Вибір найкращої лінії пеллетизації PP PE для переробки відходів у гранули – це в кінцевому підсумку рішення з технічного інжинірингу, приховане під купівлею обладнання. Дві лінії, що мають однаковий вказаний на приладі потік – наприклад 800 кг/год миттєво очищеного від вторинного пелюсткового поліпропілену – можуть виробляти гранули, які відрізняються на цілу точку індексу сипучості, на 40 % у енергії ударного впливу і на цілий комерційний клас у описі запаху. Відмінність не залежить лише від номінальної потужності двигуна або довжини барабана. Відмінність полягає в тому, як лінія управляє історією розтягування, розподілом часу перебування, видалення вологи, фільтрацією частинок і тепловою обробкою між моментом, коли циркулярна крупа потрапляє в впускний отвір, і моментом, коли гранула покидає віджимаючий центрифугу. У 2026 році, коли заходи щодо вмісту рециркульованого матеріалу в упаковці, сфери автомобілебудівництва та сектора будівництва посилюються, покупці вже не можуть вважати повторну грануляцію однією із технологічних операцій. Гранули є продуктом, а лінія пеллетизації – процес, який визначає, чи продає собі продукт у низькоцінну сипку, чи в фісковану та сертифіковану композицію певного кольору.
Цей посібник розповідає про повну логіку специфікацій, яку використовує Polyretec, фабрика Wanplas, що виробляє обладнання для переробки полімерів з 2010 року і започаткувала свою корпоративну ідентичність в 2017 році, поєднавши австрійську технологію процесу з китайським виробничим потенціалом. В ньому розглядається класифікація сировини, архітектура екструдера, геометрія черв'яків, конструкція подачі і агломерації, вакуумне обезводнювання, фільтрація плавки, вибір методу різання, сушіння, контроль рухомийкості плавки та ландшафт сертифікації, який регулює гранули поліолефінів вторинної переробки. Цей посібник не має на меті продавати певну конфігурацію, а дати інженеру заводу або керівнику відділу закупівель лексику і межі прийняття рішень, необхідні для порівняння пропозицій від Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger та інших постачальників за технічними показниками, а не лише за показниками продуктивності.
Чому стадія розмелу на пелюстки визначає вміст рПП та рПЕ
Лінія гранулювання є єдиним пунктом у заводі з переробки пластмас, де полімер повністю розплавляється, гомогенізується та фільтрується в контрольованих умовах. Все, що розташоване угорі по потоку — подрібнення, промивання, розділення за звідомленням, тривозний сушіння, — знижує забруднення, але не змінює молекулярної структури. Все, що повинно слідувати за цим — пакування у мішки, змішування, зберігання у силосах, — лише обробляє те, що було зроблено екструдером. Таким чином, процес гранулювання несе на собі всю відповідальність за перетворення гетерогенної популяції пелюшок на певні, повторювані гранули.
Зверніть увагу, що потрапляє в отвір годівниці типового виробничого ланцюга реградування твердих ПП/ПЕ. Одна партія може містити фрагменти литих ящиків з показником течії пластичного матеріалу близько 8 г/10 хвилин, листів висвердлених барабанів з показником течії близько 0,3 г/10 хвилин у діапазоні високого навантаження, тонкостінних термоформованих деталей, невеликих кількостей матеріалу, заповненого тальком або скловолокном, який пережив розділення за густиною, залишки клейового матеріалу для етикеток та вологість у діапазоні від 0,5 до 3 % залежно від ефективності сушіння. Якщо екструдер просто розплавляє цей склад і направляє його через отвір, то отриманий гранулят буде мати широку дисперсію молекулярної маси, вміст гелів від не розплавлених високов'язких фракцій, чорні плями від термоокиснених сполук, попавших у незатюковане місце, та непередбачувана реакція приникнення, на яку понижувальні преси не можуть виправити.
Правильно налаштована лінія здійснює втручання в чотирьох точках. По-перше, вона контролює конкретний вхід механічної енергії, щоб розм'якшення було достатнім для плавлення фракції з найбільшою в'язкістю, не перегріваючи при цьому фракції з найменшою в'язкістю. По-друге, вона застосовує послідовне вакуумування, щоб вода, залишки мономерів, продукти розпаду та поглинені органічні смоли залишалися в розплаві, а не потрапляли разом з ними в гранули. По-третє, вона фільтрує в такій мірі, що відповідає заданій фракції, щоб жорсткі домішки не ставали концентраторами напруги. По-четверте, вона розрізує і охолоджує розплав так, щоб отримати одніковисотну геометрію гранул, оскільки змінна щільність гранул та вміст пилу безпосередньо впливають на точність відпуску за вагою в кожній наступній установці.
Економічна принципна норма у галузі переробки відходів полягає в тому, що покращання технологічної специфікації продукту на одну відміну, наприклад перехід від загального призначення рЕП, який підходить лише для труб з товстими стінками, до фільтрованого, дезодорованого рЕП, який приймається для виготовлення плівки, суттєво збільшує кон'юнктурний ринок цього продукту, ніж зростання продуктивності лінії на 10 відсотків. Необхідно перш за все задати характеристики, а потім місткість.
Класифікація сировини перед вибором режиму роботи лінії
Немає постачальника, який може порекомендувати правильну конфігурацію без класифікації сировини. Найчастішою причиною незадоволення лінією гранулювання переробки є розбіжність між питомою густотою та вологістю, яка наявна на вході в систему, і тими, які були прийняті при конструюванні. Рециклат поліолефінів ділиться на чотири широкі процесну класи, кожна з яких має особливі вимоги до підготування, видалення пари та фільтрації.
Клаc A: м'які ПВХ/ПЕ плівки та тканини
LDPE і LLDPE сільськогосподарська плівка, друковані торби для покупок, натяжна плівка, ткана PP-тарелька та некруглий полотно всі вони мають дуже низьку щільність блоку, як правило, від 20 до 60 кг / м³ у вигляді розсипаних крихт і від 120 до 300 кг / м³ після компактовання. Відносина поверхні до об'єму дуже велика, тому вимита плівка зберігає 6-15 відсотків поверхневої вологи навіть після механічного сушіння. Тинтографічні фарби зберігають залишки розчинника і завантаження пігментів. Ця категорія вимагає компактізації або згущення перед екструдером, агресивної багатоповоротної вакуумизації та системи фільтрації, розміреної під високу вміст неорганічних речовин.
Клаc B: жорсткий ПВХ/ПЕ вторинний матеріал
Картон, кришки та закупорки, барабани, каністри, відрізки труб і інжекційні заготовки дають регрунд з масою 250 до 450 кг/м³ з залишковою вологістю, як правило, менше 1% після центрифугування. Затравлення здійснюється просто за гравітацією, вимоги щодо дегазації є помірними, а головною проблемою є уніфікація плавки на широкому розмаїтті в'язкості плюс фільтрація металевих твердих частинок та залишкових волокон паперу.
Клаc C: змішані та слабо забруднені поточні потік
Бортові смішані бали поліолефінів після класифікації містять співвідношення PP/PE, що коливається від партії до партії, а також невеликі фракції PS, PET, парабар'єрних шарів та еластомеру. Ці потоки потребують оброблення для схоплювання, тихшого фільтрування і часто двовиткової архітектури, що дозволяє бокове додавання впливових модифікаторів та супромоульвачів.
Клаc D: промисловий постпромисловий відходи
Чиста обробка країв, промивання матеріалу, мазя і фасонки від відомого процесу. Мийна близько нуля, забруднення близько нуля, вязкість вузька. Цей клас дає право на найпростішу і енергоефективну конфігурацію, і єдиний клас, де простий однолопастовий лінія з механічним диском для зміни сита залишається виправданим.
Матриця «Сировина – конструкція».
| Класа матеріалу | Вантажна щільність (кг / м³) | Встановлений впускний вологовміст. | Рекомендований екструдер | Метод подачі матеріалу | Етапи вакуумування | Фільтрація |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A — М'який плівковий, тканець, нетканий | 20–60 розкидних / 120–300 упорядкованих | 6–15 відсотків | Єдиний вал 36:1 з ріжучою головкою-золюбальною машиною або координований двосло-вспорний вал 44:1 | Подрібнювально-дробарний агрегат та боковий завантажувальний пристрій зі стисненим повітрям | 2–3 | 90–150 мкм |
| B — жорстке реградування (палети, кришки, баки) | 250–450 | 0,3-1,0 відсотка | Єдиний вал 33:1–36:1, або двоступеневий механізм | Гравитаційний бункер з вібраційним регулюванням рівня | 1–2 | 120−250 мкм. |
| C — змішані поліолефіни після споживання | 150–350 | 1–5 відсотків | Співвісцресні двопоточні екструдери 40:1–48:1. | Гравіметричний головний доїдальник та силажний бічний доїдальник для добавок | 2–3 | 80–150 мкм |
| D — Чистий післяпромисловий стружка | 300–500 | Менше 0,2 відсотка | Едине гвинтове зчеплення 30:1–33:1. | Гравітаційний бункер | 0–1 | 150–250 мкм |
Архітектура екструдера: однісінький шнек, двоконтурний та сумісно обертаючий двопотоковий шнек
Архітектура екструдера є одним із найважливіших рішень у технологічному проекті. Вона визначає розподіл часу перебування матеріалу в екструдері, гідродинамічні якості, здатність дозувати добавки, споживаний порівняльно витрат енергії на 1 кг продукту і, нарешті, якість гранул, яку можна отримати. Три архітектури домінують на ринку переробки поліолефінів.
Один шнек з відглуженням
Гвинтовий екструдер з одно гвинтом і штуцером або гладкий одно-гвинтовий екструдер з бар'єрним гвинтом і одним або двома впускними отворами залишається основною машиною для чистої жорсткої переробки і для ліній виготовлення прозорих плівок, які подаються через компактор-різальник. Диаметри від 90 мм до 180 мм забезпечують продуктивність від приблизно 200 до 1500 кг/год. Вплив коефіцієнта перетворення енергії для ПЕ, як правило, знаходиться в межах від 0,16 до 0,24 кВт·год/кг, що є найнижчим показником серед трьох архітектур. Гвинт обертається від 60 до 130 об./хв. Время перебування продукту в екструдері є відносно довгим, а розподіл - широким, що прийнятно для термостабільних поліолефінів, проте виключає можливість додавання теплозамкнуваних добавок.
Пристрій має обмеження в ефективності дегазації. Відвідний отвір на одиночному шнеку залежить від зони декомпресії, яка висушує лише невелику частину поверхні розплавленого матеріалу, а швидкість оновлення поверхні є невеликою. Для плівки з вхідною вологістю 10% один відвід рідко достатній, необхідні два відводи плюс добре спроектована стадія попереднього сушіння. Довжина лінії також включає безліч функцій економії енергії, включаючи високоефективні двигуни, пристрої з регульованою швидкістю і системи одержання тепла, що використовують теплову енергію процесу сушіння. Ці функції зменшують споживання електроенергії на 30-40% порівняно з традиційними лініями сушіння, що призводить до значних щорічних економій витрат.
Система двоповерхового екструдера.
Двопозиційна конструкція використовує перший екструдер для плавлення та гомогенізації, за ним встановлений другий, коротший, більшого діаметра екструдер, що допомагає видалити більшу кількість летких компонентів, перед тим як підвищити тиск для фільтра та матриці. Основний екструдер може працювати з вищим швидкістю обертання для перемішування, тоді як другий екструдер працює повільніше та охолоджується, тим самим відокремлюючи інтенсивність перемішування від стабільності прокачування. Це ефективна конструкція для важкоплівкових плівок, для матеріалів з великою кількістю летких компонентів, а також для ліній, які потребують дуже стійкого тиску матеріалу в зонах матриці для підводного гранулювання.
Двоконтурні системи, як правило, додають 15–25 % додаткових витрат на капітальну будівлю в порівнянні з аналогічним системою одноступеневої машини та близько 0,02–0,05 кВт·г на 1 кг для зваженої енергії, але вони здатні суттєво подолати залишкову вміст розчинників у порошках і стабілізувати коливання тиску плавки до вузької області, що сприяє підвищенню однорідності розмірів гранул.
Співвісцресні двопоточні екструдери.
Співвісцресні взаємопереміжні двопоточні екструдери забезпечують найвищу здатність відділяти газове навантаження, найширший період перебування суміші та повну модульність розміщення валів. Фабрика Wanplas Kerke виготовляє серію KTE паралельних співвісцресних двопоточних екструдорів, від лабораторних одиниць KTE-16B до виробничих машин KTE-135D, та вони безперешкодно інтегруються з системами прання і гранулювання Polyretec, коли потрібно випускати композиційну речовину.
Важливим моментом для придатності двостороннього шнека в процесі рециклінгу не є обсяг продукції на одиницю потужності двигуна — в цьому наслідку перевершує одностворчатий шнек. Важлива роль відводиться контролю. Розмішувальні блоки з визначеними кутами послідовності дозволяють реалізувати диспергувальний і розподільний зміс у потрібних місцях. Можна визначити величину вхідного вікна уздовж циліндра. Бокові силоси вносять добавки (напівполімери, розпушувачі і компаунди) знизу зони плавлення, щоб забезпечити мінімальну температурну історію для термочутливих компонентів. Енергетична затрата для двостороннього шнека при рециклінгу поліолефінів зазвичай становить 0,22—0,35 кВт·год/кг, а швидкість обертання шнека — від 200 до 600 об/хв залежно від класу моменту і чутливості формуляції до розривного навантаження.
Світовий ринок вторинної переробки пластмас
| Критерии | Один шнек | Система двоповерхова. | Співвісцресні двопоточні екструдери. |
|---|---|---|---|
| Типовий L / D | 30:1 до 36:1 | Крок 1 при коефіцієнті 30:1, крок 2 – при рівнях 10:1 - 14:1 | 40:1 до 52:1 |
| Діапазон швидкості обертів шнека. | 60–130 об/хв | 80–140 об/хв, етап 1, 25–60 об/хв, етап 2 | 200–600 об/хв |
| Власне енергоспоживання, поліолефини | 0,16–0,24 кВт·год/кг | 0,20–0,28 кВт·год/кг | 0,22-0,35 кВт/год |
| Максимальна кількість практических ступенів всмоктування | 1–2 | 2–3 | 3–4 |
| Розподіл часу перебування | Широка | Модерна | Узкі |
| Додаткове розподіл дози з боку | Ограничена, використовується тільки горловина нагрівника | Можлива на стадії міжфаз | Ідеально підходить, множинні положення. |
| Краща класифікаційна група матеріалів | B і D | А і В | А та С |
| Відносні витрати на капітал | Низький. | Середній тип (100 кг/год): | Від високого до дуже високого |
| Відносні витрати на обслуговування | Низький. | Середній тип (100 кг/год): | Висока |
Геометрія винта: відношення L/D, коефіцієнт стиснення і елементи змішування
Геометрія вібраційних плоских шнеків перетворює архітектуру в конкретне поведінку процесу. Два вилужувальних пристрої з однакового діаметра та параметра L/D можуть вести себе зовсім по-різному, залежно від профілю глибини пересування, співвідношення стиснення, конструкції перешкоди і місця розміщення зон змішування.
Вибір співвідношення Л / Д
Відношення довжини до діаметра визначає, скільки довжини циліндра доступна для розподілу між транспортуванням, плавленням, змішуванням, відволоженням та нагнітанням. Для одноковшового вертикального перемішувача близько 8 D присвячується подачі фуражу, 10 D – обжару та плавленню, 4 D – області розщеплення вакууму, 4 D – повторному плавленню після вакуума та 4 D – дозуванню. Додавання другого вакууму вимагає від 6 D до 8 D, тому лінії повторної грануляції пластикових відходів обладнують барабанами довжиною 36:1, а не 30:1.
При роботі однообертаючих зубчатих шнеків практична мінімальна потужність має бути 40:1, коли застосовується одне вакуумне ступінь. 44:1 без проблем приймає два ступені вакуумування. Рівень 48:1–52:1 потрібен, коли три вакуумні ступені поєднуються з бічним завантаженням наповнювача або розчинника, оскільки кожне положення бічного завантаження використовує 4–6 D для повернення і повторного плавлення.
Коефіцієнт стискання.
Коефіцієнт стиснення — співвідношення об'єму каналу розділу подання до об'єму каналу розділу дозування — повинен відповідати щільності вхідних пластин. Тут у приготуванні з рециклу виникає проблема із застосуванням загальних гвинтових конвеєрів. Конвеєр для первинного гранулювання, спроектований на базі подачі з щільністю 550 кг/м³, має коефіцієнт стиснення від 2,5:1 до 3:1. Якщо подати регранульовану речовину з щільністю 200 кг/м³, розсепараційний розділ зазнає недоїзду, вихід орієнтується на підняття, а тиск на плавлений матеріал коливається.
| Вантажна щільність корму (кг/м³) | Рекомендований коефіцієнт стиснення | Типова глибина ураження завантажувального трубопроводу (шнек Ø120 мм) | Примітки |
|---|---|---|---|
| Нижче 150 (розсипний плівковий крихіт) | 4,0: 1 до 5,0: 1 | 18–22 мм | Виконується лише за умови попереднього стискання дробленням; в іншому випадку може виникнути перетворення наповнювача |
| 150–250 (надвинена плівка, тканинна) | 3,5: 1 до 4,2: 1 | 15–19 мм | Крайова камера подачі зерен дуже рекомендована. |
| 250–350 (легка жорстка перезбійка) | Відношення 3,0:1 до 3,6:1 | 13-16 мм | Стандартний бар'єрний болт працює добре |
| 350–500 (плотна регрануляція, гранульований матеріал) | 2,6: 1 до 3,0: 1 | 11-14 мм | Пам'ятайте про надпередачу для ПП з вузьким значенням MWD |
Елементи змішування та нагріву
У разі рРЕ, бариерний шнек з міксером Маттока або обертову чуттю-міксерів біля кінця секції дозування зазвичай достатньо для усунення забруднення. У разі рПП, у якому менше перехід від твердого до розплавленого стану, бариерний шнек з ананасовим або клиновим міксером забезпечує краще розподіленою змішування залишків пігменту без надмірного нагріву в результаті дросельного дуття. На двошнекових перемішувачах секція нагріву виконується з елементів прямого переміщення, потім послідує черга віброперемочувачів під кроком 45 і 90 градусів; віброперемочувач під кроком 90 градусів дає максимальну дисперсійну енергію, але також максимальне місцеве підвищення температури; тому на переробленому плівковому ПП найчастіше ці сектори послідовно складають чергу віброперемочувачів під кроком 30 і 45 градусів з одним віброперемочувачем під кроком 90 градусів для фінального диспергування.
Подача матеріалів в екструдер: бокові пристрої подачі з напорною штирям, компактори та пристрої агломерації плівки
На подачу матеріалу припадає найбільша кількість у програмах переробки вироби з гранул, коли кріогенні лінії не досягають свого номінального рівня. Екструдер не може обробити матеріал, якого він не в змозі проковтнути. Коли густота маси опускається нижче 200 кг/м3, подача матеріалу за влагою стає не надійною, оскільки вібросито і канал черв'яка не можуть бути заповнені стабільно.
Силові боку подавальники
При побічному подаванні силою використовується двошнековий зарядник, який вбудований у ствол і механічно стискає матеріал із невеликою густиною без мастила в канал основного шнека під тиском плівки. На гвинтових лініях рециркуляції двошнековий побічний подай подовжує досяжний обсяг зарахування фрагментів з густиною 150 кг/м3 на 40–70% у порівнянні з гравітаційним поданням. Шнеки побічного подайника частіше обертаються з частотою 150–400 об/хв при незалежному приводі потужністю 5,5–22 кВт, залежно від розміру основної екструдера. На кузові побічного подання обов'язково передбачається вентиляційний отвір, інакше сповільнена повітря візьме участь навантаження і викличе викидь.
Компактор-компактор
Різальний-інертуюючий агрегат являє собою вертикальний обертовий резервуар з високообертним ножовим вузлом, який одночасно ретельно розрізає, нагріває і інертує плівку. Матеріал нагрівається до температури, що твердне, – в діапазоні 70–95 °C для ПНД і 95–120 °C для ПП, – так що він злипає в масу, яка легко рухається, у той час як гравітаційне нагрівання випаровує поверхневу вологу. Інертуючий агрегат відводить матеріал уздовж заглиблення прямо в отвір подачі екструдера, так що валик знаходить перед собою вже пореформований, добре висушений, прогрітий матеріал. Ця комбінація і є причинно- наслідковим зв'язком хорошому конструкційному рішенню, завдяки якому агрегат з одного супору, керований компентурами, може легко конкурувати з подвійним залізом по потоковості пластикової плівки при меншій питомій енергоємності.
Критичними параметрами контролю є швидкість кінця ротора, зазор між лопатями і стінками пресування та заданна температура. Занадто багато тертя виробляє частково розплавлені грудки, які заклиняють вихідний отвір; при занадто малих значеннях температура матеріалу залишається пухким і утворюються містки. Сучасні преси регулюють навантаження електродвигуна і вводять контрольований водяний рубіж для випарювального охолодження, щоб утримати температуру розділених зернин у вузькому діапазоні.
Агломератори для плівок
Самостійний агломератор виконує подібну функцію щільного змішування в режимі нерегулярних циклів, перетворюючи дробові фрагменти плівки в густу крошку густоти від 300 до 400 кг/м3, яка може бути зберігана, перемішана та подавана на звичайний екструдер пізніше. Агломерація доцільна в разі частого надходження дробових фрагментів і тоді, коли лінія гранулювання продовжує безперервно працювати на згрупованому сировині. Торгова компроміса становить додатковий цикл термічної обробки, що зменшує незначно молекулярну масу остаточних гранул, а також вимагає додаткової обробки.
Практичні рекомендації компанії Polyretec з проектування ліній: якщо сировина переважно є плівковим матеріалом, що має менший об'єм, ніж 150 кг/м³, і лінія має працювати безперервно при виході понад 500 кг/год, нож-компактор – це не додатковий пристрій, а вирішальний компонент цілої лінії, і екструдер потрібно вибирати відповідно, а не навпаки.
Многопроцентна вакуумна деволятилізація, контроль запахів та ЧСВ
Девощалізація – найважливіший підсистемний елемент, який впливає на якість сучасних ліній для гранулювання поліолефінів з поліетилену, і він найчастіше не враховується в недорогих пропозиціях. Меловий поліолефін, отриманий в процесі переробки, містить воду, залишки мономерів та олігорів, продукти термічного розкладання, такі як альдегіди і кетони, розчинники для друку, залишки клею та сполуки, які поглинають запах, що залишились від попередньої експлуатації матеріалу як упаковки для продуктів харчування або миючих засобів.
Як працює вакуумне деволатилізацію
Виведення летючих речовин з полімерного розчину обмежується дифузією. Двигун сили – це різниця між тиском парів летючих речовин в розчині та у повітряному просторі. Продуктивність залежить від поверхні розчину, що контактує з повітрям, від частоти відновлення поверхні і від часу перебування під вакуумом. Вентиляційний отвір на гвинтовій конвеєрной машині сприяє відновленню поверхні через те, що погончі гвинтових роторів постійно скидають новий розчин на поверхню. Тому конвеєрні машини з двома роторами краще видаляють леткі речовини, ніж машини з одним ротором, внаслідок зменшення частоти відновлення поверхні після їх взаємного контакту.
Практичні рівні вакууму, які використовуються в переробці поліолефінових матеріалів, варіюються від слабкого 30 до 60 кПа абсолютного вакууму на повітряній допоміжній вентиль до 1 до 5 кПа абсолютного вакууму на глибокому вакуумному ступені, де використовується роторний вакуумний насос з попереднім конденсатором. Останній ступінь перед насосом розплаву повинний завжди бути найглибшим, оскільки концентраційний градієнт, доступний при низькому залишку летких речовин, невеликий.
Таблиця конструкції етапів вакуумування
| Стадія | Посадочна ділянка (L / D від подачі) | Абсолютний тиск. | Основна мета | Тип насоса |
|---|---|---|---|---|
| Атмосферний димовий патрубок | 14D–18D | Оточуюча температура | Втягування повітря, твердих парів | Нікого немає; відкрита штабеляція з лійниками для конденсату |
| Вакуумний стадія 1 | 24D–28D | 20–50 кПа | Висушування вільних мас до 0,1% вологості | Обертається клапан з віддільником води. |
| Вакуумна ступінь 2 | 32D–38D | 3–15 кПа | Залишки розчинника, олігомери з низькою молекулярною масою | Обертається клапан з насосом, в комплект поставки входить попередній конденсатор. |
| Вакуумний стадія 3 (з функцією видалення запаху) | 40D–46D | 1–5 кПа | Алдегіди, кетони, залишки жирних кислот, переносники запаху | Суха плунжерна або гвинтова нагнітаюча установка |
Агенти для видалення покриття та зниження запахів
Коли глибоке вакуумування самостійно не може досягти встановленого показника запаху, в плавку вводиться агент плівки вгору від останньої стадії вакуумування. Нітrogen або вода, введені в кількості 0,2‑1,0 мас. об., створюють бульбашки, які значно збільшують поверхневу область, доступну для масового перенесення, виносячи з собою леткі сполуки. Вода для плівки широко застосовується на лініях виробництва рПЕ, оскільки вода доступна і легко конденсується з потоку вакууму; для тих, кому заборонено окисне дорозсенення, рекомендується застосування суміші з азотом.
Запахи оцінюються навченими сенсорними радами за шкалою, а цілісність залежить від безпосереднього застосування. Мусорні пакети та будівничі плівки можуть переносити вищу оцінку. Неспоживча консументна упаковка найчастіше вимагає середню оцінку. Косметична та гігієнічна упаковка вимагає мінімальної оцінки, яка в практиці потребує поєднання гарячого лугоземляного миття у процесі виробництва, триступеневого вакуумування з опаленням екструдера та після-пеллетувального видалення запахів у нагрітому силі вакууму з протитоковим повітрям протягом декількох годин при температурі 70–90 ° C.
Розплавлення, фільтрація: типи змінника для скрині та відносна крупність фільтрації
Пілістрування розплавленого матеріалу визначає тривалості забруднення готової гранули і тому її продавний клас. Вибір залежить від завантаження забрудненості, необхідної тонкості, припустимих втрат матеріалу та допустимого обсягу перерв роботи лінії.
Ручні і гідравлічні змінники щитів-розподільників
Однокорпусна ручна зміна листа дозволяється лише на чистому поствурочищеному лому. Гідравлічна зміна листа з двох або чотирьох навпруження вимірювальних вікон дозволяє змінювати шар сепаратора без зупинки екструдера, хоча неминучий незначний перепад тиску. Версії листокладання відводять порцію чистого розплаву задом через брудний навпруження, щоб змити пласт відмерлими частинками, що суттєво підвищує термін служби сепаратора. Практична фракція для гідравлічних зміналів листа на рециклованому лому дорівнює 120-250 мкм, а вони підходять для навантаження брудом до 0,5 % за масою. Реальний випуск становить 300-900 кг/год на однокорпусному чистій сітці, а на двосторонній змішаної або брудної – 500-1500 кг/год залежно від діаметра черв'яка, L/D і потужності електродвигуна. Відповідний вихід встановлюється за чистотою корму і смоли, а не тільки за номінальними даними.
Безперервні зміни екранів для сит.
Фільтр типу ременя пересуває рулон прокладки з тканинного ситчастого сітки через канал плавлення, або за потребою, коли різниця тиску зростає, або безперервно зі слабким індексом. Тому що ситка ніколи не знімається і не заново встановлюється, тиск в плавленні залишається суттєво постійним, що важливо для ліній, що постачають шнековий насос і підводний гранулятор. Уповноважителі ременів обробляють масиви з високим вмістом забруднення економічно – це стандартний варіант на сильно забруднений аграрний плівковий відхід – і, зазвичай, працюють при діаметрі від 100 до 300 мкм. Витрати на сітчастий рулон є основним операційним фактором.
Селф-чистячі ротаційні та лазерно виточені фільтри.
Самоочищення фільтрації включає перфорировану обертаючу обертову барабан або набір лазерно розпиляних ковпачків з скребком і викидним гвинтом, який постійно видаляє шар забруднення і викидає його як концентроване очищення. Ці системи забезпечують надійний загородження від 60 до 150 мкм, працюють протягом тижнів без втручання оператора та стабільно витримують варіювання тиску. Вони відповідають найвищому рівню фільтрації і використовуються, коли вихідний продукт повинен відповідати вимогам для одержання плівки, формованого розливом з тонкими стінками, з матеріалів із волокон або при контакті з продуктами харчування.
Таблиця вибору фільтрації
| Тип фільтра | Вірна мелкість | Максимальна кількість забруднення | Встановлена стабільність тиску | Зміна втрат розплаву | Відносні витрати | Типове застосування |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Ручне змінне листове обладнання | 200–400 мкм | Менше 0,05 відсотка | Недостатній стан — необхідний зупинок лінії. | Дуже низька | Низький. | Чисте фіберглобулярки після промислового очищення, відходи рулони |
| Гідравлічна пластини, з двома поршнями. | 120−250 мкм. | До 0,5%. | Модератний, короткочасне порушення від зміни температури | Низький. | Середній тип (100 кг/год): | Жорстке регринда, кришки та капачки |
| Гідравлічний з обратним промиванням. | 100-200 мкм | До 1,5%. | Добре | Середній тип (100 кг/год): | Висока | Смешані поліолефіни з постаннявчого сміття |
| Безперервний змінівач ланцюгової решітки | 100–300 мкм | 10. До 3%. | Дуже добре | Низкий, замість матриці використовується відсікач | Висока | Агрох beschop Slabo ošmykany krmiv |
| Селф-чистячий лазерно виточений фільтр. | 60–150 мкм | До 5 % | Ідеально підходить - стабільне. | Від середнього до високого швидкості знесипання | Премія | Клас плівки (rPE, сорт волокна rPP). |
Метод гранулювання: зв'язка, водяний кола і підводне різання
Метод розрізування встановлює геометрію гранул, вміст домішок, щільність та максимально можливу пропускну здатність лінії. Три поширених методи є практичними для рецикльованих поліолефінів, і правильний вибір залежить від в'язкості розплаву, пропускної здатності та специфікації гранул, які вимагаються замовником.
Гранулювання зв'язків
Тварюга екструмується крізь шнек з багатьма отворами до водної ванни або через охолоджувальну стрічку, а потім тягнуть через пару подавальних валів до обертаючого ножа. Пеллети циліндричної форми, як правило, діаметром від 2,5 до 4 мм і довжиною від 3 до 5 мм. Розрізка шнура забезпечує найбільш рівномірні пеллети з найнижчим вмістом дрібних частинок і дає оператору пряме видиме підтвердження якості розплаву - продукція, що ламається або з бульбами, явно показує проблему з фільтрацією або віддуванням.
Остане одним з обмежень те, що стержні повинні бути достатньо стабільними для перевезення. Низьков’язкий рециклат з індексом розплавлення, що становить близько 15 г/10 хв, звичайно засихає і руйнується. Системи стержнів також вимагають уваги оператора при запуску і після кожної зміни екранів, а також вони займають значну загальну площу. Типовий діапазон показників становить від 150 до 1500 кг/год.
Закручування гранулятора водним фільтром
Установка обертового ножа розрізає плавлення прямо на боці кільцевої пресформи, і гранули відразу викидаються в кільце води, що циркулює всередині корпусу камери для розрізування. Завдяки тому, що розріз відбувається на боці пресформи, немає необхідності розривати стрічки, що робить водне розрізування значно стійкішим до змін в’язкості і до початкових перепадів, які звичайно бувають при рециклінгу. Гранули мають форму об’єкта, схожого на ліно або циліндр, і трохи менш однорідні, ніж стрічкові гранули.
Системи водяного кільця є найбільш часто використовуваним методом на лініях рециклування поліпропілену (PP) та поліетилену (PE) з пропускною спроможністю від 300 до 2000 кг/год, оскільки вони поєднують надійність, помірну вартість та простоту автоматизації. Тілесний тиск зубів тертя регулюється за допомогою пружини або пневматичного піднімального механізму, а термін служби зубів на відновленому матеріалі з наповнювачем-шорсткою є одним з важливих факторів роботи.
Підводне гранулювання
При підводному гранулюванні поверхня штампа повністю занурюється в температурно регульовану водну камеру, а різець працює у цій камері. Пелети мають ідеально сферичну форму, вміст пилу найнижчий серед трьох способів, а система масовості промивається без залишку понад 2000 кг/год. При підводному розрізанні потреба в насосі для напірного стабілізатора, нагрітій і ізольованій плиті штампа для запобігання утворенню криги і стартовій обводній вентилі. Це найкапіталоємний і найконтрольніший варіант, якому, як правило, надається обґрунтування, коли сферичність гранул є важливою для подачі продукту методом гравіметричного дозирування або коли потік перевищує можливості водного кола.
Схожість методів обробки на гранулах
| Присвоювання етапу гранулювання Wanplas, а не назва конкретної дочірньої фабрики, демонструє відданість стратегії розмежування брендів та водночас забезпечує клієнту повну, підтримувану рішення. Спільні стандарти інжинірингу Wanplas гарантують, що лінії введення в експлуатацію та гранулювання використовують той же мову керування і можуть вводитися в експлуатацію разом. | Гранулювання зв'язків | Закручування гранулятора водним фільтром | Підводне гранулювання |
|---|---|---|---|
| Форма гранул | Циліндричні, діаметром від 2,5 до 4,0 мм | Лінза/циліндр, 3–5 мм. | Сферичні, 2–4 мм |
| Практична продуктивність | 150–1500 кг/год | 300–2000 кг/год | 500–6000 кг/год; |
| Точність показника стікаючого в'язкості | 0,3–15 г/10 хв | 0,2–40 г/10 хвилин | 0,2–60 г/10 хвилин |
| Вміст круп і пилу. | Низький. | Середній тип (100 кг/год): | Дуже низька |
| Складність запуску | Ручна намотка прутків. | Простий, напівавтоматичний | Потрібна перемикальна система, обгон і нагрівание кутов |
| Потрібна насосна установка для плавлення матеріалу. | опціонально | Рекомендовано | Обов'язковий |
| Попит на площу дорожньої поверхні. | Висока (дуже довгий період промивання) | Низький. | Середній тип (100 кг/год): |
| Відносні витрати на капітал | Низький. | Середній тип (100 кг/год): | Очень высокая квалификация. |
Відводання водяних зєднань, сушка і обробка гранул
Вологі гранули, що залишають водяний кола або підводний ріжучий диск, містять від 8 до 20 % поверхневої води. Для досягнення поставленого задання краплинної вологості, яке вимагають конвертери, як правило, у межах 0,1 % при рPE і менше 0,05 % при рPP, призначених для використання в литографії, потрібно використовувати двомаркову технологію.
Перший ступінь - механічний. Центрифугуючий сушильний апарат, що існує з давніх часів, являє собою вертикальний перфораційний кошик з високообертаючою ротором, що обертається зі швидкістю від 1200 до 1800 обертів за хвилину. Вода викидається назовні через сітку, а гранули рухаються вгору по спиралеподібному шляху. Користуючись сушильним апаратом правильно обраної величини, можна зменшити поверхневу вологість з 15 % до
Другий етап – термічний. Гарячковий сушильний агрегат з текучою плівкою чи з вібраційним нагріванням при температурі від 60 до 90 °C видаляє залишкову воду. В разі виробництва rPP цей етап одночасно є стадією кристалізації, коли гранули досягають стійкої кристалічної морфології для стабілізації густини. Якщо потрібна ароматизація, цей термічний етап продовжується у спеціалізованій камері витримки при протитоку повітря протягом 4–12 годин.
Класифікація порошку відбувається після сушки. Викинуті частинки, вібраційна решітка з верхнім ядром близько 6 мм і нижнім ядром близько 1,5 мм забезпечують видалення надмірно великих агломератів і дрібних частинок. Вміст дрібних частинок понад 0,5 % за масою викликає неналежний заповнення бункерів установки для переробки і нестабільний гравиметричний дозовуючий процес, тому класифікація не є необхідним елементом на продуктах з встановленими розмірами.
Нагляд за MFI, зниження якості і відновлення характеристик
Кожне пройдення через екструдер змінює молекулярну архітектуру поліолефіну. Розуміння напрямку і величини цієї зміни дозволяє рециклеру щодня дотримуватися специфікації індексу течії пластівки.
Відмінні характеристики ПП і ПЕ
Поліпропілен гниє переважно шляхом розщеплення цукрового ланцюга під двома видами навантаження – тепловим і ковзаючим – у присутності незначної кількості кисню. Молекулярна маса падає, а коефіцієнт твердості зменшується. Отриманий однорідний поліпропілен може підняти коефіцієнт твердості з одного проходу формування гранул з 15-40%, якщо процес не контролюється. Якщо в першому циклі його термічно знецінили, цей показник збільшиться суттєво більше.
Поліетилен, особливо LDPE і LLDPE, під час обробки надає тенденцію до перехресного з'єднання та утворення довгих ланцюжків. Збільшується молекулярна маса, падає індекс витікання плавлення і збільшується вміст гелю. Режим роботи лінії, що використовує полиетилен LLDPE, і який характеризується підвищенням тиску в валці і збільшенням числа гелю в процесі виготовлення, майже завжди свідчить про прогресивне перехресне з'єднання, як правило, через проникнення кисню в прохідному отворі завантажувального каналу або ненадійного приклеювання повітряної камери.
Штифти управління
- Максимальна температура плавлення.Держіть температуру плавлення рРП нижчою за 235 °C і температуру плавлення рРЕ нижчою за 225 °C, де тільки це дозволяє процес. За кожен 10 °C, вище закладених меж, ступінь окисної деградації збільшується удвічі.
- Специфічна механічна енергіяЗменшити швидкість шнека і збільшити витрату кормового матеріалу для зниження загального вмісту енергії. Якщо на двоперистий шнек замінити один блок гомогенізації під кутом 90 градусів на блок під кутом 45 градусів, то можна довести, що потужність місцевого тертя значно знижується.
- Вилучення кисню.Нітрайне наповнення бункера для сировини є дешевим і ефективним, особливо для рПП.
- Перевірте пакети;Комбінація первинного затримуючого фенольного антиоксиданту і вторинного стабілізатора на основі фосфіту, дозиваних в діапазоні від 0,1 до 0,5 %, відновлює знижений запас стабілізатора в поствоспольневому матеріалі. Захисники від кислот, такі як кальцій стеарат або гідротальцит, нейтралізують залишки каталізатора та сліди фторидів, що надходять із забрудненої сировини.
- Розширювачі ланцюгів.Функціональні олігомерні полімери, які застосовуються в розведенні близько 0,2-1,0%, реагують з групами кінців ланцюга і відновлюють молекулярну вагу. На композиціях з рипленового поліпропілену вони зменшують індекс текучості при нагріванні та відновлюють опір розплавленої маси; на композиціях з поліолефіном, зараженим рПЕТ, вони також покращують інтерфейсну адгезію.
- З'єднувачі.Для змішаних потоків PP/PE, поліолефіни, модифіковані малеїкою-гидратом, або блочні коополімери етилену і пропілену, що містять 2–8 % суміші, значно поліпшують ударну міцність суміші шляхом зменшення розміру доменів диспергованої фази. Без застосування суміші такої змішаної суміші 70/30 PP/PE виявляється як матеріал, чутливий до надрізів, з поганими характеристиками при низьких температурах.
Консистенція партії до партії
Відновлення властивостей має сенс лише тоді, коли воно повторюється. Практичними інструментами є інтегрована вимірювач в'язкості розплаву або реологічний сигнал тиску розплаву, співвіднесений з показником в'язкості розплаву, лабораторне тестування показників в'язкості розплаву у кожній зміні виробництва й стратегія змішування сировинних матеріалів, яка дозволяє вирівняти склад вхідних балів до того, як вони потраплять на лінію. Много досвідчених рециклерів використовують силос для попереднього змішування сировини, який тримає 8-24 години відправки, щоб гранично змінюватися склад сировини не вплинув на варіації специфікації гранул.
Сертифікація та стандарти якості для вторинних гранул ПП і ПЕ
Сертифікація встановлює, на які ринки може вийти гранулят, і все частіше визначає, чи навіть переговорна можливість укладання контракту на постачання. Покупці повинні вказати очікувану сертифікацію на етапі запиту, оскільки деякі вимоги мають прямі технічні наслідки.
| Схема або стандарт | Об'єкт | Значення для лінії гранулювання |
|---|---|---|
| EuCertPlast | Європейська сертифікація переробників пластикових відходів, простеження та перевірка вхідних матеріалів | Потрібно документувати масу, відслідковувати кожен шар за набором та вагою на вході та виході із устаткування. |
| GRS (міжнародний стандарт у сфері рециклування) | Поставка порошку з переробленого пластика, контроль, суспільні та екологічні критерії | Виконайте роздільне зберігання і чітку відокремленість виробничих циклів, обмежте контроль за речовинами у добавки, які заправляються в екструдер. |
| ISO 15270 | Наземні вимоги щодо відтворення та переробки відходів з пластику, термінологія і рамка процесу. | Установлює визначне лаконічне середовище для опису шляху механічної переробки у технічній документації і відповідях на тендери. |
| ЄС 2022/1616 | Відпрацьовані пластикові матеріали та вироби, призначені для контакту з продуктами харчування | Потрібна авторизована технологія деконтамінації з продемонстрованими результатами тестування; для поліолефінів це, як правило, означає сверхчисту технологічну стежку з перевіреним глибоким вакуумним деволаталізацією. |
| ISO 9001 | Система управління якістю | Документація про план контролю коефіцієнта руху топки, зольності, вологості, кольору і запаху за кожним партом |
| Маркування CE | Безпека машин для обладнання, що поставляється на європейський ринок. | Гарантія, аварійне зупинення, зв'язана доступ до камери для сегментів та зони штампа, документально оформлена оцінка ризиків. |
Методи тестування, що повторюються в специфікаціях замовника, включають ASTM D1238 та ISO 1133 для індексу твердості пластмаси, ISO 3451 для вмісту попелу, ISO 1183 для густини, ISO 179 та ISO 180 для ударостійкості та ISO 527 для міцності на розрив. Тим, хто подає пропозиції на ремонт автомобілів чи виробництво побутової техніки, необхідно приділяти увагу відображенню всіх цих показників у сертифікаті аналізу згідно з жорсткими вимогам чергового контракту.
Планування обсягу, комунальні послуги та відносна оцінка вартості
Розміщення лінії повинно бути орієнтоване на щорічний обсяг, поділений на реальні години роботи, а не на піковий миттєвий пропускний капітет. Залізонування рідко досягає кращого результату, ніж 80–88 % готовності, якщо врахувати зміни екранів, зміну кромок, перехід від одного видів сировини до іншого, чистку та планове технічне обслуговування. Завод, який планує 4000 тонн на рік на двох змін, протягом 300 днів при 85 % готовності, потребує номінальної потужності близько 4000000, поділеного на (300 × 16 × 0,85), що становить близько 980 кг / год; тому номінальна потужність лінії повинна становити 1000–1200 кг / год, а не 800 кг / год.
| Номінальний капацитет | Типовий розмір екструдера | Основна потужність приводу | Сума підключеного навантаження | Потреба в охолоджувальній воді | КЗП (неофіційна величина) | Відносний інвестиційний рівень |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300–500 кг/год | Ø110–Ø130 однин гвинт | 90–132 кВт | 160 — 220 кВт | 10–16 м³/год | 18 × 5 м | Низький. |
| 500–800 кг/год; | Ø130–Ø150 однин гвинт або Ø75 подвійний | 132-200 кВт | 230–320 кВт | 16–24 м3/год | 22 × 6 м | Середній тип (100 кг/год): |
| 800–1200 кг/год | Ø150–Ø160 однин гвинт або Ø92 подвійний | 200–280 кВт | 330–450 кВт | 24–34 м³/год | 26 × 7 м | Висока |
| 1200−2000 кг/год. | Ø180 однин гвинт або Ø110–Ø135 подвійний | 280-450 кВт | 450-700 кВт | 34–50 м³ / год | 32 × 8 м | Очень высокая квалификация. |
Витрати на експлуатацію складаються з електроенергії, ресурсів екранів або фільтрів, відновлення обертів ножа, очищення охолодної води та праці. Енергія за кілограм є часткою, над якою найважче досягти домовленості, оскільки вона високо корелює з життям засобу. Різниця в 0,05 кВт·год/кг на лінії з виробництвом 4000 тонн на рік становить 200000 кВт·год щорічно — цифра, яка перевершує більшість різниць у ціні закупівлі протягом п'ятирічного періоду.
Ключові показники роботи для добре налагодженої лінії з переробки гранул ПП – обохспасовий специфічний витрата енергії, у т. ч. доопераційних процедур, між 0,28 і 0,45 кВт/год∙кг, а втрати в процесі очищення напіва – нижче 1,5% від випуску, дрібні фракції в напіві – не більше 0,3% за масою, залишкова вміст вологи – менше 0,08%, міроянісність напіву – змінна у межах 12% від номінального значення.
Найчастіші питання
Чи варто вибрати одношнекову або двобалкову екструдер для лінії гранулювання ПП-ПЕ?
Машини з єдиним вальцем і двоступеневими одно-вальцевіми механізмами підходять для чистих, пересортованих, низькозволожених гранул ПП або ПЕ; в такому випадку мета полягає в простому повторному гранулюванні при мінімальній споживаній потужності. Вживаний у них рівень конкретної потужності (0,16-0,24 кВт/кг) є меншим, ніж у механізмі на двосло-вспорних валах, а самі вали і барабани дешевші в заміні. Механізми на двосло-вспорних валах підходять для заміненого, змішаного, високозволоженого або надвисоко друкованого стоку після переробки, коли більш важливо, ніж найнижня шкала конкретної потужності, потенціал зневолотілювання, мобільність дозування добавок та підтримка різноманітних класів пластей. Якщо ваш початковий матеріал — одне, стабільне, відоме поточне джерело, купити потрібно механізм з єдиним вальцем. Якщо ваш початковий матеріал змінюється з одного тижня в інший і потрібно продавати конкретно обумований клас пластмас, а не товарну гранулу, то купити потрібен механізм з двосло-вспорними валами.
Яка саме ступінь очищення потрібна для переробленого PP і PE?
Сортимент активних ПП і ПЕ для формовки під тиском або екструзії товстих стінок. Обирається звичайно значення 150-250 мкм. Потокам пластмас для плівкових форм і лиття под процесом нагнітання характерно значення 90-150 мкм. Плівки товщиною менше 30 мкм і сортимент волокон вимагають значення 60-90 мкм, що швидше за все вимагає безперервного очисного фільтра з проминною очисною свічою, а не простого змінного затравки. Пригадайте, що помітніше очищення підвищує тиск пластини, збільшує втрати порошку і скорочує час роботи заслінки, тому вибор того, що менше залежно від признаку – то прямий і постійний внесок в майбутні витрати експлуатації.
Скільки етапів вакуумування справді потрібно для лінії гранулювання вторинної переробки?
Одне атмосферне вікно і одна вакуумна стадія достатньо для чисто промитого жорсткого реграду з залишковою вологистю менше 1 відсотка. На відміну від цього, для друкованих плівок, сільськогосподарських плівок та зобов’язань, пов’язаних з запахами, зазвичай необхідно два або три вакуумні стадії, при цьому остання стадія підтримується в межах від 1 до 5 кПа абсолютного тиску, щоб мале молекулярне вагове компоненти та залишковий розчинник випаровувалися протягом того, як плавлений розчин наближається до помпи масла. Додання вакуумної стадії натхнено потребує значних витрат, оскільки вимагає додаткового довжини барабана, тому повинен бути зазначений обсяг стадій для найгіршого сировини, якому Вам необхідно буде давати перевагу, а не фактично середній показник.
Чому рецикльований гранулярний поліпропілен має вищий показник текучості при розплавленні, ніж вхідна гранула?
Поліпропілен руйнується шляхом розщеплення ланцюжків під впливом поєднаного тепла, стискання і окиснення, що призводить до зменшення середнього молекулярного ваги, і, отже, збільшує індекс товщини плавлення. Основними факторами цього руйнування є температура плавлення більш ніж 235 °C, надмірний специфічний механічний енергії від високої швидкості обертання кульки при частковому заповненні, потік кисню, який надходить через впускну горловину, і виснаження запасів антиоксидантів в потужній загодовині. Заходом протиуплотнення у порядку їхньої ефективності є зниження температури плавлення, зменшення швидкості обертання кульки при збільшенні швидкості подачі заряду, повітряне каталання короба, підвищення у 0,1–0,5% дози комплексу фенольних та фосфітового стабілізаторів та додавання епокси-функціонального посилювача ланцюжків в кількості 0,2–1,0%, що дозволяє відновити молекулярну вагу.
Чи може одна лінія обробляти і м'яку, і жорстку регранувальну плівку?
Так, але лише за умови свідомих компромісів у конструкції. Для двопланової лінії потрібна машина для пресування-одержання, обладнана відводом, щоб жорстку реграйнд можна було поповнювати за гравітацією безпосередньо в екструдер, співвідношення обертання гвинта слід вибрати як компроміс у діапазоні 3,4:1-3,8:1, а систему фільтрації потрібно розробити залежно від того, яка з обох потоків більш засмічена. Очікуйте, що пропускна здатність на жорсткому потоку буде нижчою на 10-20% від того, яке досягнеться на рідкій лінії, а час відкачування між кампаніями склав 20-60 хвилин. Якщо обидва потоку становлять значне річно хвилі, дві самостійні лінії, зазвичай, перевищують за загальною продуктивністю і однорідністю гранул одну жорстку лінію.
Що викликає чорні плями у гранулах рециклованого поліолефіну?
Чорні плямки відбуваються з чотирьох причин: приплив вуглецевого полімеру, що накопичується в мертвих зонах, таких як пристосування насадок, порожнини зміниання екрана і зношені зазори гвинта хранить; сторонні забруднення, такі як частинки гуми або термопластику, які не пропускаються фільтрами; деградуйований матеріал, який потрапляє знову після тривалого зупинки виробництва; і залишки агломератів пігментів з темноколірного входу. Шляхи діагностики такі: спочатку контролюють, чи з'являються плямки відразу після запуску (що свідчить про нагромадження в мертвих зонах) чи поступово під час роботи (що свідчить про постійне забруднення). Зменшення непотрібних обов'язкових каналів, регулярне чищення під високою температурою з застосуванням чистячого реагенту та прискорений фільтраційний процес вирішують більшість випадків.
Через яку кількість часу відпрацьовують гвинти і циліндр на лінії переробки відходів?
Тривалість експлуатації машин залежить перебувати майже повністю від вмісту попелу в кормах. На чистій постпромисловій поліолефіні з вмістом попелу нижче 0,3%, нітрувана втулка і біметалічна камера можуть прослужити 25000 до 40000 годин, перш ніж допустимий коефіцієнт надривання перевищить допустимі межі. На плівці, отриманій від постпотребителей, з вмістом попелу від 2 до 5% включаючи пісок та мінеральні наповнювачі, ті ж компоненти можуть потребувати уваги через 8000 до 15000 годин. Встановлення біметалічного насосного корпусу і втулки з твердосплавними лапами підвищує базову вартість з середнього рівня до високого, але часто удвічує тривалість експлуатації на вантажах з високою абразивністю, що як правило виявляється кращим в довгостроковій перспективі.
Що включає в себе правильний заводський приймальний тест для лінії гранулювання?
Зрозуміле тестування придатності проводитиметься з власного сировини замовника, а не заміняється. Воно повинно продемонструвати стабільну продуктивність за номінальним рівнем протягом безперервного періоду не менше 8 годин, записувати профілі температури та тиску плавлення, вимірювати витрату певної енергії в кВт·год на кілограм, збирати проби гранул у певних інтервалах для визначення показника твердості плавлення, вмісту вологи, зольності та пилу, а також включати як мінімум одну заміну сит та одну симуляцію перерви у постачанні сировини, щоб перевірити властивість зворотного зв'язку. Корпорація Polyretec, як фабрика Wanplas, дотримується відкритої політики виробництва і заохочує клієнтів відвідувати випробування на власних очах; зобов'язання бренду Wanplas також включають гарантію перевезення, гарантію продуктивності, щорічну безкоштовну доплату за запасні частини та зобов'язання щодо якості, яке охоплює відшкодування з додатковою компенсацією в разі недотримання узгоджених стандартів якості.
Чи потрібна насос для розплавленого матеріалу на лінії переробки?
Насос для плавки типу передачі забезпечує відділення процесу створення тиску екструдером від матриці, що дозволяє системам екструдера працювати при нижчому тиску і, відповідно, нижчій температурі плавки, зберігаючи, одночасно, дуже сталий об'ємний потік до гранулятора. Він є обов'язковим для підводних грануляторів, неодмінно рекомендований для ріжучої роликових грануляторів з продуктивністю понад 800 кг/год і факультативним для ниток. Звичайно, такий насос забезпечує стабільність тиску, а також знижує температуру плавки на 5-12 °C і досягнення значної однорідності розмірів гранул, що важливо при продажі заданого продукту за специфікацією.
Висновок
Найкраща лінія гранулювання PP PE для переробки фракцій відвернутого поліетилену в гранули – це та, у якій підсистеми харчування, відгону парів, фільтрації та розрізу забезпечують відповідність кожному класу сировини та конкретному типу грануляту, яке ви плануєте продавати. Немає універсальної переваги в архітектурі. Чисте жорстке регранульоване сировино для застосування загального призначення служить найкраще за допомогою добре спроектованої односвертової форсунки з коефіцієнтом подачі 33:1 до 36:1, яка забезпечує гідравлічне промивання екранного змінника та розріз завдяки водяному кільцю. Довгоінкураційний повторно використаний перероблений високочастотний поліетилен для формування сировини, призначеного для виробництва плівки, потребує розрізного преса, барабана з коефіцієнтом подачі 40:1 і більше з трьома етапами під вакуумом та інжекцією дезодоратора, безперервно очищаючого фільтра з гранулометрією від 90 до 150 мкм, насос для розплаву та розрізу завдяки водяному кільцю або розрізу під водою, після чого проводиться тривале термічне знебарвлення.
Робіть попереду-назад від вимог до гранул. Запропонуйте цільовий індекс течії розплавленого матеріалу, граничний показник попелу, граничний показник дрібних частинок, рейтинг запаху та схему сертифікації найперше. Потім дозвольте цим цілям визначити міру фільтрації, кількість стадій вентиляції, конфігурацію шнеків та метод зрізування. Лише після цього потрібно обговорити пропускну спроможність та ціну. Покупці, які роблять це навпаки — вибираючи за пропускною спроможністю та ціною і лише потім виявляючи, що гранула не відповідає вимогам приймаючого підприємства, становлять більшу частину невдалої інвестиції у рециклінг.
Polyretec – завод Wanplas, який працює з 2010 року і має понад 100 завершених проектів у 50 і більше країнах, та команду із понад 24 інженерами – створює системи миття і гранулювання, обравши точну логіку цієї специфікації, використовуючи австрійську технологію процесу та китайський виробничий потенціал. Якщо потрібно виготовляти матеріал для компостів, завод Kerke Wanplas поставляє одностворні двоконусні екструдери серії KTE, які безпосередньо інтегруються з лініями миття Polyretec і системами гранулювання, розташованими вниз по потоку. У рамках торговельної марки Wanplas і всіх її спеціалізованих заводів продовжується той самий принцип, який полягає у забезпеченні пластикової техніки, яка задовольняє саме ту специфікацію, яка потрібна клієнту, що була перевірена на самому матеріалі клієнта до відправлення.
