Wybór najwyższej jakości linii pelletyzującej PP PE do procesu przeliczania flaky na granuły to przede wszystkim decyzja związana z inżynierią materiałową ukrytą pod zakupem maszyn. Dwa linie o identycznym przepływie oznaczanym na etykiecie — np. 800 kg/h obrabianego oczyszczonego flaka polipropylenu — mogą dostarczyć granule różniące się o pełny punkt wskaźnika przepływu plamistego, o 40 procent w energii obciążenia z naprężeniem i o pełną klasę komercyjną w ocenie zapachu. Różnica nie leży w parametrach silnika czy długości dzwonu, ale w sposobie, w jaki linia zarządza historią przesadzania, rozłożeniem czasu pobytu, usuwaniem wilgotności, filtrowaniem cząstek oraz eksponowaniem termicznym między chwilą, w której flaka wchodzi do nosa załadunku, a chwilą, w której granula opuszcza centrum odwodnienia. W roku 2026, z coraz rygoryzowanymi wytycznymi dotyczącymi udziału odzyskiwanego surowca w recyklingu w sektorach opakowań, wnętrz samochodowych i budownictwa, nabywcy nie mogą traktować przeliczania na granuły jako etapu rolnego. Granula jest produktem, a linia pelletyzująca decyduje, czy ten produkt jest sprzedawany do zastosowań w formie surowców wysokiego wartości, czy do produkkcji maści kolorystycznie zróżnicowanych o określonej jakości.
Ten przewodnik prezentuje całą specyfikację logiki wykorzystywanej przez Polyretec, fabrykę Wanplas, która od 2010 roku produkowała urządzenia do recyklingu plastiku i w 2017 roku ustanowiła swoją identyfikację marki, łącząc austriacką technologię procesową z możliwościami produkcji chińskiej. Zawiera informacje na temat klasyfikacji surowców, architektury ekstrudera, geometrii śrub, zasilania siłowym i aglomeracji, odparowywania pod ciśnieniem, filtracji roztopu, wyboru metody cięcia, sušenia, kontroli przepływu roztopu oraz krajobrazu certyfikacji, które regulują granulaty poliolefinu wytworzonego zырkaçnięcia. Naszym celem nie jest sprzedaż jednorodnej konfiguracji, ale nadanie konstruktorowi fabryki lub menedżerowi zakupów słownictwa i poziomów decyzji niezbędnych do porównywania ofert od Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger i innych dostawców z punktu widzenia wiarygodności technicznej, a nie wydajności produkcyjnej.
Dlaczego krok od kłacza do gniazda wyłapującego zależy od wartości rPP i rPE?
Linia pelletyzacyjna to jedyna część w zakładzie recyklingu plastików, gdzie tworzywa jest całkowicie podgrzewana, homogonizowane i filtrowane przy poddawaniu kontroli. Wszystkie procesy przeprowadzane w poprzednich etapach – narzucanie, mycie, oddzielanie za pomocą separatorów bryzgu, suszenie obfemne – redukują zanieczyszczenia, ale nie zmieniają struktury molekularnej. Wszystkie procesy przeprowadzane po linii pelletyzacyjnej – wypełnianie do worek, mieszająco, przechowywanie w sasnach – to tylko operacje, które odbywają się po wykonaniu przy użyciu ekstruderów. Schoda pelletyzacyjna musi więc ponieść ciągłość w obróbce heterogenicznego zapalnięcia w określone, powtarzalne małe granulaty.
Przeanalizujmy to, co dociera do wiatru obierającego w typowej linii do obróbki kauczuku PP/PE. Jedna partia może zawierać fragmenty kartonów zlewanych wtryskowo przy wartości indeksu przepływu spawkowania rzędu 8 g/10 min, sekcje ścian talerzy zlewanych uciskowo przy wartości 0,3 g/10 min w zakresie wysokiej obciążenia, części o cienkiej ścianie zgotowane za pomocą formowania pod wpływem ciepła, niewielkie ilości materiałów wypełnionych talcem lub szkłem, które przeżyły proces oddzielania za zaliczeniem, resztek kleju na etykietach, a także zawartość wilgoci w zakresie od 0,5 do 3 proc., w zależności od efektywności odsysania. Jeśli ekstruder prostym rozkładem roztopi to mieszankę i wysypie ją przez formę, powstanie granulka o szerokim zakresie masy molekularnej, zawiera on zawartość gelu z nierozpuszczonych frakcji o wysokiej wizkozytności, czarne odpryski z termicznie zdegradowanego materiału zatrzymanego w strefach martwych, oraz nierozstrzygnięty system skrzywienia, którego nie można odciągnąć w kierunku środków konwersyjnych na dalszej linii.
Właściwie skonfigurowana linia wpływa na cztery punkty. Po pierwsze, kontroluje konkretny wejście energii mechanicznej, tak aby ogrzewanie plaskowania było wystarczające do rozpuścić frakcję o najwyższym napięciu, nie plaskując zbyt mocno tą o najniższym napięciu. Po drugie, stosuje stopniowy wtrysk, tak aby woda, resztki monomerów, produkty degradacji i absorbowane związki zapachowe opuściły roztopioną masę, a nie zostały przewiezione do tworzywa. Po trzecie, filtrowa w finej dostosowanej do końcowego zastosowania, tak aby trudne zanieczyszczenia nie stały się punktami koncentracji naprężeń. Po czwartie, rozcinaja i chłodzi roztopioną masę w taki sposób, aby uzyskać jednolite kształty tworzących, ponieważ wariacja gęstości odrębnej i zawartość pyłu bezpośrednio wpływa na dokładność dosowania grawiacyjnego każdego konwertera w obrocie.
Ogólna zasada gospodarcza w przemyśle recyklingu jest taka, że jedna stopnia poprawy specyfikacji granulatu – np. przejście od uniwersalnego rPE odpowiedniego tylko do izolacji pojedynczych trwalej rur do filtrowanego, oddechowanego rPE akceptowanego do produkcji bluszczu – zmienia rynek docelowy dla tego produktu znacznie bardziej niż 10-procentowe zwiększenie wydajności linii. Specyfikuj stopień jako pierwszy, a pojemność jako drugi.
Klasyfikowanie surowców przed określeniem linii produkcyjnej
Nigdy żaden dostawca nie będzie mógł rekomendować poprawnej konfiguracji bez klasyfikacji surowców. Najczęstszą przyczyną niezadowolenia z linii pelletujących materiały recyklingowe jest nieprawidłowe zestawienie masy tejce i profilu wilgotności, jaki posiada kupujący w porównaniu z profilem, na którym była zaprojektowana linia. Recykling poliolefiny dzieli się na cztery główne klasy procesu, z wymienionymi tu wymogami w zakresie załadunku, odparowywania i filtracji.
Klasa A: miękkie folie PP/PE i tkaniny
Film LDPE i LLDPE rolniczy, torby do zakupów drukowane, film rozciągliwy, torby tkanina PP i materiał nieprzemawiający – to wszystko ma bardzo niską gęstość objętościową, zwykle od 20 do 60 kg/m³ jako obciążony przesiekanie, a także od 120 do 300 kg/m³ po skompresowaniu. Stosunek powierzchnia do obwodu jest ekstremalny, dlatego po umyciu film utrzyma 6 do 15 proc. wilgotności powierzchni, nawet po mechanicznej sušení. Farby wiatrowane przyczyniają się do pozostałości roztworów i obciążenia pigmentami. Ta klasa wymaga kompresji lub aglomeracji przed ekstruderem, agresywnej wielowykluwej próżni, oraz filtra specjalnie zaprojektowanego do wysokiej zawartości popiółu.
Klasa B: ciasne wdzięki PP/PE
Przygotowanie regrynu: koszary, korony, pojemniki, kanistry, odłamki rur i obudowy wygaadowe o masie 250 do 450 kg/m³ i zresztą waga medium po suszeniu przez odżywiacza centralnego wynosząca zazwyczaj poniżej 1% po suszeniu separacyjnym. Podawanie jest proste, a warunki degażowania są umiarkowane. Najważniejszym zadaniem jest homogenizowanie plastiki w tak szerokim inteleku wizkozytności, jak również filtracja drobnych zanieczyszczeń metalowych i resztek włókien papieru.
Klasa C: mieszane i lekko zanieczyszczone odpadki po konsumpcji
Baliki po sortowaniu z mieszanymi poliolefinami zawierają stosunek PP/PE sięgający od 50% do 96% (w zależności od partii) oraz małe ilości PS, PET, warstw barierowych PA i elastomerów. Te strumienie wymagają kompatybilizacji, wyższej filtracji oraz często architektury typu zwierciadełka, która umożliwia podawanie na bok modyfikatorów wstrząsowych i składników kompatybilizujących.
Klasa D: przemysłowe odpadki po przetwarzaniu
Oczyszczenie bocznicy, uciąganie materiału, odgarnianie sprzączek i przewodów z znanej procedury. Stopień wilgoci bliski zera, kontaminacja bliska zera, wąskość wizkości. Ta klasa uzasadnia najprostszy i najbardziej energooszczędny układ i jest jedyną klasą, w której prosta linia jednospustowa z ręcznym zmieniającym się ekranem plastry pozostaje wiarygodna.
Matryca między surowcami a konfiguracją.
| Klasa surowców. | Massa opałowa (kg/m³) | Wilgotność wejściowa. | Polecany ekstruder | Metoda doładowywania. | Stacje oddziału | Dokładność filtracji |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A – Gruba folia, tkana, bez tkanej | 20–60 lekkich / 120–300 zagregowanych | 6–15 procent | Jednorzędowy wałek 36:1 z narzędziem do podcinania i spawania lub dwurzędowy wałek obrotowy 44:1 | Linie cięciowo-obciążające lub agregatory wraz z siłowym podajnikiem bocznym | 2–3 | 90–150 μm |
| B: sproszczone materiały (skrzynki, klosze, misternicy). | 250–450 | 0,3–1,0 procent | Jednorzędowy wałek 33:1 – 36:1 lub dwustopniowe systemy | Trasa odlewu z efektem ciężkości z wibrującym regulatorem wypełnienia | 1–2 | 120–250 μm |
| C — mieszane odpadki poliolefinowe pożytkowane | 150–350 | 1–5 procent | Dwuobrotny dwużółt tłoczyn 40:1–48:1 | 3. Posiada gorzelnicę główną oraz gorzelnicę boczną do dodawania dodatków. | 2–3 | 80– 150 µm |
| D – Clean post-industrial odbiorniki | 300–500 | poniżej 0,2 proc. | Jedna śrubka 30:1–33:1 | Trasa odlewu z efektem ciężkości | 0–1 | 150–250 μm |
Architektonika extruderów: pojedynczy wałek, dwustopniowy i współrotujący wałek dwójowy
Architektura ekstrudera stanowi najważniejszą decyzję w całej specyfikacji. Decyduje ona o rozkładzie czasu przebywania w komory, zdolności do zwalczania par, możliwości dozowania dodatków, zużyciu energii na kilogram produktu oraz, w konsekwencji, osiągalnej jakości granulatu. Na rynku produktów wyprodukowanych z plastików odzyskuwanych dominują trzy architektury ekstruderów.
Jedna śruba z odgrzybianiem.
Jednocylindrowy ekstruder z wgłębionym przewodem lub o płaskim tłumiku, z wałem z przeszkodą i jednym lub dwoma otworami do wyciągu, pozostaje podstawowym urządzeniem do wytwarzania czystego, rigydnego zbrukionego produktu i w linii do tworzyw filmowych, które są podawane przez narzędzie kompresyjną. Diamentry od 90 mm do 180 mm pokrywają wydajności od około 200 do 1500 kg/h. Znakomita energia zużywana na produkcję PE wynosi od 0,16 do 0,24 kWh/kg, co jest najmniejszą wartością w porównaniu z innymi strukturami. Wał obraca się z prędkością od 60 do 130 obr./min. Czas pobytu jest stosunkowo długi i rozpowszechniony, co jest akceptowalnym rozwiązaniem w przypadku poliolefinów o stabilnych właściwościach termicznych, ale ograniczające możliwość stosowania dodatków wrażliwych na temperaturę.
Ograniczeniem jednej ściany dojarskiej jest wydajność odsycania. Porucikuj wylotowy na jednej ścianie dojarskiej opiera się na strefie odcisnienia, która wystawia tylko część powierzchni materiału w stanie ropnym do redukcji ciśnienia, a stała objętościowa obiegu powierzchni jest niewielka. W przypadku filmu o zawartości wilgoci wejściowej w wysokości 10% jedna rura niewystarczająco zapewnia obsługę tego procesu; konieczne staje się stosowanie dwóch rur oraz odpowiednio zaprojektowanej fazy przedgłodzenia.
System dwustopniowego odlewania
Armatura z dwoma etapami wykorzystuje pierwszą ekstrudera do rozpuszczenia i homogenizacji, a następnie drugą, krótszą, większego średnicy, która przyjmuje roztopienie przy niskim ciśnieniu i zapewnia przedłużoną strefę dezolodowania, przed wzrostem ciśnienia w filtrze i odpowiednio w dolnej części maszyny. Pierwszy ekstruder może pracować przy większej prędkości wału do mieszania, podczas gdy drugi, wykonany w trybie chłodnym, zapewnia niską stabilność pompy. To silne rozwiązanie do produkcji folii, w którym przeważają zdjęcia drukowane, materiał o dużej zawartości oporów i linii, w których konieczne jest utrzymanie bardzo stabilnego ciśnienia w roztopieniu w miejscu wybijania.
Systemy dwustopniowe zazwyczaj dodają od 15 do 25% kosztów kapitałowych w porównaniu z porównywalną maszyną jednoustopniową i dodają od 0,02 do 0,05 kWh/kg do kosztów energii, ale mogą znacząco usunąć resztki skapitanów i stabilizować wahania ciśnienia w masie, co bezpośrednio poprawia jednoliczość wielkości granulatu.
Dwustronny dwutastryk ramienia obrotowego
Dwustronne, kombirowane wtłaczarki z dwumałzami ramieniem obrotowym zapewniają najwyższą możliwość odparowania, najnagrzane rozkładanie czasu pobytu i całkowite modularność konfiguracji tłocznie. Fabryka Wanplas Kerke produkuje kolejkę KTE serii wykładzin dwumastrychowych dwuobrotowych, od jednostek laboratorjnych KTE-16B do maszyn produkcyjnych KTE-135D, które bezpośrednio integrują się z systemami mycia i granulacji Polyretec, gdzie wymagana jest jakość mieszania zagęszczanej.
Wartość dwumiejscowego mieszacza w procesie recyklingu nie polega na surowym przepływie materiałów per jednostkę mocy silnika — tu zwycięża jeden młyn. Wartość jest w kontrolie. Cela zawiązane w oparciu o określone kąty wymieszania stosują mieszanie rozproszone i dyspersyjne dokładnie tam, gdzie jest to potrzebne. Dostępne są różne pozycji wentylacji wzdłuż komory. Strumienie boczne wprowadzają wypełniacze, wydłużacze połaczeń, kompatibilizatory lub świeże żywiące się żywice strumieniami po zadaniu styków nagrzewających, tak że składniki wrażliwe na temperaturę doświadczają minimalnego efekty witrytu termicznego. Dopasowana energia dla dwumiejscowego mieszacza do procesu recyklingu wynosi zwykle 0,22 do 0,35 kWh/kg dla poliolefinów, a prędkości młynów zależą od klasy momentu obrotowego i od wrażliwości na ściskanie formuły — mają zakres od 200 do 600 obr./min.
Porównanie architektury
| Kryterium | Jedna śruba. | System dwustopniowy | Dwustronny dwutastryk ramienia obrotowego |
|---|---|---|---|
| Typowy L/D | 30:1 do 36:1 | Etap 1 przy stosunku 30:1, etap 2 przy stosunku 10:1–14:1 | 40:1 do 52:1 |
| Dopuszczalny zakres prędkości śrub | 60-130 obr./min | 80– 140 obr./min stopnia 1, 25– 60 obr./min stopnia 2 | 200–600 obr./min |
| Zaawansowany koszt energii, poliolefiny | 0,16–0,24 kWh/kg | 0,20-0,28 kWh/kg | 0,22–0,35 kWh/kg |
| Maksymalny liczba etapów podwyższonego ciśnienia | 1–2 | 2–3 | 3–4 |
| RozsZero czasu pobytu | Szerszy | Średni | Splotowanie |
| Dodatkowa dawka z boku | Ograniczona, tylko do napojów | Możliwe na etapie międzyprocesowym | Doskonałe, wiele pozycji. |
| Klasa materiałów najlepiej dopasowanych | B i D. | A i B | A i C |
| Relatywny koszt inwestycji | Niskie | Średnio (100 kg/h) | Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość |
| Relatywne koszty konserwacji | Niskie | Średnio (100 kg/h) | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
Geometry śrub: stosunek L/D, współczynnik kompresji i elementy mieszania
Geometria śrub przekłada architekturę na rzeczywiste zachowanie procesu. Dwaj eksportery o tym samym średnicy i stosunek L/D mogą zachowywać się w sposób całkowicie różny w zależności od profilu głębokości lotu, współczynnika kompresji, konstrukcji bariery i położenia sekcji mieszania.
Wybór stawu L/D
Stawkę do średnicy określi, ile długości szafki jest dostępne do podzielenia między transporcję, smalowanie, miksuje, odparowanie i pompowanie. Sześćdziesięciometrowa rozwiązanie z jednym wykładniczym dedykuje około 8 m do podawania, 10 m do rozciągania i smalowania, 4 m do zony odciążenia kołnierza, 4 m do ponownego smalowania po kołnierzu i 4 m do dozowania. Dodanie drugiego kołnierza wymaga kolejnych 6 m do 8 m, dlatego linie do regeneracji filmu skonczą na współrzędną 36:1 zamiast 30:1.
Na sekcjach wtrącania koła współpracujących z sobą, 40:1 jest praktyczny minimum dla zadania recyklingu z jednym etapem Wyciągu. 44:1 ulega dostosowaniu do dwóch etapów wyciągu. 48:1 do 52:1 staje się konieczne, gdy dwie etapy Wyciągu są połączone z przepuszczaniem na boki paczki surowców lub materiałów poprawiających kompatybilność, ponieważ każda pozycja wtrącania na boki wymaga 4 do 6 D dla ponownego przepuszczania i odnowienia temperatury solidyfikacji.
Współczynnik kompresji
Staw kompresyjny – stosunek objętości kanału sekcji podawania do objętości kanału sekcji pomiaru – musi odpowiadać gęstości materiału wstępnego. To właśnie tutaj młyny generyczne nie sprosta recyklingowi. Młyn peletowy na zbiorek przeznaczony do materiału o gęstości 550 kg/m3 ma staw kompresyjny rzędu 2,5:1 do 3:1. Kiedy dostarczamy 200 kg/m3 pozostawów, sekcja pomiarowa staje się niedostatecznie obecna, obserwujemy skoki wydajności i oscylacje ciśnienia topnienia.
| Stan surowców | Polecany stosunek skompresowania | Typowa głębokość podawanych materiałów (wiertło Ø120 mm) | Pozostałe informacje |
|---|---|---|---|
| Mniej niż 150 (odpadające plastry folii) | 4,0:1 do 5,0:1 | 18–22 mm | Tylko gdy zapylenie składowane jest skompresowane przez maszynę układokrępną; w przeciwnym razie może dojść do tworzenia mostów |
| 150–250 (film miejony, tkany) | 0 Nm³/min | 15–19 mm | Pojemnik do wprowadzania z wymiennymi wyrostkami bardzo zalecany |
| 250–350 (łatwy odkrętany materiał gruboziarnisty) | 3,0:1 do 3,6:1 | 13 – 16 mm | Standardowe konstrukcje wkrętów barierowych działają dobrze |
| 350–500 (gęsta regenerata, granulaty) | 12 | 11–14 mm | Ostrożnie przy stale podciśnieniu na PP z szerokością masy cząstek WME w zakresie 2–7 nm. |
Elementy mieszania i topnienia
W przypadku rPE, skręt barierowy z mieszaczem Maddock lub spiralnym w pobliżu końca części metrujący jest zazwyczaj wystarczający do eliminacji nieolejkanego materiału. W przypadku rPP, które ma bardziej ostre przejście olejkania, skręt barierowy z mieszaczem ananasowym lub prętowym zapewnia lepszą mieszanie podziałowe resztek barwników bez nadmiernego nagrzewania. W przypadku obrotowych dźwigów, sekcja olejkania jest zbudowana z elementów przesuwających do przodu, a następnie kolejny blok ukierunkowany pod kątem 45 i 90 stopni z krokami. Blok pod kątem 90 stopni daje maksymalną energię dystrybucyjną, ale również maksymalne podwyższenie lokalnej temperatury, dlatego w przypadku recyklatu PP podatnego na ściskanie z reguły sekwencja jest przekształcona do bloków pod kątem 30 i 45 stopni wraz z pojedynczym blokiem pod kątem 90 stopni dla końcowego podziału.
Zasilanie ekstrudera: siłowe sejfy boczne, kompakty i agregatory plamkowych
Etykietowanie to krok, w którym największy liczba linii proszkowania do recyklingu nie osiąga parametrów skali obliczonej na podstawie. Extruder nie może przetwarzać materiału, którego nie potrafi "pogać". Kiedy gęstość masy bulk spada poniżej 200 kg/m³, etykietowanie za pomocą siły grawitacji staje się niepewne, ponieważ płyty w korbie i pasie sklejonego nałożyć nie mogą być wypełnione w sposób konsekwentny.
Bezwzrokowce dostarczania siłą
Napędzany na bocznej stronie podawacz to dwumaszynowy podarmiacz montowany na rurze, mechanicznie wsuwający materiał o niskiej gęstości mas obrotowej do kanału głównej masotanej średnicy w oporze względem ciśnienia szelki zamknięcia. Na liniach recyklingowych z dwoma współprzemawiającymi masotnikami podawanie z boku zwiększa wydajność przy flakach filmowych z gęstością 150 kg/m³ o 40 do 70 procent w porównaniu z podawaniem z wykorzystaniem grawitacji. Maszynki podawawcze na boku obrotą zwykle pracują z prędkością od 150 do 400 obr./min, a ich niezależny napęd ma moc od 5,5 do 22 kW w zależności od rozmiaru masotnika głównego. Wewnątrz obudowy podawacza bocznego musi znajdować się otwór w celu odpychania powietrza, w przeciwnym wypadku uwięziony w materiale powietrze będzie rozwijał się w kierunku przodu, co może prowadzić do przepełnienia.
Obrabiarko-kompakatory
Kutarka-i kompresor to konstrukcja pionowa wyposażona w układ noża rotującego z dużą prędkością, który jednocześnie cięje, nagrzewa i gęstnieje folię. Materiał jest nagrzawany do temperatury jedynie nieco poniżej punktu miękkości — zazwyczaj od 70 do 95°C dla LDPE i od 95 do 120°C dla PP — tak, aby aglomerował się w kruchą masę, podczas gdy ciepło powstałe w wyniku tarcia eliminuje wilgotność z powierzchni. Kompresor wydaje materiał tangencyjnie i bezpośrednio do otworu wdychającego w ekstruder, tak że wałek widzi materiał zredukowy, osuszony i nagrzejony. To połączenie jest powodem, dla którego dobrze zaprojektowana linia z włączoną kutarą-i kompresorem może porównywalnie z dobrym dwurówkowym ekstruderem obsługiwać materiały filmowe przy niższej energii specyficznej.
Parametry kontrolne krytyczne to prędkość końców rotora, odstęp między ogniwem i ścianą silnika, oraz temperatura ustawiona. Zbyt wysoka temperatura tarcz spowoduje powstanie częściowo topionych grudek, które zablokują wydmuch. Zbyt niska temperatura spowoduje, że tworzy się materiał lekkostronny i wiążący się w mostki. Nowoczesne kompakty regulują obciążenie silnika i wstrzykują kontrolowany parowy strumień, który zapewnia odparowanie i utrzymuje temperaturę drobków w prawidłowym zakresie.
Kompaktorzy filmowe.
Samodzielny aglomerator pełni podobną funkcję gromadzenia w trybie prac nadzbieranych, przekształcając odpadki folii w twardkie drobinki o gęstości od 300 do 400 kg/m³, które można magazynować, zmieszczać i dalej dostarczać na konwencjonalną linę granulacji. Aglomeracja jest przydatna, gdy odpadki folii dostarczane są w sposób przerywany, a linia granulacji musi pracować ciągłe na podanej do niej masie mieszanego surowca. Wymiana towarowa to dodatkowe cykl spotkania termicznego, który nieco obniża masę molekularną końcowego granulaty, oraz dodatkowa obsługa.
Rzeczywiste wskazówki od konsultantów projektu Polyretec: jeżeli surowiec składa się przede wszystkim z folii o grubości poniżej 150 kg/m³ i linia musi pracować ciągło podczas przetwarzania więcej niż 500 kg/h, żmierzak nie jest opcjonalnym akcesorium — stanowi kluczowy komponent całej linii, a zacisk należy wybrać odpowiednio do żmiejarka, a nie odwrotnie.
System wielostopniowej odzyskiwania wody, blokady nieznacznych wolnych skimierów i kontrola aromatów.
Devolatylizacja jest jedną z najważniejszych jednostek decydujących o jakości w nowoczesnych liniach wysokootecznych, a w ofertach niskokosztowych często nie jest wystarczająco dokładnie określona. Mieszanina z recyklingu poliolefinu zawiera wodę, pozostałe monomery i oligomery, produkty degradacji cieplnej, takie jak aldehydy i ketoany, rozpuszczalniki farb drukowania, pozostałości klejów oraz substancje o charakterze zapachowym, które zostały absorbowane z materiału, który wcześniej służył jako opakowanie do żywności lub detergentów.
Jak działa utlenianie pod ciśnieniem
Usunięcie wolek odrzędnych z masy polimerowej jest ograniczone do difuzji. Siłą napędową jest różnica pomiędzy ciśnieniem częściowym wolek odrzędnych w masie i w przestrzeni parowej. Prędkość procesu zależy od powierzchni masy polimerowej narażonej na działanie wolek odrzędnych, częstotliwości odnawiania powierzchni oraz czasu przebywania pod niskim ciśnieniem. Otwór wentylacyjny na śrubie zapewnia odnawianie powierzchni, ponieważ biegi śruby stale łączą nowe masę polimerową z powierzchnią. Dlatego dwusłupowe śruby usuwają wolek odrzędne lepiej niż jednośrubowe – wzor geometryczny mieści uprzednio płyny polimerowe na powierzchnię, co zwiększa częstotliwość odnawiania powierzchni.
Praktyczne poziomy waku stosowane przy recyklingu poliolifenu wahają się od lekkości 30 do 60 kPa aB, w przypadku wentyla pomagającego atmosferze, po niższe poziomy 1 do 5 kPa aB na najgłębszej fazie waku, w przypadku pompy waku o kołach obrotowych lub pracującej na sucho, wyposażonej w precondensator. Najgłębsza faza przed pompą do rozsmiazywarki zawsze powinna być ostatnia, ponieważ gradient koncentracji dostępny w przypadku niskiej zawartości substancji rozpuszczalnych jest mały.
Tablica projektowa stacji oddziału
| Faza | Miejsce (wykładnia / przegub od źródła) | Prąd absolutny | Główny cel | Typ pompy |
|---|---|---|---|---|
| Układ uwalniający atmosferę | 14D–18D | Poziom otoczenia | Powietrze nabłoniane, parowy pęcherz | Nie, otwarty stok z tarczą kondensatową |
| Pałac suszarki | 24D–28D | 20–50 kPa | Redukcja wilgoci do około 0,1 procent | Krąg płynny z separatorem wody. |
| 11. Pałac suszarki | 32D–38D | 3–15 kPa | Resztki roztworu, oligomery niskiej masy molekularnej | Krąg płynny z boosterem, przedkonduktorem. |
| 12. Pałac suszarki 3 (zabezpieczenie przed zapachem). | 40D–46D | 1–5 kPa | Aldehidy, ketony, pozostawiające się resztki kwasów tłuszczowych, nieprawidłowy zapach. | Przyrząd napowietrzenia suchem lub pompa lub booster o typie korzeniowym |
Środki do usuwania plam i redukujących zapachy
Gdy głębokie połączenie odzieżowe samodzielnie nie może osiągnąć celu w zakresie klasy zapachu, do spłukiwaczy jest wprowadzana substancja odświeżająca, która jest wstrzelena do roztworu przed ostatnią etapem wredukowania. Nitrrogen lub woda wstrzelena w stężeniu od 0,2 do 1,0 procent masowych tworzy pęcherzyki, które drastycznie zwiększają powierzchnię interfejsu dostępną do wymiany masowej oraz przenoszą rozpuszczalne związki z nimi. Wsadzenie wody jest powszechne na liniach opakowań z folii o odporności elektrochemicznej, ponieważ woda jest tania i łatwo kondensuje się w zgromadzeniu ustrojowym; wsadzenie azotu jest preferowane, jeżeli konieczne jest unikanie degradacji oksydacyjnej.
Odor oceniają wyszkolone panele sensoryczne na bazie skali, a powiadomienie zależy od końcowego zastosowania. Torby na śmieci i folie budowlane mogą tolerować wyższą ocenę. Opakowania konsumenckie, nie związane z żywnością, zazwyczaj wymagają średniej oceny. Opakowania kosmetyczne i pod potrzeby higieny ciała wymagają najniższej możliwej oceny, co w praktyce wymaga kombinacji prania w cieczy gorącej, alkalicznej w ciągu trzech etapów, oddymiania w ekstrudery dla usuwania resztek, oraz postekstraktowego oczyszczania w podgrzewanym silosie z przepływem powietrza sprzężonego przez kilka godzin w temperaturze 70-90 °C.
Tłoczenie roztopu: rodzaje zamienników ekranów i nienadprzecznia tłoczenia
Filtracja kulki określa klasę zanieczyszczenia gotowego granulaty i zatem jej sprzedawalny stopień. Wybór regulowany jest przez obciążenie zanieczyszczoneń, wymagany gradacja rozmiaru, akceptowalną wadę materiału oraz jeśli produkcja może spocząć przez dłuższy czas w przypadku poważniejszych zanieczyszczeń.
Zmieniajarki blachy manualne i hydrauliczne
Jednostronny manualny system zmiany płyty jest stosowany tylko na czyste odpadki poindustrialne. Hydrauliczny system zmiany płyty z dwiema lub czterema nakładkami ekranu umożliwia wymianę ekranu bez zatrzymania ekstrudera, choć wiąże się to z krótkim zaburzeniem ciśnienia. Warianty z funkcją backflush doprowadzają część czystego żelu wstecz przez brudną kieszeń, co znacznie przedłuża żywotność nakładki ekranu. Przewidziana żywotność ekranu dla systemów zmiany płyty na recykling to 120-250 µm, a sprzęt nadaje się do obróbki z obciążeniem brudu do około 0,5% masy.
Systemy ciągłej wymiany ekranów pasków
Filtr stykowy przesuwa spiralę wysokiej jakości siatki przez kanał tynku, lub w odpowiedzi na wzrost różnicy ciśnień, lub ciągłe w niskim tempie. Dlatego ciśnienie w kanale jest niemal stałe, co jest zwyczajnie niezbędne w przypadku lin przychodzących do pompy biegówki i pelletizera pod wodą. Regulacje pasów są ekonomiczne, ponieważ hamują wysoką zawartość zanieczyszczeń. Minale osi są zazwyczaj w zakresie 100-300 um. Koszty użytkowania na rolki z sieci to główny czynnik operacyjny.
Sterowniki z automatycznym czyszczeniem i filtry laserowe
Systemy filtracyjne o automatycznym czyszczeniu korzystają z perforowanego koła obrotowego lub zestawu świec zbrzeżonych laserowo z łyżką i wkrętem wyciągającym, które stale usuwają napływający krem i wypuszczają go jako skoncentrowaną masa. Te systemy doskonale pracują na 60-150 μm, działają od tygodni bez ingerencji operatora i stabilizują różnicę ciśnień w bardzo szerokim zakresie. Zajmują rolę kategorie premium w filtracji i są specyfikowane w przypadku, gdy produkt musi spełniać wymagania związane z formowaniem filmowym, formowaniem z użyciem cienkich ścian, zaopatrzeniem w włókna lub aplikacjami w tym obszarze, które mają kontakt z żywnością.
Tablica wyboru parametru filtracyjnego
| Typ filtrów | praktyczność | Maksymalna ilość zanieczyszczenia | Stabilność ciśnienia | Strata masy roztworu | Relatywne Koszty | Typowe zastosowanie |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Ręczny zmiana płytek | 200–400 μm | poniżej 0,05 proc. | Niska jakość – brakuje postoju linii, niszczone są maty. | Bardzo niskie; | Niskie | Czyszczone kartony przemysłowe |
| Hydrauliczne podajnik ruchomy, dwupoziomowy. | 120–250 μm | Do 0,5 procenta | Umiejętny, krótkotrwały zakłór na etapie zmienności | Niskie | Średnio (100 kg/h) | Twardy plastik odpalan, zawieszki, pokrywki |
| Hydrostatic. | 100–200 µm | Do 1,5 procenta | Dobra | Średnio (100 kg/h) | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Składany pożywiony poliolefin |
| Kontynuowalna wymieniczka ekranu paskowego. | 100–300 µm | Do 3 procenta | Bardzo dobry | Niski, zużywany filtrami zamiast ekranu | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Folia rolnicza z ciężko brudną paszną masą |
| Sterownik dorzeczeniowy lub laserowy o automatycznym czyszczeniu | 60–150 μm | Do 5 proc. | Doskonałe, blisko stałe. | Średnie do wysokie szybkość spuszczania | Premium | Klasa filmu rPE, klasa włókna rPP. |
Metody pelletizowania: metoda strunu, z ograniczeniem wody i cięcie pod wodą
Metoda cięcia określa geometrię granulatu, zawartość drobnicy, gęstość masy i możliwy limity prędkości przepływu. Wszystkie trzy powszechne metody są stosowne do poliolefiny z recyklingu, a właściwy wybór zależy od viskozytę topienia, prędkości przepływu i specyfikacji granulatu wymaganej przez klienta.
Granulowanie węzłów
Cieńt wysypywany wzdłuż konstrukcji do spryskiwania wodą lub po przekroju chłodzącego transportera, następnie spiłany w postaci ciężarów między dwoma kałamaniami przesuwnymi. Butelki są okrągłe, o średnicie 2,5 – 4 mm i długości 3 – 5 mm. Spiłanie cieny pozwala na uzyskanie najbardziej jednolitych pęcherzyków, o najniższej zawartości odpadów, dzięki czemu operator posiada bezpośredni wizualny stan świadomości jakości cieści — w przypadku rozbicia cieny lub pojawienia się pęcherzyków od razu zaznacza się problem z filtracyjną czy dezaktywacyjny.
Ograniczeniem jest to, że paski muszą być wystarczająco stabilne, by móc być transportowane. Niski przemiennik wizkozytności recyklatów, którego indeks przepływu cieplnego wynosi ponad około 15 g/10 min, tenduje do wypadowania i rozbicia. Systemy paskowe również wymagają uwagi operatora podczas uruchomienia i po każdej zmianie separatora i zajmują duże przestrzenie na podłodze. Typowa przepustowość wynosi od 150 do 1500 kg/h.
Przechowywanie na wodnym kręgułowcu
Zestaw kołowych żarnów cięciowych przekształca roztop miedzi bezpośrednio na odwrocie kołowego formy i granulat natychmiast wypuszcza się w obwód wody krążącej w wnętrzu komory cięciowej. Ze względu na to, że cięcie wiąże się z tą powierzchnią formy, nie występuje składowa, co sprawia, że cięcie na obwodzie w postaci koła jest znacznie bardziej tolerancyjne od wariantów zmiany wizkości i zjawisk zaczepnych, które są normalne podczas recyklingu. Granulat ma kształt okrąglony lub cylindryczny i jest mniej jednolity niż pellety składowe.
Systemy koparki wody to najbardziej szeroko stosowany sposób na liniach przetwarzania surowców PP/PE o wydajności od 300 do 2000 kg/h, gdyż łączą w sobie trwałość, niskie koszty i łatwą automatyzację. Siła nacisku między ostrzałem i małżem regulowana jest przy pomocy wirnika czy narządu pneumatycznego, a żywotność ostrza przy obróbce surowców z wzbogaceniem z piasku jest istotnym czynnikiem w trakcie eksploatacji.
Pelletowanie pod wodą
Podczas pelletowania pod wodą obrotowa powierzchnia dyszy jest w całości zanurzona w temperaturze kontrolowanej komorze wodnej, a nożyczki pracują wewnątrz tej komory. Pellety są doskonale gładkie, zawartość brudu jest najmniejsza spośród trzech metod, a system doskonale skaluje powyżej 2000 kg/h. Pelletowanie pod wodą wymaga pompy do napowietrzenia, podgrzanej i izolowanej płyty dyszy, aby uniknąć zamarzaniu masy. Jest to opcja najbardziej wymagająca w kwestii inwestycji i najbardziej zależna od kontroli, i jest uzasadniona tam, gdzie sferyczność pelletów ma znaczenie dla wstępnego doboru do gramów bądź gdzie przepływ przekracza możliwości, jakie daje obracający się kołnierz wykonany z materiału wodoodpornego.
Porównanie metod pelletizowania
| Właściwość | Granulowanie węzłów | Przechowywanie na wodnym kręgułowcu | Pelletowanie pod wodą |
|---|---|---|---|
| Forma pelletu | Cylindryczny, o średnicy 2,5-4 mm | Wzór lęska / szafki, 3–5 mm | Kulisty, 2-4 mm |
| Praktyczna wydajność | 150–1500 kg/h | 300–2000 kg/godz. | 500–6000 kg/h |
| Tolerancja indeksu przepływu plastry | 0,3–15 g/10 min | 0,2–40 g/10 min | 0,2–60 g/10 min |
| Stosunek odpadków do kurzu. | Niskie | Średnio (100 kg/h) | Bardzo niskie; |
| Komplexność rozpoczęcia działalności | Skręcanie serwisów ręcznie | Prosta, półautomatyczna | Potrzeba złożonego, obwodowego i próżniowego nagrzewania |
| Potrzebna pompa do topnienia | Option đặc biệt (Additional Options). | Polecane | Obligatorny |
| Potrzeba miejsca na podłogę | Wysoko (daleki pranie) | Niskie | Średnio (100 kg/h) |
| Relatywny koszt inwestycji | Niskie | Średnio (100 kg/h) | Bardzo wysokie |
Odciąganie, suszarka i uszeregawianie granul
Wilgotne granulaty pozostawiające kółko wody lub siekacz pod wodą przybierają od 8 do 20% wilgotności powierzchniowej. Zapewnienie poziomu wilgotności pozostałej w proszku, który wytyczają konwerterzy, a dotyczy on zazwyczaj poniżej 0,1% dla rPE i poniżej 0,05% dla rPP przeznaczonych do technologii formowania pod ciśnieniem, konieczne jest z wykorzystaniem procedury w dwóch etapach.
Pierwszy etap jest mechaniczny. Suszarka centrifugalna, to w zasadzie pionowy perforowany kołek z obrotowym rotorem o prędkości od 1200 do 1800 obr./min., wyrzuca wodę na zewnątrz przez siatkę, podczas gdy pelety przemieszczają się w górę po ścieżce kołowej. Szklanka o odpowiedniej pojemności zmniejsza wilgotność powierzchni z około 15 proc. do 0,3-0,8 proc. w czasie przebywania tylko kilka sekund. Szerokość przekroju siatki wynosi zazwyczaj 0,6–1,2 mm; zbyt duża szerokość pozwala peletom uciec do obiegu wody, zbyt niska – siatka zapada.
Drugi etap to etap termiczny. Dwutlenekowa lub wibrująca suszarka powietrza o temperaturze 60–90 °C usuwa resztę filmu wody. W przypadku rPP ten etap pełni również funkcję etapy przygotowania do krystalizacji, dzięki czemu pellet osiąga stabilną morfologię krystallową przed przechowywaniem, co pozwala na stabilizację gęstości suchej masy. W przypadku wymaganej dezodoryzacji ten etap termiczny jest wydłużony do specjalnego słoika przygotowawczego z przepływem powietrza przeciwnie do kierunku ruchu od 4 do 12 godzin.
Klasyfikacja pelletów następuje po suszeniu. Klasyfikator poruszający się wibracjami z górnym poziomem około 6 mm i dolnym poziomem około 1,5 mm usuwa zbierające się partii o dużej wielkości i drobinki. Procent zawartości drobnic przekraczający 0,5 masowych powoduje zatykanie w kopułach przemienników i niejednolity dawkowany na masie, dlatego klasyfikacja nie jest opcjonalna na komercjalnie rozproszonym produkcie.
Tester MFI: 2500 – 3500 USD
Każdy przejazd przez ekstruder zmienia strukturę molekularną poliolefiny. Zrozumienie kierunku i wielkości tego zmiany pozwala rezygnentowi na zgodne spełnianie określonych parametrów indeksu przepływu na ciepło.
Różne zachowania PP i PE
Polipropylen degraduje w głównej mierze przez przerwanie łańcuchów pod wpływem łącznej temperatury i ściskania w obecności trwale obecnego tlenu. Zmniejsza się masa molekularna i wzrasta indeks przepływu roztworu. Typowy rPP może zwiększyć od 15 do 40% wartości indeksu przepływu roztworu w trakcie pojedynczego cyklu formowania pończej, a znacznie więcej, jeśli materiał był już przywierzał termicznie w pierwszym etapie.
Polietylen, zwłaszcza LDPE i LLDPE, na wczesnym etapie produkcji ma tendencję do tworzenia połączeń krzyżowych i rozgałęziania w łańcuchach długich. Wzrasta masowa średnica cząstek, spada indziej płynności masa plastycznej, a wzrasta zawartość gelu. Linii produkcyjne na produkcji folii o o postepowym wzroście ciśnienia w formie i rosnącym zachowaniu gelu w ciągu okresu produkcji bardzo często przechodzi przez etap stopniowego powstawania połączeń krzyżowych, zazwyczaj z powodu wnikania tlenu do strony zacisków naśladujących tętniki wody lub niskiego stopnia szczelności szczeliny wentylacyjnej, która umożliwia reakcje oksydacyjne.
Pokrętła sterowania
- Cieniem temperatury topienia.Daj pod kontrolę temperaturę spalarza odpadów do 235°C w przypadku szczepu rPP i 225°C w przypadku stopu rPE. Każdy zastrzeżenie o 10 °C od tych wartości podwoi prędkość degradacji oksydacyjnej.
- Specyficzna energia mechanicznaZmniejszyć prędkość wałków i zwiększyć prędkość podajnika, aby obniżyć pobór energii jednostkowej. Na długistronie, zamiana jednego bloku uciskowego o 90 stopni na blok o 45 stopniach może znacząco zmniejszyć lokalne ciepło odrywania.
- Odstraszanie tlenu.Nitrowanie powietrzem próżniowym kałuży to oszczędne i efektywne rozwiązanie, zwłaszcza w przypadku rPP.
- Przystabilizuj pakiety.Kombinacja podstawowego przeciwdziobnego, fenolowego antyoksydantu i sekundarnego stabilizatora na bazie fosfitu, dozwolonem w stężeniu od 0,1 do 0,5 proc., odżywia wyczerpone istniejące zapasy stabilizatora w pożytkowanej materii. Naprawi cze tunakatorów, takich jak stearat wapnia lub hydrotalcit, neutralizujący resztki katalizatora i ślady halogenów z zanieczyszczonej surowicy.
- Dłużniki łańcucha.Multifunkcyjne oligoergiczne rozszerzaczki polimerowe, w których wynosi norma zadanego stosowania 0,2 do 1,0 procenta, reagują z grupami końcowymi, aby odbudować masę molekularną. Na rPP zmniejszają indeks przepływu roztopionego, co poprawia jego odporność na roztrzaskanie. Na mieszankach poliolefinów z zanieczyszczeniem rPET poprawiają również adhezję na granicy.
- Kompatybilizatory.W przypadku mieszanego odpadu z tworzyw PP i PE, zapewnienie 2-8-procentowej ilości kompatybilizatorów maleic-anhydridowych poliolefin stosowanych w blokach etylenu i propylenu znacznie poprawia odporność na uraz zwłaszcza parcia szklonej mieszaniny 70/30 PP i PE, która bez kompatybilizacji zachowuje właściwości materiału o niskiej cenie i niższym stopniu odporności na pęknięcia.
Trwania
Restauracja właściwości jest sensowna tylko wtedy, gdy jest powtarzalna. Praktycznym narzędziem są: in-lineowy wizkometr masy płynnej oraz sygnał ciśnienia w masie plastycznej, który jest skojarzony z indeksem przepływu masy plastycznej, badania laboratoryjne indeksu przepływu masy plastycznej na każdej zmianie produkcyjnej oraz strategia mieszania surowców, która homogenizuje wkładki, zanim one dotrą do linii. Wielu zdołowych recyklerów obsługuje silosy do mieszania, które trzymają 8-24 godziny surowca, dzięki czemu przedłużające się wahania składu dokładki zmiękczane są przed tym, jak mogą doprowadzić do wad w specyfikacji granulatu.
Certyfikacja i kontrola jakości granulatu PP i PE pochodzących z recyklingu
Certyfikaty decydują, na jakie rynki może wpływać dany preparat, a coraz częściej decydują, czy kontrakt na opracowanie jest możliwy do negocjacji. Kupujący powinni określić cel certyfikacji na etapie zgłoszenia, ponieważ wiele wymagań ma bezpośrednie implikacje techniczne. Specjalistyczne wiedzę w tym zakresie obejmują certyfikację CE, certyfikaty jakości stosowane w przemyśle spożywczym, oraz różne certyfikaty regionalne, umożliwiające skrócenie procesów certyfikacyjnych za pomocą specjalistycznego personelu certyfikującego i stosowania partnerów agencji. POLYRETEC posiada aktywne certyfikaty dla różnych konfiguracji urządzeń, co skraca czas certyfikacji w przypadkach wykonywania zamówień terminowych wymagających użycia urządzeń z certyfikatami.
| Schematy lub standardy | Skala | Implikacje dla linii pelletowania |
|---|---|---|
| EuCertPlast | Europejska certyfikacja firm przetwarzających po użytku plastik, zarządzanie ścieżkami produkcyjnymi i weryfikowanie surowców | Wymagana jest dokumentowana bilans masy, identyfikacja poszczególnych partii od obrufania bali po trzymanie granul w zakładzie, podterenie wagami do wnoszenia surowców oraz wydawania produktów |
| GRS (Globalny Standard Odnowy) | Deklaracja zawartości recyklingowanego materiału, linka łańcucha dostaw, kryteria społeczne i ekologiczne | Odseparowane przechowywanie i wyraźnie odseparowane kampanie produkcyjne, ograniczone kontrola substancji w przypadku dodatków wymierzonych w ekstruderze. |
| ISO 15270 | Zasady odzyskiwania i recyklingu odpadów plastikowych, terminologia i ramy procesu. | stanowi definicję podstawową do opisania tras recyklingu mechanicznego w dokumentacji technicznej oraz w odpowiedziach na zamówienia. |
| UE 2022/1616 | Odbudowane materiały i przedmioty ze włókna recyklingowego, przeznaczone do kontaktu z żywnością | Wykonanie technologie dezawirtualizowania jest wymagane, w szczególności stosowanie metody superczystej, z dokładnie wykazaną wydajnością w testach kontroli; w przypadku polietylenów oznacza to zazwyczaj trasę procesową o ekstremalnie czystych warunkach, z weryfikowaną procesem potężną dewoltylizacją w redukowanym ciśnieniu |
| ISO 9001 | System zarządzania jakością | 4. Dokumentacja procedur kontroli innowatywności, asa, wilgotności, koloru oraz zapachu na każdej partii |
| Znak CE | Bezpieczeństwo maszyn dla sprzętu dostarczonego na rynek europejski | Ochrona, kategoria zatrzymania w razie nagłej awarii, interlokowana dostęp do komory cięcia i obszaru matryc, dokumentowana ocena ryzyka. |
Metody testowe, które powtarzają się w specyfikacjach klientów, to między innymi ASTM D1238 i ISO 1133 dla indeksu przepływu leżącej, ISO 3451 dla zawartości pyłów, ISO 1183 dla gęstości, ISO 179 i ISO 180 dla odporności na zardzenie oraz ISO 527 dla właściwości ścinania. Recykler sprzedający do sieci dostaw samochodowych lub urządzeń powinien oczekiwać, że będzie musiał raportować wszystkie te dane na certyfikacie analizy złożonej na podstawie pojedynczej partii.
Planowanie mocy, usługi i kryterium oceniania kosztów względnych
Zmierzanie linii powinno być sterowane rocznym nakładem, podzielonym przez realistyczne godziny pracy, a nie poprzez maksymalny natężenie przetwarzania. Linie przetwarzające w międzyczasie osiągają najczęściej korzystność poniżej 80-88% – uwzględniając przypadki wymiany sieci, wymiennych elementów, zmian surowców, czyszczenia i znakomite planowane kontrole. Pojazd, mając na celu 4000 ton rocznie w dwie zmiany pracy, 300 dni, przy korzystności 85%, potrzebuje nominalnej kapcity około 4000000 podzielonych przez (300 × 16 × 0,85), co się równa 980 kg/h – to znaczy nominalna linia o wadze około 1000-1200 kg/h, a nie 800 kg/h.
| Poziom nominałowy | Typowy rozmiar ekstruderu | Siła napędowa główna (kW) | Łączna obciążenie podłączone | Potrzeba wody chłodniczej | Obciążenie (ok.) | Relatywna stopa inwestycji |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300–500 kg/h | Ø110–Ø130 prędz. pojedynczy | 90–132 kW | 160 - 220 kW | 10–16 m³/h | 18 × 5 m | Niskie |
| 500–800 kg/h | Ø130–Ø150 prędz. pojedynczy lub Ø75 prędz. dwuobrotowy | 132 – 200 kW | 230–320 kW | 16–24 m³/h | 22 × 6 m | Średnio (100 kg/h) |
| 800– 1200 kg/h | Ø150–Ø160 prędz. pojedynczy lub Ø92 prędz. dwuobrotowy | 200–280 kW | 330–450 kW | 24–34 m³/h | 26 × 7 m | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
| 1200–2000 kg/h | Ø180 prędz. pojedynczy lub Ø110–Ø135 prędz. dwuobrotowy | 280–450 kW | 450–700 kW | 35–50 m³/h | 32 × 8 m | Bardzo wysokie |
Koszty operacyjne dominują w przypadku zużycia energii, materiałów zużywanych do ekranów lub filtrów, pietrzenia narzędzi, obróbki wody przeznaczonej do chłodzenia oraz pracownika. Energia na kilogram to wartość metryczna, którą najtrudniej negocjować, ponieważ liczy się przez cały okres życia aktywa. Różnica w poziomie 0,05 kWh/kg na linii produkującej 4000 ton rocznie oznacza 200000 kWh rocznie – liczba, która odstrasza na tle większości różnic w cenie zamówienia w ciągu pięcioletniego okresu.
Kluczowe wskaźniki operacyjne dla dobrze zarządzanej linii granulowania PE: całkowity odsetek energii, w tym w ofertach pomocniczych, w granicach od 0,28 do 0,45 kWh/kg; straty pociągu filtracji z chwytem w ciągu 1,5 procenta wydajności; odpadów z grubej frakcji w ciągu 0,3 procent przez masę; resztek wilgoci poniżej 0,08 procent; indeks przepływu topienia z wahania od 12 procent od nominalnego.
Najczęściej zadawane pytania
Czy powinienem wybrać ekstruder o pojedynczym wirze lub dwumałkowym dla linii pelletującej PP PE?
Maszyny z jednorzędowym i dwustopniowym wałkiem nadają się do czystego, sortowanego, suchego ziarenka PP lub PE, w przypadku którego celem jest prosty rozświetlenie z najniższą ilością zużytego energii. Ich zużycie energii na 1 kg wynosi od 0,16 do 0,24 kWh, co jest znacznie niższe niż w przypadku wałka obrotowego, a wymianę wałków i cylindrów można wykonać tańszym kosztem. Wałki obrotowe nadają się do zanieczyszczonych, mieszanych, wysuszonych lub intensywnie zamazanych ziarenek po konsumpcji, gdzie ważniejsze jest wydajność zdewolomatyzacji, elastyczność podawania dodatków i kompatybilność, niż niskie poziomy zużycia energii. Jeśli podłoże jest stabilne i o stałych właściwościach, wybierz maszynę z jednorzędowym wałkiem. Jeśli podłoże się zmienia, a masz potrzebę sprzedaży konkretnego mieszanki a nie surowych ziarenek kompozycji, zakupisz wałek obrotowy.
Jaka dokładność filtracji jest wymagana w przypadku pelletów PP i PE pochodzących z recyklingu?
Ogólny kod jakościowy rPP i rPE przeznaczony do formowania pod ciśnieniem lub ekstrudowania o grubym ścianie zwykle jest filtrowany między 150 a 250 μm. Grade do wlewania i formowania zastosowania typowo wymagają 90 do 150 μm. Grube wyroby przeznaczone do produkcji folii o grubości poniżej 30 μm oraz do produkcji nici mają wymagania dotyczące filtrów o grubości 60 do 90 μm, co często wymaga użycia ciągłego filtru oprocz jednozebrowym z laserowo wyciętymi i samoczynnie oczyszczającymi kołnierzami. Pamiętaj, że filtrowanie w cieńszych sieciach podnosi ciśnienie tłuszczu, zwiększa straty prądu utrudniające pracę maszyny i skraca żywotność sieci, dlatego określanie cieńszego filtru niż wymagane do danego zastosowania to stałe i wielkie koszty operacyjne.
Ile etapów wakuumowych potrzebuje linia do granulacji odpadów?
Jedna wentylacja atmosferyczna i jeden szczyt waku jest wystarczający dla czystego, zmytego regrindu twardkiego, w którym wilgotność pozostaje poniżej 1 procent. W przypadku filmu drukowanego, folii używanej w rolnictwie oraz aplikacji, w których istotne jest zapach, zazwyczaj wymagane są dwa lub trzy szczytów waku, z wyjątkiem ostatniego, który powinna wynosić od 1 do 5 kPa absolutnym, aby zostać odciążony niskomolekularny związek i pozostałe rozpuszczalniki przed docieraniem masy do pompy rynienkowej. Dodanie szczytu waku wymaga kosztownych działań, ponieważ wymaga to dłuższej długości kolby, dlatego wpisuj na etykiecie liczbę szczytów zgodnie z najgorzej zaprezentującym się zmeczem, a nie z średnią.
Dlaczego moje granulki z recyklingu PP mają wyższy indeks prądu płaskiego niż wstępne rantki?
Polipropylen degraduje poprzez scisjonżeń łańcucha pod wpływem temperatury, obciążenia ściskania i niskiego stężenia tlenu, co obniża średnią masę molekularną i zatem podnosi indeks przepływu cieczy. Najważniejszymi czynnikami przyczyniającymi się do degradacji są temperatura cieczy wyższa niż 235°C, nadmierne ciśnienie mechaniczne otrzymywane od wysokiej prędkości natężenia obrotowego przy częściowym wypełnieniu, dostęp powietrza zawierającego tleni do kucharni, oraz zmniejszone zapasy stabilizatorów przeciwogniwieniowych w doładowanym materiale. Najskuteczniejsze metody przeciwdziałania są zmniejszenie temperatury cieczy, obniżenie natężenia obrotowego natężenia obrotowego przy jednoczesnym zwiększeniu prędkości wypełnienia, ukrywanie kucharni przez gaz argon, doładowanie opakowania stabilizatorów fenolowych i fosfitów w stężeniu 0,1 do 0,5%, i dodanie ekspozyto- funkcjonalnego dodawcy na bazie sklejnych suszonych w stężeniu 0,2 do 1,0%, aby przywrócić masę molekularną.
Czy jedna linia może przetwarzać zarówno miękką folię, jak i twardy, zrekonstruowany surowiec?
Tak, ale tylko przy świadomych kompromisach projektowych. Linia wielozadaniowa wymaga łopatka-spajki z urządzeniem międzyrutym, przeznaczonym do strumienia surowego, załadunku fizycznego bezpośrednio do ekstrudera. Wszechstronne stosunek kompresji powinien wynosić od 3,4:1 do 3,8:1 i system filtracji powinien być dostosowany do najbardziej zabrudzonego z obu strumieni. Zatrzymaj się na około 10 do 20 proc. mniejszej wydajności w przypadku strumienia surowego w porównaniu z dedykowaną linią. Oczekuj na czas oczyszczania podczas przełączania się między kampaniami, wynoszący od 20 do 60 minut. Jeśli oba strumienie stanowią ogromne ilości materiału rocznie, dwie dedykowane linie zazwyczaj przewyższają jedną flexibilną w odniesieniu do całkowitego wydatku i zachowania granulatu.
Co powoduje czarne plamki w granulatach z recyklingu poliolefinu?
Ciemne zacieki pochodzą z czterech źródeł: wosk z karbonizowanego polimera, który gromadzi się w martwych strefach, takich jak adaptery matryc, wnętrza urządzenia do wymiany ekranu i kurzowane małe przestrzenie między śruba i ścianami kanalizacji; zanieczyszczenia zewnętrzne, takie jak cząstki gumy lub termosetowe cząstki, które przetrwalają filtrację; zdegradowany materiał wstrząśnięty z powrotem po długiej przerwie w produkcji; oraz pozostałe agregaty pigmentu z materiałów o ciemnej barwie. Krótka sequency diagnostyczna jest taka, że należy najpierw sprawdzić, czy zacieki pojawiają się od razu po uruchomieniu (co sugeruje gromadzenie się zanieczyszczeń w martwych strefach) czy stopniowo podczas produkcji (co sugeruje ciągłe zanieczyszczenie). Zaopatrzenie w ergonomiczny kanał przepływu, regularne spiechanie urządzenia z składnikiem czyszczącym oraz dokładniejsza filtracja pomagają rozwiązać większość problemów.
Jak długo trzymają się śruby i wałeczek w śrubującym się ekstruderze regranulacyjnym?
Długość życia zależy przede wszystkim od zawartości popiołu w podawanych materiałach. Na czystym poliolefinie pozabudowlanym o zawartości popiołu poniżej 0,3% buty antynitrujące i obudowa ciągła z metalu i plastiku może trwać od 25000 do 40000 godzin, dopóki wyłamania siatek nie przekraczają dopuszczalnej granicy. Na folii po użytkowaniu z zawartością popiołu od 2 do 5% w tym piasku i materiałach wypełniających, te same elementy mogą wymagać uwagi po 8000 do 15000 godzin. Wyznaczenie obudowy ciągłej z metalu i plastiku oraz węży antynitrujących z butami z twardego metalu zwiększa początkowy poziom kosztów z poziomu średniego do wysokiego, ale często podwoi lifetime przy obciążeniach obciążających, co jest zazwyczaj lepszą długoterminną decyzją.
Co zawiera standardowy test akceptacji fabrycznej linii granulowania?
Test akceptacji powinien być sensowny i odbywał się na materiałach pochodzenia sprzedawcy a nie na ich zastępcach. Powinien on wykazywac stabilny wydajność przy nominalnej prędkości przez okres co najmniej 8 godzin, rejestrować profile temperatury i ciśnienia topnienia, mierzyć zużycie energii w kWh/kg, pobierać próby granulatu w odstępach czasu na badania grzebieniowość, wilgotność, wapno oraz osad, a także obejmować co najmniej jedno zmiane sieci oraz jedną symulację zatrzymania procesu surowcowego w celu weryfikacji zachowania reakcji na uruchomienie. Firma Polyretec, działająca pod marką Wanplas, stosuje politykę otwartej fabryki i zachęca klientów do uczestnictwa w testach na miejscu; zobowiązania marki Wanplas obejmują również gwarancję dostaw, gwarancję możliwości produkowania, co roku bezpłatne wynagrodzenie części zamiennych oraz zobowiązanie jakości sprzedawanej materii, które obejmuje zwrot pieniędzy, a także dodatkową odszkodowanie, jeśli warunki jakości nie zostaną spełnione.
Czy potrzebuję pumpy do rozpuszczania materiału w procesie recyklingu?
Pompa ciepłozmianowa o konstrukcji przypominającej przekładnię odłączuje część generująca ciśnienie w ekstruderze od formy, umożliwiając pracę ekstruderu przy niższej ciśności głowicy i tym samym niższej temperaturze cieczy, jednocześnie zapewniając bardzo stabilny przepływ objętościowy do pelletizatora. Jest on wymagany w procesie pelletyzacji pod wodą, bardzo polecany w przypadku cięcia wokół obwodu wody na przekroczonych około 800 kg/h, a opcjonalny w liniach z szyn. Ponieważ pompa ciepłozmianowa usprawnia stały przepływ objętościowy, redukuje temperaturę cieczy o 5–12 °C i znacząco poprawia jednolitość rozmiarów granulatu, a to ma znaczenie w razie sprzedaży granulatów zgodnie z określonymi specyfikacjami.
Wniosek
Najlepsza linia pelletyzująca PP PE do procesu odzyskiwania płytek od granulacji to taka, w której subsyChy danej nawierzchni, odwadniania, filtracji i cięcia są do siebie dopasowane w zależności od klasy podawanego surowca i typu granulacji, który zamierzasz sprzedawać. Nie ma uniwersalnej, lepszej konstrukcji. Czyszczony, twardy odzysk z szklanych butelek przeznaczony do zastosowań ogólnych wychodzi najlepiej w zestawie dobrze zaprojektowanego pojedynczego wirnika o współczynniku 33:1 do 36:1 z hydraulicznym rewersowalnym wymiennikiem filtrów i cięciem wodnym. Istotnie wycięte, niskodensyjne opakowania pożywieniowe przeznaczone do tworzenia makulatury rPE wymagają ciętko-kompaktora, cokołu o współczynniku 40:1 lub większym z trzema etapami uzdatniania i iniekcją środka oczyszczującego, ciągłego, samoczyszczącego w filtra o porowaniu 90 do 150 μm, pompy plastycznej i cięcia pod wodą lub wodnym obwodowo, po którym następuje wydłużona dezodoracja termiczna.
Praca w odwrotnej kolejności od specyfikacji granulatu. Zdefiniuj okno wskaźnika przepływu roztkniętego, limity całkowitego zapalnego, klasy wymazu i normy certyfikacyjne. Dopiero po to, jak powinny wpływać te celowe parametry na grubość filtrowania, liczbę etapów wakuumowych, konfigurację śrotów oraz metody cięcia. Dopiero po tym powinny pojawić się temat powiatu i ceny. Nabywcy, którzy odwracają tę kolejność – wybierając obseg i cenę, a następnie odkrywając, że granulata nie można dostosować do specyfikacji zakupu – stanowią większość rozczarujących inwestycji w recyklingu.
Polyretec, fabryka Wanplas działająca od 2010 roku i przewożąca w swoim dorobku ponad 100 realizowanych projektów w ponad 50 krajach, posiada zespół ponad 24 inżynierów. Właśnie na tej specyfikacji oparta jest budowa linijek do mycia i granulowania. Jutro sprzętowe wyposaża w austrycką technologię procesową i możliwości produkcyjne obsługiwane przez Китай. Gdy potrzebna jest wysoka jakość produktu, fabryka Wanplas w Kerce dostarcza linię dwukierunkowych obrotowych wali ekstruderyjno KTE, które bezpośrednio integrują się z liniami mycia i systemami granulowania dalej w procesie. W ramach całego przedsiębiorstwa Wanplas i wszystkich jego specjalistycznych fabryk wciąż trwa to samo poszanowanie specyfikacji, czyli dostarczenie maszyn do przetwarzania plastiku, które odpowiadają specyfikacji, jaką faktycznie potrzeba klient, a to zweryfikowane na materiale klienta przed wysyłką.
