Il gap di triturazione — l’intervallo tra il bordo anteriore del taglio rotante e quello posteriore del letto fisso in un granulatore o frantumatore di plastica — è l’azionista più importante per l’intera macchina e è quello che, più spesso dei restanti, viene lasciato stabilito al valore che quel determinato ingegnere tecnico aveva impostato la volta precedente. Un granulatore che gli consenti una differenza di 0,35 mm tra il bordo del disco di plastica cartacea rigida e quello della lama del letto fisso funzionerà adeguatamente. La stessa macchina a 0,35 mm su pellicola agricola in polietilene di granulometria grande disintegrerà il rotore entro venti minuti, supererà la capacità della macchina e richiederà una pulizia a mano di due ore con un rasoi crocchiante. Un’adeguata modifica del gap, passando a 0,15 mm, permette una triturazione pulita nelle accoppiature di film, ma imporre la stessa disallenazione di 0,15 mm a una carica di imballaggi 30% ricoperti di fibre polimeriche di vetro provoca lo strappo delle lame entro ore. Il gap non è una impostazione della macchina, ma un parametro di processo specifico a determinati materiali, e deve essere revalutato ogni volta che la materia di partenza varia.
Il presente manual esplica la logica progettuale alla base della selezione dello spazio di scivolo per i rifiuti plastici di diversa durezza, basandosi sull’esperienza pratica della Polyretec, una filiale Wanplas che ha costruito sistemi di triturazione e lavaggio dei plastici dal 2010 e ha realizzato più di 100 progetti di recupero in oltre 50 Paesi. Il manual descrive la geometria del lama, i piani di rotolo, la scelta dell’acciaio utensile e il trattamento termico, le gamme di scivolo per le diverse classi di materiale, l’interazione dello screen, i modi di malfunzionamento diagnostici, il procedimento di regolazione dello strumento di misurazione str-ever step by step, la strategia di monitoraggio del rischio di usura e la disciplina di sicurezza che deve circondare qualsiasi lavoro all’interno di una camera di taglio. I parametri dati sono range di funzionamento destinati a guidare la decisione della manutenzione competente; i dati del manuale del produttore e della placca di nome del dispositivo hanno sempre la precedenza.
Cosa è la discontinuità di compressione e perché governa le prestazioni del granulatore.
Nel granulatore in plastica convenzionale, la riduzione di dimensioni avviene grazie ad un'azione di taglio tra due bordi che si spostano l'uno dall'altro – esattamente lo stesso meccanismo di una coppia di forbici. La lama rotante, montata sul rotore, passa accanto alla lama ferma montata sulla parete della camera. Il materiale incastrato tra i due bordi subisce una tensione di taglio in rapida crescita finché non si spezza. Il clearance tra i due bordi al momento dell'approssimarsi al massimo è il gap di smerchiatura, anche chiamato gap di taglio, spaziatura tra la lama o clearance di taglio.
Il spazioso determina se la macchina tagli, strappa o rompe. Quando il spazioso è piccolo rispetto all’eposizione del materiale e il materiale è robusto, le due estremità applicano un vero e proprio sforzo di taglio e il materiale si smembra di modo pulito lungo un’ampia zona. Quando il spazioso è grande rispetto alla capacità del materiale di resistere alla torsione, il materiale si traduce nell’interasse piuttosto che essere tagliato, e la macchina strappa piuttosto che taglia. Quando il materiale è fragile, un interasse più ampio consente un fallimento alla compressione che genera una ampia distribuzione delle dimensioni delle particelle con un’eccessiva percentuale di fine granuli.
Quello che controlla la discontinuità in pratica.
- Consumo d'energia specifico.Un intervallo settato correttamente su strappi di poliolefine rigide consuma generalmente 0,03 a 0,06 kWh/kg. Un intervallo che è scivolato di 0,2 mm troppo largo può aumentare questo di 25 a 50%, poiché la macchina sta eseguendo un lavoro di strappo invece che di sfilatura.
- Geometria del floccolo.Un intervallo stretto produce fettine con i bordi puliti e geometria costante. Un intervallo ampio produce fettine sporche e stringanti con lunghe testate che riducono la densità apparente e provocano un bridge nei casse in uscita.
- Generazione successiva.Su polimeri fragili, il gap ha un effetto diretto e significativo sul percentuale di polvere sottostante 1 mm prodotta. La polvere in eccesso viene persa durante il lavaggio, inesorabilmente riempie le barriere e riduce la rendita.
- Iniezione di calore nel materialeIl taglio a strappare produce molto più calore frictivo rispetto al taglio a tagliare. L'aumento della temperatura della camera superiore a 70 °C durante una serie di poliolefini è un indicatore affidabile di problemi legati a spazi o all'affilatura e potrebbe essere fonte di pericolosi fenomeni di softening e smaltiamento.
- Vita delle lame e dei supporti.Un gap troppo stretto può causare il contatto metallico, che distrugge immediatamente i bordi e può vibrare i giri dei rolamenti del rotore e della trasmissione.
- Tempo di servizio del telaioIl materiale mal tagliato recircula nella camera per più tempo, provocando l’abrasione della griglia e l’aggressività delle aperture nel tempo.
Un'heuristica praticabile sul campo: se la qualità delle granuli del granulatore è peggiorata ma le lame sembrano ancora abbastanza asciutte, verificate il gap prima di controllare altro. Le scavalature dei gusci delle lame del letto stringono, mentre i bulloni delle lame del rotore muovono sotto l'azione del ciclo termico e, inoltre, lo scorrimento del guidone sposta l'asse del rotore. La flessione del gap è la causa più comune di una perdita graduale delle prestazioni.
Fondamenti della geometria della lama: angolo del lamaio, angolo di taglio e azione di taglio
La selezione dello spaziamento non può essere separata dalla geometria dell'ammortizzatore, perché i due insieme definiscono la quantità di forza esercitata sul materiale. Sono importanti tre angoli.
Angolo di taglio (angolo di taglio)
L'angolo di taglio è l'inclinazione della faccina rispetto alla direzione radiale. Un angolo di taglio positivo di 3 a 8 gradi produce un taglio aggressivo e autofodendo che trascinerà il materiale nella zona di taglio. Questa tipologia si adatta a materiali morbidi e elastici che altrimenti sarebbero sfuggiti. Un angolo di taglio neutro o leggermente negativo di 0 a -5 gradi produce un bordo più supportato con un angolo interno maggiore, che resiste all'ossidazione quando si taglia materiale duro o riempito. La maggior parte dei coltelli granulatori universali si trovano tra 2 e 5 gradi di angolo di taglio positivo.
Inclusa, Angolo dell'angolo
L'angolo compreso tra la faccetta della lama e la faccia rilievo determina la resistenza dell'angolo. Un angolo affilato da 28 a 32 gradi taglia in modo perfetto i film, ma tagliette il materiale rinforzato con fibre di vetro. Un angolo robusto da 45 a 55 gradi resiste a carichi duri e abrasivi, ma richiede una forza notevolmente maggiore sul materiale morbido e genera più calore. Le lame standard usate nei granulatori generali presentano angoli da 35 a 42 gradi.
Angolo di taglio (angolo di guillotine):
L'angolo di sfilatura è l'angolo tra la lama rotante e la lama del letto, visto lungo l'asse del rotore. Un angolo di sfilatura pari a zero significa che le due lame si incontrano lungo tutta la loro lunghezza contemporaneamente - un'azione a guillotine che produce una grande forza impulsiva, un alto livello di rumore e una forte vibrazione. Un angolo di sfilatura da 2 a 6 gradi significa che il taglio si sviluppa lungo l'angolo, quindi solo una breve porzione di lamella è coinvolta in un determinato istante. Ciò distribuisce la forza nel tempo, riduce la richiesta di coppia massima in modo significativo e abbassa il livello di rumore. Quasi tutti i moderni granulatori utilizzano una disposizione angolare o cospicua per ottenere una sfilatura progressiva.
L'interazione con il tallone è diretta: una macchina con un buon angolo di avvolgimento progressivo tollera un gap leggermente più ampio di una macchina a azione di guillotine, perché il contatto diretto mantiene il materiale da ripiegarsi nel foro. Al contrario, una macchina usurata nel cui angolo di avvolgimento è caduto a causa di un affilatura disomogenea avrà bisogno di un gap ancora più stretto per ottenere la stessa qualità del taglio, e verrà così più vicino al contatto metallico.
Disposizioni dei coltelli: sistemi tipo “V”, tipo “clavo” e tipo “a pavimento”
L'arr rangamento fisico delle lame sul rotore determina il numero di eventi di taglio per rotazione, la distribuzione della carico e la classe di materiale per cui la macchina è adatta. Tre configurazioni predom innano nel riciclaggio del plastico.
Rotore a tipo V (a punta di diamante)
Le lame sono disposte in forma di V o chevron, in modo che la taglio inizi nel centro della camera e prosegua verso l'esterno in entrambi i lati o viceversa. Questo produce una scia naturalmente progressiva, attira il materiale verso il centro della camera e dà la curva di coppia più liscia di tutte le disposizioni. I rotori di tipo V sono la scelta standard per film, sacche tessute, tessuti non tessuti e altri materiali morbidi e di bassa densità volumetrica, perché l'azione di attrito interno impedisce al materiale di muoversi verso gli estremi della camera, dove si accumulerebbe. Le impostazioni dello spiraglio sui rotori di tipo V si accostano all'estremità stretta della gamma, solitamente 0,10 a 0,25 mm.
Rotor a clavo (ancora)
I rotori a naso portano lame pesanti e aggressive a sezione reclinata, che si appoggiano alle parti spesse e ingombranti e le trascinano nella zona di taglio. Le lame sono generalmente più poche e molto massicce, con una grande inerzia nel corpo del rotore per sopportare l'impatto di una sezione pesante. I rotori a naso sono standard per sezioni tubolari, tamburi, tappi sterili, pallet, macchie di scarto e grandi forme. Poiché il materiale è spessissimo e rigido, la tolleranza per i buchi è più ampia, di solito da 0,25 a 0,45 mm, e la priorità passa dalla pulizia del taglio alla resistenza all'impatto e all'assenza di blocchi.
Rotor a tipo piatto (rettangolare)
I coltelli sono montati paralleli all'asse del rotore in una linea retta. Questa è la disposizione più semplice e meno costosa, e è ancora largamente usata su macchine di dimensioni più piccole e su granulatori ubicati accanto alla macchina che lavorano sprue e runner. Il rumore del momento di torsione è più alto perché tutto l'angolo entra in contatto all'unisono. I rotori piani funzionano bene su ritagli uniformi, moderatamente rigidi, ma prestano scarsa prestazione sia su pellicole molto morbide sia su sezioni molto pesanti. Il range medio di distanza intercoltello è di 0,15 a 0,35 mm.
Comparazione della disposizione dei rotori
| Mappatura | Feedstock di migliori caratteristiche | Intervallo di tolleranza tipico. | Smoothness (o rotazione continua) della coppia | Velocità del rotore | Costo relativo |
|---|---|---|---|---|---|
| Tipo V / a punta di diamante | Strisce di LDPE e LLDPE, borsa tessuta in PP, non tessuta, raffia, stretch film | 0,10-0,25 mm | Escelentissima | 350–650 rpm | Alto |
| Tipo pugno / asciugatrice | Cilindri, tubi, barbabietole, pallet, composti di purga, schermi spessi in HDPE | 0,25-0,45 mm | Moderato | 180–380 rpm | Alta qualità a qualità molto alta |
| Tipologia piatta / rettangolare | Sprue, spazzole, bordi di carta, ricompattamento rigido uniforme. | 0,15-0,35 mm | Basso, oscillante | 300-600 rpm | Basso fino a Medio. |
| Staggered/helical multi-row | Cassetti rigidi misti da rifiuti post-consumo, strade contaminate | 0,20-0,35 mm | Molto buono | 250–450 rpm | Alto |
Materiali del coltello e trattamento termico: acciai SKD-11, D2 e metallurgia in polvere
La selezione dell'acciaio della lama determina quante fessure può reggere in modo sicuro la macchina e quanto spazio tra questi rimane entro i limiti consentiti. Un vuoto stretto comporta sempre un bordo più duro e dimensionalmente stabile, perché la conseguenza della smorzatura del bordo con una distanza di 0,12 mm è molto più grave di quella con una distanza di 0,40 mm.
SKD-11 e D2.
SKD-11 è la designazione giapponese per un acciaio da ricamatura a bassa resistenza al calore ad alta carbonia ed al cromo, sostanzialmente equivalente a AISI D2 e a DIN 1.2379. È il material di punta dell'industria per i coltelli degli impianti di aggranulazione del plastica. La composizione tipica è dell'ordine del 1,5% di carbonio e del 12% di cromo, con aggiunte di molibdeno e vanodio. Dopo il ricurvo e i cicli di temperamento multipli raggiunge una durezza compresa tra 58 e 62 HRC, con buona resistenza all'usura grazie alla rete di carburi di cromo e robustezza adeguata per molte applicazioni nella plastica.
La disciplina del trattamento termico è più importante del nome del tipo di acciaio. Le lame SKD-11 trattate correttamente devono essere doppemente o triplice temprate per eliminare l'austenite residua, che altrimenti si trasforma in funzionamento e provoca variazioni dimensionali che lentamente aprono o chiudono lo spazio nei primi giorni di utilizzo. La trattamento criogenico tra il raffreddamento rapido e il tempero viene utilizzato dai migliori produttori di lame per completare la trasformazione martensitica e migliorare ulteriormente la stabilità dimensionale.
9CrSi e altri gradi economici
I modelli con alloggiature a basso contenuto sono utilizzati per le lame di economica, si raffermano a 56-60 HRC e tagliano adeguatamente le poliolefinic del tutto libere, ma la resistenza alla usura è notevolmente minore quando la poliolefinica è riciclata e la retrazione dell'anguolo è limitata. Possono essere inclusi nella categoria dei modelli di costo basso e sono adatti quando le cambi di lama sono frequenti e vantano un costo basso.
Lamiere di alta velocità in polvere metallurgica
I grad di metalurgia a polvere, per esempio gli acciai per utensili della famiglia ASP o CPM, vengono prodotti mediante atomizzazione a gas e pressa isostatiche calda, che produce una distribuzione di carboidra estremamente fine e uniforme rather che le grossi catenelle di carboidi segrete presenti negli acciai per utensili prodotti con tecniche di fusione ed arrugginamento convenzionali. La conseguenza pratica è che una lama a metalurgia a polvere può mantenere il grado superficiale di 62 a 66 HRC, al tempo stesso conservando una tenacità simile a quella dell'acciaio convenzionale a 58 a 60 HRC.
Questa combinazione è esattamente ciò che richiedono i plastici abrasivi e riempiti. Su 30% di poliamidi o polipropilene arricchiti con fibra di vetro, composti a base minerale o pellicole post-consumo pesantemente contaminate con sabbia, le lame PM offrono in genere tre a sei volte la durata di vita delle lame con SKD-11 a un livello di prezzo Premium. Mantengono anche meglio la geometria del bordo, ovvero il vuoto rimane all’interno delle norme doppia tanto più a lungo.
Tagli in tungsteno-carbidati e ricoperti.
Le lame dotate di punta di carburo raggiungono un'efficace durezza molto superiore a 70 HRC equivalente e vengono utilizzate per compiti estremamente abrasivi, come materiali termosettanti infillati con vetro o composti con una elevata carica minerale. Sono fragili e non tollerano i metalli di spazzatura, quindi richiedono un sistema robusto di detezione e separazione dei metalli in prima linea. I trattamenti superficiali, come i rivestimenti di nitruro di titanio o nitruro di cromo, aggiungono una sottile strato tremendamente duro che prolunga la vita in compiti moderatamente abrasivi senza alterare la resistenza del substrato; questi rivestimenti non possono essere riapplicati dopo il riabratura senza il rimozione e il rivestimento.
Tabelle per la selezione del materiale della lama
| Materiale della lama | Durezza a lavoro | Resistenza. | Minimo "Safe Gap" | Materia prima adatta | Costo relativo |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / 6CrW2Si, categoria economy. | 56–60 HRC | Moderato | 0,20 mm | Pulizia del riciclo di polietilene e polipropilene secco | Basso |
| SKD-11/AISI D2/1.2379 | 58–62 HRC | Buono | 0,12 mm | A uso generico; film, rigide rialline, bottiglie, casse | Mediano |
| Acciaio a velocità elevata SKH-51/M2 | 61–64 HRC. | Moderata a buona | 0,15 mm | Termoplastici di progettazione più duri, ad esempio PC, ABS, PA | Alto |
| acciai per utensili a metalurgia a polvere | 62–66 HRC. | Ideale per il livello di durezza | 0,10 mm | PP e PA rafforzati con fibre di vetro, riempito di minerali e film post-consumer con sabbia. | Premium |
| Taglio in tungsteno-carbidato. | Superiore a 70 HRC equivalente | Basso, frammentabile | 0,25 mm (evitare impostazioni stringenti) | Composti riempiti estremamente abrasivi, termosettanti | Premium |
Classificare i rifiuti plastici in base alla durezza prima di impostare il raggio
La durezza nei contesti della granulazione non è un valore singolo. In realtà quello che influenza la selezione della spaziatura è la combinazione di durezza della superficie, modulo elastico, sensibilità alle fratture, spessore della parete e presenza di riempimenti abrasivi. Una classificazione utile per identificare i rifiuti plastici nelle quattro categorie generali sarebbe la seguente.
Gruppo 1: morbide e elastiche.
Il film LDPE e LLDPE, le pellicole stretch, i sacchi tessuti in PP e la raffia, il tessuto non tessuto, la lamina TPE e la plastica flessibile PVC. La durezza Shore D è solitamente compresa tra 40 e 55. Questi materiali presentano un basso modulo e un'altissima elongazione al rottura - il film LDPE può superare l'elongazione del 400%, non si frantumano ma devono essere tagliati positivamente. L' espessore della parete è spesso inferiore a 0,1 mm, pari alla stessa distanza necessaria per creare il foro, quindi il foro deve essere veramente stretto. Questo gruppo tende anche a essere elettrostaticamente asciutto e a ammorbidirsi a basse temperature, quindi la gestione del calore è molto importante.
Gruppo 2: poliolefini semi-rigidi.
Botti e contenitori in HDPE, cappelli e tappi in PP, scatole in PP, tubi in HDPE e PP, barbabietole e cilindri. Shore D tipicamente 60-72. L厚zza delle pare varia da 0,5 mm su botti sottile a 8 mm sulle pare dei cilindri. Queste materie prime hanno abbastanza rigidità per essere supportate sulla lama del letto senza rompersi, quindi un interstizio moderato funziona. Sono resistenti piuttosto che frammentabili, quindi la qualità del taglio dipende dalla mantenimento di una vera tagliatura piuttosto che di un inaccordo.
Gruppo 3: plastici tecnici rigidi e frantumatori.
Polistirolo, polistirolo ad alto impatto, policarbonato, ABS, PMMA, profilo in PVC rigido e poliammide privo di riempimenti. Shore D può variare da 75 a 88. Questi materiali si spezzano in modo frammentato o semiframmentato. Il meccanismo di taglio cambia da pure tessitura a formazione e propagazione della crepa. Il vuoto deve essere abbastanza stretto da iniettare la crepa all'ubicazione desiderata; quanto più stretta è, meno sono le probabilità di un frammento non predetto. Il polistirolo in particolare è tristemente noto per generare polvere se il vuoto si è aperto.
Gruppo 4: cioleggiati, rinforzati e altamente abrasivi.
PP e PA rinforzati con fibre di vetro, composti riempiti con talco e carbonato di calcio, PBT riempito con minerali, grade rinforzate con fibre di carbonio e material derivato dal post-consumo contenente notevoli quantità di sabbia o di polvere. In questo caso il fattore di controllo non è la durezza del polimero, ma il contenuto abrasivo. Le fibre di vetro a 30% di carico sono notevolmente abrasive sul caricato in acciaio. Il interasse deve essere impostato leggermente più largo di quanto suggerirebbe il solo polimero, perché la falla dominante è quella legata all’alternamento delle frontiere, e il materiale della lama dovrebbe essere migliorato con la tecnologia della metallurgia a polvere o con il carbonio.
Impostazioni di spazialità consigliate per classe di materiale
000 kg/ora. Questi rappresentano punti di partenza per la messa in servizio, affinati durante lo smalto della macchina contro il materiale effettivo del cliente.
| Classe del materiale | Merce rappresentativa | Appr. 250 m della costa D | Spazialità consigliata | Angolo di bordatura della lama | Accia di acciaio preferita | Rischio dominante in caso di mancata erogazione |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Molto piccolo. | Film LDPE sotto i 40 μm, pellicola stretch, pellicola per la riduzione dell'erba sporca nel campo | 40–48 | 0,10-0,15 mm | 28-34 gradi | SKD-11 o M2. | Larghezza e velocità del rotore |
| Cappelli e tessuti non tessuti asciutti | Sacchetti tessuti in PP, rafia, tessuto non tessuto, sacchetti grandi | 50–60 | 0,15-0,22 mm | 30-36 gradi | SKD-11 | Ligature di fibre che circondano l'asse |
| Imballaggio rigido a parete sottile | Botti in HDPE, tavole termoplastificate in PP, bottiglie in PET | 62–72 | 0,20-0,30 mm | 35-40 gradi | SKD-11 | Teste a scaglie stringenti, bassa densità volumetrica |
| Blocchi rigidi spessi. | Cilindri, tubi, scatole, pallet, barbabietole in HDPE | 65–72 | 0,30-0,45 mm | da 40 a 48 gradi | SKD-11 o M2 | Test del contenitore sui reflui; controllare la calibrazione della pompa dosatrice e il rapporto di aria di flottazione. |
| Materiello rigido, non cristallino. | PS, HIPS, PMMA, profilati rigidi di PVC | 75–85 | 0,15-0,25 mm | 38–52 gradi | SKD-11 o M2 | Una generazione eccessiva di polvere e di frazioni inferiori al 1 mm |
| Termoplastico resistente. | PC, ABS, miscele di PC/ABS, PA6 non riempito e PA66. | 78–88 | 0,20-0,30 mm | 42-50 gradi | Acciaio M2 o PM | Rolling del bordo, crescita della richiesta di energia |
| PP e PA rafforzati con fibre di vetro e riempito. | 30% di PP GF, PA GF, PP riempito con talco, PBT riempito con minerali | 80–90 | 0,25-0,40 mm | 45-55 gradi | PM steel o con punta in carburo. | Scorporo estremitale, abrasione rapida dell’ausilio abrasivo |
| Mistura di riciclo contaminata | Traccioli mesti con sabbia, ciottoli, metallo occasionale | Variabile | 0,30-0,50 mm | 45-55 gradi | PM steel. | Danni devastanti agli angoli causati dal metallo bruciato |
Ajustamento per temperatura e stato della macchina
A due correzioni devono essere fatte per i valori riportati nella tabella. In primo luogo, espansione termica: un granvolantino impostato a freddo chiuderà il suo spazio di allineamento di circa 0,02 a 0,05 mm una volta che il rotore e la camera raggiungono una temperatura di funzionamento stabile, perché il rotore funziona solitamente a una temperatura più alta rispetto alla parete della camera. In caso di prestazioni con pellicola ad ampio margine di allineamento, questa è una frazione significativa dell'intercapedine totale, quindi impostate il granvolantino a freddo all'estremità superiore della gamma e verificate la temperatura calda dopo 30 a 45 minuti di funzionamento. In secondo luogo, stato della macchina: una macchina con un gioco di 0,05 mm di asse della crizza non può tenere con certezza un interfallo di 0,10 mm, perché il rotore si defletterà sotto carico. Misurare il gioco di crizza prima di tentare una impostazione stretta.
Apertura del screen e la sua interazione con la configurazione dello spazio tra le staffe
La schermatura si trova sotto il rotore e retiene il materiale nella camera di taglio fino a che non è abbastanza piccolo per passare. L'apertura della schermatura e l'intervallo non sono variabili indipendenti; insieme determinano il tempo di permanenza nella camera e questo in seguito determina la produzione di finiture e l'accumulo di calore.
Un intervallo stretto taglia efficacemente, quindi il materiale raggiunge la dimensione della schermata in modo rapido e il tempo di permanenza è breve. Un intervallo ampio fece in modo inefficiente, quindi il materiale viene riciclato più a lungo e ogni passaggio aggiuntivo genera più finiture e più calore frictivo. Ecco perché un granulatore che sembra produrre troppo polvere è spesso colpito da un problema di intervallo piuttosto che da un problema di schermo.
| Processo downstream | Dimensione del flake di obiettivo | Diametro delle aperture del screen | Adattare le indicazioni sul finezza di apertura | Note |
|---|---|---|---|---|
| Linee di lavaggio del film, alfine per le differenze tra le diverse materie prime regionali e i requisiti | 30–60 mm | da 40 a 60 mm | Stretto, 0,10-0,18 mm | Una grande apertura mantiene la residenza corta e limita il calore; il taglio umido è preferibile. |
| Linea di lavaggio dei film PP/PE duri e sistema di flottazione e scinfiatura | Da 12 a 20 mm | 14–20 mm | Moderato, 0,30-0,40 mm | Il flake deve scivolare o flotare in modo pulito; i pezzi di grandi dimensioni attirano la contaminazione. |
| Lavaggio a caldo di pet flacon | 8–14 mm | 10–14 mm | Compatto fino a moderato, 0,20–0,28 mm | I microonde inferiori a 2 mm vengono persi durante il lavaggio; un'apertura stretta minimizza i microonde |
| Alimentazione diretta a un extruder di pelletizzazione | 6–12 mm | 8–12 mm | Moderato, 0,25-0,35 mm | Dimensioni uniformi, maggiore costanza nell'alimentazione con la pila |
| Riutilizzo diretto mescolato al materiale vergine. | 4–8 mm | 5-8 mm. | Stretto, 0,15-0,25 mm | Una piccola apertura aumenta il tempo di permanenza; monitorare strettamente la temperatura della camera |
Il modello di fori della schermo è importante anche. I fori rotondi sono la configurazione predefinita e generano un diametro delle particelle più prevedibile. I fori quadrati o a quadrante consentono la prosecuzione di particelle allungate che un foro rotondo avrebbe rifiutato, il che aumenta il throughput sulle pellicole ma amplia la distribuzione dei dimensioni. L’epidermidicità della schermo è generalmente compresa tra 4 e 8 mm; uno schermo più grosso resiste all’eventuale deformazione sotto carico ma riduce l’area aperta e, quindi, il throughput.
Modalità errore: diagnosticare un intervento dello strumento troppo ampio o troppo ristretto
La maggior parte dei problemi relativi ai lacci si manifesta chiaramente, se si conoscono i relativi sintomi. Il seguente tabellino diagnostico collega i sintomi osservabili all'origine dei problemi relativi ai lacci.
| Sintomo osservato | Probabile condizione di ibrida | Meccanismo 5: lame multiondienti circuitabili. | Azione correttiva. |
|---|---|---|---|
| Film che si incastra attorno all'asse e ai piatti del rotore | Troppo larghe | Il film si fa ruotare nell'apertura anziché tagliarsi, poi si rovina all'asse. | Ridurre il divario a 0,10-0,15 mm, verificare l'affilatura della lama, verificare che i cuscinetti di sigillatura dell'asse siano montati. |
| Granelli irregolari con lunghi fianchi accattinati. | Troppo larghe | Taglio a strappare invece che a tagliare sul piano di taglio | Chiudi il sovraffollamento di 0,05 mm di incrementi fino a quando le bordure delle granuli diventano pulite |
| Un eccessivo contenuto di polvere e di frazioni inferiori al 1 mm | Troppo larghe (per materiale fragile) | Colapso della rotura con ramificazione incontrollata della fessura anziché rottura pulita | Stretto a 0,15-0,20 mm, considerare una porzione del labirinto più ampia per ridurre la ricirculazione |
| Temperatura della camera superiore a 70 °C su poliolefine | Troppo larghe o affilate | Il lavoro di friccionamento sostituisce il lavoro di taglio; il materiale viene ricircuito più a lungo. | Riabilitare il varco, trattare a nuovo le lame, verificare che la graticola non sia bloccata. |
| Corrente del motore in aumento del 20% o più rispetto al valore di base. | Troppo larghe o affilate | Energía specifica più elevata derivante dall'azione di rompimento | Riabilitare il varco in primo luogo; se non cambia, trattare a novo o sostituire i coltelli. |
| Material saldato o applicato sul corpo del rotore | Troppo larghe | Ciotola rozzante localizzata. | Spegni, pulisci completamente la camera, ripristina il spaziatore, aggiungi il raffreddamento della camera o un taglio con acqua. |
| Edghe abrasi o sbavature | E' troppo stretto, o contiene metalli in sovrasfuso | Contatto metallico sotto l'espansione termica o la deviazione del rotore | Aumentare il gioco di 0,05-0,10 mm, verificare il gioco dell'asse, installare la detezzione del metallo in ammissione. |
| Il rumore metallico intenso durante il funzionamento indica lame affilate. | E' troppo stretto | Contatto regolare dell´ufficinale con il letto del sacchetto | Fermare immediatamente, applicare il blocco, controllare tutti i bordi, azionare il residuo. |
| Cappottamento o interruzione delle macchine sulle sezioni più pesanti | E' troppo stretto per la materia prima | Blocchi spessi, non possono essere introdotti nella zona di taglio; il materiale si bloca. | Aumentare il gioco fino ad un massimo di 0,35-0,45 mm; prendere in considerazione un rotore a ciuffi per un uso con tubi di parete spessa. |
| Qualità di taglio non uniforme lungo la larghezza della camera | Spazio non parallelo | Lama del letto non parzialmente parallela all'asse del rotor o allineamento asimmetrico dei bloccatori | Riempire nuovamente il gettone della lancia, misurando almeno cinque punti lungo la lunghezza del getto |
La falla più costosa non è il rotore avvolto o la lotto di granulo danneggiato. È la lama a nuvole di metalli che passa inosservato, sporca la corrente di granuli con un frammento in acciaio indurito, e poi degrada una scheda del filtro della fusione o, peggio ancora, danneggia il cilindro dell'estrusore di sbollatura downstream. La detrazione del metallo tra il granulatore e l'estrusore è un'assicurazione economica.
Procedura passo-passo di misurazione e regolazione della calandra meccanica
La seguente procedura descrive la sequenza generale per misurare e regolare l'intervallo di striscia su un tipico granulatore di plastica con coltelli mobili. Devono essere considerate le caratteristiche specifiche dell'apparecchiatura; consultare il manuale del produttore per i dati relativi alla coppia di torsione, alle specifiche dei strisce e a qualsiasi comportamento di blocco dell'apparecchiatura. Questo lavoro deve essere eseguito da personale di manutenzione addestrato.
Passo 1: Isolare e bloccare
Spegni la macchina e lascia rotare il rotore fino a fermarsi del tutto. Un rotore del granulatore ha una sostanziale inerzia e può continuare a girare per 30 a 90 secondi dopo la rimozione dell'alimentazione. Apri il disconnettore principale, applica dispositivi di blocco personale, appoggio etichette di pericolo e verifica la mancanza di energia provando a mettere in moto la macchina. Isola e dissoda eventuali circuiti pneumatici o idraulici collegati alla copertura della cesta, allo squarcio della gabbia da granella o alla sezione dell'apertura della camera idraulica. Non mai basarsi unicamente sul commutatore di interblocco come metodo di isolamento.
Passo 2: Aprire la camera e pulirla
Sbloccare i viti o i cricche della cisterna e aprire la macchina secondo il metodo di accesso previsto. Rimuovere il telaio e tenervelo da parte per l'ispezione. Pulire tutti i residui di materiale dal rotor, dalla zona della lama per il letto e dalle pareti della cisterna. Qualunque residuo di polvere tra la lama per il letto e il suo sedile genera una lettura falsa e una impostazione errata. Usare lozioni in rame o in plastica, se possibile, per evitare di danneggiare i bordi.
Passo 3: Ispezionare lo stato dell'angolo
Esaminate ogni bordo di taglio rotante e ogni bordino, sotto luce buona. Cercate l'effetto rollover (un'area brillante e riflettente lungo il bordo dove è stata affilandata), l'efflorescenza, i graffi e le crepe. Misurate il margine del bordo; un coltello affilato non mostra praticamente alcun margine visibile, mentre un coltello alla fine del ciclo di utilizzo presenta tipicamente un margine di 0,4 a 0,8 mm. Non fissate un gap su lame che necessitano di un rimossi affilatura — un coltello affilato ma con il gap errato produce un materiale tagliato di scarsa qualità.
Passo 4: Ruotare il coltellino di riferimento
Girate manualmente il rotore — utilizzando l'utensile di incollaggio designato o un dispositivo di rotazione manuale, assolutamente non alla mano all'interno della camera — finché un coltello rotante non sia all'apice della prossima parte della lama del letto. La maggior parte delle macchine presenta una posizione di riferimento marcata. Bloccate il rotore contro il movimento utilizzando il blocco del rotore, se presente.
Passo 5: Misurare utilizzando uno strumento a sonde
Selezionare una lama di prova della spessore codificata. Insermarla nella spaziatura tra l'orlo rotante della lama e l'orlo del letto della lama. La sensazione corretta è una leggera e uniforme resistenza – la misuratrice dovrebbe scendere con un lieve ostacolo, ma non deve essere impigliata o costretta. Una misuratrice che scende spontaneamente significa che la spaziatura è più ampia della dimensione codificata; una misuratrice che non si inserisce significa che la spaziatura è più stretta.
Misura in almeno cinque posizioni lungo la larghezza della camera: entrambi gli estremi, entrambi i punti quarti e il centro. Registra ogni misura. La variabilità lungo la larghezza non deve essere superiore a 0,03 mm con un film stretto o 0,05 mm con una disposizione rigida. Un'altezza decrescente costante indica che il coltello della struttura non è allineato; una variazione a un solo punto indica un'usura o uno sputo sotto la base del coltello.
Età 6: adattamento
Il metodo di regolazione varia in base al design della macchina:
- Regolazione del cinturino.La lama del letto è fissata con chiodi a un supporto scolpito al quale sono posizionate fasci di calibrato spessore variabile. Lasciate i chiodi della lama del letto e aggiungete o rimuovete fasci di spessore noto, poi ricopriete. Gli impianti di fasci vengono generalmente venduti in incrementi di 0,05, 0,10 e 0,20 mm.
- Regolazione con tornelli.I dischi a vite dietro al supporto della lama della fresa li spingono in avanti contro i rotoli di fissaggio. Tirare i rotoli di fissaggio, muoviti gradualmente i dischi a vite fino al loro avvio, quindi rimuovitate i rotoli di fissaggio, regolate di nuovo la tensione e misurate nuovamente.
- Regolazione dell'eccentrico o del cerchioAlcune macchine più grandi utilizzano un asse eccentrico o un blocco di ampiazza per muovere il porta-freni della frusta come un'unica unità. Queste caratteristiche garantiscono il miglior controllo, ma richiedono cura nel bloccare il meccanismo una volta impostato.
- Regolazione delle lame del rotoreSu attrezzatura in cui sono presenti coltelli rotanti regolabili, tali coltelli vengono posizionati in un dispositivo a disequilibrio dall'apparecchio principale, a una distanza definita rispetto al corpo del rotore, e quindi installati. Tale procedura è in genere più precisa rispetto ad un regolamento "in loco" e è l'approccio preferito quando la macchina lo consente.
Passo 7: Tensione e Verifica
Torque di tutti i fusigli del tagliafiumi e della superficie del tagliafiumi secondo le specifiche del produttore, seguendo l'ordine specificato, utilizzando un misuratore di coppia calibrato. I fusigli dei tagliafiumi sulle granulatori sono sottoposti a notevoli carichi e sono frequentemente specificati a valori di coppia che sembrano maggiori di quanto suggerisca l’intuizione. I fusigli sottotorcettati consentono al tagliafiumi di scorrere sotto il carico di taglio, cosa che cambia lo spessore e può portare alla rottura a causa della faticità dei fusigli. Dopo aver torcettato, riportare le misurazioni dello spessore in tutte le cinque posizioni, perché il torcettamento normalmente riduce leggermente lo spessore.
Passo 8: Ruota Su Tutti i Ghiacci
Ripetere la misurazione per ogni lama rotante rispetto ad ogni posizione della lama della piattaforma. Le lame sono raramente identiche dopo il rifinio e il valore di controllo è il giusto spaziatore più stretto in tutta la macchina, e non la media. Se una lama presenta un rettilineo tangibile più stretto delle altre, questa lama dovrà essere allungata o il set dovrà essere rifinato a una dimensione comune.
Passo 9: Test con il Sudore Manuale
Mentre la camera è ancora aperta e la macchina ancora bloccata, barrare il rotore più volte per una completa rotazione a mano o con l'arsenale. Ascoltare e sentire eventuali contatti. Qualsiasi contatto rilevabile significa che il buchino deve essere aperto prima di accendere la macchina.
Passo 10: Chiudi, ripristina e cali
Riinstalla la schermata, chiudi e saldacola la camera, verifica che tutti i dispositivi di protezione e di blocco siano funzionanti, rimuovi i dispositivi di bloccaggio nell'ordine contrassegnato e ripristina l’alimentazione. Inizia la macchina vuota e ascolta per almeno 60 secondi. Poi lascia in funzione al feed rate ridotto per 20-30 minuti, monitorando la corrente del motore e la temperatura della camera. Una volta raggiunto l'equilibrio termico, spegni, bloccaci nuovamente e riporta alla verifica della spaziatura – l'espansione termica solitamente la ha chiusa di 0,02 a 0,05 mm. Regola se la spaziatura fredda è scesa sotto il minimo sicuro per il materiale del disco.
Monitoraggio dell'usura, cicli di riabrasione e gestione della durata della lama.
Il regolamento dello spaziamento è un'attività di manutenzione, non una singola azione di collaudo iniziale, perché gli ammortizzatori si usurano finendo per ridurre lo spaziamento. Un programma strutturato per la monitoraggio dello stato di usura mantiene la macchina all'interno del suo intervallo di prestazioni, anziché farla declinare.
Indicatori principali del'usura della lama
- Differenza di corrente del motore.Registrare la differenza tra il flusso di amperaggio senza carico e il flusso di amperaggio sotto carico a una velocità di alimentazione fissa. Un aumento del 15% rispetto al livello di riferimento stabilito con lame fresche è un segnale precoce affidabile.
- Temperatura della cameraInstallare un termocoppio sulla parete della camera e leggerne la variazione. Una scalinata costante a velocità di alimentazione costante e temperatura ambiente indica un aumento del lavoro di attrito.
- Frazione dei fini.Tamizza un campione di riciclato a 1 mm su un calendario fisso. Un crescente percentuale di materiali finissimi precede l'irruzione visibile delle lame
- Densità volumetrica dell'asta.La diminuzione della densità apparente indica una geometria di frammenti sempre più sporca e poco compatta.
- Caratteristica del rumoreI operatori esperti hanno la sensazione del passaggio da un suono di taglio pulito a uno sfiancato di strappo molto prima che i strumenti lo indichino.
Prassi di regrindaggio
Il rialzo deve rimuovere il metallo uniformemente e non deve sovrascrivere l’angolo. Il bruciamento di rialzo – visibile come un colore arancio chiaro o scuro su la superficie ritessata – indica che la superficie è stata riscaldata sopra la temperatura di temperei e ha perduto localmente la durezza. Un angolo bruciato fallisce entro poche ore dal ritorno al servizio. Utilizza una ruota di struttura sbiadita e aperta, uno scivolamento dei fluidi conservanti generoso, passaggi leggeri di 0,01-0,02 mm, e ammucchi la ruota frequentemente.
I coltelli a rotazione devono essere affilati come un'insieme compatibile affinché tutti i coltelli proiettino in modo identico dalla carrozzeria del rotore. L'affilatura di un solo coltello e la sua reinstallazione in un set usurato crea un coltello che porta una quota dis-proporzionata del carico di taglio, accelerando l'usura e potenzialmente sovraccaricando il rotore. Verificare la rimozione cumulativa di materiale; la maggior parte dei coltelli per granulatori permette un totale di 4 a 8 mm di rifinitura nel corso della vita prima che il coltello diventi troppo stretto per svolgere la sua funzione in modo sicuro, momento al quale deve essere scartato.
Intervalli di rilegno tipici
| Alimento. | Approx. Contenuto di cenere | Intervallo di proprietà SKD-11 | PM Steel Interval.. | Soffitto previsto delle differenze di consistenza tra i grind; |
|---|---|---|---|---|
| Scrap in polietilene e polipropilene post-industriale pulito | Al di sotto del 0,4 percento | 400–800 h | 1500–2500 h | 0,05-0,10 mm |
| Containers rigidi lavati in HDPE e PP | 0,3-1,0% | 250–450 h | 900–1600 h | 0,08-0,15 mm |
| Film post-consumo con sabbia e granuli | 2-5 per cento | 120–250 h | 500–900 ore | 0,10-0,20 mm |
| PP e PA rinforzati con fibre di vetro | 20–35 percentii | 60–150 h | 250–500 h | 0,15-0,30 mm |
| Composti contenenti minerali e talco. | 15–40 percentii | 80–180 h | 300-600 ore | 0,12-0,25 mm |
Queste intervalli si basano sulla corretta impostazione delle distanze, sul controllo adeguato della velocità di alimentazione e sulla non presenza di oggetti metallici. Un singolo pezzo di acciaio massiccio che entra nella camera può rovinare per sempre uno set di lame, motivo per cui il sistema di separazione magnetica e la detezione metallica sono standard nei sistemi di frantumazione e lavaggio Polyretec che trattano materiali post-consumo.
Blocco della tagout e sicurezza delle macchine durante il lavoro nei vicoli.
Un granulatore per plastica è una delle macchine più pericolose negli stabilimenti di riciclaggio. Il rotor presenta una grande inerzia, i bordi delle lame sono abbastanza asciutti da causare gravi contusioni anche se fermo, e l'energia accumulata nel rotor a rotazione libera è significativa. Ogni regolazione delle spaziatura richiede di mettere le mani all'interno della camera di taglio; ciò significa che la procedura di sicurezza non è un'alta complessità amministrativa, ma rappresenta il principale controllo.
Richieste di bloccaggio e protezione.
- Notificare.Infomare tutti i dipendenti che sono coinvolti che è rimossa dal servizio e spiegare il motivo.
- Sospensione della produzione normalmente.Utilizzare la sequenza di stop normale della macchina, piuttosto che un stop di emergenza, in modo che il sistema di controllo possa completare la logica di spegnimento.
- Aspettare il completo arresto.Verificare visivamente che il rotore sia rimasto fermo. Non si deve affidarsi solo al tempo trascorso. Le macchine equipaggiate con un freno del rotore dev'essere sempre verificate.
- Isolare tutte le fonti energetiche.Disconnessione elettrica principale nell'imposta spenta. Valvola di alimentazione pneumatica chiusa e aria scaricata verso l'ambiente. Fornitura idraulica isolata e accumulatori scaricati. Non trascurate le forniture separate per gli assicuratori, i compressori e i cilindri elevatori della graticola che possono essere interconnessi al granulatore.
- Applicare viti individuali.Ogni persona che inserirà una parte del suo corpo nella macchina applica la propria chiusura allo spunto di isolamento, utilizzando un tasto nel caso in cui siano necessarie più chiusure. Le chiusure sono personali e non trasferibili.
- Taglio.Collegare una taglia di pericolo resistente che identifichi la persona, la data e il motivo dell'isolamento
- Verificare l'energia zero.Prova a caricare la macchina dalla stazione di controllo locale. Verifica la presenza di una tensione residua in caso di attività elettriche. Verifica che i contatori pneumatici indicano zero.
- Blocco against la gravità e la rotazione.Supporta qualsiasi sezione a faldello dell'auricolare, l'apertura della camera o la carlinga del tampono con il dispositivo meccanico progettato o il corno di sicurezza. Blocca il cialtrone del rotore prima di entrare nella camera.
Economia aggiuntiva dei chiller (chiller con inverter): circa
- Indossate guanti resistenti ai tagli, adeguati al rischio, quando maneggiate coltelli; un coltello granulatore taglierà gli occhiali tradizionali senza problemi.
- Utilizzare il jig per la manipolazione delle lame o il sollevatore magnetico per le lame pesanti piuttosto che appoggiarle con i bordi.
- Non utilizzare mai i propri polsi per verificare la distanza tra i coltelli fissi e quelli rotanti. Utilizzare esclusivamente dei tasselli di misura e tenere i polsi lontani dalla linea di spurgo tra i coltelli fissi e rotanti anche quando il rotore è rimesso a posto.
- Blocca il rotore utilizzando l'utensile dedicato. Girare il rotore spingendo un coltello con una barra o un chiave a bulbo rischia che l'utensile si slacci e incida in una frangia di lavoro.
- Mantene il contatto a tre punti ed utilizza una piattaforma adeguata quando lavori su macchine grandi; non stai sull'albero della cantina.
- Restituisci tutte le apparecchiature di protezione, i commutatori di interblocco e il culoletto della scena prima di rimuovere le chiusure. I commutatori di interblocco devono essere testati funzionalmente dopo ogni apertura della camera.
Le macchine messe sul mercato europeo devono essere marchiate CE, cosa che richiede uno svincolo dell'accesso alla camera di taglio, un'analisi documentata del rischio e una funzione di fermo di emergenza adeguatamente classificata. ISO 12100 fornisce il quadro generico per l'analisi e la riduzione del rischio delle macchine. Queste normative non sostituiscono lo svincolo-tagout durante manutenzione; i svincoli proteggono dallo sbocciare non intenzionale di accesso durante la produzione, mentre lo svincolo protegge le persone che lavorano all'interno della macchina.
Strategia di collegamento del gap a prestazioni downstream di lavaggio e emulsione
Il divario di triturazione non riguarda solo il granulatore. Le sue conseguenze si propagano attraverso ogni fase successiva di un impianto di riutilizzo e questo è l'argomento per trattarlo come un parametro del processo a livello dell'impianto piuttosto che una regolazione locale della macchina.
Effetto sul lavaggio
La geometria del floccolo determina l’efficienza del lavaggio. I floccoli ben tagliati di dimensioni uniformi presentano un'area superficiale prevedibile al lavaggio per friczione e una velocita di sedimentazione prevedibile nel serbatoio di decantazione. I floccoli rotolzanti con longhe sezioni fini si avvolgono l’uno sull’altro, formano macchie che riducono il contatto con il mezzo di lavaggio e si comportano in modo imprevedibile nella separazione secondo densità, perché l’aria intrappolata altera la loro densità effettiva. I materiali fini inferiori a 1 mm si perdono in gran parte nell’acqua di lavaggio e diventano un peso sfocato invece che un prodotto vendibile.
In una linea di tritutura e lavaggio di PP/PE a bassa resistenza che opera a una velocità di 500-1500 kg/h, riducendo il margine da 0,55 mm a 0,35 mm tipicamente si riduce di diversi punti percentuali la frazione sottostante 1 mm, e ciò si traduce direttamente in volume prodotto.
Effetto sulsecco
Le finemente scanalate lavano uniformemente. Un secatore centrifugo dimensionato per filoni di 12 mm non funzionerà secondo specifiche se un terzo della carica è composto da frammenti incompiuti di striscia di 30 mm che catturano l’acquatico nella riga. La variabilità dell’umidità residua che entra nell’estrusore è una delle principali cause della fluttuazione della qualità del granulo.
Effetto sulla prelevazione alimentare e sulla qualità dei pezzetti
L'estrusore per la produzione di pellet è un dispositivo volumetrico. La stabilità della sua produzione dipende dal ricevimento della materia prima a una densità in forma ammontabile costante. I flakes con una borによる gamma di dimensioni ampia e una geometria variabile creano oscillazioni della densità in forma ammontabile che si manifestano come oscillazioni della pressione del fusione alla base della matrice, che a loro volta producono variazioni delle dimensioni dei pellet e, in situazioni estreme, rotture di catene o danni alle lame del tagliatore. Un granulator ben regolato che fornisce flakes costanti a una densità in forma ammontabile di 300-400 kg/m³ è la misura di stabilizzazione della pressione del fusione più economica disponibile.
Quando un sistema di tritutura e lavaggio Polyretec alimenta una linea di granulazione, la fabbrica Wanplas di Kerke fornisce macchine extrusore a doppia rotazione della serie KTE che si integrano direttamente con l’uscita della linea di lavaggio, e la specifica degli aggregati convenuta presso il granulatore coincide con quella utilizzata per dimensionare il sistema di alimentazione dell’estrusore. Assicurare il corretto allineamento pertanto è parte del percorso di attivazione di tutta la linea, e non un’operazione secondaria.
Disciplina pratica delle macchine: registra l'inserimento del lagno, le ore di lavoro delle lame e la classe di materie prime nello stesso registro delle attività. Quando si riduce la qualità della lamelle o si deturpa la stabilità dell'extraggitore, questo registro agevola la diagnosi in pochi minuti invece che in giorni.
Domande Frequenti
Qual è il varco di triturazione corretto per i film plastici morbidi?
La necessità di un'alta apertura estesa dovuta a materiali morbidi, sottili ed elastici, come il film di LDPE, la borsa imbottita in PP e il tessuto non tessuto, richiede una spaziatura di taglio molto stretta, generalmente da 0,10 a 0,20 mm. Il film non si frantuma; deve essere tagliato pulito come il cartone con le forbici. Una distanza superiore a circa 0,25 mm consente al film di piegarsi nella spaziatura invece di essere tagliato, cosa che porta a un avvolgimento intorno all'asse del rotore, a un aumento della carico del motore e, in definitiva, a un arresto per la pulizia manuale. Poiché un tale impostato lascia poco margine per l'espansione termica, il servizio del film richiede un acciaio per lame con buona stabilità dimensionale - SKD-11 come minimo, le qualità in metallurgia a pulitura dove la pasta da alimentazione contiene sabbia.
Che cosa accade se l'apertura tra i martelli è impostata troppo larga?
Un intervallo eccessivo interrompe la produzione di un'azione di taglio e inizia a produrre un'azione di strappo o smembramento. I sintomi riguardano la formazione di materiale che si incolla intorno al rotore, la resina granulata discontinua e, addensata, la riduzione del flusso di prodotto, l'aumento della corrente del motore del 20% o maggiormente rispetto alla valori di base, il riscaldamento della camera superiore a 70 °C e, in situazioni estreme, l'ossidazione del materiale alla parte del corpo rotore. Assomiglia molto ad un intervallo eccessivo, un intervallo ridotto provoca la formazione di polveri piuttosto che di granuli puliti, reducendo così la produzione e oblioendo le malte. Casi sette di questi sintomi sono causati anche da lame asciutte, quindi controllare sempre l'eventuale scheggiatura insieme all'intervallo.
Che cosa accade se l'apertura tra i martelli è impostata troppo stretta?
Un intervallo troppo stretto comporta il contatto metallo-matello tra il coltello rotante e il coltello della superficie di lavorazione. La conseguenza immediata è lo stracciare o marcare di entrambi gli estremi, che richiede un ricompattamento completo dell'inserimento. Inoltre, il contatto genera sforzi shock sul rotore e la tramentina motrice, e può rompery un coltello o soffiare una lama. Una macchina che funziona leggermente troppo stretta rompe o blocca quando uno spessore entra nella camera di taglio, perché il materiale non può entrare nella zona di taglio. Il segnale di avviso udibile è un deciso clic o un rumore metallico a velocità di funzionamento, che richiede un immediato stop.
Devo regolare la distanza quando la macchina è fredda o calda?
Stabilire la temperatura fredda, poi verificarsi la temperatura calda. Il rotor solitamente è più caldo della parete della camera, quindi l'espansione termica chiude il vuoto di circa 0,02 a 0,05 mm una volta che la macchina raggiunge la temperatura stabile di funzionamento. In servizio rigido a 0,35 mm è un piccolo riassetto. In servizio di film a 0,12 mm è una grossa frazione dell'intervallo totale e può portare la macchina a contatto con il metallo. La correzione corretta è quella di stabilizzare fredda nell'estremità superiore della gamma target, eseguire un funzionamento a velocità ridotta per 20-30 minuti per raggiungere l'equilibrio termico, poi interrompere, bloccare e ri-misurare la temperatura calda.
Con quanto frequenza devono essere rinnovati i dentini del granolitore?
Il intervallo dipende in gran parte dalla contenuto di cenere e dal materiale abrasivo. La poliolefina pulita post-industriale con un contenuto di cenere inferiore allo 0,3% può essere lavorata per 400-800 ore senza pulire, su SKD-11. Il contenuto di cenere di 0,3-1,0% in container rigidi richiede di solito un intervento ogni 250-450 ore. Le pellicole post-consumo contenenti sabbia nel 2-5% di cenere possono richiedere una pulizia ogni 120-250 ore. Il materiale rinforzato con fibra di vetro con una carico del 20-35% può ridurre questo intervallo a 60-150 ore. Gli alberi in metallurgia a pulitura con nodi sinterizzati tendono a prolungare questi termini di vita di tre o quattro volte. Il criterio pratico per avvisarmi della necessità di un intervento dovrebbe essere un aumento misurato della differenza di corrente del motore di circa il 15%, accompagnato da un peggioramento della qualità dei granulati, e non una data calendaristica fissa.
Posso impostare intervalle differenti per i diversi utensili scioglienti della stessa macchina?
No. Tutti i coltelli del letto devono essere impostati allo stesso intervallo nominale. Se differiscono, il più stretto incide in modo disproportionato sulla carico di taglio e si consuma più rapidamente, mentre il più largo contribuisce alla rottura anziché alla scissione. L'eccezione riguarda macchine progettate con un'installazione progressiva – un coltello di taglio preliminare più largo a una piastra di sicurezza più ampia, seguito da un coltello di finitura a una piastra di sicurezza più stretta – ma questo è un aspetto della progettazione documentato dal produttore, non qualcosa da improvvisare sul campo.
Come posso sapere se il problema è dovuto alla spaziatura o alle pale intasate?
Misure le due. Incorpora un gadget di misura per determinare lo spazialità reale e confrontarlo con il valore predetto per il materiale in lavorazione. Successivamente ispeziona l'angolo e misura il largo del rinforzo laterale. Un coltello affilato mostra praticamente nulla di riflessivo; un coltello in cui è necessaria la raddrizzatura normalmente mostra dai 0,4 ai 0,8 mm di larghezza. Se lo spazialità è corretto e il rinforzo laterale è larghissimo, raddrizzati. Se il rinforzo è stretto e lo spazialità è larghissimo, regolala. Se entrambi mancano alla specifica, raddrizzala prima, perché la raddrizzatura altera la proiezion del coltello e quindi modifica lo spazialità, che quindi deve sempre essere regolato dopo la raddrizzatura, non prima.
L'approccio di trituraio umido cambia le esigenze di spaziatura?
Triturazione umida — in cui acqua viene iniettata nella camera, la cui implementazione è standard su molte linee di lavaggio — non modifica i requisiti relativi all'angolo di interoperabilità, ma cambia in modo sostanziale il comportamento termico. L'acqua elimina il calore di attrito, quindi l'espansione termica è minore e più previsibile, e il materiale rimane ben sotto il punto di scotta. Questo rende gli angoli stretti più stabili durante il funzionamento e elimina in larga misura il fallimento causato dalla deformazione. La triturazione umida riduce anche la formazione di polvere e lubrifica la taglio, prolungando la durata delle lame in molti prodotti di alimentazione. Il compenso è la corrosione accelerata, per cui le camere umide richiedono una struttura in acciaio inossidabile o un rivestimento protettivo e un drenaggio attento durante le fermate.
Quale velocità del rotore ha un ruolo importante all’interno dello spaziatum di apertura?
La velocità del rotor determina la velocità di taglio e, quindi, il tasso di sollecitazione nella superficie della tagliatura. I tassi di sollecitazione elevati rendono i polimeri più fragili e aiutano nei materiali duri, ma aumentano la produzione di finiture nei materiali già fragili. I granulatori di film generalmente lavorano a 350-650 RPM per ottenere una taglio rapido e pulito. I rotori arrotondati pesanti sulle tovaglie e sulle tubature funzionano a 180-380 RPM per fornire una grande potenza e gestire i carichi impattanti. Velocità e distanza tra i rotori dovrebbero essere regolati insieme: se una distanza stretta su un film continua a dare luogo all'incollaggio, un aumento della velocità può in genere risolvere il problema; se, invece, si producono troppa finezza su materiale fragile, la riduzione della velocità, insieme al restringimento della distanza, è più efficace rispetto al solo restringimento.
È possibile impostare lo spessore dello schermo dello stracciatore allo stesso modo di quello del granulatore?
Il principio è lo stesso, ma i valori differiscono considerevolmente. Le frantumicatture a un eccentrico e a due eccentrici a bassa velocità e grandissime torri operano con spazi molto più ampi, tipicamente da 0,3 a 1,5 mm, a seconda del grosso del taglio e del materiale, perché svolgono una funzione di strappaggio e rottura su oggetti ingombranti, piuttosto che una taglio preciso. In particolare, le frantumicatture a due eccentrici sfruttano l'interazione tra i due dischi di taglio opposti e gli spaziatore tra questi, ed il spazio axiale intercorsa tra il disco e lo spaziatore è la dimensione determinante, piuttosto che uno spazio radiale tra i dischi e il letto della macchina. Le frantumicatture solitamente si trovano in precedenza rispetto a un granulatore in un'linea di recupero coniugata, e il frantumicatore svolge la funzione di riduzione di dimensioni degli oggetti ingombranti in granuli, mentre il granulatore produce i granuli finali di dimensioni specificate.
Conclusione
Regolare correttamente l'intervallo di frattura per la diversa durezza dei rifiuti plastici comporta una breve sequenza di ragionamenti: identificare la classe di materiali, selezionare la gamma di intervalli che si adatta alla sua durezza e allo spessore delle pareti, verificare che l'acciaio del frangitore e la geometria del dente possono sostenere tale intervallo, impostarlo freddamente con un gommatore a cinque punti lungo la larghezza della camera, confermarlo a caldo dopo l'equilibrio termico e monitorare Corrente del motore, temperatura della camera e frazione di residui per rilevare eventuali deviazioni prima che colpiscono la prestazione.
Gli intervalli pratici sono facili da ricordare. La pellicola morbida richiede 0,10 a 0,20 mm su un rotore di tipo V con un'angolazione acuta di 28 a 34 gradi. L'imballaggio rigido richiede 0,20 a 0,30 mm. Le bobine a parete spessa e i tubi richiedono 0,30 a 0,45 mm su un rotore a gomita con un'angolazione robusta di 40 a 48 gradi. I plastici amorfi delicati necessitano di 0,15 a 0,25 mm per il controllo delle granulometrie. I materiali rinforzati con fibre di vetro e pesantemente contaminati richiedono 0,25 a 0,50 mm su lame a metallurgia a polveri con un'angolatura di 62 a 66 HRC, dove la sopravvivenza dell'angolo preceda il rifinimento del taglio.
Soprattutto, considerate il vuoto come un parametro di processo documentato, con un valore specificato, un metodo di misurazione, una frequenza di verifica e un proprietario responsabile – la stessa disciplina che si applicherebbe a un profilo di temperatura dell'estrusore o a una concentrazione del lavaggio. Le impianti che operano in questo modo presentano una fedeltà di throughput, costi previsibili per le lame e qualità costante dei granuli. Gli impianti che non lo fanno perdono il loro tempo a pulire rotori avvolti e a spiegare le variazioni della produzione.
Polyretec, che produce sistemi di frammentazione e lavaggio del plastica presso la fabbrica di Wanplas dal 2010, fornisce linee di frammentazione e lavaggio di PP/PE morbido da 500 a 1500 kg/h e linee di PP/PE duro e di PET di qualità alimentare fino a 6000 kg/h, tutte progettate in base alla specifica del flake che il processo downstream del cliente realmente richiede. Con più di 100 progetti completati, una copertura di servizio in oltre 50 paesi e un team di più di 24 ingegneri, Polyretec installa ciascuna linea con la configurazione di gap, schermo e rotor specifica del materiale di ingresso del cliente anziché quella predefinita per il catalogo. Di comune accordo nella gamma dei marchi Wanplas e nel suo network di fabbriche specializzate, tra cui Kerke per gli estrusori alla composizione e Faygo per le linee di tubi e profilati, vi è un impegno condiviso che comprende una politica di fabbrica aperta, una garanzia per il trasporto, una garanzia sulla capacità produttiva e un assegno annuale gratuito di ricambi, supportato dalla missione del gruppo di offrire macchine per il plastica a clienti che sono situati in tutto il mondo, con la base di produzione in Cina.
