Параллельное расстояние — расстояние между кромкой вращающегося ножа и закрепленной кровали ножа в пластиковом грануляторе или дробилке — является наиболее влиятельным регулировочным параметром на всей машине и чаще всего остается таковым, какого конечного значения установил последнее обслуживающее лицо. Если используемый гранулятор работает с зазором 0,35 мм при подаче HDPE-крейсеров, он исправно функционирует. То же самое оборудование при той же настройке зазора (0,35 мм) и при подаче LDPE-сажу будет беспрерывно подвергать ротор прессому, что сможет привести к перегрузке основного двигателя и требует двухчасовой ручной дегазки с помощью отсекающего ковша. Если установить зазор на 0,15 мм, саж будет резко резаться, но подача с расстоянием в 0,15 мм и 30% бетонной стружки приводит к откалыванию краев лезвий. Зазор не является регулировочным параметром оборудования. Это параметр процесса, связанный со стройматериалом, и его следует перерассматривать всегда, когда меняются заготовки.
В данном руководстве изложена инженерная логика выбора зазора для пластмассового мусора различной твердости, опираясь на практический опыт компании Polyretec, завод Wanplas, который с 2010 года оборудовал системы измельчения и мойки пластмассы и выполнил более 100 проектов по переработке во более чем 50 странах. В этом документе рассматриваются геометрия лезвий, компоновка роторов, выбор инструментальной стали и термообработка, диапазоны зазоров по классам материалов, взаимодействие экранов, диагностика аварийных режимов, описание процедуры настройки прочувствователя шаг за шагом, стратегия мониторинга износа, а также правила безопасности, соблюдаемые при работе в камере измельчения. Приведенные параметры являются рабочими диапазонами, предназначенными для информирования компетентного решения по обслуживанию; данные из руководства и таблички оборудования, изготовленного производителем, всегда приоритетны.
Что такое разрыв сопротивления и почему он определяет производительность гранулятора?
В обычном пластиковом грануляторе уменьшение размера достигается за счет сдавливающего действия между двумя краями, движущимися друг относительно друга, — именно такой механизм используется в паре ножниц. Rotating нож, прикрепленный к ротору, движется мимо ножа, установленного на стенке камеры. Материал, находящийся между этими двумя краями, подвергается быстрому нарастанию сил сдавливания, пока не происходит его разрушение. Зазор между этими двумя краями в момент наибольшего приближения называется срезным зазором, также называемым зазором сдавливания, зазором ножа или зазором резки.
Разрыв определяет, будет ли машина резать, рвать или расплющивать материал. Когда разрыв мал по сравнению с толщиной материала и материал прочен, то два края прилагают реальное сцепление и материал рвется вдоль узкой плоскости. Когда разрыв велик по сравнению с возможностью материала сопротивляться скручиванию, материал сгибается в зазор, а не выдерживает нагрузки и рвется, а не режется. Когда материал хрупкий, широкий разрыв позволяет осуществлять сжимающий разрушающий воздействие и получать широкий распределение по размеру частиц с избытком очень мелких частиц.
Как разрыв контролируется на практике?
- Определенный потребление энергии.Правильно настроенный зазор на жестком полиолефиновом переработанном материале обычно расходует от 0,03 до 0,06 кВт·ч/кг. Зазор, который отклоняется на 0,2 мм в сторону шире, может увеличить этот показатель на 25-50%, так как машина выполняет работу по разрыву, а не резке.
- Геометрия крупинокТight gap создает чисто острие с постоянной геометрией. Wide gap создает разрозненные длинные кусков с удлинёнными хвостами, что снижает плотность материала и приводит к срастанию следует за ним в бункерах.
- Произведение штрафов.На склонных к растрескиванию полимерах камера влияет непосредственно и сильнее всего на процентность пыли, размеры частиц которой меньше 1 миллиметра. Избыток пыли уносится при мойке, на матах screens, из-за чего падает выход.
- Поступление тепла в материал.Творение генерирует значительно больше трения, чем сгибание. Рост температуры камер выше 70 °C при работе с полиолефинами служит надежным признаком наличия проблем с зазором или остротой и может привести к частичному уплотнению и смазыванию.
- Жизнь лезвия и подшипника.Если зазоры слишком узкие, существует риск контакта металла с металлом, что приводит к мгновенном разрушению краев и может оказать ударный нагнетание на подшипники ротора и приводную передачу.
- Срок службы экрана.Плохо подогнанный материал дольше циркулирует в камере, изнашивая экран и увеличивая отверстия с течением времени.
Полезный принцип на практике — если качество отсеков измельчителя ухудшилось, но лезвия все еще выглядят достаточно остро, проверьте зазор, прежде чем проверять что-то другое. Площадка лезвища измельчителя может деформироваться, болты перфоратора на роторе изнашиваются под воздействием температурных колебаний, а подшипники изнашиваются, меняя положение оси ротора. Зазор постепенно деформируется и является наиболее частым фактором постепенного снижения продуктивности пресс-установки.
Основные принципы геометрии лески: угол приподнятия, угол сдвига и действие резания
Выбор зазора неотделим от геометрии лезвия, поскольку эти два компонента определяют, как передается сила на материал. Важны три угла.
угол захвата (угол реза)
Угол заточки — это наклон лица ножа по отношению к радиальному направлению. Положительный угол заточки от 3 до 8 градусов создает агрессивный, самоочищающийся разрез, который затягивает материал в зону резания. Это подходит для мягких, эластичных материалов, которые иначе были бы отодвинуты назад. Небольшой или слегка отрицательный угол заточки от 0 до минус 5 градусов обеспечивает более стабильный край с большим углами включения, который устойчив к отколам при резке твердых или заполненных материалов. Подавляющее большинство универсальных ножей грануляторов имеет положительный угол заточки от 2 до 5 градусов.
Включен угол заката
Угол включения между лицевой частью ножа и выпуклой стороной определяет прочность края. Острый 28 – 32-градусный угол разрезает пленку красиво, но повреждает армированный стекловолокном материал. Структурированный 45 – 55-градусный угол выдерживает жесткую абразивную обработку, но требует больше усилия на мягком материале и обеспечивает больше тепла. Типовые ножи грануляторов общего назначения имеют угол 35 – 42 градусов.
Угол поворота (угол ножниц)
Угол сдвига — это угол между вращающимся краем ножа и краем ложа, рассмотренный вдоль оси ротора. Нулевой угол сдвига означает, что оба края касаются друг друга на всей длине одновременно — это процесс типа гильотина, при котором возникает значительный импульсный нагрузка, высокая шумность и сильные вибрации. Угол сдвига в 2—6 градусов означает, что разрез производят постепенно, поэтому в любое время задействовано лишь короткое участок краевого полотна. Это распределяет нагрузку во времени, значительно снижает максимальный тормозной момент и звук. Практически все современные грануляторы используют скошенное или чувдящее расположение, чтобы получить прогрессивное сдвигание.
Взаимодействие с межосевым зазором является прямым: машина с хорошим углом прогрессивного срезания допускает немного больше зазора, чем машина с гибочным механизмом, поскольку концентрированный контакт линии препятствует сгибанию материала в зазоре. Обратное: изношенная машина, у которой был потерян угол срезания в результате неравномерной ребрирования, требует более плотного зазора, чтобы обеспечить такое же качество резки, и в результате она будет ближе к контакту с металлом.
Планы расположения роторов: V-тип, крюковочный тип и плоский тип расположения ножей
Физическое расположение ножей на роторе определяет, сколько циклов резания происходит за один оборот, как распределяется нагрузка и для каких классов материалов данная машина подходит. Три наиболее распространенных варианта расположения ножей применяются в пластмассовом переработке.
В-образный ротор.
Ножи расположены в виде V или зигзага, чтобы резка начиналась в центре камеры и продвигалась в стороны к обоим концам или, наоборот. Это обеспечивает естественную прогрессивную схватку, притягивает материал к центру камеры и создает наиболее плавный криволинейный характер вращения. Роторы V-образного типа являются стандартным выбором для пленки, тканых мешков, нетканого материала и других мягких материалов с низкой плотностью. Благодаря движению внутрь роторы в области крайних концов камеры материал не перемещается, что препятствует его накопительному образу в конце камеры. Настройка зазоров на роторах V-образного типа находится в нижней половине диапазона и обычно составляет 0,10-0,25 мм.
Ротор типу «клевка» (крестовина)
Когтевые роторы имеют тяжелые, агрессивные ножи с загнутым профилем, которые захватывают плотнозановое, объемное сырье и продвигают его в зону резания. Ножи зачастую меньшего количества и намного более массивны, с высокой инерцией в корпусе ротора, чтобы переносить удар тяжелого сечения. Когтевые роторы являются стандартом для трубных участков, барабанов, канистр, паллет, отжимных комков и крупных отливок. Так как материал толстый и жесткий, допуск по отверстию шире — обычно от 0,25 до 0,45 мм — и приоритет смещается от чистоты разреза к устойчивости к ударам и отсутствию заклинивания.
Фланцевый тип / прямоугольный
Ножи крепятся параллельно оси ротора в прямоточной линии. Это самая простая и недорогая конфигурация, которую все еще широко используют на малых машинах и приборных грануляторах, обрабатывающих расплавленную латунь и ручьи. Размеры пульсации крутящего момента максимальные, так как все режущие кромки задействуются одновременно. Плоские роторы хорошо работают с однородным, умеренно жестким регриндом, но плохо справляются как с очень мягким, так и с очень тяжелыми частицами. Типичный диапазон зазоров составляет от 0,15 до 0,35 мм.
Сравнение планов расположения роторов
| Планировка | Оптимальный сырье | Обычный диапазон зазора | Плавность крутящего момента. | Скорость вращения ротора | Относительная стоимость |
|---|---|---|---|---|---|
| В-образная / шахтная. | ПЭТФ и ПЭОТФ, ПП тканые мешки, нетканое полотно, ряпла, скотч. | 0,10–0,25 мм | Отлично | 350−650 об/мин | Высокая |
| Клещевик/крюк | цистерны из HDPE, трубы из ПП, нефтесборники, поддоны, очистительные муфты, толстые паковки; | 0,25-0,45 мм | умеренный. | 180-380 об/мин | Высокий до очень высокий |
| Фланцевый тип / прямоугольный | Спринклеры, спуски, листовой обрез, однообразно жесткая переработка. | 0,15–0,35 мм | Низкий, пульсирующий | 300–600 об/мин | Низкий-середний. |
| Помарный / спиральный многорыchedь | Смешанная постпотребительская жёстка, буки, загрязнённые потоки. | 0,20-0,35 мм | Очень хорошее качество | 250–450 об/мин | Высокая |
Материалы лезвия и термообработка: стали SKD-11, D2 и порошковая металлургия
Выбор стали для лезвия определяет, насколько плотно машина может безопасно задерживать зазор и как долго этот зазор остается в пределах допуска. Более плотный зазор всегда требует более твердого, более стабильного в размерном отношении краевого слоя, поскольку последствия сколов на расстоянии 0,12 мм намного более серьезны, чем при расстоянии 0,40 мм.
SKD-11 и D2.
SKD-11 – это японская обозначение легированной высокоуглеродистой стали, предназначенной для холодной обработки, по сути равнозначна стали марки AISI D2 и DIN 1.2379. Это общепризнанный инструментальный полный состав для ножей пластиковых грануляторов с более чем 1,5 % углерода и 12 % хрома, с добавлением моля и ванадия. После закалки и многократных циклов отверждения материал достигает прочности от 58 до 62 ГRC, и имеет хорошую износостойкость благодаря карбидам хрома и достаточную вязкость для большинства пластиковых оборудований.
Правильное термообработка намного важнее, чем наименование стали. Правильно обработанные ножи SKD-11 должны быть двойно или тройно закалены для удаления остаточного аустенита, который в противном случае переходит в фазу серракита во время эксплуатации и становится причиной изменения размеров, в результате чего зазор между насечками открывается или закрывается в течение первых недель работы. Лучшие производители клинков используют криогенную обработку между отжигом и закалкой для завершения мартенситной трансформации и дальнейшего улучшения устойчивости размеров.
9CrSi и другие экономические типы стали
Низколегированные сорта, такие как 9CrSi или 6CrW2Si, используются в экономичных ножках. Они переходят в твёрдое состояние (56-60 HRC) и достаточно хорошо режут чистую неподготовленную полиолефиновую массу, но уступают по износостойкости абразивному постконсуммационному материалу и хуже выдерживают заточку. Они относится к категории низкого относительного стоимости и подходят там, где замену ножков производится часто и по доступной цене.
Порошковая металлургия, высокооборотные стали
Порошковые металлургические стали — например, инструментальные стали PM в семействах ASP или CPM — производятся методами газоотделения и горячего изостатического прессования, что позволяет получать чрезвычайно мелкую и однородную дисперсию карбида вместо крупных карбидных сходов, характерных для обыкновенной отливки и прокатки инструментальных сталей. Практическим следствием этого является то, что рубанок PM способен выдерживать 62–66 HRC при сохранении прочности на уровне обычных сталей с характеристиками 58–60 HRC.
Именно это сочетание соответствует запросам абразивных и наполненных пластиков. На полиамиде или полипропилене, армированном 30 процентами волокном из стекла, на полученных из минералов соединениях или на пластике, сильно загрязненном песком, лезвия PM обычно обеспечивают три-пятькратный срок службы по сравнению со SKD-11 при той же категории стоимости. К тому же они лучше сохраняют геометрию кромки, что означает, что зазор удерживается в пределах допустимого диапазона гораздо дольше.
Ножевые пластины из волфрамового карбида.
Ножи с керамическими наконечниками достигают эффективной твердости, значительно превышающей 70 HRC, и используются в самых жестких условиях, таких как стекловолокнистые термореактивные композиты или соединения, содержащие большое количество минерала. Они хрупкие и непотерпеливы к примесям металла, поэтому для них необходима надежная система обнаружения и разделения металла вверх по потоку. Поверхностные обработки, такие как покрытия титановым нитридом или хромистым нитридом, добавляют тонкий очень твердый слой, который продляет срок службы на средне-абразивных заготовках без изменения прочности субстрата; они не могут применяться повторно после шлифовки без удаления и перемаровки.
Таблица выбора материала леска
| Материал леска | Жесткость работы | Твердость. | Минимальный допустимый зазор. | Подходящее сырье | Относительная стоимость |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / 6CrW2Si экономический сорт. | 56–60 HRC. | умеренный. | 0,20 мм. | Чистая ненаполненная рециркулируемая плита из полиэтилена и полипропилена. | Низкий. |
| SKD-11 / AISI D2 / | 58–62 HRC | Хорошо | 0,12 мм | Общий целевой тип: пленка, жесткий реграйнд, бутылки, ящики | Середний |
| SKH-51 / M2 быстрорежущая сталь. | 61–64 HRC | умеренно-высокая или хорошая надежность. | 0,15 мм | Твердые инженерные термореактивные пластмассы, ПК, СА, ПА | Высокая |
| Порошковые инструментальные стали. | 62–66 HRC | Подходит для степени твердости | 0,10 мм | Армирование стекловолокном и наполнение. | Premium |
| Клинки из волфрамового карбида. | Выше 70 HRC | Низкий, хрупкий. | 0,25 мм (избегайте слишком тесных наладок) | Нарядно-абразивные наполнители, термореактивные материалы | Premium |
Классификация пластикового отхода по твердости до установки зазора
Жёсткость в контексте грануляции не является единственной числовой величиной. Фактор, определяющий выбор интервала, — это комбинация поверхностной жёсткости, модуля упругости, чувствительности к затуплению, толщины стенок и наличия абразивных наполнителей. Полезная рабочая классификация разделяет пластиковые отходы на четыре группы.
Группа 1: Мягкие и эластичные
ПЭТФ и ПЭОТФ, скотч, ПП тканые мешки и ряпла, нетканое полотно, ПТФ и гибкий лист ПВХ. Удельный модуль твердости обычно составляет от 40 до 55 единиц. Эти материалы имеют низкий модуль и очень высокий предел текучести при разрыве – толщина пленки может превышать 400%. Они не ломаются; они должны быть разрезаны. Плотность материала часто меньше 0,1 мм, что сопоставимо с самим зазором, поэтому он должен быть действительно узким. Эта группа также склонна к электростатическому прилипанию и к размягчению при низких температурах, поэтому необходимо контролировать распределение тепла.
Группа 2: Полужесткие полиолефины
Бутылки и контейнера из ПЭВД, колпачки и крышки из ПП, палеты из ПП, трубы из ПЭВД и ПП, водяные канистры и бочки. Деформационная предел Shore D обычно составляет от 60 до
Группа 3: Жёсткие и кристаллизующиеся инженерные пластмассы
Полистирол, полистирол повышенной ударной вязкости, поликарбонат, ABS, PMMA, профиль жёсткого ПВХ и неполненный полиамид. Рекомендуемый показатель твердости (скала Шора) составляет от 75 до
Группа 4: Наполненные, армированные и с высокой степенью абразивного износа
Структурные материалы на основе ПП и ПА, наполненные тальком и кальциевым карбонатом, PBT с минеральными наполнителями, углововолокнистые материалы, а также материал после потребления, содержащий значительное количество песка или гравия. В этом случае определяющим фактором является не твердость полимера, а содержание абразивных веществ. Стекловолокно при нагрузке, составляющей 30%, является агрессивно абразивным для инструментальной стали. Зазор должен быть установлен чуть шире, чем предполагается при использовании только полимера, поскольку основным фактором, приводящим к разрушению, является отслоение краев, а материал лезвия необходимо модернизировать на основе порошковой металлургии или карбида.
Рекомендации по настройке зазоров в зависимости от класса материала
В приведенной ниже таблице обобщен диапазон зазоров для переработки полимерного сырья. Это стартовые значения для машины со скошенными ножами, правильным зазором подшипников и правильно установленным ножом лётного блока. В любом случае проверьте условия в инструкции по эксплуатации и всегда начинайте с широкого конца диапазона и постепенно сокращайте зазор.
| Класс материала. | Представительный заготовка. | Около Shore D | Рекомендуемые зазоры | Угол среза леска | Пре preferred Благодарные сталь | Преобладающий риск при упущении |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Очень мягкая пленка, тонкий накат | ПЭВД пленка с толщиной менее 40 мкм, стрейч-пленка, сельскохозяйственная мульча для ограждения | 40–48 | 0,10–0,15 мм | 28-34 градуса | SKD-11 или M2. | Накручивание ротора, защита от перегруза двигателя. |
| Мягкие ткани и нетканые материалы | Пряжая сумка из ПП, рафия, нетканое полотно, большие мешки | 50–60 | 0,15–0,22 мм | 30 — 36 градусов | SKD-11 | Волокна, обматывающие вал |
| Тонкостенный жесткий упаковщик. | Бутылки из HDPE, ТПЕ-пластиковые термоформованные тары, бутылки из ПЭТ | 62–72 | 0,20-0,30 мм. | от 35 до 40 градусов | SKD-11 | Отделяйте крупные части грунта, песок и камни перед дроблением. |
| Толстопластиковые жесткие части. | цистерны из HDPE, трубы из ПП, ящики, поддоны, нефтесборники; | 65–72 | 0,30–0,45 мм | 40-48 градусов. | SKD-11 или М2 | Затупление, перегрузка шпинделя, удары в подшипниках |
| Жесткие тенезные материалы. | ПС, HIPS, PMMA, жёсткий профиль из ПВХ. | 75–85 | 0,15–0,25 мм | 38…52 градуса. | SKD-11 или М2 | Избыточное образование пыли и фракций |
| Упругий инженеeringный термопластик. | ПК, ABS, смеси ПК/АBS, незапты 6 и 66 | 78–88 | 0,20-0,30 мм. | от 42 до 50 градусов | Сталь М2 или PM, | Перекрытие краев, увеличение натяжения энергии. |
| Армирование и наполнение стекловолокном. | 30 процентов GF PP, GF PA, мезглистые PP, минеральные PBT | 80–90 | 0,25-0,40 мм | 45–55 градусов | ПМ-сталь или ПМ-сталь со сплюснутыми кончиками из карбида. | Отслоение кромок, быстрая износостойкость абразивов |
| Загрязненная смесь после потребителя смешанного типа | Покрытие из разнородных твёрдых материалов с песком, щебнем и иногда металлом. | Разнообразие. | 0,30–0,50 мм | 45–55 градусов | ПМ-сталь. | Катастрофические повреждения краев от серной пыли |
Коррекция в зависимости от температуры и состояния машины
Два пункта должны быть внесены в табличные значения. Во-первых, термический расширение: гранулятор, настроенный на холодный режим, будет сопрягать свои щели примерно на 0,02-0,05 мм, когда ротор и камера достигнут стабильной рабочей температуры, поскольку ротор, как правило, нагревается сильнее, чем стенка камеры. Для установки с щели небольшого размера это значительная часть общей щели, поэтому работу в холодном режиме следует настроить в верхней части этого диапазона и проверить горячий после 30-45 минут работы. Во-вторых, техническое состояние машин: машина с 0,05 мм поперечного радиального хода не может надежно сохранить зазор в 0,10 мм, поскольку ротор будет деформироваться под нагрузкой. Перед установкой встрочения необходимо измерить радиальный ход подшипников.
Отвор скрина и его взаимодействие с настройкой зазора
Экран расположен под ротором и сохраняет материал в камере резки до тех пор, пока он не мельче размера, через который он может проходить. Мелость и зазор в экране не являются независимыми переменными величинами — они совместно определяют время пребывания материала в камере, а время пребывания определяет образование мелких фракций и накопление теплового заряда.
Тight gap распадает материал эффективно, поэтому он быстро достигает размеров сетки, и время пребывания в ней невелико. Wide gap распадает материал неэффективно, поэтому материал циркулирует дольше, и с каждым дополнительным проходом образуется все больше твердых фракций и все больше теплоты трения. Поэтому прибор, который, казалось бы, производит избыток порошка, часто страдает не от проблемы с сеткой, а от проблемы с зазором.
| Потоковая стадия производства. | Целевой размер кусковых частиц | Диаметр отверстия фильтра | Соответствие отклонения доступа. | Примечания |
|---|---|---|---|---|
| Линия мойки пленки с однократной грануляцией. | 30 — 60 мм | 40-60 мм. | Строгое, 0,10–0,18 мм | Большой диаметр отверстия позволяет сократить время эксплуатации и снизить теплоотдачу; предпочтительно использовать влажный метод нарезания. |
| Твердое ПП/ПЕ моющее средство и пенообразование | 12–20 мм | 14–20 мм | Умеренная, 0,30–0,40 мм. | Фракции должны опускаться на дно или плавать чистыми; фракции большого размера задерживают загрязнения. |
| Горячее промывание отработанных пластмасс из бутылок PET | 8–14 мм | 10–14 мм | Упорный или умеренный, 0,20–0,28 мм | Штрафы размером менее 2 мм теряются в процессе моек частиц; установка с межпоровой зазорами позволяет свести их к минимуму. |
| Непрямое подача в экструдер для гранулирования | 6–12 мм | 8—12 мм | Умеренная, 0,25–0,35 мм. | Одинаковый размер улучшает постоянство подачи на винтовых бункерах |
| Непосредственное повторное использование в смеси с первичным сырьем | 4–8 мм | 5...500 мкм, широкое распространение | Строгое, 0,15–0,25 мм | Малая апертура увеличивает время пребывания; тщательно следите за температурой камеры |
Полость экрана также играет роль. Круглые отверстия являются стандартными и обеспечивают наиболее предсказуемый размер частиц. Квадратные или прорезиненные отверстия пропускают удлиненные частицы, которые крутые отверстия отбрасывали бы, что увеличивает производительность на пленке, но расширяет дисперсию размеров. Толщина экрана обычно составляет от 4 до 8 мм; более толстый экран оказывает сопротивление деформации под нагрузкой, но уменьшает открытую площадь и, следовательно, производительность.
Модели неисправностей: диагностика слишком широкого или слишком узкого зазора.
Большинство проблем с зазорами четко проявляются, если вы знаете, на что обращать внимание. Нижеприведенная диагностическая таблица связывает наблюдаемые симптомы с основными условиями, вызывающими зазор.
| Наблюдаемая симптоматика | Вероятное состояние пропуска. | Механизм. | Меры корректировки |
|---|---|---|---|
| Пленка обвивается вокруг вала ротора и крайних пластин. | Слишком широкий | Пленка складывается в щели, а не режеть, затем намотки на вал | Уменьшить зазор до 0,10–0,15 мм, проверить остроту лезвия, убедиться в установке уплотнительных колец вала; |
| Взъерошенные пласты со длинными волокнистими хвостами. | Слишком широкий | Творение, а не сгибание в месте резки. | Задрать промежутки на 0,05 мм, пока края лепестков не станут чистыми |
| Избыточное образование пыли и фракций размером менее 1 мм | Слишком широкий (на хрупком материале) | Трещиновая неисправность с неконтролируемым разрастанием трещин вместо чистых перемычек | Натяжение до 0,15–0,20 мм; рассмотрение большей апертуры сита для уменьшения рециркуляции. |
| Температура камеры выше 70 °C на полиолефине. | Слишком широкий или тупой | Трибнообращенное мытье заменяет нагревание прессованием; материал циркулирует дольше. | Сброс зазора, переделка лезвий, проверка герметичности сита. |
| Растет тока двигателя на 20% или больше относительно исходного значения | Слишком широкий или тупой | Более высокая удельная энергия от действии разрыва. | Сброс зазора вначале, если он не изменится, переосмыслить диск и заменить лезвия. |
| Материал, сваренный или нанесенный на корпус ротора | Слишком широкий | Местное трение, превышающее температуру мягчения. | Остановите, полностью очистите камеру, сбросите зазор, добавьте охлаждение камеры или обрабатывайте режущей головкой во влажной среде. |
| Поврежденные или пронизанные режущие кромки. | Слишком узкий или наличие примесей металла. | Контакт между металлами под действием температурного расширения или деформации ротора. | Открытие зазора в 0,05–0,10 мм, проверка скольжения подшипника, установка металлоискателя вверх по течению. |
| Острый металлический щелчок или звон при высокой скорости работы; | Слишком узкий. | Периодический контакт ножа с ложем, в котором содержится материал | Остановите сразу, включите режим блокировки, осмотрите все режущие края, установите зазор шире. |
| Запоры или сбои на тяжёлых участках | Слишком узкий для исходного сырья. | Толстые стенки не могут попасть в зону резки; материал заклинивает. | Открытие зазора до 0,35–0,45 мм; рассмотрение ноутбука с улучшенным блоком для работы с толстыми стенками. |
| Неравномерное качество резки по ширине камеры | Разрыв не параллельный | Нож ложа не расположен параллельно оси rotora или неравномерно накалывается | Ревизьте притиск для ножа, измеряя по крайней мере пять точек по всей ширине |
Самыми дорогими последствиями неисправности устройства являются не сломавший обкатку ротор или испорченная партия реграинда. Наибольшими потерями являются поврежденный лезвие укладчика, сбрасывающий отломки из твердого металла в поток продуктов, а затем разрушающий фильтрующий барабан в процессе получения гранул, или, что еще хуже, вмятина в цилиндре последующего пресс-подшипника. Детектор металла между гранулятором и пресс-пакованным пресс-экструдером — это недорогая страховка.
Пошаговая процедура измерения и регулировки рулетки измерителя
Ниже приведена общая последовательность измерения и регулирования зазора на сдвиг для типового автомата для грануляции пластика с настройками для ножей. Она должна быть адаптирована к конкретной единице. Для получения информации о направляющих крутящих моментах, спецификациях планок и любого обусловленного машиной поведении блокировки обратитесь к руководству по эксплуатации. Эти работы должны выполнять только обученные мастера.
Шаг 1: изолировать и блокировать
Остановите машину и дайте ротору полностью остыть. Ротор гранулятора обладает значительной инертностью и может работать без нагрузки в течение 30-90 секунд после отключения питания. Отключите главный выключатель, установите устройства персональной блокировки, прикрепите предупреждающие знаки и убедитесь в отсутствии напряжения, выполнив попытку запуска. Отсоедините и осушите все пневматичекие или гидравлические циркуляционные системы, связанные с крышкой бункера, станиной экрана или отверстием гидравлической камеры. Никогда не полагайтесь только на блокировочный выключатель в качестве метода отключения.
Шаг 2: открытие камеры и очистка
Отпустите зажимы бункера или камеры и откройте машину в соответствии с её разработанным методом доступа. Уберите экран и отложите его для осмотра. Очистите все остатки материала с ротора, области ножа ложа и стенок камеры. Любой остаток пленочных материалов, застрявший между ножом ложа и его посадочным гнездом, даст неверный отсчёт и составлен неправильный настрой. Используйте оловянные или пластмассовые скребки, когда это возможно, чтобы избежать повреждения краёв.
Шаг 3: проверка состояния краевых участков
Посмотрите каждый режущий край ротора и каждый нож из полукокса при хорошем освещении. Ищите обрушение (яркий отражающийся край, где он затупился в результате износа), сколы, царапины и трещины. Измерьте ширину режущего края; острый нож практически не имеет видимого края, а нож, который вышел из строя, обычно имеет ширину от 0,4 до 0,8 мм. Не устанавливайте зазор на лезвиях, которые требуют шлифования — тупое лезвие с правильным зазором все равно будет производить плохие шматки.
Шаг 4: Поворот на отборочный нож
Ручной поворот ротора — с использованием предназначенного для этого инструмента или ручного устройства для поворота, но никогда не внутри камеры — до тех пор, пока одна вращающаяся лезвия не будет находиться как можно ближе к лезвию, прикрепленному к станине. У большинства машин есть отметка для указания положения. Закрепите ротор от вращения, используя замок ротора, если он имеется.
Шаг 5: Измерения с помощью мини-измерителя
Выберите пинцет телескопического выталкивателя нужной толщины. Вставьте его в зазор между вращающимся и фиксированным ножами. Правильное ощущение – легкое, равномерное трение: телескопический выталкивач должен двигаться с незначительным сопротивлением, но не должен ни притискиваться, ни нажиматься. Телескопический выталкивач, который свободно проскакивает, означает, что зазор больше, чем необходимо. Телескопический выталкивач, который не может войти, говорит о том, что зазор меньше, чем требуется.
Измерьте в минимум пяти точках по ширине камеры: на обоих концах, по двум четвертинным точкам и в центре. Запишите каждое измерение. Разность по длине камеры не должна превышать 0,03 мм при плотном натяжении пленки или 0,05 мм при жестком натяжении. Постоянное изменение по длине свидетельствует о том, что режущий нож не параллелен. Разница только в одной точке указывает на наличие заусенцев или куска мусора под местом соединения ножа.
Этап 6: Корректировка
Метод настройки зависит от конструкции машины:
- Регулировка клина.Нож станины зафиксирован болтами в обточенное посадочное место с подкладочными шайбами, которые калибруются. Отверните болты ножа станины, добавьте или убейте шайбы известной толщины и повторно затяните. Набор шайб обычно имеет шаг 0,05, 0,10 и 0,20 мм.
- Регулировка затяжки винтов.Болты крепления передвига продольного рулевого стола углубляют его. Поправьте натяжение болтов крепления, подвиньте или притяните штыри попеременно через рабочую ширину, а затем повторно затяните болты и проведите повторное измерение.
- Регулировка эксцентрика или валаНекоторые более крупные машины используют эксцентриковый вал или шиповую плиту для перемещения держателя ножа ложа в виде единого механизма. Они обеспечивают самое точное управление, однако требуют тщательного оперирования с механизмом после его настройки, чтобы не произошло его заклинивания.
- Регулировка ножа ротораНа машинах с регулируемыми вращающимися лезвиями лезвия устанавливают в держателе вне зоны машины, при этом они проходят определённое смещение от корпуса ротора. Это обычно более точное, чем регулирование прямо на машине, и является предпочтительным подходом, когда машина поддерживает эту технологию.
Шаг 7: проверка крутящего момента
Затяните все болты ножа и крепежа станины в соответствии со спецификацией завода-изготовителя, в указанной последовательности, используя измеряющий момент торцевой ключ. Болты крепежа ножей на грануляторах испытывают сильное нагружение и часто определяются значениями момента, которые кажутся более высокими, чем подсказывает интуиция. Недостаточно затянутые болты позволяют ножу смещаться под действием нагреваются, что меняет зазор и может привести к износу болта. После затяжки вновь измерьте зазор в пяти положениях, потому что в процессе затяжки он обычно немного уменьшается.
Шаг 8: прокрутка всех ножей
Повторите измерение для каждого вращающегося ножа при каждой позиции ножа поддона. Ножи редко бывают идентичными после перешлифовки, и контролируемое значение – это самое тесное зазор во всей машине, а не среднее. Если один нож измеряется существенно ближе, чем другие, этот нож должен быть выровнен или весь комплект должен быть перешлифован до одинаковой толщины.
Шаг 9: ручной тест на наличие полосы
Пока камера остается открытой, и машина остается заблокированной, следует упереть ротор в течение нескольких полных оборотов вручную или с помощью инструмента для упертывания. Слушайте и ощущайте на ощупь любые контакты. Любой ощутимый контакт означает, что зазор необходимо открыть, прежде чем включить машину.
Шаг 10: заключить, восстановить и запустить оборудование
Переустановите экран, закройте и закрепите камеру, проверьте, чтобы все датчики и блокировки работали корректно, уберёдите устройства с блокировкой в обратном порядке, в котором они были установлены, и восстановите питание. Запустите станок пустым и прослушайте его в течение не менее 60 секунд. Затем используйте низкую скорость подачи в течение 20–30 минут, при этом следите за током двигателя и температурой камеры. Как только станок достигне теплового равновесия, выключите его, снова заблокируйте и проверьте зазор — термальная расширение, как правило, уменьшит его на 0,02–0,05 мм. Откорректируйте, если горячий зазор опустился ниже безопасного минимального значения для данного материала.
Мониторинг износа, цикл реграinding и управление сроком службы клинка.
Настройка зазора — это работа по обслуживанию, а не одноразовая деятельность по включению машины в работу, так как лезвия изнашиваются, и зазор расширяется. Упорядкованная программа контроля износа позволяет удерживать машину в пределах нормальных показателей, а не допускать отклонений.
Главные показатели износа лопастей
- Разница в токах двигателейЗапишите разницу между током без нагрузки и током при нагруженном режиме при фиксированной скорости подачи. Повышение на 15% выше от общего значения, установленного свежими лопастями, является надежным ранним сигналом.
- Температура камеры.Вставьте термопара в стенку камеры и отслеживайте её работу. Стабильный рост при постоянной скорости подачи и температуре окружающей среды свидетельствует об увеличении сил трения.
- Фракция порошков, нуждающаяся в утилизации.Высыпьте образец реграинда с размером частиц 1 мм по фиксированному графику. Рост процента дробей предшествует заметному износу лопаток.
- Объемная плотность промежуточного материалаУменьшающаяся щелистость гранулированного продукта показывает все больше растрескивание и плохую форма ячеистой геометрии
- Характеристика шумаОпытные операторы замечают переход от чистого звука резки к тусклому звуку разрыва еще до того, как на инструменте появляются визуальные признаки такого перехода.
Практика регравировки
Шлифовка должна удалять металл равномерно и не должна перегревать кромку. Пожароопасное повреждение — заметное как синий или соломенный оттенок на рабочей стороне — свидетельствует о том, что поверхность нагревалась выше температуры пропитки и локально потеряла твердость. Обгорелая кромка ломается в течение нескольких часов после возвращения в эксплуатацию. Используйте мягкий диск с открытой структурой, обильный поток охлаждающей жидкости, небольшие шаги шлифования 0,01-0,02 мм и регулярно настраивайте диск.
Рубежевые ножи следует переточить как единый комплект, так, чтобы все ножи одинаково выступали из корпуса ротора. Заточка одного ножа и повторная ее установка в изношенный комплект приводит к тому, что один из ножей возлагает на себя несоразмерную долю нагрузки при резке, что ускоряет износ и может привести к перегрузке ротора. Следите за суммарным удалением материала; большинство ножей грануляторов допускают до 4–8 мм переточки в течение всего срока службы, после чего нож становится слишком узким для безопасного вхождения в паз, и его необходимо выбросить.
Типичные интервалы реградирования
| Корм. | Приблизительно содержание углерода | СКД-11 Интервал | Интервале из ПМ-стали. | Ожидаемое изменение диапазона измельчения |
|---|---|---|---|---|
| Чистые отходы из постпромышленного ПЭ и ПП | Не более 0,3 процента. | 400–800 ч | 1500–2500 ч | 0,05-0,10 мм |
| Вымытые жесткие контейнеры из ПЭВП и ПП | 0,3–1,0 %; | 250–450 ч | 900-1600 ч | 0,08-0,15 мм |
| Посущенная упаковочная пленка с песком и галькой | 2–5 процента | 120-250 ч | 500–900 ч | 0,10–0,20 мм |
| Стеклофибровочный ПП и ПА | 20–35 процентов | 60–150 ч | 250–500 ч | 0,15–0,30 мм |
| Комплексы с заполнителями из минералов или талька. | От 15 до 40%. | 80–180 часов | 300–600 ч | 0,12–0,25 мм |
Эти интервалы принимаются при условии правильного настройки зазора, адекватного контроля скорости подачи и отсутствия подхлестывания металла. Одно деталированное стальное ломко, попавшие в камеру, может сразу же привести к завершению срока службы всего набора ножей, поэтому магнитная сепарация и детекция металла в вышележащих узлах являются стандартными компонентами дробилок и моек Polyretec, предназначенных для обработки вторсырья.
Закрытие и обозначение безопасности машины при работе со зазорами.
Пластиковый гранулятор — одна из самых опасных машин на предприятии по переработке отходов. Ротор имеет большую инерцию, края ножей достаточно острие, чтобы при неподвижном состоянии они могли нанести серьезные порезания, а запас энергии в свободно вращающемся роторе значителен. В любом случае, когда производится регулировка зазоров, необходимо помещать руки в область резания. Следовательно, процедура обеспечения безопасности не является административной мерой, а представляет собой основной контрольный механизм.
Требования к блокировке доступа.
- Отправьте уведомление.Сообщить всем заинтересованным лицам, что машина выведена из строя и почему.
- Выключить в нормальном режиме.Используйте обычную последовательность остановки машины, а не чрезвычайную остановку, чтобы система управления завершила свою логику остановки.
- Ждите полного остановки.Визуально проверьте, что ротор остановился. Не следует полагаться только на прошедшее время. Машины, снабженные тормозом ротора, все равно следует проверять.
- Отделение всех источников энергии.Электрический разъем для отключения от сети находится в выключенном положении. Вентиль для подачи пневматического воздуха закрыт, а воздух внапуске отводится в атмосферу. Подача гидравлической жидкости изолирована, а буферные резервуары разряжены. Не забывайте о различных подачах на конвейеры, воздушные компрессоры и подъемные цилиндры бункеров, которые могут быть взаимосвязаны с гранулятором.
- Нанесите индивидуальные замки.Каждый человек, который помещает любую часть своего тела в машину, прикрепляет к точке изоляции свой собственный замок с помощью гребня, если требуется несколько замков. Замки являются личными и не подлежат передаче.
- Метка.Прикрепите прочный таг опасности, в котором указаны ФИО лица, дата и причина изоляции.
- Проверьте отсутствие энергии.Попытайтесь запустить машину с местной контрольной станции. Проведите тест на остаточные напряжения в случае, если задача включает электротехнические работы. Убедитесь, что пневматические манометры показывают ноль.
- Блокировка против гравитации и вращения.Поддерживайте любые шарнирно расположенные секции бункера, крышку камеры или крепления решетки с помощью разработанного механического рычага или опорной палки. Задействуйте замок ротора перед тем, как входить в камеру.
Дополнительные меры контроля, специфичные для работ в зазорах
- Важно носить защитные перчатки с резиновыми вставками, предназначенные для работы с ножами; нож гранулятора без усилия прорежет обычные рабочие перчатки.
- Используйте приспособление для обращения с ножами, производителем или магнитный подъемник для тяжелых роторных ножей, а не поднимайте их за края.
- Никогда не используйте пальцы для поиска зазора. Используйте датчики износа, и держите пальцы от погрузочного реза между вращающимся и неподвижным ножами даже при блокировании ротора.
- Закрепите ротор с помощью специального инструмента. Поворота ротора путем нажима на нож шаблоном или отверткой может привести к тому, что инструмент сдвинется, и вы можете попасть в живую режущую кромку.
- Держите три точки контакта и используйте надёжную платформу при работе на крупных машинах; не стоит на бункере.
- Поверните все предохранители, выключатели блокировки и защелку крепления экрана, прежде чем снимать замки. Выключатели блокировки следует проверять на работоспособность после каждого открывания камеры.
Машины, поставленные на европейский рынок, должны иметь маркировку CE, что требует наличия взаимосвязанной системы доступа к режевой камере, документально подтвержденной оценки риска и адекватно отапливаемой функции аварийной остановки. ISO 12100 определяет общую структуру оценки рисков машин и их снижения. Эти требования не заменяют осмотров «lockout-tagout» при техническом обслуживании: взаимосвязанные блокировщики предотвращают случайное открытие вращающейся части при производстве, а с помощью блокировки защищают человека, работающего внутри машины.
Связь стратегии зазора с производительностью последующего мытья и гранулирования.
Расстояние между ножами измельчения влияет не только на гранулятор. Его последствия распространяются на каждый последующий этап рециклирующего завода, и это является аргументом для того, чтобы рассматривать его как параметр процесса на уровне завода, а не локальную настройку машины.
Влияние на мойку
Геометрия крупинок определяет эффективность промывки. Одинаковые по размеру чистые крупинки обеспечивают предсказуемую площадь поверхности для промывочной мастики и предсказуемую скорость усадки в баке осадкообразователя-воздушный. Неосторожные крупинки с длинными хвостами запутываются друг с другом, образуя «маты», которые снижают контакт с промывочным средством, и ведут себя неожиданно при сегрегации по плотности, поскольку попавший газ меняет их эффективную плотность. Измельченные частицы размерами менее 1 мм в большей степени теряются в воде при промывке и превращаются в отходы, а не в товар для продажи.
На линии сбора, дробления и сортировки твёрдых стружок из ПП/ПЕ, имеющей производительность от 500 до 1500 кг/ч, уменьшение зазора с 0,55 мм до правильного значения в 0,35 мм обычно позволяет сократить долю частиц размером менее 1 мм на несколько процентных пунктов, что напрямую сказывается на производительности.
Влияние на сушку
Единоземные зёрна равномерно обезвоживаются. Центрифугированный сушильник, рассчитанный на обработку зёрен 12 мм, не будет работать согласно требованиям, если треть загруженного материала является неоднородной смесью кашицеобразных фрагментов с толщиной трех миллиметров, которые поглощают влагу в складках. Оставшаяся разница влажности, попадающая в экструдер, является одной из основных причин колебаний качества гранулята.
Влияние на подачу в экструдер и качество гранул
Прес для гранулирования представляет собой объемный прибор. Стабильность его выработки зависит от точного объемного масштаба получаемого материала. Фракции с широким распределением размеров и изменчивой геометрией вызывают колебания объемного масштаба, которые проявляются колебаниями давления расплава в загустительной части, что, в свою очередь, приводит к изменению размеров гранул и, крайне редко, к разрыву нитей или повреждению режущих пластин. Оптимально настроенный гранулятор, обеспечивающий стабильный объемный масштаб фракций в 300–400 кг/м³, является самым дешевым способом стабилизации давления расплава.
Когда система дробления и мытья Polyretec подводит материалы под линию грануляции, завод Wanplas в Кечке поставляет экструдеры с коориндующими барабанами серии KTE, которые интегрируются непосредственно с выходом линии для мытья, а спецификация гранул, согласованная на грануляторе, совпадает со спецификацией, используемой для системы питания экструдера. Выполнение сопоставления этих параметров является частью пуско-наладки всей линии, а не последующим шагом.
Практические производственные нормативы: заносите накладки, рабочее время лезвия и класс сырья в единый журнал движения. Когда качество полос или стабильность экструдера плохие, этот журнал позволяет провести диагностику за несколько минут, а не за несколько дней.
Частые вопросы
Каков правильный перепад измельчения для мягкой пленки?
Мягкие, тонкие и эластичные материалы, такие как пленка LDPE, тканые мешки из ПП и нетканые ткани, требуют максимально близкого зазора между ножами, обычно от 0,10 до 0,20 мм. Пленка не ломается; ее необходимо срезать так же, как бумагу самурайскими ножницами. Любой зазор шире чем около 0,25 мм позволяет пленке складки в зазоре вместо того, чтобы она срезалась, в результате чего она обворачивается вокруг оси ротора, повышая нагрузку на двигатель и в конце концов приводя к его перезагрузке для ручной чистки. Поскольку такой узкий зазор оставляет мало запаса для теплового расширения, для фильтрующих ножей из мягкой месообразной стали нужен минимально SKD-11, порошковая металлургическая сталь, при условии, что в подаче присутствует песок.
Что будет, если межстыковое расстояние будет слишком великим?
Чрезмерный зазор перестает выделять срезовое действие и начинает выделять пёреходное или измельчающее действие. Симптомы включают укладывание материала вокруг ротора, неоформленный и комковый реграунд, снижение производительности, повышение тока двигателя на 20 процентов или больше по сравнению с исходным уровнем, повышение температуры камеры выше 70 °C и в случаях наихудшего состояния сварка материала с корпусом ротора. При хрупких материалах, таких как полистирол, чрезмерный зазор вызывает появление избыточного порошка вместо чистого гранулята, что снижает выход и приводит к засоренности фильтров. Почти каждый из этих симптомов также наблюдается при зазубренных лопатках, поэтому всегда проверяйте условия режущей кромки одновременно с проверкой зазора.
Что будет, если межстыковое расстояние будет слишком маленьким?
Слишком узкий зазор приводит к металло-металлому контакту между вращающимся ножом и ножом, расположенным на станине. Непосредственным результатом является скол или порыв обеих кромок, что требует полного перешлифовки набора. Помимо повреждения кромок, контактное нагрузка воздействует на подшипники ротора и приводную цепь, а также может растрескать нож или отрезать винт ножа. Машина, работающая с очень узким зазором, также выключается или останавливается при проникновении в камеру сечения с толстыми стенами, поскольку материал не может войти в зону реза. Звуковым предупредительным сигналом является резкое металлическое щелканье или звон при скорости движения, что требует немедственного прекращения работы.
Нужно ли задавать интервал, когда машина холодная или горячая?
Сперва установите холодный размер, а затем проверьте теплый. Ротор, как правило, нагревается сильнее, чем стена камеры, поэтому при достижении стабильной рабочей температуры термический расширение герметизирует зазор на ~0,02–0,05 мм. При жестком рабочем режиме в 0,35 мм это незначительная коррекция, а при режим конвейера с шириной полосы 0,12 мм это значительная часть общего зазора и может привести к контакту деталей. Правильным практическим методом является установка холодного размера в верхнюю часть целевого диапазона, запуск оборудования с уменьшенной скоростью подачи на 20–30 минут для достижения теплового равновесия, после чего остановка, блокировка и повторное измерение теплого размера.
Как часто следует перегравировать лезвия гранулятора?
Интервал в значительной степени зависит от содержания песка и абразивного наполнителя. Чистый послеутилизационный полиоле- фин с содержанием песка менее 0,3% может обеспечивать рабочие часы в пределах от 400 до 800 между измельчениями на SKD-11. Промытые жесткие контейнеры с содержанием песка от 0,3 до 1,0% обычно нуждаются в очистке каждые 250–450 часов. Постконсум- менная пленка, содержащая песок от 2 до 5% песка, может потребовать перемалывания каждые 120–250 часов. Продукция из волокна стекла при загрузке от 20 до 35% может сократить этот интервал до 60–150 часов. Клинки по производству металлических порошков, как правило, продлевают все эти показатели в три–четыре раза. Практическим сигналом должно стать измеренное увеличение дифференциала токов в движении двигателя на около 15%, а также ухудшение качества фракций, а не заранее установленная дата.
Могу ли я задать разные интервалы между ножами ложа на одном и том же оборудовании?
Нет. Все лезвия страйкеров должны быть настроены на одинаковый номинальный зазор. Если они разные, то наиболее узкое лезвие испытывает непропорциональную часть нагрузки на резание и изнашивается быстрее, в то время как наиболее широкое лезвие способствует разрыву материала, а не его измельчению. Исключение составляет машина, изготовленная с целенаправленно устроенной схемой — грубое предварительное лезвие на шире зазора сменяется прямим лезвием на стесненном зазоре — это документально подтвержденная конструкторской особенность, которую не следует менять на месте.
Как понять, является ли проблемой зазор или тупые ножевые диски?
Измерьте и два параметра. Вставьте штангенциркуль, чтобы определить фактическое зазора и сравнить его с целевым значением для обрабатываемого материала. После этого осмотрите край и измерьте ширину пластины стержня. Очень острое ножное лезвие практически не отражает свет; нож, требующий зернирования, как правило, имеет от 0,4 до 0,8 мм. Если зазор правильный, а ширина пластины широка, то необходимо отполировать ее. Если ширина пластины маловато, а зазор широк, то необходимо настроить положение. Если оба параметра не соответствуют спецификации, то сначала нужно отполировать пластину, так как ромбичность лезвия после полировки начинает меняться, а следовательно, изменяется значение зазора, поэтому его необходимо настраивать после полировки, а не до ее осуществления.
Меняет ли мокрое измельчение требования к зазору?
Влажное измельчение — в котором вода вводится в камеру, что является стандартом для большинства линий для мойки, — не меняет требований к геометрическому зазору, однако существенно меняет теплофизическое поведение. Вода удаляет тепло от трения, поэтому тепловая деформация является более меньшей и более предсказуемой, а материал остается значительно ниже точки размягчения. Это делает более стабильными близкие зазоры в эксплуатации и полностью исключает тип разрушения, связанный с смачиванием. Влажное измельчение также снижает образование пыли и смазывает разрез, что продлевает срок службы острит. При этом возникает риск ускоренного коррозионного разрушения, поэтому влажные камеры должны быть выполнены из нержавеющей стали или иметь защитное покрытие, а при остановке линии необходимо тщательно отмывать.
Как вращательная скорость ротора влияет на зазор?
Частота вращения ротора определяет скорость резания и, следовательно, скорость деформации в зоне разреза. Более высокая скорость деформации приводит к тому, что полимеры начинают вести себя более хрупко, что благоприятно сказывается на твердых материалах, но увеличивает образование древесины на уже хрупких материалах. Филмовые грануляторы обычно работают при частоте вращения от 350 до 650 об/мин, чтобы получить быструю и чистую сепарацию. Тяжелые крюковые роторы на барабанах и трубах работают при частоте вращения от 180 до 380 об/мин для обеспечения высокого крутящего момента и управления ударными нагрузками. Скорость и зазор следует настраивать вместе: если при плотном зазоре на пленке все еще возникает перекручивание, небольшое увеличение скорости часто приводит к решению проблемы, тогда как в случае с хрупкими материалами, приводящими к избыточному образованию древесины, снижение частоты вращения рядом с утяжелением зазора оказывается более эффективным, чем только утяжеление.
Настройка зазора в дробилке такая же, как настройка зазора в грануляторе?
Принцип одинаков, но значения отличаются существенно. Низкоскоростные, высокотorqueовые трехвалковые и четырехвалковые измельчители работают с гораздо большими зазорами, обычно от 0,3 до 1,5 мм в зависимости от толщины ножа и материала, поскольку они выполняют функцию разрыва и рвения относительно крупных изделий, а не точного плавления. Особенно четырехвалковые измельчители полагаются на взаимодействие противоположных ножевых дисков и дистанционных элементов между ними, а контролирующим размером здесь является осевой зазор между диском и дистанционным элементом, а не радиальный зазор между ножами и основанием. Измельчители обычно располагаются выше по потоку от гранулятора в линии постпотребительской обработки, в которой измельчитель осуществляет редукцию размеров крупных изделий, а гранулятор – окончательную настройку грызущего материала.
Заключение
Корректная настройка зазора измельчения для разных твердостей пластикового отхода сводится к краткой логике: определите класс материала, выберите диапазон зазора, соответствующий его твердости и толщине стенок, подтвердите, что сталь кромки и геометрия обреза могут выдержать этот зазор, установите его в холодном состоянии с помощью щупа на пять точек по ширине камеры, подтвердите его в горячем состоянии после достижения теплового равновесия и затем следите за током двигателя, температурой в камере и долей мелкого материала, чтобы обнаружить отклонения, прежде чем они приведут к потере производства.
Практические диапазоны очень просты в запоминании. Для мягкой пленки необходима толщина слоя от 0,10 до 0,20 мм на роторе V-тип с острым кромочным покрытием углом 28 - 34 градуса. Для жесткой упаковки необходима толщина слоя от 0,20 до 0,30 мм. Для труб с толстыми стенками и труб необходима толщина слоя от 0,30 до 0,45 мм на когтеобразном роторе с твердостью кромки от 40 до 48 градусов. Для хрупких амофочных пластмасс необходима плотная толщина слоя от 0,15 до 0,25 мм для контроля образования мелких частиц. Для материала с стекловолокном и сильным загрязнением необходима толщина слоя от 0,25 до 0,50 мм на лезвиях порошкового металлургии с твердостью от 62 до 66 HRC, когда сохранность кромки превышает точность резки.
Прежде всего, обращайтесь к запылением как к документированному параметру процесса со специфицированным значением, методом измерения, частотой проверки и ответственным владельцем – такой же дисциплина, которую вы применяете к температурному профилю экструдера или концентрации в резервуаре для стирки. Предприятия, которые практикуют это, наблюдают стабильный выпуск продукции, предсказуемые затраты на лопатки и постоянное качество гранул. Предприятия, которые этого не делают, тратят свое время на очистку запакованных роторов и объяснение колебаний выработки.
Polyretec, производственное подразделение Wanplas, поставляющее системы измельчения и мытья пластмассы с 2010 года, предлагает линии для измельчения мягкой ПП/ПЕ и мойки от 500 до 1500 кг/ч и линии для измельчения твердой ПП/ПЕ и пищевых ПЭТ до 6000 кг/ч, созданные с учетом спецификации обломков, необходимых в последующих процессах заказчика. С более чем 100 завершенными проектами, покрытием услуг в более чем 50 странах и командой из более чем 24 инженеров Polyretec вводит в эксплуатацию каждую линию с конфигурацией щеток, сетки и роторов, соответствующей исходному сырью заказчика, а не по умолчанию согласно каталогу. В рамках бренда Wanplas и ее сети специализированных заводов — включая Kerke для экструдеров смесения и Faygo для линейных и профильных линий — совместной целью является политика открытых заводов, гарантия транспортировки, гарантия производственной мощности и ежегодная безоплатная гарантия запасных частей, подкрепленная миссией группы в том, чтобы смешать и топить глобальных клиентов с китайской пластмассовой машиной.
