Rozstaw rozbijający — odległość między końcem rotującego noża a krawędzi stacjonarnej nawę pewnego plaski lub trwałki — jest jedną z najważniejszych regulacji na całym urządzeniu i często zostawia się na jakiejś wartości, którą ustawił ostatni technik. Granulator, który pracuje z 0,35 mm interwału między nożem a nawą w twardym zderzakie na zęby HDPE, będzie działać w zatrwa. Ta sama maszyna, pracując z 0,35 mm rozstawem przy podawaniu filmu LDPE o zastosowaniu rolno-pożądowym, wkręci rolerę w ciągu dwudziestu minut, wyłączy główny silnik z powodu nadmiernego obciążenia i wymaga dwóch godzinowego ręcznego czyszczenia z użyciem zakręcającego się odkurzacza. Zmień rozstaw na 0,15 mm i film będzie się ostrym, ale podaj z tym samym 0,15 mm rozstawem 30% obudów o wzmacniającym szkłami włókien poliwęglanu, a szynki noża się odpryskują w ciągu jednej zmiany. Rozstaw nie jest ustawieniem na maszynie. Jest to parametr procesu, zależny od materiału, i powinien być ponownie wyważony w przypadku zmian materiału wzmocnienia.
Ten przewodnik przedstawia logiczkę inżynierską związaną z wyborem przerwy odkształcenia dla plastikowych odpadów o różnej twardości, opierając się na praktycznym doświadczeniu firmy Polyretec, zakładu Wanplas, który od 2010 roku wykonywał systemy zwalczania i mycia plastiku i ukończył ponad 100 projektów recyklingowych w понад 50 krajach. Obszerny jest również z geometrią młotów, układami rotorów, wyborem stali narzędziowej i procedurą obróbki cieplnej, zakresami przerwy dla poszczególnych klas materiałów, interakcją sieci, wzorcami zdarzeń awaryjnych, procedurą ustawiania sondy pomiarowej krok po kroku, strategią monitorowania zużycia oraz zasadami procedur na zabezpieczenie przed pracą w komorze obróbkowej. Parametry podane są w zakresach pracy mające na celu dostarczenie odpowiednich informacji do podejmowania kompetentnych decyzji konserwatorskich; materiał ze wskazówkami specyficznymi dla danego sprzętu i certyfikaty wykonawcy zawsze mają przednią ważność.
Co to jest próg uciążliwości i dlaczego reguluje on działanie przepiekownika?
W konwencjonalnym granulatorze plastycznym, redukcja rozmiaru osiągana jest przy pomocy działania cięcia między dwoma krawędziami poruszanymi po sobie - dokładnie tak, jak mechanizm pary nożyc. Obracające się noże, montowane na rotorze, przechodzą obok nieużywanego noża gotowego, montowanego na ścianie komory. Materiał wpoany między tymi dwoma krawędziami doświadcza szybko rosnącego stresu odciążeniowego, aż do usiłowania. Odległość między tymi dwoma krawędziami w momencie najbliższego dojścia to przełącz, znany również jako przejście cięciowe, odstęp noży, lub tarcie.
Rozstawienie określa, czy maszyną przecinamy, rwe zaczepiamy czy stłuczymy. Gdy rozstawienie jest małe w odniesieniu do grubości materiału i gdy materiał jest mocno odporny, to obie krawędzie stosują naprężenia rozdzielające i materiał ulega przerwaniu równocześnie w niszczonej części linii. Gdy rozstawienie jest duże w stosunku do zdolności materiału do odwoływania się od bowiemu, materiał dostaje w rozstawieniu naciąg i jest odbity a nie przecinany, a maszyna rwie zaczepia niż cię. Gdy materiał jest krystaliczny, to w przypadku szerszego rozstawienia dochodzi do łamania przez ciśnienie, co daje szeroką rozmiarową dystrybucję z nadmiarowymi odpadami.
Jak próg kontroluje w praktyce
- Specyficzne zużycie energii.Poprawnie ustawiony odstęp na zintegrowanym regrindzie z poliwęglanów trwałych zazwyczaj pobiera 0,03 do 0,06 kWh/kg. Odstęp przesunięty o 0,2 mm za szeroki powoduje zwiększenie jego zużycia o 25 do 50%, ponieważ maszynoA wykonuje pracę roztrzaskującą, zamiast tnącej.
- Geometria z odproszków.Stosunek zębaty o niskim poziomie umożliwia wytwarzanie płytek o czystych krawędziach i jednorodnej geometrii. Zbyt szeroki stosunek zębaty przyczynia się do powstawania luźnych, delikatnych płytek, w których kilka pęcherzyków wydłuża część płytki do 5002 cm, co obniża objętość materiału i sprawia, że kawałki kruszenia tworzą mosty w pojemnikach znajdujących się w dalszej części procesu.
- Produkcja odpadów.Na wrażliwych polymerekach przerwanie ma bezpośredni i silny wpływ na proporcje odpadów o rozmiar niższy niż 1 mm, które są tracione podczas mycia, zakochania ekranów i zmniejszają wydajność.
- Dodatkowe spalanie materiału.Rwanie generuje znacznie większe ciepło tarcia niż naśnieżanie. Podniesienie temperatury mieszczu powyżej 70 °C na poliolefinie jest pewnym znakiem problemów z rozstawami lub ostrością, a może prowadzić do częściowego odparzenia i nakładania się.
- Trwałość noży i zaworów.Przekroczony spadek pomiędzy elementami konstrukcyjnymi zagraża kontaktu metalu z metalem, co powoduje natychmiastowe uszkodzenie krawędzi i może doprowadzić do ucisku wgięć obrotowych i napędu.
- Czas użytkowania siatki.Przez dłuższe cykle obrotu materiał o złej odfasza może bardziej niszczyć zasłonie i rozbijają odpory, powodując ich powiększenie.
Użytki heurystycznej w trakcie wizyt w miejscu pracy: jeśli jakość fragmentów w granulatorze uległa pogorszeniu, ale nóży nadal wyglądają na stosunkowo ostre, sprawdź odstęp w zestawieniu noża i pokrywy, zanim przechodzisz do sprawdzania coś jeszcze. Wzmocnienia nożowych podnosi obracają się, śruby noża obrotowego kręcą się pod wpływem cyklu termicznego, a zużycie kółek przesuwa osie obrotu. Drgnięcie w odstępie jest najczęstszą przyczyną stopniowego spadku wydajności.
Podstawy geometrii noży: kąt kosiarki, kąt kłucia i działanie przy cięciu
Wybór przestrzeni nie można oddzielić od geometrii noży, ponieważ obie te właściwości definiują, jak jest aplikowana siła do materiału. Ważne są trzy kąt.
Kąt harcerski (kąt sekcji)
Kąt wydrążenia to nakłonienie płytki noża względem kierunku radialnego. Powyższy kąt wydrążenia w zakresie od 3 do 8 stopni powoduje agresywny, samopodejmujący się cięcia, który wsuwa materiał do strefy cięcia. To idealne rozwiązanie dla miękkich, elastycznych materiałów, które inaczej odcinają się. Neutralny lub lekko negatywny kąt wydrążenia wynoszący od 0 do minus 5 stopni zapewnia mocniejszą krawędź, z większym uniwersalnym kątem, która odpielęguje się od odkładania się podczas cięcia twardego lub kilku warstwowego materiału. Najczęściej noże racjonalne na granulację stoją pod kątem od 2 do 5 stopni.
Włączony kąt łukowy
Kąt między powierzchnią noża a powierzchnią reliefową decyduje o jakości brzegów. Noże o ostrym kącie 28-32 stopnie wyciskają perfekcyjnie cienki film, ale chyba się na materiale z włókien węglowych. Noże o dobrym kącie 45-55 stopni przeżywają twardy, ścierny obrót, ale wymagają znacznie większej siły na miękkim materiale i generują więcej ciepła. Standardowe noże do granulowania o zastosowaniu ogólnym mają kąt 35-42 stopnie.
Kąt odrywania (kąt ciosłow).
Kąt odwracania to kąt pomiędzy obracającą się krawędzią nóżem a krawędzią deski, widziany wzdłuż osi obrotu. O zero stopniu odwracania krawędzi mamy sytuację, w której dwie krawędzie w miejscu ich całego obszaru przecinają się jednocześnie – taka działanie noża typu gilotyny powoduje duże obciążenie impulsowe, wysoką głośność i duże wibracje. Kąt odwracania 2 do 6 stopni oznacza, że cięcie przebiega zgodnie z krawędzią, dzięki czemu jednocześnie jest zaangażowana tylko krótka długość krawędzi. To rozchodzi obciążenie w czasie, zmniejsza o znaczną część wymagany moment obrotowy i obniża głośność. W praktyce praktycznie wszystkie nowoczesne granulatory stosują układ zmiany kąta lub postarzone tak, by zapewnić cięcie stopniowe.
Interakcja z przestrzenią jest bezpośrednia: maszyna z dobrą kątem progredywnym obrania toleruje nieco szerszą przestrzeń niż maszyna ze świecą, ponieważ skoncentrowany kontakt liniowy uniemożliwia składanie materiału w tyle. Z drugiej strony, zużyta maszyna, której kąt obrania został utracony w wyniku nierówno rozgniatania, potrzebuje większego tła, aby osiągnąć taką samą jakość cutu — i będzie bliżej kontaktu z metalem w efekcie.
Układy tłok: z kostką, z kłamami i płaskie
Fizyczna aranżacja noży na obrocie określa, ile wydarzeń krojenia ma miejsce podczas obrotu, jak jest rozdzielana obciążenie i które klasy materiałów odpowiada maszynie. Trzech układów jest dominujących w recyklingu plastików.
Rotor typu V (chevron)
Noże są aranżowane w kształcie litery V lub chevron, dzięki czemu cięcie rozpoczyna się w centrum komory i stopniowo rozprzestrzenia się w obie strony, lub odwrotnie. Dzięki temu powstaje natywny ciągły rozdzielenie, materiał jest przyciągany do środka komory i uzyskuje najbardziej spłaszczoną krzywą momentu obrotowego. Rotory typu V są standardowym wyborem dla filmu, tkanych worków, nieporządkowanego materiału i innych łagodnych materiałów o niską gęstość. Dzięki ruchowi przyciągania materiału uniknęcie go zostaje w końcach komory, gdzie by zgromadził się. Ustawienia odstępu na rotorych typu V leżą w krzakowej końcówce zakresu, zwykle od 0,10 do 0,25 mm.
Rotator typu klip (haka)
Harcowe obroty posiadają ciężkie, agresywne noże o kłębisty profil, które chwytają ciężkie, objęte materiały i ciągają je do obszaru cięcia. Noże są zwykle mniej liczne i znacznie większe, z wysoką inercją w ciele obrotu, aby absorbować wpływ ciężkiego elementu. Obroty klinczowe są standardem dla tub, baniek, jerrycanów, palet, grudek oczyszczania i dużych form. Owing do grubości i twardości materiału, tolerancja między osiami jest większa – zwykle w zakresie 0,25 do 0,45 mm – i priorytetem staje się odporność na wpływ i brak zagajenia.
Płaski typu (prosto) dyska rotacyjnego
Noże montowane są równolegle do osi rotora w jednej linii prostej. To najprostszą i najmniej kosztowną konfigurację, która jednak nadal jest szeroko stosowana na mniejszych urządzeniach i w obrabiarkach w pobliżu maszyn, gdzie przetwarzane są zgrzewki i obręczniki. Pokazywanie pulsującego momentu obrotowego jest najwyższe, ponieważ cały krawędź wchodzi w działanie jednocześnie. Tłuczaki z płaskimi rotorami działają dobrze na jednolitą, nieco twardą gruzu, ale stosują się słabo zarówno do bardzo miękkich filmów, jak i bardzo ciężkich części. Typowa szerokość odstępu wynosi od 0,15 do 0,35 mm.
Porównanie układów tłok
| Układ. | Najodpowiedniejszy surowiec | Typowy zakres odległości | Gładkość obrotu | Prędkość obrotu tłoków | Relatywne Koszty |
|---|---|---|---|---|---|
| Typ V / chevron | Obfity LDPE i LLDPE, torby tkane z PP, nonwoven, ráfka, film stretch. | 0,10–0,25 mm | Doskonały | 350–650 obr./min | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
| Typ klucza / kłódka | Miski HDPE, rury PP, kowale PP, palety, jerrycany | od 0,25 do 0,45 mm | Średni | 180–380 obr./min | Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość |
| Płaski typu / prosto | Sprzygki, bieżnie, okraśniki, jednolita taśma twarda | 0,15–0,35 mm | Niski, pulsujący | 300–600 obr./min | Niska do średnia |
| Sukcesyjne / spiralne wiele wierszy | Składany pożywiony materiał gruntu w narożnikach, zanieczyszczone strumienie | 0,20-0,35 mm | Bardzo dobry | 250–450 obr./min | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
Materiały i obróbka cieplna: stopy SKD-11, D2 oraz stopy metali prasowanych
Wybór rodzaju stali ostrza decyduje, jak ciasno odległość między krawędziami może być bezpiecznie trzymana przez maszynę i jak długo ta odległość pozostaje w granicach dopuszczalnego zakresu. Już ciasne odstępy wymagają twardszej, bardziej stabilnej w wymiarach krawędzi, ponieważ skutki blaknięcia krawędzi przy odległości 0,12 mm są znacznie poważniejsze niż przy odległości 0,40 mm.
SKD-11 i D2
SKD-11 to japoński oznaczenie dla stali narzędziowej o dużej zawartości węgla i chromu, równoważnego w zasadzie do AISI D2 i DIN 1.2379. Jest to materiał wykorzystywany w przemyśle jako podstawowa substancja do produkcji noży do granulacji plastiku. Przeciętna zawartość węgla wynosi około 1,5 proc., a chromu 12 proc., z dodatkiem molibdenu i wanadu. Po hartowaniu i wielu cyklach utwardzania osiąga wartość 58-62 HRC, charakteryzując się dobrą odpornością na zużycie dzięki miedziowej sieci kwasów trwalu i odpowiednią twardością, aby sprawdzić się w większości zastosowań plastycznych.
Disciplina poddawania obrabiania cieplnym jest ważniejsza niż nazwa stopnia. Poprawnie obrabiane noże SKD-11 powinny być poddane dwukrotnemu lub trzydziestokrotnemu pocieraniu, aby usunąć wciąż obecny austenit, który w przeciwnym przypadku poddany przemianie się w procesie pracy i powoduje zjawisko poziomkowania, przez pierwsze tygodnie działania, subtelnie utrzymujące odpowiedni rozstaw belek. Właściwsze firmy produkujące osprzęt stosują obróbkę kryogeniczną między ochłodzeniem i pocieraniem, by ukończyć przemianę martensytową i jeszcze bardziej poprawić stabilność wymiarową.
9CrSi i inne klasy oszczędnościowe
Mniejsze stopowe grodzony, takie jak 9CrSi lub 6CrW2Si, są stosowane w ekonomicznych nożach. Tynią do 56-60 HRC i obierają odpowiednio na czyste, nie zaplnione poliolefiny, ale ich odporność na zużycie jest znacznie niższa na materiałach korozyjnych po zużyciu. Pochyta te należy do grupy o stosunkowo niskiej cenie, a są odpowiednie tam, gdzie zmiany noży są częste i drogie.
Stalami metalograficznymi do wysokich prędkości.
Szczegółowe klasy materiału powierniczego — na przykład stali narzędziowe PM z rodzin PMASP i CPM — są produkowane za pomocą atomizacji gazowej i kwasu isostatycznego, co daje bardzo drobne i jednolite rozmieszczenie karbidu w porównaniu z grubej siecią karbidu w tradycyjnych stopach i wiązaniu. Praktyczny skutek to to, że ostrza materiału powierniczego mogą osiągać 62–66 HRC przy zachowaniu twardości porównywalnej z tradycyjnymi stali o 58–60 HRC.
Takie połączenie to dokładnie to, czego wymagają materiały ścierne i wypełnione. Przy tworzeniu przewodów z 30-procentowego roztworu poliamidu lub polipropylenu z włókniami szklanymi, w przypadkach kompozycji zawirowanych minerałami lub materiałów surowych, z silnie zanieczyszczonych odpadów przeznaczonych do ponownego przetworzenia, które zawierają piasek, krawędzie noży w typie PM zazwyczaj zatrzymują się na trzy do sześciu razy dłużej w stosunku do krawędzi typu SKD-11, a przy tym spełniają normy jakościowym poziomem Premium. Lecz to nie wszystko! Krawędzie wypełnione w nóżach w typie PM oraz ich geometria poprawiają precyzję operacji ściernych, co sprawia, że odległości między krawędziami pozostają stabilne i w granicach tolerancji znacznie dłużej, niż w przypadku krawędzi typu SKD-11.
Noże z ostrym żarciem węgla tungstenowego i pokryte.
Noże z końcówkami z twardego karbidu osiągają skuteczną twardość znacznie wyższą niż 70 HRC i są stosowane do prac o bardzo wysokim obciążeniu. Są łamliwe i nie wytrzymają obecności metalu i brudu, dlatego wymagają solidnego systemu detekcji i oddzielenia metalu w kierunku strumienia. Pokrycia sucharskie, takie jak hartowane nawierzchnię z nitrudu tytanu lub chromu, dodają cienką bardzo twardą warstwę, która przedłuża żywotność na dość obciążonych pracach, a bez zmiany odporności podłoża. Nie mogą być ponownie nakładane po obróbce cyklinowej bez zdzielenia i ponownego nakładania.
Tablica wyboru materiału noży
| Materiał noży | Zmiana twardości roboczej | Odporność na uszkodzenia | Minimalny bezpieczeczny odstęp | Sprawna surowiec | Relatywne Koszty |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi/6CrW2Si klasa ekonomiczna | 56–60 HRC | Średni | 0,20 mm | Clean odfiltrowany z dodatku nietoksycznych materiałów, stworzony z recyklingu PE i PP. | Niskie |
| SKD-11/AISI D2/1.2379 | 58–62 HRC | Dobra | 0,12 mm | Ogólny stosunek; najczęstszy jedyny wybór w procesach smarowaniowych | Średnio (100 kg/h) |
| SKH-51 / M2 stal wysokiej szybkości | 61–64 HRC | Średnia do dobra | 0,15 mm | Twardsiące termoplastyki inżynieryjne, PC, ABS, PA | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
| Stali narzędziowe materiału powierniczego | 62–66 HRC | Doskonałe dla poziomu twardości. | 0,10 mm | Wykonany z włókien szklanych, wypełniony minerałami i piaskiem, po spożyciu | Premium |
| Noże z ostrym żarciem węgla wolframowego. | Wyższego niż 70 HRC | Niski, złamalny | 0,25 mm (unikać zbyt twardych ustawień) | Znakomicie ścierne kompozycje z tworzywami termoplastycznymi | Premium |
Klasyfikowanie odpadów plastykowych według twardości przed ustaleniem odstępu
Mocność w kontekście granulacji nie jest jedną liczbą. To, co faktycznie wpływa na wybór rozmiaru szczelin, to połączenie twardości powierzchni, modulu elastyczności, wrażliwości na odkształcenia, grubości ścian i obecności wypełniaczy kornujących. Właściwa klasyfikacja pracowa podziału odpadów plastikowych na cztery grupy.
Grupa 1: miękkie i elastyczne
Obfity LDPE i LLDPE, film stretch, torby tkane z PP i ráfka, tkanina nonwoven, fita TPE i folia poliwęglana elastyczna. Twardość Shore D wynosi zwykle 40–55. Te materiały mają niski moduł i bardzo wysoki stopień zginania – niekiedy film LDPE może osiągnąć 400 proc. zginania. Nie ulegają przerwaniu; muszą być zręcznie odcięte. Grubość ścian jest często niższa niż 0,1 mm, co jest zbliżone do samej szczeliny, dlatego szczelina musi być naprawdę szczelsza. Ta grupa ma także tendencję do elektrycznego klejenia i miękniecia pod wpływem niskich temperatur, dlatego dobre zarządzanie ciepłem jest ważne.
Grupa 2: pół-trwałe tworzywa poliolefinowe
Butelki HDPE i pojemniki, kowale i zakrzywione corks, drewniane kartony PP, rury HDPE i PP, bidony i cisterny. Indeks Shore’a D wynosi zwykle 60–72. Grubość ścian waha się od 0,5 mm w cienkich butelkach po 8 mm w ścianach cisteren. Te materiały mają wystarczającą twardość, by stać się wsparciem dla nóżka ciągowego, więc zastosowanie odpowiedniego odstępie działa. Są wytrzymałe, a nie łamliwe, dlatego jakość obróbki zależy od utrzymania rysu namiastki, a nie natarcia.
Grupa 3: twardkie i łamliwe tworzywa sztuczne do techniki
Polistyren, wysokotrwający polistyren, policarbonat, ABS, PMMA, rurmowy profił PVC oraz nienaplniony poliamid. Strefa miedzy głowią i naczyniem wynosi 2,5 – 3 mm. Średnia wartość Shore D wynosi 75 -
Grupa 4: wypełnione, u fortalizowane i hartowane do wysokiego odpadu mechanicznego
PP i PA z włóknem szklanym, włókna talcowe i wypełnione węglikiem wapniowym, PBT z wypełnieniami mineralnymi, zabarwione włóknami węgielowymi i części wykonane z materiałów pokorzystania, które wypełnione są piaskiem lub drobną nieszczelnością. W tym przypadku kluczowy jest nie twardość polimeru, ale zawarta w nim zawartość ściernących substancji. Włókna szklane o ładunku 30 % są skutecznie ścierające na narzędzia ze stali. Przycisk musi być ustawiony nieco szerszy niż polimer sam w sobie. Powoduje to bowiem częste rozrywanie brzegów, a materiał ostrza powinien zostać ulepszony, tak by był zrobiony z metali spawalnych lub z woskiem.
Zalecane ustawienia rozstawu w zależności od klasy materiałów
W poniższej tabeli zostały skondensowane zakresy odstępy pracy w procesie recyklingu plastików. To wstępne ustawienia do maszyny posiadającej ostre noże, odpowiednie przesunięcia kołach i właściwie złożony nóż wysięgowy. Zawsze weryfikuj według instrukcji obsługi sprzętu i zawsze zacznij od szerokiego końca zakresu i stopniowo go murowaj zamiast od małego.
| Klasa materiału | Przedstawicielski surowiec | Ok. Shore D | Zalecany rozstaw | Kąt krawędzi noży | Najlepiej sprawdzający się stal | Dominujący ryzyko w przypadku nieistniejenia sterowania |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Bardzo miękki film o cienkim muszlu | LDPE folie o grubości poniżej 40 μm, opakowania stretch, folie do mulczowania roślin | 40–48 | 0,10–0,15 mm | 28–34 stopni | SKD-11 lub stal M2 | Wraplowanie rotora, przegrzanie silnika. |
| Miękko tkane i nie tkane | Torby siatkowe PP, rafia, materiały niebędące tkaniną, duże worki | 50–60 | 0,15–0,22 mm | 30–36 stopni | SKD-11 | Kłąb włókien otaczający osię |
| Gruba opakowanie wytrzymałe | Butelki HDPE i rędziony twardy | 62–72 | 0,20-0,30 mm | 35–40°C | SKD-11 | Krótkie ogiełki, niska masa twarda. |
| Gruby. | Miski HDPE i rędziony | 65–72 | 0,30–0,45 mm | 40–48 stopni | SKD-11 lub M2 | Zatykanie, przeładowanie wózka drewnianego, wstrząs śrubowy |
| Twardze złamalne amorfy | PS, HIPS, PMMA, profil PVC twardy | 75–85 | 0,15–0,25 mm | 38-52 stopni | SKD-11 lub M2 | Nadmiar pyłków i frakcji |
| Twardy tworzywo termoplastyczny | PC, ABS, mieszanki PE / ABS, nieuszczernione PA6 i PA66. | 78–88 | 0,20-0,30 mm | 42–50 stopni | M2 lub stal PM | Obracanie krawędzi, rosnące pobieranie energii |
| Wypełnione i wzmocnione włóknami sklennymi | 30 procent GF PP, GF PA, talc wypełniony PP, minerał wypełniony PBT | 80–90 | od 0,25 do 0,40 mm | 45–55 stopni Celsjusza | PM steel lub narzędzie z końcówkami ze sprzętu korundowego | Obgryzanie krawędzi, szybki zużywanie obrabiarek |
| Zanieczyszczone odpadki po konsumpcji mieszane | Boki poboczy progami mieszane z piaskiem, żwirek, czasami metalem | Zmienna | 0,31 do 0,50 mm | 45–55 stopni Celsjusza | PM steel | Katastrofalne uszkodzenia brzegów wynikające z metali azydowych. |
Dopasowanie do temperatury i stanu urządzenia
Do wartości w tabeli należy zastosować dwie poprawki. Po pierwsze, rozszerzenie termiczne: granulator ustawiony w trybie zimnym zamkną zielonko w promieniu około 0,02 do 0,05 mm, gdy rotor i komora osiągną stałą temperaturę pracy, ponieważ rotor z reguły pracuje ciepło niż ściana komory. Na liniach produkcyjnych o ciasnych odstępach to oznacza niemałe przerozczenie całkowitego zamknięcia, dlatego ustaw gumkę zimno na górnym końcu zakresu i sprawdź, jak działa po 30 do 45 minut pracy. Drugim czynnikiem wpływającym na parametry maszyny jest stan techniczny: maszyna z 0,05 mm pierścienia obrotowego nie może zweryfikować doskonale 0,10 mm między gumką a masztem, ponieważ rotor będzie się blotał pod obciążeniem. Zmierz play w układzie obrotowym przed próbą ostrej regulacji.
Obwód wyświetlacza i jego interakcja z ustawieniem przejścia
Siatka osadza się poniżej rotora i zatrzymuje materiał w komorze do obróbki, aż będzie wystarczająco mały, aby przejść. Odległość między otworami siatki i sprężynem nie są niezależnymi zmiennymi — razem decydują one czas przebywania w komorze, a ten czas determinuje generowanie frakcji drobnych i gromadzenie się ciepła.
Stosunek zębaty jest ścisły, co sprawia, że materiał szybko przepływa przez sітkę i czas jego przebywania jest krótki. Zbyt szeroki stosunek zębaty prowadzi do nienaruszonego żucia, przez co materiał jest dłużej recyrkulowany, a każdy kolejny przejazd generuje więcej kruszenia i większe ilości ciepła frykcyjnego. Dlatego granulator, który wydaje się produkując nadmiar pyłu, często ma problem z zębatą, a nie z siecią.
| Obszar przetwarzania w dalszej części sieci | Celem rozmiaru płytek | Promień otworu w ekranie | Wykonanie zbilansowania odstępów | Pozostałe informacje |
|---|---|---|---|---|
| Linia mycia filmu z jednoczeszną granulacją | 30–60 mm | 40–60 mm | Tłumanie ostrego, 0,10–0,18 mm | Duży otwór zapewnia krótki przebieg i ogranicza wydzielanie ciepła; preferowane jest cięcie mokre. |
| Linie kruszenia i mycia twardych PP/PE oraz separacji na płyn i siedzący materiał | 12–20 mm | 14–20 mm | Umiejętny, 0,30–0,40 mm | Flaki muszą spaść lub pływać czysto; zbyt duży rozmiar flaków blokuje zanieczyszczenia |
| Ciepła obróbka etykiety PET-butelki | 8–14 mm | 10–14 mm | Stałe do umiarkowane, 0,20–0,28 mm | Tight gap minimalizuje wilki |
| Doprowadzenie bezpośredniego do ekstrudera do granulacji | 6–12 mm | 8–12 mm | Umiejętny, 0,25–0,35 mm | Również jednolity rozmiar poprawia konsystencję podawania przez scyzoryczne kręty |
| Powrotne wykorzystanie pochodzących z recyklingu odpadów blaszanych z odpadami pierwotnymi | 4–8 mm | 5–8 mm | Tłumanie ostrego, 0,15–0,25 mm | Mała apertura zwiększa czas trwania procesu; należy dokładnie monitorować temperaturę komory |
Struktura otworów ekranu ma również znaczenie. Kwadratowe otwory są ustawieniem domyślnym i zapewniają najbardziej przewidywalny rozmiar cząstek. Kwiatowe lub prześwietlone otwory dopuszczają obejścia, których w kulowych otworach nie widać, co zwiększa przepustowość na filmie, ale przyczynia się do rozproszenia rozmiarów. Grubość ekranu wynosi zwykle 4 do 8 mm; grubszy ekran opiera się na przekątności, ale zmniejsza powierzchnię otwarcia i zatem przepustowość.
Warianty awarii: diagnozowanie zbyt szerokiej lub zbyt małej luky
Najczęstsze problemy związane z odstępami stają się jasne, jeśli wiesz, na co musisz zwracać uwagę. W poniższej tabeli diagnozowej opisane są obserwowane symptomy odpowiadające istniejącym problemom z odstępami.
| Obserwowany objaw | Likwidna sytuacja ustawienna | Mechanizm. | Akcja korektywna |
|---|---|---|---|
| Film zaklejający się wokół osi rotora i końcowych płytek | Zbyt szeroko. | Filamenty pląsają w przestrzeni wolnej, zamiast ciągnąć się, a następnie wsuwają się na os przewodzącego. | Zmniejszyć odstęp do 0,10-0,15 mm, sprawdzić ostrość nóżka, upewnić się, że uszczelki osi są zamontowane. |
| Wywinięte kryształki o długich łuskowatych rogach | Zbyt szeroko. | Rwanie, a nie naśnieżanie na płaszczyźnie cięcia | Zamknij przestrzeń o 0,05 mm w kategorie przyrządów i narzędzi, dopóki brzegi szprynek nie staną się czyste |
| Nadmiar pyłków i frakcji poniżej 1 mm | Zbyt szeroko (na krystaliczne materiały). | Wychodzenie z ruchu z niekontrolowaną powięzienią pęknięć zamiast ostrego zerwania | Tłumienie do 0,15–0,20 mm, rozważanie większej otwory w siatce w celu ograniczenia recyrkulacji |
| Temperatura w komorze powyżej 70°C w przypadku polietylenu | Zbyt szeroko lub ostry. | Praca przy tarciu zastępuje pracę przy nacisku; materiały recyklingują się dłużej | Resetowanie rozstawu, regeneracja dysków, sprawdzenie, czy ekran nie jest zakryty |
| Prąd silnika wzrastający o 20% lub więcej w porównaniu z wartością bazową. | Zbyt szeroko lub ostry. | Wysoka odległość od separatory zwiększa energoe wydajność odrywania. | Resetowanie rozstawu, w przypadku nieskorygowania odległości, regeneracja lub wymiana nóżek |
| Materiał cynkowo zlany lub nakładany na ciało rotora | Zbyt szeroko. | Lokalizowane nagrzewanie tarcia, przekraczające temperaturę roztopu. | Wyłącz maszyna, dokładnie oczyść komorę, resetuj próg, dodaj chłodzenie komory lub naciśnięcie kłusaka. |
| Napęczane boki narzędzi obrabiących. | Zbyt szerki lub mankamenty metaliczne. | Kontakt metal-metal w wyniku termicznego rozszerzenia lub przeróżnienia wirnika. | Otwórz szczeliny o 0,05–0,10 mm, sprawdź właściwość prędkości oporowych obrotu, zainstaluj detektor metalu wodza. |
| Głośne metaliczne kliknięcia lub dźwięki przy pracy. | Zbyt szeroki. | Intermitent kontakt noży do stawu | Natychmiast wyłącz maszynę, wezwij pomoc prawną, sprawdź wszystkie krawędzie, powiększ przełęcz. |
| Przerwanie pracy lub awaria na ciężkich sekcjach maszyn | Zbyt szerki dla materiału podawanego. | Grube ściany nie mogą wejść do strefi cięcia; materiał zamyka się. | Otwórz szczeliny na około 0,35–0,45 mm; rozważ użycie nóżowego wirnika w przypadku pracy na rurach o grubym profilem. |
| Nierówne jakość cięcia w szerokości komory | Wykryto nieparalelny spadek | Noża podłoża nie jest skierowana równolegle do osi rotora lub równomiernie odgrzana | Powtórz zbiornicę noży, wymierz na co najmniej pięciu miejsc w całej szerokości. |
Najdroższy rodzaj awarii to nie zniszczony rotor lub uszkodzona partia materiałów wracawek, ale krokowy nożyk bloku, który w dalszym ciągu jest niezauważony i odrywa kawałek zaostrzonego stali, sam wstępując do strumienia flaków, a w dalszym ciągu niszcząc odfiltrowarek skrętnej lub, co gorsze, uderzając blok ekstrudera białkowego. Detekcja metali między granulatorem a ekstrudera, to tańsze ubezpieczenie.
Krok po kroku: procedura pomiaru i regulacji wahacza
W poniższym procesie opisano ogólny sequencję pomiaru i ustawiania przelamu na typowym granulatorze plastyków z krawędziami do regulacji. Proces ten powinien być dostosowany do konkretnych urządzeń; zapoznaj się z instrukcją obsługi w sprawie wartości momentu obrotowego oraz specyfikacji usztywniających i zachowań kluczy blokujących i nieruchomych, które mogą występować w zależy od urządzenia. To prace powinny wykonywać doświadczone personele serwisowe.
krok 1: izolacja i blokada
Wyłącz maszynę i pozwól, aby rotor dotarł do całkowitego zatrzymania. Rotor granulatora niesie duże momenty sił i może obracać się samodzielnie przez 30-90 sekund po wyłączeniu zasilania. Otwórz główny wyłącznik, zastosuj sprzęże zabezpieczające bezpieczeństwo osobiste, zamontuj etykiety ostrzegawcze i sprawdź, czy energia jest znikoma, próbując uruchomić maszynę. Odizoluj i spuść wszelkie pneumatyczne lub hydrauliczne obwody związane z pokryciem daszkowego, oporami ekranującymi czy otworami komory hydraulicznej. Nigdy nie powinno się oparcie się wyłącznie na przełącznik interlokacyjny jako na metodę izolacji.
Krok 2: Otwarcie komory i czyszczenie
Użylom zaciśnić zamknięcie podnoska lub gimnazji i otworzyć urządzenie zgodnie z zaprojektowanym sposobem dostępu. Usunąć siatkę i oddać ją do badania. Oczyścić wszelkie zbite materiał z kryjóba, obszaru noża stawiającego i ścian gimnazji. Zepsuty obłysk pomiędzy nożem stawiającym a jego siedzeniem spowoduje błędną wartość pomiarową i niepoprawne ustawienie. W miarę możliwości używajn skraparek brązowych lub plastikowych, aby uniknąć uszkodzenia krawędzi.
Krok 3: sprawdź stan krawędzi
Sprawdź każdy obrotowy brzeg noża i brzeg każdej linii kozicy w pomieszczeniu oświetlonym dobrze. Sprawdź, czy nie ma w nim pęcherzy (jasny odraz rozproszony na brzegu, gdzie obrócił się), uszkodzeń, nitek i pęknięć. Zmierz szerokość brzegu —noż młody i o ostrej krawędzi ma w zasadzie niewidoczny brzeg, natomiast noż na końcu okresu eksploatacji jest zazwyczaj skośny o zakresie od 0,4 do 0,8 mm. Nie ustalaj przerw, jeśli blady brzeg wymaga ponownego gruntowania — noż o niskim poziomie ostrości i z prawidłową przestrzenią między obręczami nadal generuje niewygodne fragmety.
Krok 4: Obróć się w kierunku noża odniesienia
Przeprowadź ręczne obrót rotora – przy użyciu odpowiedniego narzędzia ochronnego lub urządzenia do obrotu manualnego, nigdy nie w środku komory ręcznie – aż jeden nożyk obracający się znajdzie się w najbliższej odległości od nożyka leżącego. Na większości maszyn umieszona jest oznaczenie pozycji referencyjnej. Umocuj rotor, aby zapobiec jego przesunięciu, używając zabezpieczenia rotora, jeśli jest dostępny.
Krok 5: Oznacz miernikiem
Wybierz nożyczek czujnika o wybranej grubości. Włoż go w przestrzeń między ostrzami obracanego i stojącego noża. Poprawny odczuwany opór to lekki, jednolity nacisk — nożyczek powinien przesuwać się bez dużego oporu, a nie zostawać wciśnięty ani zmuszony do ruchu. Jeśli nożyczek wpadnie przez całkowicie, oznacza to, że przestrzeń jest większa niż zaplanowana; jeśli nie będzie wchodził w przestrzeń, to oznacza, że jest ona mniejsza.
Weź najmniej pięć miar wzdłuż szerokości komory: obie końce, oba kwartale i centrum. Zapisz każde pomiary. Różnica wzdłuż szerokości nie powinna przekraczać 0,03 mm na trybie cichego filmu lub 0,05 mm na trybie twardym. Spójna krawędź wskazuje, że nóż nie jest równy, a wariacja tylko na jednym punkcie sugeruje, że pod nóżem jest naszarpany nóż lub odpad.
Krok 6: Udzielanie odpowiednich ustawień
Metoda regulacji zależy od budowy maszyny:
- Regulacja ślimaka.Nożyce dla szafy jest zamocowana na obrabianym siedzeniu za pomocą kalibrowanych wagi. Unierwij nóžki szafowej, dodaj lub usunięj wagi o znanej grubości i potnij ponownie. Pakiety wagi zazwyczaj mają krok 0,05, 0,10 i 0,20 mm.
- Regulacja śrubowa.Wkręty tłoczone na tył zawieszenia noża zapobiegają ich przesunięciu w większy wymiar, poprzez nacisk na śrubę uderzeniową, pomalowaną dwoma wałkami kolorowych.
- Rozrzucie osi nieparzystej lub kątownika.Niektóre większe maszyny wykorzystują osi skośną lub blok kąta, aby przemieszczać nożnik pościelony jako całość. Dają one najwyższy poziom obsługi, ale wymagają dokładnego ocknięcia mechanizmu po jego ustawieniu.
- Regulacja noży rotoraNa maszynach z regulowanymi nożami obrotowymi, noże są ustawiane w urządzeniu oddzielonym od maszyny, do określonego odległości od ciała rotora, a następnie instalowane. To zazwyczaj jest dokładniejsze niż regulacja w miejscu instalacji i jest preferowanym podejściem, gdy maszyna to umożliwia.
kroku 7: Moment obrotowy i sprawdzenie
Przykręć wszystkie śruby nóżowe i określonych noży wg specyfikacji producenta, według określonego sequency, za pomocą kalibrowanego klucza do przykręcania. Śruby nóżowe w granulatorach są silnie obciążone i często określone w ilościach przykręcania, które wydają się wyższe, niż sugeruje intuicja. Zbyt niskie przykręcenie pozwala na przesuwanie noża pod obciążeniem cięcia, co zmienia odległość między nóżem a nożem, co może doprowadzić do pęknięcia śrub. Po przykręceniu ponownie pomiar powinny być wykonywane w wszystkich pięciu miejscach, ponieważ przykręcenie zwykle nieco zamyka odległość.
kroku 8: Obrotnij przez wszystkie noże
Powtórz pomiar dla każdego obracającego się noża przeciwko każdej pozycji noża w lewicy. Noże są rzadko identyczne po ponownym frezowaniu, a kontrolującym parametrem jest najmniejsza szerokość w jednej linii kolejnej, a nie średnia wartość. Jeśli jeden noż jest materiałowo bliżej niż pozostałe, ten noż należy odciążyć lub francuską ustawę frezować na taką samą szerokość, jak pozostałe.
Etap 9: Test blokady manualnej
Zachowując komorę otwarte i maszynę wyłączoną, skręć obroń rotora przez kilka kompletnych obrotów manualnie lub przy użyciu narzędzia do skręcania. Przejrzyj i poczytaj, czy nie odczuwasz żadnego kontaktu. Każdy dotyk, który można odczytać, oznacza, że luk musi zostać otwarta, zanim maszyna zostanie podłączona do prądu.
Krok 10: Zamknij, przywróć i uruchom
Wymontuj ekran, zamknij i zamontuj komorę, sprawdź, czy wszystkie blokady i zawory są funkcyjne, usun urządzenia blokujące w odwrotnej kolejności, jakiej stosowano, i przywróć prąd. Załącz maszyna pusta i słuchaj przez co najmniej 60 sekund. Następnie uruchom na zmniejszonym prędkości podawania przez 20-30 minut, monitorując prąd elektryczny i temperaturę w komorze. Gdy maszyna osiągnie równowagę termiczną, zatrzymaj, ponownie zablokuj i weryfikuj zazagasz, ponieważ rozszerzenie termiczne zazwyczaj go zamknęło o 0,02-0,05 mm. Dopracuj, jeśli wysoka odległość odległości spadła poniżej bezpiecznego minimum dla materiału ząbka.
Kontrolowanie zużycia, cykli odnawiania i zarządzanie żywotnością naciągów.
Regulacja przestrzeni jest czynnością konserwacyjną, a nie jednorazową czynnością polegającą na wykonaniu ustawień, ponieważ noże zużywają się i rozchylają przestrzeń. Strukturalny program monitorowania zużycia sprawia, że maszyna działa w obrębie okna możliwości i nie opuszcza jej.
Wskazówki charakteryzujące zużycie płatów.
- Różnica prądu silnika.Zapisujesz różnicę między prądem bezładownym a obciążonym o stałej prędkości podawania. Wzrost o 15% ponad podstawę ustaloną z użyciem świeżych nóżek jest zaufanym wczesnym sygnałem.
- Temperatura w komorzeWłącz termopar do ściany komory i śledź jej temperaturę. Stała wzrost temperatury przy stałej prędkości podawania i stałej temperaturze otoczenia wskazuje na rosnącą siłę tarcia.
- Frakcja grubości.Zamieniaj próbkę materiału rozdrobnionego o grubości 1 mm zgodnie z ustalonym planem. Wzrastający procent zanieczyszczeń przewiduje uszkodzenie tarczy.
- Gęstość cyfrowa przetworzonego materiałuObniżający się bulk density oznacza coraz bardziej upadłą geometrię zwałków z niższą gęstością.
- Kształt hałasuDoświadczeni operatorzy słyszą przejście od czystego dźwięku cięcia do bardziej głuchego dźwięku rozdrapywania już dłużej niż to pokazują instrumenty.
praktyka regrindowania
Odnowienie obrabianego narzędzia musi usunąć metal równomiernie i nie powinien przegrzewać krawędzi. Opalanie obrabianego narzędzia - widoczne jako kolor ciemnego metalu na powierzchni - wskazuje, że powierzchnia została podgrzana do temperatury wygładzania i miejscowo utrwaliła. Pożarzone obrabiane narzędzie urasta do niskiej jakości w ciągu kilku godzin od ponownego wpuścania do służby. Użyj obrabianego narzędzia o miękkiej, otwartej strukturze, zapewnij duży przepływ medium chłodzącego, wykonuj delikatne kroki 0,01-0,02 mm oraz często dwij wraż pod kółko.
Nożyce obrotowe muszą być poddane uzupełnionemu brudzowaniu, tak aby wszystkie nożyce wystawały identycznie z ciała obrotowego. Brudzanie jedynej nożyce i jej ponowne instalowanie do zużytego zestawu prowadzi do sytuacji, w której jedna noż nośa zbyt wysoki ciężar obcinania, co przyspiesza zużycie i może doprowadzić do przełączania pętli krawędzi. Monitorowanie ogólnej znieczulenia materiału; większość noży granulatorowych może doznać maksymalnie 4-8 mm brudzowania w ciągu swojego cyklu życia, dopóki noż nie stanie się zbyt cienką, aby móc być bezpiecznie zainstalowany, moment w którym musi zostać usunięty.
Typowe interwały regeneracji
| Surowce drukowane. | Ok. Stawna zawartość węgla | SKD-11 Interwał | PM Steel Interval | Oczekowana zmianą układu rozrządu między połykami. |
|---|---|---|---|---|
| Czysta poindustrialna odpadki PE i PP | poniżej 0,3 proc. | 400–800 h | 1500–2500 h | 0,05-0,10 mm |
| Oczyszczone trwałe pojemniki wykonane ze HDPE i PP. | 0,3–1,0 procent | 250–450 h | 900–1600 h | 0,08-0,15 mm |
| Produkt po zużyciu z elementami piaskowymi i szlamowym | 2–5 proc. | 120–250 h | 500–900 h | 0,10–0,20 mm |
| PP i PA z włóknem szklanym | 20–35 proc | 60–150 h | 250–500 godzin | 0,15–0,30 mm |
| Złożenia z minerałów i pyłka talku | 15–40 procent | 80– 180 h | 300–600 h | 0,12–0,25 mm |
Te odstępy zakładają poprawne ustawienie odstępu, odpowiednie kontrolę prędkości załadunku oraz brak przypadków przemieszczenia metalu. Jedno kawałek wytrwałej stali wchodzące do komory może natychmiast skończyć żywotność całego zestawu noży, dlatego separacja magnetyczna i detekcja metalu wstecz są standardem w systemach zrywania i mycia odpadów Polyretec obrabiających materiały po zakończeniu ich użytkowania.
Wskazówki dotyczące zabezpieczenia i bezpieczeństwa maszyn podczas pracy na szczelinach.
Granulator plastikowy to jedna z najbardziej niebezpiecznych maszyn w zakładzie przetwarzania odpadów. Rotor ma wysoki moment obrotowy, ostrze noży jest wystarczająco ostre, aby powodować poważne rozcięcia bez ruchu, a zapas energii w całkowicie niekontrolowanym rotorze jest duży. Każda czynność dostosowania zakłóceń wymaga wkładania rąk do komory do rozcinania, dlatego procedura bezpieczeństwa nie jest bodźcem administracyjnym – to podstawowe środki kontroli.
Wytyczne dotyczące zabezpieczenia przed włączeniem (łuk) i wyłączaniem urządzeń
- Sprawdź.Informuj wszystkich zarejestrowych pracowników, że urządzenie jest wyłączone z pracy i powód.
- Wyłącz według normy.Użyj normalnej sekwencji zatrzymania maszyny, a nie zabezpieczenia awaryjnego, tak żeby system sterowania mógł zakończyć logikę wyłączania.
- Czekaj, aż urządzenie się zaopatrzy.Sprawdź, czy wirnik się zatrzymał. Nigdy nie powinno się polegać wyłącznie na czasie. Maszyny wyposażone w hamulec wirnika muszą nadal być sprawdzane.
- Wyłączanie wszystkich źródeł energii.Przejście elektryczne jest wyłączone. Włączacz dopływu powietrza jest zamknięty i nadmiar powietrza jest odparowywany do atmosfery. Dopływ wody hydraulicznej jest izolowany, a zbiorniki są wyczyszczone. Nie zapominaj o oddzielnych połączeniach do przewoźników, pomp i cylinderów podnoszących unosząca, które mogą być połączone z granulaterem.
- Włącz indywidualne zamykarki.Każdy człowiek, który umieści jakąkolwiek część swojego ciała wewnątrz maszyny, zamyka swój własny klucz do punktu izolacji, stosując pas z wieloma zamknięciami, gdzie potrzebne są wiele zamków. Zamki są osobiste i nieprzenosne.
- Wygląd skrzydełka.Przyczepić trwałą etykietę ostrzegawczą identyfikującą osobę, datę i przyczynę izolacji
- Sprawdź, czy energia jest zerowana.Spróbuj uruchomić maszynę z lokalnego stacji sterowania. Sprawdź, czy nie występuje niski napięcie, gdy praca wymaga obsługi elektrycznej. Upewnij się, że pneumatyczne nożniki mierzą zero.
- Blok oporowy w obrębie warstwy w pionie i rotacyjne.Daj wsparcie dla każdej część z zamkniętym schowkiem, klapy komory lub saper drenażowego za pomocą zaprojektowanej ręki mechanicznej lub podpory bezpieczeństwa. Umożliwienia unieruchomienie klucza rotora przed udawaniem się do komory.
Dodatkowe kontrola specyficzne dla pracy w kłopotach
- Podczas obsługi noży korzystaj z rękawów odpornych na cięcie, które są przeznaczone do pracy z danym zagrożeniem; nóż do granulatora bez problemu odcinie zwykły rękaw gumowy.
- W przypadku ciężkich noży do częstówki stosuj jig do obsługi noży fabrycznych bądź magnecie, a nie podnoszenie ich za krawędzie.
- Nigdy nie odczuwaj zarysowania palcami. Używaj tylko sond urządzeń do pomiaru, a palce trzymaj z dala od linii między ruchliwymi i stacjonarnymi nożami, nawet jeśli rotor jest zablokowany.
- Zablokuj rotor za pomocą przeznaczonego narzędzia. Obrót rotora przez naciskanie nóżka przy użyciu łańcucha, śrubokręta lub innego narzędzia może spowodować przesunięcie narzędzia i wdarcie ręki w ostrze podłączone pod napięcie.
- Zapewnić trzy punktowe kontakt, oraz korzystać z odpowiedniej platformy przy obsłudze dużych maszyn, a także nie stanąć na nacisku.
- Zastraszaj wszystkie przyciski blokady, przełączniki blokady i zamknięcie szafy pokazówki przed usunięciem kluczy. Przełączniki blokady powinny być sprawdzane funkcjonalnie po każdym otwarciu komory.
Urządzenia umieszczone na rynku europejskim noszą znak CE, który wymaga zabezpieczeń blokujących dostęp do komory cięcia, dokumentowanego oceny ryzyka i odpowiednio skalowanego funkcji awaryjnego zatrzymywanSzwym. Norma ISO 12100 stanowi ogólny ram czasoprzestrzeni do oceny ryzyka maszyn i redukcji ryzyka. Te wymagania nie zastępują stosowania zabezpieczeń blokujących podczas konserwacji; zabezpieczenia blokujące chronią przed nieumyślnym dostępem do nasadki w trakcie produkcji, podczas gdy zabezpieczenia blokujące chronią osoby pracujące wewnątrz maszyn.
Korelacja strategii z wydajnością zasadzenia i granulacji
Przekroczenie rozdzielności nie wpływa tylko na granulator. Jej konsekwencje rozprzestrzeniają się przez każdy kolejny etap na linii recyklingowej, dlatego należy traktować to jako parametr czynnika na poziomie całej instalacji, a nie jako lokalną regulację urządzenia.
Wpływ na proces mycia
Geometria degresji determinuje efektywność procesu mycia. Jest ona zgodna z wymaganiami dotyczącymi powierzchni, na której odbywa się proces; nierównomierne, zguśkane degresje są mniej skuteczne. Degresje jednolitej wielkości mają predysponowane do certyfikowanych parametrów powierzchni, używanej podczas procesu, i predysponowane do szybkości zlamania w zbiorniku oddzielającym materiały naładowane wodą od tych leżących na powierzchni. Degresje sztruksane i z długimi "talerzami" stają się w sobie splecione, kształtując sobie maty, które zmniejszają kontakty z medium myjącego, a przez to zachowują się nieprzewidywalnie dla oddzielania odpadów i są to kłopotliwe materiały. Praktycznie wszystkie drobiny o przekroju mniejszym niż 1 mm znikają w wodzie, stając się obciążeniem w postaci odpadów ściekowych, zamiast produktem, który można sprzedać.
Na linii peklowania i mycia na twardym plastiku PP/PE o produkcyjności 500–1500 kg/godz. zmniejszenie odstępu od 0,55 mm do 0,35 mm normalnego odsetka zmniejsza udział frakcji mniejszej niż 1 mm o kilka procent, co bezpośrednio przekłada się na wyprodukowany materiał.
Wpływ na suszenie
Jednolicza kruche paliwa równomiernie. Centryska o rozmiarze sprawdzonym dla paliwy o rozmiarze 12 mm nie spełni jej specyfikacji, jeśli jedną trzecią ładunku tworzą nierówne kawałki ze składanymi chwilami, które zatrzymują w sobie wodę. Różnica wilgotności pozostające po procesie osuszenia jest jednym z głównych przyczyn wahań jakości tworzyw.
Wpływ na dopływ do ekstrudera i jakość granulatu
Ekstruder do pelletowania to urządzenie objętościowe. Stabilność jego pracy zależy od dostarczania materiału o stałej gęstości kompowełowej. Drewno o szerokim rozproszeniu rozmiarów i zmiennych kształtach powoduje wahania gęstości kompowełowej, które objawiają się oscylacją ciśnienia w masie roztopionej przy tarczy, co z kolei wpływa na zmiany w rozmiarze pelletu i, przy ekstremalnych warunkach, na obniżenie bieżnych lub uszkodzenie zębów noża. Szeroko zakrojony granulator dostarczający konsystencję włoska o gęstości kompowełowej od 300 do 400 kg/m³ jest najtańszym sposobem stabilizacji ciśnienia w masie roztopionej.
Jeśli system szlamowania i konserwacji Polyretec dostarcza linię peletyzującą, fabryka Wanplas w Kerke dostarcza eksltrudery dwuszybowe KTE serii, które bezpośrednio integrują się z wyjściem linii konserwacji, a specyfikacja flaków o konsensusie osiągniętym w linii litycznej jest taka sama jak specyfikacja używana do dostosowania systemu dostarczania ekstruderu. Dlatego poprawa odstępów jest częścią uruchomienia całej linii, a nie pilne kolejne działanie.
Praktyczna dyscyplina obróbki roślin: zapisz ustawienia przerw, godzinę używania nóżu i klasę surowca w takim samym dzienniku. Kiedy jakość flaneków lub stabilność ekstrudera się pogorszy, ten dziennik skraca czas diagnozy z kilku dni do kilku minut.
Najczęściej zadawane pytania
Jakie jest odpowiednie zapylenie do recyklingu cienkich filmów z tworzyw sztucznych?
W miękkich, cienkich i elastycznych materiałach, takich jak folia LDPE, torba wełniana z PP i tkanina niebędąca przeźroczysta, najlepiej jest stosować najtightszą przeżytek ścianczową, zwykle z szerokością od 0,10 do 0,20 mm. Folię nie można pokroić; musi być skręcana poprzez przeżytek tak samo, jak papier w nożyczkach. Każda przeżytek o szerokości przekraczającej około 0,25 mm pozwala na cały film do skręcenia w uruchomieniu, co powoduje zakrywanie go wokół osi rotora, rosnący obciążenie motora i w końcu zamknięcie do czyszczenia ręcznego. Ponieważ taka niska ustawienie pozostawia niewielką margines na ekspansję termiczną, nacisk na folię wymaga stalu ostrza z dobrą stabilnością wymiarową – minimum SKD-11, stopów metali sprężywanych, w których napływ wiąże piasek.
Co się stanie, gdy próg rozdrabniania zostanie ustawiony zbyt szeroko?
Przekroczony odstęp kończy produkcję działania odrywania i rozpoczyna produkcję działania szarpania lub rozdrobnienia. Objawy to oporcie materiału wokół rotora, rozrzedzony i pęknięty grzebieniec, zmniejszony przepływ, wzrost prądu generowanego przez silnik o 20 procent lub więcej w porównaniu z bazowym, wzrost temperatury komory wyżej niż 70 °C oraz, w przypadkach najcięższych, połączenie materiału z ciałem rotora. Na krzepniętych materiałach, takich jak polystyren, przekroczony odstęp generuje nadmierną ilość proszku, niż czysty granulat, co obniża wydajność i zbija siatki. Dosłownie każdy z tych objawów jest również wytwarzany przez matowe zwierzęta, więc zawsze sprawdź stan krawędzi w tym samym czasie jak odstęp.
Co się stanie, gdy próg rozdrabniania zostanie ustawiony zbyt ciasno?
Zbyt mała przestrzeń wiąże się z ryzykiem kontaktu metal-metalowego między ostrzem rotującym a ostrzem taflotwórczym. Należy pamiętać, że bezpośrednią konsekwencją takiego kontaktu jest odkształcenie obu krawędzi, co wymaga całkowitego ponownego obrabiania zestawu. Poza uszkodzeniami krawędzi nadmierne obciążenie kontaktowe wpływa na szczepy obrotowe i układ napędowy, a także może doprowadzić do złamania ostrza lub wykręcenia śrub. Maszyna, która działa zbyt ciasno, zagasa lub stanęła, gdy we wnętrz wieży weszły towary o grubym tyłe, ponieważ materiał nie może wejść na obszar cięcia. Nazwa dźwiękowa ostrzegająca o takiej nieprawidłowości to głośny kliknięcie lub stuknięcie metaliczne o szybkości pracy, co wymaga natychmiastowego zatrzymania maszyny.
Czy powinienem ustawiać zachycenie przerw rozwijających się w procesie, gdy maszyna jest zimna, czy gorąca?
W ustaw puszczenie na zimno, następnie sprawdź, czy jest osiągnięte odpowiednie puszczenie na ciepło. Rotor zazwyczaj jest cieplejszy niż ściana komory, dlatego elastyczność termiczna zamyka wystające paski o około 0,02 do 0,05 mm, gdy maszyna osiągnie stały temperaturę pracy. W przypadku obciążenia rygidnego o 0,35 mm to nieliczne uzupełnienie. W przypadku obciążenia filmowego o 0,12 mm jest to duża część całkowitej przestrzeni i może wpływać na nacięcie metalu. Poprawna praktyka to ustawienie podczas pracy na zimno w górnej części zakresu celu, pobudzanie do pracy przez 20–30 minut do osiągnięcia równowagi termicznej, a następnie zatrzymanie, blokowanie i podniesienie temperatury podczas pracy.
Jak często należy odnowić nóżki granulatora?
Odległość między zgrubieniami znacznie zależy od zawartości popiołu i materiału ściernego. Bezprzewalne, czyste poliolefiny poobróbkowe o zawartości popiołu poniżej 0,3 proc. mogą wytrzymać od 400 do 800 godzin pracy między zgrubieniami na pniu SKD-11. Dosłoniżone twardy kontenery o zawartości popiołu od 0,3 do 1,0 proc. zwykle wymagają przeglądu co 250-450 godzin. Filmy pożywkowe o zawartości popiołu od 2 do 5 proc. mogą wymagać ponownie wykorzystania po 120-250 godzinach. Materiał odlewnie zewnętrznej naprawy z włókna szklanego o zawartości 20-35 proc. może skrócić tą odległość do 60-150 godzin. Noże proszkowe zazwyczaj wzmagają te wartości o czynnik trzy- czy cztero razy. Celem praktycznym powinna być zmierzone rożenie amperometru ok. 15 proc. oraz pogorszenie jakości krawędzi, a nie dawna daty kalendarzowa.
Czy mogę ustawić różne interwały dla różnych noży na tej samej maszynie?
Nie. Oddymienie powietrza (Dissolved Air Flotation) doskonale sprawdza się w lekkich, oleistych i obciążonych surfaktantami gnojach, takich jak linie chmurków butelk PET, podczas gdy lamellowe oczyszczacze są bardziej ekonomiczne w przypadku ciężkich ładunków piasku, takich jak linie rurek PP, gdzie misk zgrubienia gromadzi się szybko w wyniku działania ciężaru.
Jak dowiem się, czy problem związany jest z zakładem lub ostrym szlifem?
Zamierz i zmierz również. Wlož pryzmat do zmierzenia rzeczywistego odstępu i porównaj go do celu dla materiału ładowanego. Następnie sprawdź krawędź i zmierz szerokość gruntu. Noż w stanie bardzo niskiego ścierania praktycznie nie ma pola odbitego świetlnego promieni, natomiast noż, który wymaga ponownego brukowania, zazwyczaj ma szerokość 0,4–0,8 mm. Jeśli odstęp jest poprawny, a szerokość gruntu duża, wykonaj brukowanie. Jeśli szerokość gruntu jest mała, a odstęp duży, dokręć. Jeśli oba wartości są poza normą, wykonaj brukowanie, ponieważ brukowanie zmienia projekcję noża i zatem zmienia również odstęp, dlatego zawsze dokręć odstęp po brukowaniu, a nie przed nim.
Czy mokre kościowanie zmienia wymagania dotyczące odległości między elementami?
Moczenie kruszenie — w którym wód zostaje wstrzykiwany do komory, standardowe na większości liniach produkcyjnych — nie zmienia wymogu odległości geometrycznej, ale znacznie zmienia zachowanie termiczne. Woda usuwa ciepło tarcia, dlatego ekspansja termiczna jest mniejsza i bardziej przewidywalna, a materiał pozostaje znacznie poniżej swojej temperatury miękkości. To sprawia, że dokładne odległości są bardziej stabilne w trakcie pracy, i w znacznej mierze eliminuje sposób wykruszania. Moczenie kruszenia zmniejsza także ilość pyłu i nawilża kroj, co wydłuża żywotność noża na wielu surowcach. Skutek to przyspieszone korozję, przez co komory moczone maja być wykonane ze stali nierdzewnej lub pokryte ochronną warstwą i dokładnie odwadniać podczas przestojów.
Jaka prędkość rotora nadaje się dla PET w porównaniu do folii?
Prędkość rotora ustawia prędkość cięcia i zatem prędkość stresu w płaszczyźnie cięcia. Większa prędkość stresu sprawia, że polimery zachowują się bardziej łamliwie, co ułatwia obróbkę twardych materiałów, ale zwiększa odpadanie skrawków w przypadku już łamliwych. Granulatory filmowe zazwyczaj pracują przy prędkości od 350 do 650 obr./min do uzyskania szybkiego i czystego podziału. Duże nożyce rotacyjne na wałach i rurach pracują z prędkością od 180 do 380 obr./min, aby zapewnić dużą moment chwytowy i kontrolować obciążenia silnikowe. Prędkość i nakład powinien być dostosowany razem: jeśli na filmie szerokość nakładu jest zbyt duża, a prowadzi do spłaszczania, nieznaczne zwiększenie prędkości często rozwiązuje problem, podczas gdy na materiałach łamliwych, które produkują nadmiar skrawków, zmniejszenie prędkości oraz tymczasowe wzmocnienie nakładu są bardziej efektywne niż tylko wzmocnienie nakładu.
Czy odległość pomiędzy sztywne części rozbijacza powinna być taka sama jak odległość pomiędzy siekami granulatora?
Pojęcie zawsze jest to samo, ale wartości są znacznie różne. Niskiej prędkości, wysokiego momentu obrotowego pojedyncze i dwugłowitowe narzędzia do strzyżenia operują z znacznie większymi zbociami, zazwyczaj od 0,3 do 1,5 mm w zależności od grubości noża i materiału, ponieważ pełnią zadanie trzymania i rzewania na duże przedmioty, a nie dokładnego strzyżenia. Ze specyficznie dwugłowitowe narzędzia do strzyżenia zależą od interakcji między przeciwległymi dyskami nożowniczymi i rozstawiaczami między nimi, a maksymalny rozstaw osiowy między dyskiem i rozstawiaczem jest główną wartością kontrolującą, a nie odległość radialna między nożem a tawą. Narzędzia do strzyżenia zazwyczaj znajdują się za granulatorem w linii po przemyśle konsumenckim, okazywając przesuwanie dużej wielkości przedmiotów i granulator produkujący ostateczny specyficzny granulat.
Wniosek
Dopasowanie odpowiedniej rozrządu do twardości różnych odpadów plastikowych zależy od nieskomplikowanej sekwencji działań: określ klasę materiału, wybraj zakres rozrządu dopasowany do jego twardości i grubości ściany, potwierdź, że stal napędowy i geometria krawędzi mogą wytrzymać ten rozrząd, ustaw go zimnie przy użyciu sondy w pięciu punktach po szerokości komory, sprawdź go gorąco po osiągnięciu równowagi termicznej, a następnie monitoruj prąd, temperaturę komory i frakcję zboża, aby wykryć wszelkie wycieki przed ich kosztowne odbiory.
Różnice praktyczne są proste do zapamiętania. Miękkie folie potrzebują od 0,10 do 0,20 mm na rotorze typu V o ostrym krawędziu 28-34 stopni. Pakowanki twardze wymagają 0,20-0,30 mm. Dyski o grubym ścianie i rury potrzebują 0,30-0,45 mm na zębaku z klamrami o mocnym krawędzi 40-48 stopni. Niewytrzymałe materiały amorfowe wymagają 0,15-0,25 mm, aby kontrolować drobinki. Materiały wzmocnione węzlami z włókien szklanych i mocno zanieczyszczone wymagają 0,25-0,50 mm na nóżach używanych w produkcji metalurgii pól (powder-metallurgy), gdzie długowieczność krawędzi przeważa nad precyzją cięcia.
Przede wszystkim traktuj tę przestrzeń jako dokumentowany parametr procesu z określoną wartością, metodą pomiaru, częstotliwością weryfikacji i odpowiedzialnym właścicielem – taką samą dyscyplinę, jaką powinna mieć temperatura profilu ekstruderu lub stężenie w osiadłej cieczy. Zakłady, które podchodzą do tematu z taką samą rygornością, obserwują stabilne przepustowość, przewidywalne koszty szyb i jednoliczą jakość kratatek. Zakłady, które nie czynią tego, spędzają czas na czyszczeniu zakładanych wałów i tłumienie wariancji wydajności.
Polyretec, zakład Wanplas zajmujący się realizacją systemów do rozdrobnienia i mycia plastiku od 2010 roku, dostarcza linie do rozdrobnienia i mycia delikatnego PP/PE o produkcji od 500 do 1500 kg/h oraz linie do rozdrobnienia i mycia twardego PP/PE i PET o jakości odpowiedniej do produkcji żywności o osiągach wynoszących do 6000 kg/h, wszystkie dostosowane do specyfikacji kroupionych surowców, jakie potrzeba proces w dalszych etapach. Ze ponad 100 zakończonymi projektami, pokrywającym obsługę 50 krajów i grupą ponad 24 inżynierów, Polyretec uruchamia każdą linię z konfiguracją dźwigni, sieci i rotoru dostosowaną do surowca klienta, a nie do ustawień domyślnych w katalogu. W ramach wrodzonej łączności produktów marki Wanplas i jej sieci specjalistycznych fabryk, w tym Kerke odpowiedzialnej za urządzenia do przemieszczania mieszanek i Faygo zajmującej się liniami wytwarzającymi rury i profile, znajdują zastosowanie polityka otwartej fabryki, gwarancja transportu, gwarancja wydajności produkcji oraz roczne dozwolenie na części zamienne bez dodatkowych kosztów, wzbogacone przez misję grupy polegającą na ciepłych relacjach z klientami z całego świata dzięki chińskim urządzeniom do obróbki tworzyw sztucznych.
