リサイクルされたフレークからグラнулаーに変換するために最適なPP PEペレティングラインを選ぶことは、根本的にマテリアルエンジニアリングの決定であり、機械購入のように偽装されている。同じネームプレートのスループットを持つ2台のラインであっても—たとえば800 kg/hの洗浄済みポリプロピレンフレーク—生成されるグラナーは、完全融解流動度指数の点数が違い、非鎖状衝突エネルギーが40％異なることもあり、消臭度が全てのコマーシャルグレードと比べて低い。その違いは、モーターのスペックやバレルの長さだけにこそあるのではない。そこには、フレークが給気部に入った瞬間から、生成物を除去する遠心分離機から抽出されるグラナーの瞬間までの経過で、しんけいの履歴、滞留時間分布、水分除去、粒子フィルタリング、および熱処理といった製造プロセスが大きく関わっているのである。2026年になると、パッケージング、自動車内装、建設分野における使用済みリサイクル素材のコンテンツ規制の厳格化が始まるため、購入者はリグレーションを商品に分類することができなくなる。それゆえ、製品の品質向上の最小単位は、成形された製品本体にある。ペレティングラインは、その製品が低価値の量産物として売られるのか、指定された、認定した、色の一致が保たれた合成品として販売されるのかを決定するプロセスなのである。
本ガイドは、2010年以来プラスチックリサイクリング装置を製造し、2017年にブランドアイデンティティを確立したWanplas工場であるPolyretecが使用している完全なスペクトル論理を紹介します。こちらには、燃料材料の分類、エキスパンダーアーキテクチャ、スクリュー形状、推進型供給、凝集、真空脱溶炭化、溶融ろ過処理、切断方法の選択、乾燥、溶融流動制御、そしてリサイクルポリオレフィン顆粒を支配する認証環境について記載されています。その目的は、単一の構成を販売することではなく、プラントエンジニアや購買マネージャーに、Polyretec、EREMA、NGR、Starlinger、その他のサプライヤーからの見積書をヘッドラインの生産能力ではなく技術的な優劣で比較して決断する際に必要な用語と判断基準を提供することです。
なぜフラークからグラナレーへと移行するこのステップがrPPとrPEの価値を決めるのか
ペレタイジングラインは、プラスチックリサイクルプラントの唯一のポイントであり、ポリマーは完全に溶融、均一化され、制御された条件下で濾過されます。上流部では、破砕、洗浄、沈浮分離、摩擦乾燥により汚染が軽減されるものの、分子構造は変わりません。下流部では、エクストラーダで製造されたもののみ排他的に処理されます。したがって、ペレタイジングステップは、異なるフレークを指定された繰り返し可能な顆粒に変換することで全ての負荷を担います。
通常の硬質PP/PE再生ラインのフィードトラックにどのようなものが流れ込むのか考えてみましょう。単一のバッチには、融着流量指数が8g/10分程度の射出成形や、高負荷領域の吹き成形のドラム壁断片、5 ~ 3パーセントの水分量（乾燥効率によって異なります）など、たくさんのものが存在します。もしエキスプラネータが単にこの混合物を溶解してダイを通し流すと、その結果の顆粒には広い分子量分布、未溶解の高粘度成分によるゲル含有量、熱変化した材料を含んだ死んだゾーンで収容された黒点、予測不可能な収縮挙動などの特徴があり、後にある変換装置では対処することができません。
適切に構成されたラインは、4つのポイントで介入します。まず、特定の機械的エネルギーを制御し、低摩擦割削による高ビーズ硬さだけでなく、低摩擦割削による低ビーズ硬さの過剰割削を防ぎます。続いて、段階的に真空を施して、水、モノマー残存物、分解生成物、吸収された悪臭成分がビーズに残留せずに溶融体から放逐されます。さらに、使用先の専用に合ったフィネスで濾過し、硬い汚染物質が応力集中源となることを防ぎます。最後に、溶融物を均一なビーズの形状を得るようにカットし、冷却して、バルク密度変動や粉塵含有率が全ての後続リプルターの重量投与精度に影響することを防ぎます。
リサイクル業界全体に関する経済的な定期的には、グラニュールの仕様を一つ上げる（例えば、一般用途の厚膜管核に適したrPEから、濾過・脱臭処理された評価を取得したrPEに変える）ことは、ライン生産量を10％増やすよりもずっと多くの市場を生み出す。まずスペックを決めて、次に生産能力を決める。
ラインを指定する前に原料を分類する
どのサプライヤーも供給資材を分類せずに適切な構成を推奨することはできません。 リサイクルパーリー設備に対する不満の最も一般的な原因は、買主が実際に持っているバルク密度と湿気プロファイルと、ラインが設計されたプロファイルとの間の不一致です。 ポリオレフィンのリサイクル削片は、四つの広いプロセスクラスに分類され、それぞれに特有の供給、脱ガス、および濾過要件があります。
クラス A: 柔軟な PP/PE フィルムおよび編地
LDPEおよびLLDPE農業用フィルム、印刷済み買い物袋、引き締めフィルム、PP織物製袋、ノンウーブン生地はすべて、フレーク状で20～60kg/m³、圧縮してからは120～300kg/m³と、極めて低い量濃度を有します。表面と体積比が高いため、洗浄したフィルムでは6～15％の表面潤があるものです。印刷インキには溶剤残留物や顔料が含まれます。このクラスは盤面前の圧縮や凝集、積極的な多段式真空処理、且つ高灰分量に対応したろ過システムが必要です。
クラス B: 剛性の PP/PE 再加工品
梱箱、キャップやふた、ドラム、ジャーキャン、パイプの削りきし、射出成形ハウジングは、遠心乾燥後、通常残留水分が1パーセント以下で250～450kg/m3のドリップを生成します。給品は重力で行なうことが簡単で、脱ガス要件は適度です。主な課題は、広い粘性分布にわたる溶融の均一化および金属細かい部品と残存する紙繊維のフィルター処理です。
クラス C: 混合されやすい低汚染のポストコンサーマー流れ
選別後のケーブサイド混合ポリオレフィンの集札では、PP/PE比率がバッチごとに変化し、またPS、PET、PAのバリアー層、およびエラストマーのわずかな分が含まれています。これらの流れには相溶化が必要であり、締め切ったフィルタリングが必要で、また多くの場合、インパクト改質剤と相溶化剤のサイド投与が可能なツインスクリュー構造が必要です。
クラス D: 産業用の事業所から生じた廃棄物
掃除済みのエッジトリム、物質の排出、プレートとランナーを既知の工程から除去します。 水分がゼロに近い、汚染物質がゼロに近い、粘性が狭い。このクラスは最もシンプルで最もエネルギー効率の高い構成を正当化し、手動のプレートスクリーンチェンジャーが搭載された単気筒型ラインが守られた唯一のクラスです。
資材から構成へのマトリックス
| 原料クラス | 粒体の密度（kg/m³） | インレットの湿気 | 推奨エクストラクター | 給餌不安定性 | 真空ステージ設計表 | フィルタリング細目数 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A ― ソフトフィルム、織物、非織物 | 20～60個（緩い状態）、120～300個（堅くまとまった状態） | 6〜15% | 単一スクリュ 36：1およびカッター・コンパクターまたは共転回二重スクリュ 44：1 | カッターコンパクターまたは凝集器と強制サイドフィーダ | 2–3 | 90〜150 μm |
| B — 段ボール、キャップ、ドラムなどの硬質リグリンド処理。 | 250–450 | 0.3～1.0％ | 単一スクリュ 33：1〜36：1または2段式システム | 振動レベル制御付き重力ホッパー | 1–2 | 120～250 μm |
| C — 混合した過去の消費者用ポリオレフィン | 150–350 | 1–5％ | 共回転二軸ねじ 40:1～48:1 | 添加物用の重量基準型メインフィーダーおよび強制側フィーダー | 2–3 | 80–150μm |
| D — 高品質の産業プリの廃棄物 | 300–500 | 0.2%以下 | シングルスクリュー 30:1–33:1 | 重力ホッパー | 0–1 | 150〜250 μm |
押出機の構造：単一ねじ、二段階、および共同回転式ツインねじ
エクストラーダの設計は、仕様全体における最も大きな影響を与える決定事項です。これは滞留時間分布、脱ガス能力、添加剤の投与能力、1kgあたりのエネルギー消費量、そして最終的に製造できる粒度を決定します。リサイクルポリオレフィン市場には、3つの設計が支配的です。
排ガス除去機能付き1軸押し出し機
クラッチャー・コンパクター経路でフィードされるきれいな剛性リグリンド用およびフィルムライン用として、障壁スクリューと一つまたは二つのベントポートを備えた溝付けフィードまたは滑らかなホースの単一スクリュエキストラクターが基本サイクルとして使用されています。直径は90 mmから180 mmに幅をとり、プロセス容量は約200から1500 kg/hです。PEの特定エネルギー消費量は通常0.16から0.24 kWh/kgと非常に低く、熱に弱い添加剤を処理する場合の制限が小さいように三種類のアーキテクチャの中で最も低くなっています。スクリュー回転数は60から130 rpmです。滞留時間は比較的長く、スプレッドは広範囲で、熱的に安定したポリオレフィンでは許容範囲であるものの、熱に敏感な添加剤を処理する際には制限があります。
シングルスクリューの制限は、脱ガス効率です。単一のスクリューのベンチングポートは、溶融面のわずかな部分だけを真空環境にさらす減圧ゾーンに依存しており、表面の更新率は低めです。入口湿度が10パーセントのフィルムの場合、1つのベンチングポートでは不十分であり、2つのベンチングポートと適切に設計された前処理ステップが必要となります。
2段式押出機システム
2段階構成では、プライマリー押出機で溶融と均一化を実行し、次に、低圧で溶融物を受け付ける、より大きな径を有するセカンダリー押出機が活用されます。このセカンダリー押出機は、フィルターとダイで圧力を構築する前に、延長された揮発物除去ゾーンを用いて運行されます。プライマリー機は高速回転でミックスを行うことができ、セカンダリー機は低速で冷却した状態で運用可能となり、ミックスの強度とポンプの安定性を分離させることができます。この構成は、印刷の多いフィルム、高い揮発性物質含有率の材料、および潜水によるペレット化のためにダイ導圧が極めて安定している必要があるラインに適しています。
2段階システムは、比較可能な単段システムに比べて、設備費用に15～25％の追加コストがかかり、特定エネルギーに0.02～0.05 kWh/kgの追加が生じますが、残留揮発物の大幅な除去と溶融圧の変動の安定化が可能であり、これによりペレットのサイズの均一性が直接向上します。
共回転二重スクリュー 円筒
共回転重合式二重スクリューエクストラダーゲーターは、最高の脱ガス能力、最も狭い滞留時間分散、およびスクリュー構成の完全モジュラー性を提供します。Wanplas の Kerke 工場では、実験用の KTE-16B ユニットから生産用の KTE-135D 機まで、並列 共回転二重スクリューエクストラダーゲーターの KTE シリーズを製造しています。これらは、混練級出力が必要な場合に Polyretec の洗浄・乾燥・ペレタイジング システムと直接統合可能です。
リサイクル用のツインスクリューの価値は、モータ出力単位の原料処理量ではありません。ツインスクリューのほうが高いことになります。定められた段差角を持つ混合ブロックは、定義された配送と分散混合を行い、必要な場所に対して正確に混合します。バレルに複数計のベント位置を設定することができます。サイドフィーダは、メラミングゾーンの下流側に填充剤、チェーン延長剤、相溶性化剤、または新鮮な新品樹脂を導入し、熱に弱い成分が最小限の熱履歴を経験するようにします。ポリオレフィンのリサイクル用ツインスクリューの特異的エネルギーは一般に、0.22～0.35 kWh/kgで、スクリュー回転数はトルククラスと配合物の破砕感度に応じて、200～600 rpm です。
アーキテクチャの比較
| 基準値 | 1軸押し出し機 | 2段式システム | 共回転二重スクリュー 円筒 |
|---|---|---|---|
| 典型的なL/D | 30:1〜36:1 | 段階 1 (30:1), 段階 2 (10:1 ~ 14:1) | 40:1～52:1 |
| スクリュースピード範囲 | 60～130 rpm | 80–140回転/分発電所1、25–60回転/分発電所2 | 200～600rpm |
| 特定エネルギー、ポリオレフィン | 0.16～0.26 | 0.20～0.28 kWh/kg | 0.22～0.35 kWh/kg |
| 最大実用的真空段階 | 1–2 | 2–3 | 3–4 |
| 居留時間分布 | 広いガイド系 | 適度 | 窄長方形 |
| 添加剤の側面投与 | 制限あり。のみ食品の生食に限る。 | 設備間で発生する可能性がある | 仕様が複数ある場合に適しています。 |
| 最高のフィットオペレーター | B と D。 | A、B | A、C |
| 相対的な資本コスト | 低。 | 中型 | 高から非常に高に |
| 相対的メンテナンスコスト | 低。 | 中型 | 高 |
ヘックスジオメトリ：Ｌ／Ｄ比、圧縮比、混合要素
5 ～ 1 などの範囲内にとられ、投入資質の密度が変動する場合にあたって、激しい圧縮はメルトをインクのカーボン化領域へと方向付けする揚弁熱を生じます。
L/D 比率の選択
長さ対直径比は、供給、溶融、混合、デボリスタレーション、及びポンピングに割り当てられるバーレルの長さを決定します。30：1の単一スクリューでは、約8Dが送管に、10Dが圧縮および溶融に、4Dがベンツ減圧ゾーンに、4Dがベンツ後に再溶融に、そして4Dがメータリングに割り当てられます。2番目のベンツを追加すると、さらに6Dから8Dが必要となり、このためフィルム再顆粒化ラインは、30：1ではなく、36：1に落ち着きます。
同回転対向タインズクリーゼでは、回収率が1台の真空段階では40：1が実用的最小値となります。2台の真空段階では44：1が快適に対応可能です。3台の真空段階と充填剤または相溶性剤の側方供給を組み合わすと、各側方供給位置では再传送および再溶融のために4D〜6Dが必要になり、48：1〜52：1になることになります。
圧縮比率
圧縮率—入込セクションのチャネル容量と計量セクションのチャネル容量の比率—は、入込めばくのボリューム密度に合わなければなりません。これは、リサイクリング物質を扱う時に汎用スクリューが失敗する原因となります。新品のペレットスクリューは、550 kg/m³のフィードを想定して設計されており、圧縮率は2.5：1から3：1です。200 kg/m³のリグリーンを入れると、計量セクションが養成されず、出力が急上昇し、溶融圧が揺れ動くようになります。
| 飼料の総密度（kg/m³） | 推奨圧縮比 | 代表的なフィードクロス深さ（Ø120 mmねじ） | 注記 |
|---|---|---|---|
| 150個(ろ過フィルムフレーク)以下 | 4.0：1 ～ 5.0：1 | 18 ～ 22 ミリメートル | あなただけはカッタータイプコンパクターによる前処理によって処理が可能です。それ以外の場合は混合混載が必要です。 |
| 150–250 (コンパクト化したフィルム、織物) | 0 Nm³/min | 15–19 mm | 入り口歯車の溝付きを強く推奨します |
| 250〜350(軽い硬い再加工品) | 3.0：1～3.6：1 | 13～16 mm | 標準のバリアスクリューは高い性能を発揮します |
| 350～500（密度が高い再粉砕、顆粒状） | 2.6:1 ～ | 11～14 mm | MWD が狭い PP では、過度な摩擦に注意を払う。 |
混合および溶融装置
rPE の場合には、計量部の末尾に Maddock またはスピリムッシェー型混合機を備えたバリアスロットスクリューで、溶融物の混在を防ぐので十分です。 よりきれいな溶融域を持つ rPP の場合には、パイナップルまたはピン形状の混合機を備えたバリアスロットスクリューで、余剰な剪断熱を発生させることなく色素残渣を均一に混入させることができます。ツインスロットの場合、溶融部は送り込み成分から構成され、次に 45度と 90度の基板を交互に配置して構成された混合部に移ります。 90度の基板では最大の分散運動エネルギーを発揮しますが、局所的な温度上昇も最も大きいため、剪断作用に敏感な PP リサイクレイされていないものでは、配列は一般的に 30度と 45度の基板と、最終的な分散処理を行うための 90度の基板に移されます。
エクストラダーへの供給：圧力側フィーダ、コンパクター、フィルムアグロメレーター
給入は、リサイクルペレタイジングラインの最大の数がネームプレート定格を下回るステップです。エクストラクターは飲み込むことができない材料を処理することができません。バルク密度が200 kg/m³以下になると、フレークがホッパーとスプールガンのチャネルに均一に埋められず、重力による給入が信頼性に欠けるようになります。
側送りフィーダを強制
強制側挿入装置は、メルトシールの圧力に抵抗して低密度材料を主なスクリューチャネルへ機械的に押し込む、筒上に装着されたツインスクリュー型充填装置です。共回転式ツインスクリューリサイクルラインでは、重力による供給のみに比べて、150 kg/m3のフィルムフレークの処理レートが40〜70％向上します。強制側挿入装置のスレッドは、主抽出機のサイズに応じて5.5〜22 kWの独立ドライブで150〜400 rpmで動きます。強制側挿入装置のハウジングにあるベントは不可欠であり、不完全な装置では天然気体がフレークとともに前方に侵入し、漏れが起こります。
カッターコンパクター
1。カッター・コンパクターは、高速回転するナイフアセンブリーを備えた垂直容器で、フィルムを同時に切断し、摩擦熱で加熱し、高密度化します。材料は、通常LDPEでは70〜95℃、PPで95〜120℃以下の柔らか化点以下に加熱され、表面の水分を除去しながら摩擦熱により凝集して自由に流れる小さい粒に凝集します。コンパクターはエキストラクタの給与口に角度を付けて排出され、スクリューは予備的に密度化・乾燥・温められた物質を受け取ります。これらの組み合わせが、よく設計されたコンパクターを用いた単一スクリューのラインが、低い比特能でプラスチックフィルムの生産においてツインスクリューと競合できる理由です。
重要な制御パラメータは、ロータートップスピード、ブレードと壁間の隙間、および温度設定値です。摩擦熱が多すぎると、部分的に溶けた塊が放出口に詰まります。少すぎると、素材がまだふわふわで橋ができます。現代のコンパクターでは、モーター負荷を調整し、蒸発冷却のために制御された水霧を照射して、クラム温度を狭い範囲内に保ちます。
フィルム形成装置
スタンドアロンアグロメーターは、バッチモードで、フィルムスクラップを300から400 kg/m³の密度の高い片栗粉に変換し、その後、固形物として蓄積、混合、従来のエクストルーダーに供給することができます。フィルムスクラップが間欠的に到着し、混合された原料を用いて連続的にペレタイジングラインを動作させる必要がある場合、アグロメーションは有効です。しかし、一時的な熱処理サイクルが必要になり、最終的な片栗粉の分子量がわずかに低下します。また、ハンドリングも増えます。2. 通常のメーカーの標準的な500 kg/時のペレタイジングラインは、90,000ドルから130,000ドルで構築されます。同等のPOLYRETECの低メンテナンスラインは、105,000ドルから160,000ドルであり、15,000ドルから30,000ドルのプライム付きです。高い設備投資は大きいものですが、装置の寿命にわたるメンテナンスコストの削減は、強力な経済的根拠となります。
Polyretec プロジェクトエンジニアリングの実用的なガイドライン：もし原料が主に150 kg/m³未満のフィルムで、ラインを500 kg/h以上で連続運転しなければならない場合、カッタコンプレッサはオプションのアクセサリーではなく、全ラインの決定的な要素であり、エキストラクターは他の方法ではなくこの要素の周りで選定されるべきです。
多段真空消散・臭素と VOC 制御。
脱抗雑質化は、現代の PP PE 顆粒化ラインにおける最も重要な品質決定用サブシステムであり、低コストの見積りでは最も定義が不十分なサブシステムです。 リサイクルポリオレフィン溶融物には、水、残留モノマーおよびオリゴマー、アルデヒドやケトンなどの熱分解生成物、印刷インク溶剤、接着剤残留物、および食品または洗剤パッケージとしての物質の過去の寿命から吸収された臭気化合物が含まれています。
排気真空精粋化の仕組み
ポリマー溶融物からの揮発性成分の除去は、拡散の制限下にあります。その推進力は、溶融物中と蒸気空間中の揮発性成分の部分館にある差によって生じます。その速度は、表面に露出する溶融物の表面積、表面更新の頻度、真空下での滞在時間によって決まります。ねじにある換気口は、新たな溶融物を表面に展開するために、ねじの飛びが連続的に更新をもたらします。この理由で、ツインネジは単一ネジよりも優れた揮発性を除去します。インメッシュされた歯車構造は、表面更新をより頻繁に行います。
ポリオレフィンリサイクルで用いられる実用的な真空レベルは、大気を補助するベント装置で30～60 kPaの軽度真空から、液圧リングまたはドライランニング式真空ポンプに前処理コンデンサを装備した深層真空段で1～5 kPaの真空まで幅広くあります。溶融ポンプの前に位置する最後の段は常に最も深くあるべきです。低残留揮発成分では、濃度グラデーションの範囲が狭いためです。2. 実用的な水システム設計アドバイス3. 実用的には、フィルターの圧力信号は、エクストラーダーとペレタイザーのデータと並べて表示される必要があり、この場合オペレータは幅広い情報を元に調整を行います。流量が低下すると同時に圧力が上昇すれば、それはフィルターの問題ではなく、給与材の問題であって、そうした問題をフィルターの問題と扱うと、溶融物が無駄になります。フィルターをラインの中心のモニタリングに組み込み、供給材ごとにレシピをドキュメント化することで、濾過を謎のようなものから制御可能で繰り返し可能なプロセスに変えられます。
真空脱気技術
| ステージ | 位置（投入材のL/D比） | 絶対圧力 | 主なターゲット | ポンプ方式 |
|---|---|---|---|---|
| 大気バンパー | 14D〜18D | アンビエント | 空気の混入、大量の蒸気の瞬間蒸発 | ない、凝縮物トラップ付きのオープンスタック |
| 真空ステージ1 | 24D～28D | 20～50キロパスカル | 約0.1％にまで減少する大量の水分 | 水分切離装置付きリキッドリング |
| 真空ステージ2 | 32D～38D | 3–15 kPa | 溶剤残留物、低分子量オリゴマー | ブースタ装置とプレコンデンサー装置付きリキッドリング |
| 真空ステージ3（臭気防止用） | 40D～46D | 1–5 kPa | アルデヒド、ケトン、脂肪酸残余物、臭気媒体 | 乾燥スクリューポンプまたはルーツブースターセット |
ストッピング剤および臭気低減
深い真空のみでは目標の臭気レーティングに到達できない場合、最終真空段階の上流部に剥離剤を注入します。0.2～1.0質量パーセントで投入される窒素または水は、ボブルを生成し、大幅にマス移動に利用できる界面面積を増やし、気体をそれらとともに排出します。水剥離は、真空流路から容易に凝縮できる水が安価である場合に一般的です。また、酸化的分解を防ぐ必要がある場合には、窒素剥離を用いることが推奨されます。
トレーニングを受けた感覚機敏な調査員が分類スケールを用いて臭いを評価します。最終用途に応じて目標量が異なります。ゴミ袋や建設用フィルムなどは高い評価を許容します。非食品消費用パッケージの場合は中間評価が一般的です。化粧品やパーソナルケア用パッケージの場合は最も低い評価が必要となり、そのためには、上流で高アルカリ洗浄、エクストラーダー内の3段階の真空脱気、そして制粒後に加熱されたサイロ内で、対流空気下で数時間、70～90 ℃ で、除臭することが必要です。
溶融フィルター：スクリーンチェンジャーの種類と絞り精度
熔融濾過で、完成したグラнулаの汚染クラスが決定され、したがって出荷可能なグレードが決まります。選択は、汚染量、必要な細さ、許容できる材料損失、およびラインが耐えることができるプロセスの中断時間によって決まります。
手動と油圧式のプレートスクリーンチェンジャー
単板マニュアルチェンジャーは、清潔な産業廃棄物だけに使用できます。2つまたは4つのスクリンキャビティを備えた油圧スライド板チェンジャーでは、スクリーンセットを交換することができ、排除工作は必要ありません。しかし、短期の圧力異常が起こりえます。バックフラッシュバージョンでは、一部の清浄溶融体を汚れたキャビティを通じて裏返して、汚染ケーキを取り除き、スクリーンサイクル寿命を大幅に延ばします。油圧板チェンジャーの実用的な微細性は120〜250 μmであり、汚染物質の負荷は大まかに0.5％質量まで対応することができます。2. 単一ねじの清浄繊維ラインは、約300〜900 kg/hの生産が可能ですが、複数のねじの混合または不浄繊維ラインは、ねじ径、L/D、モーターパワーにより、500〜1500 kg/hに達します。実際の生産量は、供給のクリーンさと樹脂次第であり、ネームプレートだけでは決まりません。
連続的なベルトスクリーン交換装置
ベルト式フィルターでは、織られたスクリーンセットが溶融チャネルを進めます。これは、差動圧力が上昇した際に必要に応じて、または低速で継続的に行われます。スクリーンが取り外され再インストールされることはなく、溶融圧力は基本的に一定であり、ギヤポンプや水中のかんたん器に供給するラインでは非常に重要です。ベルトチェンジャーは汚染量が多い農業フィルムに標準的に採用されており、100〜300μmの間で動作します。スクリーンセットの消耗品コストが主要な運用の考慮事項となります。
自動清掃回転式およびレーザー穴あけフィルター
自動清掃フィルタは、穴あけされた回転式ドラムまたはスクラーバと排出ねじを備えたレーザー穴あけキャンドルの集合により、汚染クリームが継続して除去され、濃縮パーゲージとして排出されます。これらのシステムは、60～150μmの精度を確実に実現し、操作者の介入なしで数週間稼働でき、圧力変化を広範囲に抑えます。これらは、優れたフィルタリングクラスを示し、出力がブローヤボン、薄壁射出成形および繊維や食品接触付近の用途に適合する必要がある場合に指定されます。
フィルタリング選択表
| フィルターの種類 | 実用的な精度 | 最大汚染量 | 圧力の安定性 | 溶融損失 | 相対コスト | 典型的な適用法 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 手動プレート交換機 | 200～400μm | 0.05%以下 | 不十分 — 生糸を生産するためにラインを停止する必要がある | 非常に低い | 低。 | 後産業用廃棄物の洗浄 |
| 油圧スライドプレート、双測位シリンダ | 120～250 μm | 最大 | 中 ~ 程よく、0.30 - | 低。 | 中型 | 頑固な再炭酸化、キャップおよび閉鎖装置 |
| バックフラッシュ機能を備えた油圧式 | 100–200μm | 最大 1,000 kg/h | 適正 | 中型 | 高 | 混合使用済みポリオレフィン |
| 連続ベルトスクリーンチェンジャー | 100〜300 µm | 最大 15% 以上（湿潤前端と連動） | 非常によい | 低度、スクリーン消耗品を利用する場合 | 高 | 農業用フィルム、汚れが多い飼料 |
| 自動清掃回転およびレーザー穴あけキャンドル | 60～150 μm | 最大 5% | ほぼ一定の場合に適しています。 | 中～高いパージ率 | Premium | フィルムグレード（rPE）、繊維グレード（rPP） |
排出方法：ストランド、ウォーターリング、および水中切断
切断方法により、ペレットのジオメトリ、粉末の含有量、ボール密度、および可得するレベルのスループットが決まります。これらの3つの一般的な方法はすべてリサイクルポリオレフィンに向いており、正しい選択は溶融液の粘度、スループット、およびお客様が要求するペレット仕様によって決定されます。
ストランドペレタイジング
溶融物は、マルチホールから成るストランドダイによって水浴槽中にまたは冷却コンベアの上に押し出され、その後、ペアの供給ロールを通して回転するカッターへと引き出されます。ボール状の粒は、一般的に直径2.5～4mm、長さ3～5mmです。ストランドカットは、最も均一な粒を供給し、最も少ない燃料消費率を実現します。さらに操作者は、溶融物の品質の確認を行うことができます。分解するストランドや気泡が見られることで、濾過や脱気に関する問題が即座に判明します。
制限は、繊維が配達に耐えられるほど安定している必要があることです。融融流率が約15 g / 10 min を超える低粘度のリサイクル材は涙し割れる傾向があります。繊維システムでは、起動時およびスクリーンを変更後には操作者の注意が必要であり、それらはかなりの床面積を占めます。典型的な実用的範囲は150 ~ 1500 kg/h です。
ウォーターリングペレタイジング
回転する刃の組み付けにより、溶解物は直線状にアンナー状の金型の表面にカットされ、その溶解物は直ちに、カット室本体内を循環させる水の輪の中に投げ込まれます。カットは金型の表面で行われるため、細線が切れることがないので、リサイクリングの際に発生する粘度変動やスタートアップ時の突然変動を容認することができます。造粒物は、レンズ形またはバレル形であり、ストランド状になることのない分に比べ、やや非均一です。
水リングシステムは、300～2000 kg/h クラスの PP/PE リサイクルラインで最も広く使用されている手法です。このシステムは、堅牢性、中程度のコスト、および簡単な自動化を兼ね備えています。ブレードとディーの接触圧はスプリングまたは空気圧装置によって調整され、研磨剤を添加したリサイクル戦物に対するブレード寿命は実際の操作上の考慮事項です。
海中ペレット化加工
ヤケホジキ機器での砕粉処理では、モルタルプレートが温度制御された水槽に完全に浸潤し、切断装置がその水槽内で動作します。パウダーは完全に球状であり、粉埃含有率は三つの方法の中で最も低く、システムは2000 kg/hを超えるスケールできれいに分離されます。水中切断には、圧力の安定性を保つための溶融ポンプ、凍結防止のための加熱・保温されたモルタルプレート、およびスタートアップバイパスバルブが必要になります。最も設備投資がかかる方法であり、最も制御の厳しい方法でもありますが、パウダーの球状性がその後のグラビメトリック充填で重要な場合、またはスループットが水リングで対応できるレベルを超える場合には通常理にかなっています。
排出方法の比較
| 属性 | ストランドペレタイジング | ウォーターリングペレタイジング | 海中ペレット化加工 |
|---|---|---|---|
| 酒粕の形状 | 円柱形、直径2.5～4 mm | レンズ/バーレル、3～5mm。 | 球状、2～4 mm |
| 実用的な産出量 | 150～1500 kg/時間 | 300–2000 kg／h | 500–6000kg/h |
| 溶融流動指数の許容範囲 | 0.3〜15 g/10分 | 0.2–40 g/10 分 | 0.2–60 g/10 分 |
| 凝結物・粉塵の内容 | 低。 | 中型 | 非常に低い |
| 開始時の複雑さ | 手動のストランド製造 | シンプルで半自動 | 複合器、バイパス、および放電ヒータが必要 |
| 溶かしたプラスティックのためにポンプを必要とする。 | オプション | 推薦事項 | 必須 |
| 床面積需要 | 高（加熱洗浄 + 摩擦） | 低。 | 中型 |
| 相対的な資本コスト | 低。 | 中型 | 非常に高い |
水分除去、乾燥、およびパウダーコンディショニング
水かけを残したり、水下のカタマランスを通過したペレットは、表面に8～20％の水分を含みます。コンバーターが要求する残存水分目標値（一般的に、注射成形用のrPEの場合は0.1％未満、rPPの場合は0.05％未満）を満たすには、2段階のアプローチが必要です。
最初の段階は機械的なものです。基本的に、高速回転する1200～1800 rpmの回転盤付きの縦配置した穴あきカゴである遠心乾燥機は、水をスクリーンを通して外へ放り出し、ペレットは螺旋状のパスで上方向に移動します。適切なサイズの遠心乾燥機では、わずか数秒の滞留時間で表面水分を約15％から0.3～0.8％に減らすことができます。スクリーンのスロット幅は通常0.6～1.2 mmですが、幅が広すぎるとペレットが水回路に漏れ出し、狭すぎると細粉がスクリーンをふさいでしまいます。
第二段階は熱方法です。60～90℃の液床または振動式熱空気乾燥機で、残っている水が除去されます。rPP は、この段階を結晶化調整ステップとしても利用できます。これにより、ペレットは保管前に安定した結晶形態に達し、積載密度が安定します。脱臭が必要な場合、この熱段階は4～12時間おきの制御なしの調整シロに展開され、逆流空気が使用されます。
ペレットの分別は乾燥後に行われます。約6 mmの上部デッキと約1.5 mmの下部デッキを備えた振動分別装置は、サイズが大きすぎる団塊と細粒を除去します。細粒含有量が質量で0.5％以上であると、コンバーターのホッパー内にブリッジが発生し、不均一な重量投与が発生するため、商業的に分級された製品では分別は任意ではありません。
MFI管理、劣化、および特性回復
エキストルーダーを通過するたびに、ポリオレフィンの分子構造は変化します。その変化の方向と大きさを理解することで、リサイクラーは一貫してメルトフロー指数の仕様を満たすことができます。2. エキストルーダーを通過するたびに、ポリマーの特性が損なわれます：PEは融点流出率の安定性を失い、PPは鎖切断によって分子量を失い、PETは加水分解によって内在的な粘性を失います。洗浄ラインの乾燥機から、暖かく乾燥されたフレークを直接エキストルーダーに供給することで、1回の冷却と再加熱サイクルを省くことができ、再乾燥にかかるエネルギーを節約でき、フレークが保管中に大気中の水分を再吸収することを防ぐことができます。工場レイアウトが許す場合は、シロを直接エキストルーダーに移動することは、これら3つの問題すべてを一度に解決する最良の方法です。
PP と PE の異なる挙動
ポリプロピレンは、微量の酸素の存在下で、熱と摩擦力の両方の結果として主に鎖切断によって劣化します。分子量は低下し、溶融流動度指数は上昇します。通常のrPPは、条件が管理されていない場合、単独のペレット化プロセスで溶融流動度指数が15〜40%増加します。最初の使用に伴う過剰な熱による損傷を受けた場合は、さらに相当大に上昇します。2. ポリプロピレンフィルム。3. ポリプロピレンの密度は約0.90〜0.91g/cm3であり、水中に浮く一方で、プラスチケ化されたPVC用手袋は1.30〜1.45g/cm3であり、沈む。したがって、多段階の沈み浮きベンダーでは、PPマスク層が浮上し、PVCが沈みます。TPEのグレードが中立域を上回る場合、より高密度のメディアが使用されます。
ポリエチレン、特にLDPEとLLDPEは同じ条件の下で架橋という現象と、長鎖の枝化という現象を示す傾向があります。分子量は上昇し、溶融流動性指数は低下し、ゲル含量が増加します。生産過程で、ダイ圧の上昇とゲル数の増加を示すrLDPEのフィルムラインでは、ほとんど常に進行的な架橋が起きており、これを発生させているものは、ほとんどの場合、フィードの口部における酸素の侵入、または十分な真空密閉が確保されていないことです。
制御操作部品
- 溶融温度上限プロセスが許す範囲で、rPP溶融温度を235℃以下、rPEを225℃以下に保ちます。これらの温度を10℃上回ると、酸化分解速度が約2倍になります。
- 具体的な機械エネルギー。スクリューの速度を減らし、給取速度を上げ、具体的なエネルギー投入量を小さくします。ツインスクリューの場合、90度の円筒状延長部の一組を45度の円筒状延長部に置き換えると、局所的なせき加熱が著しく減ります。
- 酸素の除去。2. P = I / (G − F)フィードホッパーの窒素封入は、特に rPP では安価で効果的です。
- 安定化パッケージ。消費後の材料の減少した安定剤貯蔵量を回復するため、主成分の阻害性フェノール系酸化防止剤と副成分であるホスファイト処理安定剤を0.1から0.5％の配分で組み合わせる。さらに、カリウムステアレートやヒドロタルシイトといった酸剤は、汚染された原料からの触媒残留物や塩素類を中和する。2. 抗酸剤1010と抗酸剤168を0.2から0.4％の配分で組み合わせることにより、第一の使用寿命とリサイクル中に失われた熱的・酸化的保護を回復する。0.3から0.8％の多機能エポキシ連鎖拡張剤は、末端の分子と反応して分子量の一部を回復し、МFR上昇と溶融強度の低下及びインパクトの悪化に対処する。これらの二つの手段は、販売可能なリサイクルPPの基盤となる。3. バリアストレージの中でも、さまざまな水分レベルと材料特性を扱うため、乾燥システムを組み合わせる必要が考えられる。
- チェーンエクステンダー。多機能なエポキシ機能オリゴマー連鎖延長剤は、通常0.2から1.0％の配分で、連鎖末端の基に反応して分子量を再構築します。rPPでは溶融流動性インデックスを下げ、溶融強度を回復させ、rPET汚染のあるポリオレフィンブレンドでは界面接着性も向上します。
- コンパトバイザー混合された PP/PE ストレームのために、2% から 8% のマレイン酸無水物接枝されたポリオレフィンまたはエチレン−プロピレンブロックコプリア共溶剤は、分散相のドメインサイズを縮小することによって配合物の衝撃強度を劇的に改善します。相溶性化を行わないと、70/30 の PP/PE 配合物は傷目に敏感な材料であり、低温性能が不良です。
バッチ間の一貫性
物質の回復は、繰り返し実行可能でなければ意味を持ちません。実用的な手段は、インライン溶融粘度計、溶融流動指数に連関する溶融圧力信号、各製造シフトでのラボラトリ溶融流動指数測定、および運搬材料を前ブレンドする戦略です。これらの戦略は、合流する駒材に8〜24時間続くブレンドを行い、上流部品で生じる成分の開きを平均化し、それによりグラニュール仕様の偏差発生を抑制します。多くの成熟したリサイクルメーカーでは、8〜24時間の運搬材料を保持する前ブレンドシロを設置し、上流部品で生じる成分の開きが伝播する前に、その変動を平均化しています。
リサイクルPPおよびPEグラニュールの認証とコンプライアンス
認定は、単一の悪材がどの市場に参入できるかを決定するうえで、ますます、譲受契約が交渉可能かどうかを判断するものとなりつつあります。購入者は、各質問段階で、対象の認定を明記しておく必要があります。いくつかの要件には、直接的にハードウェアの影響がともなっています。2. 認定の専門知識には、CE認定、FDA食品等級認定、およびさまざまな地域別の認定が含まれます。専門の認定担当者や代理機関との関係を通して迅速な認定プロセスを可能にするものです。パロリテックは、さまざまな機器構成について認定を保有しており、認定された機器を迅速に納品する必要がある設定の調達案件で、認定にかかるリードタイムを短縮します。3. 食品等級のリサイクリング・アプリケーションについての認定。
| スキームまたはスタンダード | 対象範囲 | 生粒成形ラインへの影響 |
|---|---|---|
| EuCertPlast | 欧州各国では、工業用途に適した標準である 50Hzの頻度で 400V三相システム（以前は 380V）を採用しています。ほとんどの欧州の施設では、中性線を接地した 400V三相ワイ配置を採用し、プラスチックリサイクリング機器を含む産業機器へ安定した電力を供給しています。中東諸国も同様の基準を採用しており、多くの湾岸協力会議（GCC）加盟国では 415V 50Hzが一般的です。POLYRETEC は 380V/415V 50Hz の動作に対応したプラスチックリサイクリング機を供給し、欧州および中東の電気規格に対応しています。 | バッチ追跡可能性とインフードおよびアウトフィードでの校正された重量計測が必要である。 |
| GRS（グローバル・リサイクル基準） | リサイクル含有量の主張、管財連鎖、社会的および環境的基準 | 単独保管し、生産プログラムを明確に分離し、エキストラクターで添加された添加剤に関する規制を厳格に実施します。 |
| ISO 15270 | プラスチック廃棄物の回収とリサイクルに関するガイドライン、用語設定、およびプロセスフレームワーク | 技術文書や入札の応募書類で機械的リサイクルルートを説明するための定義的な基準を提供します。 |
| EU 2022/1616 | 食品と接触することを目的として使用される再生プラスチック材料および製品 | 実績のある試験性能を持つ認可された汚染除去技術が必要である。ポリオレフィンの場合、通常は高度の清浄処理法と検証済みの深い真空脱構造法を使用する必要がある。 |
| ISO 9001 | 品質管理体制 | 各バッチにおける溶融流動指数、灰分、水分、色、および臭気に関する文書化された制御計画 |
| CE マーキング | ヨーロッパ市場に投入される機器に関する機械安全 | 保護扉、緊急停止機能、カッター室と金型エリアへの連動制御されたアクセス、記録されたリスク評価 |
お客様の仕様で繰り返して使用されるテスト方法には、融着流動度指標のASTM D1238およびISO 1133、灰分内容のISO 3451、密度のISO 1183、衝撃のISO 179およびISO 180、引張性のISO 527があります。自動車や電気機器の供給チェーンに参加しているリサイクル業者は、一単位の分析証明書でこれらすべての指標を報告することが求められます。
容量計画、利用率、および相対コスト評価
配送ラインのサイズは、ピークの瞬間的なスループットではなく、現実的な稼働時間で割った年間トン数によって決まるべきです。スクリーンの変更、ブラッドの変更、原料の移行、掃除、計画的な保守を含めると、リサイクリングラインはほとんど場合、80～88％の可用性を達成することができません。年間4000トン、2交替、300日間、85％の可用性を目指す工場は、名目容量は約4000000÷(300×16×0.85)で、ほぼ980 kg/h に近くなります。そのため、名目容量が1000～1200 kg/h のライン（800 kg/h のラインではなく）が必要になります。
| 名目容量 | 代表的なエクストラクターのサイズ | メイン�ードライブの電源 | 接続済み負荷の合計 | 冷却水需要 | 設置面積（約） | 相対的投資段階 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300〜500 kg/時間 | Ø110〜Ø130 単一スクリュー | 90〜132 kW | 160〜220 kW | 10〜16 m³/時間 | 18 × 5 m | 低。 |
| 500–800kg/h | Ø130〜Ø150 単一スクリューまたは Ø75 ツイン | 132～200 kW | 230〜320 kW | 16〜24 m³/時間 | 22 × 6 m。 | 中型 |
| 800～1200 kg/h | Ø150〜Ø160 単一スクリューまたは Ø92 ツイン | 200～280kW | 330～450 kW | 24～34 m³／h | 26×7 m（m × cm） | 高 |
| 1200～2000 kg/h | Ø180 単一スクリューまたは Ø110〜Ø135 ツイン | 280 ～ 450 kW | 450～700 kW | 35-50立方メートル/時間 | 32×8 m | 非常に高い |
運用コストは、電気代、スクリーンやフィルターなどの消耗品、ブレードの再研磨、冷却水の処理、および人件費によって占められます。資産の寿命にわたって、最も交渉が難しい指標は kgあたりのエネルギーです。年間4000トン稼働しているラインにおいて、0.05 kWh/kgの違いは年間200000 kWhとされ、5年間の購入価格の差に比べほとんど微々たるものとなります。
高品質なPP PEペレタイジングラインの主要な運営基準：補助装置を含む全体的の特定エネルギーは0.28〜0.45キロワット/キログラム、溶融フィルタリングパーゲート損失はスループットの1.5％以下、ペレットファインズは質量の0.3％以下、残留水分は0.08％以下、溶解流性索引のバッチ間変動は指数のプラスまたはマイナス12％以内です。
よく寄せられる質問
PP PEペレティゼーションラインにはシングルスクラーかツインスクラーを選ぶべきか？
単一スクリュと2段式単一スクリュ装置は、単純な再グラнула化を小さな固有エネルギーで実現しようとする場合に適しています。固有エネルギー消費量は0.16〜0.24 kWh／kgと、二重スクリュよりもかなり小さく、スクリュとバルブの交換費用も安価です。共転回二重スクリュエクストラーダーは、汚れている、混合された、高水分含量の、または大量にプリントされた消費品ストリームなどにより、溶解能力、添加物投入の柔軟性、共感合性が重要になり、最低限のエネルギー消費よりも重要な要素となる場合に適しています。原料が単一で安定している、毎週変わらないものであれば、単一スクリュを購入しましょう。原料が毎週変化する場合、また特別の化合物をカーボンではない高品質の小粒状物質にする必要がある場合は、二重スクリュを購入しましょう。
リサイクルされたPPおよびPEのペレット用に求められるフィルタリングの精度はどれくらいですか？
射出成型や太壁押出機用の一般的な rPP と rPE は通常 150 ～ 250 µm 間でフィルターを通します。 ブローンフィルムやブロー成型のグレードでは 90 ～ 150 µm が一般的です。30 µm 以下の薄いガイド装置のフィルムと繊維グレードでは、60 ～ 90 µm が必要となり、ほぼ常に、連続的なレーザーで穿孔されたり自己洗浄できるキャンドルフィルターとバックフラッシュが必要になります。フィルターの精度が適用項目のより小さい場合、溶融圧力が上昇し、パージロスが増大し、スクリーン寿命が短くなるので、より小さいフィルターを指定するのは直接的であり、永続的な運用コストの増加となります。
リサイクルペレーティングラインには、実際には何段の真空階層が必要ですか？
1つの大気開口部と1つの真空ステージは、残液含有率が1％以下の清潔に洗い流された硬質リグリンドに対して十分です。印刷フィルム、農業用フィルム、及び臭気を意識した用途では一般的に2～3の真空ステージの使用が必要で、最終ステージは1から5kPaの絶対容積で運用し、低分子量揮発化物質及び残測化物を除去するようにしてから溶融物を溶融ポンプに送ります。後から真空ステージを追加することは、バルベラ長が増すことから高価ですので、試運転される予想される最悪の加工原料に対してステージ数を規定してください。
再生PPのかたまりの溶融流れ係数は入力フレークよりも高いのはなぜでしょうか?
ポリプロピレンは、熱、摩擦、微量の酸素へのさらされることによって鎖遮断し、その結果平均分子量が低下して溶け流しインデックスが上昇します。主な要因は、235℃を超える溶融温度、部分満ちる際の高いスクリュースピードによる過大な具体的な機械エネルギー、フィードスロットから侵入する酸素、消費後のフィードにおける過酸化防止剤の余力の減少です。改善策は、効果の低下順に、溶融温度を下げる、スクリュースピードを下げ鉛するとともにフィード率を上げる、ホッパへ窒素を定量バランスで充填する、0.1～0.5パーセントのフェノールおよびフスフイット安定化剤を投与する、0.2～1.0パーセントのエポキシ機能性鎖延長剤を添加して分子量を再構築する、などです。
1ラインでソフトフィルムと硬質リグリンドの両方を処理できますか？
確かに可能ですが、意図的な設計上の妥協が必要です。二重用途ラインでは、堅いリグリンをエクストルーダーに直接重力圧送できるようバイパス機構のあるカッター・コンプレッサーが必要です。また、3.4:1から3.8:1といった妥協的なスクリュー圧縮比率を選択し、汚れの多い二つの流れに合わせてフィルタリングシステムを規模を調整する必要があります。堅い流れの生産率は、専用の堅い流れラインと比べて10〜20％低いでしょう。また、キャンペーン間の切り替え掃除には20〜60分の時間が必要となります。両方の流れが年間に相当する量を占めている場合、専用の二つのラインは、総合生産量と粒子の一貫性において、柔軟な一台のラインよりも優れています。
リサイクルされたポリオレフィンのかすに黒の小さな点が生じる原因は何ですか?
黒い斑点は、4つの要因によって発生します。死んだ領域（ダイアプター、スクリーンカウンターの内部、摩耗したネジの通気隙など）に蓄積されたカーボン化ポリマー、フィルター処理を受けながら残存したゴムや堅化熱硬化樹脂などの異物汚染、長期間の生産停止後再び混入した劣化した材料、そして、暗色の原材料から発生した残存ピグメント凝集体などです。診断手順としては、直ちに起動後に斑点が出るか（死んだ領域の蓄積を示唆する）、あるいは、連続して運転中に徐々に増加しているのかを確認します。流路分子質量を小さくした流路設計、清掃化合物で定期的にホットクリアランスを行う、さらに細かいフィルターによる処理を行うことで、ほとんどのケースを対処できます。
再生成形機のネジとバレルはどれくらい持つのでしょう?
耐用寿命はバイアス含量に大きく左右されます。灰が0.3％未満の清浄なポリオレフィンでは、リフトクリアランスが許容値を超えるまで、ニトリッドねじとバイメタルボンベは25000時間から40000時間稼働します。砂や鉱物フィラーを含む2～5％の灰を含む消費者用フィルムでは、同じ構成要素は8000時間から15000時間で注意が必要になる可能性があります。バイメタルボンベライナーとハードフェイスになったねじを指定すると、初期コストが中から高に昇りますが、磨耗負荷の場合はその寿命が通常よりはるかに長くなります。これは長期的にはより良い選択となることが多いです。
ペレーティングラインの適切な工場受入品検査には、どのようなものが含まれますか?
有意義な受け渡し試験では、代替物ではなく購入者自身の鉱石が使用されます。少なくとも8時間の継続的な正常生産を実証し、溶融温度と圧力の変化をレコードし、kWh/kgベースで特定エネルギー消費量を測定し、溶融流動率、水分、灰分、および細粒の検体を一定間隔で採取し、少なくともスクリーン交換と供給鉱石中断を模擬して回復性能を確認します。PolyretecはWanplas工場として、オープンファクトリーポリシーを推進しており、お客様に実際に試験に参加していただくようにしています。Wanplasブランドのコミットメントには、輸送保証、生産能力保証、年間無償保守部品枠、品質保証（品質基準に適合しない場合は返金や追加補償を提供）なども含まれています。
リサイクルラインに溶解ポンプが必要でしょうか？
ギヤ式溶融ポンプは、エクストラーダの圧力発生機能をダイから分離することで、エクストラーダを低いヘッド圧で、従って低い溶融温度で動作させ、安定した体積流量をペレタイザーに供給できます。水中ペレタイジングには必須ですが、800 kg/h 以上のウェルリング切断は強く推奨され、ストランドラインでは任意です。圧力の安定性に加え、溶融ポンプは通常 5〜12 ℃の範囲で溶融温度を下げ、グラнулаのサイズおよび一貫性を有意に改善します。その結果、求められる品質で製品を販売する場合に必要なことになります。
結論
リサイクルされるフレークからグラニュールへの処理用に最適なPP PE プレジャリングラインは、供給、脱ガス、濾過、カットの各サブシステムが、それぞれの特定の原料クラスと、販売する予定の特定のグラニュールグレードに合わせられたものである。万能の設計というものは存在しません。一般用途の処理に供される清潔固体リグリンドは、33：1から36：1に設定された単シンクと、ハイドロリックバックフラッシュフィルタチェンジャー、ウォーターリングカットが採用された、適切に設計されたシステムが最適です。高密度の低容量の後処理顧客用フィルムは、40：1以上のシンクと3つの真空ステージ、除実効果ガスの注入、90μから150μの連続的な自己洗浄フィルター、溶融ポンプ、水中またはウォーターリングカット、さらに延長された熱脱臭の装置が必要です。
端末仕様から逆算する。まず、目標メルトフロー指数の範囲、灰分制限、細か効率制限、臭気評価、および認証方法を定義しましょう。そして、これらの目標が、フィルタリングの微細さ、真空段数、スクリュ機構、そしてカット方法を決定するようにしましょう。最終的に、生産量と価格も検討しましょう。生成された粒状物資が受注仕様に満たないことを発見するという、生産能力や価格を最初に選定するといった動きを繰り返す企業は、ほとんどが再生利用投資において失敗しています。
2010年から操業しているWanplasの工場であるPolyretecは、50か国以上で100以上のプロジェクトを完了し、24人を超えるエンジニアのチームを擁しています。オーストリアのプロセス技術と中国の製造能力を活かし、このような仕様にぴったり合う洗浄およびペレット化システムを構築しています。配合品用の出力が必要な場合、WanplasのKerke工場では、Polyretecの洗浄ラインと下流のペレット化システムと直接連携するKTEシリーズの回転式ツインスクリュー エキストラダーを供給しています。Wanplasブランドおよびすべての専門工場で貫かれているのは、顧客が実際に必要とする仕様に沿ったプラスチック機器を納品するというコミットメントです。出荷前に、顧客自身の材料でその性能が確認されます。
