Ширина зазору — відстань між верхівкою рухомого ножа і кромкою ножа нерухомої опорної поверхні в грануляторі або дробарці пластиків — є найважливішою настройкою на цілому обладнанні, і вона найчастіше залишається на тому рівні, який був встановлений останнім техніком. Гранулятор, працюючи при зазору 0,35 мм на твердій стінці барабана з ПЕ, буде працювати досить добре. Тому ж при зазору 0,35 мм на плівці ЛДПЕ сільськогосподарського призначення ротор буде обернутися всередину за 20 хвилин, включати основний електромотор, і вимагати 2-годинної ручної регенерації за допомогою гачки-шкребу. Перемикаємо на зазори 0,15 мм, і плівка легко ріже, але подаємо таку ж настройку зазору на картриджі із 30 % компонентами на основі стекловолокна і шматки буде утворюватися на краях ножа. Зазор не є настроюванням машини. Це процесний параметр, специфічний для матеріалу, який потрібно переглядати, коли змінюється сировина.
Цей посібник описує інженерну логіку вибору кріплення для пластикового відходу різної твердості, виходячи з практичного досвіду компанії Polyretec, заводу Wanplas, який з 2010 року розробляє системи роздрібнювання та прання пластику і реалізував понад 100 проектів переробки відходів в більш ніж 50 країнах. Він охоплює геометрію оправок, компоновку ротора, вибір і термообробку інструментальної сталі, діапазони кріплення за класом матеріалу, взаємодію сит, діагностичні способи виявлення неполадок, процедуру налаштування зонда кроковими кроками, стратегію контролю зношування і дотримання дисципліни блокпосту при роботі всередині камери роздрібнювання. Дані, перераховані у посібнику, є робочими гранями, які призначені лише для інформування компетентного рішення з питань технічного обслуговування; однак завжди повинна завжди превалювати інформація, наведене у інструкції і на етикетці обладнання.
Що таке розрив і чому він відповідає за ефективність гранулятора?
У звичайному пластиковому грануляторі зменшення розміру отримують завдяки дії розрізання між двома краями, що переміщуються один від одного, — саме цей механізм відповідає парі ножиць. Обертаючись, нож, який установлено на роторі, минає стійкий нож, який змонтовано на стінці камери. Матеріал, який застигає між цими двома краями, піддається швидко зростаючому дії розтягу, поки не розривається. Відстань між цими двома краями в момент найближчого підходу називають зазором розділення, також — зазором розтягу, зазором ножа або зазором викроювання.
Вертикальна зазорна розміри визначають, чи машина буде різати, рвати або розривати. Коли зазор невеликий у відношенні до товщини матеріалу і матеріал жорсткий, дві кромки створюють справжній кут взаємодії, і матеріал руйнується рівномірно уздовж вузької площини. Коли зазор великий у відношенні до здатності матеріалу протистояти крену, матеріал розпливлюється у простір, рівнозначному зазору, і машина рвонує, а не розрізає. Коли матеріал крихкий, ширший зазор дозволяє здійснити розривовий розрив матеріалу, що створює широкий розмірчастий спектр з надмірною величині крапель.
Що розрив контролює на практиці?
- Кількість споживаної енергії.Правильно налаштована перерва для жорсткого переробленого поліолефіну зазвичай споживає 0,03–0,06 кВт·год/кг. Перерва, що згинула з 0,2 мм, може збільшити це на 25–50%, оскільки станок виконує тертя, а не поділ.
- Геометрія обрізків.Тісний зазор дозволяє отримувати сухі гранули з чистими краями і стійкою геометрією. Широкий зазор створює занадто довгі й веретеноподібні гранули, що знижують щільність і призводять до утворення перешкод в подальших бункерах.
- Генерація штрафів.Накристалічні полімери невеликі проміжки мають пряме і сильне вплив на частку порошку з розміром менше 1 мм. Занадто велика кількість порошку витрачається на промивання, закриття ґраней і, як наслідок, знижується виробництво.
- Поступлення тепла до матеріалу.Різання завдає значно більше тертя, ніж гасіння. Температура камери, що перевищує 70 °C на полиолефіновій ділянці, є надійним показником проблем з зазором чи гострими краями і загрожує частковому розмякненню та розмазуванню.
- Життя лезів і підшипників.Якщо отвір занадто щільно примикає, може відбутися контакт металу з металом, що миттєво зіпсує крайні частини і може спричинити пошкодження підшипників ротора і приводних елементів.
- Термін служби екрана.Недостатньо добре оброблений сировина перекачується в камеру довше, плавлення сітки і розширення отвори за часом.
Полезний прийом при дослідженні деталей: якщо якість гранульованих продуктів погіршилась, але лезки ще виглядають досить гострими, перевірте зазор, перш ніж перевіряти щось інше. Під дією термічного циклу блокування розпускаються, болти роторного ножа просмикнулись і опорний підшипник вийшов з ладу, внаслідок чого змістилася вісь ротора. Саме зміщення зазору є основною причиною поступового падіння продуктивності.
Основи геометрії ножа: кут розширювання, кут кутного процесу та процес різання
Вибір щілини не можна відділити від геометрії ножів, тому що обидва разом визначають, як впливають на матеріал сили. Матеріально важливі три кути.
кут смикання (кут різання)
Кут атаки - це нахил листа ножа відносно радіального напрямку. Позитивний кут атаки в діапазоні від 3 до 8 градусів забезпечує агресивний, самозахватний поверхневий наплив, який затягує матеріал до зони різання. Це підходить для м'яких та еластичних матеріалів, які інакше були б відштовхнені. Негативний або нейтральний кут атаки в діапазоні від 0 до мінус 5 градусів створює більш стійку кромку з більшим кутом вписування, яка протистоїть відшаруванню при різанні твердих або заповнених матеріалів. Для більшості грануляторів широкого призначення кут атаки становить від 2 до 5 градусів.
Включений кут зовнішньої кромки
Установлений кут між лицьовою частиною ножа та рельєфною частиною визначає міцність краю. Острівний 28-32-градусний кут дозволяє чудово різати плівку, але легко розколювати поверхню зі скловолоконним матеріалом. Міцний 45-55-градусний кут витримує інтенсивну трудову обробку, але вимагає значно більшого зусилля при обробці м'якого матеріалу та дає значно більше тепла. Типовий нож для грануляторів загального призначення має кут 35-42 градуси.
Уклін лез (кут лез) Kannada
Кут згину - це кут між обертовим лезами ножа і ніжкою подложки, зображений вздовж осі ротора. Нульовий кут згину означає, що обидва края на всій своїй довжині зіткнуті одночасно - дії рольгану, що створює великі ударні навантаження, високий шум і сильні вібрації. Кут згину від 2 до 6 градусів означає, що розріз відбувається по краю, тому в будь-який момент задіяна лише коротка відстань за межами кромки. Це розподіляє навантаження за часом, значно знижує вимогу до максимального крутного моменту та зменшує шум. Майже всі сучасні гранулятори використовують кут згину або прохідну структуру, щоб отримати прогресивний розріз.
Взаємодія з зазором є безпосередньою: машина з хорошою поступальною кутовою накладкою витримує трохи більший зазор, ніж машина тип каретки, оскільки зосереджений контакт наповнює запобігає скупченню матеріалу в зазорі. У свою чергу, зношена машина, у якій кутова накладка була втрачена в результаті нерівномірного відновлення різального елемента, потребує більш тісного зазору для отримання однакового якості розрізу — і буде ближче до контакту з металом в результаті.
Розміщення ротору: V-тип, тип клешня та плоский тип розміщення ножів
Фізичне розташування ножів на роторі визначає, скільки разів відбуваються процеси різання за один оберт, як розподіляється навантаження та до яких класів матеріалів машина підходить. Три види розташування домінують в сфері переробки пластику.
В-типовий (чевроновий) ротор
Ножі розташовуються в формі V або хреста так, що різання починається в центрі камери і розширюється назовні до обох кінців, або навпаки. Це створює істотно прогресивний ріжучій механізм, притягує матеріал до центру камери і дає максимально плавний графік крутного моменту з трьох розпідстав. Ротори типу V є стандартним варіантом для плівки, тканих мішків, неклейової тканини та інших м'яких, низької щільності матеріалів через внутрішню витяжну дії, яка запобігає розповсюдженню матеріалу до останніх часток камери, де він може накопичуватися. Послідовність настроювання отворів на роторах типу V знаходиться в більш вузьких межах, як правило, від 0,10 до 0,25 мм.
25 до
Хребецьові ротори оснащуються важкими, агресивними ножами з гачкуватим профілем, які захоплюють товсті, великогабаритні предмети і тягнуть їх до зони різання. Ножі, як правило, менше за кількістю і значно масштабніші, мають велику інерцію у корпусі ротора, що гарантує потужний вплив навіть на великий ділянку. Хребецьові ротори є стандартом для трубкових ділянок, барабанів, канистр, паллет, «від морози» і великих деталей. Тому що матеріал твердий і товстий, допустимі зазори розширені — звичайно 0,25-0,45 мм, а пріоритет переміщується з чистоти різання до здатності витримувати удари і не засмічуватися.
Плоский тип (прямий) ротор
Ножі встановлюють паралельно осі ротора у прямій лінії. Це найпростіша і менш дорога конструкція, яку все ще широко використовують на менших машинах і грануляторах поруч з прессом, що обробляють листи та ролики. Найвища інтенсивність пошкодження ланцюга відбувається, коли увімкнений весь край. Плоскі ротори добре працюють із рівномірно згрубеним, помірно жорстким матеріалом, але несприйнятливі до дуже м'якої плівки і дуже товстих рулонів. Типовий діапазон зазорів — від 0,15 до 0,35 мм.
Спрогнозування розміщення ротору
| Планування місця розташування | Кращий матеріал на кордні | Типовий діапазон зазору | Повнота обертання. | Швидкість обертання ротору | Відносні витрати |
|---|---|---|---|---|---|
| В-типа / чевронова | LDPE і LLDPE плівки, ПП тканинні мішки, непроникні, рафія, відтяжка | 0,10–0,25 мм | Видатний | 350–650 об./хв | Висока |
| Ножиця-клапан/щітка | Труби та штанги HDPE, труби PP, пластикові 5-літрові кани, палети, відсосні клупи, товсті профілі | 0,25–0,45 мм | Модерна | 180–380 об/хв | Від високого до дуже високого |
| Плоский тип (прямий) | Отвори, стрічкові блюдця, листи рейки, однорідний жорсткий волоконний матеріал | 0,15–0,35 мм | Низкий, пульсуючий | 300–600 об./хв | Низкий - середній |
| Розсипні/хвостовидні кільця з множинними рядками | Смесене вторинне жорстке упакування, коробки з пляшок, забруднені потоки | 0,20–0,35 мм | Дуже добре | 250–450 обертів за хвилину | Висока |
Матеріали губок та термообробка: сталі SKD-11, D2 і порошкова металургія
Вибір сталі для кромки визначає, наскільки щільною є відстань, яку машина може безпечно утримувати, та наскільки довго ця відстань залишається в межах норми. Кутіше відстань завжди вимагає жорсткої та стабільнішої по розмірам кромки, оскільки наслідки відколу кромки при відстані в 0,12 мм значно більш серйозні, ніж при 0,40 мм.
SKD-11 та D2.
SKD-11 — це японський маркування для високо-вугільного та високохромового сталі для холодної обробки, що по суті відповідає AISI D2 та DIN 1.2379. Це робочий інструмент для ножів грануляторів для пластику. Типовий склад становить близько 1,5% вуглецю та 12% хрому, а також містить вольфрам та ванадій. Після нормалізації та багатьох циклів пом'якшення він досягає 58-62 HRC, має високу ущільненість від мережі карбіду хрому та достатню твердість для виконання більшості роботи з пластику.
Дисципліна термічної обробки має значення більше, ніж назва марки. Правильно оброблені ножі SKD-11 повинні бути здвоєновані або зтригніровані для залишення без рецидивів аустеніту, який в іншому випадку трансформується в процесі експлуатації і викликає зміну розмірів, що тихо розкриває або закриває зазор протягом перших тижнів роботи. Криогенна обробка між охолодженням і витримуванням використовується кращими виробниками клинків для остаточного завершення мартенситної трансформації та подальшого підвищення стійкості розмірів.
9CrSi і інші економічні сорти
У низьколегованих сортах, таких як 9CrSi або 6CrW2Si, використовують в економічних ножах. Вони тверднуть до 56-60 HRC і зрізають відповідно на чистій, не заповненої поліолефіном матеріалі, але зносостійкість значно нижча при абразивних пошукових матеріалах, а стійкість ременю не висока. Вони належать до категорії нижчої ціни і використовуються там, де заміна ножів є частотною та дешевою.
Металиргія порошків високо швидкісних сталей
Порошкові групи металургії – наприклад, інструментальні сталі порошкової металургії з сімействам ASP або CPM – виробляються за допомогою газового розпилення і гарячого ізостатичного пресування, що забезпечує надзвичайно тонке і рівномірне розподіл карбіду, а не грубі відділені кластерні шари карбіду, характерні для конвенційних відливних і рубанових інструментальних сталей. Практичним результатом є те, що нож на основі порошкової металургії може мати твердість від 62 до 66 HRC, у той час як в конвенційних сталях з плавлення холодним цинком така твердість становить від 58 до 60 HRC.
Саме ця комбінація є необхідною для виробів з полімерних матеріалів, що містять абразивні компоненти та заповнювачі. На поліамідах або поліпропілені з 30%-ним вмістом скловолокна, на композитах з мінеральними наповнювачами чи на зазнаваних відслужившого терміну плівках, на яких є велика кількість пилу, зубці для різального круга типа PM зазвичай забезпечують три-шестиразову тривалість служби порівняно з SKD-11 за вищими вартісними категоріями. Крім того, зубці такої зруйнування торують менше, що означає, що зазор залишається в допустимих межах набагато більше часу.
Ніжки з витонченими холодними клинками та покриттям карбіду вольфраму
Карбідні ніжки ножів досягають ефективної твердості, набагато вищої за 70 HRC, і використовуються для роботи з особливо абразивними матеріалами, такими як композити зі склом або високомінералізовані матеріали. Вони крихкі і не переносять сторонні металеві включення, тому вимагають стійкої системи виявлення та відділення металу. Поверхневі покриття, такі як порошок титану та нітриду хрому, додають тонке надзвичайно тверде покриття, що продовжує термін служби на помірно абразивних наповнених матеріалах, не впливаючи на вміст твердості в основному матеріалі; їх не можна повторно наносити після шліфування без видалення та повторного нанесення.
Таблиця для вибору матеріалу ножа
| Матеріал ножа | Твердість роботи | Міцність | Мінімальний безпечний зазор | Придатний кормовий матеріал | Відносні витрати |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / 6CrW2Si економічного класу | 56–60 HRC | Модерна | 0,20 мм | Чисте незаповнене регміроване PE та PP | Низький. |
| СКД-11 / AISI D2 / 1.2379 | 58–62 HRC | Добре | 0,12 мм | Сортимент широкого призначення: плівка, жорсткий повторний гранулювання, бутлі, коробки. | Середній тип (100 кг/год): |
| SKH-51/M2 високошвидкісна сталь | 61–64 HRC | Модерне до гарне | 0,15 мм | Тверді інженерні термопластики, PC, ABS, PA | Висока |
| Випадання порошку, втрата фракцій, навантаження пилу | 62–66 HRC | Ідеально підходить для рівня твердості. | 0,10 мм | ПП, наповнені скляною гумою, мінеральні наповнювачі, піщані обрізки. | Премія |
| Наконечника з карбіду вольфраму | Вище 70 HRC еквівалента | Низький, крихкий | 0,25 мм (уникайте затягнутих налаштувань) | Образно-абразивні заповнені композити, термореактиви. | Премія |
Класифікація пластмасових відходів за твердістю перед встановленням відстані між стрічками
Міцність у контексті грануляції - це не однакова величина. Те, що реально впливає на вибір проміжку, - це поєднання міцності поверхні, еластичного модуля, чутливості на розрив, товщини стінки і наявності абразивних наповнювачів. Уживча класифікація розподіляє пластикові відходи на чотири групи.
Група 1: м'які та еластичні
Фільм з ПЕНД і ПЕНДЛ, стрейч-фільм, тканисті пакети з ПП і рафія, нетканий матеріал, ТПЕ і гнучкий пластмасовий лист. Завжди жорсткість відповідає від 40 до 55 по шкалі Дюрея. Ці матеріали мають низький модуль і дуже високий розтяг при розриві – фільм з ПЕНД може досягати 400-відсоткового розтягнення. Вони не тріскаються, тому їх необхідно позитивно розрізати. Порівняно з самим проміжком товщина стінки часто не перевищує 0,1 мм, тому проміжок повинен бути дійсно щільним. Ця група також схильна до електростатичного прилипання і м'якшення при низьких температурах, тому управління теплом має особливе значення.
Група 2: напівжорсткі поліолефіни
Флакони та контейнери з ПЕД, кришки та закритки з ПП, дерев'яні ящики, труби з ПП та ПЕД, каністри та баки. Shore D зазвичай від 60 до 72. Товщина стінок варіює від 0,5 мм у тонких флаконах до 8 мм у стінках баків. Ці матеріали достатньо жорсткі, щоб їх можна було підтримувати проти ножа, що зрушується, без згинання, тому для них використовується помірний зазор. Вони зносостійкі, а не крихкі, тому якість розрізу залежить від того, щоб утримувати дійсно розрив, а не перетирання.
Група 3: жорсткі та крехкі інженерні пластмаси
Полістирол, полістирол з високим імпульсним стійкістю, полікарбонат, ABS, PMMA, жорсткий профіль з ПВХ та незбагачений поліамід. Шора Д, як правило, 75-85. Ці матеріали руйнуються у тріщинну або напівтріщинну форму. Механізм різання відхиляється від чистого розривного тиску до початкового утворення тріщин і їх суміжності. Відступ повинен бути достатньо щільним, щоб ініціювати тріщину в зазначеному місці; зарозумілий розмір призводить до неконтрольного розпаду матеріалу, що відразу створює сильний відхід. Полістирол, зокрема, відомий тим, що перетворюється на порошок, якщо відступ відкритий.
Група 4: заповнені, зміцнені та високоабразивні
ПП і ПА, наповнені тальком та кальциєм-карбонатом, ПБТ, наповнені мінералами, карбонові сортаментні варіанти та вироби після споживання, які містять значний вміст піску або зерен. Тут контрольний фактор – це не твердість полімера, а вміст абразивних речовин. 30-відсоткова навантаження скляної гуми агресивно абразивна щодо сталі інструментів. Відстань повинна бути встановлена ментальніше, ніж попередньо визначали, виходячи лише з полімера, тому що розрив краю є домінантним фактором несправності, і металозамінювальний матеріал або вольфрамові сплави повинні бути підібрані набагато краще.
Рекомендовані налаштування відступу за класом матеріалу
Нижче наведене табличне зведення робочих діапазонів перекриття для оброблення пластику. Вони є початковими значеннями для машини з гострими кромками, з відповідною зазором між роликовими та підкладковими роликами і з косиною, що правильно вирівняна. Завжди перевіряйте цю інформацію в інструкції по експлуатації обладнання, і завжди починайте від ширшого кінця діапазону і поступово звужуйте.
| Клас матеріалу | Представниста сировина; | Приблизно Shore D | Рекомендований відступ | Кут обрізка ножа | Предпочтіти сталлеві | Dominантний ризик при пропуску |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Дуже м’яка плівка, тонка на товщину | LDPE плівка з товщиною нижче 40 мкм, стрейч-фільм, агрономічний мульчовий матеріал | 40–48 | 0,10-0,15 мм | 28-34 градуси | SKD-11 чи M2. | Підкручуючий момент ротора, треск при перевантаженні мотора. |
| М'який ткані і нетекстиль | ТКАНІ ПП, паспира, нетканинна тканина, великі мішки | 50–60 | 0,15–0,22 мм | 30–36 градусів | SKD-11 | Скупчення волокон, обтягуючі вал |
| Тонкостінний жорсткий упаковка. | Пляшки з ПВХ, термоформовані тарілки з поліпропилену, пляшки з ПЕТ | 62–72 | 0,20–0,30 мм | 35–40 градусів | SKD-11 | Витончені сліди, низька щільність |
| Товсту стінку жорсткі. | Труби та штанги HDPE, труби PP, ящики, палети, пластикові 5-літрові кани | 65–72 | 0,30–0,45 мм | 40–48 градусів | СКД-11 або М2 | Загублення насосного вала, перевантаження валу, удар в підшипниках |
| Жорстке крихке аморфне вторсировини. | ПС, HIPS, PMMA, жорсткий профіль ПВХ | 75–85 | 0,15–0,25 мм | 38–52 градусів | СКД-11 або М2 | Значне утворення порошку та дрібниць |
| Відмінний інженерний термопластик | ПК, ABS, сполучення ПК і ABS, незаповнені PA6 і PA66 | 78–88 | 0,20–0,30 мм | 42–50 градусів | сталь М2 або PM | Краєві перегин, зростаючий приплив енергії |
| ПП і ПА, наповнені скляною гумою, мінеральні наповнювачі, піщані після споживання. | 30 відсотків GF PP, GF PA, наповнений тальком PP, наповнений мінералами PBT | 80–90 | 0,25–0,40 мм | 45-55 градусів | PM сталь або наконечник з карбіду | Збирання країв, швидке зношування абразивів |
| Забруднене відпрацьоване монообране мильне змащення | Структура центральної частинки уздовж борту — жорстка, з піском, щебенем та рідко з металом | Втручання під час виробництва | 0,31-0,50 мм; | 45-55 градусів | PM сталь | Катастрофічне пошкодження крайок від сторонніх частинок металу |
Затвердження на основі температури і стану машини
До значень таблиці слід застосувати дві коригування. По-перше, теплове розширення: гранулятор, встановлений в холодному стані, закриває свій проміжок приблизно на 0,02-0,05 мм, коли ротор і камера досягають постійної температури роботи, оскільки ротор, як правило, працює тепліше, ніж стінка камери. При роботі з щільними гранями етикетки ця величина становить значну частину загального зазору, тому установлюйте гранулятор в холодному стані на верхній межі діапазону і перевіряйте в розігрітому стані через 30–45 хв роботи. По-друге, стан машини: машина, у якої діапазон радіального ходу підшипників дорівнює 0,05 мм, не може надійно утримувати зазор 0,10 мм, оскільки ротор деформується під навантаженням. Перед спробою встановлення щільного зазору виміряйте радіальний хід підшипників.
Поперечний розмір екрана і його взаємодія з налаштуванням зазору
Шов обрамляє робочий ротор і утримує матеріал у камері для різання, поки він не стане достатньо дрібним, щоб пройти крізь нього. Відстань між ґратами сітки та розмір її отворів не є самостійними змінними. Вони спільно визначають час перебування матеріалу в камері та, відповідно, формування дрібничок та надлишковий теплоутворення.
Стійкий зазор дозволяє ефективно розрізати матеріал, тому матеріал швидко досягає розміру екрана, а час перебування в ньому короткий. Широкий зазор призводить до неефективного розриву матеріалу, а значить, під час його повторного циркуляції в одиницю часу створюється менше порошку і кардинально зростає тертя. Тому гранулятор, який здається, що виробить надмірну кількість порошку, частіше за все страждає від недостатнього зазору, ніж від проблеми з екранами.
| Промисел надалі: процес | Цільний розмір частинок | Розмір отворів екрана | Зміст зазорів у фільтрів | Примітки |
|---|---|---|---|---|
| Лінія прання плівки, пресування в одній стадії | 30–60 мм | 40–60 мм | Защіплювання, 0,10–0,18 мм | Великий діаметр отвору дозволяє скоротити час роботи і обмежити нагрівання; рекомендовано обробку на вологому полотні. |
| Твердий PP/PE, плавне змикання та занурення | 12–20 мм | 14–20 мм | Модератний, 0,30–0,40 мм | Гранули мають утонувати або плавати чисто; перевищення розміру призводить до забруднення |
| Гарячий пиловію PET-бутлів | 8–14 мм | 10–14 мм | Від 0,20 до 0,28 мм: | Помилки менші за 2 міліметри втрачаються у процесі обсмоктування; стеження за втратами в нагнітаючих фільтрах обмежує утворення помилок |
| Пряма подача до гранулюючого екструдера; | 6–12 мм | 8–12 мм | Модератний, 0,25–0,35 мм | Єдиний розмір поліпшує стабільність подавання бункером, що кріпиться до винта |
| Пряме використання суміші з сировиною. | 4–8 мм | 5–8 мм | Защіплювання, 0,15–0,25 мм | Мала діафрагма підвищує час перебування; ретельне спостереження за температурою камери |
За формою отвірів екрана також потрібно стежити. Круглі отвори є по замовчуванню і забезпечують найбільш передбачуваний розмір частинок. Квадратні або з пазами отвори пропускають потовщені частинки, які круглий отвір не пропустив би, що призводить до збільшення пропускної спроможності фільму, але розширення розподілу розмірів. Товщина екрану зазвичай становить від 4 до 8 мм; більш товстий екран стійкий під навантаженням, але зменшує відкриту поверхню, а отже і пропускну спроможність.
Стан роботи: діагностування великого чи маленького лазера
Набагато більшість проблем безпеки явно вказують на собі, якщо знати, на що звернути увагу. Нижче приведена таблиця діагностики, в якій оглянуті види порушень безпеки і зіставлені симптоми з їхнім супутнім проявом.
| Переглянуті симптоми | Найімовірне порушення умов. | Механізм. | Збитки на виправлення |
|---|---|---|---|
| Плівкова оболонка навколо вала ротора і кінцевих пластин | Занадто широкий зазор | Плівка згинається в проріз, а не розрізається, а потім намотується на вал. | Зменшити розрив до 0,10–0,15 мм, перевірити гостроту ножа, перевірити герметичність сальників вала; |
| Шматки з довгими витягнутими хвостиками | Занадто широкий зазор | Різання, а не гасіння на площині розрізу | Закрийте зазор по 0,05 мм, поки краю пісків стануть чистими. |
| Перебільшений виток порошку та крихти меншого розміру ніж 1 мм | Занадто широкий зазор (при розрубовому матеріалі) | Повне руйнування при неконтрольованому розгалуженні трещин, замість чистої розпаду | Защіплювання до 0,15–0,20 мм, розгляд можливості збільшення діаметра отворів екрана для зменшення рециркуляції матеріалу |
| Температура випарника перевищує 70 °C при використанні поліолефінів | Занадто широке або тупе | Трибочастий процес замінює розрядно-перерозрядний процес; матеріал циркулює довше. | Зміна зазору на 0,4 – 0,6 мм; заточування або обертання лопаток; перевірка наявності забитого сита. |
| Розвиток струму двигуна на 20 % і більше у порівнянні з базовим значенням. | Занадто широке або тупе | Вищий рівень урахування надмірного натягу | Зміна зазору в першу чергу, якщо це не вплине на результати, – повторний грунтування або заміна ножів. |
| Матеріал, зварений або нанесений на корпус ротора | Занадто широкий зазор | Локальне термомеханічне нагрівання перевищує точку розм'якшення. | Стоп, повністю очистіть камеру, знову налаштуйте зазор, додайте охолодження камери або вологе різання. |
| Пиловітки або вм'яти на режучих гранях. | Занадто вузький канал або сміття з металу. | Контакт металу з металом під час термічної деформації або зміщення вала. | Відкрити провалку на 0,05–0,10 мм, перевірити грамотування підшипника, встановіть систему виявлення металу вгору по потоку. |
| Острозубі ножі при роботі викликають металевий клацання чи звук; | Занадто вузький канал. | Переривчасте contacts" between the knife and the bed | Зупинити роботу, встановити режим накладання і захисту (LOTO). Проаналізуйте всі кромки, відрегулюйте зазор ширше. |
| Запчасти машин або пошкодження на важких секціях | Занадто вузький канал для завантаження сировини. | Товсту стінку не можна ввозити в зону різання; матеріал заказується. | Відкрити провалку до 0,35–0,45 мм; розгляньте можливість використання ротора з лапами для обробки товстостінних виробів. |
| Неоднорідний якість обрізування по ширині камери | Прокладка не паралельна. | Нож на лотку не паралельний осей ротора або нерівномірне регулювання опор | Повторно поставте ножева стійка, виміряйте щонайменше у п'яти точках на діаметрі діска; |
Найдорожчим результатом відмови від технології виготовлення гранули не є прокований ротор чи пошкоджений шихтовий матеріал. Це зайва токарська робота на шиху, випадання залізного уламка в потоку гранул та подальша руйнування шляху фільтра та екструдеру. Детекція металу між гранулятором та екструдером – це недорога політика безпеки.
Поступово-етіологічний порядок вимірювання і регулювання за допомогою вимірювачів
Наступна процедура описує загальну послідовність проведення вимірювань та регулювання зазору нарізки на звичайному грануляторі пластмас з регульованими ножами на підстиланні. Їй слід пристосовувати до конкретної машини. Для чисел крутного моменту, розрахунків штифтів та будь-яких специфічних режимів блокування впровадження до прочитання вручну рекомендується звертатися до інструкції з експлуатації. Цю роботу повинні виконувати тільки підготовлені фахівці з технічного обслуговування.
Крок 1: ізоляція і замикання обох країв
Вимкніть двигун та дозвольте ротору повністю зупинитися. Ротор гранулятора має значну інерцію і може обертатися 30–90 секунд після відключення живлення. Відкрийте основний роз'єднувач, застосуйте пристрої утримання від несанкціонованого доступу, закріпіть бирки з показанням небезпеки та перевірте наявність нульової енергії шляхом спроби запуску. Удаліть і відпустіть будь-які пневматичні або гідравлічні циркуляційні кола, пов'язані з кришкою бункера, кріпленням сита або гідравлічною камерою. Ні в якому разі не можна розраховувати на функцію блокировки роз'єднувача як на спосіб ізоляції.
Крок 2: Відкриття камери та очищення.
Відкрийте захисні засувки бункеру або камери і відкривайте машину відповідно до запропонованого способу доступу. Вийміть скрін і відкладіть його для перевірки. Очистіть усі залишки матеріалу з ротора, зону ножа для переробки та стінок камери. Якщо на стіни камери залишаться відклади плівки, це дасть помилковий результат і невірну налаштування. Для видалення цих відкладів необхідно використовувати цинк або пластмасові скребки, аби не пошкодити краю.
Крок 3: перевірити стан краю
Проаналізуйте кожний обертальний край ножа та кожен край голкового каміння під хорошим світлом. Зверніть увагу на розламування (яскраве відбивається місцевання вздовж краю, де граничний край зношувався), струшіння, зазубреність та тріщини. Заміряйте ширину полегнутого краю; гострий нож відображає практично не видиму ширину, в той час коли нож, що вийшов з експлуатації, демонструє ширину в 0,4–0,8 мм. Не створюйте зазор на ножах, які потребують заново шліфування — тупо точений нож з обертом забезпечує погану зернистість.
Крок 4: Поверніть ножик у початкове положення
Ротор обертають вручну — використовуючи прийнятий блокувальний інструмент або ручний механізм обертання, але ніколи вручну в камері — до тих пір, поки один роторний ніж не буде знаходитися в максимально близькому до нього положенні відносно ножа бази. У більшості машин є позначена референтна позиція. Пружина, за допомогою якої фіксується ротор, затягнута за допомогою захвата локери, якщо така є.
Крок 5: Вимірюйте за допомогою фідери
Виберіть ножівку вимірювального пристрою з установленою товщиною. Вставте її в зазор між обертаючою кращею ножа і кріслом ножа. Правильним відчуттям є легкий і однорідний опір – ножівка має переміщатися з незначним опором, але не повинна затискатися чи натискатися. Якщо ножівка легко проходить в зазор, це означає, що проміжок більший за заданий, якщо вона не може увійти, то проміжок менший за заданий.
Визначати вміст попіл не менше ніж у п'яти точках ширини камери: на обох кінцях, на обох четвертих точках і у центрі. Записувати кожний з цих показів. Середня відмінність значень по ширині не повинна перевищувати 0,03 мм на щільному бічному становищі або 0,05 мм на жорсткому бічному становищі. Практично рівномірний приріст вмісту попіл по ширині показує, що нож не прямий; середнє значення на одній точці вказує на зір або деталь, що застрягла під кутом захвату ножа.
Сьомий крок: налаштування
Метод регулювання залежать від конструкції машини:
- Настройка жолобів.Нижній нож закручується проти обробленого посаду зі запасом гарних планок відмітки, розташованих позаду нього. Відкрутіть болти нижнього ножа, додайте або видалить планки відмітки заданої товщини і новим чином закрутіть. Комплекти планок звичайно випускаються з кроком 0,05, 0,10 і 0,20 мм.
- Регулювання за допомогою болта.Кряжі заднього затискного стопора висувають його вперед обертуально до болтів закріплення. Розслабте болти закріплення, пересуньте або назад відправте кряжі однаковими крокови по всій ширині, а потім зануріть болти закріплення до специфікації і щойно виміряйте.
- Настройка ексцентрика або клинообразного каналу.Багато більших машин використовують ексцентричний вал або клиновий блок для переміщення кронштейна ножа підлоги як єдиного модуля. Такі конструкції забезпечують найточніший контроль, але потребують вміння зафіксувати механізм після встановлення.
- Регулювання ножів ротораНа машинах із регульованими обертаючими ножами ножи встановлюються в пристрої від машини до заданого віддалення від корпусу ротора, а потім вмонтовуються. Це, як правило, більш точне, ніж регулювання на місці, і це передбачений підхід, коли машина дає на це змогу.
Крок 7: Перевірка моменту і динаміки
Проторкніть всі болти ніжів і ніжок барабана відповідно до технічних характеристик виробника, у зазначеній послідовності, використовуючи калібрований ключ для регулювання моменту напруги. Болти ніжів на грануляторі дуже навантажені і часто зазначені значеннями моменту напруги, які здаються вищими, ніж спроможні висловити інтуїція. При недотриманні моменту напруги болти дають можливість ніж рухатися під час напруження різання, що призводить до зміни зазору, а також можливого виходу з ладу через розрив болтів. Після проторкування перевірте ще раз зазор у всіх п'яти положеннях, оскільки під час проторкування зазор досить значно зменшується.
Крок 8: Повороти всіми ножами
Повторіть вимірювання для кожної обертаючої ножівки проти кожної позиції ножів ложа. Ножівки рідко зберігають рівновагу після повторної шліфування, і контрольним значенням є найтисніше зазор по всьому механізму, а не середнє. Якщо один нож вимірюється достовірно щільніше від інших, його слід відрегулювати шляхом відпилювання або повторного шліфування до загальної довжини.
Крок 9: Ручний тест пресування
Поки камера все ще не закрита, і машина все ще заблокована, переконайте ротор кілька разів ручним методом або з допомогою пристрою перекочування. Слухайте і відчувайте будь-який контакт. Якщо ви можете відчути будь-який торкання, це означає, що зазор повинен бути відкритим перш, ніж включити машину.
Крок 10: Закрити, відновити та пробігти
Повторно встановіть екран, закрийте і зафіксуйте камеру, перевірте, чи всі охоронні пристрої і взаємозв'язування діють, видаліть пристрої блокування в порядку, оберненому до заданого, і відновити потік електроенергії. Запустіть машину порожньою і прислухайтеся протягом не менше 60 секунд. Потім запустіть з покладенням скороченої витрати матеріалу протягом 20-30 хвилин, одночасно стежте за струмом в двигуні та температурою камери. Після того, як машина досягла теплового рівноваги, зупиніть її, заблокуйте знову і повторно перевірте зазор – через теплове розширення він, як правило, закрився на 0,02-0,05 мм. Відрегулюйте, якщо гарячий зазор опустився нижче безпечного мінімуму для матеріалу ножа.
Моніторинг зносу, цикли переточування та управління терміном служби кромки.
Налаштування щілини є складовою діяльності по обслуговуванню, а не покладкою робіт під час відладки, тому що ножі зношуються та відкривають щілину. Структурований програмний контроль зносу забезпечує роботу машини у межах її технічних можливостей, в той час як без такого контролю машинне обладнання втрачає свою продуктивну потужність.
Основні ознаки зносу пластин
- Різниця за струмом між входами і виходами мотора.Записуйте різницю між струмом без навантаження та завантаженим струмом при постійній швидкості подачі. Підвищення на 15% від базового рівня, встановленого з новими ножами, є надійним раннім сигналом.
- Температура випарникаВстановіть термопара у стінці камери і вимірюйте її. Стале зростання при постійній швидкості подачі та кімнатній температурі свідчить про збільшення тертя.
- Фракція порошківСіткуйте зразок регріну в розмірі 1 мм за заздалегідь запрограмованим графіком. Збільшення вмісту опадів попереду видимого зносу дротильників
- Вибухова щільність відходівСпад щільності внаслідок нерівномірної, невисоку зазубреної геометрії пластин
- Характер шумуДосвідчені оператори чуять перехід від чистого звуку різання до м'якшого тріскущого звуку значно раніше, ніж це відображається на інструментах.
Практика обточування
Подушку треба видаляти рівномірно, і не повинно виникати перегріву реборди. Пробілкова зарубка – видима як пурпуровий або солом'яний загар на подрібненій поверхні – свідчить про те, що поверхня нагрілася вище температури нагріву і локально втратила твердість. Загорілі реборди зносяться через кілька годин після роботи. Потрібно використовувати тверді колеса з відкритою структурою, надавати достатній потік охолоджуючої рідини, використовувати невеликі подачі (0,01 – 0,02 мм) і часто переробляти колесо.
Обертаючі ножі повинні бути шліфовані як одна пара, щоб всі ножі виступали однаково з корпуса ротора. Шліфування єдиного ножа та його повторне вставлення у зношений набір призводить до того, що один нож виконує непропорційну частину ріжучої навантаження, що спричинає швидше зношування та може призвести до перевантаження ротора. Регулярно фіксуйте сумарне видалення матеріалу; більшість ножів гранувального пристрою допускає 4-8 мм шліфування протягом їх терміну служби, дотиму як нож стане занадто вузьким, щоб надійно заходити, у цьому випадку його потрібно викидати.
Типовий інтервал реградування
| Зріджений матеріал | Приблизно вміст зольності | SKD-11 Інтервал | ПМ Steel Interval | Очікуваний пробіг різниці між обома фракціями помелу |
|---|---|---|---|---|
| Чистий післяпромисловий відход поліетилену та поліпропілену | Менше 0,3 відсотка | 400-800 годин | 1500–2500 годин | 0,05-0,10 мм |
| Вимитий жорсткий контейнер з HDPE та PP. | 0,3-1,0 відсотка | 250–450 годин | 900-1600 годин | 0,08-0,15 мм |
| Піщесконсументну плівку з піском та камінням | 2–5 відсотки | 120−250 годин. | 500–900 годин | 0,10-0,20 мм |
| ПП і ПА, наповнені скляною гумою | 20–35% | 60–150 год | 250–500 годин | 0,15–0,30 мм |
| Компониди, заповнені мінералами або тальком. | 15–40 відсотків | 80–180 годин | 300–600 годин | 0,12–0,25 мм |
Ці інтервали вимагають правильного налаштування зазорів, адекватного контролю швидкості подачі і відсутності випадків попадання металобрухту. Один шматок закаленого сталі, що потрапив в камеру, може негайно привести до закінчення терміну служби цілого набору ножів, тому магнітна сепарація та детектор металу є стандартними на системах дроблення і прання Polyretec, які обробляють вторсировину.
Блокування і залуговування в процесі виконання робіт на зазорі.
Редуктор гранулятора з пластику є одним з найбільш небезпечних апаратів на заводі з переробки відходів. Редуктор має велику інерційну масштабність, краї ножів достатньо гострі, щоб при спокої викликати серйозні порізи, а накопичена енергія в вільнообертаючому редукторі є досить значною. При кожному налагодженні зазору потрібно розташовувати руки всередині камери зрізу, тому процедура безпеки не є адміністративним додатковим обов'язком — це основний контроль.
Загальні заходи із відключення і наявності забезпечення безпеки (lockout-tagout).
- Інформувати.Заінформувати весь залучений персонал, що машина відключається і пояснити причину.
- Вимкнення у нормі.Використовуйте звичний порядок зупинки машини, а не екстрену зупинку, щоб система керування до кінця виконала своє логічне зупинення.
- Чергайте, поки обладнання не зупиниться повністю.Перевірте візуально, чи зупинився ротор. Не можна покластися лише на протіклий час. Машини, укомплектовані роторним гальмом, необхідно також перевірити.
- Отримати ізоляцію всіх джерел енергії.Електричний головний вимикач переведено в положення "вимкнено". Вентиль для подачі пневматичного газу закрито, і надлишковий повітря видаляється через гніздо для відведення. Гідравлічний зв'язок відключений і акумулятори виплеснуті. Не забувайте про окремі підвідні лінії, які можуть бути синхронізовані з гранулятором, для конвеєрів, спреєрів і циліндрів підйому бункера.
- Надайте індивідуальні замки.Кожна особа, яка вставляє будь-яку частину свого тіла всередину машини, вставляє свій власний замок в пункт ізоляції, використовуючи мотузку, коли потрібно кілька замків. Замки є особистими і не можуть передаватися.
- Етикетка.Прикріпити екологічний захисний жезл з вказкою на особу, дату і причину ізоляції.
- Перевірте нульову енергію.Спробуйте запустити машину з локальної станції управління. Перевірте наявність залишкового напруги у випадках, коли потрібна електрична робота. Посвідкуйтеся, що пневматичні манометри показують нуль.
- Блокування проти сили тяжіння та обертання.Підтримуйте будь-яку шарнірну секцію колби, кришку камери або крісло сита за допомогою заданим механічною опорою або захистом. Завершіть фіксатор ротора перед вступу в камеру.
Додаткові засоби контролю, специфічні для робіт у проході
- При роботі з ножами використовуйте антирезні рукавиці, призначені для даного виду небезпеки; ніж гранулятора буде розрізати звичайні робочі рукавиці без будь-якого опору.
- Використовуйте спеціальну конструкцію для робіт з ножами або магнітну підйомну систему для важких роторних ножів, а не піднімайте ножи за краями.
- Ніколи не використовуйте пальці, щоб відчувати зазор. Використовуйте тільки гумові щипці, і тримайте пальці подалі від місця притискання обертового і нетягнуть лез труби, навіть якщо ротор зафіксований.
- Запобігти обертання ротора за допомогою призначеного інструмента. Перерушування ротора натисненням на ніж за допомогою бару або відкручувача загрожує зірванням інструмента і введенням руки в діючу кромку.
- Держите триподібний контакт та використовуйте відповідну платформу, коли працюєте на розумні машинах; не стосуйтеся рукавичок.
- Поверніть в робочий стан всі засувки, перемикачі міжвимкнення та замок стільниці перед відключенням замків. Перемикачі міжвимкнення слід тестувати на функціональність після кожного відкриття камери.
Машини, що поставляються на європейський ринок, мають позначку CE, яка вимагає взаємозв'язку доступу до стрижневої камери, документованого оцінювання ризиків та відповідно оціненої функції аварійної зупинки. ISO 12100 надає загальний рама для оцінювання ризиків на машинобудівних виробах та зменшення ризиків. Ці вимоги не замінюють застосування механізму замкнення/кодіровки при технічному обслуговуванні; взаємозв'язки захищають від недогляду під час виробництва, а меніжний замок — від осіб, що працюють всередині машини.
Стратегія ланцюжка для визначення результатів посушення та гранулювання, що відбувається нижче.
Вологість не тільки впливає на гранулятор. Її наслідки поширюються на всі подальші стадії заводу з переробки відходів, і тому вона слід розглядати як параметр, який визначається з рівня завода, а не як перебіг процесу, що регулюється на рівні окремої машини.
Вплив на процедуру миття
Геометрія обрізків визначає ефективність миття. Гладкі обрізки однорідної величини представляють передбачувану поверхню тертя для первичного миття і передбачувану швидкість осадження в баці для плавлення або занурення. Обрізки зі складками з дрібними хвостиками переплутуються один з одним, утворюючи стяжки, які зменшують поверхню контакту з митильним середовищем, і спотворюють динамічні властивості обідків, оскільки потрапив повітря змінює їх фактичну щільність. Виконування твердих обрізків менше 1 мм майже повністю випадає в воду, що спричинює проблеми з вивозом шламів, а не виступає в якості продаваного продукту.
На лінії переробки і миття з твердим стрижком PP/PE з швидкістю роботи 500-1500 кг/год поширення зазору з 0,55 мм до 0,35 мм, що нормално, знижує частку фрагментів менших за 1 мм на кілька відсоткових пунктів, що безпосередньо відображається на врожайності.
Ефект на сушіння
Єдиність забарвлення фрагментів дозволяє рівномірно висушити зерна. Центрифуга, розрахована на фрагменти діаметром 12 мм, не буде функціонувати відповідно до специфікації, якщо третина завантаження складатиметься з фрагментів розміром 30 мм, які повністю розплавляються в складках. Перепади опірності на воду на виході з екструдера є однією з основних причин нестабільності якості гранул.
Вплив на підгодовування екструдера та якість гранул
Грануляційний екструдер — це об’ємний пристрій. Стабільність його продуктивності залежить від подачі матеріалу з постійною щільністю. Ворсинок з широким розподілом розмірів та змінною геометрією завдають шкоди стабільності щільності, показуючи тріщини пластичної маси при отворі, що, в свою чергу, призводить до змін розмірів гранул та в крайніх випадках — до зламів смуги або пошкоджень ножа. Спроможний гранулятор, який подрібнює плівку з постійною щільністю 300–400 кг/м 3 , є найдешевшим засобом стабілізації тиску пластичної маси.
Коли система дроблення та промивки Polyretec постачає лінію пресування гранул, завод Wanplas Kerke постачає екструдери з двома роторними нагнітальними шнеками серії КТЕ, які безпосередньо інтегруються з вихідом лінії промивки, а спеціфікація гранул, визначена на грануляторі, збігається зі специфікацією, використовуваною для налаштування системи подавання екструдеру. Тому правильне визначення розриву є частиною налаштування цілої лінії, а не післядумками.
Практична дисципліна в заводі: записуйте налаштування проміжку, години роботи ножа та клас сировини в одному журналі зміни. Коли якість попередньо виготовленої продукції гіршає або стабільність екструдера погіршується, цей журнал робить діагностику дуже швидкою (за кілька хвилин, а не за дні).
Найчастіші питання
Який правильний проміжок подрібнення для м'якої пластикової плівки?
М'які, тонкі та еластичні матеріали, такі як плівка LDPE, тканинний мішок з ПП і нетканий матеріал, вимагають найсуворішого зазору в розривачі, як правило, від 0,10 до 0,20 мм. Плівка не тріскається; її необхідно розрізати так, як паперу в ножиці. Якщо зазор ширший від приблизно 0,25 мм, плівка згинається в зазор, а не розрізається, в результаті чого виробляється обвиття навколо роторного вала, підвищення навантаження на електродвигун і, в кінцевому підсумку, його відключення для ручного чищення. Так, як таке суворий налаштування не залишає багато запасу для теплового розширення, тривалість роботи плівки вимагає сталі для гострих лезів з хорошими показниками стабільності розмірів – як мінімум SKD-11, а також марок порошкового металлургічного лиття, в яких подача містить пісок.
Що відбувається, якщо зазор між валами дробарки встановлений занадто широко?
Перевищення зазору припиняє створення ріжучої дії і починає виробляти розривчасту або стиснучу дію. Симптомами є обмотування матеріалу навколо ротора, нерівно наведені та пасмацепне масло, зниження пропускної спроможності, збільшення струму електродвигуна на 20 % або більше у порівнянні із базовим рівнем, підвищення температури камери до більш ніж 70 °C і, в більш серйозних випадках, зварювання матеріалу з корпусом ротора. Практично кожен з цих симптомів також виникає під час застосування затуплених скребків, тому завжди перевіряйте стан країв на ришту при одночасній перевірці зазору.
Що відбувається, якщо зазор між валами дробарки встановлений занадто туго?
Занадто cтесненний кріз переважно може викликати зіткнення металу з металом між обертаючою ножем і прижимом ножа. Незважаючи на пошкодження кромок, контактна навантаження на опорні підшипники ротора і приводного пристрою може викликати розрив ножа чи випадання молотка ножа. Машина з трохи затягнутими зазорами також може зупинитися або вийти з ладу, коли в камеру потрапляє більш товстий шмат матеріалу, оскільки цей матеріал не може увійти в зону різання. Думний сигнал — сильний ударний голосок або дзвін на робочій швидкості, який вимагає негайного зупинки.
Чи потрібно встановлювати зазор, коли машина холодна або теплої?
Постановте холодну температуру, а потім перевірте температуру горна. Ротор, як правило, працює тепліше за стінку камери, тому теплове розширення закриває зазор приблизно на 0,02-0,05 мм, коли машина досягає постійної температури роботи. На жорсткому режимі роботи при 0,35 мм це невелика корекція. На режимі роботи з плівкою при 0,12 мм це велика частина загального розміру зазору, і це може призвести до контакту металу. Правильна практика полягає у тому, щоб встановлювати холодну температуру в верхньому кінці межового діапазону, працювати на зменшеній подачі протягом 20-30 хвилин, щоб досягти температурного рівноваги, а потім зупинити і замкнути машину, і перерахувати тепла.
Як часто слід перешліфовувати зуби гранулятора?
Інтервал залежить переважною мірою від вмісту попелу і абразивного наповнювача. Чистий післяіндустріальний поліолефін з вмістом попелу нижче 0,3 відсотка дозволяє 400-800 робочих годин між процесами млина на установці SKD-11. Митий жорсткий контейнер з вмістом попелу 0,3-1,0 відсотка перевіряють близько кожні 250-450 годин. Стиснуті полімерні плівки, що містять пісок, з вмістом попелу 2-5 відсотків, можуть потребувати повторного подрібнення приблизно кожні 120-250 годин. Матеріал з наповненням з скла-волокна із вмістом 20-35 відсотків може скоротити цей проміжок до 60-150 годин. Насадки з порошкової металургії, як правило, удвічі збільшують ці показники. Практичним сигналом стане вимірюване збільшення різниці струму двигуна приблизно на 15 відсотків, плюс погіршення якості скрапу, але не фіксована дата.
Чи можу я задати різну щільність для різних ножів ложа на одній машині?
Ні. Розчинене повітряне плавання підходить для легких, олійних та поверхневно активних суспензій, таких як шляпки плівки HDPE, в той час як ламеллярні зневоднювачі більш ефективні при великих навантаженнях піску, таких як лінії переробки торбоакустичикового ПП (зшитого із дроту), де пила просідає під дією сили тяжіння.
Як визначити, чи проблема полягає у зазорі чи в затуплених ножах?
Виміряйте обидва параметри. Вставте чувствительний провідник, щоб визначити фактичний зазор, і порівняйте його з цільовою величиною для робочої матеріалу. Потім огляньте край і виміряйте ширину землі. Остролюватий нож практично не демонструє ймовірності, що відображає землю; нож, який має потребу в шліфуванні, зазвичай демонструє 0,4–0,8 мм. Якщо зазор правильний і ширина землі велика, то треба шліфувати. Якщо ширина землі невелика, а зазор - великий, тоді треба регулювати. Якщо обидва параметри не відповідають специфікації, першим кроком є шліфування, тому що шліфування змінить прорив ножа, а отже, і зазор, тому зазор необхідно налаштовувати після шліфування, а не перед цим.
Чи змінює повна радіація попереднього руйнування вимоги до зазору?
Мокре розмелювання — коли вода подається в камеру, що є стандартом на більшості ліній для мийки — не змінює вимоги щодо геометричного зазору, але значно змінює теплові властивості. Вода забирає термічне тепло, тому теплова деформація є меншою і більш прогнозованою, а матеріал залишається значно нижче точки розм'якшення. Це робить малий зазор більш стабільним при експлуатації і практично виключає зламаний спосіб розм'якшення матеріалу. Мокре розмелювання також зменшує пилу і змащує обріз, що продовжує термін служби лез растрів при великій кількості порід сировини. Але за цим утриманням ходить прискорена корозія, тому мокрі камери потребують нержавіючої конструкції або захисного покриття та ретельностого відведення води під час зупинки їх роботи.
Яка роль відіграє швидкість обертання ротора поруч з інтервалом?
Від швидкості ротора залежить швидкість різання та, відповідно, швидкість напруги на розрізній площині. Перевищення швидкості вітресів сприяє склоподібному поведінці полімерів, тому допоміщає продуктивності на твердих матеріалах, але збільшує кількість дробинок на вже склоподібних. Гранулятори плівок працюють зазвичай зі швидкістю від 350 до 650 об/хв для отримання швидкого, чистого різання. Тежкі ротори-спиці на барабанах та трубах крутяться зі швидкістю від 180 до 380 об/ч для передачі високого моменту і управління ударними навантаженнями. Швидкість та відстань повинні налаштовуватися разом: якщо щільна відстань на плівці все ще спричиняє свив стрічки, незначна підвищення швидкості часто завершує вирішення проблеми, в той час як на склоподібному матеріалі, що виробляє надлишок дробинок, зменшення швидкості разом з збільшенням відстані ефективніше, ніж тільки підвищення відстані.
Чи встановлюється відстань між ділильними секціями в шредери аналогічно, як в грануляторах?
Принцип такий же, але значення значно відрізняються. Шредери з однією або двома вісьовими валами, які працюють з низькою швидкістю, високим крутним моментом, мають значно більші зазори: зазвичай від 0,3 до 1,5 мм, в залежності від товщини ножа і матеріалу, так як вони використовуються для руйнування великих предметів, а не для точного різання. Особливо двовиківні шредери залежать від взаємодії протилежних дискових ножів і гумових прокладок між ними, і осьовий зазор між диском та прокладкою є основним параметром, а не радіальний зазор між ножами та основою. Шредери розташовуються на стрижні по ходу циклу з використанням вторсировини, а гранulator виробляє останній розмір фракції.
Висновок
Правильне налаштування розриву для різної твердості пластикового відходу полягає в короткій ланці розуміння: визначити клас матеріалу, вибрати діапазон розриву, який відповідає його твердості і товщині стінок, підтвердити, що сталь кромки та геометрія кромки можуть підтримувати цей розрив, задати його холодним інструментом для розміру в п’яти точках ширини камери, перевірити при тепловому рівновазі і потім стежити за поточним струмом, температурою камери та часткою дрібних частинок, щоб виявити зміну, перш ніж вона завдасть вам втрат.
Практичні діапазони дуже прості для запам'ятовування. М'яка плівка вимагає 0,10–0,20 мм на гвинтовому роторі з гострим 28–34-градусним кромкою. Жорстка упаковка вимагає 0,20–0,30 мм. Вироби товстих стінок і труби вимагають 0,30–0,45 мм на лапутері ротору з ручним 40–48-градусним кромкою. Тріскуючі аморфні полімери вимагають щільного 0,15–0,25 мм, щоб контролювати дрібне сипкий матеріал. З матеріалом з арматурою з волокон скло та сильно забрудненим матеріалом потрібно 0,25–0,50 мм на металічному лезі на порошковій металургії на 62–66 HRC, де збереження кромки перевершує досконалість розкрою.
Насамперед, слід вважати щілину документованим параметром процесу з зазначеним значенням, методом вимірювання, частотою перевірки та відповідальним власником — такою ж дисципліною, яку застосовують до температурного профілю екструдера або концентрації в пляжному баку. Заводи, що працюють на основі цих принципів, мають стабільні показники пропускання, передбачувані витрати на лопатки та постійну якість пляшок. А ті заводи, що не застосовують ці принципи, витрачають час на чистку обертальних роторів, вкритих прошарками, і пояснення варіацій продуктивності.
Polyretec, завод Wanplas, який з 2010 року виробляє системи дроблення та миття пластику, поставляє лінії дроблення і миття м'якого ПП/ПЕ потужністю від 500 до 1500 кг/год і лінії дроблення та миття жорсткого ПП/ПЕ та харчового ПЕТ потужністю до 6000 кг/год. Всі ці лінії проектуються з урахуванням специфікацій фрагментів, які у підзаводі матимуть закликати. Завдяки більше ніж 100 завершених проектів, охопленню 50+ країн і команді із майже 24 інженерів, Polyretec виготовляє кожну лінію з такими параметрами, як щілинний розмір, наявність сітки і настрій ротора, що відповідає конкретним вихідним матеріалам замовника, а не параметрам, встановленим в каталозі. У рамках бренду Wanplas та її мережі спеціалізованих заводів - включаючи Kerke для композитних екструдерів та Faygo для ліній виробництва труб та профілів - спільна мета включає політику відкритого заводу, гарантію доставки, гарантію вихідної потужності та щорічну безкоштовну гарантію запасних частин, яку підтримує місія групи полягати в налаштуванні загальносвітових клієнтів іншим китайським обладнанням для переробки пластмаси.
