En iyi PP PE peletleme hattını seçmek, aktarılmış flake'dan granül üretme sürecine ilişkin temel olarak malzeme mühendisliği kararıdır. Aynı adı taşıyan iki hattın – örneğin 800 kg/saat yıkanmış polipropilen flake'ını – perakende tipine göre pelletleme kataloğu verimliliği olarak en az bir melt akış endeks puanlı, 40%'lık bozulma enerjisi veya çürüme oranında farklı granül üretmesini sağlayabilir. Farkın yalnızca motor verisi veya silindir uzunluğu ile açıklanamayabilir. Fark, hattın yapışma geçmişi, konaklama zaman dağılımı, nem giderme, partikül filtrasyonu ve bitiş etme için flake'in takıma girdiği noktadan granül çıkışında dezenfekte santrifüjüne taşınması arasındaki süre boyunca dikkate alınan yöntemlerde saklıdır. 2026 yılında, paketleme, otomotiv iç mekan ve inşaat sektörlerinde sürdürülebilirlik yönetmeliği gereklilikleri sıkılaşması ile birlikte, alıcıların yeniden granülemeye artık bir temel ürün süreci olarak bakmamasını gerektirir. Granül, üründür ve granülleme hattı, bu ürünün az değerli bir maden ürünü olarak pazarlanması yerine, belirlenmiş, sertifikalı ve renk uygun bir bileşim haline getirilmesini sağlayan proses olmalıdır.
Bu kılavuz, 2010'dan bu yana plastik geri dönüşüm ekipmanları üretimi yapan ve 2017'de marka kimliğini kurduğu Wanplas fabrikası Polyretec tarafından kullanılan tam spesifikasyon mantığının incelenmesini içerir. Değerlendirme konusu olan şeyler, hammadde sınıflandırılması, ekstruder mimarisi, cont alanı geometrisi, güç besleme ve agregasyon, vakum devolatilizasyon, olefin eritme filtrasyonu, kesme yöntemi seçimi, kurutma, eritme akış kontrolü ve yasal sürecin kontrolünde yer alan, geri dönüştürülmüş poliolefin granülleri ile ilgili sertifikasyon hakkında bilgi vermektir. Amacımız yalnızca bir konfigürasyonu satmak değil, bir tesis mühendisine veya satın alma müdürüne Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger ve diğer tedarikçilerden gelen teklifleri teknik açıdan kıyaslamak için gerekli kelime dağarcığı ve karar sınırlarını sağlamaktır. Bir sayfa veya iki sayfa etiketlerle basılmış ilanların sabit hızı yerine.
Neden flak to granula (filenci granül haline getirme) aşaması rPP ve rPE değerini belirler?
Yığılması hattı, plastik geri dönüşüm tesisinin tek noktasıdır, burada polimer tamamen eritilir, homojenleştirilir ve kontrollü koşullarda filtre edilir. Ölçülü koşullarda gerçekleştirilen üstteki her şey — kesme, yıkama, sünger — kontaminasyonu azaltır ancak moleküler yapıyı değiştirmez. Aşağıda gerçekleştirilen her şey — torbaya doldurma, karıştırma, silo depolama — ancak dıştan ekilen malzemeyi işler. Böylece yığılması aşaması, heterojen toz bilgisinin belirli ve tekrarlanabilir bir tozdan dönüştürülmesi görevini üstlenir.
Bir tipik sert PP/PE geri dönüşüm hattının besleme boğazına ne geliyor? Tek bir partide, genelde enjeksiyon kalıpta üretilmiş kutu parçaları (melt flow indeksi 8 g/10 dakikada), havalı kalıba üretilmiş disk kapağı bölümleri (yüksek yük aralığında 0,3 g/10 dakikada), zayıf duvarlar ile üretilmiş parçalar, talksiz veya cam içeren malzeme bulunduran küçük miktarlar, ayrıştırma sırasında kalamayankan kalmış kalın duvarlı malzeme, geri kalan etiket yapıştırıcıyı da içeren bir nem yükü (kuru çalışma verimliliğine göre %0,5 ila %3 arasında). Ekstruator bu karışımı eritip matrisin içine dökersen, son dağıtım ekipmanlarının telafi edemeyeceği, moleküler ağırlık dağılımı sınırları geniş, jel içeriği yüksek viskozitede olan fraksiyonların erimsiz kalması, termik yıkım sonucu kaplayıcılar ile matris dışına çıkan koyu lekelere, belirsiz sertleşme özelliğine sahip malzeme elde etmiş olursunuz.
Doğru şekilde yapılandırılmış bir hat, dört noktada müdahalelerde bulunur. İlk olarak, belirli mekanik enerji girişi kontrol edilir ve en yüksek viskoziteye sahip fraksiyonun erimesi için yeterli kesme ısıtması sağlanır, en düşük viskoziteye sahip fraksiyonun aşırı kesilmesi önlenir. İkinci olarak, aşamalı vakuum uygulanır ve su, monomer kalıntıları, bozunma ürünleri ve eldesen kokusunu emdiği takdirde peletin içine giren bileşenler yerine, ısı eriyen kayma katmanından çıkartılır. Üçüncü olarak, son kullanıma uygun bir kararlılıkta filtre edilerek, sert kirlikler stres konsantratörleri haline gelmez. Dördüncü olarak, peletin homojen havalandırılması için ısıtma ve soğutma gerçekleştirilir, çünkü kayaç yoğunluğu değişimi ve toz miktarı, herbir doğrultucu aşağıda bulunan konvertörlerin grafiksel dozaj doğruluğuna doğrudan etki eder.
• Geri dönüştürme endüstrisinde genel bir ekonomik kural, bir sınıf gelişiminin (örneğin, kalın duvarlı boru çekirdeğine uygun genel amaçlı rPE'lerden, filtrelenmiş ve deodorize edilmiş rPE'ler için kabul edilen döküm filmine geçiş) pollit bir ürün için hedefli pazarı, hat dönüşümü kapasitesinde %10'luk bir artıştan çok daha fazla değiştirir. Sınıfı belirle, kapasiteyi belirle.
Hattı belirlemeden önce besin maddesini sınıflandırmak
Bir madde sınıflandırma olmadan herhangi bir tedarikçi doğru bir yapılandırma öneremeyecektir. Dönüşüm pelletizasyon hattının en sık olumsuz kullanım nedeni, alıcının gerçekte sahip olduğu büyük boyutlu yoğunluk ve nem profili ile hattın oluşturulması sırasında kullanılan profilin uyumsuzluğu çekmekten kaynaklanır. Poliolefan atığı dört geniş proses sınıfına ayrılır, her birinde ayrı besleme, azaltma ve filtrasyon gereçleri bulunur.
Sınıf A: Yumuşak PP/PE Film ve Dokuma Malzeme
LDPE ve LLDPE tarım filmi, yazdırılmış alışveriş çantaları, streç film, PP dokuma torbalar ve nonwoven kumaşların hepsi çok düşük hacim yoğunluğuna sahiptir, genellikle serbest akkörü olarak 20 ila 60 kg/m³ ve kompakt hale getirildiğinde 120 ila 300 kg/m³ arasında değişir. Yüzey-gövde oranı çok düşüktür, bu nedenle yıkanmış film yüksek yüzdeli nemi 6 ila 15 yüzde arasında korur; yazdırma boyaları solvent uyumları ve pigment dolgusuna katkıda bulunur. Bu sınıf, çıkarile bedeline veya birleştirmeye ön-yükleme, agresif çok aşamalı vakum ve yüksek kül yoğunluğu için ayarlanmış bir filtreleme sistemini gerektirir.
Sınıf B: Rigid PP/PE Regrind
Kutular, kapaklar ve kapanmalar, bidonlar, bidonlar, boru atıklar ve enjeksiyon kalıplı kaplamalar, 250 ila 400 kg/m 3 arasında regrind üretir ve santrifüjli kurutma sonrası geri kalan nem genellikle 1 ila 1% kadar azdır. Taşıma kolaydır, dezesifiye gereksinimler orta düzeydedir ve en büyük zorluk, geniş viskozite dağılımı boyunca erimiş homojenizasyon ve metallik toz ve geri kalan kağıt liflerinin filtrasyonudur.
Sınıf C: Karmaşık ve Az Kirlendiği Son Tüketici Akımları
Sıralama sonrasında ayrılmış olan kerbside karışık poliolefin balyalarda PP/PE oranı dizi içerisinde dalgalanır ve küçük oranlarda PS, PET, PA baraj tabakaları ve elastomer bulunmaktadır. Bu akışlar uyumu, daha sıkı filtreleme ve bazen şok modifikatörleri ve uyumlaştırıcıların yan yatırma özelliklerini sağlayan çift vidalı bir mimariye ihtiyaç duyar.
Sınıf D: Endüstriyel Sonuçtan Kalan Atık
ken uçları temizlenir, malzeme boşaltılır, çatlaklar ve döşeliler bir bilinen işlemden temizlenir. Nem oranı neredeyse sıfır, biriken madde oranı neredeyse sıfır, viskozite sınırlıdır. Bu sınıf, en basit ve en enerji verimli yapılandırmayı gerektirir ve tek bir vidalama hattı ile manuel plakal yıkama değiştirici kullanılması gereken tek sınıftır.
Hammadde – Konfigürasyon Matrisi
| Girdi malzemesi sınıfı | Toplam yoğunluk (kg/m³) | Giriş geometrisi. | Önerilen Ekstrüder | Yiyiş sıkıntısı | İç basınç aşamaları | Filtreleme Çözünürlüğü |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A — Yumuşak film, örgülü, örgütsüz | 20–60 serbest / 120–300 basınçlı | 6–15 içerisinde bir oran | Tek vidalı 36:1 ile kesici ve sıkıştırıcı veya eş-çevrimli iki vidalı 44:1 | Kesici-kompaktor veya agregatör ile güçlü yan besleme cihazı | 2–3 | 90–150 μm (çap) |
| B – Sabit öğütülmüş malzeme (kutu, kapak, barınaklar) | 250–450 | 0,3-1,0%'dür. | Tek vidalı 33:1-36:1 veya iki aşama sistem | Çekme kararıyla kum ve ağır katı maddelerin azaltılması | 1–2 | 120–250 µm |
| İkincil ürün değerlendirme stratejileri | 150–350 | 1–5 yüzde | Çevre çeken ikiz tornalama 40:1-48:1. | 000 $ ekler, ancak mevcut olan en yüksek besleme doğruluğu seviyesini sağlar. | 2–3 | 80–150 µm |
| D — Temiz post-endüstriyel atık | 300–500 | 0,2'in altındadır | Tek motorlu konveyör, 30:1-33:1 oran | Ağırlıklı hoper | 0–1 | 150–250 μm |
Ekstrüder Mimarisinde: Tek Delik, İki Adım ve Yarım Döndürme Çift Delik
Extruder mimarisi, istasyonun tüm spesifikasyonda en yüksek katma değer sunan karar sorunudur ve kaliteye bağlı olarak süreçteki kalma süre dağılımı, deşarj kapasitesi, ilave malzeme dozlama kapasitesi, kilogram başına spesifik enerji tüketimi ve son olarak, elde edilebilen pelet kalitesini belirler.
Tek şaftlı sızdırmazlıkla
Köşeli bir fişleme ya da düz gövdeli tek parça ekstrüder, engelleyici bir şafta ve bir ya da iki yollarla iletilen gaz iletkeni ile temiz bir katı kopolimer üretimine açıktır. 90 mm ila 180 mm arasında olan çaplar, yaklaşık 200 ila 1500 kg/saat çıkış kapasitesini kapsar. PE için spesifik enerji tüketimi ortalaması genellikle
Birliğin sınırlılığı, tek makarada boşaltma verimliliğidir. Tek makarada bulunan bir ventilasyon deliği, kazarın yalnızca bir kısmını vakumla temas ettiren bir deflamasyon bölmesine dayanır ve yüzey yenileme hızı düzgün düzeyde olmaz. %10 giriş nemi olan bir filmde tek bir vent genellikle yeterli değildir; iki vent ve iyi tasarlanmış bir ön kurutma adımı gerekli hale gelir.
İki aşamalı ekstrüzyon sistemi.
Bir iki aşamalı düzenleme, sıvamış ve homojenleştirme için ilk basmalı ekstrüderi kullanır, ardından, ikinci, daha kısa, büyük diaeterli ekstrüder kullanılarak, ürün enkaz için düşük basınçta akış elde edilir ve filtre ve kalıp için basınç oluşturulmadan önce geniş bir devolatize edici bölge sağlanır. Başlangıç ekipmanı karıştırma için daha yüksek vinç hızıyla çalışırken, ikincil ekipman ise yavaş çalışır ve soğutulur, karıştırma yoğunluğunu pompa stabilitesiyle ayırır. Bu düzenleme, ağır olarak basılmış filmler, yüksek çözünürlük yükü içeren materyaller ve sualtı likitleme için çok istikrarlı sıvı basıncı gerektiren hatlar için uygundur.
İki aşamalı sistemler genellikle, karşılaştırılabilir tek aşamalı bir makineye göre, maliyette 15 ila 25 oranında artışa neden olur ve spesifik enerjide yaklaşık 0,02 ila 0,05 kWh/kg artışa neden olabilir, fakat kalan uçucu içeriği önemli ölçüde alabilir ve erime basıncındaki değişimi dar bir aralığa sabitler, bu da pellet boyutunun homojenliğine doğrudan etkisi vardır.
Çevre çeken ikiz tornalama.
Çevre çeken aralarında birbiriyle aşırı akış sağlayan ikiz tornalama makineleri, en yüksek gaz çıkarma kapasitesine, en dar kalıntı süresi dağılımına ve tam modüler tornalama yapısını sunmaktadır. Wanplas’ın Kerke Fabrikası, laboratuar KTE-16B birimlerinden üretim KTE-135D makinelerine kadar, paralel çevre çeken ikiz tornalama makinelerinin KTE serisini üretir ve bunlar, kompozit kalitesi bir çıkış elde etmek gerektiğinde Polyretec yıkama ve pelletleme sistemleriyle doğrudan birleştirilir.
Tekerlekli döner makinenin geri dönüşümdeki değeri, motor gücü birimi başına boşalan malzeme miktarı değildir – bir tek parça döner kazan bunu kazandıracaktır. Değeri kontrol işleminde yatmaktadır. Tanımlı aşırı açıyla bloklanmış yontma sistemleri, ihtiyaç duyulduğu yerlerde tam olarak dağıtım ve dağıtılmış karıştırma gerçekleştirir. Rondel boyunca birden çok ventilasyon yeri mevcuttur. Yan besleyiciler, doldurucular, zincir uzatıcıları, uyum sağlayıcılar veya taze maden esansı, ısıya duyarlı bileşenlerin minimum ısı geçmişi tecrübe etmelerini sağlayacak şekilde, eritme bölümü altlarında akışa sokulur. Geri dönüşüm amacıyla kullanılan tek parça döner makinenin spesifik enerji değeri genellikle poliolefine göre 0,22 ile 0,35 kWh/kg arasındadır ve döner hızı, katılaşma sınıfı ve formülasyonun aşınmaya duyarlılığına bağlı olarak 200 ile 600 RPM arasında değişir.
Mimari karşılaştırma
| Kriter | Tek şaftlı | İki aşamalı sistem. | Çevre çeken ikiz tornalama. |
|---|---|---|---|
| Tipik L/D oranı | 30:1 ile 36:1 | Etap 1 30:1, Etap 2 10:1 – 14:1 | 40:1 ile 52:1 arası |
| Tane hız aralığı | 60–130 rpm | 80–140 dev/dak | 200–600 devir/dakika |
| Spesifik enerji, poliolefin | 0,16-0,24 kWh/kg | 0,20–0,28 kWh/kg | 0,22 ila 0,35 kWh/kg |
| Maksimum Pratik Vakum Aşamaları | 1–2 | 2–3 | 3–4 |
| Sürtünme süresinin dağılımı | Geniş | Orta derecede | Dar |
| Ek içerikli yan takviyesi | Sınırlı, yalnızca mısır yemeğine uygulanır. | Aşama arası mümkündür | Çoklu konumlar için mükemmel. |
| En uygun işçi | B – Çekirdekli yeniden işleme (kutu, kapak, karışımlı ambalajlar) | A ve B | A ve C |
| Relatif yatırım maliyeti | Düşük | Orta | Yüksek - Çok Yüksek |
| Oranlı bakım maliyeti: | Düşük | Orta | Yüksek |
Somun Geometrisi: L/D Oranı, Kısmam Oranı ve Karıştırma Elemanları
Vida geometrisi, mimariyi gerçek üretim davranışına dönüştürür. Aynı çap ve L/D değerlerine sahip iki ekstruder, uçuş derinliği profiline, kompresyon oranına, engel tasarımına ve karıştırma bölümü konumuna bağlı olarak tamamen farklı davranabilir.
L/D Oranı Seçimi
Uzunluk/diametre oranı, hamurluk boyunca ulaşılabilecek uzunluğun, nakliyeden, erimeye, karıştırmaya, devolatilizasyonuna ve pompalamaya kadar nasıl bölüleceğini belirler. Bir 30:1 tek şanzıman, gidişe yaklaşık 8D, sıkıştırmaya ve erimeye 10D, havalandırma azaltma bölmesine 4D, havalandıktan sonra yeniden erimeye 4D ve doymaya 4D ayırıyor. İkinci bir havalandırma eklemek, 6D ila 8D daha almak gerektirir, bu yüzden film yeniden granülasyon hatları 36:1 olarak değil 30:1 olarak yer belirler.
Eş dönen çift vidalı makinelerde, 1 adede vakum makinesi eklerken 40:1 oranında kayma kullanılması pratik bir minimum seviyedir. 2 adete vakum makinesi koyulduğunda 44:1 oranındaki kayma yeterlidir. 3 adete vakum makinesinin üst üste eklenmesiyle filtre veya uyumlazyan ekleme yapılmaktadırsa, her bir yan taraftaki isteğin yeniden taşınması ve yeniden eritilmesi için 4D ile 6D gerektiğinden, 48:1 ila 52:1 arasında bir oran gereklidir.
Kompresiyon Oranı
Kompresyon oranı — besleme bölümü kanalı hacmini ölçüm bölümü kanalı hacmine oranı — alınan parçacıkların hacim yoğunluğuna uygun olmalıdır. Bu, yeniden kullanılan malzemede standart vidaların başarısız olmasını sağlar. Kayıp olmayan hazveri oluşturmak için tasarlanmış bir virgün pelet vidasının kompresyon oranı 2,5:1 ile 3:1 arasında değişir. 200 kg/m3 regrind yahut geri dönüştürülmüş malzeme beslenirse, ölçüm bölümü aç kalır, verim artar ve erimiş malzemenin basıncı dalgalanmaya başlar.
| Besleme Şişesi Flak | Önerilen Kompresyon Oranı | Tipik Gıda Tedarik Yükü (Ø120 mm vidalı) | Notlar |
|---|---|---|---|
| 150 aşağısında (serbest film toz) | 4,0:1 ila 5,0:1 | 18–22 mm | Sadece kırıcı-yırtıcı ön-çöktürmeyle gerçekleşir; aksi halde birleşme meydana gelir. |
| 150–250 (gazlanmış film, örme) | 3,5:1 ile 4,2:1 arası | 15–19 mm | Yuva yükleniciden kesinlikle yararlanılmalıdır. |
| 250–350 (hafif dirençli yeniden kırpma) | 3,0:1 ile 3,6:1 arasında | 13–16 mm | Standart garanti şartları |
| 350–500 (yığılı yeniden tarama, granüler) | 2.6:1 ile | 11–14 mm | Geniş MWD değerlerine sahip PP'de aşırı kesme riskini izleyin. |
Karıştırma ve erime unsurları
rPE için, ölçüm bölümü yakınında bulunan Maddock veya spiral kesme karıştırıcı ile bir engelleyici vidalı genellikle, erimiş hammadde oluşumunu ortadan kaldırır. Daha keskin bir erime geçişine sahip olan rPP için, klimayı veya çubuk karıştırıcı ile bariz pigment kalıntılarının dağıtımını mevcut aşırı kesme ısınmasını önlemek üzere yeterli bir çözüm sağlanır. Çift vidalı sistemler için, erime bölümü, yükleme yönünde ilerleyen elemanlara, bunların ardından ise 45 ve 90 derece boşlukta yer alan yoğurma blokları dizisiyle yapılır; 90 derece blok, maksimum dağıtım kapasitesine sahip olup aynı zamanda maksimum lokal sıcaklık yükselmesine de neden olur. Bu nedenle, kesme duyarlı PP yeniden kullanımları için dizinin 30 ve 45 derece bloklarla uzatılması ve son dispersiyon için tek bir 90 derece blok kullanılması uygundur.
Ekstruderin beslenmesi: Yüksek basınçlı sabitleme sistemleri, sıkıştırma ünitesi ve film kümülatörleri
Yiyecekleme, en fazla geri dönüştürülen pelletleme hatlarının emniyetli olmadığı aşamadır. Bir extruder belirli bir malzemeyi yutamadığı zaman işlemekte zorlanır. Kalan malzemenin katı yoğunluğu yaklaşık 200 kg/m³ düzeyinden düşerse, hopper ve vida kanalında girdikten sonra oluşan geçitler sürekli doldurulamaz ve yiyecekleme işleminin güvenilirliğinden söz edilemez.
Güçlü Yan Besleyiciler
Bir kuvvetli yan besleme, dişli dış çarkı takılı bir üçlü harcıçak ile, malzemenin katı selenin basıncı karşısında makara üzerinde konveyörlü olarak dolaşmasıdır. Aynı yönde dönen üçlü dişli geri dönüşüm hatlarında, ağırlık beslemesi tek başına çalıştığında 150 kg/m³ özgül ağırlığa sahip film flakede elde edilebilir kapasite, 40 ila 70%'lik artış göstermektedir. Yan besleme dişleri, genellikle 150 ile 400 rpm'de, 5,5 ile 22 kW arasındaki bağımsız bir hareketli sistemi ile çalışır. Yan besleme kapağında bir salıncak, yoksa malzemenin çipçip üzerinde doluşan hava, gerileme ile birlikte ileri doğru hareket eder.
Kesme ve sıkıştırma makinesi
Bir kesme-yığma cihazı, filmde kesme, gerilme ısıtma ve sıkıştırma işlemi gerçekleştiren yüksek hızlı dönen bıçak bloğu içeren bir dikeydir. Malzeme, yumuşaklaşma noktasının hemen altında ısıtılır — genellikle LDPE için 70 ila 95 °C, PP için 95 ila 120 °C —, böylece gerilme ısısıyla yüzeyde ki su atılıp yüklendikten sonra neşterlenir. Yığma düz sirkülasyon olarak ekstruder girişine doğru atılır; böylece kelebek ısınmış, kurutulmuş ve ön ısıtılmış bir malzeme alır. Bu bir arada olması, iyi tasarlanmış kesme-yığma cihazlı tek kelebek hattının, film işlemi için daha düşük özel enerjide çift kelebek ile rekabet edebilmesini sağlar.
Kritik kontrol parametreler rotor uç hızını, kart kalınlığını ve sıcaklık ayar değerini içerir. Fazla sürtünme ısı, dışa atılan malzemenin gözenekli olan kısmının tıkanmasına neden olur; çok az olan ise malzemenin hala hafif ve köprüler oluşturmasına neden olur. Modern kompresörler motor yükünü kontrol eder ve köpürme soğutmasının sağlanması için denetlenmiş su buharı enjekte eder. Böylece tozlamış malzeme sıcaklığı dar bir aralıkta tutulur.
Film Agregatörleri
Aygıtların bağımsız olanı, gruplar halinde film kırıntılarını 300 ila 400 kg/m³ olan bir yoğun yapıda bir toz haline dönüştürerek, daha sonra konvensiyonel bir çıkış yapmak üzere biriktilebilir, karıştırılabilir ve yedeklenebilir. Aygıt, film kırıntılarının arada sırada gelmesi durumunda, takımları sürekli çalıştırmak için gereklidir. Alınan avantaj, eksik olan ısıl bir işlem döngüsünden kaynaklanan, ürünün moleküler ağırlığının azalması ve daha fazla işlemdir.
Polyretec proje mühendisliğinden pratik yönlendirme: Eğer hammaddenin çoğunluğu 150 kg/m³ altında film konstrüksiyonu ve hattın 500 kg/sn'den fazla sürekli çalışması gerekiyorsa, kesme kompresör bir opsiyonel aksesuar değildir; tüm hatın belirleyici bileşenidir ve ezerek sıkma makinesi seçilecek, aksine zorsanız ekstrüder.
Çok aşamalı vakum devolatilizasyon, koku ve VOC kontrolü
Devolatilite, modern PP PE peletleme hattında kaliteyi belirleyen en önemli tek alt sistemdir ve düşük maliyetli tekliflerde en çok yanlış belirlenen alt sistemdir. Geri dönüştürülmüş poliolefin ergitimi, su, kalan monomerler ve oligomerler, terimdehidler ve ketonlar gibi termal dejenrasyon ürünleri, baskı mürekkep solventleri, yapıştırıcı kalıntıları ve materyalin önceki yaşamı olarak gıda veya deterjan ambalajına ait esentezleri içerir.
Süpürme sistemi nasıl çalışır
Polimer eriyiğinin bir çözeltiden aktarılması, difüzyonun limitine bağlıdır. İstikrardan kaynaklanan kuvvet, çözeltideki ve buhar alanında bulunan volatilin basınç farkından kaynaklanır. Oran, çözeltinin yüzölçümü, yüzey yenileme sıklığı ve vakum altındaki kalma süresi ile ilgilidir. Vida üzerinde bir çıkış deliği, yüzeyin yenilenmesini sağlar, çünkü vida yatakları sürekli olarak yeni çözelti yüzeye dökülür. Bu nedenle, iki vidalı sistemler, bir vidalı sistemlere göre, daha iyi volatilize eder – çarpılan geometri yüzü sürekli olarak yeniler.
Poliolefin geri dönüşümünde kullanılan pratik vakum seviyeleri, atmosfere yardımcı bir kapakta 30 ila 60 kPa kadar hafif olan değerden, sıvı çember veya kuru çalışan vakum pompasıyla ön kondansatör kullanılan derin vakum aşamasında 1 ila 5 kPa kadar düşük olabilir. Malzeme pompasına giden son etap her zaman en derin olur, çünkü düşük kalıcı buhar içeriği durumunda mevcut konsantrasyon eğrisi küçük olmaktadır.
İç basınç aşaması tasarım tablosu
| Etap | Konum (yemden D boyunca) | Mutlak basınç | Temel hedef | pompa tip |
|---|---|---|---|---|
| Atmosferli iletişim | 14D–18D | Çevre sıcaklığı | Enjekte edilen havanın, hammadde buharının akması | Hiçbiri, kapalı kaplayıcı akış deposu ile açık stok. |
| Vakum aşaması | 24D–28D | 20–50 kPa | Tondan oluşan nem miktarının %0,1'e kadar düşürülmesi | Su ayrıştırıcısı bulunan sıvı halkası |
| 11. Vakum aşaması | 32D–38D | 3–15 kPa | Çözücü yarafları, düşük molekül ağırlıklı oligomerler | Tekerlek, ön kondansör ile birlikte çalışan güçlendirilmiş sıvı halkası |
| 12. Vakum aşaması 3 (koku işlemleri). | 40D–46D | 1–5 kPa | Aldehidler, ketonlar, yağ asit kalıntıları, koku taşıyıcılar | Kuru mil parça pompası veya kök artırıcı ön ayarları |
Temizlik maddeleri ve koku azaltma
Derin vakum tek başına hedef kokus seviyesine ulaşamayorsa, son vakum aşamasından önce hammadiyeye sökücü madde enjekte edilir. 0,2 ila 1,0 ağırlığa göre oranlanmış olarak enjekte edilen azot veya su, volatilleri kendilerine taşıyarak kopuk yüzey alanını ciddi şekilde artırır. PE film hatlarında su sökümü yaygın olarak uygulanır, çünkü su uygun maliyetli ve öte yandan vakum akışından kolayca kondense olur. Nitrojende sökümü, oksidasyon sonucu bozulmanın önlenmesi gereken durumlarda tercih edilir.
Kokuyu eğitimli duyu panelleri ölçeklendirilmiş bir yöntem kullanarak değerlendirir ve hedef, son kullanım alanına bağlı olarak belirlenir. Atık torbaları ve inşaat filmleri, yüksek puan toleransına sahiptir. Gıda dışı tüketici paketleri genellikle orta derecedeki puanlara ihtiyaç duyar. Kozmetik ve kişisel bakım ürünün paketleri ise, mümkün olan en düşük puanlara ihtiyaç duyar, bu da pratikte, atıkların yükseltilmiş alkalin sıvı ile yıkandığı, kırıcıdan geçilen üç aşamalı vakum, malzemeyi pelletize ederek aroma giderimi yapılan ısıtılmış silo ve birkaç saat boyunca 70-90°C sıcaklıktaki karşı akışlı havanın kullanılmasıyla elde edilir.
Toprak Akış Endeksi (MFI)
Erime filtrasyonu, bitmiş taneciklerin kirletilme sınıfını ve dolayısıyla satış edilebilir kalitesini belirler. Bu seçim, kirletme yükü, gereken incelik, kabul edilebilir malzeme kaybı ve hat çizgisinin kaldırabileceği proses kesintilerine bağlıdır.
Manüel ve hidrolik plakalı ayırma cihazları
Tek plakalı manuel değiştirici, temiz son endüstri atığı için kabul edilir. İki veya dört ekran boşluğu bulunan hidrolik slide-plate değiştirici, ekran paketini değiştirirken extruder'i durdurmamaya olanak tanır ancak kısa bir basınç kesintisi kaçınılmazdır. Backflush versiyonları, kirli boşluğa temiz erimiğin bir kısmını geri yollarak, kirlik toplarını uzaklaştırır ve bu da ekran ömrünü oldukça uzatır. Hidrolik plakalı değiştiricilerin recyclat üzerindeki uygulanabilir ince ayarı 120 – 250 μm'dir ve bu yöntemler, 0,5 katı ağırlıkta yaklaşık 0,5'e kadar kirletme yüküne uygundur.
Sürekli Band Ekran Değişticileri
Çemberli filtre, bükülmüş ekran metal ağlarının ısı kanalı boyunca istenildiğinde fark olanış artığında veya yavaş bir oranda sürekli olarak ilerlemesini sağlar. Ekran hiç silinmeksizin ve yeniden takılmaksızın yerini tutar, bu da izolasyon pompasına ve suyaltaki depo ileten hatlar için kritik öneme sahiptir. Çember değiştiriciler, yüksek kir değerleri nedeniyle ekonomik bir şekilde çalışır – ağır kir açısından bu filmlerde standart seçimdir – ve genellikle 100 ile 300 μm arasındadır. Ekran rulonun maliyeti, ana işletim dikkat edilmesi gereken unsurudur.
Kendinden temizlenen dönen ve lazer delikli filtreler
Kendinden temizlenmeyen filtrasyon, delikli bir dönen silindir veya lazer delikli bir grup mumlarla gerçekleştirilir. Bu sistemler, kesinlikle 60 ila 150 μm'ye ulaşıyor, işleticinin müdahalesi olmadan haftalar boyunca çalışır ve basınç farklılığını çok dar bir aralıkta tutar. Bu sistemler filtrasyonun üst düzey kategorisini oluşturur ve çıkışın film bulaştırmaları, ince duvar enjeksiyon kalıplama, hammaddeler veya gıda ile temasa getirilecek uygulamalara uygundur olması gereken durumlarda kullanılır.
Filtreleme Seçim Tablosu
| Filtre tipi | Pratik hassaslık | Maksimum Kir Kaldırma Miktarı | Basınç stabilitesi | Erime Kaybı | Relatif Maliyet | Tipik Uygulama |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Manuel plaket değiştirici | 200–400 µm | 0,05'in altındadır | Kötü, hat durması gerekir | Çok düşük. | Düşük | Temiz post-endüstriyel artıklar. |
| Hidrolik katlama plakası, çift pompalı | 120–250 µm | %0.5'e kadar | Orta, değişime bağlı kısa süreli etki | Düşük | Orta | Rigid regrind, kapaklar ve kapaklar |
| Geri yıkama özelliğine sahip hidrolik | 100-200 µm | %1.5'e kadar | İyi | Orta | Yüksek | Karışık son tüketici poli-olefin |
| Devamlı çarka ekran değiştirme cihazı | 100–300 μm | %2'ye kadar | Çok iyi | Düşük, ekran tüketimi yerine | Yüksek | Zemin örtüleri, ağır şekilde bulaşmış yem |
| Kendinden temizlenen dönen / lazer delikli mum | 60–150 μm | %5’e kadar | Yakın sabit. | Orta ila yüksek temizleme oranı | Premium | Film kalitesi (rPE, rPP lif kalitesi) |
Pelletizasyon Yöntemi: Halat, Su Çemberi ve Derin Dalma
Kesme yöntemi, pelet geometrisini, toz içerisini, toplam yoğunluğu ve hattın verim gücünün en yüksek düzeyini belirler. Tüm üç ortak yöntem, geri dönüştürülen poliolefin için uygundur ve doğru seçim, erimenin viskozitesi, verim ve müşterinin istediği pelet özelliklerine bağlıdır.
Paletin pelletizasyonu
Erimiş madde, bir çok delikli sürgü die'sinden bir su banyosuna veya soğutma konveyörünün üstüne doğru sertleştirilir, sonra bir çift besleme silindirden geçirilerek dönen bir kesiciden geçirilir. Küp formunda (normalde 2,5-4 mm çap ve 3-5 mm uzunlukta) olup, sürgü kesimi en yeknen şekerliliği ve en düşük partikül oranını sağlar ve işleticinin tarafından, direk olarak, erimiş maddenin niteliğine olan güven verilmesini sağlar - sürgünün kırılması veya evler görünmesi durumunda, filtreden veya gaz salmasına geçen sorunlar asla gizlenmez.
Boyut sınırlaması, ipliklerin yeterince güvenli olmasıdır. 15 g/10 dakika'dan yüksek bir erimiş akış endeksine sahip (cohesif) az viskoziteli geri dönüştürülmüş plastikten oluşan iplikler düşük kalır ve kırılır. İplik sistemleri, başlangıçta ve her ekrandan sonra operatörün dikkatini gerektirmekte ve büyük bir alan kaplamaktadır. Genel olarak, uygulama alanı 150 kg/saat ile 1500 kg/saat arasındadır.
Su Rekor Pulverizasyon
Dönen bir bıçak sistemi, erimi doğrudan kuyruk şeklindeki bir çember die'nin yüzeyinde keser ve peletler kesme odası kaplamasının içinde dolaşan su yayı içerisinde hemen atılır. Kesme, die yüzeyinde gerçekleştiğinden, kopma riski yoktur, bu da su yayı kesmeyi, viskozite dağılımı ve yeniden kullanımda rutin olan başlangıç dönüşüm sürecinden daha toleranslı hale getirir. Peletler lens ya da silindir şeklindedir ve kıvırma peletlerine göre daha az dengelidir.
Su kaplama sistemleri, 300-2000 kg/h aralığında PP/PE geri dönüştürme hattlarında en yaygın kullanılan yöntemdir, çünkü dayanıklılık, uygun maliyetler ve kolay otomasyonu birleştiriyor. Dişler ile matraklara uygulanan temas basıncı, bir yay veya pnömatik yüklenme sistemi ile ayarlanır ve abrasif dolu geri dönüştürülmüş ürünlerde diş ömrü operasyonel açıdan önemli bir husustur.
Su altı pelletleme
Nehir altı parçalama metodunda, Diesi yüzü sıcaklık kontrolü sağlanan bir su alanı içerisinde tamamen yer almakta ve kırma aleti bu alanın içindedir. Pelletler mükemmel biçimdeki, yuvarlak şekilli, toz içeriğinin en düşük olduğu üç metot arasında yer almaktadır ve sistem 2000 kg/saat üzerindeki ölçeklerde temiz bir şekilde çalışmaktadır. Nehir altı kesme, basınç istikrarı için erimiş malzeme pompası, donmayı önlemek için ısıtılmış ve izole edilmiş die plakası ve başlangıç bypass valfine gereksinim duyulmaktadır. Bu en fazla sermaye ve kontrol gerektiren seçenektir ve genellikle aşağıdakiler nedeniyle uygun görülür: Pellet yuvarlaklığı, aşağıda yer alan gravimetrik dozaj için önem taşır ya da ürün kapasitesi su halkası tarafından karşılanabilecek seviyede değildir.
Pelletizasyon Yöntemi Karşılaştırma
| Özellik | Paletin pelletizasyonu | Su Rekor Pulverizasyon | Su altı pelletleme |
|---|---|---|---|
| Pellet şekli | Silindirik, 2,5-4 mm çap | Lensin / silindirin 3–5 mm genişliği. | Sferik, 2-4 mm |
| Pratik üretim hızı | 150–1500 kg/saat | 300 ila 2000 kg/h | 500-6000 kg/sa |
| 000–12.000 $ arasındadır ve kalite kontrolünün temel ekipmanıdır. | 0,3–15 g/10 dakika | 0,2–40 g/10 dakika | 0,2–60 g/10 dakika |
| Ücret ve toz kaldırılması. | Düşük | Orta | Çok düşük. |
| Başlatma karmaşıklılığı | Manüel iplik sokma | Basit, yarı otomatik | Kompleks, çevrim ve ölçek ısıtması gereklidir |
| Erime pompası gereklidir. | Seçenekli | Önerilen | Zorunlu |
| Kat alanına olan talep | Yüksek (uzun süreli yıkama) | Düşük | Orta |
| Relatif yatırım maliyeti | Düşük | Orta | Çok Yüksek |
Debitlendirme, kurutma ve tozlaştırma
Su bir yörünge veya su altı kesicisi bırakarak 8 ila 20 yüzde arası yüzey suyu taşımak türbülatörlerin talep ettiği kalıcı nem seviyesi hedefini – genellikle enjekte edilmelerine yönelik rPE'de 0.1 yüzde altı ve rPP'de 0.05 yüzde altı – sağlamak için iki aşamalı bir yaklaşım gerekiyor.
İlk aşama mekanik bir aşamadır. Esasında yatay delikli bir sepetten oluşan ve dakikada 1200 ila 1800 döner çarklarla dönen bir merkez kuvvetli kurutucu, suyu ekran üzerinden dışarı atarken hammadde parçaları da çemberli bir yörüngede yukarı doğru hareket eder. Doğru boyutta olan bir merkez kuvvetli kurutucu, yüzey suyunun yüzdesini birkaç saniye süren 15 ila
İkinci aşama terimik. 60 ila 90 °C arasında olan bir sıvı yatak veya titreşen sıcak hava kurutucu, kalan su filmi kaldırır. rPP'nin bu aşaması, reçine parti, depolama öncesi sabit kristal yapısına ulaşmasını mümkün kılan kristalleştirme hazırlama aşaması olarak da işlev görür. Deodorizasyon gerekiyorsa, bu terimik aşama, 4 ila 12 saat süren özel hazırlama sahası siloyu ile kontr akışlı havaya genişletilir.
Pellet sınıflandırma kurutmaya bağlıdır. Yüzük hızı yaklaşık 6 mm olan üst platformlu ve yukarıdan 1,5 mm olan aşağı platformlu bir titreşimli sınıflandırıcı, büyük gövdeli döküntüleri ve ince partikülleri uzaklaştırır. 0,5%’den fazla ince partikül içeriği, kazan hopperlerinde köprüleme ve uyumlu gravimetrik dozajsızlığına neden olur; bu yüzden ticari bir süspansiyonda sınıflandırma isteğe bağlı değildir.
MFI Kontrol, Degradasyon ve Özellik Gerilimi
Bir poliolefinin moleküler yapısını değiştiren her bir aşamadan sonra, bu değişikliğin yönü ve büyüklüğünü anlamak, bir geri dönüşüm tesisinin döküm akış indeksi spesifikasyonunu sürekli olarak tutturmasına olanak tanır.
PP ve PE'nin Ayrışma Davranışı
Polypropilen, rastgele oksijen bulunması durumunda, toplam ısı ve gerilme stresi altındaki zincir kopma yoluyla öncelikle bozulur. Molekül ağırlığı düşer ve erimiş akış indeksi artar. Bir rPP, işlemi kontrol edilmediği takdirde tek bir peletleme otomatiğinde% 15-40 kadar erimiş akış indeksi kazanabilir ve ilk kullanımında termik olarak zarar görmüş materyallerde bu oran daha da yükselir.
Polietilen, özellikle LDPE ve LLDPE, aynı şartlar altında kırılmaya ve uzun zincir biçimlenmeye yatkındır. Molekül ağırlığı artar, pürüzlülük indeksi düşer ve jel oranı artar. Bir rLDPE film hattında, üretim kampanyası sırasında die basıncı artar ve jel sayısı artar. Bu durumda, genellikle ya takılma boşluktan ya da yeterli vakum sigortası olmamasından kaynaklanan oksijen girişi, oksidasyon reaksiyonlarını ortaya çıkarır ve ilerleyici kırılmaya neden olur.
Kontrol kolu
- Erimenme sıcaklığı limiti.İşlem imkanlarını doldururken rPP erimesini 235 °C ve rPE erimesini 225 °C altına tutun. Bu sınırlara 10 °C yukarı çıktığında oksitatif yıpranma hızı yaklaşık iki katına yükselir.
- Özel mekanik enerji.Dişli hızı azaltın ve besleme hızını artırarak daha düşük spesifik enerji girişi sağlayın. Çift silindirde, bir 90 derecelik yoğurma bloğundan bir 45 derecelik blokla değiştirmek, yerel kesme ısımasını belirgin şekilde azaltabilir.
- Oksijen dışlanması.Emisyon haceden gidiş kalan dumanın azaltılması prm düşük maliyetli ve özellikle rPP için etkili bir yöntemdir.
- Paketleyici kullanın.İçeriğindeki esas engel cekmeyen fenolik antioksidan ve ikinci derecedeki fosfit esaslı işleme stabilizatörün
- Zincir uzatma araçları.Çok işlevli epoksi alüminyum organik oligomerek zincir uzatıcıları, tipik olarak 0,2 ila 1,0 yüzde aralığında dozlanır ve zincir sonu gruplarıyla reaksiyona girerek moleküler ağırlıkları yeniden oluşturur. rPP'de, malzemenin erime sıcaklığı eninde düşürülür ve erime dayanımının artırılması sağlanır; rPET'li kirlikle karıştırılmış polyolefin karışımlarında, yüzey aralığındaki yapışma da artar.
- KompatibilizerlerKarışık PP/PE akışlar için, maileik-anhidrit-dokuglandırılmış poliolefinerler veya etilen-propil blok kopolimer uyumlaştırıcılar, 2–8% olarak dispersiyon fazının alan boyutunu azaltarak bileşimin darbe dayanımını büyük ölçüde artırmaktadır. Uyumlaştırıcı kullanımı olmadan, 70/30 PP/PE bileşim, düşük sıcaklıklarda kötü performans gösteren kesik alanı duyarlı malzemeye benzemektedir.
Grubu Gruba Uyumluluk
Emlak restorasyonu tekrarlanabilir ise anlamlıdır. Pratik araçlar, satır içi eriyik viskozite şalteri veya eriyik akış indeksine uyarlanmış reolojik eriyik basınç sinyali, her üretim değişiminde laboratuar eriyik akış indeksi testi ve linea ulaşmadan önce gelen adetleri homojenleştiren malzeme karıştırma stratejisidir. Çoğu gelişmiş geri dönüşüm firmaları, üst akış kesimlerinin granül özelliklerinde farklılık yaratmasını önlemek amacıyla 8-24 saatlik bir soğutma silosu kullanır.
Yenilenmiş PP ve PE Granülleri için Sertifikasyon ve Uyumluluk
Sertifika kayıtları, bir granülün hangi piyasalara girebileceğini belirlemektedir ve giderek, bir alım sözleşmesinin teklif edilebilir olup olmadığını belirlemektedir. Alıcıların, başvuru aşamasında hedefli bir sertifika talep etmeleri gerekir, çünkü çeşitli gereksinimler, doğrudan donanım etkileri taşımaktadır. POLYRETEC, çeşitli ekipman yapıları için aktif sertifikasyonları koruyarak, sertifikasyon sürelerini kısaltmaktadır ve sertifikalı ekipman gerektiren acil teslimat siparişlerine uygun bir çözüm sunmaktadır.
| Sistem veya standart | Alanı | Yığınlanma hattının getirdiği sonuçlar |
|---|---|---|
| EuCertPlast | Tüketici sonrası plastik geri dönüşüm tesislerinin, izlenebilirlik ve giriş tasarımı doğrulaması | Giriş ve çıkışta kalarak dökümante edilmiş kütle denge, parça izlenebilirlik ve kalibre edilmiş tartım ihtiyacı vardır. |
| GRS (Global Geri Dönüşüm Standardı) | Yenilenmiş içeriği dikkate alan, işleme zinciri, toplumsal ve çevresel kriterler | Ayrılmış depolama ve açıkça ayrılmış üretim kampanyaları, ekstruderde dozlanan katkı maddelerine sınırlandırılmış madde kontrolu |
| ISO 15270 | Plastik atıkların toplanması ve geri dönüştürülmesi ile ilgili rehberler, terminoloji ve işlem çerçevesi | Teknik dokümantasyon ve teklif yanıtlarında mekanik geri dönüşüm yollarını tanımlamak için temel oluşturur. |
| AB 2022/1616 | Yiyeceklerle temasa geçmeye yönelik geri dönüştürülen plastik maddeler ve eşyalar | Sertifikalı bir dekonteynmans teknik kullanılması ve bilinen bir tehlikeli test performansına sahip olması gerekir; poliolerfinler için genellikle, doğrulanmış derin vakum devolatilizasyonu ile temiz bir işlem yöntemi demektir. |
| ISO 9001 | Kalite yönetim sistemi | Dokümanlanmış prosedürler, iç denetim, yönetim incelemesi |
| CE ilanı | Avrupa pazarında yer alan ekipmanın güvenliği | Koruyucu ameli, acil durdurma kategorisi, delici kabinin ve kalıp alanı açılır kapıların kilitli hale getirilmesi, yazıda belirtilen risk değerlendirmesi |
Müşteri spesifikasyonlarında tekrarlanan test yöntemleri arasında ASTM D1238 ve ISO 1133 (lümen akış indeksi), ISO 3451 (kireç oranı), ISO 1183 (sürekli), ISO 179 ve ISO 180 (etki) ve ISO 527 (uzunluğa dayanıklılık) bulunmaktadır. Araç veya aparat tedarik zincirlerine teklif veren bir geri dönüştürücü, bu testleri her parti için analiz belgesi olarak sunmak zorunda olacaktır.
Kapasite Planlama, Tüketim Malzemesi ve Relatif Maliyet Gradyasyonu
Hat hattı çapı, en yüksek anlık kapasite yerine, gerçekçi çalışma saatleriyle bölünen yıllık tonajın doğrultusunda belirlenmelidir. Bir geri kazanım hattı, ekran değişiklikleri, kürek değişiklikleri, hammadde geçişleri, temizlik ve planlı bakım hesaba katıldığında genellikle %80 ile %88’lik bir kullanılabilirliğe ulaşamaz. Yıl boyunca iki vardiyada 4000 ton ürün üretmek isteyen bir tesis için %85 kullanılabilirliğin hesaba katılması durumunda, nominal kapasitenin yaklaşık 4000000 ile (300 × 16 × 0,85)’den bölünmesi gerekiyor, yani 980 kg/saatinin yakınıdır – bu yüzden 1000-1200 kg/saatin nominal bir hattı, 800 kg/saatin değil.
| Nominal Kapasite | Tipik Ekstrüder Boyutu | Ana Tahrik Gücü | Toplam yatırım harcaması tahmini: | Soğutma suyu ihtiyacı | Alana (dönüm) | Karşılaştırılabilir yatırım seviyesi |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300–500 kg/saat | Ø110-Ø130 tek şanzıman | 90–132 kW (motor gücü) | 160–220 kW | 10–16 m³/saat | 18 × 5 m | Düşük |
| 500-800 kg/sa | Ø130-Ø150 tek şanzıman veya Ø75 ikili | 132–200 kW | 230–320 kW | 16–24 m³/h | 22 x 6 m | Orta |
| 800–1200 kg/saat | Ø150-Ø160 tek şanzıman veya Ø92 ikili | 200–280 kW | 330–450 kW | 24–34 m³/h | 26 × 7 m | Yüksek |
| 1200–2000 kg/saat | Ø180 tek şanzıman veya Ø110-Ø135 ikili | 280–450 kW | 450–700 kW | 34-50 m³/s arası | 32 × 8 m | Çok Yüksek |
Operasyon maliyetleri elektrik, ekran ya da filtre malzemeleri, bıçak yeniden boylama, soğutma su arıtımı ve işgücüyle belirlenmektedir. Kilogram başına enerji, en çok müzakere edilmesi gereken metrik unsurdur, çünkü, varlığın ömrü boyunca etkili olan bir durumdur. Yıl 4000 ton kapasiteli bir makine için 0.05 kWh/kg fark, yıllık 200000 kWh'e tekabül eder. Bu rakam, beş yıl arası satın alma fiyatındaki kesin farkların çoğundan çok daha küçüktür.
İyi işletilen PP PE peletleme hattının temel işlem ölçütleri: yardımcı maddeler dahil toplam spesifik enerji 0,28-0,45 kWh/kg; eriticilerin filtrasyonunu temizleyen boşaltma kayıpları üretim kapasitesinin %1,5'inden düşük; pelet ince kısmı kütle bazında %0,3'ten düşük; kalan nem %0,08'den düşük; eriticinin akış indeksi elyaf içindeki değişim nominal değerin %12'sinden fazla veya az.
Çok Sık Sorulan Sorular
PP PE pelletizasyon hattında tek veya çift şanzımanlı bir extruder mı seçmeliyim?
Tek şanzımanlı ve iki aşamalı tek şanzıman makineleri, temiz, ayrılmış, düşük nemli PP veya PE tozu için uygundur ve bu durumda amaç basit yeniden kürecikleştirmedir. Yalnızca 0,16 ila 0,24 kWh/kg olan spesifik enerji tüketimi, çift şanzımanlıdan da oldukça düşüktür ve şanzımanlar ve silindirlerin değiştirilmesi maliyeti daha düşüktür. Belirli bir enerji değeri yerine degradasyon kapasitesi, ek dosyama esneklik ve uyumluluk gerektiren kirli, karıştırılmış, yüksek nemli veya yoğun baskılı son tüketici akışları için ko-rotasyona dayanan çift şanzımanlı extruderler uygundur. Girdiğiniz hammaddenin tek, sabit, bilinen bir akış olduğunda tek şanzımanlı yapın. Girdiğiniz hammadde haftalık değişirse ve belirli bir bileşik yerine ticari kürecik satmanız gerekiyorsa, çift şanzımanlı yapın.
Geri dönüştürülmüş PP ve PE levhalar için hangi filtrasyon keskinliği gerekli?
Genel amaçlı rPP ve rPE, enjeksiyonlü kalıplama veya kalın duvarlı ekstrusyona yönelik olarak normalde 150-250 μm aralığında filtre edilir. Blown film ve blow moulding sınıflar tipik olarak 90-150 μm aralığındadır. 30 μm’den az kalınlığındaki ince tabaka ve fiber sınıflar için ise 60-90 μm gerekir, bu da genellikle basit bir taret değiştiricinin yerini, çift taraflı yarı otomatik bir lazer yaylı filtreye veya kendini temizleyen çubuk filtreye yer verir. Unutmayın: daha fine filtle asit basıncı artar, temizleme kaybı artar ve ekschürürün ömrü kısalır; bu yüzden uygulamanın ihtiyacından daha ince bir filtreden bahsetmek, doğrudan ve sürekli operasyonel maliyet artışına sebep olur.
Geri dönüşüm pelletleme hattına gerçekten kaç vakum aşaması gerekir?
Bir atmosferik delik ve bir vakum aşaması, yüzde 1'den daha az olan kalıntı nemi içeren temiz yıkanmış sert geri yığılma için yeterlidir. Yazıcı adaptörü, tarım adaptörü ve koku hassasiyeti gerektiren uygulamalar genelde iki veya üç adet vakum aşamasından oluşur; son aşamada, 1 ila 5 kPa arası absürt basınç ayarlanır. Böylece düşük molekül ağırlıklı bozunucular ve kalıntı çözücüler, sıvı sıvamanın sıvı pompasına ulaşmadan ayrıştırılır. Bir vakum aşamasını daha sonra ekleme, ek donanım gerektirdiği için maliyetlidir; bunu yapmak istiyorsanız, çalışacağınız en kötü hammadde için aşama sayısını belirtin, ortalamayı değil.
Dönüşüm PP granülleri, giriş flakelere göre daha yüksek bir erim doluluk indeksine sahip. Neden olabilir?
Polipropilen, karışık ısı, sapanlama ve az miktardaki oksijen maruz kalması nedeni ile zincir kopma yoluyla bozulur, bu da ortalama molekül ağırlığını azaltır ve dolayısıyla erimiş akış indeksini arttırır. Başlıca etmenler, 235 °C üstü erimiş sıcaklık, yarı dolu durumda yüksek makaraj hızından kaynaklanan aşırı spesifik mekanik enerji, besleme boşaltma kanalından girmesi beklenen oksijen ve son tüketici beslemedeki antioksidan kaynağının tükeneş olmasıdır. Etkinlik sırasına göre çareler, erimiş sıcaklığı düşürmek, makara hızını azaltırken besleme oranını artırmak, havuzu azot ile kaplamak, 0,1 ila 0,5 oranında fenolik ve fosfolit stabilizör paketi kullanmak ve 0,2 ila 1,0 oranında epoksi-fonksiyonel zincir uzatıcı eklemekten oluşmaktadır.
Tek bir hattın yumuşak film ve sert yeniden hamurları işlemeyi yapması mümkün mü?
Evet, ancak sadece isteksel tasarım kompromisleri ile mümkündür. Duble görevli bir hattı, kırılmış malzemeyi anvelop ile direkt ekstrüdere aktarabilen bir kesme-kopma cihazına, 3,4:1 ile 3,8:1 arasında seçilen bir tornalık oranı içeren bir kafa döndürme cihazına ve daha kirli olan iki akış için uygun boyutlardaki bir filtrasyon sistemine gerekir. Kırık akış hızı, ayrı bir kırık hat konfigürasyonu ile elde edilecek hızı yüzde 10 ila 20 oranında aşağıda kalır. Bir üretim kampanyası arasında geçirilen değiştirme gerilim süresi ise 20 ila 60 dakika arasında değişir. Her iki akışın yılda önemli miktarda tonajı oluşturuyorsa, hedef tonaj ve granül homojenliği açısından iki ayrı kırık hatı genellikle tek duble görevli hattan daha fazla verim sağlar.
Yenilenmiş poliolefin granüllerinde neden siyah puntolar oluşur?
Siyah noktalar 4 kaynaktan gelir: ölmüş bölgelerde (örneğin, matbaa adaptörleri, ekran değiştirme kuyuları ve aşınmış vida örgü boşlukları gibi) birikmiş karbonizasyon ürünü; filtrasyon aşamasından geçen, ancak gereken nitelikte değildir (örneğin kauçuk veya termoplastik parçacıklar); uzun bir üretim durması sonrasında yeniden içi aktarılan bozulmuş malzeme; ve koyu renkteki malzemenin kalan pigment agregaları. Tanı sıralaması ilk olarak, araç çalıştırıldıktan hemen sonra (ölmüş bölgenin birikmesini düşünen) veya bir çalışma aşamasında (devamlı bir kirlilik düşünen) noktaların görünüşü olup olmadığını kontrol etmektir. Akıllı akış kanalları tasarımı, düzenli sıcak temizleme işlemi ile bir temizleyici kullanımı ve daha fine filtrasyon işlemi çoğu durumla başa çıkılabilir.
Re-elastikleyici konveyördeki lastikler ve boru ne kadar süre kullanılır?
Yaşam, besinlerdeki kül yüzdesine büyük ölçüde bağlıdır. %0,3'ün altındaki kül içeren temiz son endüstriyel poliolefinlerde, nitrilizlenmiş vidalı vargel ve bimetal silindir, uçuş mesafesi tolerans değerini aşmadan 25000 ila 40000 saat çalışabilir. 2 ila 5%'lik kül içeren son tüketici filmlerde (kum ve mineral dolgu dahil) aynı bileşenler 8000 ila 15000 saatte bakım gerektirebilir. Bimetal silindir liner ve sert yüzeyli uçlu vidalı vargeli seçmek, başlangıç maliyetini Orta seviyeden Yüksek seviyeye yükseltse de genellikle abrasif görevi olan bölgelerde hizmet ömrünü iki kat arttırır, bu da genellikle daha iyi bir uzun vadeli karar olur.
Bir peletleme hattının gerçek bir fabrika kabul testi nedir?
An anlamlı kabul testinde, alıcı kendi hammaddesi değilse, alternatif bir hammadde de çalıştırılır. Bu, nominal hızda en az 8 saat süreyle sürekli verim sağlayıp, erimiş ham madde sıcaklık ve basınç profillerini kaydetme, kWh/kg değerinde spesifik enerji tüketimini ölçme, aralıklarla granüllerden örnekler alıp erime akış indeksi, su, kül ve ince kesim miktarlarını tespit etme, en az bir kontrol ekranı değiştirmesi ve bir simüle edilmiş hammadde kesilmesini içerecek belirli bir süre boyunca sürekli geçerlik gösterdirmeyi amaçlamalıdır. Polyretec, Wanplas fabrikası olarak açık bir fabrikacılık politikası uyguluyor ve müşterilerin kendilerini testlere katılmasına teşvik ediyor. Wanplas markası, taşıma garantisi, üretim kapasitesi garantisi, yıllık ücretsiz yedek parça hakkı ve kabul edilen ödeme koşullarının karşılanmaması durumunda geri ödeme ve ayrıca tazminat dahil dikkate alınan kalite taahhütlerini içermektedir.
Dilimleme basıncı talebinizi karşıladığında, yeniden işleme hattında mı dilimleme pompasına ihtiyacım var?
Dişli tip eriyik pompa, ezilmişin basıncı üreten görevi die'den ayırır ve bu sayede ezme makinesinin daha düşük başlık basıncıyla ve dolayısıyla daha düşük eriyik sıcaklığıyla çalışmasını sağlar, aynı zamanda öylesine istikrarlı bir hacimli akış belirler ki, pelletizer'e iletilir. Bu pompa, denizaltı pelletizasyonu için gereklidir, 800 kg/saat'a yakın bir hız üzerinde su halkası kesimi için kuvvetle tavsiye edilir ve sıra dizilerin de kullanımında tercih edilebilir. Basınç stabilitesinin ötesinde, eriyik pompası genellikle 5 ila 12 °C arasında eriyik sıcaklığını düşürür ve pellet boyut çeşitliliğini duyarlı bir şekilde iyileştirir, bu da granülün spesifikasyon doğrultusunda satıldığında önemlidir.
Sonuç
Bir geri dönüştürülmüş flakdan küp üretimine yönelik en iyi PP PE küplenme hattının yem sistemi, gaz çıkarma, filtrasyon ve kesme alt sistemlerinin her biri, satmak istediğiniz spesifik hammadde sınıfına ve spesifik küp kalitesine uygun olmak zorundadır. Herhangi bir tümceye göre üstün bir mimari yoktur. Temiz, sert kalitede yeniden işlenmiş materyalin, genel amaçlı uygulamalara yöneltilmesini, iyi tasarlanmış 33:1 ila 36:1 tek dişli ile hidrolik geri yıkamalı ekran değişimi ve su sarmalı kesim ile en iyi şekilde karşılanmaktadır. Aşınmış, düşük yoğunluklu, tüketici sonrası filmler, film kalitesinde rPE'ye yönelirken, sık sık görüntülden geçen ve 90-150 μm yerlerde, sürekli kendini temizleyen bir filtre, eritme pompası ve su altında veya su sarmalı kesim, ardından uzayan termal deodorizasyon gerektirir.
Granül spesifikasyonundan geriye doğru çalışın. İlk önce hedef erime sıcaklığı sınırı, kül miktarı, ince öğe miktarı, koku derecesi ve sertifikasyon sistemi belirleyin. Ardından bu hedefler, filtrasyon kafa boyutunu, vakum aşamaları sayısını, kelepçeli yapıyı ve kesme yöntemini belirlesin. Bunun ardından kapasite ve fiyat konusuna geçin. Kapasiteye ve fiyata göre seçim yapan, daha sonra ise granülün istenen spesifikasyona uyamayacağını fark eden alıcılar, büyük bir bölümünde hayal kırıklığına uğrayan geri dönüşüm yatırımları oluştururlar.
2010 yılından bu yana, 50'den fazla ülkede 100'den fazla tamamlanan projesi bulunan Wanplas fabrikası, Avusturya mühendislik teknolojisi ve Çin üretim kapasitesiyle, tam olarak bu spesifikasyon anlayışı etrafında yıkama ve peletleme sistemleri inşa eder. Bir bileşim sınıfı çıkışına ihtiyaç duyulması durumunda Wanplas'in Kerke fabrikası, Polyretec yıkama hatları ve sondan sonraki peletleme sistemleriyle doğrudan entegre edilen KTE serisi dönen iki lafıtakli ekstruderler üretir. Wanplas markası ve tüm özel üretim fabrikaları arasındaki yönlendiren kararlılık aynıdır: müşterinin gerçekte ihtiyaç duyduğu olarak belirlenen plastik makinaları teslim eder, ürünler teslim edilmeden önce müşterinin malzemesi üzerinde onaylanır.
