La scelta della migliore linea di pelletizzazione PP PE per un processo di trasformazione da levigati a granuli reciclati è fondamentalmente una decisione di ingegneria dei materiali mascherata da un acquisto di macchine. Due linee con capacità nominale identiche – ad esempio 800 kg/h di levigati di polypropylene lavati – possono produrre granuli che si differenziano di un punto intero dello stesso indice di flusso della fusione, di 40 percenti nell'energia di impatto senza asperità e di un intero grado commerciale nella misurazione dell’odore. La differenza non risiede nei valori del motore o nella lunghezza del barattolo. Si tiene nel modo in cui la linea gestisce l’istoria del ricorso alla taglio, la distribuzione del tempo di permanenza, la rimozione dell’umidità, la filtrazione di particolati e l’esposizione termica tra il momento in cui un levigato entra nella bocca del forno e il momento in cui un granulo esce dalla centrifuga di desidratazione. Nel 2026, con le norme che aumentano la presenza di riciclato post-consumo nelle fasi di riciclo di imballaggi, interni di auto e settori costruttivi, gli acquirenti non possono più trattare la regranulazione come una fase di commodity. Il granulo è il prodotto e la linea di pelletizzazione è il processo che determina se questo prodotto verrà utilizzato in un’applicazione ad alta portata o in un compiuto certificato di colore costante.

Questo documento, che parte dalle specifiche complete utilizzate da Polyretec, una fabbrica Wanplas che produce attrezzature per il riciclo del plastico dal 2010 e che ha stabilito la sua identità marchio nel 2017, combinando la tecnologia processuale austriaca con la capacità produttiva cinese, copre la classificazione del materiale di partenza, l'architettura dell'estrusore, la geometria dei binari, il prelievo forzato e l'agglomerazione, la devolatilizzazione al vuoto, la filtrazione del fusione, la scelta del metodo di taglio, il secchimento, il controllo del flusso del fusione e il panorama delle certificazioni che governano i granuli di poliolefine riciclati. L'intento non è quello di vendere una sola configurazione, ma di fornire un ingegnere di fabbrica o un responsabile delle acquisizioni con il vocabolario e i criteri decisionali necessari per confrontare le offerte di Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger e altri fornitori in base alle prestazioni tecniche e non basate solo sul throughput.

Perché il passaggio da grumi a granuli decide il valore di rPP e rPE

La linea di granulazione è il solo punto di una stoccaggio e bullonizzazione di grasso plastica in cui il polimero è completamente fondente, omogeneizzato e filtrato in condizioni controllate. Tutto il processo precedentemente svolto – triturazione, lavaggio, separazione con flottazione, asciugatura a freno – riduce la contaminazione ma non cambia la struttura molecolare. Tutto il processo successivo – pacchettaggio, miscelazione e deposito in magazzino – gestisce solo ciò che l’estrusore ha prodotto. La fase di granulazione comporta quindi il peso del cambiamento di una popolazione di flake eterogenea in un granello specificato e riproducibile.

Consideriamo ciò che entra nella bocca della batteria di una linea tradizionale di riciclatura di PP/PE. Un singolo lotto potrebbe contenere frammenti di cestelli pressati a iniezione con un indice di fluido di fusione intorno a 8 g/10 min, sezioni di pareti di tamburi soffiati a 0,3 g/10 min nella fascia di carico elevato, pezzi termoformati dall'urto sottile, piccole quantità di materiale riempito con talco o ricco di vetro sopravvissuto alla separazione per densità, resistenze restanti di adesivi delle etichette e una carga di umidità del 0,5-3%, a seconda dell'efficienza di asciugatura. Se l'estrusore semplicemente fonde questo miscuglio e lo spinge attraverso una bossa, il granello risultante avrà una distribuzione del peso molecolare ampia, contenuto di gel dalle frazioni di alta viscosità non fondenti, macchie nere a causa di materiali degradati termicamente trappolati nelle zone morte e un comportamento di riduzione imprevedibile che i convertitori downstream non possono compensare.

Una linea configurata in modo appropriato interviene in quattro punti. In primo luogo, controlla l'ingresso di energia meccanica specifica in modo da garantire che il calore di scivolamento sia sufficiente per fondere la frazione di maggiore viscosità senza surriscaldare quella di minore viscosità. In secondo luogo, applica un vuoto progressivo per consentire all'acqua, ai residui di monomeri, ai prodotti di degradazione e ai composti odorosi assorbiti di lasciare la fusione senza essere coperte dai granuli. In terzo luogo, filtra in modo che la finura risponda all'applicazione finale, in modo da impedire che i contaminanti durevoli diventino centri di sollecitazione. In quarto luogo, taglia e raffredda la fusione in modo da ottenere una geometria uniforme dei granuli, poiché la variazione della densità ed il contenuto di polvere influiscono direttamente sull'accuratezza della dosatura gravimetrica di ogni convertitore in seguito.

Il "regola empirica" economica nel settore della ricalcata è che un miglioramento di un livello nelle specifiche dei granuli – ad esempio passare da un rPE ad uso generale, adatto solo ai core di tubi di parete spessa, a un rPE filtrato e desodorizzato, accettato per la produzione di film strisciato – cambia il mercato attrattivo di tale output molto più di un aumento del 10% della capacità lineare. Prima delle specifiche per il grado, la capacità.

Classificare la scorta prima di specificare la linea

Nessun fornitori può raccomandare una configurazione corretta senza una classificazione del materiale di partenza. La causa più comune di insoddisfazione di un linea di pelletizzazione del riciclo dei plastici è il mismatch tra la densità apparente e il profilo di umidità del materiale di partenza che effettivamente avete e quello che è stato progettato alla linea. La riciclata di poliolefini si divide in 4 classi di processo distinte, ciascuna con specifiche esigenze di alimentazione, desgasifica e filtrazione.

Classe A: Film PP o PE morbido e materiale tricotato

Film agricoli LDPE e LLDPE, sacchetti da shopping stampati, film stretch, sacchetti tessuti PP e tessuti non tessuti condividono una bassa densità volumetrica, solitamente compresa da 20 a 60 kg/m³ in forma di fanghi e da 120 a 300 kg/m³ dopo la compressione. Il rapporto superficie-volume è estremo, quindi il film lavato conserva da 6 a 15% di umidità superficiale anche dopo il secco meccanico. Le inchieste per la stampa contribuiscono a residui di solvente e alla carico ipersolubile dei pigmenti. Questa classe richiede compressione o aglomerazione prima dell'esplosore, un aspiratore aggressivo a fasi multiple e un sistema di filtrazione dimensionato per un alto contenuto di cenere.

Classe B: PP rigidi o PE riciclati

Scatole, cappelli e coperchi, tamburi, bidoni, pezzi tagliati di tubi e carrozze realizzate con una tecnica di molatura e foratura producono riciclato con una densità che va da 250 a 400 kg/m³ e un umidità residua che solitamente non supera il 1%. La somministrazione è semplice mediante gravità; i requisiti di deflazionamento sono modesti, e il maggior problema consiste nell'homogenizzazione della miscela nei confronti di una distribuzione ampia di viscosità e nella filtrazione delle microfine di metalli e dei residui della fibra di cartone.

Classe C: Strumenti post-consumatori misti e leggermente contaminati

I biglietti misti in poliolefini dopo il sorting contengono un rapporto PP/PE che varia da lotto a lotto, insieme a piccole frazioni di PS, PET, strati barriera PA e elastomero. Questi strati richiedono compatibilizzazione, filtrazione più precisa e, spesso, una architettura a due fagioli che consente l'addizionamento laterale di modificatori di impatto e compatibilizzanti.

Classe D: Scarti industriali post-produttivi

Trattenimento degli estremi puliti, pulizia del materiale, fucine e runner provenienti da un processo noto. Umidità vicina a zero, contaminazione vicina a zero, viscosità ridotta. Questa classe giustifica la configurazione più semplice ed energeticamente efficiente e è la sola classe in cui una linea monoingranaggio con un rasciacenter manuale rimanga conveniente.

Matrice materiale di partenza configurazione

Classe del materiale.	Densità massiva (kg/m³)	Geometria dell'ingresso.	Recomandazione dell'estrusione	Metodo di alimentazione	Stadi di aspirazione vácuo	Finezza di filtrazione
A — Film morbido, tessuto, non tessuto	20-60 leggeri / 120-300 compatti	6–15 percentii	Anello singolo 36:1 con taglia-scagliai o anello co-rotante a due spirali 44:1	Cutter-compattatore o agglomeratore più alimentatore da lato con forza	2–3	90–150 µm
B — Riciclaggio rigidamente controllato (sciacche, tappi, cassette).	250–450	0,3-1,0%	Anello singolo 33:1-36:1 o sistema a due stadi	Influenzatore a soffitto con controllo vibrante del livello	1–2	120–250 μm
Strategie di valorizzazione dei sottoprodotti	150–350	1-5 percenti	Tornio con 2 rotori co-rotanti 40:1–48:1	2. Dosatore principale gravimetrico con dosatore laterale di forza per gli additivi.	2–3	80–150 μm
D - Scarti post-industriali puliti	300–500	Al di sotto del 0,25 percento	Single screw 30:1–33:1	Influenzatore a soffitto;	0–1	150–250 μm

Architettura dell’estrusore: una sola scatoletta, due stadi e scatolette co-rotanti

L'architettura dell'escludente è la decisione con il maggior impatto su tutta la specifica del processo. Determina la distribuzione del tempo di residenza, la capacità di degassare, la capacità di dosare gli additivi, il consumo di energia specifico per kilogramo e, in conclusione, la qualità dei granulati ottenibile. Tre architetture dominano il mercato delle poliolefini riciclate.

Sostanzia a singola testa di coppia con degassamento

Un extrudere a singola scatola, a fusto sgroppato o senza sgroppatura, dotato di un asse di barriera e di uno o più porte di scarico, rimane il punto di forza per la produzione di rigidi regrindi puliti e per linee di prodotti in film che vengono alimentate tramite uno strofinatore- compactatore. Dai 90 mm ai 180 mm di diametro, portano a un throughput compreso tra circa 200 e 1500 kg/h. La consumazione di energia specifica per il PE si attesta in valori compresi tra 0,16 e 0,24 kWh/kg, che è il più basso tra le tre architetture. L'asse gira a 60-130 giri/min. Il tempo di permanenza è relativamente lungo e la distribuzione è ampia, cosa accettabile per le poliolefini termicamente stabile ma limitante per la possibilità di utilizzare additivi sensibili al calore.

La limitazione di una singola scanalatura è la sua efficienza nella desidratazione. Un ostile per la ventolazione presente su una singola scanalatura dipende da una zona di decompressione che esporre solo una piccola parte della superficie del fondente al vuoto, e la velocità di rinnovamento della superficie è modesta. Per film con un contenuto di umidità di ingresso del 10%, uno ostile per la ventolazione è raramente sufficiente; di norma è necessario almeno un altro ostile e una fase di pre-siccatura ben progettata.

Sistema di esclusione a due fasi

Un dispositivo a due fasi utilizza un extrudere primario per fondere e omogeneizzare la massa, seguito da un secondo, più breve, di maggior diametro che riceve il fondente a bassa pressione e offre una zona estesa di devolatilizzazione prima di aumentare la pressione per il filtro e la matrice. La macchina primaria può funzionare a velocità del viti più elevate per il miscizione, mentre la seconda macchina opera più lentamente e fredda, dirottando l'intensità di miscizione dalla stabilità di pompaggio. Questa configurazione è adatta per il pellicola fortemente stampata, per materiale con elevata carga di volatili e per le linee che necessitano di una pressione costante della massa sul pezzo all'angolo di formaggio per il pelletizzazione sotto l'acqua.

I sistemi a due fasi solitamente aggiungono 15 a 25 percenti al costo del capitale rispetto a una macchina a singola fase equivalente e aggiungono circa 0,02 a 0,05 kWh/kg alla specifica energia, ma possono alzare in modo significativo il contenuto residuale di volatili e stabilizzare le fluttuazioni della pressione della fusione entro un ampio intervallo, consentendo di migliorare in modo diretto l'omogeneità delle dimensioni delle polveri.

Twin screw co-rotante.

Gli estrattori da tornio co-rotanti in intermesa garantiscono la migliore capacità di espulsione di gas, la più stretta distribuzione del tempo di residenza e una completa modularità nella configurazione del tornio. La fabbrica Kerke di Wanplas produce la serie KTE di estrattori da tornio co-rotanti paralleli, dalle unità laboratoriali KTE-16B alle macchine di produzione KTE-135D, che si integrano direttamente con i sistemi di lavaggio e pelletizzazione Polyretec quando è richiesto un output di qualità per il confezionamento.

La principale caratteristica di un sistema a doppia-testa nel riciclo è non la potenza di uscita bruta per unità di potenza del motore — un sistema a singola-testa vince questa competizione. La vera rilevanza è il controllo. Le tazze tamponi con angoli di inclinazione definiti applicano i movimenti di amalgama e dispersione sulla zona necessaria, e sono disponibili diverse posizioni di dispensa lungo tutta la carcassa. I recuperatori laterali introducono materiali riempitivi, estensori della catena, compatibilizzanti o resina incontaminata inalando all’alto del cuscinetto di fusione, in modo che i componenti sensibili al calore ne abusino il meno possibile. L’energia specifica per un sistema a doppia-testa in riciclo varia solitamente da 0,22 a 0,35 kWh/kg per poliolefiniche, e le velocità delle tazze oscillano tra i 200 e i 600 giri al minuto a seconda della classe di coppia di torsione e della sensibilità a taglio della formula.

Comparazione architetturale

Criterio	Sostanzia a singola testa di coppia	Sistema a due fasi	Twin screw co-rotante.
Lunghezza/Diametro medio.	Da 30:1 a 36:1	Stagione 1 a 30:1, Stagione 2 a 10:1-14:1	40:1 a 52:1
Raggio di velocità della scia	60–130 rpm	80–140 rpm fase 1, 25–60 rpm fase 2	200-600 giri al minuto
Energia specifica, policarbonato	0,16-0,24 kWh/kg	0,20-0,28 kWh/kg	0,22-0,35 kWh/kg
Numero massimo di fasi di aspirazione praticabili	1–2	2–3	3–4
Distribuzione del tempo di permanenza	Larghezza	Moderato	Assortimento stretto
Dosaggio laterale di additivi	Limitato, solo greggio di alimentazione	Posso verificarsi tra i due stadi	Ideale, multiple posizioni.
Classe di feedstock di migliori caratteristiche	B e D.	A e B	A e C
Costo capitale relativo	Basso	Mediano	Alta qualità a qualità molto alta
Costi di manutenzione relativi	Basso	Mediano	Alto

Geometria degli spirali: rapporto L/D, rapporto di compressione e elementi di miscelazione

La geometria del fusibile converte l'architettura in comportamenti reali del processo. Due fusibili dello stesso diametro e rapporto L/D possono comportarsi completamente diversamente a seconda del profilo di profondità di rotazione, del rapporto di compressione, della configurazione della barriera e della posizione della sezione di mescolamento.

Selezione della razione L/D

Il rapporto lunghezza-diametro determina quanto lunghezza del cilindro è disponibile per essere divisa tra trasporto, fusione, miscelazione, devolatilizzazione e pompaggio. Un cilindro a singola scatola dedica circa 8 D all’ingresso, 10 D alla compressione e alla fusione, 4 D a una zona di decompressione del valvola, 4 D alla nuova fusione dopo la valvola e 4 D alla dose. L’aggiunta di una seconda valvola richiede un’altra lunghezza di 6 D a 8 D, motivo per cui le linee di riciclazione in film si stabilizzano a 36:1 anziché a 30:1.

Su estrusori gomiti co-rotanti, il rapporto 40:1 è il minimo pratico per un ciclo di riciclaggio con una sola fase di aspirazione. Il rapporto 44:1 consente di comodamente accogliere due fasi di aspirazione. I rapporti tra 48:1 ed 52:1 diventano necessari quando tre fasi di aspirazione vengono combinate con la fornitura laterale di filler o compatibilizzatori, perché ciascun punto di fornitura laterale richiede 4 o 6 D per la ricostituzione e la ri-fusione.

Ritratto di una compressore a pistoni a d'auto

Il rapporto di compressione — rapporto tra il volume del canale della sezione di alimentazione e quello del canale della sezione di misurazione — deve coincidere con la densità apparente dell’ingrediente che entra. Questo è il motivo per cui i tamponi generici falliscono nel caso del riciclato. Un tampono a pasta pronta progettato per un ingresso di 550 kg/m³ ha un rapporto di compressione compreso tra 2,5:1 e 3:1. Se si alimenta con 200 kg/m³ di riciclato, la sezione di misurazione soffre un deficit, la quantità di prodotto si altera e la pressione del fondo della reazione oscilla.

Alimento	Recomandazione della configurazione	Profondità del volo dell'alimento tipica (molla Ø120 mm)	Note
Under 150 (briciole di pellicola libere)	4,0:1 a 5,0:1	18–22 mm	Solo possibile con la predenzificazione mediante macchinario tagliente-compattitore; altrimenti si avvertono infiltrazioni
150-250 (film compresso, tricotato)	3.5:1 a 4,2:1	15–19 mm	Il guscio di alimentazione a fori è fortemente consigliato
250-350 (rigidaggio leggero)	3,0:1 a 3,6:1	13–16 mm	Termini della garanzia standard
350-500 (regrind densi, granulato)	2.6:1 a	11–14 mm	Prendere in considerazione l'esceso di usura nel caso del PP con un MWD stretto.

Elementi di miscelazione e smelatura.

Per rPE, una vite di barriera con un agitatore a spirale o a Maddock in prossimità dell'estremità della sezione di dosaggio è solitamente sufficiente per eliminare il materiale non fusione. Per rPP, che presenta una fase di fusione più acuta, una vite di barriera con un agitatore a ananas o a pin garantisce una migliore miscelazione distributiva dei residui di pigmento senza un eccessivo riscaldamento da scatto. Su ipertiroidi, la sezione di fusione è costruita da elementi di trasporto avanti seguiti da una sequenza di blocchi a 45 e 90 gradi di distacco; un blocco a 90 gradi offre la massima energia dispersiva ma anche il massimo aumento della temperatura locale, quindi su riciclato PP sensibile al taglio la sequenza è solitamente spostata verso blocchi a 30 e 45 gradi, con un unico blocco a 90 gradi per la dispersione finale.

Fornitura dell'estrusso: alimentatori laterali a forza, compattori e aggregatori di pellicola

La fornitura è la fasi in cui il maggior numero di linee di granulazione in quanto a riciclabilità non raggiunge il livello indicato nella scheda tecnica. Un estrattore non può processare materiale che non può inghiottire. Quando la densità apparente scende abbondantemente sotto la soglia di 200 kg/m³, la fornitura a gravità diventa poco affidabile, perché i lamellari nel vano del carico e nel canale dell'asta non possono riempirsi in modo uniforme.

Forza degli alimentatori laterali

Un elevatore laterale a forche è un stuffer con due tornelli installato sul cilindro che spinge meccanicamente materiale a bassa densità volumetrica nel canale principale del tornello contro la pressione della guarnizione della fusione. In linee di riciclaggio con tornelli co-rotanti, l’alimentazione laterale forza aumenta del 40-70 percento la produttività raggiungibile su fogli in floccolo di 150 kg/m³ rispetto all’alimentazione a gravità isolata. I tornelli dell’elevatore laterale ruotano di solito a velocità compresa tra 150 e 400 rpm con un motore indipendente di potenza compresa tra 5,5 e 22 kW a seconda delle dimensioni dell’estrusso principale. Un vano di scarico nella barra dell’elevatore laterale è essenziale, altrimenti l’aria imbottita viaggia con il floccolo e provoca turbolenze.

Tagliatore-compattatori.

Un cutter-compactor è uno strumento verticale dotato di un gruppo di coltelli in rotazione ad alta velocità che taglia, riscalda a sollecitazione friccionale e densifica contemporaneamente il film. Il materiale viene riscaldato fino a chiaramente sotto il suo punto di ammorbidimento – tipicamente 70-95 °C per l'LDPE e 95-120 °C per il PP – in modo che si aggrofia in un granello libero di flusso mentre il calore friccionale espelle l'umidità superficiale. Il compattatore scarica verticalmente, direttamente all'apertura di scarico dell'espeditore, in modo che la spirale veda materiale pre-aggregato, prerossegnato e prediasso. Questa combinazione è la ragione per cui una linea con espeditore di cutter-compactor ben progettato può competere con una linea a doppio espeditore per la lavorazione di film a una maggiore efficienza specifica.

I parametri di controllo critici sono la velocità della punta del rotore, la distanza dal muro e la temperatura di riferimento. Un'eccessiva quantità di calore di attrito produce gocce parzialmente fondenti che bloccano il tubo di scarico; una quantità troppo bassa produce materiale ancora soffice e forma ponti. I macinatori moderni regolano la carica del motore e innescano una nebbia d'acqua controllata per il raffreddamento evaporativo, per mantenerne la temperatura entro un intervallo di valori ristretti

Agglutinatori di pellicola.

Un aggregatore autonomo svolge una funzione di densificazione simile in modalità batch, trasformando i rifiuti di film in un granello compatto di 300-400 kg/m³, che può essere conservato, miscelato ed immesso in un extrusore convenzionale in seguito. L'aggregazione è utile quando i rifiuti di film arrivano intermittenmente e la linea di pelletizzazione deve funzionare in continuazione su una massa miscelata. Il "contropartita" prevede un ciclo di processo termico aggiuntivo, che riduce leggermente il peso molecolare del granulo finale, e un maggiore carico di movimentazione.

Linee guida pratiche provenienti dalla progettazione delle linee di produzione Polyretec: se la grana di partenza è prevalentemente a film inferiore a 150 kg/m³ e la linea deve funzionare a continua carico superiore a 500 kg/h, il cuttercompactor non è un accessorio opzionale, ma è il componente determinante di tutta la linea e l'estrusore deve essere selezionato in base a quest'ultimo piuttosto che al contrario.

Evaporazione a basso contenuto d'umidità a multi-fasi, controllo degli odori e dei VOC

La devolatilizzazione è il sottosistema che determina in misura maggiore la qualità in una moderna linea di granulazione di poliolefini riciclati e è il sottosistema che viene meno specificato nelle offerte a basso costo. La fusione dei poliolefine riciclati contiene acqua, monomeri e oligomeroi residuali, prodotti di degradazione termica come aldeidi e cettoni, solventi degli inchiostri di stampa, resti di additivi e composti odorosi assorbiti dal materiale durante la sua vita precedente come imballaggio alimentare o per detersivi.

Come funziona la devolatilizzazione a vuoto

La rimozione di volatili da un fondente polimerico è limitata dalla diffusione. La forza motrice è la differenza di pressione parziale del volatile nel fondente e nello spazio dei vapori. La velocità dipende dall'area della superficie esposta, dalla frequenza di rinnovamento di questa superficie e dal tempo di permanenza sotto vuoto. Un'apertura di scarico su un imbuto riesce a rinnovare la superficie grazie ai denti dell'imbuto che appoggiano continuamente nuova fonda alla superficie. Per questa ragione gli imbuti a doppia corsa rimuovono meglio i volatili degli imbuti singoli, in quanto la geometria di imbattimento rinnova la superficie molto più spesso.

I livelli pratici di aspirazione utilizzati nel riciclaggio di poliolefini vanno da una leggera pressione assoluta di 30 a 60 kPa su una porta venturi di assistenza atmosferica, a una pressione assoluta di 1 a 5 kPa su una fase di aspirazione profonda che utilizza una pompa a vuoto a anello liquido o a corsa secca con un precondensatore. Il livello più profondo prima della pompa per il malto dovrebbe sempre essere il più profondo, perché il gradiente di concentrazione disponibile con un basso contenuto di volatili residuali è piccolo.

Tabella di design dei stadi di vuoto

Fase	Posizione (L/D a partire dalla porta di riciclazione)	Pressione assoluta.	Obiettivo principale	Tipologia della pompa
Vantaggio atmosferico	14D–18D	Ambiente	Aria trascurata, flash di vapore in massa.	Nessuno, storto aperto con trappola per il condensato
Stagione 1 del vuoto	24D–28D	20–50 kPa	Risciacquo dell'umidità fino a meno del 0,1%	Anello liquido con separatore dell'acqua
Stagione 2 del vuoto	32D–38D	3–15 kPa	Residui di solvente, oligomero di basso peso molecolare	Ring a liquido con rinforzo, pre-condensatore montato
Stagione 3 del vuoto (fattore odore)	40D–46D	1–5 kPa	Aldehidi, ketone, residui di acidi grassi, portatori di odore	Pompa a scanalature a pelo sottilo o booster a cuii

Sgrassatori e riduzione degli odori

Quando il vero vuoto solo non può raggiungere la giusta classificazione dell'odore, viene somministrato un agente strippante nella fusione a valle dell'ultima fase di vuoto. L'aggiunta di azoto o acqua, al 0,2-1,0% in peso, genera bolle che aumentano notevolmente la superficie interfaciale disponibile per il trasferimento di massa, portando con loro i composti volatili. L'estrazione con acqua è comune nelle linee di produzione di film rPE perché l'acqua è economica e può essere condensa facilmente dal flusso a vuoto; invece, l'estrazione con azoto è preferibile quando deve essere evitato il deterioramento oxidativo.

L'odore viene valutato da panelli sensoriali addestrati in base a una scala graduata, e il target dipende dall'uso finale. Le sacche da rifiuti e il film di costruzione possono tollerare un'alta valutazione. I contenitori non alimentari per il consumatore generalmente richiedono una valutazione media. I contenitori per la cosmesi e la cura personali richiedono le più basse valutazioni possibili, che in pratica richiedono una combinazione di lavaggio con caldo a base alcalina in upstream, vakuum a tre fasi con espulsione nell'estrusore e desodorizzazione post-esplosione in un silo riscaldato con aria contrafluviale per diverse ore a una temperatura di 70-90 °C.

Filtrato a fusione: tipi di schermo cangiabile e finezza della filtrazione

La filtrazione a temperatura di fusione definisce la classe di contaminazione del granulo finito e quindi il suo grado di vendibilità. La scelta è guidata dalla contaminazione, dalla finezza richiesta, dalle perdite di materiale accettabili e dal grado di interruzione del processo che la linea può tollerare.

Scalatori manuali e idraulici

Un cambiatore manuale a piastra unica è accettabile solo su scarti postindustriali puliti. Un cambiatore a piastre idraulico con due o quattro cavità della sbarra consente di sostituire il pack della sbarra senza interrompere l'estratore, anche se è inevitabile una breve interruzione della pressione. Le versioni con attività di lavaggio in senso inverso dirigono una parte dell'olla di fusione pulita indietro attraverso la cavità sporca per rimuovere la crosta di contaminazione, prolungando notevolmente la vita della sbarra. La finura pratica per i cambiatori a piastre idraulici su scarti riciclati varia da 120 a 250 μm e si adattano a carichi di contaminazione di circa il 0,5% in massa.

Sostitutori a banda continua dello schermo

Un filtro a cinturino avanzare un rollo di malla a fili di stampo attraverso il canale della fusione, o su richiesta quando la pressione differenziale aumenta o continuamente a un ritmo lento. In quanto la molla non viene mai rimossa e reinstallata, la pressione della fusione rimane essenzialmente costante, cosa molto importante per le linee che alimentano una pompa a marcia e un granulatore sott'acqua. L'impiegatore dei cinturini gestisce carichi elevati di contaminazione in modo economico - è la scelta standard per i film agricoli particolarmente contaminati - e solitamente funziona tra 100 e 300 µm. Il costo dei consumabili della rolla di molla è la principale considerazione operativa.

Filtri rotativi autonchiapponenti e a canaloni laser

La filtrazione autonchiappantente utilizza un tamburo rotante perforato o un set di candeline laser perforate con un rasposo e una valvola di scarico che rimuove in continuazione la crosta di contaminazione e la espelle in maniera concentrata. Questi sistemi garantiscono una tolleranza di 60 a 150 µm, funzionano per settimane senza la necessità di intervento dell'operatore e mantengono la variazione di pressione entro un'ampia banda. Si tratta della gamma di prodotto più avanzata in termini di filtraggio e sono specificati quando l'uscita deve essere adatta per la lavorazione con i film spingenti, l'iniezione di parti lignee sottili, le applicazioni che utilizzano fibre o quelle in contatto con prodotti alimentari.

Tabella di selezione della filtrazione

Tipo del filtro	Precisione pratica.	Capacità massima di carica di contaminanti	Stabilità della pressione.	Perdita della fusione	Costo relativo	Applicazione tipica
Carrello del formato manuale	200-400 µm	Al di sotto del 0,05 percento	Povero, necessaria l’interruzione della linea	Molto bassa	Basso	Rifiuto industriale
Carrello idraulico a doppio pistone.	120–250 μm	fino al 0,5%	Moderato, breve disturbio a causa del cambiamento	Basso	Mediano	Plastici rigidi, cappucci e cerniere
Idraulica con rinvio in retrocesso	100–200 μm	000 kg/h	Buono	Mediano	Alto	Poliolefini misti da rifiuti post-consumo
Cambiatori di schermo a banda continua.	100–300 μm	fino a	Molto buono	Basso, consumabile per la trama in alternativa	Alto	Film agricolo, impurificato con biomassa
Candele rotanti / a canaloni laser autocchiapponenti	60–150 μm	Fino al 5 percento	Ideale, costante.	Medio-alto, tasso di spurgo.	Premium	Gradazione del film (rPE), gradazione delle fibre (rPP).

Metodo di granulazione: filamento, anello d'acqua e taglio sott'acqua

Il metodo di taglio stabilisce la geometria del pezzetto, il contenuto di polveri, la densità apparente e il tasso di produzione massimo. I tre metodi comuni sono tutti applicabili ai poliolefini riutilizzati, e la scelta corretta dipende dalla viscosità del lievito, dal tasso di produzione e dalle specifiche del pezzetto richieste dal cliente.

Pelletizzatore per strati

Il fusione viene estrudito attraverso una striscia con più fori su un bagno di acqua o sul fondo di una bandiera di raffreddamento, poi viene tranciato attraverso una coppia di rulli di alimentazione su un tagliente rotante. I pezzetti sono cilindrici, tipicamente di 2,5 – 4 mm di diametro e 3 – 5 mm di lunghezza. La tagliatura della striscia produce i pezzetti più uniformi con il più basso contenuto di minuscole particelle e consente al realizzatore di verificare direttamente la qualità del fusione: un'eventuale rottura o presenza di boccette della striscia indica immediatamente un problema di filtrazione o spento della gassificazione.

La limitazione è che i fili devono essere sufficientemente stabili per trasportare il materiale. Il riciclato a bassa viscosità con un indice di flusso in fusione superiore a circa 15 g/10 min tende ad afflosciare e frammentarsi. I sistemi di fili richiedono inoltre l’attenzione dell’operatore al suo avvio e dopo ogni cambiamento della schermatura, e occupano una lunghezza considerevole sul pavimento. La serie pratica tipica va da 150 a 1500 kg/h.

Granulazione con anello d'acqua

Un elemento in forma di lama girevole taglia la fusione direttamente sul lato di una calotta annulare, e i granuli vengono immediatamente lanciati in un anello d'acqua che circola all'interno della casa della camera di taglio. Visto che il taglio avviene sul lato della calotta, non è presente una filatura da rompersi, il che rende i tagli in anello con linea d'acqua molto più tolleranti alle variazioni di viscosità e ai transitori di avvio che sono rutinariamente presenti nel riciclaggio. I granuli hanno una forma ellissoidale o cilindrica e sono leggermente meno uniformi rispetto ai granuli della filatura.

I sistemi di anello di acqua sono la tecnica più diffusa sulle linee di riciclo di PP/PE nella fascia da 300 a 2000 kg/h perché combinano robustezza, costi contenuti e facilità di automatizzazione. La pressione di contatto tra lama e mortaio viene regolata da un sistema a spranga o pneumatico, e la durata della lama nel caso di riciclato con abrasivi costituisce un aspetto reale da considerare durante l'utilizzo.

Pelletizzazione a immersione

Nel pelletizzatore subacqueo, la faccia della matrice viene completamente immersa in una camera d'acqua adattene il temperatura e il taglialine corre all'interno di tale camera. I pellet sono perfettamente sferici, la presenza di polveri è la più bassa dei tre metodi, e il sistema scalda pulitamente superiori ai 2000 chilogrammi/ora. Il taglio subacqueo richiede una pompa da fusione per la stabilità della pressione, una piastra di matrice riscaldata e isolata per prevenire l'apertura del circuito a freddo e una valvola di bypass da attivare durante l'avviamento. È l'opzione più costosa e più esigente dal punto di vista del controllo e viene normalmente giustificata quando la sfericità dei pellet è importante per la dosaggio gravimetrico downstream o quando il flusso supera quello che un girus possa gestire.

Comparazione dei metodi di granulazione

Attributo	Pelletizzatore per strati	Granulazione con anello d'acqua	Pelletizzazione a immersione
Forma del pellet	Cilindrico, 2,5–4 mm di diametro	Lente/cilindro, 3-5 mm	Sferico, 2-4 mm
Produttività	150–1500 kg/h	300–2000 kg/ora	500–6000 kg/h
000 a $	0,3-15 g/10 min	0,2–40 g/10 min	0,2–60 g/10 min
Contenuto di materia fine e polvero	Basso	Mediano	Molto bassa
Complessità dell'avvio	Filatura manuale di strade	Semplice, semiautomatico.	Calore di bypass e di matrice necessario
Richiesta pompa di fusione	Accessorio opzionale	Consigliati	Mandatorio
Demanda di spazio del pavimento	Alto (lavaggio a lungo)	Basso	Mediano
Costo capitale relativo	Basso	Mediano	Molto alto

Dipezzatura, asciugatura e condizionamento dei granuli

I granuli umidi che usano una corona o un taglio sott'acqua trasportano da 8 a 20 per cento di acqua superficiale. L'ottenimento del livello di umidità residua richiesto dai convertitori, generalmente inferiore al 0,1 per cento per il rPE e inferiore al 0,05 per cento per il rPP destinato al molare di iniezione, richiede un approccio a due fasi.

Il primo stadio è meccanico. Un secatore centrifugo, che è in sostanza una cesta perforata verticale con un rotore a alta velocità che gira a 1200-1800 rpm, proietta l’acqua verso l’esterno attraverso la griglia mentre i pellet avanzano verso l’alto su un percorso ellittico. Un secatore centrifugo di dimensioni ottimali riduce l’umidità superficiale da circa il 15% a 0,3-0,8% in un tempo di permanenza di solo pochi secondi. L’ampiezza dello slot della griglia è solitamente compresa tra 0,6 e 1,2 mm; se è troppo ampia, i pellet vengono espulsi nel circuito idrico, se è troppo stretta invece la griglia si blinda con i residui fini.

La seconda fase è termica. Un secatore ad addensone a strato fluido o a calore vibrante ad una temperatura compresa tra 60 e 90 °C rimuove il residuo di film d'acqua. Per rPP, questa fase è anche un passo di condizionamento per la cristallizzazione, che consente al pezzetto di raggiungere una morfologia cristallina stabila prima del suo stoccaggio, in modo da stabilizzare la densità apparente. Quando è necessario il desodore, questa fase termica viene estesa in un silo di condizionamento dedicato, in cui l'aria circula a contrasto per 4-12 ore.

La classificazione del pellet segue il processo di asciugatura. Un classificatore vibrante con un trafile superiore di circa 6 mm e un trafile inferiore di circa 1,5 mm rimuove le agglomerati di grandi dimensioni e le frazioni minori. Il contenuto di frazioni minori superiore al 0,5 percento in massa provoca il formarsi di ponte nelle ciotole del torsore e una dosatura gravimetrica incoerente, quindi la classificazione non è opzionale su un prodotto commerciale gemmalizzato.

Controllo, degradazione e ripristino delle caratteristiche del MFI

Ogni passaggio attraverso un estrattore altera l'architettura molecolare di una poliolefina. Capire la direzione e la grandezza di tale cambiamento consente al riciclatore di ottenere una specifica per l'indice di flusso del fusibile in modo costante.

Comportamento divergente di PP e PE

Il polipropilene degrada prevalentemente per scissione della catena a seguito di stress termico e di attrito, in presenza di tracce di ossigeno. Il peso molare scende e l'indice di flusso in fusione aumenta. Un rPP tipico può aumentare del 15 al 40% nell'indice di flusso in fusione durante un singolo passaggio di granulazione se il processo non è controllato e molto di più se il materiale è già stato degradato termicamente nella sua prima vita.

Il polietilene, in particolare LLDPE e LDPE, tende a cross-linkare e a formare ramificazioni lunghe, in queste stesse condizioni. Il peso molecolare aumenta, l'indice di flusso in fase fundente diminuisce e il contenuto di gel aumenta. La linea di filmazione rLDPE che mostra un aumento della pressione del tappo e un crescente contenuto di gel durante una campagna di produzione sta quasi sempre subendo una progressiva cross-linkazione, solitamente perché l'ingresso di ossigeno alla bocca del spurgo o una guarnizione a vuoto insufficienti consentono reazioni oxidative.

Manopole di controllo

• Tetto di temperatura di fusioneTenere la fusione del rPP al di sotto di 235 °C e del rPE al di sotto di 225 °C dove lo consente il processo. Ogni incremento di 10 °C supera questi limiti raddoppia generalmente la velocità di degradazione ossidativa.
• Energia meccanica specifica,Ridurre la velocità dell'anziana e aumentare la velocità di pesatura per ridurre l'apporto energetico specifico. In una coppia di anziane, l'inserimento di un blocco di mescolamento a 45 gradi al posto di uno a 90 gradi può ridurre sensibilmente il riscaldamento causato dalla taglio-gruppatura.
• Esclusione dell'ossigeno.Il nebulizzazione di azoto del cassetto di alimentazione è economica e efficace, in particolare per rPP.
• Stabilizzare i pacchi.Una combinazione di antiossidante fenolico ottimizzato primario e stabilizzante di trattamento con fosfiti secondario, ad una dose compresa tra il 0,1 e il 0,5 percento, riempie il riserva di stabilizzante deteriorato del materiale post-consumo. Il calore scavengero come il stearato di calcio o la hidrotalcita neutralizza i resti del catalizzatore e i tracci di halogeni derivanti dal materiale contaminato.
• Estensori di catena.Gli estendenti a catena oligomero-epoxici multifunzionali, dosati solitamente tra il 0,2 e il 1,0%, reagiscono con gruppi di fine catena per riattivare il peso molecolare. Contrariamente al rPP, riducono l'indice di flusso in fuso e rianimano la resistenza in fuso. Su miscele di poliolefiniche contaminate da rPET, migliorano anche l'adesione interfaciale.
• Compatibilizzanti.Per i flussi misti di PP/PE, gli compatibilizzanti ad accrescimento in maleico-anhidride al 2-8% migliorano notevolmente la resistenza all'influenza del materiale dell'incastello riducendo lo volume del fecondato. Senza compatibilizzazione, una miscela di PP/PE al 70%/30% si comporta come un materiale sensibile alla scanalatura con prestazioni del tutto deboli a bassa temperatura.

Coerenza lotto per lotto

La riscoperta della qualità del materiale è significativa solo se è ripetibile. Gli strumenti pratici sono un viscosimetro di fusione in linea o un segnale di pressione di fusione reologicamente correlato all'indice del flusso di fusione, l'analisi dell'indice di flusso di fusione in laboratorio su ogni turno di produzione e una strategia di miscelazione del materiale di partenza che omogeneizzza le sacche appena entrate innanzi a raggiungere la linea di produzione. Molti reciclabili consolidati operano con silos di miscelazione precoce che devono tenersi per 8-24 ore per assorbire le fluttuazioni comparsitive del materiale di partenza prima che vengano propagate nell'errore di specifica granulare.

Certificazione e standard di qualità per granuli di PP e PE riciclati

La certificazione determina in che mercati un granello può entrare e, sempre più, determina se un contratto di acquisto sia anche negoziabile. Gli acquirenti dovrebbero specificare la certificazione desiderata nella fase di richieste, perché diverse esigenze hanno implicazioni dirette per il hardware.

Schede o standard	Ambito di applicazione	Implicazioni per la linea di granulazione
Stima la massa residua recuperata	Certificazione europea dei riciclatori di plastica post-consumo, tracciabilità e verifica degli input	Richiede un bilancio di massa documentato, la tracciabilità dei batch dalla sacca ai granuli, pesatura calibrata alla presa e all'uscita.
GRS (Standard globale per i materiali riciclati)	Etichettatura della presenza di contenuti riutilizzabili, catena del custodia, criteri sociali ed ambientali	Deposito e distinti programmi di produzione, controlli restrittivi sulle sostanze additivate dosate all'esoduto
ISO 15270	Linee guida per la raccolta e il riciclo dei rifiuti di plastica, terminologia e strutture di processo.	Fornisce la base definitoria per la descrizione delle linee di riciclaggio meccanico nella documentazione tecnica e nelle risposte alle gare.
UE 2022/1616	Materiali e oggetti in plastica riciclati destinati a venire in contatto con alimenti	Richiede una tecnologia di decontaminazione autorizzata con prestazioni demonstrate di prova di resistenza; per le poliolefine ciò significa tipicamente una via di processo super pulito con devolatilizzazione a basso vuoto validata.
ISO 9001	Sistemi di gestione della qualità	Documentazione sul piano di controllo relativo all'indice del flusso del fusione, all'umidità, al colore e all'odore di ciascuna carica
Marco CE	Sicurezza delle macchine per i dispositivi posti sul mercato europeo	Protezioni, fermo di emergenza, accesso interconnesso alla camera del tagliatore e alla zona dei matrici, analisi documentata del rischio.

I metodi di prova che si ripropongono nelle specifiche dei clienti comprendono ASTM D1238 e ISO 1133 per l'indice di flusso del smalto, ISO 3451 per la contenuto di cenere, ISO 1183 per la densità, ISO 179 e ISO 180 per l'attrito e ISO 527 per le proprietà di strettura. Un riciclatore che partecipa a appalti nel settore dell'automotive o degli elettrodomestici dovrebbe attendersi di essere chiamato a riportare tutti questi parametri su un certificato di analisi per singolo lasso di tempo.

Pianificazione della capacità, servizi e classificazione dei relativi costi

Il dimensionamento della linea dovrebbe essere guidato dalla tonnellata annuale divisa per le ore reali di operatività, e non dal throughput massimo istantaneo. Una linea di riciclo raramente raggiunge un'efficienza superiore al 80-88% una volta conteggiati i cambi di schermo, i cambi di lama, le transizioni di materia prima, i controlli di pulizia e i lavori di manutenzione programmati. Una linea che si propone di riciclare 4000 tonnellate l'anno su due turni, 300 giorni, con un'efficienza del 85%, necessita di una capacità nominale di circa 4000000 divisa per (300 × 16 × 0,85), pari a 980 kg/h, quindi una linea nominale da 1000 a 1200 kg/h, e non una linea da 800 kg/h.

Capacità nominale	Dimensioni dell'estrusso tipiche	Potenza del motore principale	Carga Connessa Totale	Esigenze idriche di raffreddamento	Spaziatura (circa)	Strato di investimento rilevante
300–500 kg/h	Ø110–Ø130 singolo burro	90–132 kW	160–220 kW	10–16 m³/h	18 × 5 m	Basso
500–800 kg/h	Ø130 – Ø150 singolo burro o Ø75 gemello	132–200 kW	230–320 kW	16–24 m³/h	22 × 6 m	Mediano
800–1200 kg/h	Ø150 – Ø160 singolo burro o Ø92 gemello	200–280 kW	330–450 kW	24–34 m³/h	26 × 7 m	Alto
1200–2000 kg/h	Ø180 singolo burro o Ø110 – Ø135 gemello	280–450 kW	450–700 kW	34–50 m³/h	32 × 8 m	Molto alto

Il costo di esercizio è dominato dall'elettricità, dai consumabili per l'esposizione o il filtraggio, dal ribaltaggio delle lame, dal trattamento dell'acqua di raffreddamento e dal lavoro. L'energia per chilogrammo è il parametro di negoziazione più importante, perché si somma durante la vita del bene. Una differenza di 0,05 kWh/kg su una linea che produce 4000 tonnellate all'anno rappresenta 200000 kWh all'anno - un numero che palesa di gran lunga la maggior parte delle differenze nel prezzo di acquisto su un orizzonte di cinque anni.

Benchmarks operativi fondamentali per una linea di granulazione PP PE ben gestita: energia totale specifica compresi gli accessori compresa tra 0,28 e 0,45 kWh/kg; perdite di pulizia della filtrazione del fusione inferiori al 1,5% del throughput; pelleti finimanti inferiori al 0,3% in massa; umidità residua inferiore al 0,08%; indice di flusso del fusione vario dal lotto al lotto di più o meno 12% del nominale.

Domande Frequenti

Devo scegliere un estrattore a molare singolo o doppio per una linea di pelletizzazione del PP PE?

Le macchine a anello singolo e a due stadi sono adatte a granuli di PP o PE puliti, suddivisi e a basso contenuto di umidità, dove l'obiettivo è una semplice regranulazione al più basso livello di energia specifica. Il consumo di energia specifica è di 0,16 a 0,24 kWh/kg, materialemente inferiore rispetto a quello di una macchina a due anelli rotanti, e gli anelli e i cilindri hanno un costo più basso di sostituzione. Le macchine a anelli rotanti co-rotanti sono adatte a strisce di foder contaminate, miscelate, ad alto contenuto di umidità o pesantemente stampate, provenienti da rifiuti post-consumo, quando la capacità di de-volatilizzazione, la flessibilità nel dosaggio di additivi e la compatibilizzazione sono più importanti della più bassa cifra di energia possibile. Se la materia prima è una fonte singola, stabile e nota, comprare la macchina a anello singolo. Se la materia prima varia da settimana in settimana e si desidera vendere un composto specificato invece che un granulo di comforto, comprare la macchina a due anelli rotanti.

Quale finezza di filtrazione è richiesto per i pellet della PP e del PE riciclate?

RPP e RPE a uso generico destinati alla modellazione per iniezione o all'estrusione a parete spessa normalmente necessitano di un filtro tra i 150 e i 250 μm. I prodotti per strisce e lavorazioni di stampaggio sotto atmosfera generalmente richiedono dai 90 ai 150 μm. Le strisce sottili di diametro inferiore a 30 μm e i prodotti per la produzione di fibre richiedono dai 60 ai 90 μm, che quasi sempre richiedono un filtro continuo perforato con laser o autopulente e reimposto di fase (backflush) piuttosto che un semplice schermo cambiabile. Ricordate che un filtraggio più fine aumenta la pressione della fusione, aumenta le perdite di spurgo e riduce la durata del filtro, quindi specificare un filtraggio più finissimo di quello necessario per l’applicazione impone un onere permanente e diretto di funzionamento.

Quanti stadi di aspirazione ha davvero bisogno una linea di pelletizzamento per il riciclo?

Un ventilatore atmosferico insieme a un cedimento a vuoto sono sufficienti per il riciclaggio in solido pulito e lavato in cui l'umidità residua è inferiore al 1%. Lo schiaccianoere, i film agricoli e le applicazioni sensibili agli odori generalmente richiedono due o tre cedimenti a vuoto, con il terzo cedimento mantenuto tra 1 e 5 kPa assoluto, in modo che i volatili di basso peso molecolare e i solventi residui vengano extraiti prima che la fusione raggiunga la pompa per la fusione. L'aggiunta di un cedimento in modo retroattivo è costosa perché comporta un'ulteriore lunghezza del tubo, quindi specificare il numero di stadi per la fornitura peggiore che si prevede, e non la media.

Perché il granello di PP riciclato ha un indice di flusso di fusione più alto rispetto al flake di ingresso?

Il polipropilene si degrada mediante la scissione della catena sotto l'azione combinata di calore, crollo e traccia di ossigeno, con conseguente riduzione del peso molecolare medio e aumento dell'indice del flusso della fusione. I principali fattori contributivi sono la temperatura della fusione superiore a 235 °C, l'energia meccanica specifica eccessiva derivante dalla rotazione a velocità alta della scatola durante il riempimento parziale, l'ossigeno che entra attraverso il canale di alimentazione e le riserve di antiossidanti esaurite nella miscela di riciclo post-consumo. Le soluzioni da adottare, in ordine di efficacia, sono la riduzione della temperatura della fusione, la diminuzione della velocità della scatola al tempo stesso della crescita della velocità di alimentazione, l'allagamento nell'interiore della buca con azoto, la dosatura di un pacchetto di stabilizzanti fenolici e fosfiti al 0,1-0,5%, e l'addizione di un estensore di catena a doppia funzionalità a 0,2-1,0% per ricostruire il peso molecolare.

Una linea può trattare sia il film morbido che il polverino rigido?

Sì, ma solo attraverso compromessi premeditati. Una linea a doppia funzione richiede un tagliacompressore con un bypass in modo che la rima rigida possa essere alimentata a peso direttamente nell'esecutore, un rapporto di compressione a vite scelto come compromesso intorno a 3,4:1 a 3,8:1, e un sistema di filtrazione dimensionato per il flusso più "impuro" tra i due. Si può aspettarsi che il throughput sulla linea di polvere rigida venga di 10 a 20 percento inferiore rispetto a quello di una linea dedicata, e si può prevedere un flusso di purga di 20 a 60 minuti tra gli inneschi. Se entrambi i flussi rappresentano una quantità significativa di tonnellate annuali, due linee dedicate solitamente superano una linea flessibile in termini di produttività e di costanza della granella.

Cosa causa le macchie nere nei granuli di poliolefina riciclati?

Le macchie nere provengono da quattro fonti: il carbonio del polimero che si accumula nelle zone morte, come gli adattatori delle matrici, i vani dei cambiatori della pannellatura e le aperture di usura dei percorsi dei torniti; la contaminazione esterna, come le particelle di gomma o delle latte termosettenti che sopravvivono alla filtrazione; il materiale degradato reentrato dopo una lunga sospensione della produzione; e gli agglomerati di pigmenti residui dai materiali di ingresso di colore scuro. La sequenza di diagnosi è verificare dapprima se le macchie appaiono immediatamente dopo il lancio (indichiare un accumulo nelle zone morte) o progressivamente durante la ricetta (indichiare una contaminazione continua). Una progettazione ostruita dei canali di flusso, una pulizia a caldo regolare con un composto di pulizia e una filtrazione più fine consentono di risolvere la maggior parte dei casi.

Quanto durano i viti e gli intestini su un espansore a riciclo?

La durata di vita dipende sovente dal contenuto di ceneri del prodotto alimentare. Su poliolefine post-industriali pulite con un contenuto di ceneri inferiore al 0,3%, una scanalatura nitridata e un campione bimateriale possono lavorare da 25000 a 40000 ore prima che la tolleranza per il loft dei denti del manicotto superi i limiti stabiliti. Su film prodotti da consumatori con un contenuto di ceneri compreso tra il 2 e il 5%, il medesimo filtro può richiedere 8000 a 15000 ore di utilizzo. La selezione di un campione bimateriale e una scanalatura con denti in materiale duro aumenta il livello di costo iniziale dalla media alla alta ma spesso può raddoppiare la durata di vita nella condizione di lavorazione abrasiva, che è solitamente la scelta migliore a lungo termine.

Che cosa include un adeguato test di accettazione di fabbrica per una linea di pelletizzazione?

Un test di accettazione sensibile deve eseguire esclusivamente la materia prima del cliente, non una sostituta. Deve dimostrare una prestazione costante al ritmo nominale per un periodo continuativo almeno di 8 ore, registrare i profili di temperatura e di pressione del fusione, misurare il consumo specifico di energia in kWh/kg, prelevare dei campioni di granulato a intervalli per il coefficiente di flusso del fusione, l'umidità, l'asse e le parafine, e includere almeno un cambio di schermo e una simulazione di interruzione della materia prima per verificare il comportamento di recupero. Polyretec, come fabbrica Wanplas, applica una politica di fabbrica aperta e incoraggia i clienti a partecipare alle prove personali; gli impegni della marca Wanplas includono anche una garanzia di trasporto, una garanzia di capacità produttiva, un'aba di pezzi di ricambio gratis annuale e un accordo di qualità che prevede un rimborso e una risarcimento aggiuntivo in caso di mancato rispetto delle norme di qualità concordate.

Ho bisogno di una pompa di fusione sulla mia linea di riciclaggio?

Una pompa di fusione tipo cambio differenzia il compito di generazione della pressione dell’estrusore dal dito, permettendo all’estrusore di funzionare a una pressione di fondo inferiore e pertanto a una temperatura più bassa del fusione, con il conseguente apporto di un flusso volumetrico molto stabile alla gocciolatrice. È obbligatorio per la granulometria sott’acqua, fortemente consigliato per la taglio circolare all’acqua a una carica superiore di circa 800 kg/h e opzionale per le linee di filamento. Oltre alla stabilità della pressione, una pompa di fusione solitamente riduce la temperatura del fusione di 5 a 12 °C e migliora la costanza del granulometro in modo misurabile, il che ha importanza quando il granello viene venduto con una determinata specifica.

Conclusione

La migliore linea di pelletizzazione PP PE per il processo di flake a granuli di rifiuti riciclati è quella il cui sottosistema di alimentazione, defogging, filtrazione e taglio è adattato alla specifica classe di materie prime e al specifico grado di granuli che si intende vendere. Non esiste un'architettura universalmente superiore. Il recupero di regrind a uso generale si sprona meglio con un bene progettato una bobina monovolante da 33:1 a 36:1 con un cambiato del filtro a flusso idraulico e taglio a disco idraulico. Gli alti volumi di film di basso contenuto di densità provenienti da materie prime post-consumo destinati ai suddetti tipi di rPE impongono un devalcatore-compattatore, una tuba da 40:1 o superiore con tre stadi di aspirazione e iniezione di agente di stripping, un filtro continuo autotrasportato a 90-150 μm, una pompa a fusione e taglio a disco idraulico, seguito da un'efficace desodorizzazione termica.

Lavori in senso inverso a partire dalle specifiche dei granuli. Definisci prima il range di indice di flusso della melma, il limite di cenere, il limite di finiture, la valutazione dell'odore e il regime di certificazione. Poi lascia che tali obiettivi impongano la finezza di filtrazione, il numero di stadi di aspirazione, la configurazione degli impianti a scarte e il metodo di taglio. Solo dopo dev'essere presa in considerazione la capacità produttiva e il prezzo. Gli acquirenti che iniziano a scegliere in base alla capacità e al prezzo, scoprendo poi che i granuli non possono soddisfare le specifiche di trattamento, sono la maggior parte dei progetti di riciclaggio problematici.

Polyretec, una fabbrica Wanplas operante dal 2010 con più di 100 progetti completati in 50 o più paesi e un team di oltre 24 ingegneri, costruisce sistemi di lavaggio e granulazione basandosi sulla logica della specifica di specifica, grazie alla tecnologia austriaca dei processi e alla capacità produttiva cinese. Quando è richiesta una produzione di grado di miscelazione, la fabbrica Kerke di Wanplas fornisce gli estrattori a due spirali co-rotanti della serie KTE, che integrano direttamente le linee di lavaggio Polyretec e i sistemi di granulazione downstream. Tutti i brand di Wanplas e tutte le sue fabbriche specializzate condividono lo stesso impegno: fornire macchinari plastici che rispettino le specifiche effettivamente richieste dal cliente, verificando sul materiale del cliente prima dell’expedizione.