Kesenjangan pemecahan — jarak antara puncak pisau yang berputar dan tepi kanvas yang tetap pada granulator plastik atau penghancur — adalah penyesuaian yang paling berpengaruh pada seluruh mesin, dan ini adalah satu-satunya penyesuaian yang paling sering dibiarkan pada nilai apa pun yang ditetapkan oleh teknisi terakhir. Granulator yang beroperasi pada kesenjangan 0,35 mm pada dinding drum HDPE yang rigid akan dapat menjalankan fungsinya dengan baik. Mesin yang sama pada kesenjangan 0,35 mm pada film LDPE yang digunakan untuk pertanian akan menumpahkan rotor dalam waktu dua puluh menit, mematikan terlalu kena amper motor utama, dan menuntut pemasangan dan pembersihan dua jam dengan bantuan cangkang. Pindahkan kesenjangan menjadi 0,15 mm dan film dapat dipotong dengan rapi, tetapi masukanlah pengaturan 0,15 mm ke dalam muatan 30 persen bingkai polipropilen yang dicelupkan dengan serat kaca, maka sisik pisau akan retak dalam waktu singkat. Kesenjangan bukanlah pengaturan mesin. Ini adalah parameter proses yang khusus pada bahan tertentu, dan harus diperbaiki kembali setiap kali bahan baku berubah.
Petunjuk ini menjelaskan logika teknis di balik pengambilan ukuran celah pelontaran untuk limbah plastik dengan berbagai tingkat kekerasan, berdasarkan pengalaman praktis dari Polyretec, pabrik Wanplas yang telah membangun sistem pencacahan dan pencucian plastik sejak tahun 2010 dan menyelesaikan lebih dari 100 proyek daur ulang di lebih dari 50 negara. Petunjuk ini mencakup geometri bilah, konfigurasi rotor, pemilihan baja alat dan pengolahan panas, kisaran celah oleh kelas bahan, interaksi gazebek, mode kegagalan diagnosa, prosedur penyesuaian pengukur sentuhnya, strategi pengecekan pergeseran, dan disiplin lockedout tagout yang harus ada di sekitar pekerjaan di dalam ruang pemotongan. Parameter yang diberikan adalah kisaran kerja yang dimaksudkan untuk membantu pengambilan keputusan pemeliharaan yang tepat; data buku panduan dan nama tanda perangkat dari produsen selalu lebih tinggi.
Apa itu kesenjangan penghancuran dan mengapa ia menentukan kinerja granulator;
Dalam granulator plastik konvensional, pengurangan ukuran dicapai melalui tindakan penggalakan antara dua ujung yang bergerak di sepanjang satu sama lain — sama persis dengan mekanisme sebuah sepasang jepret. Pisau berputar, yang terpasang pada rotor, melintasi pisau bergerak yang terpasang pada dinding ruang. Bahan yang tertangkap antara kedua ujung dialihkan pada tekanan penggeseran yang meningkat dengan cepat hingga pecah. Jarak antara kedua ujung pada saat berdekatan adalah celah pergeseran, yang juga disebut celah penggeseran, jarak pisau, atau jarak pemotongan.
Kedalaman mengidentifikasi apakah mesin itu akan memotong, memotong atau menghancurkan. Ketika kedalaman kecil relatif terhadap ketebalan bahan dan bahan itu tahan, kedua ujung menerapkan pasangan patah yang nyata dan bahan itu menghantamkan dengan bersih sepanjang langkah yang sempit. Ketika kedalaman besar relatif terhadap kemampuan bahan untuk menahan pengerutan, bahan itu bergelombang ke dalam ruang bersih, bukan dengan cara dihancurkan, dan mesin itu memotongkan, bukan dengan cara memotong. Ketika bahan itu rapuh, kedalaman yang lebih lebar memungkinkan kegagalan penghancuran kompresi yang menghasilkan distribusi ukuran partikel yang luas dengan partikel yang terlalu halus.
Apa yang mengendalikan kesenjangan dalam praktik;
- Konsumsi energi yang spesifik.Berkas regrind poliolefin yang diset dengan benar biasanya mengkonsumsi 0,03 hingga 0,06 kWh/kg. Berkas yang bergerak 0,2 mm terlalu lebar dapat meningkatkan jumlah ini sebesar 25 hingga 50 persen, karena mesin melakukan pekerjaan tekanan (tingkat terpanjang) daripada pekerjaan pemotongan.
- Geometri flake.Jarak yang sempit menghasilkan flakes yang bersih tepi dengan geometri yang konsisten. Jarak yang lebar menghasilkan flakes yang bergerigi dengan ekor yang memanjang, yang mengurangi denzitas massal dan menyebabkan pendinginan di hopper bawah.
- Generasi yang menyelesaikan tuntutan.Pada polymer rapu, jarak mempengaruhi persentase serbuk berdiameter kurang dari 1 mm yang dihasilkan secara langsung dan kuat. Serbuk yang berlebihan akan hilang selama proses pencucian, pembersihan layar, dan akan mengurangi hasil produksi.
- Masuknya panas ke bahan.Timbahan menghasilkan panas gesekan yang jauh lebih banyak daripada pemotongan. Peningkatan suhu kamar di atas 70 °C pada tugas dengan poliolefin merupakan indikator yang andal dari masalah celah atau kemiringan, dan itu berisiko menyebabkan melembutan dan melekatkan.
- Umur bilah dan poros.Jeda yang terlalu sempit berisiko menyebabkan kontak antara logam, yang akan menghancurkan tepi seketika dan dapat menyebabkan beban bongkaran pada poros dan gigi transmisi.
- Umur layar.Pelet-pellet dimasak yang terlalu muda dilewatkan selama waktu yang lebih lama di dalam kamar pelapis pita, menyebabkan pita menjadi terkikis dan terbuat lebih besar dari biasanya
Sebuah tips praktis: jika kualitas serbuk pada pengolah telah menurun, tetapi pisau masih tampak cukup tajam, periksa jarak antara pinggiran dan sumbu sebelum Anda memeriksa sesuatu lainnya. Shim pengayak pinggiran, kunci roda pengayak berkedip bawah siklus termal, dan pemakaian poros mengubah sumbu roda. Pergerakan jarak merupakan penyebab paling umum penurunan kinerja secara bertahap.
Dasar-dasar geometri pisau: sudut rake, sudut shear, dan gerakan pemotongan
Pilihan kesenjangan tidak dapat dipisahkan dari geometri pisau, karena keduanya bersama-sama menentukan bagaimana daya yang diberikan ke bahan. Ada tiga sudut yang penting.
Kutub Angka (Sudut Potong)
Angka rake adalah sudut kesenjangan antara permukaan pisau dan arah radial. Rake positif antara 3 hingga 8 derajat menghasilkan potongan yang agresif dan mandiri yang menarik material ke zona pemotongan. Hal ini sesuai untuk bahan yang lunak dan elastis yang akan ditarik keluar. Rake netral atau sedikit negatif antara 0 hingga minus 5 derajat menghasilkan sudut yang lebih ditopang dengan sudut kelengkungan yang lebih besar, yang menahan cacat saat memotong bahan yang keras atau berisi. Kebanyakan pisau pemotong granulator yang umum digunakan berjalan pada rake positif antara 2 hingga 5 derajat.
Dikenakan sudut tepi
Sudut yang diambil antara permukaan pisau dan permukaan relief menentukan kekuatan pinggiran. Pisau yang tajam dengan sudut 28 - 32 derajat akan meluberkan film dengan baik tetapi akan menyalip film yang terbuat dari plastik serat berinti kaca. Pisau yang kuat dengan sudut 45 - 55 derajat akan bertahan lama dalam tugas yang keras dan kasar, tetapi memerlukan kekuatan yang lebih besar pada bahan yang lunak dan menghasilkan panas yang lebih banyak. Pisau granulator tujuan umum biasanya menggunakan sudut 35 - 42 derajat.
Sudut asah (sudut parang)
Bentuk pisau pita adalah sudut antara tepi pisau yang berputar dan tepi pisau tempat, dilihat sepanjang sumbu rotor. Sudut pita yang nol berarti kedua tepi bertemu sepanjang panjangnya secara bersamaan - tindakan guillotine yang menghasilkan beban impulsif yang besar, шунос yang tinggi, dan getaran yang berat. Sudut pita 2 hingga 6 derajat berarti pengerokan berlanjut sepanjang tepi, sehingga hanya sejumlah kecil permukaan tepi yang terlibat pada waktu tertentu. Ini menyebarkan beban selama periode waktu tertentu, mengurangi permintaan gaya putaran puncak dengan margin yang cukup besar, dan menurunkan suara. Hampir semua granulator modern menggunakan susunan yang condong atau terpisah untuk mendapatkan pengerokan yang progresif.
Interaksi dengan celah adalah langsung: mesin dengan sudut shear yang progresif yang baik akan menoleransi celah yang lebih lebar daripada mesin dengan gerakan guillotine, karena kontak garis yang terkonsentrasi menjaga agar material tidak terlipat ke dalam celah. Sebaliknya, mesin yang bingung yang sudut shearnya hilang karena tidak merata dalam proses pembotolan akan membutuhkan celah yang lebih ketat untuk mencapai kualiti penggerusan yang sama – dan akan lebih dekat dengan kontak metal sebagai akibatnya.
Penataan Rotor: Pengaturan Pisau Tipe V, Pisau Tipe Tangan dan Pisau Tipe Datang.
Penataan fisik pisau pada rotor menentukan berapa kali kejadian pemotongan terjadi dalam satu revolusi, bagaimana beban diatur, dan jenis bahan mana yang sesuai dengan mesin. Tiga penataan mendominasi daur ulang plastik.
Pinggang V atau berkedip
Pisau disusun dalam pola V atau Chevron sehingga pemotongan dimulai di pusat ruangan dan berlanjut ke luar ke kedua ujung, atau sebaliknya. Hal ini menghasilkan shear progresif secara intrinsik, menarik material ke pusat ruangan, dan memberikan kurva torsi yang paling halus dari tiga tata letak. Rotor tipe V adalah pilihan standar untuk film, kantong yang dipintal, kain non-woven dan bahan-bahan lain yang lembut dan berdensitas volumetrik rendah, karena tindakan yang menarik ke dalam mencegah material beralih ke ujung ruangan di mana ia akan menumpuk. Pengaturan jarak pada pisau tipe V berada di ujung ketat dari skala, biasanya 0,10 hingga 0,25 mm.
Rotor tipe kuku (kaki)
Claw-rotor mengangkut pisau berat dan agresif dengan profil yang berbentuk cakar yang menahannya pada item berdinding tebal dan berukuran besar, dan menariknya ke zona pemotongan. Pisau ini biasanya lebih sedikit dan jauh lebih besar, dengan letak massal tinggi di bagian rotor untuk menangani dampak dari potongan yang berat. Claw-rotor adalah standar untuk potongan pipa, drum, jerrycan, pallet, lump pembuangan, dan molding besar. Karena bahan tersebut tebal dan kaku, toleransi jarak lebih luas — biasanya 0,25 hingga 0,45 mm — dan prioritas bergeser dari kehalusan pemotongan ke ketahanan dampak dan kebebasan dari kebuntuan.
Rotor tipe datar (straight)
Pisau dipasang sejajar dengan sumbu rotor dalam satu garis lurus. Arrangement ini adalah yang paling sederhana dan termurah, dan masih banyak digunakan pada mesin yang kecil dan pada pengemas tingkat yang berdekatan yang menangani rod dan runner. Getaran penggerak terbesar dikarenakan seluruh permukaan pisau yang terentuk akan terengkap pada satu waktu. Rotor yang lurus bekerja dengan baik pada film yang seragam, dan memiliki kekuatan yang moderat, tetapi berkinerja kurang ketika terdapat film yang sangat licin atau blok yang berat. Jarak yang biasa adalah 0,15 sampai 0,35 mm.
Perbandingan Penataan Rotor
| Tata letak bangunan | Sumber bahan baku yang terbaik | Rentang jarak normal | Halusnya torsi | Kecepatan Rotor | Biaya relatif |
|---|---|---|---|---|---|
| Kamar pemotongan berbentuk V | Film LDPE dan LLDPE, kantong PP yang dikayum, non-woven, raffia, dan bebas. | 0,10-0,25 mm | Bagus sekali | 350–650 rpm | Tinggi |
| Peralatan kaki/lingkaran | tabung HDPE, pipa PP, jerricans, pallet, bentuk penghapusan, kalam yang tebal | 0,25–0,45 mm | Moderate | 180–380 rpm | Tinggi ke Sangat Tinggi |
| Jenis datar / lurus | Spigots, runner, trim lembaran, regrind kaku seragam. | 0,15–0,35 mm | Rendah, bersifat pulsa | 300–550 rpm | Rendah hingga sedang. |
| Tahap (Gerakan) yang bertingkat/ gerakan spiral multi-telur | Kain ganda kemasan tahan lama, rakit botol, aliran air kontaminasi | 0,20-0,35 mm | Sangat baik | 250–450 rpm | Tinggi |
Bahan jalur dan pemrosesan panas: baja SKD-11, D2, dan pembuatan logam oleh proses serbuk
Pengambilan baja yang tepat untuk pisau menentukan seberapa sempit jarak yang dapat dicapai dengan aman oleh mesin dan berapa lama jarak tersebut tetap dalam toleransi. Jarak yang sempit selalu membutuhkan tepi yang lebih kuat dan stabil secara dimensi, karena akibat pelurusan tepi pada jarak 0,12 mm jauh lebih parah dibanding jarak 0,40 mm.
SKD-11 dan D2
SKD-11 adalah nama pemasaran untuk baja cetak peralatan kerja berkarbon tinggi dan berchroma tinggi, yang secara esensial setara dengan AISI D2 dan DIN 1.2379. Ini adalah baja utama dalam industri pembuatan pisau granulator plastik. Komposisi yang biasa adalah sekitar 1,5 persen karbon dan 12 persen krom, dengan penambahan molibdenum dan vanadium. Setelah padat dan seterusnya, mencapai HRC 58-62, dengan ketahanan terhadap abrasi tinggi berasal dari jaringan karbida krom (CrC), serta kekuatan yang cukup untuk sebagian besar tugas plastik.
Sikap disiplin penyehatan jauh lebih penting daripada nama standar. Pikap SKD-11 yang diperlakuan dengan benar harus dipanggang dua atau tiga kali untuk menghilangkan austenit yang masih tersisa, yang jika tidak, akan berubah selama masa pemakaian dan menyebabkan perubahan dimensi yang secara diam-diam menjatuhkan atau melebarkan celah selama beberapa minggu operasi. Pemanasan cryogenic antara pemanasan dan pemangkasan digunakan oleh produsen bilah yang lebih baik untuk menyelesaikan transformasi martensitic dan meningkatkan stabilitas dimensi lebih jauh.
9CrSi dan kelas ekonomi lainnya
Besi rendah-kimia seperti 9CrSi atau 6CrW2Si digunakan pada bilah yang berkategori ekonomis. Mereka menjadi lebih keras hingga 56 hingga 60 HRC dan mampu mengecut pada plastik poliolefin yang bersih dan tidak terisi, tetapi daya tahan terhadap pengikisan jauh lebih rendah pada material hasil penggunaan yang kasar dan retensi tepi kurang baik. Mereka masuk ke dalam kategori biaya relatif yang rendah dan sesuai digunakan di tempat di mana pemuatan bilah yang sering dan murah.
Besi berbahan bubuk (PM):
Powder metallurgy grade — seperti PM pemotong baja dalam keluarga ASP atau CPM — diproduksi dengan atomisasi gas dan tekanan isostatik panas, yang menghasilkan distribusi karbida yang sangat halus dan seragam, bukan stringer karbida yang besar dan terpisah yang ditemukan pada pemotong baja yang diciptakan dan tergerai secara konvensional. Konsekuensinya praktis adalah bahwa pemotong PM dapat menahan 62 hingga 66 HRC, sementara kekuatan pukulan yang dimiliki serupa dengan baja konvensional pada 58 hingga 60 HRC.
Gabungan ini persis sesuai dengan kebutuhan plastik yang abrasif dan diisi. Pada poliamida atau polipropilen yang diperkuat oleh serat kaca sebesar 30 persen, pada bahan yang diisi mineral, atau pada film pasca-konsumen yang terkena debu dan pasir, pisau PM biasanya memberikan masa pakai yang tiga hingga enam kali lebih lama dari SKD-11 pada tingkat harga premium. Pisau ini juga mempertahankan geometri pinggang dengan lebih baik, yang berarti jarak antara pinggang dan kelopak tetap berada dalam toleransi jauh lebih lama.
Bilah yang dipangkas dengan karbida tungstennya dan terlapis
Pisau berbentuk karbida memiliki kekerasan efektif yang jauh di atas 70 HRC dan digunakan dalam pekerjaan yang sangat abrasif, seperti termoplast yang mengandung kaca atau bahan yang mengandung mineral dalam jumlah yang besar. Pisau ini rapuh dan tidak tahan terhadap logam tak terduga, sehingga membutuhkan sistem deteksi dan pemisahan logam yang kuat di arah hidup. Pengobatan permukaan seperti pemberian lapisan nitrid titanium PVD atau kromnitrid menambahkan lapisan yang sangat keras yang memperpanjang masa pakai pada pekerjaan yang cukup abrasif tanpa mengubah kekenyalan substrat; lapisan tersebut tidak dapat diaplikasikan kembali setelah penghalusan kembali tanpa pelunturan dan penambalan.
Tabel pemilihan bahan pisau
| Bahan pisau | Kekerasan kerja | Kekuatan | Gap Aman minimal | Bahan baku yang sesuai | Biaya relatif |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi | 56–60 HRC | Moderate | 0,20 mm | Bersih menggunakan bubutan dan kuas rotasi yang dipasang pada bor. | Rendah |
| SKD-11/AISI D2/1.2379 | 58–62 HRC | Baik | 0,12 mm | Umum: film, pemulihan keras (regrind), botol, rantai | Kualitas sedang. |
| SKH-51/M2 keramik tinggi | 61–64 HRC | Moderat hingga baik | 0,15 mm | Plastik termoplastik teknis yang lebih keras, PC, ABS, PA | Tinggi |
| Besi alat untuk pembuatan pelet | 62–66 HRC | Tingkat keras yang tinggi | 0,10 mm | Film yang direkatkan dengan serat kaca, penuh dengan mineral, dan berpasir dari limbah konsumen | Premium |
| Tungsten carbide inserts or heavily nitrided steel. | Melebihi 70 HRC | Rendah (lindak) | 0,25 mm (hindari pengaturan yang ketat) | Pauk saluran atau bahan yang sangat abrasif yang mengandung resin termal, plastik termoindustering dan plastik komposit pula. | Premium |
Mengklasifikasikan sampah plastik berdasarkan kekerasan sebelum menetapkan jarak
Kadar kejut dalam konteks granulas tidaklah bersifat tunggal. Faktor yang menentukan pilihan kesiapan kesenjangan sebenarnya adalah kombinasi dari kekerasan permukaan, modulus elastisitas, sensitivitas geseran, tebal dinding, dan kehadiran filler abu-abu. Klasifikasi kerjanya yang berguna membagi sampah plastik menjadi empat kelompok.
Kelompok 1: Lembut dan Elastik
Film LDPE dan LLDPE, perbandingan stretch, tas bertepi PP dan raffia, kain non-woven, lapisan TPE dan PVC yang fleksibel. Kadar kekerasan Shore D biasanya berkisar dari 40 hingga 55. Bahan ini memiliki modulus yang rendah dan elongasi yang sangat tinggi pada saat pereraian — film LDPE dapat memiliki elongasi yang melebihi 400 persen. Mereka tidak pecah; mereka harus dipotong secara positif. Tebal dinding sering kurang dari 0,1 mm, yang dapat diperbandingkan dengan celahnya sendiri, sehingga celah tersebut harus benar-benar rapat. Kelompok ini juga cenderung menempel secara elektrostatis dan menjadi lembut pada suhu rendah, sehingga perancangan pengelolaan suhu menjadi penting.
Kelompok 2: Polyolefin semi-rigid
Botol dan wadah HDPE, tutup dan penutup PP, kotak PP, pipa HDPE dan PP, jerican dan drum. Shore D tipikalnya 60-72. Tebal dinding mulai dari 0,5 mm pada botol yang tipis hingga 8 mm pada dinding drum. Material ini memiliki kekuatan cukup untuk didukung terhadap pisau tempat bahan tanpa melipat, sehingga kesenjangan yang moderat bertindak. Mereka tahan dan tidak rapuh, sehingga kualitas pemotongan tergantung pada pemeliharaan fiksasi parasit dan bukan patah.
Kelompok 3: Plastik teknik yang keras dan rapuh
Polistirena, polistirena biraman, polykarbonat, ABS, PMMA, profil PVC rigid dan poliamida yang tidak diisi. Shore D biasanya berkisar antara 75 dan 88. Bahan ini mengalami kerusakan secara pecah-pecah atau semi-pecah-pecah. Mekanisme pemotongan beralih dari shear mutlak ke awal dan pembentukan retak. Jarak harus cukup ketat untuk memulai retak di tempat yang diinginkan; terlalu lebar dan bahan tersebut dapat meletus secara tidak dapat diprediksi, menghasilkan kelebihan partikel halus. Polistirena khususnya terkenal dengan menghasilkan bubuk jika jarak terbuka.
Kelompok 4: Terisi, diberi tambahan penguat dan sangat abrasif
Lapisan serat kaca, komposisi yang berisi talc dan karbonat kalium, mineral yang berisi PBT, grade yang dilapisi dengan serat karbon, dan materi sesudah konsumsi yang membawa pasir atau partikel yang signifikan. Faktor kontrol di sini bukanlah kekerasan pelat polimer melainkan kadar abrasif . Serat kaca dengan kadar 30% sangat abrasif terhadap logam peralatan. Sudut kesenjangan harus diatur sedikit lebih lebar dari bekalan pelat polymer saja, karena kerusakan utama adalah tergelincirnya ujung pelat dan material batang harus diperbaharui dengan pengawetan semikonduktor atau karbida.
Suggested Gap Settings by Kelas bahan
Pada tabel di bawah, terdapat kisaran kesenjangan kerja untuk kewajiban daur ulang plastik. Ini adalah titik awal untuk mesin dengan pisau tajam, clearance sumbu yang tepat, dan pisau leher yang diselaraskan dengan benar. Selalu verifikasi dengan buku manual peralatan, dan selalu mulai dari ujung yang lebar dari kisaran tersebut dan menguranginya secara bertahap daripada mulai ketat.
| Kelas bahan | Makanan pokok representatif. | Sekitar Shore D | Suggested Spacing | Sudut sisi pisau | Baja pita yang disukai | Risiko yang dominan jika terlewatkan |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Film yang sangat lembut, dengan ketebalan tipis | Film LDPE di bawah 40 μm, film kemas, film mulsa pertanian | 40–48 | 0,10–0,15 mm | 28-34 derajat | SKD-11 atau M2 | Lebar dan kecepatan rotor |
| النسيج الناعم وغير المنسوج | Ta`awun PP woven bags, raffia, bahan tak tebal, bag biasa | 50–60 | 0,15–0,22 mm | 30–36 derajat | SKD-11 | Bundel serat yang menjubat sumbu |
| Kemasan rigid berdinding tipis | HDPE botol, tray PP yang dipanggang, dan botol PET | 62–72 | 0,20-0,30 mm | 35-40 derajat Celcius | SKD-11 | Istirahat rumput yang bergaris, ketebalan yang rendah |
| Lapisan yang tebal dan kaku | Bekanan HDPE, pipa PP, kotak, pallet, tabung plastik | 65–72 | 0,30–0,45 mm | 40–48 derajat | SKD-11 atau M2 | Hambatan, kelebihan rotasi kait, kesesatan gigi |
| Bung plastik keras yang rapuh dan tidak berstruktur. | PS, HIPS, PMMA, profil PVC rigid | 75–85 | 0,15–0,25 mm | 38-52º | SKD-11 atau M2 | Kelebihan produksi serbuk dan bahan pecah |
| Termoplastik dengan teknologi inovatif | PC, ABS, campuran PC/ABS, PA6 dan PA66 yang tidak diisi | 78–88 | 0,20-0,30 mm | 42–50 derajat | M2 atau baja jenis PM | Perkembangan tepi, peningkatan daya tarik energi |
| Ditekan dengan serat kaca dan diisi | 30 persen GF PP, GF PA, talc yang terisi dengan PP, PBT yang terisi dengan mineral | 80–90 | 0,25–0,40 mm | 45–55 derajat | Besi PM atau dengan ujung benda karbida. | Pecahan tepi, usia abrasif yang cepat |
| Campuran kasar yang terkontaminasi | Kerbside berupa campuran bahan rigid dengan pasir, grintak, dan logam sesekali | Variabel | 0,30–0,50 mm | 45–55 derajat | Besi PM | Kerugian serius pada tepi akibat logam tramp |
Perubahan suhu dan kondisi mesin
Dua koreksi harus diterapkan pada nilai tabel. Pertama, ekspansi termal: granulator yang dicas dipasang akan menutup celahnya sekitar 0,02 hingga 0,05 mm setelah rotor dan kamar mencapai suhu operasi yang stabil, karena rotor biasanya berjalan lebih hangat daripada dinding kamar. Pada tugas film yang ketat, ini adalah sejumlah kecil dari celah keseluruhan, jadi atur dalam keadaan dingin di ujung atas kisaran dan verifikasi hangat setelah 30 hingga 45 menit berjalan. Kedua, kondisi mesin: mesin dengan 0,05 mm pelumasan radial tidak dapat menahan celah 0,10 mm dengan tepat, karena rotor akan melayang di bawah beban. Ukur pelumasan sebelum mencoba pengaturan ketat.
Luas bukaan layar dan interaksinya dengan pengaturan celah
Layar terletak di bawah rotor dan menyimpan materi dalam kamar pemotongan hingga menjadi cukup kecil untuk melewatinya. Besarnya bukaan dan jarak antara layar tidak merupakan variabel yang terpisah; mereka secara bersama-sama menentukan lama tinggal di kamar, dan lama tinggal menentukan pembentukan serbuk dan penumpukan panas.
Jarak yang sempit memotong bahan dengan efisien, sehingga bahan menyentuh ukuran saringan dengan cepat dan waktu penghunian pendek. Jarak yang lebar menembak bahan dengan tidak efisien, sehingga bahan berkelanjutan lebih lama, dan setiap putaran tambahan menghasilkan lebih banyak bubur dan panas friksional yang lebih banyak. Itulah mengapa pemecah biji yang tampaknya menghasilkan bubur yang berlebihan sering mengalami masalah jarak bukannya masalah saringan.
| Proses Berkelanjutan | Target Ukuran Flake | Diameter lubang layar | Tempelkan ketetapan jarak. | Catatan |
|---|---|---|---|---|
| Baris cuci film, pengerasan tahap satu | 30–60 mm | 40–60 mm | Sabar, 0,10–0,18 mm. | Apertur yang besar menjaga durasi kerja yang pendek dan mengurangi panas; pemotongan yang basah lebih diutamakan |
| Jalur Pemecahan dan Pencucian PP/PE yang keras, fitur float-sink | 12–20 mm | 14–20 mm | Moderat, 0.30–0.40 mm | Flake harus tenggelam atau berkutub dengan bersih; ukuran yang terlalu besar menimbulkan kontaminasi |
| Cuci panas botol PET | 8–14 mm | 10–14 mm | Ketat hingga sedang, 0,20–0,28 mm | Penyebab di bawah 2 mm hilang dalam penggaraman; kesenjangan yang sempit meminimalkan penyebab tersebut |
| Pengemasan langsung ke ekstruder pelletisasi | 6–12 mm | 8–12 mm | Moderat, 0,25–0,35 mm | Ukuran yang seragam memperbaiki konsistensi pemberian pakan dengan kapak. |
| Mengulangi penggunaan langsung dicampur dengan bahan kental kondensasi. | 4 sampai 8 mm | 5–8 mm | Sabar, 0,15–0,25 mm. | Radaan kecil meningkatkan waktu tinggal; pantau suhu kamar secara berkala. |
Bentuk lubang layar juga penting. Lubang bulat adalah pengaturan default dan memberi ukuran partikel yang paling dapat diprediksi. Lubang persegi atau cekung menyalurkan partikel yang panjang yang akan ditolak oleh lubang bulat, yang meningkatkan jumlah produk yang keluar tetapi memperluas distribusi ukuran. Tebal layar biasanya 4 sampai 8 mm; layar yang lebih tebal menghambat defleksi di bawah beban tetapi mengurangi luas terbuka dan oleh karena itu throughput.
Mode kegagalan: memeriksa celah yang terlalu lebar atau terlalu sempit
Kebanyakan masalah kekosongan akan terlihat jelas jika Anda tahu apa yang harus dicari. Tabel diagnosa di bawah ini mempertemukan gejala yang dapat diamati dengan kondisi kekosongan di bawahnya.
| Gejala yang terlihat | Kondisi kesenjangan yang berpotensi | Mekanisme | Biaya penyelidikan |
|---|---|---|---|
| Film melilit sekitar poros rotor dan plat akhir | Terlalu lebar | Pening film melipat ke area yang bebas daripada memotongnya, kemudian dijahit ke poros pemintalan | Turunkan celah menjadi 0,10-0,15 mm, periksa ketajaman pisau, periksa cincin penutup puli yang dipasang |
| Gelisah berbentuk flakes dengan ekor yang panjang | Terlalu lebar | Timbahan bukan pemotongan pada bidang pemotongan | Tutup celah dengan penamunan 0,05 mm hingga tepi lembaran menjadi bersih |
| Kelebihan serbuk dan bahan pecah di bawah 1 mm | Terlalu lebar (pada bahan yang rapuh) | kegagalan penghancuran dengan cabaran yang tidak terkontrol dan tidak bersinambungan, bukan pemecahan bersih | Sabar menjadi 0,15–0,20 mm, pertimbangkan celah saringan yang lebih besar untuk mengurangi sirkulasi. |
| Suhu ruang di atas 70 °C pada polyolefin | Terlalu lebar atau tajam | Kerja gesekan menggantikan kerja shear; bahan kering hijau kembali lebih lama | Atur jarak, lakukan pengujian arus, dan pastikan katub benar-benar terpasang dengan baik. |
| Arus motor meningkat 20 persen atau lebih dari tingkat dasar. | Terlalu lebar atau tajam | Energi spesifik yang lebih tinggi dari tindakan pemecahan | 0 milimeter; mutasi atau gantikan bilah; pasang hamper dan bilah genggam; pertimbangkan hasil tabung yang lebih halus jika permukaannya memungkinkan. |
| Kesan yang ditusuk atau disemprotkan pada tubuh rotor | Terlalu lebar | Pemanasan fungsional lokal melebihi suhu lemah. | Matikan, bersihkan ruangan sepenuhnya, atur jarak, tambahkan pendinginan ruangan atau pemotongan basah |
| Sisi pemotongan yang terpecah atau terkikis. | Terlalu sempit atau logam tercemar | Kontak logam terhadap logam selama ekspansi termal atau defleksi rotor | Buka celah dengan 0,05–0,10 mm, verifikasi sentrifugal, instalasi detektor logam di atas aliran |
| Kebisingan atau kebisingan berupa suara metalik saat beroperasi | Terlalu sempit | Kontak pisau ke permukaan bed (pisau-pisau) | Berhenti segera, atur keadaan terjamin, Inspekti semua tepi, reset jarak lebih besar. |
| Pengunduran mesin atau terguling pada bagian-bagian berat | Terlalu sempit untuk bahan baku | Lapisan yang tebal tidak dapat memasuki zona penyayatan; bahan tersumbat | Buka celah antara 0,35–0,45 mm; pertimbangkan pengapalan rotor untuk tugas silinder tebal. |
| Kualitas potongan yang tidak konsisten sepanjang lebar ruang. | Jarak tidak paralel | Pisau piring tidak sejajar dengan sumbu rotor atau penyegatan tidak rata | Ulangi menempatkan lagi pisau tempatan, ukur pada setidaknya lima titik di sepanjang lebar |
Kesalahan yang paling mahal bukanlah roda yang terlipat atau partikel regrind yang rusak. Ini adalah pisau dasar yang rusak, yang mengeluarkan potongan baja yang keras ke aliran flake, kemudian mematikan pasang filter skrin pemipaan atau, lebih buruk lagi, melukai silinder ekstruder pengolahan pellet di bawahnya. Deteksi logam di antara granulator dan ekstruder adalah asuransi yang murah.
Langkah-langkah pengukuran dan penyesuaian alat pengukur
Berikut adalah prosedur yang menjelaskan urutan umum untuk mengukur dan mengatur jarak antara pisau pada granulator plastik tipikal dengan pisau tempatan yang dapat disesuaikan. Prosedur ini harus diadaptasikan ke mesin yang bersangkutan; silakan konsultasikan manual produsen untuk angka torsi, spesifikasi tabung pengatur, dan perilaku interlock mesin yang khusus. Pekerjaan ini hanya boleh dilakukan oleh personel pemeliharaan yang dilatih.
Langkah 1: Isolasi dan Lock Out
Matikan mesin dan biarkan rotor menjadi sepenuhnya berhenti. Rotor granulator memiliki massa benda dan dapat berputar bebas selama 30 hingga 90 detik setelah pemindahan daya. Buka penghubung utama, gunakan perangkat pembatas pribadi, pasang stiker peringatan, dan verifikasi nol energi dengan mencoba mulai. Isolasi dan membuang setiap sirkuit pneumatik atau hidraulik yang terkait dengan kap pintu hopper, tempat penyaringan atau pembukaan ruang hidraulik. Jangan mengandalkan tombol keamanan sendirian sebagai metode isolasi.
Untuk Langkah 2: Buka ruang galian dan bersihkan.
Lembungkan klip-lupi atau katup dan buka mesin sesuai dengan cara akses yang dirancang. Lepaskan layar dan simpannya untuk inspeksi. Bersihkan semua bahan sisa dari rotor, area pisau tempat tidur, dan dinding kamar. Bila ada film sisa yang terperangkap antara pisau tempat tidur dan tempatnya, itu akan menghasilkan pembacaan yang salah dan pengaturan yang salah. Gunakan pisau berlapis tembaga atau plastik setiap kali memungkinkan untuk menghindari kerusakan pada tepi.
Langkah 3: Memeriksa Kondisi Permukaan
Periksa setiap penggaris pemotong yang berputar dan setiap penggaris yang terdapat di tempat pemotong bawah penerangan yang baik. Lihat untuk rollover (bibir yang bersinar dan reflektif sepanjang pinggir ketika memiliki bagian yang memuai), kehilangan, lecet dan ketidakrataan. Hitung lebar bibir; penggaris yang tajam tampak hampir tidak memiliki bibir yang terlihat, sementara penggaris yang hampir habis digunakan biasanya menunjukkan bibir berukuran 0,4 hingga 0,8 mm. Jangan memberi jarak pada penggaris yang perlu digundel lagi — penggaris yang putus ini pada jarak yang benar tetap menghasilkan flake yang buruk.
Tahap 4: Girangi ke pisau referensi
Rotasi rotor secara manual – dengan menggunakan alat pemecah yang ditentukan atau perangkat rotasi manual, bukan dengan tangan di dalam kabin – hingga satu pisau berputar berada di titik mendekatnya dengan pisau tempatan yang ditetapkan. Kebanyakan mesin memiliki posisi referensi yang ditandai. Pasang pengaman rotor agar tidak bergerak jika sudah terpasang.
Tahap 5: Ukur dengan pengukur sentuh
Pilih pita pengukur ketebalan yang diinginkan. Masukkan pita tersebut ke dalam celah antara tepi pisau berputar dan tepi pisau meja. Sentuhan yang benar adalah hambatan yang ringan dan merata – pengukur harus bergerak dengan sedikit resistensi tetapi tidak tercelup atau dipaksa. Pengukur yang turun dengan bebas berarti celah lebih besar dari yang diinginkan; pengukur yang tidak masuk berarti celah lebih kecil.
Ukur pada minimal lima posisi di seluruh lebar tabung: kedua ujung, kedua titik seperempat, dan tengah. Catat setiap nilai. Perbezaan antara posisi-posisi tersebut tidak boleh lebih dari 0,03 mm pada pengaturan lapisan yang kencang atau 0,05 mm pada pengaturan kaku. Ketajaman yang konstan menunjukkan bahwa pisau tempat menempatkan kawat tidak sejajar; perbezaan hanya pada satu titik menunjukkan adanya busur atau potongan benda di bawah pijakan pisau.
Langkah 6: Penyesuaian
Metode penyesuaian bervariasi tergantung pada desain mesin:
- Penyesuaian pemotongan.Gunting tempatan disambat ke tempat yang diproses menggunakan penambah tebal yang dikalibrasi di belakangnya. Melonggikan gigi tempatan, menambah atau melepas penambah tebal dengan ketebalan yang dikenal, dan menetapkan kekerasan kembali. Set penambah tebal biasanya tersedia dalam perpanjangan 0,05, 0,10, dan 0,20 mm.
- Terdapat pengaturan kunci pas.Susi pedal di belakang penahan pisau membesarkan pisau itu ke depan untuk menekan komponen penahan. Relaksan komponen penahan, majukan atau ubah-ubah sisi sisi sisi pedal dengan rata, lalu putar komponen penahan kembali ke susunan dan ulangi pengukuran.
- Penyesuasan atau pengaturan kemiringan.Beberapa mesin yang lebih besar menggunakan poros eksentrik atau blok segitiga untuk memindahkan penggerak penahan pisau tempat berupa satu unit. Meskipun ini memberikan kontrol terbaik, namun membutuhkan perhatian yang lebih untuk memastikan pengamanan mekanisme setelah penentuan posisi.
- Adjustment of the rotor knifePada mesin dengan pisau berputar yang dapat disetel, pisau disetel ke dalam penahan di luar mesin pada proyeksi tertentu dari badan rotor, dan kemudian dipasang. Ini umumnya lebih akurat daripada pengaturan di tempat, dan merupakan pendekatan yang disukai di mana mesin menyokongnya.
Langkah 7: Tangki dan verifikasi
Putkan semua paku pisau dan paku tempat pisau sesuai dengan spesifikasi produsen, menggunakan urat putaran terukur dengan urutan yang telah ditentukan. Paku pisau pada granulator berbeda tipis dan sering kali ditentukan pada nilai urat yang lebih tinggi daripada yang ditunjukkan oleh rasa. Paku yang tidak diputarkan dengan cukup akan membuat pisau menggeser saat dioperasikan, yang menyebabkan lebar lubang yang berubah dan menyebabkan kebocoran. Setelah diputarkan, ulangi pengukuran lebar pada semua lima posisi, karena urat putaran pada umumnya akan menyatukan lebar lubang sedikit.
Langkah 8: Putar semua pisau
Ulangi pengukuran untuk setiap pisau yang berputar melawan setiap posisi pisau bed. Pisau jarang identik setelah dipangkas ulang, dan nilai kontrol adalah jarak terkecil di seluruh mesin, bukan rata-rata. Jika satu pisau mengukur jauh lebih ketat daripada yang lain, pisau tersebut harus disetel atau set harus dipangkas ulang menjadi ukuran yang sama.
Langkah 9: Uji pembatas manual
Dengan kotak masih terbuka dan mesin masih dalam keadaan terkunci, letakkan rotor dengan memutar beberapa putaran penuh dengan tangan atau menggunakan alat pembatas. Dengarkan dan rasakan apakah ada kontak. Jika ada sentuhan yang terdeteksi, itu berarti celah tersebut harus dibuka sebelum mesin diaktifkan.
Tahap 10: Menutup, Mengembalikan dan Menjalankan
Pasang kembali layar, tutup dan kencangkan ruangan, verifikasi semua pengaman dan penguncian berfungsi, keluarkan perangkat pengunci sebaliknya dari urutan yang diterapkan, dan kembalikan listrik. Mulai mesin kosong dan dengarkan selama setidaknya 60 detik. Lalu jalankan pada kecepatan penyusunan yang rendah selama 20 sampai 30 menit sambil memantau arus motor dan suhu ruangan. Setelah mesin mencapai keseimbangan termal, hentikan, kunci ulang kembali, dan verifikasi jarak dengan pasti – ekspansi termal cenderung menutupnya sejauh 0,02 sampai 0,05 mm. Sesuaikan jika jarak panas turun di bawah minimum aman untuk material pisau.
Pengawasan kerusakan, siklus pengerjaan ulang dan pengelolaan masa pakai pisau
Pengaturan kesenjangan adalah kegiatan perawatan, bukan tugas pengenalan sistem sekali, karena pisau akan berkurang dan membuka kesenjangan. Program pantauan yang terstruktur menjaga mesin agar tetap dalam jangkauan kinerjanya daripada membiarkannya menjadi tidak stabil.
Indikator utama mengenai kerusakan bilah
- Perbedaan arus motor.Catat perbedaan antara arus tanpa beban dan arus yang ada pada kecepatan pemuatan yang tetap. Naik 15 persen di atas tingkat dasar yang ditetapkan dengan pisau yang baru menunjukkan sinyal awal yang dapat dipercaya.
- Suhu ruangPasang termokopel di dinding kamar dan amati perubahannya. Berbagai mercu suhu konstan pada kecepatan pengisian konstan menunjukkan kerja pelatan yang meningkat.
- Fraksi limbah.Sieve sampel regrind pada ukuran 1 mm berdasarkan jadwal yang ditentukan. Angka penyaringan yang meningkat menandakan kerusakan pada bilah penyaring.
- Massa jenis bahan rebutMenurunnya berat jenis menunjukkan geometri flake yang makin kasar dan tidak terkompres.
- Karakter kebisinganOperator yang berpengalaman dapat mendengar transisi dari suara pemotongan yang jernih ke suara pemerah yang kurang enak sebelum peralatan menunjukkan hal tersebut.
Praktek Regrinding
Menggiling harus menghilangkan logam secara merata dan tidak boleh menyebabkan tepi mengalami pemanasan berlebihan. Kerusakan akibat perihapi – yang tampak seperti warna suhu biru atau straw pada permukaan – menunjukkan bahwa permukaan telah dipanaskan di atas suhu permukaan dan telah kehilangan kerasan secara lokal. Tepi yang terbakar gagal dalam beberapa jam setelah diputar kembali ke kondisi kerja. Gunakan roda dengan struktur yang ringan, suhu pelarut yang tinggi, laju permukaan 0,01 hingga 0,02 mm, dan memelihara roda secara teratur.
Pisau yang berputar harus digerakkan dalam satu set agar semua pisau menonjol dengan identik dari tubuh rotor. Menerapkan gerakan pada satu pisau dan menempatkan kembali pisau tersebut ke set yang telah aus menyebabkan satu pisau menanggung beban pengerjaan yang tidak seimbang, yang menyebabkan peningkatan pencucian dan dapat meningkatkan beban rotor. Tandai penambahan material yang terjadi rata-rata; sebagian besar pisau granulator mengizinkan penambahan total 4 sampai 8 mm sepanjang hidup pisau sebelum pisau menjadi terlalu sempit untuk menempatkan dengan aman, di mana pada titik itu ia perlu ditukar.
Jarak penggilingan ulang standar
| bahan baku (feedstock) | Apprx. Kandungan abu | SKD-11 Jarak Intervâl | Persen jarak PM | Diperkirakan kemiringan gap antara pemagaran |
|---|---|---|---|---|
| Debu PE dan PP bersih pasca-industri | Di bawah 0,3 persen | 400–800 jam | 1500–2500 jam | 0,05-0,10 mm |
| Ditangani menggunakan klorin HDPE dan PP yang bersifat rigid | 0,3% - 1,0% | 250–450 jam | 900–1600 jam | 0,08 - 0,15 mm |
| Film yang digunakan setelah pembelian, dengan pasir dan partikulat | 2–5 persentase | 120–250 jam | 500-900 jam | 0,10–0,20 mm |
| PP dan PA yang ditambahkan dengan serat kaca | 20–35 persen | 60–150 jam | 250–500 jam | 0,15–0,30 mm |
| Substansi yang mengandungi mineral atau berebahan tinggi pigmen | 15–40 persen | 80–180 jam | 300-600 jam | 0,12-0,25 mm |
Interval ini mengambil asumsikan pengaturan celah yang tepat, pengendalian kecepatan pakan yang memadai, serta tidak adanya kejadian logam yang meresap. Sebuah potongan besi yang terasah yang masuk ke dalam ruang putar dapat mengakhiri masa pakai seluruh set pisau secara cepat, itulah mengapa pelapisan magnetik dan deteksi logam upstream menjadi standar pada sistem pemecah dan peralatan pencucian Polyretec yang menangani materi pasca-penggunaan.
Pengaman dan peringatan peralatan berputar cepat
Granulator plastik adalah salah satu mesin yang paling berisiko di pabrik pembajakan. Rotor memiliki massa yang tinggi, tepi pisau cukup tajam untuk menyebabkan luka serius saat diam, dan energi yang disimpan dalam rotor bebas putaran cukup besar. Setiap perbaikan jarak antar ruang melibatkan menempatkan tangan di dalam ruang pengeboran, sehingga prosedur keselamatan bukanlah birokrasi, melainkan kontrol utama.
Syarat Perlindungan Taut
- Beritahu.Beritahu semua staf yang terkena dampak bahwa mesin sedang diambil keluar dari layanan dan alasannya.
- Menghentikan operasi secara normalGunakan urutan penghentian normal mesin dan bukan penghentian darurat, sehingga sistem kontrol menyelesaikan logic percutiannya.
- Tunggu hingga perangkat benar-benar tidak bergerak.Verifikasi secara visual apakah rotor telah berhenti. Jangan bergantung pada waktu yang berlalu saja. Mesin yang dilengkapi dengan rem rotor tetap harus di verifikasi.
- Jalankan semua sumber daya listrik terpisah.Menghubungkan penghubung utama listrik ke posisi mati. Mengunci katup suplai pneumatik dan membuang udara di bawahnya ke udara terbuka. Menghubungkan pasokan hidrolik dan membuang akumulator. Jangan melupakan pasokan yang terpisah untuk konveyor, blowers dan silinder pengangkat hopper yang mungkin dihubungkan dengan peralatan pemecahan.
- Terapkan kunci individual.Setiap orang yang akan meletakkan bagian tubuh mereka di dalam mesin harus menggunakan kunci masing-masing untuk titik isolasi, menggunakan kunci yang berguna untuk memasang beberapa kunci. Kunci-kunci ini adalah milik pribadi dan tidak dapat dialihkan.
- Tag.Pasang etiket peringatan yang tahan lama yang mengidentifikasi orang, tanggal, dan alasan isolasi.
- Verifikasi energi nol.Coba mulai mesin dari stasiun kontrol lokal. Uji tegangan yang tersisa jika tugas tersebut melibatkan pekerjaan listrik. Pastikan pelbagai alat pengukur manuel menunjukkan nol.
- Melindungi diri dari gravitasi dan rotasi.Dukungan untuk setiap bagian hopper bergerak, tutup kamar atau pelataran saringan dengan dayung mekanik yang dirancang atau semprit keamanan. Lakukan penekanan pengunci rotor sebelum masuk ke kamar.
000 dolar per tahun.
- Memakai sarung tangan yang tahan luka yang diatur sesuai dengan bahaya saat menangani pisau; pisau penghancur plastik akan menyalip sarung tangan kerja biasa tanpa perlawanan.
- Gunakan alat penanganan pisau yang disediakan oleh produsen atau penukar magnetik untuk pisau rotor yang berat, daripada menangani pisau tersebut dengan menggunakan bagiannya.
- Jangan gunakan jari untuk mencari celah. Gunakan alat pengukur kawat dan hindari menghubungkan jari Anda ke titik tekan antara pisau yang bergerak dan tetap, bahkan saat rotor dipasang.
- Sarankan rotor menggunakan alat yang ditetapkan. Memutar rotor dengan menekan pada pisau dengan sekrup atau kunci rasuah berisiko patahnya alat dan senggilangan tangan ke rongga yang bertekanan.
- Tetap menjaga kontak tiga titik dan gunakan platform yang sesuai saat bekerja di mesin besar; jangan berdiri di hopper.
- Mulakan semua pengaman, saklar penghubung dan kunci penyangga layar sebelum mengambil kunci. Saklar penghubung harus diuji fungsional setelah setiap membuka ruang.
Mesin yang ditempatkan di pasar Eropa memiliki tanda CE, yang mengharuskan akses didesain untuk masuk ke dalam kamar pemotong, penilaian risiko yang didokumentasikan, dan fungsi penghentian darurat yang sesuai. ISO 12100 menyediakan kerangka umum untuk penilaian risiko dan pengurangan risiko dalam mesin. Persyaratan ini tidak menggantikan penggunaan lockout tagout selama pemeliharaan; pengamanan golakan melindungi dari akses tak sengaja selama produksi, sedangkan pengamanan lockout melindungi orang yang bekerja di dalam mesin.
Strategi membangun kesenjangan untuk kinerja pencucian dan pelelesan di bawah (downstream)
Ruang pemecahan benda tidak hanya mempengaruhi alat pembuat bubuk. Konsekuensinya menyebar ke setiap tahap di bawahnya di pabrik daur ulang, dan ini adalah argumen untuk menganggapnya sebagai parameter proses di tingkat pabrik, bukan pengaturan mesin lokal.
Pengaruh pada pencucian
Geometri flake menentukan efisiensi pencucian. Flake yang bersih dan terukur dengan ukuran yang sama memberikan permukaan yang dapat diprediksi pada washer yang berfisik, serta kecepatan pendidihan yang dapat diprediksi dalam tangki sink-float. Flake yang terbelah dengan ekor yang panjang terjerat satu sama lain, membentuk mat yang menurunkan kontak dengan medium pencucian, dan berperilaku tidak dapat diprediksi dalam pemisahan densitas karena udara yang terkungkut mengubah densitasnya yang efektif. Halusan di bawah 1 mm sebagian besar hilang dalam air cucian dan menjadi beban penanggulangan sampah daripada produk yang dapat dijual.
Pada jalur pemecahan dan pencucian PP/PE yang berkapasitas 500 hingga 1500 kg/jam, penyimpangan yang kecil dari 0,55 mm ke 0,35 mm tingkat yang benar merawanakan beberapa persen fraksi sub-1 mm yang menghasilkan peningkatan dalam peluang.
Efek pada Pengeringan
Merekah yang seragam memelihara kelembapan secara merata. Centrifugal dryers yang didesain untuk mengolah fraksi berukuran 12 mm tidak akan berfungsi menurut spesifikasi jika sepertiga dari volumensinya terdiri dari fragmen yang tidak seragam, berukuran 30 mm, yang menjebak air di antara kerangkanya. Perbezaan kelembapan sisa yang masuk ke ekstruder adalah salah satu penyebab utama fluktuasi kualitas pellet.
Pengaruh pada pemberian bahan ke extruder dan mutu pellet
Pelletisasi extruder adalah perangkat volumetrik. Stabilitas keluaran bergantung pada menerima bahan dengan densitas volume yang konsisten. Debu dengan distribusi ukuran yang luas dan geometri yang bervariasi menghasilkan variasi densitas volume yang tampak sebagai osilasi tekanan cairan pada die, yang pada gilirannya menghasilkan variasi ukuran pellet dan, pada ujungnya, pecah irisan atau kerusakan pisau pemotong. Granulator yang diatur dengan baik yang menghasilkan debu yang konsisten pada 300 hingga 400 kg/m³ adalah langkah stabilisasi tekanan cairan yang paling murah tersedia.
Ketika sistem gilingan dan pencucian Polyretec menyuplai lini peleburan, pabrik Kerke Wanplas menyediakan extruder kembar-twins seri KTE yang terintegrasi langsung dengan keluaran saluran pencucian, dan spesifikasi flake yang disepakati di granulator adalah spesifikasi yang digunakan untuk ukuran sistem pemasukan extruder. Oleh karena itu, mendapatkan celah yang tepat menjadi bagian dari pemasangan seluruh lini, bukan sebagai pertimbangan terakhir.
Prinsip pengelolaan pabrik yang praktis: catat pengaturan jarak, waktu beroperasi pisau, dan jenis bahan baku pada catatan operasional yang sama. Ketika kualitas flak atau stabilitas ekstruder memburuk, catatan tersebut akan mempertimbangkan penyebabnya dalam beberapa menit dan bukan beberapa hari.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Jarak pemecahan yang benar untuk film plastik yang lembut?
Bahan yang lembut, tipis dan elastis, seperti film LDPE, tas kain kanvas PP dan kain non-woven, memerlukan celah gerakan yang sangat sempit, biasanya 0,10 hingga 0,20 mm. Film tidak patah; ia harus dipotong dengan bersih seperti kertas dalam gunting. Celah yang lebih lebar dari sekitar 0,25 mm memungkinkan film untuk melipat masuk ke celahnya, bukan untuk dipotong, yang menghasilkan penutupan mengelilingi sumbu rotor, meningkatkan beban motor, dan pada akhirnya mematikan untuk pembersihan manual. Karena pengaturan yang sangat ketat ini memberi jarak minimal untuk ekspansi termal, permintaan untuk film membutuhkan baja sikat dengan stabilitas dimensi yang baik – SKD-11 sebagai minimum, klasifikasi baja metallurgi padat di mana pakan berisi pasir.
Apa yang terjadi jika kesenjangan penghancuran diatur terlalu lebar?
Kelainan yang berlebihan menghentikan proses pengerontokan dan mulai menghasilkan tindakan pemotongan atau pemecahan. Gejala-gejalanya meliputi bahan yang mengelilingi rotor, bungkusan dan kejurut regrind, produksi yang berkurang, akumulasi arus motor meningkat 20 persen atau lebih daripada nilai standar, suhu kamar meningkat di atas 70 °C, dan pada kasus yang parah, bahan yang menyelimuti bagian rotor. Pada bahan yang rapuh seperti polystyrene, kelainan yang berlebihan menghasilkan bubuk yang berlebihan daripada granulat yang bersih, yang mengurangi hasil dan menyumbat saringan. Setiap gejala yang disebutkan di atas juga dihasilkan oleh bilah yang tumpul, jadi selalu periksa kondisi tepi bersama dengan kelainan.
Apa yang terjadi jika kesenjangan penghancuran diatur terlalu ketat?
Ruang yang terlalu sempit dapat menyebabkan kontak antara pisau yang berputar dan pisau permukaan. Konsekuensinya adalah lecet atau nisbi pada kedua sisinya, yang mengharuskan penggilingan ulang penuh pada set. Selain kerusakan pada permukaan, tekanan gesekan akibat kontak dapat menyebabkan lecet pada ikatan rotor dan sistem penggerak, atau membuat pisau patah. Mesin yang beroperasi sedikit terlalu sempit juga akan berhenti atau terganggu saat batang dengan dinding tebal masuk ke dalam ruang, karena bahan tidak dapat masuk ke zona penggalian. Tanda peringatan yang terdengar adalah dengungan atau gesekan yang tajam pada kecepatan operasi, yang memerlukan penghentian segera.
Apakah saya harus menambahkan jarak pada mesin ketika dalam keadaan dingin atau panas?
Set belerang terus-menerus pada 5 hingga 15 persen. Rotor biasanya bekerja lebih panas daripada dinding kamar, sehingga peningkatan suhu menutup celah sebesar 0,02 hingga 0,05 mm setelah mesin mencapai suhu operasi stabil. Pada tugas yang rigid pada 0,35 mm, ini adalah koreksi kecil. Pada tugas film pada 0,12 mm, itu adalah seperdelapan dari total celah dan dapat membawa mesin ke kontak logam. Praktek yang benar adalah mereset suhu rendah pada ujung maksimum dari kisaran yang diharapkan, menjalankan dengan kedalaman asupan yang dikurangi selama 20 hingga 30 menit untuk mencapai keseimbangan termal, kemudian berhenti, memblokir, dan mengukur dalam keadaan panas.
Berapa sering bilah granulator harus digiling ulang?
Interim waktu ini tergantung besar-besaran pada kadar abu dan pelembab yang abrasif. Poli-olefin bersih selepas industri, dengan kadar abu kurang dari 0,3 persen, mungkin memungkinkan masa operasional antara 400 sampai 800 jam antara pelepasan penggerusan pada SKD-11. Kontainer rigid yang dicuci dengan kadar abu 0,3 sampai 1,0 persen biasanya perlu perhatian setiap 250 sampai 450 jam. Film pasca-konsumen yang membawa pasir pada kadar abu 2 sampai 5 persen mungkin perlu dipenggerus setiap 120 sampai 250 jam. Bahan yang direkatkan dengan serat kaca pada kadar 20 sampai 35 persen menghasilkan penurunan waktu ini menjadi 60 sampai 150 jam. Blades dari pembuatan campuran bubuk biasanya memperpanjang semua angka ini dengan faktor tiga atau empat. Alarm pustaka yang sebenarnya harus disebabkan oleh peningkatan diferensial arus mesin yang terukur, sekitar 15 persen lagi dengan kualiti flake yang memburuk, dan bukan tanggal yang telah ditentukan.
Bisakah saya memasang jarak yang berbeda untuk pisau pengeluaran yang berbeda pada mesin yang sama?
Tidak. Penyulingan udara yang terlarut lebih baik digunakan untuk saringan yang mudah, berminyak dan mengandungi surfaktan seperti flake HDPE, sedangkan kliring lamella lebih ekonomis untuk load pasir yang berat seperti lini kantong PP dengan pasir yang menumbuk gulita dengan cepat.
Bagaimana saya mengetahui apakah masalah saya adalah celah atau pisau yang rusak?
Ukur keduanya. Masukkan alat pengukur ruang antarmuka untuk menentukan ruang antarmuka yang sebenarnya dan bandingkan dengan target untuk bahan yang diproses. Selanjutnya, inspeksi pita dan ukur lebar lanskap. Pisau tajam menunjukkan tidak ada lanskap yang bersifat refleksif; pisau yang perlu digambar ulang biasanya menunjukkan 0,4 hingga 0,8 mm. Jika ruang antarmuka benar dan lanskap lebar, gambar ulang. Jika lanskap sempit dan ruang antarmuka lebar, sesuaikan. Jika keduanya tidak sesuai spesifikasi, gambar ulang terlebih dahulu, karena penggambaran pisau mengubah proyeksi pisau dan akibatnya mengubah ruang antarmuka, sehingga ruang antarmuka harus selalu diatur setelah penggambaran, bukan sebelum.
Apakah penggilingan basah mengubah persyaratan jarak?
Pemecahan yang basah – di mana air dimasukkan ke dalam kamar, yang merupakan standar di sebagian besar jalur pencucian – tidak mengubah persyaratan kesenjangan geometris, tetapi dapat mengubah perilaku termal secara signifikan. Air menghilangkan panas gesekan, sehingga ekspansi termal menjadi lebih kecil dan dapat diprediksi, serta bahan tetap di bawah suhu labilnya. Hal ini membuat kesenjangan yang ketat menjadi lebih stabil selama pemakaian dan sebagian besar menghilangkan mode kegagalan yang berupa tercemar. Pemecahan yang basah juga menurunkan kadar debu dan memberikan pelumasan pada potongan, yang diperkirakan dapat memperpanjang umur pisau pada sebagian besar bahan. Trade-off-nya adalah pengaruh korosi yang lebih cepat, sehingga kamar yang dipakai untuk proses yang basah perlu memiliki konstruksi dari bahan stainless atau pengerasan yang melindunginya, serta dilakukan pengurasan yang menyeluruh selama penutupan.
Q: Bagaimana kecepatan rotor memengaruhi jarak antara dua bagian?
Kecepatan rotor mengatur kecepatan pemotongan dan oleh karena itu tingkat tekanan di bidang pemotongan. Tingkat tekanan yang tinggi membuat polimer bertindak secara lebih rapuh, yang membantu bahan yang sulit tetapi meningkatkan kemurnian pada bahan yang sudah rapuh. Granulator film biasanya beroperasi pada 350 sampai 650 rpm untuk mendapatkan pemecahan yang cepat dan bersih. Rotor gembok berat pada drum dan pipa beroperasi pada 180 sampai 380 rpm untuk memberikan torsi tinggi dan mengelola beban tekanan. Kecepatan dan jarak harus disesuaikan bersama-sama: jika jarak yang ketat pada film masih menghasilkan pembelit, peningkatan kecepatan yang moderat biasanya menyelesaikan masalahnya, sedangkan pada bahan yang rapuh yang menghasilkan banyak kemurnian, penurunan kecepatan bersama dengan peningkatan jarak lebih efektif daripada peningkatan jarak saja.
Apakah jarak penggergajian gerinda sama dengan jarak penggergajian penggilingan?
Prinsipnya sama tetapi nilai-nilainya berbeza secara signifikan. Penggiling tunggal dan ganda limbah berkecepatan rendah dan daya geser tinggi beroperasi dengan ruang udara yang jauh lebih besar, biasanya adalah 0,3 sampai 1,5 mm tergantung pada ketebalan pisau dan bahan, karena mereka menjalankan fungsi memecah dan memotong benda-benda besar sebagai lawan melakukan penyikuan dengan tepat. Penggiling ganda khususnya bergantung pada interaksi antara disk pisau berlawanan dan terselesat di antara mereka, dan jarak antara disk dengan spacer menjadi dimensi yang menentukan daripada jarak radial antara pisau dan permukaan kerja. Penggiling biasanya terletak di atas proses granulator dalam proses pasca- konsumsi, di mana penggiling menangani pemampatan benda-benda besar dan granulator menghasilkan flake yang dipesan secara final.
Kesimpulan
Menyesuaikan jarak pemotongan yang benar untuk berbagai tingkat kekerasan sampah plastik dengan menerapkan urutan pemikiran yang sederhana: identifikasi jenis material, memilih rentang jarak yang sesuai dengan tingkat kekerasan dan tebal dindingnya, pastikan bahwa baja pisau dan geometri tepi dapat menopang jarak tersebut, aturnya dengan alat pengukur sederhana pada lima titik sepanjang lebar ruang pemotongan, verifikasinya panas setelah mencapai keseimbangan termal, dan kemudian pantau arus motor, suhu ruang dan jumlah fraksi remah untuk mendeteksi penurunan kadar sebelum biaya penting tersisa. Menyesuaikan tingkat air bukanlah tindakan langsung; itu adalah rutinitas pemasangan yang pendek yang seharusnya diulangi setiap kali material pembawaan berubah secara signifikan. Lakukan urutan di bawah ini dan tulislah pengaturan agar pengganti berikutnya dapat memulai dari titik yang sudah terbukti baik.
Jangkauan praktis mudah diingat. Film lunak membutuhkan 0,10 hingga 0,20 mm pada rotor tipe V dengan permukaan tajam 28 hingga 34 derajat. Kemasan kaku membutuhkan 0,20 hingga 0,30 mm. Tabung berdinding tebal dan pipa membutuhkan 0,30 hingga 0,45 mm pada rotor kaki dengan permukaan yang cukup kuat 40 hingga 48 derajat. Plastik amorf yang rapuh membutuhkan ketegangan 0,15 hingga 0,25 mm untuk mengontrol halus. Material yang terbuat dari serat kaca dan sangat tercemar membutuhkan 0,25 hingga 0,50 mm pada bilah pengerasan bubuk pada tingkat kualiti 62 hingga 66 HRC, di mana kelangsungan permukaan lebih dihargai daripada ketajaman pemotongan.
Di atas segalanya, perlakuan perbedaan ini sebagai parameter proses yang didokumentasikan dengan nilai yang ditentukan, metode pengukuran, frekuensi verifikasi dan pemilik yang bertanggung jawab – disiplin yang sama yang akan Anda terapkan pada profil suhu extruder atau konsentrasi tangki pencuci. Pabrik-pabrik yang melakukan ini akan mengalami produktivitas yang stabil, biaya bilah yang dapat diprediksi dan mutu flake yang konsisten. Pabrik-pabrik yang tidak melakukannya menghabiskan waktu mereka untuk membersihkan rotor yang terlipat dan menerangkan varians hasil.
Polyretec, pabrik Wanplas yang memproduksi sistem penghancuran dan pencucian plastik sejak tahun 2010, menyediakan garis penghancuran dan pencucian plastik PP/PE yang lembut dengan kapasitas 500-1500 kg/jam, serta garis penghancuran dan pencucian PP/PE yang keras dan PET untuk keperluan makanan dengan kapasitas hingga 6000 kg/jam, semuanya diarahkan berdasarkan spesifikasi flake yang diperlukan oleh proses yang digunakan pelanggan. Dengan lebih dari 100 proyek yang telah selesai, cakupan pelayanan di lebih dari 50 negara dan tim yang terdiri lebih dari 24 orang insinyur, Polyretec mengoperasikan masing-masing garis dengan konfigurasi gap, pemisah, dan rotor yang sesuai dengan bahan baku pelanggan dan bukan disesuaikan dengan default katalog. Secara keseluruhan, komitmen yang dilakukan oleh merek Wanplas dan jaringan perakitan pabrik yang khusus — meliputi Kerke untuk penguat pellet dan Faygo untuk lini pipa dan profil — mencakup kebijakan pabrik terbuka, jaminan transportasi, jaminan kapasitas produksi, serta hadiah persediaan suku cadang gratis setiap tahun, didukung oleh misi perusahaan untuk menghadirkan peralatan plastik yang berkualitas di seluruh dunia.
