değerler %10 ile %18 arasında değişiyor. Pellet homojenliği, pelleti alan alıcının makinesinde dozlamanın doğruluğunu kontrol etmesi nedeniyle önem taşır. Ayrıca premium regrind ile commodity regrind arasını ayıran görünür kalite sinyallerinden biri de budur.
Eger melt pompası da, düşük bir damlatma basıncında çalışma özelliği sunar, böylece ısıtma sıcaklığı düşer ve bir polimerin bir tam işlem ömrünü geçirdikten sonra karşılaşılan termal yük azalır. Renk devri önemli bir sorun olan, yoğun olarak baskılı bir filme sahip olduğunda, birkaç derece sıvı ısıtma sıcaklığı düşürülmesi faydalıdır.
Taneleme başlık seçimi
Geri dönüştürülmüş LDPE filmde üç kesme teknolojisi önemlidir: iplik pelletleme, su dairesi die-face kesme ve su altı pelletleme. Seçim, cıvadan kalitenin, verimliliğin ve cıvanın taşınabileceği jel veya jel içerikli madde miktarına bağlıdır.
Tahıl peletleme sistemi ısı haldeki tahıllar, suyun içinde geçirilir ve sona doğru kuru şekilde kesilir. Kolay ve ucuzdur ancak yeniden işlenmiş filmlerde çatlayabilir: tek bir jel veya küçük bir filtrelenmemiş partikül bir tahılın kırılmasına neden olur ve kırılan bir tahıl, işletmecinin müdahalesini gerektirir. İndirilebilir post-tüketici filmlerde, tahılların kırılma sıklığı, küçük kapasitelerden büyük kapasiteler için bu yöntemi pratik olmaktan çıkarmaktadır.
Su kaplama küresi dişa kesim, dişin ön yüzüne dönen bir bıçağın yerleştirilmesi ile gerçekleştirilir ve kesme alanının çevresinde pelletleri soğutup taşımak için su dolaşır. Bu nedenle, dökülen plastikler ve az miktarda erime sorunu olmayınca dişin temas ettiği kıvılcıma zarar vermez. 150 ila 1200 kilogram/h saatlik bir kapasitede, geri dönüştürülmüş LDPE film üreticileri için en yaygın seçenektir ve biraz düzensiz olmasına rağmen mükemmel bir lentiküller (karekeçe) pellet elde eder.
Derin suyun altındaki granülleme, sıcaklık kontrolü sağlanan sularla dolu bir kesme odasının tüm die yüzeyini batırır. En çok homojen, en çok küresel granül oluşturur, en yüksek hacim yoğunluğuna ve en düşük ince toz oranına ulaşır, aynı zamanda yüksek verim sağlar. Daha fazla maliyet gerektirir, die sıcaklığının tam olarak kontrol edilmesi gerektiğinden donma riski ortaya çıkar ve iyi filtreli bir bileşim gerekir. Yüksek kalitede müşteri talepleri taşıyan bir fabrikada veya saat başına yaklaşık 800 kilogramdan fazla hamur üreten bir işletme için derin su altındaki granülleme doğru bir yatırım olur.
Tablo 11 — Metal ve ağır partiküllerden arıtma aşama sırası
| Kriter | Şerit pelletleme | Su halkası ölçeği yüzünde kesim | Su altında pelletleme |
|---|---|---|---|
| Tipik üretim uyumluğu | 300 kilogram/saat'tan az | 150 ila 1200 kilogram başına saat | 400 kilogram/saat ve üzeri |
| Jel ve dışsal malzeme toleransı | Kötü, ipliklerde kırılmalar | İyi | Yeterli filtrasyon sağlandığında iyi bir çözümdür. |
| Pellet şekli | Silindirik, 3 x 3 mm | Lentikül şeklinde, hafif bozuk | Yakın olduğu forklık, homojen |
| Pellet kütle değişkenlik kesirleri | 6 ile 12 yüzdesi | %5 ila %9 | 3 ila 5 yüzde |
| İnce tozların üretimi | Orta | Düşük – orta. | Düşük |
| Besleme yoğunluğu | 0,48 ila 0,53 arası | 0,50 ila 0,55 | 0,53 ila 0,58 |
| Operatörün dikkatine ihtiyaç vardır | Yüksek | Düşük | Düşük |
| Kazaya kesilme duyarlılığı | Düşük | Orta | Yüksek, matkap ısısı kontrolü gerekir |
| Su sisteminin kompleksliği | Basit banyo | Çemberli su döngüsü ve merkez kuvvetli kurutma makinesi | Sıcaklık kontrolü ve kurutucu ile kapalı sirkülasyon |
| Relatif maliyet | Düşük | Orta | Yüksek ve Premium |
| Baskı yapılan film için öneri | Sadece küçük tesisler | Genel tavsiye | Pellet kalitesi fiyatları belirler |
Ölçek tasarımı önemli bir noktadır. Yeniden kullanılmış filmde, die deliklerinin boyutu genellikle 2,5-3,2 milimetre arasında değişir ve delik sayısı, her delikten geçen erir hızının, düşük üretimlerde donma oluşmasını ve yüksek üretimlerde aşırı basınç oluşmasını engelleyen bir aralıkta kalmasına izin veren şekilde seçilir. Yeniden kullanılan erir genellikle virgin eriri kadar partikül içermez, bu yüzden die deliklerinin yumuşak bir delik yapılıp geniş bir kenar uzunluğu olmasına dikkat edilmelidir. Ölçek levhası, adaptörden bağımsız olarak ısıtılan bir tasarıma sahip olmalıdır.
Kütle kurutma, taşımacılık ve silo homojenleşmesi
Kırıcıdan sonraki aşamalar, pellet'in müşteriye kuru, tozlu ve homojen bir şekilde ulaşması için önemlidir ve bu aşamalar çoğunlukla hattın en ucuz kısmıdır. Merkez kuvvetli bir pellet kurutma makinesi, ince parçacık ayırma aşaması, pnömatik taşıma ve silo karıştırma stratejisi birlikte, değişken saatlik üretimi bir uniform ve teslim edilen bir parti haline getirir.
Merkez tabi olmayan tahıl kurutma
Bir su yuvarlak ya da su altı çekiçten çıkan pelletler yüzey suyunu ağırlıkla %8 ila %15 arasında taşıyor. Dikey bir rotorla çalışan merkezkaç havuzlu pellet kurutucusu, onları bir ekrana doğru fırlatıyor ve onları %0,2 ila %0,5'lik yüzey nemi ile tahliye ediyor. Makine boyutuna bağlı olarak rotor hızı dakikada 1000 ila 1600 devir arasında değişmektedir. Ekran delik genişliği, flake kurutucularda olduğu gibi 0,5 ila 0,8 milimetre değildir, çünkü pelletler flake'lerden daha küçük ve daha homojen olma özelliğine sahiptir.
LDPE için, yüzey nemi genellikle 0,2 ila 0,5 oranında olup, pek çok alt kullanıcı için kabul edilebilir, çünkü polietilen kitlesi içine su emmez ve nemlenmez. Önemli olan nokta, yüzeydeki kalıntı su, pelütenin içine taşınarak filmin kalıplarında su izi oluşturmamasıdır. Sentrifüjik kurutma cihazından sonra kısa bir hava emişli soğutma bölümü kırılmasındaki son yüzey filmi kaldırır ve pellet sıcaklığını, torbaya konulan ürünün güvenli bir seviyeye getirir.
Cezayir ayrılması
Her kesme işlemi ufalan çıkarır ve ufalan bir pelet torbasına girdiğinde görülebilir bir kalite kusuru oluşur. Kurutucuya konan bir titreşimli ayırıcı veya hava yıkama tipindeki ufalan ayırıcı, yaklaşık 1 milimetreden küçük parçaları uzaklaştırır. Matbaa endüstriyasında ufalan, ayrıca en çok kirletilmiş tutarlardır, çünkü kirlenme küçük partiküllerde yoğunlaşmaktadır, bu sebeple onları çıkarmak, teslim edilen ürünün ölçülen kül tane sayısı ile görüntüsü için artan kaliteyi sağlar.
Silo homojenleştirme
Silo karıştırma, geri dönüşüm alanlarında en az kullanılan kalite araçlarından biridir. Basılı film hammaddesinin renkleri, kirlilik düzeyleri ve eriyen akış indeksleri balea göre değişmektedir. Herhangi bir saatte üretilen pellet, o saatte işlenen baltalara odakludur. Sıcak hava bekçiliği, toz temizlik, filtre değiştirme, yerleştirme ve görsel toz denetimi gibi görevleri yerine getirmek için bir silo içerisine, farklı saatlerde üretilen malzemeleri bir araya getirmek ve aktif homojenleştirme yapmak için bir karıştırma silosu kullanılır. Bu sayede saatlik varyasyonlar, daha fazla homojenlik ve daha az değişkenlik sağlayan bir genel ortalamaya dönüştürülür.
Pratik kural şudur: karışım hacmi, en az dört ila sekiz saatlik üretimi kapsıyorsa iyi olur. 25 kilogramlık torbalarla direk olarak kurutma tesisinde satış yapan fabrikalarda bir değişlikte erime akış indeksi % 20 civarında olabilir; sekiz saatlik üretimi silolarda karıştırıp daha sonra torbalandıran bu fabrikada aynı orantı % 8 ile % 10 arasında olur. Prosesin hiçbir şeyi değişmedi: sadece saklama ve paketleme sıralaması değişti.
Kurutucu dan siloya taşıma işlemi, saç yağı oluşmasına neden olmayan bir taşıma hızına sahip olmalıdır. Yenilenmiş LDPE yumuşak olduğu için yüksek hızda boru duvarlarına kolayca yapışır. Taşıma hızını düşük tutmak, uzun radyal bükümlerin kullanılması ve borunun iç yüzeyinin pürüzsüz ya da şişelenmesinin sağlanması, saç yağı oluşumunu azaltır, aksi takdirde müşterinin fabrikasında ekranları tıkar ve bütün stok reddedilir.
000 $, Gümrük vergisi ve vergi:
PTW serisi, Polyretec'in yumuşak PP ve PE işleme ve yıkama hattı olup, basılı ve yapışkan bir LDPE film projesi üzerinden pelletleme bloğuna giden yükleme kısmıdır. Seri kapasitesi 500 ila 1500 kilogram/gün arasıdır ve nominal hat verimine uygun bir işaretleme yapılmıştır. Müşteri tam pellet yani yıkanmış flak yerine sunulan ürün olarak yumuşak pellet istiyorsa, bir adımlı pelletleme seçeneği mevcuttur.
Seri, son tüketicinin ve son endüstriyel PP ve PE filmleri, dokumalı torbalar, tarımsal filmler ve esnek ambalajlar için tasarlanmıştır. Belirgin olarak, basılmış ve yapışkan kirletilmiş LDPE için standart yapı, sıcak yıkama tankının ardından ikinci bir sürtünme yastığı, sürtünme yıkama döngüsünde özelleştirilmiş yüzey silgi ve ince ekran, iki aşamalı yanal çalkalama ve tam proses hızıyla %2-%5 çıkış nemi sağlamak için şekillendirilmiş mekanik şantiye ile genişletilmiştir. Polyretec, LDPE filmi basılı yapışkan etikette taşıyan bir yıkama hattının arkasında ağır işletimli bir yıkama makinesi ve bir titreyici makine düşünülerek tam bu sınıf yapıyı sundu.
Tablo 12 — Polyretec PTW serisi yıkama hattı: basılmış ve yapışkan LDPE film hizmeti için teknik özellikler
| Parametre | PTW500 | PTW1000 | PTW1500 |
|---|---|---|---|
| Nominal hat hat geçiş hızları, yıkanmış çıkış | 500 kilogram saatte | saatte 1000 kilogram | 1500 kilogram/saat |
| Tasarım ham maddesi | Yazılmış LDPE film, streç kaplama ve esnek ambalaj | Satın alındıktan sonra basılmış film, etiket iç katmanı, tarımsal film | Karışık son tüketici PP ve PE film, dokuma torbalar, tarım filmleri |
| Sevim kırıcı veya ağırlıklı şasiye kırmacı sürücüsü | 37 kilowatt | 55 kilowatt | 75 kilovat |
| Yağlı kırma makinesi silindiri | 55 kilowatt | 90 kilovat | 132 kilovat |
| Yarı suda kırmızıcının ekranının deliği, standart | 50 milimetre (mm) | 60 mm | 60 ila 80 milimetre |
| Duruş yastıkları, miktar ve sürücü | 2 ünite, her biri 22 kilowatt | 2 ünite, her biri 37 kW | 2 ila 3 ünite, her biri 45 kilovat |
| Yanal yatak rotor hızı | 700-1000 dev/dakika | 700-1000 dev/dakika | 700-950 rpm |
| Sıcak yıkama tankı çalışma hacmi | 4,5 kübik metreküp | 8. Yukarı Sıra ve Aşağı Sıra Ortak Sorun Giderme | 12.0 kuadratik metre |
| Sıcak yıkama tankının ısıtma kapasitesi, buhar veya elektrikli | 150 ila 200 kilovat eşdeğeri | 280 ila 360 kilovat eşdeğer | 420-520 kilowatt eşdeğeri |
| Sıcak yıkamanın süresi ayarlanabilir | 10 ila 20 dakika | 10 ila 20 dakika | 10 ila 20 dakika |
| Yıkama aşamaları | 2, geri akış | 2, geri akış | 2 ila 3, karşı akım |
| Merkezi çekim kurutma sürücü | 22 kilowatt | 37 kilowatt | 45 kilowatt |
| Merdivenli merden (centrifuge) su tahliyesi | 3 ila 8% | 3 ila 8% | 3 ila 8% |
| Mekanik sıkıcı sürücüsü | 55 kilowatt | 90 kilovat | 110 kW |
| Sıkacaktan çıkış nemi | 2 ila 5 yüzde | 2 ila 5 yüzde | 2 ila 5 yüzde |
| Sıkacaktan çıkış kuyruğu yoğunluğu | 0,28 ila 0,40 ton/m³ | 0,30 ile 0,42 | 0,30 ile 0,42 |
| Kurulan toplam güç, ıslak bölge | Yekpare kesimlerde yaklaşık 220 kilovat | Yaklaşık 380 kilovat | Yaklaşık 520 kilovatt |
| Tipik Emilen Güç, Sıvı Bölümü | 130-175 kilowatt | 220 ila 320 kilovat | 320 ile 460 kilowatt |
| Belirli enerji, nemli bölge | 0,26 ila 0,35 kilowatt saat kilogram başına | 0,22 ila 0,32 kWh/kg | 0,21 ila 0,31 kWh/kg |
| Yenilenmiş, recirculated su ile yapılması | 1.0 ila 1.8 kübik metre saatte | 1.5 ila 3.0 kübik metrelik saatlik üretim | saatte 2,2 ila 4,0 küp metre |
| Devirlenmiş işlem suyu. | 25-40 kübik metre/saat. | 45 ila 70 küp metrekülü/saat | 70 ila 105 metreküp/gün |
| Ayak izi, genişlik ile uzunluk, tahmini | 30 x 6 metre | 38 x 7 metre | 45 x 8 metre |
| Gereklidir (cephenin yüksekliği). | 5.5 metre | 6.0 metre | 6,5 metre |
| Değişim başına operatör sayısı | 2 ila 3 | 3 ila | 4 ila 5 |
| Kontrol | LCD ekranlı PLC, tarif yönetimi, uzaktan izleme seçeneği | LCD ekranlı PLC, tarif yönetimi, yük kayıt, uzaktan izleme seçeneği | LCD ekranlı PLC, tarif yönetimi, yük kayıt, uzaktan izleme seçeneği |
Bunlar, proje planlama değerleridir. Tank hacimleri, motor tahmini, ekran delikleri ve çırpıcı ölçekleme ile ilgili son spesifikasyon, müşterinin malzemesi örnekleri, makarna spesifikasyonları, hedeflenen fıstık koşulları ve görev süresi konusunda proje mühendisliği sırasında doğrulanır. Polyretec, ayar işlemi açıklanmadan önce, müşteri malzemesindeki örnek testlerini yürütür. Bu, daha önce işlenmemiş bir yazıcı ve yapıştırıcı sistemi için sıcak yıkama tankını boyutlandırmak için tek güvenilir yoldur.
Polyretec Yeni Nesil Pelletleme Hattı Özellikleri
Yeni Nesil Pelletleme Hatı, Polyretec’in ince duvarlı LDPE filmi ve kalın duvarlı PE ve PP geri dönüşüm malzemeleri için tasarlanmış, yüksek performans için güçlü bir yapıya sahip bir pelletleme platformudur. Yazılmış ve yapışkan bir film projesi için, PTW sıkma aracından ısınmış, yoğunlaştırılmış tohumları alır ve filtrelenmiş, dekasa edilmiş, boyutları değişmeyen bir pellet haline dönüştürür.
Hat, yük takibi kontrollü bir güç besleyicisi, 30–36:1 L/D oranına sahip bir sürekli ekran değiştiren veya otomatik filtre, bir eritme pompası ve santrifüj pellet kurutma özellikli bir su saati veya alt su pelletleme kafasıyla donatılmıştır ve aşağıdaki tabloda, nominal pellet çıkışı kilogram/saat olarak belirtilmiştir.
Tablo 13 — Polyretec Yeni Nesil Pelletleştirme Hattı: yazılı ve yapışkan LDPE film için teknik spesifikasyonlar
| Parametre | NGP-300 | NGP-500 | NGP-800 | NGP-1000 |
|---|---|---|---|---|
| Nominal pelet üretimi, yazdırılmış LDPE film | 250 ila 350 kilogram/saat | 450 ila 600 kg/saat | Saatte 750 ila 900 kilogram | Saatte 950-1150 kilogram |
| Ana ekstrüder şanzıman diş çapı | 120 mm | 140 milimetre | 160 milimetre | 180 milimetredir. |
| Ana ekstrüder L/D oranı | 33 ila 1 | 33 ila 1 | 34-1 arası | 36'a 1 |
| Ana ekstrüder sürücü | 90 kilovat | 132 kilovat | 185 kilovat | 250 kilovat |
| İptal sıkıştırma oranı | 2,6 3,0 1 | 2,6 3,0 1 | 2.8 Bütçe ve Toplam Kullanım Maliyeti (TCO) | 2.8 Bütçe ve Toplam Kullanım Maliyeti (TCO) |
| Kırma makarası ve vidanın korunması | Nitridli H13 ya da PM çelik. | Nitridli H13 ya da PM çelik. | Dört bileşenli iç kaplama, sert yüzlü contalayıcı | Dört bileşenli iç kaplama, sert yüzlü contalayıcı |
| İstifleyici besleyici tahrik sistemi | 7.5 kilowatt | 11 kilovat | 18,5 kilowatt | 30 kilovat |
| Vent konfigürasyonu | 1 vakum borusu | 1 vakum borusu, 2 seçenekli | 2 vakum çıkışı | 2 vakum çıkışı |
| Sifon vakum seviyesi | Minüs 0,06 ila minüs 0,09 megapascal | Minüs 0,06 ila minüs 0,09 megapascal | Minüs 0,07 ila minüs 0,09 megapascal | Minüs 0,07 ila minüs 0,09 megapascal |
| İkincil aşama extrüder, opsiyoneldir | Sunulmaz | 120 mm, 12 ila 1 L/D, 45 kW | 140 milimetre, 12'ye 1 L/D, 55 kilowatt | 160 milimetre, 12 ila 1 L/D, 75 kilowatt |
| Ekran değiştirici, standart | Çift silindirli, dört boşluklu, sürekli | Çift silindirli, dört boşluklu, sürekli | Çift silindirli, dört boşluklu, sürekli | Çift silindirli, dört boşluklu, sürekli |
| Ekran değiştirici, opsiyonel yükseltme | Devamlı çarka filtresi | Devamlı çarka filtresi | Devamlı çarka veya otomatik kendi kendini temizleyen filtre | 000 ila |
| Filtretlenme kalitesi, standart aralığı | 80 ila 150 mağaza | 80 ila 150 mağaza | 80 ila 150 mağaza | 80 ila 150 mağaza |
| Erime pompası | 7.5 kilowatt | 11 kilovat | 15 kilowatt (kW) | 22 kilowatt |
| Taneleme başlığı, standart | Su halkası ölçeği yüzünde kesim | Su halkası ölçeği yüzünde kesim | Su çemberi veya su altında | Denizaltı, su halkası opsiyonel |
| Pellet boyutu | 3×3 milimetre nominal | 3×3 milimetre nominal | 3×3 milimetre nominal | 3×3 milimetre nominal |
| Merkez tabi olmayan tahıl kurutma makinesinin motoru | 7.5 kilowatt | 11 kilovat | 15 kilowatt (kW) | 18,5 kilowatt |
| Kurulu olan toplam güç, peletleme bloğu | Yekpare kesimlerde yaklaşık 170 kilovat | Yekpare kesimlerde yaklaşık 250 kilovat | Yaklaşık 350 kilovat | Yaklaşık 460 kilovat |
| Tipik Emilen Güç, Pelletleme Bloğu | 85 ile 120 kilowatt arası | 140–195 kilowatt | 210 ila 300 kilowatt | 280-400 kilowatt |
| Spesifik enerji, püskürtme blokları | 0,30 ila 0,40 kilowatt saat/kg | 0,28 ila 0,38 | 0,26 ila 0,36 | 0,25 ile 0,35 arası |
| Pellet soğutma suyu, devir kesmek | 8 ila 12 küp metre / saat | 12 ila 16 mm | 18 ile 26 kübik metre/gün | Saatte 22 ila 32 küp metre |
| Taze su makyajı, pelletize blok | 0,2 ila 0,4 küp metreyi/saat | 0,3 ila 0,5 metre kare/saat | 0,4 ile 0,7 kübik metre/saat | 0,5 ile 0,9 kübik metreküp/saat |
| Ayak izi, genişlik ile uzunluk, tahmini | 18 x 5 metre | 22 x 6 metre | 26 x 7 metre | 30 x 8 metre |
| Gereklidir (cephenin yüksekliği). | 5.0 metre | 5.5 metre | 6.0 metre | 6,5 metre |
| Değişim başına operatör sayısı | 1 ila 2 | 1 ila 2 | 2 | 2 |
| Kontrol | Çift ekranlı LCD ekranlı PLC, eritme basıncı ve sıcaklık kayıt, tarif kayıpleri, uzaktan tanı seçeneği | Aynı, kapalı sistemli denge süresi | Aynı, kapalı sistemli denge süresi ve ekran değişikliği kayıtları | Aynı ekipman, kaynar pompası kapalı döngü kontrol, ekran değişiklik kayıt ve enerji ölçümü ile |
Bu tablodaki çıkış sayıları 2 ila 5 olan oranda kirlenmiş LDPE filmin 2 ila 5 oranında nemli yapıldığında verilmişlerdir. Endüstriyel son kullanıcı filmleri bu değerlerin 10 ila 20 oranında üzerinde yer almaktadır. Zirai amaçlarla kullanılan, oldukça kirlenmiş filmlerde, filtrasyon geri basıncı daha yüksek olduğu ve ekran değişiklikleri sık olduğu için bu değerlerin 10 ila 25 oranında altındadır. Çıkış güvencesi, belirtilen malzeme, belirtilen nem oranı, belirtilen kirlenme oranı ve belirtilen filtrasyon basitliği ile birlikte belirtilmelidir; aksi halde, kabul testinde iki taraf bu sayıyı farklı şekilde yorumlayabilir.
Baskılı ve yapışkan LDPE için master prosestir alma parametre tablosu
Aşağıdaki tablo, yazdırılmış ve yapışkan LDPE film pellet üretim hattının çalışma parametrelerini tek bir referansa birleştirir. Böylelikle, ayarlama mühendisi ya da vardiyalı bir mühendis, post-endüstriyel kullanıldığında 2 ila 5 oranında polüsülfonat içeren bu malzemenin tüm süreçleri hakkında daha iyi bir fikir sahibi olurlar. Her değer, ürün tam olarak ayarlandığında azaltılır.
Tablo 14 — Aşama bazında konsolide edilmiş iş süreci parametreleri
| Etap | Sıcaklık | Hız | Yerleşim yeri veya ikamet | Ana hedef değeri | Kontrol sinyali izleniyor |
|---|---|---|---|---|---|
| Sevim kırıcı veya ağırlıklı şasiye kırmacı | Çevre sıcaklığı | 25 ila 60 rpm rotor | Geri ödeme fonu (10%): | Hidrolik kalib basıncı | Hareketli akımı |
| Sulu kırma makinesi | Su enjeksiyonu ile 45 derecenin altı | 380 - 500 rpm | Geri ödeme fonu (10%): | Makara boşluğu 0,5 ila 1,0 milimetredir. | Hareketli akımı, su akışı |
| Ön yıkama ve kum tutucusu | 35 ºC'ye kadar olan ortam sıcaklığı | Yavaş kazıyıcı, 15-30 rpm | 2 ila 5 dakika | Atıksu boşaltma aralığı | Bulanıklık, çamur seviyesi |
| Yüzey germe kayışı, birinci geçiş | Kampüs ortamından 45 derece Celcius'a | 700-1000 dev/dakika | 20 ila 60 saniye | Tersi akımlı su akışı | Hareketli akımı, çıkış bulanıklığı |
| Sıcak yıkama tankı | 80 - 90 derece santigrat | Karıştırıcı 20 ila 45 RPM | 10 ila 20 dakika | Kasejika %1 ila %2, yüzeyaktif arak %0,2 ila %0,4 | Sıcaklık, iletkenlik, seviye |
| Yüzey germe kayışı, ikinci geçiş | 60 ila 80 santigrat derece | 700-1000 dev/dakika | 20 ila 60 saniye | Yenilenmiş yıkama suyu enjeksiyonu | Hareketli akımı, çıkış pH |
| Yıkama ve yüzdürme aşaması | 40 derece Celcius'a kadar | 15 ila 30 rpm aralığında palet | 1 ila 3 dakika | Yüzey pH hedefi 7,5 ile 8,5 arası. | pH, aşınma hızı |
| Merkez kuvveti kurutucu | Ambient, 45 derece C sıcaklığa kadar yükselir | 700-1200 rpm | 10 ila 30 saniye | Ekran boşluğu 0,6 ila 1,2 milimetre | Hareketli akımı, ıslaklığa karşı atık |
| Mekanik ezme makinası | 90 ila 130°C, kendi kendine üretilen | 60 ila 140 rpm makarası | 15 ile 45 saniye | Boşaltma sınırlama ayarı | Hareketli akımı, atık sıcaklığı |
| İstifleyici besleyici | 45 derecenin altındaki konut duvarı | Değişken, yük takibi | 10 ila 40 saniye | Ana motor yükü %70 ila %85 | Ekstruder momenti, konveyör seviyesi |
| Ekstruder besleme bölümü | 150 ila 175 derece Santigrat | Tırnak 60 ila 110 rpm | Toplamın bir parçası: 90 ila 180 saniye | Boğaz soğutma aktif | Bölge sıcaklığı, tornalık. |
| Ekstruder basınc ve erime bölümü | 175 ila 195 derece Celcius | Tırnak 60 ila 110 rpm | Toplamın bir parçası | Baraj ucu erimesi. | Bölge sıcaklığı. |
| Ekstruder bakıș alanları | 190 ile 205 derece Celcius | Tırnak 60 ila 110 rpm | 15 ila 40 saniye maruz kalma süresi | Vakum -0.06 ile -0.09 megapascal arasında. | Vakum manometresi, havalandırma gözlüğü. |
| Extruder dozing alanı | 195 ila 215 derece Celsius | Tırnak 60 ila 110 rpm | Toplamın bir parçası | Boşaltma basınç hedefi | Erime basıncı, erime sıcaklığı |
| Levha süzme | 200 ila | Uygulanmaz | Ekran yüklenmesine bağlıdır. | 60 ile 80 bar farkında değişim | Filtre üzerinde fark. |
| Erime pompası | 200 ila | 10 ila 40 rpm | 3 ila 10 saniye. | Giriş basıncı sabit tutulmakta | Giriş ve çıkış basıncı |
| 0 millimeters, blade set matched to throughput | 200 ila 220 santigrat, su 45 ila 65 santigrat | Dövüş bıçağı 600-1600 RPM | Anında. | Çekiç-iskelet arasındaki basınç | Fırça güç kaynağı, pellet şekli |
| Merkezkaç pelet kurutucu | Çevre sıcaklığı | 1000-1600 rpm | 5 ila 20 saniye | Ekran boşluğu 0,5 ila 0,8 milimetre | Boşaltma nemi, sürücü akımı |
| Katı madde sınıflandırıcı ve taşıma sistemi | Çevre sıcaklığı | Vibrasyon veya hava yıkama | Geri ödeme fonu (10%): | Kesim noktası 1 milimetre civarında | İnhisar toplama oranı |
| Karıştırma silosu | Çevre sıcaklığı | Masalı akış tahliyesi | 4 ila 8 saat üretim | Karıştırma oranı ve çıkış sırası | Seviye, adım kimliği |
Tamlanan pellet kalite hedefleri ve test yöntemleri
Geri dönüştürülen bir LDPE peleti belirli bir spesifikasyon karşısında satılır ve bu spesifikasyon, peletin Premium fiyattan satılıp satılmayacağını belirler. Ticari açıdan en büyük etkiye sahip altı parametre vardır: erime hız indeksinin stabilitesi, kükürd miktarı, siyah ısırık oranı, renk konsistansı, nem oranı ve peletin boyutunun birliğini.
Film dönüştürücülerin en çok ilgilendikleri parametre melt kıvam indeksi değişmeleri olup, bu değer, balonların üretilmiş olan film hattındaki stabilitesini doğrudan etkiler. Bir sonrakinin %10'luk bir aralığında olması hedeflenebilir bir durumdur; bu değer de spesifikasyonlara yazılabilir. Lif oranı, yıkama takımı ve akış filtresinin ayırmadığı tüm maddeleri yansıtır ve basılmış hammadde filmlerde %1,5'lik bir maksimum hedef ortaya konulabilir; endüstriyel sonralı basılmış hammadde filmlerde de %0,5 veya daha düşük bir değer mümkündür.
Siyah lekeler, belirli bir kalınlıkta bir film üzerine belirli bir miktar pellet basılmasıyla, standartlanmış bir ışık altında gözlemlenerek sayılır. Lekeler, üç kaynaktan gelir: ekstruderde oluşan ölü noktalardan kaynaklanan kararlanmış polimer, ıslak bölgede oluşan kararlanmış yapıştırıcı ve filtreden geçilmemiş mineral parçacık veya karbonlaştırılmış parçacıklar. Her bir kaynaktan çıkan leke farklılıkları var; bu nedenle artan bir leke sayısı kalite kaybından çok teşhis bilgisi anlamına gelir.
Tablo 15 — Sınıf bazında bitmiş pellet kalite hedefleri
| Kalite parametresi | Premium kalite, post-endüstriyel baskılı ürünler | Standard sınıf, tüketici sonrası baskılı | Üretim derecesi, tarımsal film | Test yaklaşımı |
|---|---|---|---|---|
| Bir lottaki erime akış indeksindeki değişimler | 6% artı veya eksi | Daha fazla ya da az 10 % | Daha fazla ya da az 15 % | 190 santigrad sıcaklıkta erime hızı, 2,16 kilogram yük |
| Asma oranı. | 0,5%'nin altında | %1,5'in altındadır | 3,0%'nin altındayız | İzolatör fırın |
| 100 gram için siyah kalıntılar | 15'in altında | 40'un altıdır | 120'in altındadır | Standart ışıktaki basılmış film noktası sayısı |
| Renk homojenliği | Lotlar arasında Delta E | 5'in altındadır. | 0'in altındadır. | Spektral fotometre preslenmiş plağa |
| Geride kalan nem | 0,2'in altındadır | 0,5%'nin altında | 0,5%'nin altında | Kurutma sırasında kaybedilen miktar, veya nem analizörü |
| Pellet kütle değişkenlik kesirleri | 4 oranının altıdır | 5 oranının altıdır | 65°C'nin altındadır | 100 granülü tek tek tartın. |
| Pellet boyutu | 3×3 milimetre nominal | 3×3 milimetre nominal | 3×3 milimetre nominal | Mekanik ölçüm ve süzme analizi |
| Bölümsel yoğunluk | 0,53 ila 0,58 ton küvülter metre | 0,50 ila 0,56 | 0,48 ila 0,54 arası | Standart kup ve fıç |
| 1 milimetreden küçük cezalar | 0,05'in altındadır | 0,1'in altındadır | 0,3'in altındadır | Eleme analizi. |
| Volatil içerik. | 0,1'in altındadır | 0,3'in altındadır | 0,5%'nin altında | Termogravimetrik veya fırın sıcaklığında ağırlık kaybı |
| Test filmini değerlendirirken jel sayısını kontrol edin. | Düşük | Orta | Orta ve yüksek | Test balonunda blown film yay belirlenmesi |
| Kokular | Netral | Kısa | Dikkat çekici | Kapalı şişe, duyu paneli |
Yığınlaşmış LDPE'nin düzenlenmiş uygulamalara yönlendirildiği durumlarda sertifikasyon konusu önemli hale gelir. Ekipman, CE gerekliliklerine uygun olarak tedarik edilebilir ve kalite sistemleri ISO standartlarına göre belirlenebilir; yine aynı şekilde, geri dönüştürülmüş LDPE'nin gıda teması amacıyla kullanımı söz konusu olduğunda, uygulanan bölgesel düzenleme kapsamı ve onaylanmış dezenfeksiyon prosedürleri önem arz eder ve ekipman tedarikçisinin rolü, malzemeyi doğrulamak yerine, dokümanlanmış, tekrar edilebilir yıkama şartlarına uygun bir hat sağlamaktır. Gıda dışı uygulamalar yani yığınlaşmış LDPE geri dönüştürülmüşleri çoğunlukla kullanıldığı alan için, yukarıdaki spesifikasyon, pratik olarak geçerli bir belge olarak kabul edilir.
Konfigürasyon Seçim Rehberi için gereklilik
Bir yapılandırmanın seçimi aylık tonaj, kirlenme derecesi ve piyasa tarafından ödeneceği pellet kalitesi olmak üzere üç giriş parametresine bağlıdır. Aşağıdaki tabloda bu üç giriş parametresi, önerilen Polyretec yapılandırmasıyla eşleştirilmiştir ve alıcıların ayrıntılı mühendislik işlemleri başlamadan önce bir başlangıç noktası belirlemek için en hızlı yoludur.
Tablo 16 – Önerilen Polyretec yapılandırmasının gereksinimleri
| 400 dolar. | Malzemenin ve kontaminasyonun sınıfı | Hedef pellet sınıfı | Önerilen ıslak ön segment. | Tavsiye edilen granülasyon blokunun boyutları | Anahtar seçenekler |
|---|---|---|---|---|---|
| 60 ila 120 ton | Post-indüstrisel baskılı aralık (%1,5'den düşük) | Premium | PTW500 (tek gerilla yıkama makinesi ve sıcak su ile yıkama) | NGP-300, tek aşamalı, su yayı | Vakum vent, 120 mesh sürekli ekran değiştiricisi |
| 100 ila 180 ton | Baskılı son tüketici torbaları, %2 ile %5 arasında değişir | Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar. | PTW500 (ikiz gerilla yıkama makinesi ve sıcak kireç yıkama) | NGP-500, tek aşamalı, ikinci aşama seçeneği ile | İki aşamalı yükseltme, sıkma, 100 mesh sürekli değişken |
| 150 ila 250 ton | Strafor ve shrink film, 1 ila 3% kağıt tozu içerenler | Premium Standart'a dönüştürme | PTW1000 standart yapısı | NGP-500, tek fazlı, su yayı sistemi | Yıkama döngüsü içindeki skimmer, 120 sac, pelet pompası |
| 180-300 ton | Etiket sublimasyon filmleri ve yapışkan malzeme ile laminasyonlu filmler, yüzde 4 ile yüzde 10 arasında | Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar. | Uzun süreli ısı yıkama ve güçlendirilmiş ikinci sürtme yıkama cihazıyla PTW1000 | NGP-800, iki fazlı zorunlu | Sudan korunmuş besleyici, çift emme deliği, otomatik filtre. |
| 200 ila 350 ton | İkinci el karışık film, %5-12 | Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar. | PTW1000 (üç aşamalı gerillasma yıkama sistemiyle) | NGP-800, iki fazlı | Bimetalik tüp, 100 çizgi telli filtre, sualtı çekirdeklenme |
| 250 ila 400 ton | Tarım mulç filmi, %8–%20 | İkamenler | Pre-yıkama, çakıl tutucusu ve toz metaleri bıçaklarıyla PTW1000 | NGP-800, iki fazlı büyük ilk geçiş ile | Otomatik kendini temizleyen filtre, 80 mesh, ekstra ön yıkama hacmi |
| 350 ila 550 ton | Karışık son tüketici PP ve PE filmi ve örgülü torbalar | Standart – Endüstriyel | PTW1500 (korumalı anti-bitirme diskleri ile) | NGP-1000, iki aşamalı | Otomatik filtre, su altı peletleme, karıştırma silosu |
| 400 ila 600 ton | Tüketiciden alınan basılmış film, premium pellet hedefi | Premium | PTW1500 (üç aşamalı gerillasma yıkama sistemi ve ikili arındırma ile) | NGP-1000, iki aşamalı, altında su | İki yönlü ihracat için çift gönderme |
| Herhangi bir tonaj, çift girdili tesis, | Paketleme filmiyle tarımsal filmlerin müzakere edilmesi | Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar. | Tarıma yönelik olarak belirtilen PTW1000 veya PTW1500 | NGP-800 veya NGP-1000, iki fazlı | Tarife yönetimi PLC'de, hızlı değişim ekranları, kar küftü alma |
| Herhangi bir tonaj, formüle edilen bileşik çıktısı, | Filer veya modifikatör ile geliştirilmiş baskı yapılan film | Premium bileşik | Tonaja göre uygun PTW serisi | Polyretec yıkama hattı, Wanplas çift sıra tahıl ezme sistemiyle entegre edilmiştir. | Ek maddeleri için yan dolum makinesi, gravimetrik dozaj, vakum boşaltma |
İki seçme kuralları, diğer bütün tavsiyelerdan daha fazla projeyi kurtarır. İlk olarak, tesisin gerçekte alabileceği en kirli malzemenin düzenlenmiş ön kısmını belirleyin. Ortalama malzemenin ön kısmı için belirleme yapmayın, çünkü bitmiş bir hattının içine kaba toz çıkartma ve ek yıkama aşamaları eklemek, tasarım aşamasında yapılan yatırımlarından çok daha fazla maliyet oluşturur. İkinci olarak, piyasada satılabilecek pellet sınıfını belirleyin: teknik olarak en yüksek sınıfı değil, piyasadaki talep buna göre belirlenen pellet sınıfını seçin. Çünkü filtre kalitesi ve pellet üretme ünitesi seçimi, sürekli çekilen işletme masraflarını beraber getirir; bu masraflar ancak pellet maliyeti onu desteklediği zaman geri ödenebilir.
Yazılmış ve yapışkan film pelletizasyon hattının sorun giderilmesi
Basılı film peletleme hattında ortaya çıkan neredeyse tüm kalite ve verimlilik sorunları, yaklaşık on altı temel sebepin birine dayanıyor ve hangi simptomun hangi sebebe bağlı olduğunu bilmek, iki günlük bir araştırmanın bir saatlik bir onarım işleminde dönüştürüyor. Aşağıdaki tabloda, simptom, mekanizma, tespit testi ve düzeltici eylem olarak düzenlenmiştir.
Tablo 17 – Hata, neden ve düzeltme eylem matrisi
| İkincil belirti | Muhtemel Mekanizma | Tanı ve Çözüm | Düzeltici önlemler |
|---|---|---|---|
| Malzeme yanar, sarı veya kahverengi olan pellet. | Zarar gören bölgenin ısınması veya polimerin tuttuğu ölü noktası nedeniyle aşırı bir erime sıcaklığı | Tene vinçtedriff kelvin (daha doğrusu kromfer ta di kelvin) ve besleme basıncı tanbólunda aroma ve renklendirici: delik irliğine göre isterlenerek şekillendirilmiş ultra kalin elli kilolar yirmi kilosmayos, 2200 malzemeler: numune gibi. | Dişli hızı azaltın ve besleme çıkışını artırarak yük dengesini yeniden kurun; metrik bölgenin üst kayıt değerlerini 5 ila 10 derece C'ye düşürün; akış geçişlerini parlatın veya yeniden tasarlayın; dişli aşınma boşluğunu doğrulayın. |
| Basılan filmde hedeflemiş leke sayısı | 000 doları veya daha fazla bir arıza nedeni olabilir. | Tam boşaltma ve ekran değişimi öncesi ve sonrasında parça sayımı; pres makinesi drenaj çizgileri ve kırıcı kama köşelerinde bulamaçların olup olmadığını kontrol edin. | Yıkama bileşimleriyle tam temizlik; yıkanan bölümü haftalık bir programla derinlemesine temizleyin; filtremli filtreyi bir mıknır daha ince hale getirin; eritme yolu üzerindeki düşük akış hızı bölgelerini ortadan kaldırın |
| Pelletler kuyruklar veya teller halinde çekilir. | Çekiç-iskelet arasındaki basınç çok düşük, dişler koptu, veya ısıtma bozukluğu nedeniyle malzeme akma haline geldi | Cımbız kenarının durumu ve damarlama şekliyi die yüzünde inceleyin; die plakasının sıcaklığını ayar sıcaklığıyla karşılaştırın | Bıçak temas basıncını yeniden ayarlayın; bıçakları keskinleştirin veya değiştirin; ölçek plakasının sıcaklığını 5 santigrat derece adımlarında düşürün; kesme suyunun sıcaklığının 45 ila 65 santigrat derece arasında olduğundan emin olun |
| 000 ABD dolarından | Yaşamakta olan bölgenin verimi düşük, filtreleme aşaması yük için çok ince, ya da filtre alanının boyutu yetersizdir. | Ekipmanın her ekrandaki kirlenmeyi tartın; giriş öncesi kirlenme varsayımıyla karşılaştırın. | Yıkama sıcaklığını ve kimyasal tedaviyi standart değerlerine döndürülebilir. bir mesh daha ince bir filtreden geçilmesi sağlanabilir; bir kaplama filtre veya otomatik bir filtreye geçilmek isteyebilir; sürtünme suyu çark hızını kontrol edin. |
| Centrifügede 8% üzerindeki nemli tabletler terk ediliyor. | Ekran ince parçacıkla tıkandı, rotor hız düşük ya da aşırı yüklenme | Ekranı çevresel parlamanın olup olmadığına bakın; sürücü akımını etiketin üzerinde bulunan verilerle karşılaştırın; besleme hızını ölçün. | Ekranı temizleyin ya da değiştirin; rotor hızı geri alın; makine ömrü tahminine uygun besleme hızı verin; bir etiket ekleyin ve fiber çıkartma adımı dökümden önce yapın. |
| Özellikli enerji kullanımı artışı | Kırma parçalarındaki bıçak çizikleri, vidalar ve tencerelerin aşınması, kapatılmış filtreler veya kirlenmiş ısı transfer yüzeyleri | Haftalık olarak kilowatt saatleri kilogram başına takip edin ve eğilimi grafikte gösterin; sonraki kapatma sırasında şaft boşluğunu ölçin | Çekirdeğin, çapraz kesitinin sınırı aşıp ömrünü tamamlamış olması durumunda, kırma bıçaklarını yenilemek, ısıtma yüzeylerini yıkamak, verimeri ve tenceriyi yenilemek, verici içinde çekiç hızı ayarlanmak |
| Çıktı temizliği (geride kalan enkaz) | Döner silme, düşük girdi hacmi veya açikça bir boğaz | Extruder göğsünde bezek yoğunluğunu ölçün; besleme motorunun düşme olmadan döndüğünü kontrol edin. | Kesme cihazının basıncını arttırın; besleyici cinsinin sıkıştırma oranını azaltarak köprülemeyi durdurun; yük takibi kontrolünün aktif olup olmadığını kontrol edin; ağza soğutmanın çalıştığından emin olun. |
| İstifleyici besleyici, tekrar tekrar köprüleme | Adhesif, 45 santigrad derecede yumuşayıp bağlanmış aksamları bir dökme haline getirir. | Besleme ünitesinin duvar sıcaklığını ölçün; tak kalitesini kontrol edin. | Su ceketi devreye almayın veya tamir edin; duvarın sıcaklığını 45 derecenin altına tutun; sıkıştırma oranını 0,3 ila 0,5 arasında düşürün; bir anti-bridge çaprazı uygulamayın; sıkıştırıcı çıkış sıcaklığını kontrol edin. |
| Sifon dolması, vakum hattına yükselen malzeme | Gelen nem artışı, yeterli dengeleme uzunluğu yokluğu veya aşırı vuruş hızı | Sıkma elemanının atık nemini kontrol edin; ağırlık altında delikli camın durumu gözden geçirin. | Sıkıcı performansını geri getirin; dişli hızını azaltın; ateşleme ihtiyacını gideren aydınlatıcıyı takın veya onarın; görevleri iki ateşleme arasından dağıtın; vakum çekme kabını temizleyin. |
| Pellet boyutu bir kayma ile görünür olarak değişir | Değişkendeki besleme yoğunluğundan kaynaklı eriyişik akış hızının dalgalanması ve eriyiş pompasının buzekriliği ile düzeltilmediği durum. | Die'deki tane ısı basıncını bir saat boyunca kaydedin ve döngüsel değişimleri inceleyin. | İletim pompasına girdi basıncı kontrolü, istemleyici kontrol ayarlaması ve istemleyiciden önce salınım tüneli eklemek için müdahele etmek; hammaddenin balasını karıştırmak. |
| Mürekkep alma işleminin bir süreç boyunca kötüleşmesi | Doğru yıkama lojunda bulaşmış mürekkep ve yapıştırıcı yeniden yerleştirilmektedir. | Örnek yıkama suyunun devir başlangıcında ve devir bitiminde bulanıklığı; skimmerin işlevini kontrol et. | Devirli döngünün skimmer'ini ve ince ekranını geri getirin; boşalmayı ve mülkiyetle birlikte getirilmeyi artırın; suyu değiştirme aralığını kısaltın; kationite konsantrasyonunu titrasyon ile kontrol edin. |
| Adhesif çıkarma sorunlu bir hale gelir. | Sıcak yıkama tankının sıcaklığı tutkal sızdırmazlık sınırının altına düştü | Gerçek tank sıcaklığını bağımsız bir tahliye sonucu kontrol edin, yalnızca ekrandan değil. | Isıtma kapasitesini geri yükleyin; ısıtıcı bobinlerini dezenfekte edin; set noktasını 85 ila 90 santigrat derece aralığına yükseltin; tank ısısı dengesi üzerinde ılık nemli besleme zorlaması olup olmadığını kontrol edin. |
| Film sarma, konveyör ve atık çukurlarında kullanım | Yanlış bıçak aralığından kaynaklanan büyük ve bozuk parçacıklar, ya da eksik anti gerdirme geometrisi | Kırıcı çıkışında küp şeklini kontrol edin; diş kesme boşluğunu ölçün. | Blade aralığını 0,5 ila 1,0 milimetreye ayarlayın; sıvıları değiştirin veya değiştirin; dişlilerin manşetlerini ve süpürgelerini takın; ince tozlar izin veriyorsa biraz daha ince bir filtreyi düşünün |
| Müşteri test filminde görülen jel | Dağıtılmamış yapıştırma alanları, bağlanmış polimer veya unmeltilmiş tozun aşı bölgesini geçmesi | Test balonunda blown film yay belirlenmesi; filtre ağ yapısı ve bütünlüğü kontrolü | Adım filtre en ince ayarını yapın; bir dağıtım karıştırma elemanı ekleyin veya yükseltin; bariyer eritme bölümünün performansını kontrol edin; yapıştırıcı için sıcak yıkama sürelerini uzatın. |
| Lot'tan lot'a renk dengelemesi | Yiyecek iletimındaki renk haritasında tam karıştırma yapılmadan değişimler meydana geliyor. | Preslenmiş plakaların rengini muhafaza edilen standartla karşılaştırın. | 4 ila 8 saat üretim süresini kapsayan bir karıştırma silosu kurun veya kullanın; gelecek küpeleri baskı renkleri tarafından belirlenen özelliklerine göre ayırın; kireçlük bir kaliteyi stabilize etmek amacıyla küçük bir karbon fek bileşeni eklemeyi düşünün. |
| Bitmiş pellette "kıvırık" | Pnömatik taşıma hızı çok yüksek, yumuşak pelet boru duvarlarına yapışır | Taşıma hızını ölçün; yay şekillerinin dolguları olup olmadığını kontrol edin | Taşıma hızını azaltın; uzun çapraz kırılmaları kullanın; doldurma torbasına konmadan önce patla yanmış veya yalıtılmış boru kullanın. |
| Torba üründe yüksek ince öğe içeriği | Para cezası sınıflandırıcısı, geç çıkartıldı, ortadan kaldırıldı veya yanlış kesme noktasına ayarlandı | Torba noktasından ve selektör reddetme noktasından bir örnek alın. | Clasifier işlemini geri yükleyin; kesme noktasını yaklaşık 1 milimetre olarak ayarlayın; pellet kurutucu ekranında hasarlı parçaların geçtiğine bakın. |
| Tasarım değerinin çok üzerindeki su tüketimi | Geri devir dolaşımı geç kayboldu, kılçık kurutma performansı düşük veya buhar miktarı fazla. | Tasarım karşı yeni makyajlamak; tüm kanama noktalarını denetleme | Günümüzde onarımlar yapılır, bakım planı ise yarın için önlem alır. Aşağıdaki tablo, 500-1500 kg/s saatlik verimlilikte kurutma bölümüne basit bir plan oluşturur. İletim ve hammaddede bulunan kir oranına göre düzenleme yapılabilir, ancak bu yapı, yaygın sızıntı noktalarını kontrol altında tutar. |
Enerji Tüketimi, Verim ve İşletme Standartları
Kağıtlı ve yapışkan LDPE filmi üretim hattında işletme maliyetleri üç sayıdan etkilenir: kilogramlık bitmiş pellet için söz konusu olan tüketilen spesifik enerji (kilovat saat/kilo), elde edilen ürünün alınan küp ağırlığının yüzdesi ve çalışma sürenin planlanmış saatlerin yüzdesi. Bir de bunlar dışında diğer şeyler ikinci plandadır.
Basılı son tüketici LDPE filmler için komple yıkama ve pelletleştirme hattı için belirli enerji genellikle 0,45 ila 0,75 kilovat saat aralığında değişir. Nemli bölüm, 0,20 ila 0,35 kilovat saat arasındadır ve pelletleştirme komutu, 0,25 ila 0,40 kilovat saat arasındadır. Sıcak yıkama tankının termal enerjisi sayısı eklenir ve genellikle buhar olarak sağlanır; elektrikli ısıtılan bir tankta, elektrik rakamına önemli bir ek gelir ve ayrı olarak modellenmelidir.
Yüzenlik, basılı filmlerin temiz filmlere göre en büyük fark gösterdiği alandır. Gelen kulpların ağırlığı, kireç, nem ve film içerir. 5% kireç ve 8% nem içeren bir kulpa, herhangi bir işleme kaybı olmadan 87% kadar geri dönüştürülebilir polimer içerir. İşleme kaybı, dehidrasyon ekranlarıyla kaybolan ince taneleri, kireçle ayrılan tozlar, ekran değişimlerinde kaybolan malzeme, başlangıç ve bitiş malzemesi gibi unsurları ortadan kaldırır. Basılı son tüketici filmler üzerinde, giren kulpların ağırlığının yüzde 72-82'si; tarımsal filmlerde ise en fazla yüzde 60-72'si olur.
Tablo 18 – Enerji, verim ve işletim referans değerleri, hammadde kalitesine göre
| Metre | Post-indüstrüel baskılı dekorasyon | Basılmış son tüketici film | Etiket çerçevesi ve yapışkan film | Toprak içeren tarım filmi |
|---|---|---|---|---|
| Belirli enerji, nemli bölge | Kilogram başına 0,12 ile 0,20 kilowatt saat | 0,22 ila 0,32 kWh/kg | 0,26 ila 0,36 | 0,28 ila 0,40 |
| Spesifik enerji, püskürtme blokları | 0,22 ila 0,30 kWh/kg | 0,25 ile 0,35 arası | 0,28 ila 0,38 | 0,30 ile 0,42 |
| Spesifik enerji, tamamlanmış hat | 0,34 ila 0,50 kWh/kg'dır. | 0,45 ila 0,67 arası | 0,54 ila 0,74 | 0,58 ila 0,82 |
| Sıcak yıkama termal yükü | Düşük veya yok | Orta | Yüksek | Yüksek |
| Pelet tonuna göre taze su miktarı | 0,8 ila 1,5 kübik metrelik | 1.6-3.0 kübik metrelik | 2.0 ile | 2.5 ila |
| Kimyasal tüketim seviyesi | Düşük | Orta | Yüksek | Orta |
| Gelen ağırlık üzerinden genel verim | 92 ila 97 yüzde | 72 ila 82 prosentlik | 66 ila 78 içerisinde bir oran | 60 ila 72 santimetre |
| Su çıkarma yoluyla oluşan kayıp | 0.5 ila | 1.5 ila | 2.0 ile | 2.5 ila |
| Erimiş madde kaybı, ekser ajanlarının değiştiği zamana bağlı olarak. | 0,3'in altındadır | 0,3 ila 0,8% | 0,5 ile 1,2 yüzde | 0,8 ila 2,0 yüzde |
| Gerçekçi kullanımda, ikili devre işletimesi. | 88-94% | 82 ila 90 oranında | 78–87 oranında | 72 ila 84 prosentlik |
| Blad indeksleme aralığı, ıslak kırma makinesi | 800 ila 1200 saat | 600 ila 900 saat | 500-800 saat | 200 ila 400 saat |
| Torne ve silindir yenileme aralığı | 18000 ila 25000 saat | 12000 ile 18000 saat arası | 10000 ila 16000 saat | 7000 ila 12000 saat |
| Oranlı bakım yükü: | Düşük | Orta | Yüksek | Çok Yüksek |
| Oranlı işletme maliyet endeksi, temel 100: | 72 | 100 | 118 | 132 |
Son satırdaki işletme maliyet endeksi, 100 puan olarak yazdırılmış son tüketici filmini temel olarak kullanmaktadır ve enerji, su, kimyasallar, tüketilen malzemeler, bakım ve verim kaybını tek bir göreceli sayının içine birleştirir. Bu bir fiyata dayanan teklif değil, hammaddeler için planlama aracıdır. Burada açıkça görülmektedir ki, satın alınan en ucuz hammadde genellikle işlenirken en ucuz hammadde değildir ve hatları tırtıklı filmle doldurmak, çünkü bu hammadde ucuzdur, yapılan peletin fiyatı 32% daha yüksek işleme maliyetini destekliyor ve verim oranını önemli ölçüde düşürüyor.
Ulaşılabilirlik ayrı bir önem dahildir, çünkü proje planlamasında en çok abartılan değerdir. Mukavva baskı hattında programlanan aralar vardır – virgin ekstrüzyon hattında bulunmaz: ekran değişimi, yıkama suyu değişimi, dişli ayarlama, yapışkan kalıntıların çıkarılması için nemli bölümü temizleme ve filtre bakımı. Basılmış son tüketici film için %85'lik ulaşılabilirlik planlaması gerçekçi; %95 planlaması istenen sonuçları gerçekleştiremez.
Uygulama Sektörleri ve Gerçek Atık Akış Formları
Bir basılı ve yapışkan LDPE film pelletizing hattı, üretmiş olduğu pellet'in sözel anlamı olduğu sürece ticari olarak mantıklıdır ve Polyretec'in işlediği dört hammaddi akışının her biri farklı son pazarlara yöneliktir. Bir tesisin hangi son pazarı hizmet verdiği, filtrasyon kalitesini, renk stratejisini ve hattın hangi pellet kalitesine uygun olarak konfigüre edilmesi gerektiğini belirler.
Tarım filmi geri dönüştürme
Tarım örtüsü ve bitki örtüsü, çoğu bölgede en büyük hacimde ve en kirli LDPE akımıdır. Yüzeyde, toprak, kum, bitki artıkları ve sulama grit içeren bu akış yüzde 8-20 ağırlıkta gelir ve geri kazanılan pelet genellikle 1,5-3 oranında kül içeren karanlık bir iş gücü standardındadır. Bu peletin doğal evsahipleri, görünümden daha fazla mekanik performans gerektiren ürünlerdir: ağır işçilikten oluşan katı atık torbaları, yapı örtüleri, ıslaklık önleyici membran, drenaj borusu kaplamaları, kablo kanallarının koruma zırhları ve enjeksiyonla üretilen ürünler olan bitki potları, kutular ve palet bloklarıdır. Renk zaten koyu ve değişkense, küçük karbon kırmızılık ilavesi stabilize eder ve konverterlerin güvenilir şekilde belirleyebileceği karanlık bir alçıya dönüştürür.
Paketleme filmi geri dönüşümü
Post-tüketici baskılı paketleme filmi, alışveriş çantaları, ekmek torbaları, üst kaplama ve ikincil paketleme dahil, en direkt olarak iyi yapılandırılmış bir temizleme sürecinin fayda sağladığı akış. Yüksek kalan yüzey baskısının ortalama %70 ila %90 oranında kaldırılarak, peltin 1,5% altındaki asit oranına ulaşmasıyla, granül, blown film uygulamaları için uygun bir standart derecede bulunur: çöpler ve çöp kutusu kaplamaları, tarımsal torbalar, inşaatçılar çantaları, palet yüklerine uygulanan shrink kapaklar, ve bir tereyağ kullanılan çok katmanlı film yapılarının iç tabakası. Bu son uygulama, çevrim içi en hızlı büyüyen bir sahadır, çünkü bir üreticinin, baskılı dış yüzeyini bozmayarak, 30 ila 50 % oranında yeniden kullanılmış malzeme kullanmasını sağlar.
Endüstriyel rulolu film trimleri ve sonrasında oluşan atıklar
Film üretim tesislerinden elde edilen kenar kesimi, ruloların uçları, kurulum atıkları ve ikincil rulolar, genellikle baskılı bile olsa, en temiz LDPE malzemesidir ve zararlı madde oranı 1,5%’den düşüktür. Geri dönüştürülen bilyeler, asit oranı 0,5%’den düşük ve melt flow indeksi 6%’ın üzerinde veya altında dalgalanma gösterirken en kaliteli olanlara ulaşır ve genellikle orijinal film yapılarından 20–40% ek bildirimle tesiste yeniden üretilir. Çoğu kurucu, materyali tesiste dışarı çıkarmamak ve kalitesini bilmek için bu döngüyü kapsamlı bir hat kurarak kendi üretimi içine döndürür.
Belediye geri dönüşüm istasyonları ve karışık toplanma
Belediye geri dönüşüm tesislerinden ve karışık evden toplanan atıkların, en çok değişken olan akışı, yazdırılmış LDPE ile LLDPE, bazı HDPE, kağıt etiketler, gıda artıkları ve ara sıra poliolefin olmayan maddeleri içerebilir. Bu akışı işleyen bir hattın, tamamen ıslak sistem ile birlikte güçlü bir akış koşuculuğu filtrasyon stratejisine sahip olması gerekir ve standard ve kullanım sınıfına göre tasarlanması gerekir. Son tüketici pazarları; çöp torbaları, inşaat filmleri, enjeksiyon şekillendirilmiş sokak mobilyaları, paletler, drenaj parçaları ve dış duvarlarını örnekleyen profil extrusyonudur.
Tablo 19 – Yarı mamulün son markete gidiş akış haritası, tekrar işlenmiş LDPE pelet için
| Toplanan ürün akışı | Tipik pellet kalitesi | Alınan asma oranı | Renk Sonucu | Temel ürünler | Tipik Üretimde Özel Eşanlamın Oranı (%) |
|---|---|---|---|---|---|
| Tarım örtüsü (plastik film) ve seracılık filmleri | İkamenler | 1.5 ila | Koyu gri-koyu siyah renkte, karbon koyulaştırmasıyla stabilize edilmiştir. | Yılan atıkları, inşaat kağıdı, ıslaklık önleme membranı, drenaj borusu kaplaması, bitki potları, palet blokları | 40 ila 100% |
| Son tüketicinin kullandığı basılmış paketleme filmleri (torba, kâğıt torba, shrink hood) | Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar. | 0,8 ila 1,5 yüzde | Birleşik gri veya kara | Bin konveyörler, tarımsal çanta, yapıcılar çantaları, kısmi kabuk, çok katmanlı filmlerde dönüştürülmüş çekirdek katmanı | 30 ila 70 yüzde |
| Dağıtım merkezlerinden alınan strafor ve shrink film | Standart – Premium | 0,5 ile 1,2 yüzde | Hafif gri, yarı saydam | Strafor film, geri dönüştürülmüş çekirdekli, palet kaplamaları, temizlik bandı, enjeksiyon kalıplı kutu | 30 ila 60 yüzde |
| Etiket sublimasyon filmleri ve yapışkan malzeme ile laminasyonlu filmler | Sahip kuruluşlar arasındaki iletişim, kurulum ilerlemesi, sorunlar ve kararlarla ilgili tüm tarafları bilgilendirir. Düzenli ilerleme toplantılarında tesis yöneticisi, kurulum şirketleri ve araç tedarikçi temsilcilerine yer verilmelidir. İletişim ilerleme raporları, çözülmesi gereken sorunlar ve gelecekteki faaliyetler gibi konuları kapsamalıdır. Kararlar tüm etkilenen taraflara kaydedilmeli ve iletilmelidir. Sahip kuruluşları desteklemek, yanlış anlaşılmaları önler ve kurulum boyunca doğruluğun sağlanmasını garanti eder. Polyretec, kurulum sırasında düzenli iletişim sağlar ve ilerleme raporları sunar. | 1,0 ila 2,0 yüzde | Sıklıkla jel pıhtıları olan siyah. | Tekir taşıma poşetleri, kritik olmayan çözgüler, enjeksiyonyapılmış kullanım parçaları, profil ekstrüzyon bileşeni | 30 ila 60 yüzde |
| Post-indüstrüel baskılı film kesimi | Premium | 0,5%'nin altında | Asıl baskı rengi karışımına yakın, uyumlu | Geri besleme, dönüşüm çarkının kendi filmi içine, yüksek netlikte çalışılan, geri dönüştürülmüş çekirdekli uygulamalar | 20 ila 40% |
| 000.000 ila USD | Standart – Endüstriyel | 1,2 ile 2,5 yüzde | Koyu, karışıklığı olmadan değişken. | Yılan atıkları, inşaat filmi, şehir mobilyaları, paletler, parke ve çit profilü | 50 ila 100 oranında |
| Örme geotekstil çanlar ve bürümcek, PP egemendir | İkamenler | 1.5 ila | Değişken | Dayanıklı parçalar, palet blokları, dolgu-zenginleştirilmiş bileşik | 50 ila 100 oranında |
Polyretec'in teslim ettiği projelerin deneyimi, bu endüstrilerin tüm alanlarında yapılan uygulamaları içerir: LDPE film geri dönüşüm ve granülasyon sistemi, baskılı torbalar ve filmler için basılı etiket taşıyan LDPE filmler için kurulmuş, yüksek dayanımlı bir çentik makinesi ve bir kıvırma makinesi ile desteklenen yıkama hattı, ve tam otomatik PP ve PE plastik film yıkama tesisi, PTW1000 sistemini kullanmaktadır. Bu 100'den fazla tesis ve 50'den fazla ülke kapsayan proje deneyimi, bu kılavuzun tüm bölümlerinde kullanılan parametre pencerelerini destekler.
İlgili kullanım alanı belirtenler için eklenebilecek bir önemli nokta; basılı filmden elde edilen geri dönüştürülmüş LDPE, genellikle 190 derece sıcaklıkta 2,16 kilogram ağırlık altında 10 dakika boyunca 0,3 ila 1,5 gram aralığında bir eriyen akış endeksi, 0,918 ila 0,926 gram kubik santimetre yoğunluğu ve kırışma sırasında yaklaşık 8 ila 12 megapascal çekme kuvveti ile 300%'den fazla esneklik göstermesiyle karakterize edilir. Peletin girilen hammaddeden daha sıkı eriyen akış endeksi aralığını karşılayabilmesi için, pratik yol, kaynağa göre baleli sınıflandırma veya siloya katma veya extrüderden proses ayarlaması değilidir.
Kurulum, devreye alma, eğitim ve ömür boyu destek
Yazdırılmış ve yapışkan bir LDPE film hatı tek bir makine değil, bir proses tesisidir ve sayılarına ulaşan bir hata taşımayan hat arasında fark bulunmakta olup bu genellikle deneyimli operatörlerin uğraşma disiplininin ya da cihaz özelliklerinin farkından kaynaklanır. Polyretec'in Wanplas fabrikası olarak hizmet sunma modeli, bu gerçeğin etrafında oluşturulmuştur.
Gönderim öncesi testleme
Her hat kalıplanır ve önce sevkiyat öncesi fabrikada çalıştırılır. Yazdırılmış bir film projesi için anlamlı test, devre dışı çalışma değil, müşterinin kendi malzemesi örneği üzerinde yapılan denemedir. Polyretec, fiyat teklif aşamasında temsilatif bir örneği talep eder. Bu deneme ile elde edilen sonuçlara, istenen spesifikasyon karşısında gerçekleştirilebilir işleme kapasitesi, her dehumidify aşamasında olan nem miktarı, yıkama kimyasal tüketimi, filtrasyon yük hızı ve son ürün pellet kalitesi belirlenir. Bu sonuçlar, anlaşma metnine yazılır ve anlaşmazlıkların çoğuna neden olan belirsizliği ortadan kaldırır.
Montaj ve kullanıma hazırlama
Polyretec mühendisleri kurulum sürecini takip etmek ve testleri yapmak için işletmeye gelebilir. Film hattının test süreçleri belirli bir sıraya göre yapılır: servis ve güvenlik denetlemeleri, her makinenin birer tek tek mekanik test dönemleri, su sisteminin doldurulması ve fukarama testleri, yıkama çizgisi materyalsiz çalıştırılması, santrifüjde ilk materyal geçişi, sıkıncıda ilk materyal geçişi, extruder ısınma süreci ve temizleme, ilk pellet, sonra parametrelerin ayarlanması ve kaydedilmesi için gün boyunca adet etiketine ulaşma süreci. Adet etiketine ilk gün ulaşmaya çalışılması komisyona güvenilmesinin çoğu hatasıdır, çünkü bu durum aktif olarak kısıtlayan düzeyden kaynaklı sorunların gözden kaçmasını sağlar.
Operatör eğitimi
Eğitim üç seviyede verilmektedir. Operatörler, çalıştırma ve kapatma sıralarını, reçeteyi seçmeyi, rutin kalite kontrolleri ve nemli bölgede yapıştırıcı karbonlaşmasını önlemek amacıyla günlük temizleme rutini konusundaki bilgileri öğrenir. Bakım teknisyenleri, bıçak sıralaması ve aralık ayarlaması, ekran değiştirilmesi, vida ve boru kontrolü, hidrolik ve pnömatik servis işlemleri, haftalık ve aylık önleyici program konularında eğitim alır. Üstlenimciler, arıza matrisini kullanarak proses arızasının çözülmesini, parametre kaydını, kalitesi trendlendirmeyi ve belirli enerji ve elde yükü verilerinin yorumlanmasını öğrenir. Eğitim, devreye alma sırasında yerinde verilir ve uzaktan tekrar edilebilir.
Yedek Parçalar ve Garanti
Polyretec, paylaşılan Wanplas markası tarafından sunulan servis taahhütlerini uygular: yılda 500 ABD Doları değerinde ücretsiz yedek parçalar, garanti süresi içinde hasar gören parçaların ücretsiz değişimi, nakliye garantisi, üretim kapasitesi garantisi, kalite standartları garantisi. Yazıcı film hattı için önerilen yerinde yedek stok, genel listeye kıyasla daha spesifik bir listedir, çünkü film servisi özel maddeler tüketir: tahterevalli bıçakları ve sabit bıçaklar, gerilme yastığı ekran parçaları, santrifüj ekran parçaları, sıkıştırıcı drenaj ekranları, ekran değiştirme silindirleri ve kesici tabanlar, kesici bıçaklar, her bölge türüne ait en az bir yedek erime basınç ölçü cihazı ve bir termokuplu, üç ay boyunca beklenilen değişimleri kapsayan sürekli filtre ekran stokları.
Uzaktan destek ve fabrika erişimi
Kontrol sistemi uzaktan izlemeyi destekliyor. Bu sayede Polyretec mühendisleri Çin'den PLC verilerini, parametre geçmişini ve alarma kayıtları gözden geçirebilirler ve siteye doğrudan tavsiyelerde bulunabilirler. Bu, özellikle basılı filmde proses sapması problemlerinde büyük fayda sağladı. Zira, sebep genellikle malzeme karmaşasının yavaş bir değişimi olduğundan, sorun bir ekipman arızası değildir ve delil, tek bir okuma değil, trend verileridir. Wanplas fabrikalarında paylaşılan açık fabrikayla, müşteriler üretimi inceleme, bir hattı test altında izleme ve kendi materyalleriyle bir deneme yapma imkanı buluyorlar.
20. Yazılı film pelletizasyon hattının teslimi ve kabulü için kontrol listesi
| Kontrol Noktası | Ne doğrulanmıştır? | Kabul esasları | Etap |
|---|---|---|---|
| Fabrika içerisinde malzeme örnekleme. | Verimlilik, yıkama verimliliği, pelet kalitesi, müşterinin kendi malzemesi üzerinde | Anlaşılan hedef spesifikasyon | Gönderim öncesi |
| İletişim ve güvenlik kontrolü | Güç, su, buhar, basınçlı hava, acil durdurma, koruma, kilit noktaları | Site standartları ve CE gereksinimleri varsa. | İnşaat |
| Tek tek makine kurma | Dönme yönü, boşta yük durumunda sürücü akımı, titreşim, hizalama | İsim levhası ve çizim | İnşaat |
| Su sisteminin doldurma ve sızdırmazlık testi | Tank bütünlüğü, pompa performansı, yeniden dolaşım rotasının tesisi, drenaj | Sızıntı yoktur, tasarım akışı sağlandı. | Devreye Alma |
| Zincirli su akışının malzemesiz yıkaması | Su seviyesi, taşınırlık davranışı, ters akış yönlendirmesi, ısı kapasitesi | Sıcak yıkama 85 ila 90 santigrat derece arasında değişir ve bu değeri korur | Devreye Alma |
| İlk malzeme, merkezifügeye verilir. | Kırma makinesi kırıntı geometrisi, sürtme yastığı performansı, tahliye nemi. | Merdivenli merden (centrifuge) su tahliyesi %3 ila %8 | Devreye Alma |
| Sıkacak performansını doğrulama | Boşaltma nemi, boşaltma sıcaklığı, hacimsel yoğunluk | 2 ila 5 yüzde nem, 0,28 ila 0,42 ton kübik metre başına | Devreye Alma |
| Ekstruder ısıtma ve temizleme | Bölge sıcaklığı istikrarı, idare sırasındaki tornalık, temizleme temizliği. | Temiz arıtma, sabit sıcaklıklar. | Devreye Alma |
| İlk pelet üretimi | Pelet şekli, kesicinin ayarları, kurutucu çıkışındaki nem oranı | 3 x 3 milimetre nominal, yüzey nemi 0,5'in altındadır. | Devreye Alma |
| Markalaşmanın tempo artışı | Çapraz geçiş, spesifik enerji, filtraj yükü, kalite istikrarı. | Sözleşme kalitesinde sözleşme tüketimi | Devreye Alma |
| Devamlı çalışma testi | Tahmin edilen bir süre için kayıtlı parametrelerle sabit çalışma | Test süresi boyunca sabit çıkış ve kalite | Kabul |
| Tamamen hazırlanmış pelletin kalite kontrolü | Erime akış indeksi, küller, siyah lekelik, renk, nem, pelet birliği | Anlaşılan pelet spesifikasyon tablosu | Kabul |
| Üretim maliyetinin doğrulanması | Kez kilovat saat/kg, taze su/tun, kimyasal dozaj hızı | Anlaşılan tüketim rakamları | Kabul |
| Eğitim onayı. | Operatör, bakım ve kalite kontrol eğitimi | Tamamlanan eğitim kayıtları | Kabul |
| Yedek parça teslimatı | Önerilen stok alma ve kataloglandırma | Anlaşılan yedek parça listesi ile birlikte yıllık ücretsiz parça limiti | Teslim |
Çok Sık Sorulan Sorular
Yıkama ve pelletişme hattı imitasyon LDPE filmden ne kadar miktar ince madde çıkarabilir?
Doğru şekilde konfigüre edilmiş olan 80-90 derece sıcaklıkta çalışan sıcak yıkama aşaması, 1-2 santigratlık kireç ve eşleşen bir yüzeyaktif maddeli paketle yaklaşık olarak yüzde 70-90 oranında solvent bazlı ve su bazlı baskı sistemlerinden yüzeye basılmış mürekkepten ince film katmanının içinde sıkıştırılmış geriye basılmış mürekkepleri de dahil olmak üzere temizler. Birer film katmanı tarafından mekanik olarak korunan bu yapışkan katmanlar, yıkama ile çıkarılamaz. Bu akışlarda en gerçekçi hedef, çöktürülmüş pelodin yapısında istikrarlı griden ya da küremsi renkte birbirine yakından nispeten geniş bantlarda renk birleşimini sağlamaktır.
Yazılı ve yapışkan LDPE filmler için iki aşamalı bir pelletajör mı gerekiyor?
İki aşamalı ekstrüzyon tavsiye edilir, çünkü alınan kirlenme oranı yaklaşık% 3'e, yapıştırıcı izler bulunuyorsa veya müşteri 120'den ince bir filtrasyon hassaslığı belirtirse. İkinci aşamalı ekstruder, plastifiye eden şaftten erime filtrasyon basıncını ayırır, bu nedenle filtrasyon geri basıncı artık ilk aşamayı kesme yürütme düzgünlüğünde bozmayacaktır. Yüksek derecede temiz sonraki endüstriyel baskılı filmlerde % 1'in altında kirlenme bulunursa, bir tek aşamalı makine ile devamlı bir ekran değiştirici genellikle yeterli olur ve daha düşük enerji ve maliyet profilli taşır.
Pelletleme hattı kaç iç çekme oranını tolerans edebilir?
Ekstruder önüne yerleştirilmiş bir mekanik sıkıştırıcı bulunan modern film sertleştirme hatları, sentrifüze çıkışından gelen 3 ila 8 yüzde nemi 2 ila 5 yüzdeye indirirler, çünkü sıkıştırıcı bu nemi azaltırken, vakum boşaltma bölümü kalan nemi çeker. 10 yüzde veya daha fazla nemi içeren filmi tek ikidenli makineye vermek, buzluklar, fırtınmalar ve porus pelletler oluşturur. Hattın bir sıkıştırıcı bulunmuyorsa, ekstruder boğazındaki pratik üst sınır yaklaşık %3'dür.
Yapışkan film, yığın doldurucuya yayanlara neden oluyor. Bu nasıl önlenir?
Hassasiyetli yapışkanlık izlerinin yağı 40-60 derece santigrat santigrat sıcaklıkta yumuşar. Bu sıcaklık kompaklaşma çubuğunun geriye basınç ile çalıştığı ortamda kolayca elde edilebilir. Yumuşayan yapışkanlık parçaları bir tıkaç şeklinde birleştirir ve die boğazının üzerine geçer. Önlemeye; 45 derecenin altına tutulan, su yalıtımli ve sıcaklık kontrolü sağlanan yüklendirme bölmesinin yapılması, kompaklaşma oranının azaltılması ve yüklendirme bekleme reyonundaki bir kılıç veya tıkaç engelleyen bir pala kullanılması yardımcı olur.
Baskılı tarımsal film için belirteceğim eritilmiş filtrasyon inceliği nedir?
Toprak ve kum taşıyan tarımsal filmler, ilk kez 80 ila 100 mesh ayarlamakla filtrelenir, bu ayar yaklaşık olarak 150 ila 180 mikrometreye denk gelir. Çok kirli bir daldan daha ince bir ayar yapıldığında, ekranin hızla örülenmesi, sık sık değişmesi ve her değişimde fazla ısıl kayba yol açılır. Eğer müşteri daha ince bir boyuta ihtiyaç duyuyorsa, doğru cevap, ağırlıklı olarak birincil aşamada büyük boyutlu bir ekran ve ikinci aşamada otomatik olarak filtrelenen ince boyutlu bir ekranla bir iki aşamalı hattadır. Birinci aşamada büyük boyutlu ekranın yer aldığı tek aşamalı bir makine değil.
LDPE film yıkama ve pelletizasyon hattı ne kadar su tüketir?
Uygun şekilde tasarlanmış yeniden dolaşım çerçevesi ile, 1000 kilogram/gün basılan film hattı, giren su kirliliği miktarına ve kirliliğin ne kadar agresif olarak süzülmesi durumuna bağlı olarak 1,5 ila 3 metreküp/gün taze sulama suyu kullanır. Tekrardan dolaşım olmadan, aynı hat 8 ila 12 metreküp/gün kullanabilir. Süper derecede taze su talebi, sistemden çıkan kirliliğin nemi ve parça taşıma miktarı tarafından sağlanır, tank hacminin etkisi yoktur.
Basılı ve yapışkan LDPE film için ne kadar enerji harcama planlama gerekir?
Genellikle tam bir yıkama ve pelletleme hattı, basılı son kullanıcı LDPE filmi için 0,45 ila 0,75 kilowatt saat kilogram son ürün pellet aralığında bulunur, bu arada extrüzyon ve pelletleme bloğu 0,25 ila 0,40 kilowatt saat kilogram ve ıslak ön bölüm geri kalanı alır. Çok kirli tarım filmi üstte yer alır, çünkü sıcak yıkama tankının ısıtma yükü ve yüksek atılmış oran, spesifik tüketimi artırmaktadır. Az kirli son ucuzluklu basılı film, 0,40 kilowatt saat kilogramın altında çalışabilir.
Tek bir hat baskılı ambalaj filmi ve tarım filmi işleyebilir mi?
Evet, ancak birden fazla akışta daha hassas olan akıştan başlayarak çizelge belirtilirse. Tarım filmi için ekstra ön yıkama hacmi, kayaç temizleme, aşınmaya dayanıklı bıçaklar ve daha sert bir ayırıcı gerekmektedir; baskılı paketleme filminde ise daha uzun sıcak yıkama süresi ve daha güçlü sürtünme yıkama gerekir. Dolayısıyla, çift amaçlı bir çizelge, her iki özellik setini de kapsar ve yapılandırmayı kontrol sistemi üzerinden yapar. Önceden belirtilmeden kayaç temizlemesini bir önceki yapıda ise, daha çok maliyetli olur.
Sonuç: Gerçek Film Baskısı Dayanıklı Bir Hattı Kurmak
En iyi LDPE film pelletizasyon hattının, yazıcıdan çıkan ve yapışkan film atıklar için olabileceği gerçeği, en yüksek isim plakası geçiş hızı veya kağıtta en ince filtrasyon değildir. Sadece, nemli bölümünün, tesisin gerçekte alacağı en kirli balyaya uygun olarak tasarlanmış olması, deşarjikaso, 2 ila 5 kat üfleme suyunu ve 0,28 ila 0,42 ton/m³ üfleme suyunu çıkarmakla, etiketin arabasının, yapıştırıcı, damlalı akışın bir köprüye dönüşmesini önleyen sıcaklıktan düşük bir derecede kalması ve filtre büyüdüğünde, pürüzlü sıcaklığını sabit tutan bir presaltı tasarımı olmasıdır.
Bu kılavuzdaki her parametre bu dört gereklikle ilişkilendirilir. Yıkama zincirinin temizleyebileceği bir parçayı alması ve konveyörlerin hareket etmesi için 0,5 ila 1,0 milimetre arasındaki bir bıçak aralığı yaratılır. 80 ila 90 °C sıcaklıkta ve % 1 ila 2 oranında sirkülasyonda 10 ila 20 dakika süreyle kalma sağlanır, çünkü bu ink binderin hidrolizinin ve basınç duyarlı yapıştırıcıların relazasyonunun gerçekleştiği dönemdir. Mekanik sıkıştırıcı, suyu mekanik olarak çıkarabilmesi ve yapıştırıcıların taneli yoğunluğunu koruması için bulunur. Minüs 0,06 ila minüs 0,09 megapascal aralığında vakumlu boşaltma gerçekleştirilir, çünkü mekanik sıkıştırıcı suyu çıkaramamaktadır. İki aşamalı extrüzyon, karanlık yaparken bir filtre, plastifikasyon makinesinin çalışma noktasını yükseltmemesi için uygulanır. Önceki filtrelerin uygun bir şekilde hareket etmemesi için vardır. Örnek köpük yoğunluğu değişirse, birleştirme silosu, bu değişimi azaltır. Miktar varyasyonu % 5’in altına düşürülür.
Polyretec, 2010 yılından bu yana köklere dayanan Wanplas fabrikası ve 2017 yılında kurulan bir marka, tam olarak bu sınıftaki doğrultuda işleme hatları üretiyor. PTW serisi yumuşak PP ve PE kırma ve yıkama hatları, saatte 500 ila 1500 kilogramlık bir kapasiteye sahiptir ve özelsiz bir 5x5 mm pellet oluşturmak için yıkılarak sıkıştırılan parça maddelerini curana dönüştürür. 50'den fazla ülkede tamamlanan 100'den fazla proje, 24'den fazla mühendisden oluşan bir ekibin desteği ve Wanplas'ın her yıl 500 USD'lık ücretsiz parça, nakliye garantisi, üretim kapasiteli garantisi ve kalite standartları garantisi, her bir yapının arkasında yer alır.
Eğer baskılı torbalar, yapıştırıcı ile laminasyonlu filmler, etiket altlıklar, streç kaplama veya tarım filmlerini değerlendiriyorsanız, en üretken son adım, talep ettiğiniz aylık tonaj, mevcutteki yer kaplaması ve tavan yüksekliği, elektrik, su ve buhar için mevcut durum, müşterileriniz tarafından gerektirilen pellet özellikleri ile birlikte bir temsilci olarak kabul edilen materyal örneklerini göndermektir. Polyretec mühendisleri bu örnekleri kullanarak, elde edilebilen kapasite, nem profili, yıkama kimyası tüketimi, filtrasyon yükü ve pellet kalitesini raporlayarak, kataloğun bir sayfası yerine materyalinizden esinlenmiş bir yapı oluşturacaktır. Ayrıca, fabrika ziyaretine gelip, test uygulanan bir hatı inceleyip, ürününüzü test etmeden önce herhangi bir sözleşme imzalanmasına da sıcak bakıyoruz. Aslında, bu deneme; spesifikasyon görüşmelerini kararlılıkla onaylanan bir karar haline dönüştürmenin en hızlı yolu.
