재활용 된 실타래에서 입자 생산 공정을 위해 최상의 PP PE 입상화 라인을 선택하는 것은 근본적으로 기계 구매로 포장된 재료 공학 결정입니다. 동일한 네임플레이트 처리량(예: 800kg/h의 세척 된 폴리 프로필렌 실타래)을 가진 두 줄은 40%의 비새김 에너지와 100%의 상업적 등급의 냄새 평가에서 완전히 다른 입자를 제공할 수 있습니다. 차이는 모터 등급이나 버틀 길이에만 있지 않습니다. 차이는 부루가 공급 구멍에 들어갈 때부터 입자화기 탈수 분리기에서 나올 때까지의 세로 압축 역력, 체류 시간 분포, 수분 제거, 입자 여과 및 열 노출 방법에 있다. 2026년에는 포장, 자동차 인테리어 및 건축 부문에서 재사용 가능 부품 함량 명령이 점차 강화되고 있어 구매자는 재입상화 과정을 상품 단계로 취급할 수 없습니다. 입자는 제품이며, 입상화 라인은 그 제품이 저가량의 대량 응용에 공급되는지, 아니면 규격적이며 인증된 색상 일관성이 있는 합성 재료로 판매되는지 결정하는 프로세스입니다.
이 가이드는 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 제조해 온 Wanplas 공장의 Polyretec에서 Austrian 공정 기술과 중국 군 제조 능력을 결합하여 2017년 자사의 브랜드 정체성을 확립한 이후 사용되고 있는 전체 스폐서화 로직을 안내합니다. 여기에는 원료 분류, 압출기 구조, 스크류 지오메트리, 강제 이송 및 응고, 진공 데보랩탈리제이션, 용해 여과, 절단 방식 선택, 건조, 용해 흐름 제어, 그리고 재생 폴리오레핀 입자로 만들어지는 제품에 대한 인증이 포함됩니다. 이 가이드는 단일 구성을 판매하려는 것이 아니라 플랜트 엔지니어 또는 구매부 책임자들에게 Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger 및 기타 공급업체의 견적을 비교할 때 기술적 근거보다는 처리 속도만을 매개로 삼는 경향을 탈피하고, 관련 비용은 논외로 두어 비교할 수 있는 언어적 배경과 결정 기준을 제공하는 것입니다.
왜 플레이크에서 과립으로의 단계가 rPP 및 rPE의 가치를 결정하느냐?
펠릿화 라인은 플라스틱 재활용 공장 내에서의 유일한 점으로, 폴리머가 통제된 조건 하에서 완전히 녹이고 균일화되며 여과됩니다. 상위 단계인 절단, 세척, 침강 / 부유 분리, 마찰 건조 단계는 오염을 줄일 뿐만 아니라 분자 구조를 변경하지 않습니다. 하위 단계인 비치기, 혼합, 시โล 저장 단계도 모두 압출기에 의해 생성된 것을 처리합니다. 펠릿화 단계는 따라서 다양한 조각 재료를 특정하고 반복적이 될 수 있는 결정체로 바꾸는 모든 부담을 집니다.
임피던스 부두 상단에서 들어오는 일반 하드 PP/PE 재생 라인에서 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다. 한 배치에는 약 8g/10 분의 융해 전위 수치를 갖는 사출 성형 판지 조각, 고무압출 드럼 벽 조각 (최대 전위 0.3g/10 min), 얇은 벽 열형성 조각, 탈크가 들어있는 또는 유리 섬유가 들어 있는 소량의 재료 (밀도 분리에서 생존한 것), 잔여 라벨 접착제 및 건조 효율에 따라 0.5~3%(상당한 습기 함량의 물질)입니다. 압출기가 이 혼합물을 단순히 융합시키고 모형을 통과시키면 생성된 구반은 분자량 분포가 광범위하고, 고점도 분량의 부분이 녹지 않은 채로 남겨져 있고, 열적 분해가 일으킨 검은 물체들이 막바지 영역에 끼어 있으며, 후처리 설비에서 보상하기 어려운 파쇄 성능을 갖게 됩니다.
적절하게 구성된 라인은 다음 네 가지 지점에서 개입합니다. 첫째, 특정 기계적 에너지 투입을 제어하여 가장 높은 점도인 분획물이 과도하게 비계하지 않고 충분히 녹게 하는 방식으로 저시어 단계를 적용합니다. 둘째, 단계별 진공을 적용하므로 물, 몬омер 잔류물, 분해 생성물 및 흡수된 악취 성분이 성분으로 들어가지 않고 오히려 녹여진 성분으로부터 제거됩니다. 셋째, 최종 응용 분야에 맞는 사정으로 정제하여 거친 오염 물질이 응력 집중체가 되지 않도록 합니다. 네 번째, 모든 컨베이어기의 중량이산 계량 정확성을 직접적으로 영향을 미치는 부피 밀도 변화와 분진 함량을 균일하게 할 수 있도록 녹은 성분을 잘라내고 냉각시킵니다.
재활용 산업 전반의 경제적 법칙은 고급사양의 입자(예를 들어 두꺼운 안성벽 파이프 코어 용으로만 사용 가능한 일반 용도 rPE에서 필터가 걸린, 냄새 제거가 된 rPE로 전환함으로써) 하나만 변경해도 라인 처리량의 10% 증가보다 훨씬 더 큰 시장 수요가 생성된다는 것입니다. 가장 먼저 사양을 결정하고 그 다음으로 용량을 결정하세요.
라인을 지정하기 전에 공급 물질을 분류합니다.
공급업체는 제품 재료의 분류 정보 없이 제대로 구성된 설비를 추천할 수 없습니다. 플라스틱 재활용 펠릿화 라인을 사용하지 않을 경우 흔히 불만하는 가장 큰 원인은 구매자가 실제 보유하고 있는 보관 밀도와 수분 밀도 프로필과 라인이 설계된 프로필 사이의 불일치 때문입니다. 폴리올레핀 재활용원료는 크게 네 가지 프로세스 클래스로 구분되며, 각 클래스가 고유한 공급, 탈기 및 여과 요구 사항을 나타냅니다.
클래스 A: 부드러운 PP/PE 필름 및 직조 재료
LDPE 및 LLDPE 농작물 필름, 인쇄된 쇼핑백, 스트레치 필름, PP 직물 가방 및 부직포는 모두 매우 낮은 부피 밀도를 공유하며, 보통 풀드 파클(loose flake)로는 20~60kg/m³, 압축 후에는 120~300kg/m³입니다. 표면 대 부피 비율은 매우 낮으므로 씻은 필름은 기계 건조 후에도 표면의 수분 함량의 6~15%를 유지합니다. 인쇄 잉크에는 솔벤트 잔류물과 색소 첨가가 추가됩니다. 이 클래스에서는 압축 또는 응집을 먼저 이형기에, 공격적인 다단 진공, 높은 재질 함량에 맞춰진 여과 시스템을 통해 해결해야 합니다.
클래스 B: 경질 PP/PE 재종료
박스, 뚜껑 및 페복, 드럼, 밸브통, 파이프 절단 조각 및 사출 성형 하우징은 원활하게 centrifugal 건조 후 잔유수분이 일반적으로 1% 이하인 250~450 kg/m3의 재생 분유를 생산한다. 공급은 중력으로 간편하며, degassing 요구 사항은 중등도이지만, 주된 문제는 광범위한 점도 분포에 걸친 용융 혼합과 금속 파편 및 잔여 종이 섬유의 여과이다.
클래스 C: 혼합되고 경미하게 오염된 소비재 처리 후 흐름
분할 후 경비도 가공된 혼합 폴리올레핀 바일에는 일련의 공정에 따라 변화하는 PP/PE 비율이 있고, PS, PET, PA 장벽 레이어 및 탄성체 작은 분이 포함되어 있습니다. 이러한 스트림은 호환성을 높이고 더 엄격한 여과를 필요로 하며 종종 충격 방지제 및 호환제 측 투입을 허용하는 트윈 스크류 구조가 필요합니다.
클래스 D: 산업 후처리 폐기물
알려진 프로세스에서 모서리 트림, 비탈물, 스프루 및 러너를 제거합니다. 습도는 거의 제로이며, 오염 물질은 거의 없으며 점성은 좁습니다. 이 클래스는 가장 간단하고 에너지 효율적인 구성 방안을 정당화하며, 수동 판 스크린 교환기를 갖춘 단순한 단일 스크루 라인만이 여전히 선택사항이 되는 유일한 클래스입니다.
재료원료-구성요소 매트릭스
| 원료 계층 | 부피 밀도(kg/m³) | 입구 습도 | 추천 압출기 | 공급 불일치 | 진공 스테이지 | 여과 조밀도 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A – 연질 필름, 직물, 부직포 | 20–60 개: 완전 조밀한, 120–300 개: 가마솥이고 건조할 우려가 있음 | 6–15퍼센트 | 단일 스크류 36:1에 커터-압축기 또는 동축 쌍식 스크류 44:1 | 커터-압축기 또는 응집기와 파워 사이드 피더 | 2–3 | 90~150 μm |
| B – 경직형 재합성 (크래트, 캡, 드럼) | 250–450 | 60 톤/톤 | 단일 스크류 33:1–36:1 또는 2단계 시스템 | 62 톤/㎡ 정도면 이상적입니다. 필름 플레이크의 경우 | 1–2 | 120~250µm |
| C - 혼합 후 사용자-polyolefin | 150–350 | 1–5 백분율 | 동시 회전 이중 스크류 40:1–48:1 | 첨가제용 중량탐측식 주 공급 장치 및 힘을 이용하는 측면 공급 장치 | 2–3 | 80–150 μm |
| D - 청정 후 산업 폐품 | 300–500 | 지역 기준에서 | 단일 나사 30:1에서 33:1 | 중력 호퍼 | 0–1 | 150–250 μm |
압출기 구성: 단일 스크류, 2단계 및 공통 회전 복절 스크류
압출기 구조는 전체 사양에서 가장 가중치를 가지는 결정입니다. 이는 거주 시간 분포, 포집 능력, 첨가제 투입 능력, 킬로그램 당 에너지 소비량, 그리고 궁극적으로 달성 가능한 입자 성능을 결정합니다. 재활용 폴리올레핀 시장에서 3가지 구조가 지배적입니다.
단일 스크류에 데가제이션 기능
그릇형 피드 또는 기공 없는 단휠식 압출기에는 장벽형 휠과 하나 또는 두 개의 배기구가 있습니다. 90mm에서 180mm까지의 직경은 대략 200에서 1500kg/h의 처리량을 나타냅니다. PE의 특수 에너지 소비량은 일반적으로 0.16에서 0.24kWh/kg 사이라 가장 낮습니다. 휠은 60에서 130rpm으로 돌아갑니다. 체류 시간은 비교적 길고 분포범위가 넓어 열적으로 안정적인 폴리올레핀을 위한 용도로 적합하지만 열에 민감한 첨가재를 사용하는 데는 제한이 있습니다.
단일 스크류의 제한점은 이산화 제거 효율성입니다. 단일 스크류의 환기구는 녹는 지면의 일부만을 진공 환경에 노출시키는 감소 모드로 작동하므로 표면 재생 속도가 미약합니다. 인풋 수분 함량이 10%인 필름의 경우 하나의 환기구가 충분하지 않으며 두 개의 환기구와 잘 설계된 사전 건조 단계가 필요합니다.
이중식 압출 시스템
두 스테이지 배치는 초기에 용융 및 균질화를 위한 주 제조기에서 시작하여 2단계로 진행됩니다. 낮은 압력에서 용융물을 수신하는 두 번째, 길이가 짧은데 지름이 더 큰 제조기로, 필터와 dies에서의 압력의 상승이 이루어지기 전에 확장된 불활성화(데보올라티제이션) 구역을 제공합니다. 주 제조기는 혼합 과정에 높은 스크류 회전속도를 제공하고, 이차 제조기는 속도가 느리고 시원하게 가동되므로 혼합 강도를 펌핑 안정성과 분리합니다. 무함수성 필름, 많은 유변분이 있는 재료, 천공 및 천공 후의 물속 취성 작용에 필요한 매우 안정적인 용융 압력을 수반하는 라인에 적합한 구성입니다.
두 단계 시스템은 비교 가능한 단일 단계 시스템에 비해 자본 비용을 15~25% 증가시키고 특정 에너지를 약 0.02~0.05 kWh/kg 증가시키지만, 잔류 휘발성 함량을 상당히 증가시키고 융mers 압력의 변동을 일정한 폭 안에 안정화시켜 펠릿 크기 균일성을 직접적으로 개선할 수 있습니다.
동시 회전 이중 스크류
동시 회전 교차 이중 스크류 방식 압출기는 최고의 데게이징 능력과 가장 작은 체류 시간 분포를 제공하며 스크류 구성에 대한 완전한 모듈화를 지닙니다. Wanplas의 Kerke 공장은 KTE 시리즈의 병렬 동시 회전 이중 스크류 압출기를 생산하며, 실험실용 KTE-16B 유닛에서부터 생산용 KTE-135D 기계에 이르기까지 다양한 제품을 제공합니다. 이러한 제품은 폴리레텍 세척 및 프리레일 시스템과 통합하여 컴파운드급 출력을 필요로 하는 경우에 이상적입니다.
재활용 쌍식 기어의 가치는 모터 출력의 단위당 원료 처리량만이 아니라 제어에 있다. 정해진 스테이지 각도로 쌓인 블록은 필요한 곳마다 분산적 혼합과 분산 혼합을 적용할 수 있다. 배럴 전체에 걸쳐 여러 개의 환기구 위치가 제공된다. 측면 피더는 용융 영역의 하류에서 충전제, 사슬 확장제, 조성성 개선제 또는 상용 신원료를 도입하여 열 화학적인 성분이 최소한의 열 역사만을 경험할 수 있도록 한다. 폴리올레핀의 경우 재활용 쌍식 기어의 특유한 에너지 소비량은 일반적으로 0.22~0.35 kWh/kg이며, 스크류 속도는 토크 클래스와 조성물의 세이버 민감성에 따라 200~600 rpm 정도이다.
건축 스타일 비교
| 기준 | 단일 스크류 | 이중식 시스템 | 동시 회전 이중 스크류 |
|---|---|---|---|
| 일반적인 L/D | 30:1에서 36:1 사이 | 단계 1 30:1, 단계 2 10:1 ~ 14:1 | 40:1에서 52:1 사이 |
| 나사 속도 범위 | 60–130 rpm | 80–140 rpm 단계 1, 25–60 rpm 단계 2 | 200~600 rpm |
| 특정 에너지, 폴리올레핀 | 0.16~0.26 | 0.20~0.40m³/h | 0.22–0.35 kWh/㎏ |
| 최대 실제 진공 단계 수 | 1–2 | 2–3 | 3–4 |
| 체류 시간 분포 | 넓은 범위 | 중등도 | 좁음 |
| 첨가제 측 도징 | 제한적이며, 먹이는 목의 경우만 제한적입니다. | 단계 간에 가능 | 다중 위치가 우수합니다. |
| 가장 적합한 운영자 | B 및 D | A 및 B | A 및 C |
| 상대 자본 비용 | 저비용(%) | 율도 | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) |
| 상대적인 유지보수 비용 | 저비용(%) | 율도 | 높은 |
나사 기하학: L/D 비율, 압축비율 및 혼합 요소
나사 형상은 아키텍처를 실제 공정 동작으로 전환합니다. 같은 직경과 L/D를 가진 두 개의 압출기는 비행 깊이 프로필, 압축 비율, 장벽 설계 및 혼합 섹션 위치를 고려해서 완전히 다르게 동작할 수 있습니다.
L/D 비율 선택
길이 대 지름 비율은 공급, 용해, 혼합, 저휘발성 계면활성제 제거 및 펌핑을 위해 사용할 수 있는 배럴 길이를 결정합니다. 30:1의 단일 스크류에서는 약 8D가 공급에, 10D가 압축 및 용해에, 4D가 발산 분해 압축 구역에, 4D가 발산 후 재용해에, 4D가 측량에 할당됩니다. 두 번째 발산 장치가 추가되면 또 6D~8D가 필요하므로, 필름 재준분화 라인이 30:1이 아닌 36:1에 정착하는 이유입니다.
동로터셔 스크류의 경우, 40:1 은 한 단계의 진공 장치로 재활용할 경우 실용적인 최소값입니다. 44:1 은 두 단계의 진공 장치를 여유롭게 소화할 수 있습니다. 3단계의 진공 장치와 교반기가 포함된 세 번째 진공층에는 피더 또는 호환성 개선제 재 유입 시 4D 또는 6D까지 소모되므로 48:1 또는 52:1 수준이 필요하게 됩니다.
압축 비율
압축비 — 수집 구역 채널 부피와 계측 구역 채널 부피의 비율 —는 수성 플레이크의 부피 밀도에 맞아야 합니다. 이것이 리사이클 부품에서 제너릭 나사가 실패하는 이유입니다. 550 kg/m³의 제원 부품으로 설계된 백신 프레스에 200 kg/m³의 재료를 공급하면 계측 구역이 결식을 일으키며, 출력은 급증하고 사출 압력은 변동합니다.
| 사료 부피 밀도 (kg/m³) | 추천 압축 비율 | 일반적인 원료 비행 깊이 (ø120 mm 나사) | 참고 사항 |
|---|---|---|---|
| 150ppm (달고한 부스러기) | 0 rpm까지 | 18–22mm | 재 질만 있으면 가능합니다. 클러터와 압축기를 사용하지 않으면 매립 현상이 발생할 수 있습니다. |
| 150–250 (압축 식품, 직물) | 3.5:1에서 4.2:1로 | 15–19mm | 홈이 파여진 피드 부스가 강력하게 권장됩니다. |
| 250 – 350 (경량 강성 재료) | 0% 비율 | 13〜16mm | 표준 배리어 나사는 성능이 우수합니다 |
| 350~500 (밀집 재료, 입자유형) | 2.6:1에서 | 11–14mm | MWD가 좁은 PP의 과부하를 감시합니다. |
혼합 및 용윤 요소
rPE의 경우, 맞서 식 혼합기로 막힘 방지 나사를 배치하면 녹지 않은 재료가 제거되므로 대개 메터링 섹션 끝에 배치하는 것이 충분합니다. 더 날카로운 용해 변환을 보이는 rPP의 경우 파인애플 또는 손톱 형 혼합기가 더 나은 색소 잔류 물 분포를 보장하면서 과도한 세게 열기를 일으키지 않습니다. 트윈 스크류의 경우, 용해 구간은 전방 유송 요소를 따라 그다음 45도 및 90도 간격으로 네킹 블록을 차례로 배치합니다. 90도 블록은 최대 분산 에너지를 제공하지만 지역 온도 상승도 최대 값이므로 세게 민감한 PP 재활용물에서는 방아 근절이 가능한 경우 수 차례 45도 및 90도 블록으로 이어지는 흐름을 사용하는 경우가 많습니다.
스탠더의 영양 공급: 압력식 사이드 피더, 전압식 벽돌압축기 및 필름 응집기
공급 운동은 가장 많은 재활용 연마 설비 중에서 이름표 출력보다 성능이 떨어지는 단계입니다. 압출기에는 삼키는 것이 불가능한 재료를 처리할 수 없습니다. 부피 밀도가 약 200kg/m³ 이하로 떨어지면, 분쇄기를 가진 용기 상 또는 스크류 채널을 지속적으로 충전할 수 없어 중력 공급 운동이 신뢰할 수 없게 됩니다.
강화 측 공급기
강제측 사측 공급기는 배럴에 장착된 이중 스크류 스터퍼로, 녹는 고무 밀폐체의 압력에 맞서 저공동 밀도 재료를 주요 스크류 채널 속으로 기계적으로 밀어넣습니다. 동공전환식 이중 스크류 재활용 라인에서는, 사측 공급을 실시하면 채비생 유닛만으로는 달성할 수 없는 150 kg/m³ 고무 파편 처리량을 40~70%까지 향상시킬 수 있습니다. 사측 공급기의 스크류는 일반적으로 150~400 rpm에서 작동하며, 주 압출기 크기에 따라
커터-콤팩터
커터-압축기는 세 개의 고속 회전 칼이 있는 수직 용기이며, 필름을 동시에 절단하고 마찰로 데우고 조밀하게 압축합니다. 재료는 일반적으로 LDPE의 경우 70 ~ 95 ℃, PP의 경우 95 ~ 120 ℃로 코팅되는 온도보다 약간 낮은 온도까지 가열되어 표면의 수분을 제거하고 동시에 모이스처의 유동성인 날실을 생성합니다. 압축기가 인접 방향에서 직접 사출기 진입구로 푸던 때, 스크류는 전처리 된, 건조되고 선열된 재료를 만납니다. 이러한 조합은 고도 설계된 커터-압축기를 사용하는 단일 스크류 라인이 저연소량 조건에서 쌍봉형 스크류와 견주어 필름 생산에서 경쟁할 수 있는 이유입니다.
주요 제어 매개변수로는 로터 끝 속도, 블레이드 대 벽 간격, 온도 설정값 등이 있습니다. 너무 많은 마찰 열로 인해 분출구에 막이 생기고 일부가 녹게 되며, 너무 적은 열로 인해 여전히 부드러운 재료가 나오고 다리기가 생깁니다. 현대식 압축기는 모터 부하를 조절하고 제어된 물 안개를 분무해 증발 냉각을 진행함으로써 크럼 온도를 협소한 범위 내로 유지합니다.
충전제 컴포지트 또는 마스터러스트 결합 재생재
독립적인 아그лом레이터는 일괄 모드로 유사한 풍성화 기능을 수행하여 필름 부스러기를 300~400 kg/m³의 고밀도 크럼으로 변환시켜 나중에 기존의 압출기에서 처리 가능한 상태로 만들어 줍니다. 아그로메이셔닝은 필름 부스러기가 간헐적으로 도착하여 블렌딩된 피드로 작업되는 기존의 펠릿화 라인을 연속적으로 가동해야 하는 경우에 유용합니다. 교체점은 추가적인 열역학 적 역사 주기를 필요로 하며, 이는 최종 그램의 분자량을 약간 줄여서 관리를 더 복잡하게 만듭니다.
Polyretec 프로젝트 엔지니어링으로부터 실제적인 지침: 원료의 대부분이 150 kg/m³ 미만의 필름이고 생산 라인이 지속적으로 500 kg/h 이상의 속도로 작동해야 한다는 경우, 절단 압축기는 선택 가능한 부속품이 아니라 전체 생산 라인에서 결정적인 역할을 하기 때문에, 압출기를 선택할 때 다른 방향으로 고려해야 합니다.
다단 진공 탈산, 냄새 및 VOC 제어 시스템
탈수기는 현대 PP PE 펠릿화 선에서 가장 중요한 품질 결정 하위 시스템이며, 저비용 견적서에서 가장 많이 미적립되는 하위 시스템입니다. 재생 폴리올레핀 용해물에는 물, 잔류 단층체 및 다분자, 열분해 생성물(알데히드 및 케톤), 인쇄 잉크 용제, 접착제 잔류물, 그리고 재료가 식품 또는 세제 포장으로서의 이전 생애에서 흡수한 냄새가 포함됩니다.
진공 변질방지 시스템이 작동하는 방법
고분자 용해물에서 휘발유 제거는 확산에 의해 제한됩니다. 주동요인은 용해물 속의 휘발유 기화압과 기화공간에서의 기화압의 차에 의해 결정됩니다. 속도는 용해물의 노출된 표면 면적, 표면 갱신 빈도, 진공 상태에서의 체류 시간에 따라 결정됩니다. 나사가 있는 경우, 나사의 피사는 새로운 용해물을 끊임없이 표면에 접하도록 해주기 때문에, 이 핀이 지정된 각도나 방향에서 마치 접힌 실물이던 것처럼 표면을 지속적으로 갱신해 줍니다. 이 때문에 트윈 나사 시스템은 기존의 단 나사시스템보다 보다 뛰어난 휘발 방출 성능을 발휘합니다.
폴리올레핀 재활용에서 사용되는 실제 진공 수준은 대기압 지원 벨브를 사용하면 약 30~60 kPa 절대 수준, 깊은 진공 단계에서는 액 디스크 또는 일용 진공 펌프와 전 예냉매 장치를 사용해 1~5 kPa 절대 수준입니다. 용출 펌프보다 마지막 단계가 더 깊은 것으로 설정하는 것이 바람직하며, 이는 잔여 휘발성 성분의 농도 변화가 작기 때문입니다.
진공 단계 설계표
| 단계 | 위치 (수용량에서 L/D) | 절대 압력 | 주요 목표 | 펌프 유형 |
|---|---|---|---|---|
| 대기 환기구 | 14D에서 18D까지 | 주변 환경 온도 | 유입된 공기, 대량 증기 피로화 | 없음, 응축 수 집금 장치가 있는 개방형 스택 |
| 진공 파이로리제이션 | 24D~28D | 20–50 kPa | 절대적으로 0.1%까지의 볼륨 수분을 감소시킵니다 | 수분 분리기가 장착된 액체 링 |
| 진공 파이로리제이션 재생처리 | 32D~38D | 3–15 kPa | 용매 잔존물, 저 분자량 oligomers | 부스터, 사전 응축기가 장착된 액체 링 |
| 진공 단계 1 | 40D ~ 46D | 1–5 kPa | 아라민, 케톤, 지방산 잔해, 냄새를 발생시키는 물질 | 건식 스크류 펌프 또는 루츠 부스터 세트 |
스트립 제 및 냄새 제거
고전압 진공만으로는 목적된 악취 등급에 도달할 수 없을 때, 최종 진공 단계의 전단부에서 제거 에이전트가 용전에 주입됩니다. 질량 전송을 위한 인터페이스 면적을 획기적으로 증가시키는 거품이 형성되도록 질량의 0.2~1.0%를 아산화질소나 물로 주입합니다. 물 제거는 리플렛 폴리염소(PE) 필름 생산 라인에서 흔히 적용되는데, 이는 물이 저렴하고 진공 파장에서 쉽게 응축되기 때문입니다. 산화적 분해가 피해가 될 경우 아산화 질소 제거가 선호됩니다.
훈련된 감성 위원회에서 등급별로 냄새를 평가하며, 목표치는 최종 사용 목적에 따라 달라집니다. 쓰레기봉투, 건축용 필름의 경우에는 높은 등급을 감안하지만, 비식품 소비자용 포장재는 보통 중급 등급을 요구합니다. 화장품 및 개인용품 포장재는 최하위 등급을 요구하는데 이 경우 일반적으로 승화아날로자에 열 가소효소를 사용하여 파이프 내의 모든 박테리아, 오염물질을 제거하고, 사출기에 적용한 삼단 진공 기술을 활용하여 용기 내의 잔여물을 제거하는 동시에 제품 내의 오염물질을 제거하는 가열된 실리오로에서 시동을 맞고, 70~90℃의 온도에서 몇 시간 동안 역류 공기를 회전시켜 표면 상의 오염물질을 제거합니다.
용윯 여과: 스크린 교환기 종류 및 여과 정밀도
녹아놓은 물질을 필터링하면 완성된 과립의 오염 등급을 결정할 수 있으며 따라서 판매 가능한 등급을 결정할 수 있습니다. 선택은 오염 간격, 필요한 매끈함, 허용 가능한 재료 손실 및 라인에서 어떤 정도의 공정 중단까지 허용할 수 있느냐에 따라 결정됩니다.
수동 및 유압 플레이트 스크린 변환기
단일 판 수동 교환기는 청정 후용 폐품에만 적합합니다. 두 개의 또는 네 개의 스크린 구멍이 있는 유압 슬라이드 판 교환기는 스크린 패키지를 교환하는 동안 압출기를 멈추지 않고도 사용 가능하지만, 짧은 압력 외부 충격은 피할 수 없습니다. 백플러시 버전에서는 청정한 용융물이 오염된 구멍에서 뒷쪽으로 일부를 흘려주어 오염된 부스러기를 제거해 스크린 수명을 크게 연장합니다. 유압 판 교환기의 실용적인 입도는 폐기 재활용품에서 120~250㎍이며, 최대
지속적 벨트 스크린 교환기 (Contiguous Belt 스크린 변경기s)
벨트형 필터는 열분해 채널을 통한 금형 궤를 요구 시 차압이 증가하거나 느린 인덱스 속도로 지속적으로 전진시킵니다. 스크린이 제거되고 다시 설치되지 않기 때문에, 용융 압력은 본질적으로 일정하게 유지되며 이는 기어 펌프와 물속 펠리타 지에 공급되는 라인을 위해서는 매우 중요합니다. 벨트 교환기는 높은 오염량이 차지하는 경제적 비용으로 처리되며 일반적으로 100에서 300 μm 사이에서 작동합니다. 스크린 롤의 소모품 비용은 주요 운영 고려 사항입니다.
자체 청소식 회전식 및 레이저로 나파한 필터
자체 청소식 필터는 정기적으로 틈새를 뚫거나 스크래퍼와 분사 나사를 사용하여 오염 물질 층을 제거하고 집중적으로 살균해 보낼 수 있는 회전식 드럼이나 레이저로 나파한 캔들 세트를 사용합니다. 이들 시스템은 60~150 μm의 정확도를 보장하고 작업자가 개입하지 않을 때 수주 동안 정상작동하며 압력 변동폭을 매우 적게 관리합니다. 이러한 시스템은 필터 중 고가형으로 식품이나 인접접촉 용도의 필터링용으로 지정됩니다.
여과 선택표
| 필터 유형 | 실용적인 정밀도 | 최대 오염부하 | 압력 안정성 | 용융 손실 | 상대 비용 | 일반적인 응용 프로그램 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 수동 플레이트 교체기 | 200~400 μm | 0.05퍼센트 미만 | 공단에서 나무가 잘 모여 가공이 어려워지면 | 매우 낮습니다. | 저비용(%) | 후처리용 폐비품 |
| 유압 슬라이드 플레이트, 듀얼 피스톤 | 120~250µm | 0.5%까지. | 변화에 대한 중도적인, 짧은 혼란 | 저비용(%) | 율도 | 강성 재분쇄, 캡 및 폐쇄 |
| 후유후식(hydraulic with backflush) | 100-200㎛ | 1.5%까지. | 우수 | 율도 | 높은 | 혼합된 소비자 후행 폴리올레핀 |
| 연속 벨트 스크린 교환기 | 100~300μm | 3%까지. | 아주 좋음 | 낮음, 화면 소모물이 대신 사용됨 | 높은 | 농업용 필름이나 여드름이 심한 사료 |
| 자체 청소 할 수 있는 회전식 / 레이저로 나파한 캔들 | 60–150μm | 최대 5 % | 거의 일정합니다. | 중간에서 높은 수준의 악취 처리 능력 | 프리미엄급 모델 | 필름 등급 (rPE, 섬유 등급 rPP) |
펠릿화 방법: 스트랜드, 워터 링, 수중 절단
절단 방법은 펠릿 형상, 먼지 함량, 부피 밀도 및 처리율의 상한치를 결정합니다. 이들 세 가지 공통적인 방법은 재활용 폴리올레핀에 적용 가능하며, 올바른 선택은 녹는 점도, 처리율 및 사용자 요구 사항에 따른 펠릿 사양에 달려 있습니다.
스트랜드 펠릿화
멀트는 다공성 이음 부 직조기에 압출되어 물 욕조 또는 냉각 컨베이어를 가로질러 통과한 후 여러 개의 피드 롤을 통한 쥬르굴레이션으로 한 개나 두 개의 회전 컷터에 들어가 pellets를 형성한다. pellet은 원통형인데, 직경은 보통 2.5에서 4mm이며 길이는 3에서 5mm이다. 스트랜드 커팅은 가장 균일하고 숯 구성 비율이 낮은 pellets를 생성하며 운영자가 녹는 재질의 품질을 직접 눈으로 확인할 수 있도록 도와준다. 만약 스트랜드가 끊기거나 거품이 나타나면 즉시 여과 또는 탈가스 문제가 있음을 알 수 있다.
한 가지 제한 사항은 늘어선 물자로의 안정성입니다. 방적시 지수(약 15g/10min 이상의 값)가 낮은 재생재는 구부러지거나 끊어질 경향이 있습니다. 또한 수축기 시스템에서는 시동 및 스크린 변경 후에는 운영자가 주의를 기울여야 하며, 상당한 바닥 공간을 차지합니다. 일반적인 실용적 범위는 150kg/h에서 1500kg/h입니다.
물 링 펠릿화
회전하는 블레이드 어셈블리는 원형 다이의 면에 직접 용윳물을 절단하며, 펠릿은 즉시 절단 챔버 하우징 내부에 순환하는 물의 링 속으로 던져집니다. 절단이 다이 면에서 이루어지기 때문에 끈이 끊어지지 않으므로, 재활용시 발생하는 시작 전 환상(Start-up transient)와 같은 순찰 변동에 대해 워터 링 절단 방식은 훨씬 더 용이합니다. 펠릿은 렌즈나 원통모양으로 되어 있으며 스트랜드 펠릿보다 약간 불균일합니다.
300에서 2000kg/h 범위의 PP/PE 재활용 라인에서는 견실성, 적절한 비용, 손쉬운 자동화 등을 모두 갖춘 워터링 시스템이 가장 많이 사용됩니다. 블레이드와 다이 사이의 접촉압은 스프링이나 공압로드 시스템으로 조절되며, 후자가 사용되는 경우에는 마찰재가 첨가된 재원에서의 블레이드 수명은 실질적인 운영 고려 사항입니다.
수중 이탄화
다이쪽면이 온도 조절된 수조 안에 완전히 잠기며 커터가 그 안에 달리는 수중 펠리트화에서는 펠릿이 완전 원형이며 분말 함량이 3가지 방법 중 가장 낮고 시스템 규모가 2000kg/h 이상으로 맑게 확장됩니다. 수중 절단을 위해서는 압력 안정성을 위해 용융 펌프가 필요하며 동결 예방을 위해 가열 및 단열된 다이 플레이트가 필요하며 시작 과정 배수 밸브가 필요합니다. 이는 가장 자본이 많이 드는 방법이자 가장 많은 제어 장비가 필요한 방법이며, 펠릿의 원형성이 하행 곡선 중의 사실적인 정량형 연소 용량에 중요하거나 처리량이 수환수 고리 정도를 넘을 때 일반적으로 정당화됩니다.
펠let화 방법 비교
| 속성 | 스트랜드 펠릿화 | 물 링 펠릿화 | 수중 이탄화 |
|---|---|---|---|
| 펠렛 모양 | 원기관형, 지름 | 렌즈/배럴, 3~5mm | 구형, 2~4mm |
| 실용적인 처리량 | 150–1500 kg/h | 300–2000kg/h | 500〜6000 kg/h |
| 용융 유동지수 허용 폭 | 0.3–15 g/10 min | 0.2–40 g/10 분 | 0.2-60 g/10 분 |
| 파쇄 재질 및 먼지 함유량 | 저비용(%) | 율도 | 매우 낮습니다. |
| 5~2% 감소하게 되어 전체 수율도 향상됩니다. | 수동 스트랜드 나선 기르기 | 간단하고 세미 오토매틱 | 복잡한 절차, 바이파스 및 가열이 필요 |
| 녹는 펌프가 필요합니다. | 선택 사항 | 추천 사항 | 필수 |
| 바닥면적 수요 | 높은 (농축+마찰) | 저비용(%) | 율도 |
| 상대 자본 비용 | 저비용(%) | 율도 | 매우 높음 |
정화, 건조 및 펠let 조절
펠릿이 물기로 피지를 뒤덮거나 물속의 베드 블레이드를 통해 8~20%의 표면 단일 물기를 포함합니다. 컨버터에서 요구하는 잔여 수분 목표를 달성하기 위해서는 일반적으로 소형 분사 성형용 rPE의 경우
첫 단계는 기계적 단계입니다. 사실상 수직의 상판이 있는 고속 로터가 1200에서 1800 rpm으로 회전하는 원심 건조기에서는 물이 스크린을 통해 바깥쪽으로 내뿌어지며, 동시에 펠렛은 나선형 경로를 따라 위로 이동합니다. 적절한 크기의 원심 건조기는 대기시간이 몇 초에 불과한 조건에서 표면 수분을 15%에서
두 번째 단계는 열을 이용한 단계입니다. 60~90℃의 유동층 또는 진동식 온기 건조기는 남은 수분층을 제거합니다. rPP의 경우 이 단계는 결정화 조절 단계로도 작용하며, 그 결과 펠릿이 보관 전에 안정적인 결정 질소를 이루어 부피 밀도가 안정됩니다. 탈산화가 필요할 경우 이 열 단계는 4~12시간 동안 상향류 공기로 연동된 별도의 조절용 탱크로 확장됩니다.
펠릿 분류는 건조 작업을 이룹니다. 상단 데크가 약 6mm, 하단 데크가 약 1.5mm인 진동 분류기는 크기가 크거나 작은 응집체를 제거합니다. 작은 입자 함량(질량 기준 0.5% 이상)은 컨버터 호퍼에서 다리 현상을 유발하고, 무게 측정식 제조 비율을 일관성 있게 적용하지 못하므로 상업용 균일한 제품에서는 분류 절차를 선택적으로 적용하지 않습니다.
MFI 관리, 저하 및 특성 복원
폴리올레핀을 통과할 때마다 분자 구조가 변화하므로 이러한 변화의 방향과 크기를 파악하는 것이 재활용 업체가 일관되게 시료의 용출율 범위를 맞추도록 해줍니다.
PP와 PE의 다른 행동 양상
폴리프로필렌은 미량의 산소의 부재 하에 열 및 굽힘으로 인해 대부분 연쇄 분해되어 분자량이 떨어지고 용융 유동지수가 증가합니다. 프로세스가 통제되지 않았을 경우, 일반적인 rPP는 단일 펠리테이션 주기 동안 용융 유동지수가 15~40% 정도 증가할 수 있으며, 처음의 용융 과정에서 이미 부적절한 온도에서 처리되었을 경우 훨씬 더 증가할 수 있습니다.
폴리에틸렌, 특히 LDPE 및 LLDPE는 동일한 조건 하에서 crosslinking 및 long-chain branching을 경험하게 됩니다. 분자량은 상승하고, 용출 특성 지표는 감소되며, 젤 함량은 증가하게 됩니다. 생산 기간 동안 용출 압력이 상승하고 젤 수가 증가하는 rLDPE 필름 라인은 거의 항상 점진적인 crosslinking을 경험하며, 이는 일반적으로 공급호기 또는 적절한 진공 밀봉이 이루어지지 않아 산소가 유입되어 산화 반응이 일어남으로써 발생합니다.
제어 레버
- 용해 온도 상한값 설정가능할 때마다 rPP 녹을 235°C 이하로, rPE를 225°C 이하로 유지하십시오. 이 임계값 이상 10°C마다 산화적 감소 속도는 약 두 배가 됩니다.
- 특정 기계적 에너지봉전 속도를 줄이고 피드 속도를 높이면 특수 에너지 투입량이 크게 감소합니다. 트윈 스크류의 경우, 90도 분쇄 블록을 45도 블록으로 교체하면 로컬 전단 가열을 현격히 줄일 수 있습니다.
- 산소 배제공급 호퍼의 질소 덮음은 특히 rPP의 경우에는 저렴하고 효과적입니다.
- 패키지를 안정화합니다.0.1%에서 0.5%의 비율로 첨가된 주요 방위제 효소 멜라민과 부차적인 인산염 처리 안정제 조합은 소비 후 재료의 고갈된 안정제 저구를 복원시킵니다. 칼슘 스테아레이트나 하이드로탈라이트와 같은 산 소거제는 오염된 원료에서 생성되는 촉매 잔류물과 할로젠 흔적을 중화시킵니다.
- 체인 확장기보통 0.2에서 1.0%의 복분자로 드는 다기능 에폭시 기능성 사슬 연장제는 사슬 끝 그룹과 반응하여 분자 중량을 재구축합니다. rPP에서 분말 유동 지수를 감소시키고 용융 강도를 회복시킵니다. rPET으로 오염된 폴리올레핀 블렌드의 경우, 표면 간 밀착력 또한 향상됩니다.
- 호환제혼합된 PP/PE 유첨물의 경우, Maleic anhydride 접합 폴리올레핀 또는 에틸렌-프로필렌 블록 공중합물 호환화제가 2~8% 함유될 때, 혼합물의 충격 강도가 현저하게 향상됩니다. 호환화가 이루어지지 않은 경우 70/30의 PP/PE 혼합물은 금이 잘 드는 물질로 저온 성능이 형편없습니다.
배치 간 일관성
재산 보호는 반복 가능한 경우에만 의미가 있습니다. 실질적인 계측기에는 온라인 용해시비미터 또는 용해 유동 지수와 연관된 용해 압력 신호, 모든 생산 차에 대해 실험실 용해 유동 지수 검사, 그리고 들어오는 은도 위에 균일합니다. 많은 숙련된 재활용 업체는 사전 혼합 실고(8~24시간 공급)이 일반적으로 없이 품질 사양의 변동이 어떤 과정을 거쳐 생기며, 현재 어떤 영향을 주는지를 기록합니다. 주요 연구 결과를 통해 수분 포함 방사율, 가공 저항 및 온도 VOC 외엔 품질 저해와 관련이 없습니다.
재생 PP 및 PE 입자의 인증 및 컴플라이언스
인증은 측정 단위가 어느 시장에 진입할 수 있는지를 결정하며, 점점 더 인증이 이뤄져야 오더가 체결될 수 있다는 의미이기도 합니다. 구매자는 제품 신청 단계에서 목표 인증을 지정해야 할 필요가 있는데, 이는 여러 요구 사항이 직접적인 하드웨어 영향을 미치는 경우가 있기 때문입니다. 인증 전문은 CE 인증, FDA 식품 등급 인증, 그리고 전용 인증 담당자 및 기관들과의 파트너십을 통해 가속화된 인증 프로세스를 가능하게 하는 각종 지역 인증을 포함합니다. POLYRETEC은 다양한 장비 구성을 위한 활성 인증을 유지하고 있습니다. 따라서 식품 등급 재활용 애플리케이션에 대한 인증을 받으려는 경우 인증 절차가 빠르게 진행됩니다.
| 계획 또는 표준 | 범위 | 펠 Liezing 라인에의 영향 |
|---|---|---|
| EuCertPlast | 소비 후 플라스틱 재활용 업체의 유럽 인증, 추적성 및 입력 검증 | 펠트의 경우 배설물에 이르는 단계에서 문서화된 조사 균형과 일련 번호 추적 보증, 충전 및 하차 장소에 예방적 정밀 계량 여건이 필요합니다. |
| GRS (글로벌 재활용 기준) | 재활용 원료 표시, 공급망 관리, 사회적 및 환경 기준 | 분리된 저장 공간과 명확하게 분리된 생산 캠페인, 압출기에서 투입되는 첨가제의 제한된 물질 관리 |
| ISO 15270 | 플라스틱 폐기물의 회수 및 재활용에 관한 지침, 용어 및 공정 구조 | 기술 문서 및 입찰 응답에서 기계적 재활용 방법을 설명하는 정의를 제공합니다. |
| EU 2022/1616 | 식품을 접촉할 수 있는 재활용 플라스틱 소재 및 제품 | 실증된 성능을 갖춘 승인된 탈염 기술이 필요합니다. 폴리올레핀의 경우 일반적으로 검증된 심화 진공 기화 공정(super-clean process route)을 요구합니다. |
| ISO 9001 | 품질 관리 시스템 | 각 배추에 대한 용해 유동지수, 재갈, 수분, 색상 및 냄새에 대한 기록된 제어 계획 |
| CE 마킹 | 유럽 시장에 공급되는 기기들의 기계 안전성 | 경비, 비상정지 범주, 절단실 및 디 영역에 대한 간섭형 접근, 문서화된 위험 평가 |
고객의 사양에서 반복적으로 사용되는 시험 방법은 인쇄로분류 ASTM D1238 및 ISO 1133(용융 유동 지수), ISO 3451(활 염 성분), ISO 1183(밀도), ISO 179 및 ISO 180(충격), ISO 527(긴장 특성)이며, 자동차나 가전 소비자사슬에 공급되는 재활용 업체는 일괄 분석 보고서에 이 모든 항목을 포함해야 합니다.
용량 계획, 유틸리티 및 상대적인 비용 등급
라인 용량을 선정하는 기준은 최고 순간 처리량이 아닌 연간 톤수에 의해 정해져야 합니다. 스크린 교체 및 블레이드 변경, 원료 전환, 청소 및 계획된 유지보수 등을 고려하면 재활용 라인은 80~88%의 가용성을 달성하는 경우가 거의 없습니다. 85%의 가용성에서 연간 4000톤을 처리할 수 있는 설비를 갖추려면 (300 × 16 × 0.85)로 나눈 약 4000000의 명목 용량이 필요하며, 이는 980kg/h에 가깝기 때문에 800kg/h 대신 1000~1200kg/h의 명목 용량의 라인을 선택해야 합니다.
| 명목적 용량 | 일반적인 압출기 크기 | 주요 운전 전력 | 총 연결부하 | 냉각 용수 수요 | 총 바닥 면적(평방미터) | 상대적 투자 단계 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300–500kg/h | Ø110–Ø130 단일 나사 | 90~132 kW | 160～220 kW | 10~16m³/h | 18×5 m | 저비용(%) |
| 500 ~ 800kg/h | Ø130–Ø150 단일 나사 또는 Ø75 쌍둥이 | 132~200㎾ | 230 – 320 kW | 16～24 m³/h | 22-45kW, 500-700mm 드럼 | 율도 |
| 800–1200 kg/h | Ø150–Ø160 단일 나사 또는 Ø92 쌍둥이 | 200~280 kW | 330~450 kW | 24~34 m³/h | 26 × 7 m | 높은 |
| 1200–2000 kg/시간 | Ø180 단일 나사 또는 Ø110–Ø135 쌍둥이 | 280~450kW | 450 ~ 700 kW | 34~50 m³/h | 32×8 m | 매우 높음 |
운영 비용은 전력, 스크린 또는 필터 소모품, 블레이드 재계통, 냉각수 처리 및 노동력이 가장 큰 비중을 차지합니다. 킬로그램 당 에너지 소비량은 자산의 수명에 따라 계속 증가하기 때문에 가장 논의가 힘든 지표입니다. 연간 4000톤을 처리하는 라인에서 0.05 kWh/kg의 차이가 발생하면 매년 200000 kWh의 에너지 소비가 발생하며, 이는 5년 동안의 구매 가격에서 나타나는 대부분의 차이에 비해 훨씬 큽니다.
공정 운영을 잘 수행하는 PP PE 펠leting 라인의 중요한 기준: 보조제 등 포함한 총 종량 에너지 값이 0.28~0.45 kWh/kg이어야 하며, 용출액 거품 농축 손실이 처리량의 1.5% 이하이고, 펠릿 미자에 공정에서의 중량은 0.3% 이하이며, 적재수와 통과량의 차이는 ±12% 수준을 넘지 않아야 합니다.
자주 묻는 질문
PP PE 부식 라인에서 단일 스크류 또는 쌍 스크류 엑스트루더를 선택해야 하나?
단일 스크류와 2단계 단일 스크류 기계는 청정, 분류되고 낮은 수분 함량의 PP나 PE 플라크를 수용하며 가장 낮은 특수 에너지 기준으로 간편한 재료 분쇄가 목적이 됩니다. 이들의 특수 에너지 소비량은 0.16~0.24 kWh/kg로 트윈 스크류보다 월등히 낮으며, 스크류와 배럴을 교체하기가 저렴합니다. 동축 트윈 스크류 추출기는 오염됐거나 혼합된 여백, 고수분 함량이나 부착물(paint)이 많은 소비자 수거용 원료에 적합하며, 데월레이트(volatilisation) 용량, 첨가제 정량식도시성 및 양합성 능력이 가장 중요한 것입니다. 원료가 일정하고 안정적인 스트림으로 제공되면 단일 스크류를 구입해야 하지만, 주간마다 원료가 달라지게 되고 구체적인 화합물을 판매해야 한다면 트윈 스크류를 선택해야 할 것입니다.
재활용 PP 및 PE 펠릿을 위해 필요한 여과 정밀도는 얼마입니까?
사출 성형 또는 두께가 큰 압출용에 사용되는 일반 목적 RPP 및 RPE는 일반적으로 150 ~ 250 μm 사이로 여과됩니다. 균열 필름 및 균열 성형 등급의 경우 일반적으로 90 ~ 150 μm이 필요합니다. 30 μm 이하의 얇은 격자 필름 및 섬유 등급의 경우 60 ~ 90 μm가 필요하며 이는 거의 항상 연속 레이저 절삭 또는 자동 세척 기능이 있는 켐파 필터와 백플러시가 아닌 일반 판 교환 장치가 필요함을 나타냅니다. 더 세밀한 여과가 응용 분야의 요구에 비해 고품질일 경우 용융 압력이 상승하고 정화 손실이 증가하며 스크린 수명이 단축됩니다. 그러므로 응용 분야에 필요한 수준보다 세밀하게 여과하는 것은 영구적이고 직접적인 운영 비용이 증가하는 결과입니다.
재활용 펠렛 제작 라인이 실제로 필요한 진공 스테이지의 수는 얼마입니까?
1개의 대기 배출 장치와 1개의 진공 단계는 잔존 수분이 1% 미만인 깨끗한 씻은 경질 재종으로 충분합니다. 인쇄 필름, 농업용 필름 및 냄새 요소를 고려해야 하는 용도는 일반적으로 2개 또는 3개의 진공 단계가 필요하며, 마지막 단계에서는 용해물이 멜트 펌프에 도달하기 전에 저 분자량의 휘발성 유출과 잔여 용제들이 차단되도록 1~5 kPa의 절대기압을 유지해야 합니다. 후다닥 진공 단계를 추가하는 것은 추가 배럴 길이가 필요하기 때문에 비용이 많이 들기 때문에 미리 가장 나쁜 원료를 예상하고 실행할 때 단계 수를 구체화해야 합니다.
왜 재활용 PP 입자는 원래 발품의 녹는 지수보다 높게 나타납니까?
폴리프로필렌은 열, 저속 및 미량 산소 노출 아래에서 사슬 분해 작용을 함으로써 평균 분자량을 감소시켜 화습 유동 지수를 높인다. 가장 큰 원인은 235℃ 이상의 화습 온도, 부분 충전 시 높은 스크류 속도로 인한 과도한 특수 기계적 에너지, 송입 일대에서 들어오는 산소, 그리고 이용 후 재생물질 공급 시 항산화제 잔량이 줄어드는 것이다. 효과 순으로 설명하면, 화습 온도를 낮추고, 스크류 속도를 낮추면서 공급량을 높이며, 호퍼를 골조화시켜,
한 개의 라인으로 부드러운 필름과 단단한 재생품을 모두 처리할 수 있습니까?
그렇습니다. 하지만 디자인상의 합의가 확정된 경우에만 가능합니다. 이중 용도로 쓰이는 라인은 배럴에 바이패스를 갖춘 절단-압축기로 강제 재분쇄를 추진할 수 있어야 합니다. 또한 스크류 압축 비율이 3.4:1~3.8:1 범위에서 선택되어야 하며, 더러운 원료용으로 필터링 시스템을 설정해야 합니다. 엄격한 재분쇄 생성 용량이 요구되는 경우라면 단일 원료용 시의 처리량은 이중 용도로 사용되는 라인의 처리량에 비해 10~20% 정도 낮을 수 있으며, 캠페인 간 전환 정화 기간은 20~60분이 소요됩니다. 양쪽 원료 스트림이 매년 상당한 톤 수를 이루면 두 개의 전용 라인이 총 생산량과 제품 일관성 측면에서 하나의 유연한 라인보다 우수할 것입니다.
재생 폴리올레핀Granules에 검은 얼룩이 생기는 이유는 무엇인가요?
블랙 스펙은 네 가지 원인에서 비롯됩니다: 다이에 어댑터, 스크린 교환용 내공, 닳은 스크루 틈새 같은 고침 영역에 축적된 탄소화된 폴리머, 필터링을 통과한 후 생존하는 고무 또는 견합수지 입자 등 외부 오염 물질, 오랜 운영 중단 기간 이후 재유입된 낡은 재료, 어두운 색의 입자에서 발생한 잔류 색소 응집물질입니다. 진단 순서는 시작 후 즉시 스펙이 발생하는지 (죽음 영역 축적 가능), 순전 원활하게 발생하는지를 확인하는 것입니다. 효율적인 유동 채널 설계, 정기적 열 가열 및 클리닝 조성물 사용, 더욱 정제된 필터링을 통해 대부분 문제를 해결할 수 있습니다.
재활용 용 냉추출기에서 볼트는 얼마나 오래 사용되나요?
수명은 입자의 유율을 크게 좌우합니다. 태핑 성분이 0.3% 이하인 깨끗한 산업 폐 리포나 폴리올레핀의 경우, 내염되었거나 이중금속 방식으로 조립된 가닥 제어 닮과 스크류가 비행 지각이 허용치 이상으로 증폭된 후에도 25000~40000시간씩 작동할 수 있습니다. 모래와 광물 재료가 포함된 입자의 비율이 2%~5%인 전 소비자용 플리미의 경우, 같은 구성 요소를 사용할 경우 8000~15000시간가량의 수명을 확보해야 합니다. 이중금속 방식으로 조립된 배럴 라이너와 내염되어 비행 지각이 강하게 표면 처리된 스크류를 사용하면 초기 비용이 중급 수준에서 고급 수준으로 높아지지만 일반적으로 더 나은 장기 결정을 내릴 수 있는 갈기 작업용으로 수명이 두 배 이상 늘어나게 됩니다.
펠릿화 라인에 대한 적절한 공장 인증 시험에는 어떤 것들이 포함됩니까?
의미 있는 시험에서는 구매자의 자체 원료가 아닌 대용품이 사용된다. 최소 8시간 동안 정속의 지속적인 처리량, 용윳물 온도 및 압력 프로필, kWh/kg의 특정 에너지 소모량, 용윳물 흐름 지수, 수분, 유사분 및 미립자 값을 수집하고, 최소 한 번의 스크린 교체 및 한 번의 가상 원료 중단 시 투과율 특성을 확인한다. Wanplas 공장인 Polyretec은 개방형 공장 정책을 운영하며 고객이 직접 시험에 참석하도록 장려한다. Wanplas 브랜드의 약속에는 수송 보장, 생산량 보장, 연간 무료 부품 지원, 품질 보증 등도 포함되어 있으며, 합의된 품질 기준에 미달할 경우 환불과 추가 보상의 책임을 진다.
재활용 라인에 용해 펌프가 필요합니까?
기어 형 용융 펌프는 압력 생성 기능을 설정하는 기능의 스트레너에서 분리되므로, 스트레너는 낮은 헤드 압력에서 작동하며, 따라서 용융 온도가 낮아지게 되며, 고르게 일정한 양의 용융물을 펠릿 장착기에 공급합니다. 수중 펠릿화 시 필수적이며, 800 kg/h 이상의 수심 가닥 절단 시 강력히 추천되며, 스트랜드 라인에서는 선택 사항입니다. 압력 안정성 이외에도, 용융 펌프는 일반적으로 용융 온도를 5~12 °C 낮추며, 펠릿 크기 일관성을 눈에 띄게 향상시켜주기 때문에, 그램의 제품 명세에 따라서 구매 의존도가 높아지는 가운데 큰 영향을 미칩니다.
결론
재생된 플레이크를 과립으로 전환하는 데 가장 적합한 PP PE 숙성 라인은 피드, 탈가스, 여과 및 절단 하위 시스템을 각각 특정 원재료 종류 및 판매할 예정인 특정 과립 등급에 맞게 구성되어야 합니다. 일반적으로 우수한 아키텍처가 있는 것은 없습니다. 일반 용도용 고품질 경질 재생물에 들어가는 것은 수로 33:1에서 36:1 인 일곱자윤회 배럴에 수열식 백플래시 스크린 교환기 및 수상 링 절단기를 갖춘 잘 설계된 기계가 가장 적합합니다. 즐비한 인쇄물, 저밀도 소비 후 산업용 필름을 필름 등급의 재활용 플라스틱으로 전환할 때에는 절단기, 40:1 이상의 배럴, 세 개의 진공 단계, 분말제거제 주입 설비, 90~150㎛의 지속적인 자체 청소용 필터, 열 펌프 및 수상 링 절단기가 필요하며, 마지막으로 확장된 열 정화가 필요합니다.
입자 사양으로부터 거슬러 운영하십시오. 우선 목표 용해 유동 지수, 점토 제한, 알맹이 제한, 냄새 등급 및 인증 계획 등을 정의하십시오. 그런 다음 이러한 목표가 필터링 정밀도, 진공 단계 수, 스크류 구성 및 절단 방법을 규정하도록 하십시오. 그 다음에만 처리량과 가격이 논의에 든다. 용량을 먼저 선택하고 가격에 따라 혁신을 했지만 입자가 오프테이크 사양을 충족시키지 못했다는 사실을 파악한 구매자들이 바로 희망 충족 없는 재활용 투자 사례의 대다수를 차지하고 있습니다.
2010년부터 50개 이상의 국가에서 100건 이상의 프로젝트를 완료해 왔고 24명 이상의 엔지니어 팀을 보유한 Wanplas 사의 Polyretec 공장은 오스트리아의 공정기술과 중국 내 제조 능력을 바탕으로 정확히 이러한 사양 논리를 따르면서 세척 및 펠레팅 시스템을 구축합니다. 화질이 좋은 제품이 필요할 경우에는 Wanplas의 Kerke 공장이 Polyretec 세척 라인과 하위 단계의 펠레팅 시스템에 직접 연동되는 KTE 시리즈 코로테이션 트윈 스크 롤러를 공급합니다. Wanplas 브랜드 전체와 모든 전문 공장에서는 고객이 실제로 필요한 사양에 맞춰 성과를 증명한 기계를 제공하는 데 일관된 노력을 기울이고 있습니다. 이는 고객의 자재를 직접 검증하고 배송하기 전까지입니다.
