플라스틱 그레나저 또는 déch shooter에서 회전하는 칼 끝과 고정식 침대 칼 모서리 사이의 압착 간격은 전체 기계에서 가장 큰 영향을 미치는 유일한 조정이며, 대부분의 경우 이전 기술자가 설정한 값 그대로 두는 경우가 많습니다. 견고한 HDPE 드럼 벽에서 0.35mm를 사용하는 그레나저는 용납 가능한 성능을 보입니다. LDPE 농업용 필름에서 0.35mm일 때는 로터가 20분 안에 감겨 그主要모터 과부화로 트립하고 2시간 동안 훅커(커브가 있는 대) 방식으로 수동적으로 청소해야 합니다. 0.15mm로 가시면 필름이 깨끗하게 잘라지지만, 동일한 0.15mm 설정을 사용하여 폴리에틸렌 합성섬유 가공 내구성 강화 하우징의 30% 부하를 공급하면 칼 가장자리에서 한 근무기간 내에 갈라집니다. 간격은 기계 설정이 아닙니다. 재료별 공정 매개변수이며, 공급 물자가 변경되는 경우 항상 재평가가 이루어져야 합니다.
이 가이드는 2010년부터 플라스틱 파쇄 및 세척 시스템을 구축하고 50여 개국에서 100개 이상의 재활용 프로젝트를 완료한 Wanplas 공장인 Polyretec의 실무 경험을 바탕으로, 다양한 강도의 플라스틱 폐기물에 대한 전단 틈 간격 선택에 대한 공학 논리를 제시합니다. 여기에는 블레이드 형상, 회전기 배치, 도구 강철 선택 및 열처리에 대한 사항, 재료군별 틈 간격 범위, 스크린 상호 작용, 진단 실패 사례, 피저울 측정 프로세스 단계별로의 조정 절차, 마모 모니터링 전략, 커팅 챔버 내 작업 시 꼭 지켜야 하는 안전 주의 사항 등이 담겨 있습니다. 제시된 파라미터는 적절한 유지보수 결정을 내릴 목적으로 제시되는 작업 범위입니다. 장비 제조사 매뉴얼 및 명판 데이터는 언제나 우선 순위를 갖습니다.
결정장이란 무엇이며 그 결함이 그레이나이터 성능을 어떻게 좌우하는가?
일반적인 플라스틱 그램레이터에서 크기 감소를 이뤄내는 것은 서로 지나가는 두 변 사이의 전단 작용이다. 즉, Rotor에 설치한 회전 모가 Chamber 벽에 설치된 정지 모를 가로지르는 형태가 특징이다. 이러한 두 모 사이에 끼인 재료는 빠르게 증가하는 단열력에 노출되어 결국 파손된다. 두 모 사이의 가장 근접하는 경계면의 간격은 분쇄 간격 또는 전단 간격이라고 하며, 나이프 클리어런스 또는 절감 간격이라고도 한다.
간격이 크면, 기계가 절단하거나 찢음 또는 분쇄가 발생합니다. 물체의 두 줄기를 진짜 전단 부력으로 작용하면 물체는 천갈래로 잘리고, 물질은 두 줄기를 따르며 깨지지 않고 깨끗이 끊어진 상태입니다. 물질이 구부리로 잘 귀착이 어려울 때, 간격이 물질이 구부리도록 저항하는 정도와 상대적으로 커지면 물질이 절단되기보다는 끊어집니다. 물질이 유약할 때는, 더 넓은 간격으로 압축분쇄가 이루어져서 기형적인 파편 크기가 과도하게 늘어나게 됩니다.
결함은 실제로 어떻게 통제되는가?
- 구체적인 에너지 소비량단단한 폴리올레핀 재분쇄 때 올바른 치평은 일반적으로 0.03 ~ 0.06kWh/kg입니다. 0.2mm 이상으로 넓은 치평이 발생하면 기계는 세-prong 작업이 아닌 셔퍼의 작업을 수행하는 반면에, 에너지 소비가 25 ~ 50% 증가합니다.
- 꽃잎 형상좁은 간격은 정갈한 모서리 낱알들을 생성하여 일정한 지형을 유지합니다. 넓은 간격은 elongated tail을 가진 낡고 때묻은 낱알들을 만들어서 부피 밀도를 감소시키고 하류 호퍼에서 상부 연결 현상을 유발합니다.
- 벌금 생성연질 폴리머의 경우, 간격이 미만 1mm의 가루를 생성하는 비율에 직접적이고 강력한 영향을 미칩니다. 과도한 가루는 세척, 필터 분리막 등에서 손실되며 수율도 감소됩니다.
- 재료에 대한 열 공급찢기 작업은 헐기의 경우보다 훨씬 더 많은 마찰열을 발생시키므로, 폴리올레핀 판매시 챔버 온도가 70°C 이상 상승하면 틈이나 날카로운 부분의 문제가 발생할 가능성이 크며 부분적인 연화와 오염이 발생할 수 있습니다.
- 블레이드 및 베어링 수명너무 조이지 않은 공간은 금속 부품이 접촉하는 위험이 있으며, 이는 가장자리를 즉시 파괴시키고 로터 베어링과 구동 기계를 충격에 노출시킬 수 있습니다.
- 스크린 수명잘라낸 재료가 내동강 방 안에서 더 오래 순환하여 스크린이 마모되고 시간이 지나면 구멍이 점점 커지게 됩니다.
유용한 현장 힌트: 분쇄기의 조각 품질이 저하되었지만 칼날이 상대적으로 날카롭다면 다른 부분을 확인하기 전에 간격을 확인하십시오. 베드 나이프 이격판이 계절에 따라 이동하거나, 로터 나이프 볼트가 열 변화에 따라 변형되고, 베어링 마모로 인해 로터의 중심축이 변한다. 간격편차가 서서히 성능이 떨어지는 가장 일반적인 원인입니다.
블레이드 형상 기초: 루프 각도, 발부각도 및 절단 작용
이격 간격은 블레이드 형상을 떠나서는 정의할 수 없는데, 두 가지는 힘을 재료에 전달하는 방법을 정의해냅니다. 세 개의 각도가 중요합니다.
레이크 각도(절단 각도)
리크 각은 칼 면과 방사선 방향 사이의 기울기입니다. 3~8도 정도의 양의 리크는 소프트하고 신축성이 있는 재료를 끌어들여 자발적으로 작동하는 agresive 자를 생성합니다. 따라서 이러한 재료는 반대 방향으로 밀려나지 않습니다. 0~–5도 정도의 중성 또는 약간 음의 리크는 포함각이 큰 더 견고한 이면을 생성하여 단단한 또는 충진된 재료를 절단할 때 깨짐이 덜 일어나게 합니다. 일반 용도의 크랜울레이터 칼의 대부분은 2~5도 범위의 양의 리크를 가지고 있습니다.
포함된 모서리지각
칼 면과 릴리프 면 사이의 포함 각은 이음새 강도를 결정합니다. 날카롭게 지정된 28~32도짜리 이음새는 필름을 아름답게 잘라내지만 유리섬유 강화 재료에서 파편이 되기도 합니다. 견고한 45~55도짜리 이음새는 강하고 갈라지는 작업을 견딜 수 있지만 부드러운 재료에 비해 훨씬 더 많은 힘을 필요로 하며 더 많은 열을 발생시킵니다. 일반적인 범용 용도의 양념기 가위는 35~42도를 사용합니다.
절단각(가위각도)
세션 각도는 회전하는 나이프 가장자리와 베드 나이프 가장자기를 로터 축 방향으로 바라 볼 때의 각도를 말하며, 제로 세션 각도는 두 가장자리가 전체 길이를 동시에 따라 접혀 있는 고리톱(guillotine) 동작을 의미하는데, 이는 큰 임펄스 부하, 높은 소음 및 강한 진동을 발생시킵니다. 2~6도 사이의 세션 각도는 절단이 가장자리를 따라 진행되므로, 그 어느 순간에도 가장자리 중 짧은 부분만이 사용됩니다. 따라서 부하가 시간이 지남에 따라 분산되고, 최대 토크 요구가 크게 줄어들며, 소음 역시 줄어듭니다. 거의 모든 최신 결정기는 부분적인 세션 각도 또는 배치 방식으로 진행적인 세션을 얻도록 배열합니다.
틈과의 상호작용이 직접적인 경우: 좋은 진보적 절삭 각을 갖는 기계는 건조 무게가 작은만큼 넓은 틈을 허용할 수 있지만, 모퉁이 효과는 물질을 틈으로 접히지 않도록 합니다. 반대로 불균일한 재가공으로 인해 절삭 각이 사라진 닳은 기계는 동일한 절단 품질을 얻기 위해 더 견고한 틈을 필요로 하며, 결과적으로 금속과의 접촉이 가까이 됩니다.
전원 레이아웃: V-타입, 발톱 타입 및 평면형 칼 배열
로터에 위치한 칼의 물리적 배열은 한 바퀴당 몇 번의 절단 이벤트가 발생하는지, 하중이 어떻게 분배되는지, 그리고 기계가 어떤 재료 종류에 적합한지 등을 결정합니다. 플라스틱 재활용 분야에서는 세 가지 레이아웃이 우수성을 보입니다.
V 형 벨트
나이프는 챔버의 중간에 시작하여 양 끝으로 진출하는 V 또는 초모양에 배열되어, 절단 작업이 효율적이면서 부드러운 토크 곡선을 제공합니다. V형 록타는 연약하고 낮은 담량의 재료를 위해 표준으로 사용되며, 끈적한 재료들이 챔버 양 끝에 축적되도록 하지 않기 위해 재료들이 평평한 챔버의 중앙으로 모이도록 만들기 때문에, 파우더만을 위한 유형은 아닙니다. 선호할 만. V형 록타 치평 설정은 일반적으로 0.10~0.25mm의 범위에 있습니다.
25에서
클로 배열은 두꺼운 부피 크기의 재료를 골고루 절단하며 챔버의 중심으로 밀어줍니다. 필요로 하는 강한 절단력을 확보하기 위해 양 잡면으로 높은 절단력이 있는 날카로운 구형이 사용됩니다. 록타 몸체는 강인한 재질을 사용해 어지러운 외경으로 강한 수력 통과를 제공합니다. 클로 배열은 예로 파이프 단면, 드럼, 바가지, 팔레트, 분리기 덩어리 및 대형 압축용기를 위한 표준입니다. 재료가 두꺼워졌고 강건한 특성을 가졌으므로, 청정 범위는 0.25 ~ 0.45mm의 범위에 있습니다. 청정 오더는 절단의 정밀성 보다는 저항력과 막힘되지 않는 장비를 위한 것으로 당위성이 높습니다.
평판형(직선형) 로터
나이프는 록타 축에 평행한 직선형에 배열됩니다. 가장 간단하고 값싼 배열로 여전히 소형 기계 및 스프로 및 러너로 처리되는 부생 압연기 시장에서 사용됩니다. 토크 품아 임박은 대부분의 경우이기 때문에, 전체 나이프가 한 번에 작업변화를 받게 됩니다. 평면 배열은 어느 정도의 모재 중반 치심을 잘 처리하지만 연질 재료 및 두꺼운 부피 재료에서는 시원치합니다. 일반적으로 0.15 ~ 0.25mm 범위입니다.
로터 디자인: 절삭 챔버의 핵심
| 레이아웃 | 가장 적합한 원자재 | 일반적인 간격 범위 | 토크 부드러움 | 로터 파라미터 | 상대 비용 |
|---|---|---|---|---|---|
| V 형 절단 챔버 | LDPE와 LLDPE 필름, PP 직물 소재의 포장용 가방, 비인두, 란챠, 스트레치 랩 | 0.10–0.25mm | 우수 | 350~650 RPM | 높은 |
| 클로우 타입/훅 | HDPE 통, PP 파이프, 재킷통, 포대, 정제 키즈, 두꺼운 사출 플라스틱 | 0.25~0.45mm의 너비 | 중등도 | 180–380 rpm | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) |
| 플랫형 / 직선형 | 부싱, 러너, 시트 트림, 균일한 탄성 재료. | 0.15–0.35mm | 낮음, 앞뒤로 펄 떤다 | 300–600 rpm | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 겹쳐진/성질관성 회전 형태의 다중행 | 혼합된 소비자 후행 경량 포장재, 병 칸막이, 오염된 스트림 | 0.20–0.35mm | 아주 좋음 | 250 – 450 rpm | 높은 |
날 재질 및 열처리: SKD-11, D2 및 분말 금속 합금강
재질 선택은 기계가 안전하게 유지하는 치평이 얼마나 좁을 수 있고 그 공간이 내지 않는지 결정합니다. 0.12mm의 치평에서 이 tip의 파손은 0.40mm에서 방치된 것보다 훨씬 심각한 결과를 가져옵니다. 더욱 매끄러운, 제어 가능한 치평에서 최저 치평 범위는 0.12 ~ 0.20mm입니다.
SKD-11와 D2.
SKD-11은 고탄소·고크롬 콜드 워크 도구강의 일본식 명칭으로, AISI D2 및 DIN 1.2379과 유사합니다. 플라스틱 분쇄기 칼의 산업용 주력용강 중 하나입니다. 전형적인 성분은 탄소 1.5% 및 크롬 12%이며, 몰리브덴 및 바나듐이 추가됩니다. 경화 및 여러 수렴 과정을 거친 후, 58~62 HRC에 도달하며, 크롬 카바이드 네트워크 덕분에 좋은 내마모성을 제공하고 대부분의 플라스틱 용도에 적절한 탄성을 나타냅니다.
연마제 과정은 등급명보다 훨씬 중요합니다. 올바르게 처리된 SKD-11 칼들은 해동 후 화력으로 다시 연마해서 누수 austenite를 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 운용 기간 중 발생하는 austenite가 변해서 차폭 간격이 서서히 벌어진다거나 다 tart게 되어 dimension 정확성 문제가 발생합니다. 최고의 칼 전문 업체들은 quenching과 temper 사이의 cryogenic treatment을 거치면 martensitic transformation을 이뤄 dimension 안정성을 더욱 높일 수 있습니다.
9CrSi 및 기타 경제 수준: $1,000-$2,000 (일반 산업 기계보다 50% 저렴).
9CrSi 또는 6CrW2Si와 같은 저합금 제품은 경제적인 칼에 사용됩니다. 이들은 56~60 HRC로 경화되며 정제되고 충진되지 않은 폴리올레핀을 적절하게 절단할 수 있지만, 긁힘에 취약한 폐기물용 재료에서는 매우 낮은 내마모성을 보이며, 칼의 가장자리 보존 기능도 거의 없는 제품입니다. 이 제품은 상대적으로 낮은 비용의 티어에 해당하며, 칼 교체 빈도가 잦고 비용 면에서 저렴한 경우 사용할 수 있습니다.
분말 금속학(PM) 강철:
분말 금속 난이 — 예를 들어 ASP 또는 CPM 제품군에 속하는 PM 공구강 —는 가스 원자화와 핫 이소 Static 압축 공정을 통해 대단히 미세하고 균일하게 분포된 카바이드가 만들어집니다. 이는 기존에 주조 및 롤링으로 생산되는 공구강에 있는 거친 분산된 카바이드 줄무늬(Caride Stringer)와는 다른 현상입니다. 실제적인 결과는 PM 톱의 경우 62~66 HRC까지의 경도를 지니는 동시에, 58~60 HRC의 일반적인 강철 조각대에 비해 동반되는 탄성을 유지할 수 있다는 것을 의미합니다.
이러한 조합은 연마 및 충전 플라스틱에 딱 어울립니다. 30% 유리 섬유 강화 폴리아미드 또는 폴리프로필렌, 무기성분 충전 소재, 또는 모래로 오염된 폐수 회수가용 필름의 경우 PM 블레이드는 일반적으로 SKD-11 대비 3~6배의 서비스 수명을 제공하며, Premium 가격 모델에서도 만듭니다. 또한 이 가공공정은 가장자리를 더 잘 유지하기 때문에 훨씬 더 오랜 시간 내 구멍 크기가 허용 범위 내에 유지됩니다.
텅스텐 카바이드 노출복합날과 코팅된 블레이드
카바이드 팁이 있는 칼날은 70 HRC과 상응하는 훨씬 높은 유효 경도에 도달하며, 유리의 씨앗이 들어 있는 열경화성 또는 미네랄 함량이 많은 화합물처럼 매우 연마가 심한 용도에 사용됩니다. 이러한 칼날은 깨지기 쉽고 각운금 관련성이 없으므로 상류에 강력한 금속 감지 및 분리 시스템이 필요합니다. PVD 티타늄nitride 또는 크롬nitrate 코팅과 같은 표면 처리법은 서브스트레이트의 강성을 바꾸지 않고 중간 정도의 연마 가용 용도에서 수명을 늘리는 얇은 매우 단단한 층을 제공합니다. 재마찰 한 후 재코팅해야 하는 리셉트와 코팅 절단 등의 프로세스가 필요하므로, 이것을 반복적으로 적용할 수 없습니다.
블레이드 소재 선택 표
| 블레이드 소재 | 업무 강도 | 탄력성 | 최소 85퍼센트의 폴리올레핀; PVC는 | 적합한 원료 | 상대 비용 |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / 6CrW2Si 경제용 강암 | 56–60 HRC | 중등도 | 0.20mm | 비가공 폴리염화에틸(PCE) 또는 폴리프로필렌(PP)과 폐기물 재활용 연토를 세척합니다. | 저비용(%) |
| SKD-11 / AISI D2 / | 58~62 HRC | 우수 | 0.12mm | 일반 용도; 혼합된 단단한 스트림의 가장 일반적인 단일 선택 사항입니다. | 율도 |
| SKH-51/M2 고속열강강도용 강판 | 61–64 HRC | 적당히 조절한 성능 | 0.15 mm | 보다 단단한 엔지니어링 열가소성 플라스틱, PC, ABS, PA | 높은 |
| 분말 금속 기술용 공작공구 강철 | 62~66 HRC | 경도 수준이 우수합니다. | 5 사이 | 유리섬유 강화 및 미네랄 채광, 모래가 많은 사후 소비용 필름 | 프리미엄급 모델 |
| 화학탄로 끝이깊고 | 70HRC 이상 | 낮음, 부서지기 쉽습니다 | 0.25mm (긴 설정을 피하세요) | 매우 극한의 마모성을 가지는 충전물과 열경화성 복합재 | 프리미엄급 모델 |
간격을 설정하기 전에 플라스틱 부품의 경도에 따라 분류하기
입자의 모양에서 경도는 하나의 숫자가 아닙니다. 실제로 공극 선택에 영향을 미치는 것은 표면 경도, 탄성 모듈러스, 금형 금요, 벽 두께 및 마모성 충전제 등의 조합입니다. 플라스틱 폐기물을 유용하게 분류하기 위해 직관적인 그룹화 관행은 폐기물을 네 가지 그룹으로 나눕니다.
그룹 1: 부드럽고 신축성 있는 제품
LDPE와 LLDPE 필름, 스트레치 랩, PP 직물 소재의 포장용 가방 및 란챠, 비인두, TPE 및 유연한 PVC 시트. Shore D 경도는 일반적으로 40~55입니다. 이러한 재료의 경도는 낮고 ruptura 엘레게이션은 매우 높습니다. LDPE 필름의 경우 ruptura 엘레게이션이 400%를 초과할 수도 있습니다. 이들은 파손되지 않고 반드시 가늘게 잘리게 되어야 합니다. 벽 두께는 종종
그룹 2: 반경질 폴리올레핀 제품
HDPE 병과 용기, PP 뚜껑 및 뚜껑, PP 상자, HDPE 및 PP 파이프, 오일텐과 드럼. Shore D는 일반적으로 60~72입니다. 벽 트가는 얇은 병의 경우 0.5mm에서부터 담벼락의 경우 8mm까지 다양합니다. 이러한 재료는 비교적 단단한 특성을 갖기 때문에 침대 나이프에서 접히지 않고 지지 가능하므로 적당한 거리를 두고 주름이 생기지 않도록 할 수 있습니다. 또한 이들은 부서지기 쉬운 재료가 아닌 단단한 재료이므로 절단 품질은 분쇄보다는 정제된 양면 거푸침을 유지하는 것이 중요합니다.
그룹 3: 경질 및 기포성 엔지니어링 플라스틱 제품
폴리스티렌, 고강도 폴리스티렌, 폴리카보네이트, ABS, PMMA, 경질 PVC 프로필 및 비충부 polyamide. 스로드 D는 일반적으로 75에서 88 사이입니다. 이러한 재료는 깨지기 쉬운 또는 반강성 방식으로 부서집니다. 절단 메커니즘은 순단열에서 균열 시작 및 확산으로 이동합니다. 간격이 의도된 위치에서 균열을 시작할 만큼 충분히 좁아야 합니다. 너무 크면 재료가 예측할 수 없이 부수어져 미립자 과량이 생성됩니다. 특히 폴리스티렌은 간격이 열리면 가루를 생성하는 것으로 악명 높습니다.
그룹 4: 충진, 강화 및 높은 마모성 제품
유리섬유 강화 PP 및 PA, talk 또는 칼슘 카바마이트가 첨가된 결합체, 미네랄이 첨가된 PBT, 탄소섬유 강화 등급, 그리고 상당한 모래 또는 입자가 있는 사용 후 재료. 여기에서 제어 요소는 폴리머 경도보다는 광파인 함량이 됩니다. 30%의 유리섬유는 공구 강철에 대하여 강하게 파쇄 작용을 합니다. 틈을 폴리머만으로 제시하는 것보다 약간 넓게 설정해야 하고, 가장 큰 실패는 모서리 마모이므로 칼날에는 분말 금속이나 초경에 의해 업그레이드할 필요가 있습니다.
재료 종류별 권장 간격 설정
아래 표에는 플라스틱 재활용 작업 간격의 범위가 나열되어 있습니다. 이 범위는 날카로운 블레이드가 달린 기계, 적당한 베어링 간격 및 적절히 조정된 베드 나이프를 기준으로 합니다. 항상 장비 설명서를 확인하고, 항상 범위의 넓은 끝에서 시작하여 점차 좁혀가되, 초반에는 완전히 조여 뒤로하지 마십시오.
| 재료 클래스 | 대표적인 원자재 | 대략 해안도 D | 권장 간격 | 블레이드 끝 각도 | 선호되는 블레이드 강철 | 놓치면 발생할 우려 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 매우 부드러운 필름으로, 얇은 두께 | 40㎛ 미만의 LDPE 필름, 스트레치 랩, 농업용 멀치 필름 | 40–48 | 0.10–0.15mm | 28~34도 | SKD-11 또는 PM 강제 | 로터 감기, 모터 과부하 차단 |
| 연유와 비유재질 | PP 원사방패, 라피아, 비재생 재료, 대형 포장재 | 50–60 | 0.15–0.22mm | 30 ~ 36도 | SKD-11 | 굴대를 감싸고 있는 섬유 묶음 |
| 얇은 벽재질 패키징 | HDPE 병, PP 열처리 용기, PET 병 | 62–72 | 0.20–0.30mm | 35–40도 | SKD-11 | 긴 혀 모양의 이너, 낮은 부피 밀도 |
| 두꺼운 벽 경질 | HDPE 통, PP 파이프, 상자, 포대, 재킷통 | 65–72 | 0.30에서 | 40 ~ 48도 | SKD-11 또는 M2 | 걸림, 스핀들 과부하, 베어링 충격 |
| 단단하고 깨지기 쉬운 유리 형태의 폐기물 | PS, HIPS, PMMA, 강성 PVC 프로파일 | 75–85 | 0.15–0.25mm | 38~45도 | SKD-11 또는 M2 | 과도한 분말과 미세 입자의 생성 |
| 강력한 엔지니어링熱塑性체 | PC, ABS, PC/ABS 혼합재료, 충진제없이 사용한 PA6 및 PA66 | 78–88 | 0.20–0.30mm | 42~50도 | M2 또는 PM 강철 | 가장자리 방연 반경이 허용 가능한 범위 내에 있으며 시야는 깨지지 않았습니다. |
| 유리섬유 강화 및 충진 | 30% GF PP, GF PA, 발광제 첨가 PP, 광물 첨가 PBT | 80–90 | 0.25~0.40mm의 사이즈 | 45 ~ 55도 | PM 강철 또는 카바이드 끝 | 가장자리 파편 발생, 급속한 마모 |
| 소비 후 원료 혼합품의 오염 | 모래, 갈퀴 및 일부 금속이 혼합된 경사자재 | 변동적 | 0.30 – 0.50 mm | 45 ~ 55도 | PM 강철 | 부적합 금속으로 인한 극도의 에지 손상 |
온도와 기계 상태를 맞춤 조정하기
표의 값을 두 가지로 수정해야 합니다. 먼저 열팽창률: 로터와 챔버가 안정적인 작업 온도에 도달한 후에는 차가워진 상태에 설정한 그라나리어가 간격을 약 0.02~0.05mm 증가시킵니다. 이는 부드러운 필름 사용시 전체 간격의 상당한 부분을 차지하므로, 방전 시 설정값을 상한 범위로 정한 뒤, 30~45분 동안 가동 후 열을 확인하십시오. 두 번째로는 기계 상태를 확인해야 합니다. 0.05mm의 베어링 방사 재� mat으로 장비된 기계는 0.10mm의 간격을 견딜 수 없으므로, 로터는 하중 하에서 기울어집니다. 베어링 내력 잔여량을 측정하기 전에 엄격한 설정을 시도해 보십시오.
스크린 개구부 및 갭 설정과의 상호작용
스크린은 로터 아래에 위치하여 용출 챔버에서 가공된 물질이 충분히 작아진 때까지 보관됩니다. 스크린 구획 크기 및 간격은 독립적인 변수가 아니라 챔버에서의 머무는 시간이 결정하는 객체이므로, 머무는 시간은 미립의 생성과 열의 축적을 결정합니다.
단단한 간격은 효율적으로 절단하기 때문에 재료가 스크린 크기에 빠르게 도달하고 거동 기간이 짧습니다. 넓은 간격은 비효율적으로 잘라내어 재료가 더 오래 순환되기 때문에 추가 통로가 더 많고 마찰 열도 더 증가합니다. 따라서 과다하게 분말을 생산하는 것처럼 보이는 그레나져는 종종 스크린 문제가 아니라 간격에 문제가 있는 것입니다.
| 하류 과정 | 목표 이음틀 크기 | 스크린 구멍 직경 | 간격 안내를 맞추기 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|
| 필름 세척 라인, 1단계 펠(let) 제조 | 30–60mm | 40–60mm | 작고, 0.10–0.18 mm | 넓은 조리개로 거주가 짧고 열을 제한하며 습식 절삭이 선호됩니다. |
| 고압 PP/PE 세척 라인 및浮涇 – 沉線 | 12–20 mm | 14–20mm | 적당한, 0.30–0.40mm | 플레이크는 깨끗하게 가라앉거나 떠 있어야 하며, 크기가 큰 것은 오염을 유발합니다. |
| PET 병 열 세척 | 8–14mm | 10–14mm | 밀접하거나 중간정도, 0.20–0.28mm | 2 밀리미터 이하 벌금은 세척 과정에서 사라집니다. 여백이 작으면 벌금도 최소화됩니다 |
| 펠릿화 압출기에 직접 공급 | 6–12mm | 8–12mm | 중간, 0.25–0.35 mm | 균일한 크기는 스크루 피딩의 일관성을 향상시킵니다. |
| 처음 제품과 직접 재활용한 혼합물 | 4–8mm | 5–8mm | 견고, 0.15–0.25mm | 작은 구경은 거주 시간(Residence time)을 높이는 데 도움이 되므로 챔버 온도를 주의 깊게 모니터링해야 합니다. |
스크린 구멍 패턴도 중요합니다. 원형 구멍은 기본이며 가장 예측 가능한 입자 크기를 제공합니다. 정방형 또는 슬롯 모양의 구멍은 원형 구멍이 거부하는 elongated 입자를 통과시켜 필름의 처리량을 높일 수 있지만 입자 분포를 넓게 만들 수 있습니다. 스크린 두께는 일반적으로 4~8mm이며, 두꺼운 스크린은 하중이 있을 때 처짐을 방지하지만 개방 면적이 줄기 때문에 처리량을 낮춥니다.
실패 모드: 너무 넓거나 너무 좁은 갭을 진단하는 것
대부분의 간격 문제를 찾는 방법을 아는 경우 명확하게 알 수 있습니다. 아래의 진단 표는 관찰 가능한 증상을 기저 간격 상태와 매핑합니다.
| 관찰된 증상 | 가능한 격차 상황 | 기계적 원리 | 시정 조치 |
|---|---|---|---|
| 로터 샤프트와 엔드 플레이트에 필름이 감겨 있음 | 너무 넓음 | 필름은 잘리지 않고 간격으로 접히며 샤프트에 감깁니다. | 격차를 0.10~0.15mm로 줄이고 블레이드의 날카를 확인하며 샤프트 씰링 림이 장착되었는지 확인합니다 |
| 긴 끈모양의 꼬리가 달린 양탄자 | 너무 넓음 | 절단면에서 찢기 작업보다는 절단 작업 수행하고자 합니다. | 플레이크 가장자리가 깨끗해질 때까지 0.05mm 단위로 격차를 조절합니다. |
| 과도한 분말 및 1mm 이하의 미세 입자 | (부서지기 쉬운 재질의 경우) 너무 넓음 | 깨끗한 절단 대신 제어되지 않는 크랙 분기(기본적으로 망가짐) | 0.15~0.20mm로 강화하십시오. 재순환을 줄이기 위해 보다 넓은 스크린의 개방을 고려하십시오. |
| 폴리올레핀 재료의 챔버 온도 70 °C 이상 | 너무 넓거나 둔함 | 마찰 작용은 전단 작용을 대신하며, 재료 재순환 기간이 더 길어집니다. | 간격을 재설정하고, 유동 시험을 통해 디스크 상태를 평가합니다. |
| 모터 전류가 기준보다 20% 이상 상승 | 너무 넓거나 둔함 | 끊어짐의 작용에 의한 더 높은 특수 에너지 | 0 밀리미터로 조정하고, 인덱스를 재설정하거나 블레이드를 교체합니다. 축 슬리브와 제거기를 장착하고, 미달이 허용되면 약간 더 섬세한 스크린을 고려합니다. |
| 로터 본체에 용접 또는 페인팅한 물자 | 너무 넓음 | 지역별 마찰 가열이 연화점을 초과합니다. | 정지하고 실린더를 완전히 청소 한 후 틈새를 재설정하고 실린더 냉각이나 축열 처리(湫涼處理)를 시행합니다. |
| 미로 절단면 또는 무늬된 절단면 | 너무 좁거나 금속 복구가 발생한다. | 온열 팽창 또는 로터 회전 상황에서 금속과 금속의 접촉 | 0.05~0.10mm의 간격을 열고 베어링 움직임 여부를 확인한 후 상류에서 금속 검출 장치를 설치합니다 |
| 가동 중인 속도에서 날카로운 금속 클릭 또는 울리는 소리가 나며 | 너무 좁다. | 간헐적인 칼-침대-칼 접촉 | 즉시 작업 중지하고 잠금 장치를 적용한 후 모든 모서리를 점검하고 간격을 넓게 재설정하십시오. |
| 무거운 부품에 국한된 기계 정지 및 마비 | 원료가 너무 좁다. | 두꺼운 벽이 절단 구역에 들어가지 못 하며 소재가 막힙니다. | 0.35–0.45mm 정도로 열린 간격을 고려하여 두꺼운 벽 구성에는 클로 롤러를 고려해야 함 |
| 챔버 폭 전체에 걸쳐 미흡하게 자른 품질 | 간격이 평행하지 않음 | 로터 축에 평행하게 맞지 않은 침대 칼 또는 불균일한 샴핑기 | 베드 나이프를 다시 점화하고 너비 전체에 최소 5개 지점에서 측정하세요. |
가장 비싼 갭 부품 고장은 싸메지된 로터나 재칼럼되어 버려지는 모른지단조가 아닙니다. 무심코 빠져나가면서 단단한 강철 조각을 분리 중에 흘려보내고 뒤이은 용융 필터 스크린 패키지를破坏하거나 더 심한 경우에는 하향기어지에 위치한 펠릿화 압출기 배럴을 손상시키는 결함이 그 원인입니다. 그라인더와 압출기 사이의 금속 검출 기능은 저렴한 보험입니다.
단계별 피느 호제 측정 및 조정 절차
다음 절차는 조정 가능한 베드 칼을 갖춘 일반적인 플라스틱 과립화기로서의 절삭 간격을 측정하고 조정하는 일반적인 순서를 설명합니다. 이 작업은 구체적인 기계에 맞게 수정해야 합니다. 토크 수치, 샤임 사양 및 기계별 interlock 동작에 대해서는 제조업체의 설명서를 참조하십시오. 이 작업은 숙련된 유지보수 직원이만 수행해야 합니다.
1단계: 고립 및 차단
기계를 정지하고 록러가 완전히 정지할 때까지 기다립니다. 서멀 그레인더 록러는 상당한 관성을 가지고 있으며 전원이 제거된 후 30~90초 동안 공회전에 놓일 수 있습니다. 주요 차단기가 오픈된 후 개인 차단 장치를 적용하고 위험 표시 라벨을 부착한 후 시작하려 한다면 제로 에너지를 확인하십시오. 분쇄 통 뚜껑, 스크린 캐리지 또는 유압 핸들 구멍과 관련된 공압 및 유압 회로를 차단 후 배출하십시오. 단독으로 차단 스위치를 이용할 수는 없습니다.
단계 2: 챔버 개방 및 청소
호퍼 또는 챔버 클램프를 풀고 기계를 설계된 액세스 방법을 따라 개방합니다. 스크린을 제거하여 점검용으로 따로둡니다. 로터, 베드 나이프 영역 및 챔버 벽에서 잔류 물질이 모두 제거되도록 만듭니다. 베드 나이프와 그 자석 사이로 끼인 물질의 잔존은 가짜 판독값과 잘못된 설정을 초래합니다. 베드를 손상시키지 않기 위해 가능한 경우는Nickel 또는 플라스틱 스크레이퍼를 사용하십시오.
단계 3: 모서리 상태 검사
각 회전하는 칼날 부분과 비틀기 테이블(칼날이 마모를 일으켜 주변에 반짝이는 광택이 나타나는 부분)을 밝은 조명에서 살펴봐야 합니다. 말릴림, 깨짐, 긴자 및 균열이 있는지 확인합니다. 칼날 입력을 측정한 후, 날카로운 칼날은 사실상 보이지 않는 입질을 갖게 되지만, 사용 기간이 끝났을 때 일반적으로
단계 4: 참조 칼을 회전시킵니다.
rota를 수동으로 회전시키십시오. 지정된 바링 도구 또는 수동 회전 장치를 사용하고, 챔버 내부에 손으로 회전시키지 마십시오. 대부분의 기계에는 표기된 참조 위치가 있습니다. rota를 이동하지 않도록 rota 잠금 장치를 사용하십시오.
단계 5: 피커 게이지로 측정합니다.
목표 두께의 피커 게이지를 선택하고 회전 칼날 부위와 바닥 칼날 부위 사이의 공간에 삽입합니다. 적절한 느낌은 가벼운 균일한 마찰이며, 게이지는 약간의 저항을 받으며 밀어붙이거나 뭉추지 않아야 합니다. 게이지가 자유롭게 넘어 떨어지는 경우는 시공간이 목표보다 크고, 게이지가 들어가지 않은 경우는 시공간이 목표보다 작음을 의미합니다.
침실 폭을 따라 최소한 5개의 위치(양쪽 끝, 양쪽 분점, 중심)에서 측정하십시오. 각 측정 결과를 기록하십시오. 폭에 따라 보이는 편차는 단단한 필름 설정에서 0.03mm, 딱딱한 설정에서 0.05mm를 초과해서는 안 됩니다. 일관적인 기울이는 것으로 인해 베드 칼이 평행하지 않다는 것을 알 수 있으며, 단 한 점에서만 나타나는 변이는 칼 받침 아래 불량 부품 또는 파편이 있다를 의미합니다.
단계 6: 조정
조정 방법은 기기 설정에 따라 다릅니다.:
- 웬 조정 작업이다.베드 칼은 기계가공된 시트에 맞게 조립됩니다. 베드 칼 나사를 풀고, 알려진 두께의 심을 추가하거나 제거한 다음 다시 조입니다. 심 세트는 일반적으로 0.05, 0.10 및 0.20mm의 증분으로 구성됩니다.
- 윤반 조절.베드날개 홀더의 뒷면에는 잭 너트를 조이는 머리를 앞쪽으로 밀어 넣어 조인트 볼트를 고정시킵니다. 조인트 볼트를 약간 풀고 잭 너트를 가로 방향에 약간씩 앞으로 또는 뒤로 당겨서 균일하게 재조입니다. 그런 다음 조인트 볼트를 지정된 가치로 조여서 다시 재측정합니다.
- 이탈을한 또는 최면을 한 조절일부 대형 기계는 이중 샤프트를 사용하거나 평행식 암을 사용하여 베드 나이프 홀더를 하나의 유닛으로 이동시킵니다. 이러한 방식은 가장 정교한 제어를 제공하지만, 설정을 한 후 기계 장치를 잠그는 데 주의를 기울여야 합니다.
- 로터 나이프 조절.조절 가능한 회전 잭이 있는 기계에서는 잭을 기계에서 분리한 뒤, 로터 본체에서 정의된 유추 거리에 맞게 설치합니다. 이는 현장 조절보다 일반적으로 정확하고 기계가 지원하는 경우에는 선호되는 방법입니다.
단계 7: 토크와 검증
칼과 신제기식 칼 나사를 제조업체의 사양에 따라 정해진 순서대로 계량 테스터를 사용하여 조이십시오. 그래눔의 칼 나사는 매우 큰 동력을 받으므로 당기기 부담 짐이 일반적으로 가치의 추정보다 높은 경우가 많습니다. 하중이 걸리는 순간 칼이 움직이도록 덜 당겨 놓으면 간격이 달라져 나사 피로에 의한 탈구로 이어질 수 있습니다. 모든 위치의 간격을 다시 측정해야 하는데, 이는 조이기 동작으로 간격이 약간 줄어드는 경향이 있기 때문입니다.
단계 8: 모든 칼에 대해 회전하기
모든 회전하는 칼에 대해 모든 받침대 칼 위치에 대해 측정을 반복하십시오. 재 연삭한 후 칼은 거의 정확히 동일한 경우가 없으며, 제어하는 값은 전체 기계의 가장 최소한의 틈새가 아니라 평균입니다. 하나의 칼이 나머지보다 현저하게 좁은 값을 측정하면 해당 칼을 심지 또는 세트를 일반 치수까지 재 연삭하여야 합니다.
단계 9: 수동 배럴 테스트
실루엠이 여전히 열려 있고 기계가 잠겨 있을 때, 손으로 또는 배플 도구를 사용하여 로터를 몇 회 회전시킴으로써 접촉 여부를 확인합니다. 감지 가능한 접촉이 있는 경우 기계에 전기를 공급하기 전에 간격을 열어줘야 합니다.
단계 10: 잠그고 복원하십시오.
화면을 다시 설치하고 챔버를 닫고 고정하고 모든 보호 장치와 차단기가 기능적으로 작동하는지 확인한 후, 잠금 장치를 원래 순서대로 제거하고 전원을 복원하십시오. 기계를 비우면서 적어도 60초 동안 들려봅니다. 그런 다음 20~30분 동안 주물 속도를 줄여서 작동시켜 주면서 모터 전류와 챔버 온도를 모니터링합니다. 기기가 열 균형을 이룰 때까지 기다린 후, 다시 차단하고 성능을 다시 검증하십시오. 일반적으로 열팽창에 의해 갭이
마모 모니터링, 재상마 절차와 블레이드 수명 관리
이격 간격 설정은 일회성 커미셔닝 작업이 아니라 유지보수 활동입니다. 왜냐하면 블레이드가 마모되면 이격 간격이 증가되기 때문입니다. 체계적인 마모 모니터링 프로그램이 기계가 성능 창 안에 유지되게 하는 것이 기계가 표류하지 않게 하는 것보다 바람직합니다.
블레이어 마모의 주요 신호
- 모터 전류 차이무부하 전류와 고정된 피드 속도로의 전압 출력 차이를 기록하십시오. 신선한 블레이드를 사용하여 설정된 기준선보다 15% 증가한 값이 신뢰할 수 있는 초기의 신호입니다.
- 챔버 온도실험실 벽에 열전대(thermocouple)를 설치하고 그 변화를 추적함으로써 섭씨 평형 상태에서의 상승율을 측정합니다.constan화된 공급 속도와 주변 온도에서 꾸준한 상승이 확인 될 때 이는 마찰작용이 증가하고 있음을 나타냅니다.
- 먼지함유품1mm의 재립을 일정한 화면에서 시트에 담습니다. 결여 가 발생하면 관련 볼마 커터 마모가 먼저 나타납니다.
- 재재의 대량 밀도하락하는 밀도 비는 점점 더 거칠고 적은 포징 판 로 구성되어 있음을 나타냅니다.
- 소음 성질숙련된 조작자들은 계측기에서 알 수 있기 훨씬 전에, 깨끗한 절단음을 헐 거리는 둔해진 소음으로의 전환을 듣습니다.
재가공 연습
재잘리는 금속을 균일하게 제거해야 하며 절삭면을 과도하게 가열해서는 안 됩니다. 절삭 손상 - 파란색 또는 녹색 얼룩 형태로 표시되는 - 표면이 절삭 온도 이상으로 가열되어 강성이 감소했다는 것을 의미합니다. 구워진 칼은 서비스 복귀 후 몇 시간 이내에 고장 납니다. 부드러운 열린 구조 무늬의 바퀴를 사용하고, 충분한 냉각수 공급, 0.01~0.02mm의 가벼운 출력, 그리고 바퀴를 자주 갈아야 합니다.
회전하는 칼은 모든 칼이 로터 본체에서 똑같이 돌출되도록 일괄 재수리를 해야 합니다. 단일 칼을 재고 및 다시 장착하면 칼이 모든 절단 부하 중 과도한 부분을 담당하게 되어 마모가 가속화되고 로터가 과부하를 받을 수 있습니다. 전체 재료 제거 양을 추적합니다. 대부분의 자화기에는 칼이 안전하게 채워질 정도로 너무 좁아지기 전에 칼의 수명을 모두 재개할 수 있는 4~8mm의 재가공 범위(총 8mm)가 있습니다. 이 상태가 되면 칼을 폐기해야 합니다.
일반적인 재말닝 간격
| 원료 | 추정 탄소 함유량 | SKD-11 간격 | PM 스틸 간격/직경 | 연삭 사이에 예상되는 간격 편차 |
|---|---|---|---|---|
| 42~0.50 수준이다. 일반 포장용 필름에 비해 측정치가 | 0.2 미만 | 400–800시간 | 1500-2500 시간 | 110까지 |
| 씻은 강성 HDPE 및 PP 컨테이너 | 60 톤/톤 | 250 – 450 h | 900~1600 시간 | 0.08 – 0.15 mm |
| 모래 및 사물 등이 있는 폐기물 처리용 필름 | 2–5퍼센트 | 120~250 시간 | 500~900 시간 | 0.10–0.20mm |
| 유리섬유 강화 PP 및 PA | 20–35 % | 60–150시간 | 250 – 500 h | 0.15~0.25 mm |
| 광물 함유 또는 타르함유 화합물. | 15–40% | 80–180 시간 | 300–600 시간 | 0.12–0.25mm |
이들 간격은 올바른 틈 간격 설정, 적절한 이송 속도 제어 및 트램프 금속 발생이 없는 것을 가정합니다. 강화강 한 조각이 챔버에 들어갔을 경우 전체 칼집이 즉시 수명을 다하게 되어 결과적으로, Polyretec의 파쇄 및 세척 시스템은 폐수품질을 처리하는 경우 상류의 자기 분리 및 금속 감지 기능을 표준으로 내장하고 있습니다.
간격 작업 시의 잠금 태그 및 기계 안전.
플라스틱 그라인더는 폐기물 재활용 플랜트 내에서 가장 위험한 기계 중 하나입니다. 로터에는 높은 관성에의 저항력이 존재하고, 칼날은 휴식 시에도 심각한 상처를 입힐 만큼 날카롭습니다. 회전하는 로터에 저장된 에너지도 상당합니다. 이음매를 조정하기 위해서는 항상 칼날 처리 공간 내부로 손을 넣어야 하므로 안전 절차는 행정상의 overhead(관리상의 부담)가 아니라 가장 중요한 제어 수단이라는 점을 잊어서는 안 됩니다.
핵심 장비 모듈 및 기능
- 알림합니다.모든 관련 직원에게 기계가 중단된 이유와 서비스 중단 사실을 알려주십시오.
- 정상으로 중단하세요.긴급 정지 대신 기계의 일반 정지 순서를 사용하십시오. 이렇게 하면 제어 시스템이 정지 로직을 완료할 수 있습니다.
- 완전히 정지한 상태를 기다립니다.로터가 정지했음을 시각적으로 확인하십시오. 단독으로 경과 시간만 신뢰하지 마십시오. 로터 브레이크를 장착한 기계는 여전히 확인해야 합니다.
- 모든 에너지 원을 격리하십시오.전원 용량을 차단하여 오프 위치로 전환하세요. 공압 공급 밸브를 닫고 다운스트림 공기를 대기 공간으로 방류하세요. 유압 공급은 고립되고 축적기가 배출됩니다. 콘베이어, 송풍기 및 호퍼 리프팅 실린더의 별도 공급에 대해서는 신중히 살펴보시기 바랍니다. 이 공급 설비들은 식품 분쇄기에 연동될 수 있습니다.
- 개별 잠금을 적용합니다.기계 내 신체 일부를 넣어놓을 사람은 여러 개의 잠금이 필요한 해쉬를 사용하여 격리 포인트에 자신의 잠금 장치를 적용합니다. 잠금 장치는 개인용으로 사용되며 양도할 수 없습니다.
- 꼬리.내구성 있는 위험 표지를 부착하여 사용자, 날짜 및 절연 대상의 이유를 식별하십시오.
- 제로 에너지를 확인합니다.로컬 제어장소에서 기계의 시동을 시도하십시오. 전기 작업이 필요할 경우 잔류 전압을 검사하십시오. 공압 계기에서 제로 값을 읽어 확인하십시오.
- 중력과 회전을 막는다.디자인된 기계적 지지대 또는 안전 스트럿으로 모든 경첩식 호퍼 섹션, 챔버 뚜껑 또는 스크린 보틀을 지원합니다. 챔버 내부로 들어가기 전에 로터 잠금을 적용하십시오.
갭 작업에 특화된 추가 제어
- 칼을 취급할 때는 위험도에 맞게 베고리가 잘리는 장갑을 착용하십시오. 그라인더용 칼은 일반 작업용 장갑을 무력하게 자르기 때문입니다.
- 헤비 로터 나이를 이용해 knife handling jig 또는 강력한 자석이 달린 리프터를 사용하십시오. knife를 가장자리로 들어 올려서는 안 됩니다.
- 틈새를 관찰할 때는 절대 손가락을 사용하지 마십시오.만지개감가로만 사용하고, 로터가 잠겨 있더라도 로터와 고정된 칼 사이의 핀치 라인에 손가락을 대지 않도록 주의하십시오.
- 지정된 도구를 사용하여 로터를 막습니다. 바 또는 screwdriver를 이용하여 로터를 돌리면 도구가 미끄러져 손이 활 모양의 절감면에 끼일 위험이 있습니다.
- 5~2.5% 증가합니다. 이 범위를 하회하면 유체섬과 용지 레이블이 조각의 표면에 떨어지지 않아 섬유 포장 등이 저하되고 부풀린 것으로 오인됩니다. 속도는 시작부터 고정 파라미터로 설정해야 하며 귀로 조절해서는 안됩니다.
- 쇠를 제거하기 전에 모든 감시기, 상호연동 스위치 및 스크린 안대 잠금 장치를 복원해야 합니다. 상호연동 스위치는 각 챔버 문을 개방한 후에 기능 테스트해야 합니다.
유럽 시장에 기를 배치할 경우 CE 마크를 포함해야 하며, 이를 위해서는 절단 챔버에 연동식 액세스가 필요하며, 문서화된 위험 평가와 적절하게 등급이 지정된 비상 정지 기능이 필요합니다. ISO 12100은 기계의 위험 평가 및 위험 감소에 대한 일반적인 틀을 제공합니다. 이러한 요건은 정비 중에는 락아웃 태그아웃을 대체하지 않으며, 연동은 생산 중의 우연한 접근을 방지하고, 락아웃은 기계 내부에 작업하는 사람을 보호합니다.
하위 씻고 조립(식품 생산) 성능과 연결된 격차 전략
분쇄 간격이 단지 크러셔에만 영향을 미치지 않습니다. 그 결과는 재활용 공장의 모든 하위 단계에 영향을 퍼뜨리며, 이를 지역 기계 조정보다 공장 단위 처리 매개변수로 취급해야 하는 이유가 여기에 있습니다.
세척에 미치는 영향
꽃잎 형상은 세척 효율성을 결정합니다. 균일 크기의 잘 처리된 꽃잎이 마찰 세척기의 표면적을 예측 가능하게 하고 원심 분리기 탱크에서 정착 속도를 예측 가능하게 합니다. 긴 꼬리가 있는 엉성한 꽃잎은 서로 얽히며 씰을 형성하여 세척 매체의 접촉을 감소시키고 밀도 분리에 예측 불가능한 방식으로 작용하기 때문에 양이공이 동력에 영향을 미칩니다. 1mm 이하의 미세 입자는 대부분 세척 수중에 버리고 될 유구 처리 부담이 될 뿐만 아니라 판매 가능한 제품이 되지 않습니다.
500 ~ 1500kg/h 속도로 돌아가고 있는 강 PP/PE 분쇄 및 세척 라인에서 격차가 풍화식 0.55mm에서 정확한 0.35mm로 되돌려받을 때 미만 1mm 재료의 비중을 몇 퍼센트 포인트까지 감소시키는 것이 일반적이며, 이는 생산량으로 직접 연결됩니다.
건조에 미치는 영향
일정한 조각 크기의 결빙 제거는 균일하게 이루어집니다. 12밀리미터의 조각 크기로 설계된 원심식 건조기에서 3분의 1 이상의 매트가 물이 들어 있는 접질림으로 변형된 30밀리미터의 불규칙한 조각으로 구성되어 있음에도 표준을 맞추지 못합니다. 잔류수분 내용이 이송기에 들어갈 때 발생하는 차이는 펠릿 품질이 불안정한 주요 원인 중 하나입니다.
압출기 공급 및 알갱이 품질에 미치는 영향
펠레트화 압출기(Pelletizing extruder)는 부피 장치입니다. 그 출력 안정성은 일관된 부피 밀도로 재료를 수급하는 것에 달려 있습니다. 크기 분포가 넓은 조각과 변화하는 기하학 구조는 특성에 따라 부피 밀도 변동이 발생하여 압출기에서 용융 압력 변동을 초래하며, 이는 펠렛 크기 변동과 극단적으로는 실 또는 절단기날 손상으로 이어집니다. 300~400kg/m³ 단일 크기의 조각을 일률적으로 생산하는 잘 설정된 과립화 기계는 가장 저렴한 용융 압력 안정화 방식입니다.
Polyretec 분쇄 및 세척 시스템이 펠let화 라인을 공급하는 경우 Wanplas의 Kerke 공장은 세척 라인 출력을 직접 통합하는 KTE 시리즈 공동 회전식 트윈 스크류 압출기를 공급합니다. 그래놀레이저에서 합의된 플레이크 사양은 압출기 공급 시스템에서 사용하는 사양과 동일하므로 적절한 개수가 확보하는 것은 전체 라인의 부착 작업의 일부이며, 사후 작업이 아닙니다.
실용적인 플랜트 규정: 동일한 시프트 로그에 갭 설정, 칼날 작동 시간 및 원료 종류를 기록함으로써 플레이크 품질이나 압출기 안정성이 저하되었을 때 진단을 며칠이 아닌 몇 분 만에 수행할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
부드러운 플라스틱 필름의 올바른 분쇄 간격은 무엇입니까?
연약하고 얇고 유연한 재료인 LDPE 필름, PP 직물 가방 및 부직물은 일반적으로 가장 조밀한 세밀한 간격을 요구하며 0.10 ~ 0.20mm입니다. 필름은 파손되지 않으며 가위가 칼처럼 깔끔하게 잘리고서야 할 만큼 잘려야 치평을 통해 돌출되는 것이 아니라 록타 샤프트 주변으로 감기면서 모터 부하가 증가하고 결국 수동 세척으로 종료됩니다. 이러한 조밀한 설정이 있어도 이것으로 열팽창 허용 공간이 거의 없기 때문에 필름 작동에서는 치평조절이 최소한 SKD-11질로 이루어져야 합니다.
분쇄 갭을 너무 넓게 설정했을 경우 어떻게 될까요?
과도한 간격은 자르는 효과를 중단시키고 찢는 또는 분쇄하는 효과를 생성하기 시작합니다. 이러한 증상에는 로터에 재료가 감기기 시작하거나, 파열이 잘게 분할되고 밋밋한 입자가 나타나고, 처리 속도가 감소하면서 모터 전류가 기준 수치보다 20% 이상 증가하며, 챔버 온도가 70°C을 초과하게 됩니다. 극히 악화된 경우, 로터 본체에 재료가 용접되기도 합니다. 폴리스티렌과 같은 고분열성 재료일 경우, 과도한 간격이 깔끔한 분말로 만들어지는 것이 아니라 과도한 분말로 만들어져 생산률이 저하되고 스크린이 깜깜해집니다. 이러한 모든 증상 중 거의 대부분의 것이 둔한 블레이드에 의해 생성되므로, 간격 확인과 동시에 가장자리 상태도 반드시 확인하십시오.
분쇄 갭을 너무 좁게 설정했을 경우 어떻게 될까요?
너무 좁은 간격은 회전하는 칼과 베드 칼 사이에 금속 대 금속 접촉을 일으킬 위험이 있는데, 이는 두 면 모두의 갈라짐이나 작은 균열을 초래해 교환이 필요합니다. 접촉은 로터 베어링과 드라이브 트레인을 충격시킬 수 있으며 칼을 망가뜨릴 수도 있습니다. 너무 얇은 부위가 체내에 들어갈 때 슬라이스 없이 돌아가는 기계는 멈춤하거나 작동을 중지하게 되는데, 이는 재료가 하위 절단 영역에 들어가지 않기 때문입니다. 작동 속도로 소리가 나는 선명한 메탈클릭 소리나 회전하는 기계 소리는 즉시 작동을 중지해야 합니다.
기계가 최상 작업 상태일 때 틈새를 얼마나 둘 필요가 있나?
식혀서 체크하십시오. 록타가 챔버 벽보다 더 뜨거울 수 있으므로 기계가 균일 실행 온도에 도달하면 열팽창에 따라 정확한 치평 0.02~0.05mm로 확대되어 있습니다. 0.35mm에서 고정밀작업하는 경우에는 미세한 조정 인 반면, 0.12mm에서 필름을 처리하는 경우에는 전체 치평의 큰 비중을 차지하여 기계가 금속 및 접촉할 수 있습니다. 올바른 작업 방식은 차가운 상태에서 최대 목표 범위의 상단으로 설정한 후 20 ~ 30분 동안 감속한 피드를 이용하여 열 균형을 이룰 때까지 문장을 실행하고 다시 잠금 후, 뜨거운 상태에서 재측정을 하면 됩니다.
그라나레이터 잎은 얼마나 자주 재가공되어야 합니까?
간격은 대부분 재 질소 함량과 연마 재료에 달려 있습니다. 0.3% 이하의 재질로 된 깨끗한 후유산 폴리올레핀의 경우 SKD-11에서 재 작업 시간은 400~800시간이 소요될 수 있습니다. 0.3~1.0%의 재질로 씻어낸 강질 용기는 일반적으로 250~450시간마다 주의가 필요합니다. 모래가 2~5% 가 포함된 소비자 뒤 제품이라면 120~250시간에 한 번 재 작업이 필요할 수 있습니다. 20~35%의 보강 강도가 포함된 유리섬유 소재는 이 수치를 60~150시간으로 줄일 수 있습니다. 분말 강철 칼은 이 모든 수치를 3~4배 정도 늘려줍니다. 실질적인 주의 지표는 약 15% 증가한 모터 전류 차양과 함께 열악한 조각 품질 측정 등을 의미하고, 시간 디폴트를 설정해서는 안 됩니다.
동일한 기계에서 각 베드 칼에 대해 다른 간격을 설정할 수 있습니까?
아니요. 모든 베드 칼이 동일한 명목상의 간격으로 설정되어야 합니다. 다른 간격이 있다면, 가장 좁은 베드 칼은 커팅 하중의 비율에 비해 과도하게 많이 소모되며, 가장 넓은 베드 칼은 마모보다는 사포화에 기여합니다. 단, 의도적으로 배치된 디자인의 기계는 예외로 격차가 적고, 이를 피하는 케이스는 보통 빛이 나는 유분 및 계면활성제 함유 액체 계열의 물고름 발향 피폭선에 주로 사용됩니다. 반면 HPPE 부품 생성을 위한 웨이브 베드 등 중하중에 대한 응답이 인덕탄스와 밀도가 큰 가루형 물고름을 빠르게 분배하여 공정 속도 및 정밀도가 큰 PP 직물 가방 기계라인에서는 조리봉 냉각 분류기가 더 비용 효율적입니다.
문제가 간격 불일치인지 아니면 떨어트려진 날판 때문인지 어떻게 알 수 있습니까?
두 가지 모두를 측정하십시오. 측량기를 삽입해 정확한 치평을 맞춰 보십시오. 그 후 재질을 처리할 때 엄격한 표준치에 맞는 Edge를 검사하고 치면 폭을 측정하십시오. 날카로운 맨지는 거의 어떤 반사지 반사 줄도 보여주지 않으며 재차 분쇄할 필요가 있는 나이프는 대체로 0.4~0.8mm입니다. 정확한 치평과 넓은 치면 폭을 가지면 재분쇄하십시오. 치면 폭이 좁고 치평 폭이 넓은 경우에는 조절하도록 하십시오. 두 가지 모두 표준을 벗어나면 우선 재분쇄하십시오. 왜냐하면 분쇄 유형으로 인한 나잍의 방향이 변경되어 치면 폭의 조절이 이루어졌을 때에도 치평이 항상 조절된 후에야 정상이다.
습식 분쇄가 간격 요구 사항을 어떻게 변경하나요?
물 범프 — 대부분의 세척 라인에서 표준으로 적용되는 방식으로 물이 고정밀 드럼에 주입되면 기하학적 간격 요구 사항은 변하지 않지만, 열 특성은 크게 달라집니다. 물은 마찰 열을 제거하므로 열팽창이 줄어들며 예측 가능해지며, 소재는 연화 점 이하로 유지됩니다. 이로 인해 가공 과정에서 팽창량이 줄어들어 서비스 중에도 간격이 안정적으로 유지되며, 유착 결함이 거의 발생하지 않습니다. 물 범프는 또한 먼지를 줄이고 절단을 윤활시켜 다양한 공급 원료에서 블레이드 수명을 늘리기도 합니다. 단점을 살펴보면, 마찰열이 빨라져 철강 부품의 부식이 생기므로, 물 범프는 스테인리스물로 만들어진 제안을 받거나 유해한 부품의 보호 코팅과 정기적인 비워두기를 해야만 합니다.
간격과 함께 로터 속도가 어떤 역할을 하는가?
로터 속도에는 절단 속도와 이로 인해 절단면의 변형률이 설정됩니다. 높은 변형률은 고분자 재료를 더욱 부서지기 쉬운 물성으로 만듭니다. 이로 인해 단단한 재료는 더 잘 분리되지만, 이미 부서지기 쉬운 재료는 더 많은 미세 입자 양상이 나타납니다. 필름용 분쇄기는 일반적으로 350~650rpm의 속도로 작동하여 빠르고 깨끗한 채끝을 생성합니다. 드럼 및 파이프형에 장착된 무거운 클러치 로터를 사용하면 높은 토크를 얻고 충격 부하를 적절하게 조절할 수 있습니다. 속도와 간격은 함께 조정되어야 합니다. 필름에 좁은 간격이 있어도 싸 앉는 현상이 발생한다면 속도를 약간 높이는 것은 해결 방법을 제공할 수 있을 것입니다. 반면, 미세 먼지가 과도하게 생성되는 부서지기 쉬운 재료는 간격을 좁히는 것보다 속도도 함께 낮추는 것이 효과적입니다.
분쇄기 틈은 그라인더 틈과 동일하게 설정해야 합니까?
원리는 같으나 값이 기로 다릅니다. 많은 제목 회전/chuck 재분쇄기는 낮은 회전속도, 높은 토크 장치 및 복수의 록타 재분쇄기에는 상당한 치평을 허용하며 일반적으로 재료에 따라 0.3 ~ 1.5mm입니다. 복수 랠타 재분쇄기는 특히 상대하는 나이프 디스크와 그들의 간격에 대한 상호작용에 의존하며, 디스크와 간격 간의 원추 공간이 통제 차원이 되어서는 레이어와 나이프 간 간격보다 중요합니다. 재분쇄기는 일반적으로 사후소비자 라인에서 압연기의 바로 앞 순으로 작동하고 댐퍼와 재분쇄기는 부피가 큰 품목의 크기 축소를 담당하며, 압연기는 최종적인 규격의 재료를 생산합니다.
결론
플라스틱 폐기물 강도별 마모 간격 조절은 다음과 같은 간단한 논리 과정을 따르는 것으로 요약될 수 있습니다. 재료 등급을 확인하고 강도와 벽 두께에 맞을 수 있는 이 간격 범위를 선택한 후, 챔버 폭 전체에 걸쳐 5개 지점에서 창턱 게이지를 사용하여 수동으로 설정하고 열 균형 상태가 올 때까지 다시 확인한 다음 모터 전류, 챔버 온도 및 미분쇄물 비율을 모니터링하여 자금 손실을 초래하기 전에 편차를 감지해야 합니다.
실제적인 범위는 기억하기 쉬우며. 소프트 필름은 V형 록타에 28~34도 빠르고 매끄러운 모서리를 사용하면 0.10~0.20mm로 제한되며. 그리고 단단한 포장 재료는 0.20 ~ 0.30mm이 있습니다. 두꺼운 벽 드럼과 파이프는 0.30~0.45mm의 크로우 록타에 파손가능 아모프로스 플라스틱을 위해 15 ~ 25mm의 기대치를 사용해야 하며 가느다란 특성을 조절하는 데 필요합니다. 유리섬유 강화 및 특히 많은 비중의 재료는 0.25~0.50mm의 가공 금속 재 교질에 사용되어야 합니다. (자세한 사항은 6.3번 항목 참조) 모서리의 생존율이 칼집 사양에 앞서한다면 칼집의 치평 설정이 62~66HRC의 가공 금속 재질로 필요한 0.25~0.50mm에 집중됩니다.
무엇보다도 갭을 특정된 값, 측정 방법, 검증 빈도 및 책임 있는 소유자에 관한 문서화된 프로세스 매개변수처럼 취급하십시오. 이를 사용하는 공장은 안정적인 처리량을 달성하고, 블레이드 비용을 예측할 수 있으며 일관된 조각의 품질을 유지할 수 있습니다. 이를 따르지 않는 공장은 벤딩 로터를 청소하거나 출력량 차이를 설명하는 시간을 소비합니다.
Wanplas 공장 건물에서 2010년 이래 플라스틱 분쇄 및 세척 시스템을 공급해 온 Polyretec은 500~1500kg/h 사이의 부드러운 PP/PE 분쇄 및 세척 라인과 6000kg/h에 이르는 단단한 PP/PE 및 식품용 PET 라인을 공급하는데, 이러한 모든 라인은 고객의 하류 공정에서 실제로 필요로 하는 벌집 사양을 기반으로 설계됩니다. 100개 이상의 완료된 프로젝트, 50개 이상의 국가에 이르는 서비스 범위, 24명 이상의 엔지니어로 구성된 팀이 있어, Polyretec은 고객의 원재료에 맞춤화된 갭, 스크린 및 로터 구성을 기준으로하며, 카탈로그 기준에 맞춰 라인 설정을 하지 않습니다. Wanplas 브랜드 및 특수 공장 네트워크(합성 압출기인 Kerke, 파이프 및 프로필 라인인 Faygo)에서 공유되는 약속에는 개방형 공장 정책, 운송 보증, 생산 능력 보증 및 무료 예비품 수령권(연간)을 포함하며 이는 중국 플라스틱 기계로 전 세계 고객을 어루만지는 그룹의 사명입니다.
