Elegir la mejor línea de pelletización de PP PE para un proceso de granuleación de virutas recicladas es fundamentalmente una decisión de ingeniería de materiales disimulada como una compra de maquinaria. Dos líneas con un rendimiento idéntico en el nombre del plató, por ejemplo, de 800 kg/h de virutas de polipropileno lavadas, pueden producir granulados que difieren en un punto completo del índice de flujo en fusión, en un 40 % en energía de impacto sin rasgados y en una categoría comercial entera en la calificación por olor. La diferencia no se encuentra solo en la calificación del motor o la longitud del barril. Se encuentra en cómo la línea gestiona el historial de cizallamiento, la distribución del tiempo de residencia, la eliminación de humedad, la filtración de partículas y la exposición térmica entre el momento en que una viruta entra en la garganta de alimentación y el momento en que un granulado sale de la centrífuga de deshidratación. En 2026, con los mandatos de contenido de reciclado postconsumo que se están estrechando en los sectores del empaque, el interior de vehículos y la construcción, los compradores ya no pueden considerar la regranulación como un paso de producto. El granulado es el producto, y la línea de pelletización es el proceso que determina si ese producto se vende para una aplicación de carga de bajo valor o para un compuesto certificado, de color consistente y de calidad.

Este manual describe la lógica completa de especificaciones utilizada por Polyretec, una fábrica Wanplas que ha fabricado equipos para la reciclado de plástico desde 2010 y que consolidó su identidad de marca en 2017, combinando la tecnología de procesos austriaca con la capacidad de fabricación china. Cubre la clasificación de la materia prima, la arquitectura del extrusor, la geometría del tornillo, la alimentación forzada y la aglomeración, la desvolatilización al vacío, la filtración de fusible, la selección del método de corte, el secado, el control del flujo del fundido y el panorama de certificación que rige los gránulos de poliolefina reciclados. El objetivo no es vender una configuración concreta, sino dar al ingeniero de la planta o al responsable de compras el vocabulario y los umbrales de decisión necesarios para comparar las cotizaciones de Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger y otros proveedores en base a su mérito técnico y no solamente en función del caudal.

Por qué el paso de láminas a gránulos decide el valor de rPP y rPE.

La línea de granulado es el único punto en una planta de reciclaje de plásticos en el que el polímero se funde, homogeneiza y filtra bajo condiciones controladas. Todo lo que hay anteriormente — la trituración, el lavado, la separación por flotación, el secado por fricción — reduce la contaminación, pero no cambia la estructura molecular. Todo lo que se encuentra posteriormente — el envasado, la mezcla, el almacenamiento en silos — solo maneja lo que produjo el extrusor. El paso de granulado, por lo tanto, lleva el peso completo de convertir una población heterogénea de chapas en un grano especificado y reproducible.

Tenga en cuenta lo que llega a la garganta de alimentación de una línea típica para la reciclaje de materias primas PP/PE. Un solo lote puede contener fragmentos de cajas moldeadas por inyección con un índice de flujo de fusión alrededor de 8 g/10 min, secciones de pared de tambores moldeados por soplado a 0,3 g/10 min en el rango de carga alta, piezas termoformadas de pared delgada, pequeñas cantidades de material relleno de talco o reforzado con vidrio que sobrevivieron a la separación por densidad, adhesivo residual de etiquetas y una carga de humedad del 0,5 al 3 % dependiendo de la eficiencia de secado. Si el extrusor simplemente funde esta mezcla y la impulsa a través de una matriz, el gránulo resultante tendrá una amplia distribuciónde pesos moleculares, contenido de gel de fracciones de alta viscosidad sin fundir, manchas negras derivadas del material degradado térmicamente atrapado en zonas muertas y un comportamiento de contracción impredecible que los convertidores downstream no pueden compensar.

Una línea correctamente configurada interviene en cuatro puntos. En primer lugar, controla la entrada específica de energía mecánica de manera que el calentamiento por fricción sea suficiente para derretir la fracción de mayor viscosidad sin sobre-freir la de menor viscosidad. En segundo lugar, aplica vacío por etapas para que el agua, los residuos de monómeros, los productos de degradación y los compuestos de olor absorbidos abandonen la masa fundida en lugar de transportarse al pellet. En tercer lugar, aplica un filtro con una finaza adaptada a la aplicación final de manera que los contaminantes duros no se conviertan en concentradores de esfuerzos. En cuarto lugar, corta y enfría la masa fundida de tal manera que se obtenga una geometría uniforme del pellet, ya que la variación de la densidad corporal y el contenido de polvo afectan directamente a la exactitud de dosificación gravimétrica de cada convertidor situado más abajo.

La regla económica en la industria del reciclaje es que un mejoramiento de un grado en las especificaciones de los granos –por ejemplo, pasar de un rPE de uso general, apto solo para núcleos de tuberías de pared gruesa, a un rPE filtrado y desodorizado, aceptado para película soplada– cambia el mercado objetivo para esa producción mucho más que un aumento del 10 % en el rendimiento de la línea. Especifique el grado primero y la capacidad después.

Clasificar la materia prima antes de especificar la línea

Ningún proveedor puede recomendar una configuración correcta sin una clasificación de la materia prima. La causa más común de insatisfacción con una línea de granulado de reciclado es una discrepancia entre la densidad bruta y el perfil de humedad que realmente tiene el comprador y el perfil en el que se diseñó la línea. El reciclado de poliolefinas se divide en cuatro grandes clases de procesos, cada una con requisitos de alimentación, desgasificación y filtración distintos.

Clase A: PP/PE con propiedades rígidas reciclado

Película agrícola de LDPE y LLDPE, bolsas de compras impresas, película estirable, bolsas de PP tejidas y tela no tejida comparten una densidad volumétrica muy baja, típicamente de 20 a 60 kg/m³ como filamento suelto y de 120 a 300 kg/m³ después de la compactación. La relación superficie a volumen es extrema, por lo que la película lavada retiene un 6 a un 15 por ciento de humedad superficial, incluso después del secado mecánico. Las tintas contribuyen con residuos de disolvente y carga de pigmentos. Esta clase requiere compactación o aglomeración antes del extrusor, vacío agresivo en varios pasos y un sistema de filtración dimensionado para un alto contenido en cenizas.

Clase C: La corriente postconsumo mezclada y ligeramente contaminada

Cajas, tapas y cierres, tambores, bidones, restos de tuberías y carcasas de inyección producen residuo con una densidad de 250 a 400 kg/m3 y con un nivel de humedad residual habitualmente inferior al 1 por ciento después del secado por centrifugación. El suministro es sencillo por gravedad, los requisitos de desgasificación son moderados y el desafío principal es la homogeneización de la masa fundida en toda la distribución de viscosidad, así como la filtración de los residuos metálicos y las fibras de papel residuales.

Clase C: flujos postconsumo mixtos y ligeramente contaminados

Los bales multicomponente de poliolefina después del proceso de clasificación contienen una relación PP/PE que fluctúa de lote a lote, junto con pequeñas fracciones de PS, PET, capas de barrera de PA y elastómero. Estos productos requieren compatibilización, filtración más estrecha y a menudo una arquitectura de dos hélices que permite el dosificación lateral de modificadores de impacto y compatibilizadores.

Diseño clásico de dos etapas rígido

Recortes laterales limpios, eliminar material, sprue y correderas de un proceso conocido. Humedad cercana a cero, contaminación cercana a cero, viscosidad estrecha. Esta clase justifica la configuración más simple y más eficiente en términos de energía, y es la única en la que una línea de un solo husillo con un cambiador manual de tamices sigue siendo defendible.

Matriz de materia prima a configuración.

Clase del material de alimentación.	Densidad volumétrica (kg/m³).	Geometría de la entrada.	Extrusor recomendado.	Método de alimentación	Etapas de vacío	Dolomía, arena y filtros puros
A — Película suave, tejida, no tejida.	20–60 sueltos/120–300 compactados	6–15 por ciento	Tornillo simple 36: 1 con un cortador-compresor, o extrusor de tornillos gemelos cocorrotantes 44:	Corte-compactor o aglomerador más alimentador lateral de presión	2–3	90-150 μm.
B — Regrind rígido (cajas, tapas, tambores).	250–450	0,3-1,0 por ciento	Tornillo simple 33: 1-36: 1, o sistema de dos etapas.	Cinta transportadora de gravedad con control de nivel por vibración	1–2	120–250 μm
Estrategias de valorización de subproductos	150–350	1–5 por ciento.	Tornillo gemelo en rotación conjunta de 40:1 a 48:1	000 al coste del equipo, pero proporciona el nivel más alto de precisión de alimentación disponible.	2–3	80-150 μm.
D (Residuos de desechos industriales limpios)	300–500	Menos del 0,2 por ciento.	Tornillo de émbolo único de 30:1 a 33:1.	Depósito de gravedad	0–1	150–250 μm

Arquitectura del extrusor: hélice única, en dos etapas y hélice doble en rotación conjunta

La arquitectura del extrusor es la decisión más importante del diseño completo. Determina la distribución del tiempo de permanencia, la capacidad de desgasificación, la capacidad para dosificar aditivos, el consumo específico de energía por kilogramo y, en última instancia, el grado de granulado alcanzable. Tres arquitecturas dominan el mercado de los poliolefinas recicladas.

Tornillo único con desgasificación.

Un extrusionador de tornillo único con alimentación ranurada o de diámetro liso, con un tornillo de barrera y uno o dos orificios de ventilación, sigue siendo el equipo principal para la recría rígida limpia y para las líneas de film alimentadas a través de un compactador-cortador. Los diámetros van desde 90 mm hasta 180 mm, cubriendo caudales de aproximadamente 200 a 1500 kg/h. El consumo específico de energía para el PE generalmente se encuentra entre 0,16 y 0,24 kWh/kg, lo que es el más bajo de las tres arquitecturas. El tornillo gira a 60 a 130 rpm. El tiempo de permanencia es relativamente largo y la distribución es amplia, lo que es aceptable para los poliolefinas térmicamente estables pero limita la capacidad de usar aditivos sensibles al calor.

La limitación de una sola escobilla es la eficiencia de desgasificación. Un puerto de ventilación en una sola escobilla depende de una zona de descompresión que expone solo una fracción de la superficie fundida al vacío, y la tasa de renovación de la superficie es modesta. En películas con un 10% de humedad de entrada, un solo puerto rara vez es suficiente; son necesarios dos puertos más un paso de secado previo bien diseñado.

Sistema de extrusión en dos etapas.

Un sistema en dos etapas utiliza un extrusor primario para fundir y homogeneizar, seguido de un segundo extrusor más corto y de mayor diámetro que recibe la masa fundida a baja presión y proporciona una zona de devolatilización más extensa antes de aumentar la presión para el filtro y la matriz. La máquina primaria puede funcionar a una velocidad más elevada del tornillo para la mezcla, mientras que la secundaria funciona lenta y fresca, desconectando la intensidad de la mezcla de la estabilidad de bombeo. Esta es una configuración adecuada para películas muy impresas, para materiales con una carga de componentes volátiles elevada y para líneas que necesitan una presión de la masa fundida muy estable en la matriz para la producción de pelletización subacuática.

Los sistemas de dos etapas normalmente aumentan el coste de capital entre un 15 y un 25 por ciento en comparación con una máquina comparable de una sola etapa, y añaden aproximadamente de 0,02 a 0,05 kWh/kg al consumo específico de energía, pero pueden elevar el contenido residual de compuestos volátiles de manera significativa y estabilizar las fluctuaciones de presión de la masa fundida dentro de un rango estrecho, lo que mejora directamente la uniformidad del tamaño de las pellas.

Tornillo gemelo en rotación conjunta

Los extructores de tornillos gemelos en rotación conjunta ofrecen la mayor capacidad de desgasificación, la distribución más estrecha del tiempo de residencia y total modularidad de la configuración de los tornillos. La fábrica de Kerke de Wanplas fabrica la serie KTE de extructores de tornillos gemelos en rotación paralela, desde unidades de laboratorio KTE-16B hasta máquinas de producción KTE-135D, que se integran directamente con los sistemas de lavado y recubrimiento de granulado de Polyretec cuando se requiere una producción de calidad compuestos.

El valor de un tornillo gemelo en el reciclado no es el caudal bruto por unidad de potencia del motor, ya que un solo tornillo gana esta comparación. El valor es el control. Los bloques de amasado con ángulos de staggered definidos aplican mezclar distribución y dispersiva exactamente donde sea necesario. Existen múltiples posiciones de ventilación a lo largo del cilindro. Los alimentadores laterales introducen rellenos, prolongadores de cadena, compatibilizadores o resina virgen fresca por debajo de la zona de fusión, de manera que los componentes sensibles al calor experimenten un mínimo historial térmico. La energía específica para un tornillo gemelo de reciclado generalmente oscila entre 0,22 y 0,35 kWh/kg para las poliolefinas, y las velocidades del tornillo varían entre 200 y 600 rpm en función de la clase de par y la sensibilidad a la cizalladura de la formulación.

¿EREMA y Starlinger son las únicas marcas de reciclaje austriacas?

Criterio	Tornillo único.	Sistema en dos etapas.	Tornillo gemelo en rotación conjunta
L/D típico.	De 30:1 a 36:1	Etapa 1 a 30:1, etapa 2 a 10:1 a 14:1	De 40:1 a 52:1.
Rango de velocidad del tornillo	60–130 rpm	80-140 rpm fase 1, 25-60 rpm fase	200–600 rpm
Energía específica, poliolefinas.	0,16-0,24 kWh/kg.	0,20–0,28 kWh/kg.	0,22–0,35 kWh/kg
Máximo número de etapas de vacío prácticas	1–2	2–3	3–4
Distribución del tiempo de residencia	Ancho	Moderado.	Bandas estrechas.
Posicionamiento aditivo a un lado	Limitado, solo para el collarín de alimentación.	Posible en la etapa intermedia.	Excelente, varias posiciones.
Operador con mejor ajuste	B y D.	A y B	A y C
Costo de los activos relativo	Bajo.	Medio	De alto a muy alto.
Coste de mantenimiento relativo	Bajo.	Medio	Alto

Geometría del tornillo: relación L/D, relación de compresión y elementos de mezcla

La geometría de los tornillos traduce la arquitectura en el comportamiento real del proceso. Dos extrusoras del mismo diámetro y L/D pueden comportarse de manera completamente distinta en función del perfil de profundidad del vuelo, la relación de compresión, el diseño de las barreras y la posición de la sección de mezcla.

Selección de la proporción L/D

La relación longitud/diámetro determina cuánta longitud del tambor está disponible para distribuir entre transporte, fusión, mezcla, devolatilización y bombeo. Un tambor de un solo tornillo dedica aproximadamente 8 D a la alimentación, 10 D a la compresión y la fusión, 4 D a una zona de descompresión de la válvula, 4 D a la re-fusión después de la válvula y 4 D a la dosificación. Añadir una segunda válvula requiere de 6 D a 8 D, por eso las líneas de regranulación de película se establecen en 36:1 en lugar de 30:1.

En hélices gemelas y auto-rotantes, 40:1 es el mínimo práctico para un desplazamiento de reciclaje con una sola etapa de vacío. 44:1 acomoda dos etapas de vacío sin problemas. 48:1 a 52:1 se convierte en necesaria cuando se combinan tres etapas de vacío con alimentación lateral de relleno o compatibilizante, puesto que cada posición de alimentación lateral consume 4 D a 6 D para volver a transportar y volver a fundir.

Coeficiente de compresión

La tasa de compresión — la relación entre el volumen del canal de la sección de alimentación y el del canal de la sección de medición — debe coincidir con la densidad volumétrica de los dados entrante. Aquí es donde los tornillos genéricos fallan en el reciclado. Un tornillo de pelletas virgen diseñado en torno a una alimentación de 550 kg/m³ tiene una tasa de compresión de 2,5:1 a 3:1. Al alimentarlo con 200 kg/m³ de reciclado, la sección de medición se queda sin alimentación, la producción aumenta bruscamente y la presión de fusión oscila.

Densidad bruta de alimentación (kg/m³)	Ratio de compresión recomendado.	Profundidad del trans tao del alimentador típica (tornillo Ø120 mm)	Notas
Menos de 150 (granulados sueltos)	4.0:1 a 5.0:1	De 18 a 22 mm	Solo viable con una densificación previa con cortadora compactadora; en caso contrario, se producirán puentes
150-250 (película compactada, tejida)	0 Nm³/min	15–19 mm	Se recomienda el manguito de alimentación en relieve.
250-350 (regruesa rígida ligera)	3,0:1 a 3,6:1	13–16 mm	Términos de garantía estándar explicados
350-500 (reagranulación densa, granulado)	2,6:1 a 3,0:1	11–14 mm	Atenta al sobreensamblado en el PP con MWH estrecha.

Elementos de mezcla y fusión.

En el caso del rPE, un tornillo de barrera con un mezclador de corte espiral o tipo Maddock cerca del final de la sección de dosificación es normalmente suficiente para eliminar los residuos no fundidos. En el caso del rPP, que presenta una transición más brusca de fusión, un tornillo de barrera con un mezclador de tipo piña o pin proporciona una mezcla distribuidora mejor del pigmento sin un aumento excesivo de la energía de corte. En los tornillos gemelos, la sección de fusión se construye a partir de elementos de transporte hacia adelante, seguidos por una secuencia de bloques de amasado a 45 y 90 grados de escalonamiento; un bloque de 90 grados proporciona la máxima energía de dispersión, pero también el máximo aumento local de la temperatura, por lo que, en el reciclado de PP sensible a la fuerza de corte, la secuencia suele estar desplazada hacia bloques de 30 y 45 grados, con un único bloque de 90 grados para la dispersión final.

Alimentación del extrusor: alimentadores laterales de fuerza, compactadores y aglomeradores de película

La alimentación es el paso en el que el mayor número de líneas de granulación de reciclado presentan un rendimiento inferior al indicado en la placa de identificación. Un extrusor no puede procesar material que no puede ingerir. Cuando la densidad en masa cae por debajo de aproximadamente 200 kg/m³, la alimentación por gravedad se vuelve impredecible, ya que las migas en el tanque y el canal del husillo no pueden llenarse de manera consistente.

Alimentadores laterales de fuerza

Un alimentador lateral de fuerza es un empacador de doble hélice montado en el tambor que empuja mecánicamente el material de baja densidad a lo largo del canal de hélice principal, en contra de la presión del sellado de la masa fundida. En líneas de reciclaje de hélice gemelada co-rotante, el alimentador lateral de fuerza aumenta un 40 a un 70 por ciento el rendimiento máximo cuando se alimenta con película granulada de 150 kg/m³, comparado con el alimentación por gravedad. Los tornillos del alimentador lateral funcionan normalmente a 150 a 400 rpm, con un accionamiento independiente de 5,5 a 22 kW, según el tamaño del extrusor principal. Un ventilador en la casa del alimentador lateral es fundamental, de lo contrario, el aire arrastrado viajará hacia adelante junto con la piedra y provocará una gran turbulencia.

Equipos de reciclaje con cuchillas

Un cortador-compresor es un recipiente vertical con un ensamblaje de cuchillas giratorios de alta velocidad que corta, calienta por fricción y densifica la película simultáneamente. El material se calienta hasta un punto justo por debajo del punto de ablandamiento, normalmente entre 70 y 95 °C para el LDPE y de 95 a 120 °C para el PP, de modo que se aglomera en una masa libre que fluye, mientras que el calor por fricción elimina la humedad de la superficie. El compresor descarga tangencialmente directamente hacia la abertura de entrada del extrusionista, por lo que el tornillo ve un material previamente densificado, secado y calentado. Esta combinación es la razón por la que una línea con un solo tornillo alimentada por un compresor bien diseñado puede competir con un tornillo doble en tareas de procesamiento de películas a un menor consumo específico de energía.

Los parámetros de control críticos son la velocidad de la punta del rotor, la separación entre el plato y la pared y el punto de temperatura fijado. Demasiado calor de fricción produce lingotes parcialmente fundidos que obstruyen la descarga; demasiado poco produce material que todavía es espumoso y forma puentes. Los compactadores modernos regulan la carga del motor e inyectan un rocío de agua controlado para enfriamiento por evaporación, con el objetivo de mantener la temperatura de los bolitos dentro de un pequeño margen.

Agregadores de película.

Un aglomerador independiente realiza una función similar de densificación en modo por lotes, convirtiendo los residuos de película en una masa compacta de 300 a 400 kg/m³ que puede almacenarse, mezclarse y enviarse a un extrusor convencional más adelante. El aglomerado es útil cuando los residuos de película llegan de manera intermitente y la línea de pelletización debe funcionar continuamente con una mezcla de alimentación. El doble descubrimiento es un ciclo de historial térmico adicional, que reduce ligeramente el peso molecular del gránulo final, y un manejo adicional.

Orientación práctica de la ingeniería de proyectos de Polyretec: si la materia prima es predominantemente película inferior a 150 kg/m³ y la línea debe funcionar continuamente a más de 500 kg/h, un cortador-compresor no es un accesorio opcional, sino el componente determinante de toda la línea, y el extrusor debe seleccionarse en función de él en lugar de al revés.

Devolatilización al vacío de varios niveles, control de olores y compuestos orgánicos volatiles

La devolatilización es el subsistema que determina la calidad con mayor importancia en una línea de granulación de PP PE moderna y es el subsistema más frecuentemente subespecificado en las cotizaciones de bajo costo. La masa fundida de poliolefina obtenida mediante reciclaje contiene agua, restos de monómeros y oligómeros, productos de degradación térmica, tales como aldehídos y cetonas, disolventes utilizados en la impresión de etiquetas, residuos de adhesivos y compuestos olorosos absorbidos provenientes de la vida anterior del material como envase de alimentos o de productos de limpieza.

¿Cómo funciona la desvolatilización al vacío?

La eliminación del volatil de un fundido de polímero está limitada por la difusión. La fuerza impulsora es la diferencia entre la presión parcial del volatil en el fundido y en el espacio de vapor. La velocidad depende de la zona de superficie expuesta del fundido, de la frecuencia de renovación de la superficie y del tiempo de permanencia a vacío. Un puerto de escape en un tornillo logra la renovación de la superficie porque las alas del tornillo expone continuamente nuevo fundido a la superficie. Esta es la razón por la que los tornillos gemelos devolatilizan mejor que los tornillos individuales: la geometría del enfrentamiento renueva la superficie con mucha más frecuencia.

Los niveles de vacío prácticos utilizados en el reciclado de poliolefinas varían de unos 30 a 60 kPa absolutos en una válvula de asistencia atmosférica hasta 1 a 5 kPa absolutos en una etapa de vacío profundo que utiliza una bomba de vacío tipo corona de líquido o de funcionamiento seco con un condensador previo. La última etapa antes de la bomba de fundición debe ser siempre la más profunda, debido al pequeño gradiente de concentración disponible a un contenido residual de volátiles bajo.

Cuadro de diseño de etapas de vacío

Fase	Posición (L/D desde la alimentación)	Presión absoluta.	Objetivo principal	Tipo de bomba.
Ventilación atmosférica	14D–18D	Ambiente.	Aire arrastrado, desparrame de vapor en granel	Ninguna, pila abierta con atrapa de condensado
Etapa de vacío 1	24D–28D	20–50 kPa	Humedad a granel hasta aproximadamente el 0,1 por ciento.	Anillo líquido con separador de agua
Etapa de vacío 2	32D–38D	3–15 kPa	Residuos de disolvente, oligómeros de bajo peso molecular	Anillo líquido con potenciador, condensador previo instalado
Etapa de vacío 3 (efecto antimolesto)	40D–46D.	1–5 kPa.	Aldehídos, cetonas, residuos de ácidos grasos, portadores de olor.	Bomba de tornillo en seco o un peine Roots.

Agentes de desengrasado y reducción de olores

Cuando el vacío profundo por sí solo no puede alcanzar la calificación de olor deseada, se inyecta un agente de extracción en el derretido antes de la etapa final de vacío. El nitrógeno o el agua inyectados al 0,2-1,0 por ciento en masa crean burbujas que aumentan considerablemente la superficie interfacial disponible para la transferencia de masa, llevando así las compuestos volátiles. El secado con agua es común en las líneas de película rPE porque el agua es barata y se puede condensar fácilmente de la corriente de vacío; el secado con nitrógeno se prefiere cuando se debe evitar la degradación oxidativa.

El olor se evalúa por paneles sensoriales entrenados en una escala graduada, y el objetivo depende del uso final. Las bolsas de basura y las películas de construcción toleran una puntuación alta. Los envases de consumo no alimentarios suelen requerir una puntuación media. Los envases para cosméticos y productos de higiene personal exigen las puntuaciones más bajas posibles, lo que en la práctica requiere una combinación de lavado a base alcalina en caliente en la etapa de prelanzado, vacío en tres etapas con separación en la extrusora y desodorización posterior a la granulación en un silo calentado con aire de contraflujo durante varias horas a temperaturas entre 70 y 90 °C.

Indice de Flujo del Liquido Fundido (MFI)

La filtración en fusión determina la clase de contaminación del granulado final y, por lo tanto, su calidad comercial. La elección depende de la carga de contaminación, la finura requerida, la pérdida de material aceptable y la cantidad de interrupción del proceso que la línea puede tolerar.

Cambiadores de pantalla manuales e hidráulicos.

Un cambiador manual de una sola placa solo es aceptable en los desechos postindustriales limpios. Un cambiador hidráulico de placa deslizable con dos o cuatro cavidades de tamiz permite cambiar un paquete de tamiz sin detener la extrusora, aunque es inevitable una pequeña perturbación de presión. Las versiones con regeneración por retrohuella dirigen una parte de la masa fundida limpia en reversa dentro de la cavidad contaminada para desprender la capa de contaminación, lo que extiende significativamente la vida del tamiz. La finura práctica para los cambiadores de placa hidráulicos en los reciclados es de 120 a 250 μm, y son adecuados para cargas de contaminación que alcanzan aproximadamente el 0,5 % en peso.

Cambiadores de pantalla de cinta continua

Un filtro de tipo correa avanza una bobina de malla de pantalla tejida a través del canal de fusión, ya sea a demanda cuando aumentan las presiones diferenciales o de forma continuada a una velocidad baja. Debido a que la malla nunca se retira y se vuelve a instalar, la presión de la fusión permanece esencialmente constante, lo cual es crítico para las líneas que alimentan una bomba de engranajes y un granulador submarino. Los cambiadores de correa manejan cargas de contaminación elevadas de forma económica —es la opción estándar en la película agrícola muy contaminada— y operan generalmente entre 100 y 300 μm. El costo del rollo de malla como consumible es el principal factor a tener en cuenta en la operación.

Filtros rotatorios y a quemas por láser autolimpiantes

La filtración autolimpiable utiliza un tambor rotatorio perforado o un conjunto de veleros a quemas por láser con un rastrillo y un tornillo de descarga que elimina continuamente la torta de contaminación y la expulsa como una purga concentrada. Estos sistemas alcanzan de forma fiable una rejilla de 60 a 150 μm, funcionan durante semanas sin intervención del operario y mantienen la variación de presión en un amplio rango. Representan el nivel premium de la filtración y se especifican cuando la salida debe calificar para aplicaciones de película soplada, moldeo por inyección de paredes delgadas, fibras o áreas en contacto con alimentos.

Tablas de selección del filtro

Tipo de filtro	Delicadez práctica.	Carga máxima de contaminación	Estabilidad de la presión	Pérdida del líquido fundido	Costo Relativo	Aplicación típica
Cambiador de placas manual	200–400 μm	Menos del 0,05 por ciento.	Deficiente; se requiere detener la línea	Muy baja.	Bajo.	Limpieza de desechos posterior a la industria.
Placa deslizante hidráulica, con dos pistones.	120–250 μm	Hasta un 0,5 por ciento.	Moderado, breve perturbación debido al cambio.	Bajo.	Medio	Reciclado rígido, tapones y cierres
Hidráulico con retroalimentación	100–200 μm	000 kg/h.	Buena	Medio	Alto	Poliolefinas mixtas de postconsumo
Cambiador de cribas de cinta continua.	100–300 μm	Hasta	Muy bueno	Bajo, consumible de pantalla en lugar de eso	Alto	Película agrícola, alimentación muy contaminada
Velera rotativa/ autolimpiable a quemas por láser	60–150 μm	Hasta el 5 por ciento	Excelente, con una temperatura casi constante.	Tasa de purgado media a alta.	Premium,	Calificación del plástico rPE; calificación de la fibra rPP.

Método de pelletización: hebra, lazo de agua y corte bajo el agua

El método de corte determina la geometría de los pellets, el contenido de polvo, la densidad aparente y el límite máximo de la capacidad de producción de la línea. Los tres métodos comunes son viables para el poliolefina reciclada, y la elección correcta depende de la viscosidad de la masa fundida, la capacidad de producción y las especificaciones de los pellets que demanda el cliente.

Pelletización de corrientes

La fusión se extruye a través de un extractor de varias ranuras en un baño de agua o sobre un transportador de refrigeración, y luego se estira a través de un par de rollos de alimentación a un cortador rotativo. Los consumibles son cilíndricos, generalmente de 2,5 a 4 mm de diámetro y de 3 a 5 mm de longitud. El corte de los extractores produce los consumibles más uniformes con la menor cantidad de finos y permite al operador confirmar directamente la calidad de la fusión: si un extractor se rompe o presenta burbujas, se detecta inmediatamente un problema de filtro o de desgasificación.

El límite es que los hilos deben ser lo suficientemente estables para transportarse. El reciclado de baja viscosidad con un índice de fluidez en fusión superior a aproximadamente 15 g/10 min tiende a disminuir y romperse. Los sistemas de hilos también requieren la atención del operario al iniciarse y después de cada cambio de tamiz, y ocupan una considerable longitud del piso. El rango práctico típico es de 150 a 1500 kg/h.

Pelletización por anillo de agua

Un conjunto de cuchillas giratorias corta la masa fundida directamente en la cara de una matriz anular, y los pellets se lanzan inmediatamente a un anillo de agua que circula dentro de la carcasa de la cámara de corte. Dado que el corte se realiza en la cara de la matriz, no hay un hilo que romper, lo que hace que el corte con anillo de agua sea mucho más tolerante a las variaciones de viscosidad y a los transitorios de inicio que son habituales en el reciclaje. Los pellets tienen forma de lente o de barril y son algo menos uniformes que los pellets de hilo.

Los sistemas de anillos de agua son el método más utilizado en las líneas de reciclaje de PP/PE de la banda de 300 a 2000 kg/h, ya que combinan robustez, un coste moderado y un manejo sencillo. La presión de contacto entre el cuchillo y la matriz se ajusta mediante un sistema de muelle o de carga neumática, y la vida útil del cuchillo en el reciclado lleno con abrasivos es un requisito técnico a tener en cuenta.

Granulación bajo el agua

En el proceso de pelletización submarina, la superficie de la matriz está completamente sumergida en una cámara de agua con control de temperatura, y la cuchilla se encuentra dentro de esa cámara. Los pelletos tienen una forma perfectamente esférica, el contenido de polvo es el más bajo de los tres métodos, y el sistema escala de forma limpia a una velocidad superior a 2000 kg/h. El proceso de corte submarino requiere una bomba para la fusión para mantener la presión estable, una placa de matriz calentada y aislada para evitar que se congela, y una válvula de derivación para el arranque. Es la opción más cara y más exigente en cuanto a control, y normalmente se justifica cuando la esfericidad de los pelletos es importante para la dosificación gravimetrica downstream o cuando la capacidad de producción supera lo que puede manejar un ring de agua.

Comparación de métodos de pelletización

Atribución	Pelletización de corrientes	Pelletización por anillo de agua	Granulación bajo el agua
Forma del pellet.	Cilíndrico, 2,5-4 mm de diámetro	Lente/cuerpo, 3 a 5 mm.	Sferoideo: 2–4 mm
Rendimiento práctico	150–1500 kg/h	300–2000 kg/h	500–6000 kg/h
000 y	0,3–15 g/10 min.	0,2 a 40 g/10 min	0,2 a 60 g/10 min
Contenido de finos y polvo.	Bajo.	Medio	Muy baja.
Complicación de la puesta en marcha	Tejido manual de filamentos.	Sencillo y semiautomático.	Calentamiento de bypasses y moldes necesario
Se requiere una bomba de fundido.	Opcional	Recomendado.	Obligatorio
Demanda de espacio del piso.	Alto (baño prolongado)	Bajo.	Medio
Costo de los activos relativo	Bajo.	Medio	Muy alta

Dessecación, secado y acondicionamiento de pellets

Los pellets húmedos que salen de un cortador de agua o bajo el agua portan un 8 a 20 por ciento de agua de la superficie. Para alcanzar el objetivo de humedad residual que requieren los convertidores (generalmente por debajo del 0,1 por ciento para rPE y por debajo del 0,05 por ciento para rPP destinada al moldeado por inyección), es necesario un enfoque en dos etapas.

La primera etapa es mecánica. Un secador centripeta, que consiste esencialmente en una cesta perforada vertical con un rotor de alta velocidad que gira a 1200 a 1800 rpm, tira el agua hacia afuera a través de la rejilla mientras las partículas viajan hacia arriba en un trayecto helicoidal. Un secador centripeta bien dimensionado reduce la humedad superficial de aproximadamente el 15 por ciento a entre el 0,3 y el 0,8 por ciento en un tiempo de permanencia de solo unos segundos. El ancho de las ranuras de la rejilla es generalmente de 0,6 a 1,2 mm; si es demasiado amplio, las partículas escapan al circuito de agua, y si es demasiado estrecho, la rejilla se obstruye con finos.

La segunda etapa es la térmica. Un secador de lecho fluido o de aire caliente que vibra a una temperatura de 60 a 90 °C elimina la película de agua restante. En el caso del rPP, esta etapa sirve también como etapa de acondicionamiento de la cristalización, lo que permite que el pellet alcance una morfología cristalina estable antes del almacenamiento, de modo que la densidad del material se estabilice. Cuando se requiere desodorización, esta etapa térmica se prolonga en un silo de acondicionamiento específico con flujo contra corriente durante 4 a 12 horas.

Clasificación de los granos después del secado. Un clasificador vibrante con una cubierta superior a aproximadamente 6 mm y una cubierta inferior a aproximadamente 1,5 mm elimina agregados excesivos y materias finas. El contenido de materias finas superior al 0,5% en masa causa puenteo en los depósitos del convertidor y una dosificación gravimétrica inconsistente, por lo que la clasificación no es opcional en un producto clasificado comercialmente.

Control de la MFI, degradación y restauración de propiedades

Cada paso por una extrusionadora altera la arquitectura molecular de una poliolefina. Comprender la dirección y magnitud de ese cambio es lo que permite que un reciclador cumpla de forma constante las especificaciones del índice de fluidez de fusión.

Comportamiento divergente de PP y PE

El polipropileno se degrada principalmente por escisión de cadena bajo estrés térmico y de corte en presencia de oxígeno en trazas. El peso molecular disminuye y aumenta el índice de flujo fundido. Un rPP típico puede aumentar entre un 15% y un 40% en índice de flujo fundido durante un solo paso de formación de granos si el proceso no se controla, y considerablemente más si el material ya ha sido afectado térmicamente en su primer ciclo de vida.

El polietileno, en especial el LDPE y el LLDPE, tiende a cruzarse y ramificarse en cadenas largas bajo las mismas condiciones. El peso molecular aumenta, el índice de flujo en estado fundido disminuye y el contenido de gel aumenta. Una línea de fabricación de películas de rLDPE que muestra un aumento en la presión de la cavidad y un incremento en los conteos de gel durante el período de producción suele estar experimentando una progresiva reticulación, generalmente porque la entrada de oxígeno en la zona de alimentación o un sellado de vacío inadecuado permite las reacciones oxidativas.

Palancas de control

• Cielo de temperatura de la fusión.Mantenga la fusión de rPP por debajo de 235 °C y rPE por debajo de 225 °C siempre que lo permita el proceso. Cada 10 °C por encima de estos límites aproximadamente duplica la tasa de degradación oxidativa.
• Energía mecánica específica.Reducir la velocidad de los tornillos y aumentar la velocidad de alimentación para reducir la entrada de energía específica. En un tornillo doble, sustituir un bloque de amasado de 90 grados por un bloque de 45 grados puede reducir considerablemente el calentamiento por cizalla local.
• Exclusión de oxígeno.El envoltorio de nitrógeno en el horno de alimentación es económico y eficaz, particularmente para el rPP.
• Establece los paquetes.Una combinación de antioxidante fenólico inhibido primario y estabilizador procesal de fosfito secundario, dosificado en el 0,1 al 0,5 por ciento, restaura el depauperado depósito de estabilizantes del material postconsumo. Los eliminadores de ácidos, tales como stearato de calcio o hidrotalcita, neutralizan los residuos de catalizador y los trazos de halógenos provenientes de la alimentación contaminada.
• Extensores de cadena.Los multicomponentes extendedores de cadena de oligómeros funcionalizados con epóxidos, a menudo dosificados al 0,2-1,0%, reaccionan con los grupos de fin de cadena para reestablecer el peso molecular. En el PP reducen el índice de fluidez en fusión y restauran la resistencia en fusión; en las mezclas de poliolefinas contaminadas con PET mejoran también la adhesión interfacial.
• CompatibilizantesPara secuencias mixtas de PP y PE, los compatibilizadores con anión macro de maleico-anhidro o con bloque de etileno-propileno al 2-8 por ciento mejoran considerablemente la resistencia al impacto de la mezcla al reducir el tamaño de los campos de la fase dispersa. Sin compatibilización, una mezcla 70/30 de PP y PE se comporta como un material sensible a la rotura, con un mal rendimiento a temperaturas bajas.

Consistencia de lote a lote

La restauración de las propiedades sólo tiene sentido si es reproducible. Los instrumentos prácticos son un viscosímetro de fusión en línea o una señal de presión de fusión reológica correlacionada con el índice de flujo de la mezcla, pruebas de índice de flujo de la mezcla en laboratorio en cada turno de producción y una estrategia de mezcla de materias primas que homogeneice los sacos entrantes antes de que lleguen a la línea. Muchos recicladores maduros operan un silo de premezclado que contiene de 8 a 24 horas de materia prima, lo que permite uniformizar los cambios de composición anteriores a la línea antes de que puedan propagarse a variaciones en la especificación del gránulo.

Certificación y estándares de calidad para granulados de PP y PE reciclados

La certificación determina en qué mercados puede entrar un gránulo y, cada vez más, determina si un contrato de compra puede negociarse o no. Los compradores deben especificar la certificación deseada en la fase de consulta, ya que varios requisitos tienen implicaciones directas para el hardware. La experiencia en certificación incluye la certificación CE, la certificación de calidad alimentaria de la FDA y varias certificaciones regionales que permiten procesos de certificación acelerados a través del personal de certificación dedicado y las relaciones con las autoridades competentes. POLYRETEC mantiene certificaciones activas para varias configuraciones de equipos, lo que reduce los plazos de certificación en los pedidos de entrega acelerada que requieren equipos certificados.

Esquema o estándar	Ámbito	Implicaciones para la línea de granulación
EuCertPlast	Certificación europea de recicladores de plástico postconsumo, trazabilidad y verificación de la entrada.	Requiere un balance de masas documentado, trazabilidad de los lotes desde el balde hasta el granulado, pesaje calibrado en la entrada y salida.
GRS (Global Recycled Standard)..	Reclamación de contenido reciclado, cadena de custodia, criterios sociales y ambientales	Almacenamiento segregado y campañas de producción claramente separadas, controles de sustancias restrictivos sobre los aditivos dosificados en la extrusora.
- ISO 15270	Normas sobre la recuperación y el reciclaje de los residuos de plásticos, terminología y marco conceptual.	Proporciona la base definitoria para describir las rutas de reciclaje mecánico en la documentación técnica y las respuestas a las licitaciones.
EU 2022/1616	Materiales y artículos de plástico reciclado destinados a entrar en contacto con alimentos	Requiere una tecnología de descontaminación autorizada con rendimiento demostrado en pruebas de evaluación; en el caso de los polioles, esto suele significar una vía de proceso súper limpia con desvolatilización profunda por vacio validada.
Norma ISO 9001	Sistema de gestión de la calidad	Plan de control documentado para el índice de flujo del fundido, el contenido de cenizas, la humedad, el color y el olor de cada lote.
El marcado CE	Seguridad de la maquinaria para equipos colocados en el mercado europeo.	Sistemas de protección, categoría de parada de emergencia, acceso interbloqueado de la cámara de corte y la zona de la matriz, evaluación documentada del riesgo.

Las metodologías de prueba que se repiten en las especificaciones del cliente incluyen ASTM D1238 e ISO 1133 para el índice de flujo de fusión, ISO 3451 para el contenido en cenizas, ISO 1183 para la densidad, ISO 179 y ISO 180 para el impacto y ISO 527 para las propiedades de tracción. Un recicladora que esté participando en las cadenas de suministro para el sector de la automoción o electrodomésticos deberá proporcionar, junto con el certificado de análisis por lote, todos estos datos.

Planificación de la capacidad, servicios públicos y clasificación relativa de los costos

El dimensionamiento de la línea debe estar basado en la tonelada anual dividida por las horas de operación realistas, no por el rendimiento instantáneo máximo. Una línea de reciclaje rara vez alcanza una disponibilidad superior al 80 o 88 por ciento una vez se tienen en cuenta los cambios de tamiz, los cambios de cuchillas, las transiciones de materia prima, las tareas de limpieza y el mantenimiento planificado. Una planta que apunta a producir 4000 toneladas al año con dos turnos, 300 días, con una disponibilidad del 85 por ciento necesita una capacidad nominal de aproximadamente 4000000 dividido por (300 × 16 × 0,85), que es cercana a 980 kg/h. Por lo tanto, una línea nominal de 1000 a 1200 kg/h, no una de 800 kg/h.

Capacidad nominal	Tamaño del extrusor típico	Potencia del motor principal	Estimación total de CapEx: $620.000 – $900.000 USD.	Demanda de agua refrigerante	Espacio ocupado (aprox.)	Nivel de inversión relativo
300–500 kg/h	Ø110-Ø130 tornillo único	90-132 kW.	160–220 kW	10–16 m³/h	18 × 5 m.	Bajo.
500–800 kg/h	Ø130-Ø150 tornillo único u Ø75 doble	132–200 kW	230–320 kW	16–24 m³/h	22 × 6 m	Medio
800-1200 kg/h.	Ø150-Ø160 tornillo único u Ø92 doble	200–280 kW	330–450 kW	24–34 m³/h	26 × 7 m.	Alto
1200–2000 kg/h	Ø180 tornillo único u Ø110-Ø135 doble	280 a 450 kW.	450–700 kW	De 35 a 50 m³/h.	32 × 8 m	Muy alta

El costo de operación se ve dominado por la electricidad, los consumibles de las pantallas o filtros, el reacompañamiento de los dientes de la cuchilla, el tratamiento del agua de enfriamiento y la mano de obra. La energía por kilogramo es la variable de mayor importancia para negociar, debido a que se acumula a lo largo de la vida útil del activo. Una diferencia de 0,05 kWh/kg en una línea que procesa 4000 toneladas al año representa 200000 kWh al año, una cifra que atenúa la mayoría de las diferencias en el precio de compra en un horizonte de cinco años.

Principales indicadores de funcionamiento de una línea de granulado de PP PE bien gestionada: energía específica total, incluidos los auxiliares, entre 0,28 y 0,45 kWh/kg; pérdida de purgado de filtración de fusión inferior al 1,5 % del caudal; hollín de granulado inferior al 0,3 % en masa; humedad residual inferior al 0,08 %; variación del índice de fluidez de fusión entre un 12 % y un 12 % más o menos de la nominal.

Preguntas frecuentes

¿Debería elegir una extrusora de un solo tornillo o de dos tornillos para una línea de pelletización de PP-PE?

3. Las máquinas con tornillo simple y dos etapas son adecuadas para los flakos de PP o PE, limpiados, separados y con un bajo contenido de humedad, en los que el objetivo es una regranulación sencilla con un consumo específico de energía lo más bajo posible. Su consumo específico de energía, de 0,16 a 0,24 kWh/kg, es materialmente inferior que el de un extrusor de tornillos gemelos, y los tornillos y barriles son menos costosos de remplazar. Los extrusores de tornillos gemelos en co-rotación son adecuados para las corriente de post-consumo que están contaminadas, que tienen ingredientes variados, un alto contenido de humedad o están impresas abundantemente, en los que la capacidad de desvolatilización, la flexibilidad de dosificación de aditivos y la compatibilización son más importantes que la cifra más baja de energía posible. Si su materia prima es una corriente simple, estable y conocida, compre el tornillo simple. Si su materia prima varía de semana en semana y necesita vender un granulado de una composición especificada en lugar de un producto básico, compre el tornillo gemelo.

¿Qué finura de filtro se requiere para los pellets de PP y PE reciclados?

Las partículas de rPP y rPE destinadas al moldeo por inyección o a la extrusión de pared gruesa suelen filtrarse entre 150 y 250 μm. Las bandas expandidas y los grados de moldeo por soplado normalmente necesitan entre 90 y 150 μm. Las películas de calibre delgado inferior a 30 μm y los grados de fibras necesitan entre 60 y 90 μm, lo que siempre requiere un filtro de vela de auto-limpiado o con perforaciones continuas y escurrido posterior en lugar de un sencillo cambiador de platos. Hay que tener en cuenta que una filtración más fina aumenta la presión de la masa fundida, incrementa la pérdida de depuración y acorta la vida del tamiz, por lo que especificar una filtración más fina de la necesaria para la aplicación supone una penalización permanente y directa en los costes de funcionamiento.

¿Cuántos niveles de vacío necesita realmente una línea de pelletización de reciclaje?

Un ventilación atmosférica más una etapa de vacío son suficientes para el regrind rígido limpio y lavado con una humedad residual inferior al 1 por ciento. Las aplicaciones de película impresa, película agrícola y aplicaciones sensibles al olor generalmente requieren dos o tres etapas de vacío, con la última etapa situada entre 1 y 5 kPa absolutos para que se extraigan los volátiles de bajo peso molecular y los disolventes residuales antes de que la masa fundida llegue a la bomba de masa fundida. Añadir una etapa de vacío de forma retroactiva es caro, porque requiere una mayor longitud del barril, por lo que especifique el número de etapas para la composición de materia prima más desfavorable que se prevé ejecutar, no el valor promedio.

¿Por qué el gránulo de PP reciclado tiene un índice de flujo en fusión más alto que el flake de entrada?

El polipropileno se degrada por escisión de cadena bajo exposición combinada de calor, cizalladura y trazas de oxígeno, lo que reduce el peso molecular medio y, por lo tanto, aumenta el índice de flujo en fusión. Los principales contribuyentes son la temperatura de fusión superior a 235 °C, la energía mecánica específica excesiva derivada del alto giro de la hélice durante el llenado parcial, el oxígeno que ingresa a través del conducto de alimentación y las reservas antioxidantes agotadas en la carga de uso posterior. Los remedios, por orden de efectividad, son reducir la temperatura de fusión, disminuir la velocidad de la hélice a la vez que se incrementa la tasa de alimentación, llenar la tolva con nitrógeno, dosificar un paquete de estabilizantes fenólicos y fosfitos al 0,1 al 0,5 por ciento y agregar un extensor de cadena con funcionalidad epóxica al 0,2 al 1,0 por ciento para reconstruir el peso molecular.

¿Una sola línea puede procesar tanto película blanda como reciclado rígido?

Sí, pero solo con compromisos deliberados en el diseño. Una línea de doble uso necesita un equipo de corte-combinación con un bypass para que el reciclado rígido pueda alimentarse por gravedad directamente al extrusor, una relación de compresión de tornillos escogida como un compromiso entre 3,4 y 3,8:1, y un sistema de filtración dimensionado para la corriente más sucia de las dos. Espera que el rendimiento de la corriente rígida sea de un 10 a un 20 por ciento inferior al que lograría una línea rígida dedicada, y espera un purga de cambio de 20 a 60 minutos entre campañas. Si ambas corrientes representan una tonelada sustancial anual, dos líneas dedicadas suelen superar a una línea flexible en cuanto a producción total y consistencia de los granos.

¿Qué causa las manchas negras en los gránulos de poliolefina reciclada?

Las manchas negras proceden de cuatro fuentes: polímero carbonizado que se acumula en zonas muertas como los adaptadores de la matriz, las cavidades del cambio de pantalla y los márgenes de deslizamiento de los tornillos deteriorados; contaminación externa, como partículas de goma o termoplástico que sobreviven a la filtración; material degradado reentrenado después de un largo periodo de parada de la producción; y aglomerados de pigmento residual procedentes de la entrada de color oscuro. La secuencia diagnóstica es verificar primero si las manchas aparecen inmediatamente después del inicio (lo cual sugiere acumulación en zonas muertas) o progresivamente durante la producción (lo cual sugiere contaminación continua). El diseño optimizado de los canales de flujo, la purga en caliente periódica con un compuesto de limpieza y la filtración de mayor refinamiento tratan la mayoría de los casos.

¿Cuánto duran los tornillos y el tambor en una extrusora de reciclaje?

La duración de las piezas depende en gran medida del contenido de cenizas del material de alimentación. En poliolefinas postindustriales limpias con un contenido de cenizas inferior al 0,3 %, una hélice nitrurada y un recipiente bimetálico pueden funcionar de 25000 a 40000 horas antes de que el juego sobrepase el límite de tolerancia. En películas postconsumidor con un contenido de cenizas de entre el 2 % y el 5 %, incluido arena y relleno mineral, los mismos componentes pueden necesitar atención entre 8000 y 15000 horas. Especificar un forro del tambor de aleación y una hélice con paletas endurecidas aumenta el nivel de coste inicial de Medio a Alto, pero a menudo duplica la vida útil en tareas de desgaste, lo cual suele ser la mejor decisión a largo plazo.

¿Qué incluye una prueba de aceptación adecuada para una línea de granulado?

Una prueba de aceptación significativa utiliza la propia materia prima del comprador, no un sustituto. Debe demostrar un rendimiento sostenido a una tasa nominal durante un período continuo de al menos 8 horas, registrar los profiles de temperatura y presión del derretimiento, medir el consumo específico de energía en kWh/kg, extraer muestras de los granulados a intervalos para determinar el índice de flujo del derretimiento, la humedad, el cenizo y las partículas finas, e incluir al menos un cambio de tamiz y una interrupción simulada de la materia prima a fin de verificar el comportamiento de recuperación. Polyretec, como fábrica Wanplas, aplica una política de fábrica abierta y alienta a los clientes a asistir a las pruebas en persona. Los compromisos de la marca Wanplas también incluyen una garantía de transporte, una garantía de capacidad de producción, un permiso gratuito anual para piezas de repuesto y un compromiso de calidad que brinda reembolsos más compensación adicional si no se cumplen los estándares de calidad acordados.

¿Necesito una bomba de fundido en mi línea de reciclaje?

Una bomba de fusión de tipo engranaje desvincula el deber de generación de presión del extrusor del molde, lo que permite que el extrusor funcione a una presión de cabeza más baja y por lo tanto a una temperatura de fusión más baja, al tiempo que suministra un flujo volumétrico muy estable al granulador. Es obligatorio para el granulado bajo el agua, se recomienda encarecidamente para el corte por anillo de agua a una producción superior a aproximadamente 800 kg/h y es opcional en las líneas de hilado. Además de la estabilidad de la presión, una bomba de fusión suele reducir la temperatura de la fusión entre 5 y 12 °C y mejora notablemente la consistencia del tamaño de los granulados, lo cual es importante cuando se vende el granulado según las especificaciones.

Conclusión

La mejor línea de extrusión PP PE para un proceso de grana a grano a partir de filamento reciclado es aquella en la que los subsistemas de alimentación, desgasificación, filtración y corte se adapten a la clase específica de materia prima y al calibre específico de grano que se tiene previsto comercializar. No existe una arquitectura universalmente superior. El reciclado rígido limpio destinado a aplicaciones generales se beneficia de manera óptima de un diseño superior del hogar de un solo tornillo con una pantalla cambiadora hidráulica con retroalimentación y corte con anillo acuático. El film postconsumo de baja densidad y marcado, que se destina a rPE de calidad de film, requiere un compactador de corte, un cilindro de 40:1 o mayor con tres etapas de vacío e inyección de agente de eliminación, un filtro autolimpiante continuo a partir de 90 a 150 μm, una bomba de fusión y corte acuático o con anillo acuático, seguido de desodorización térmica prolongada.

Trabaja en sentido inverso a partir de las especificaciones del grano. Define primero el intervalo de índice de flujo de fusión objetivo, el límite de ceniza, el límite de finos, la calificación de olor y el esquema de certificación. Luego, deja que estas metas dictaminen la finura de filtración, el número de etapas de vacío, la configuración del tornillo y el método de corte. Solo después de eso deben entrar en cuestión el caudal y el precio. Los compradores que invierten este secuencia, seleccionando por capacidad y precio y descubriendo que el grano no puede cumplir con la especificación de utilización, acotan la gran mayoría de las decepcionantes inversiones en reciclaje.

Polyretec, una fábrica de Wanplas que está en funcionamiento desde 2010 y que cuenta con más de 100 proyectos completados en 50 o más países, así como con un equipo de más de 24 ingenieros, construye líneas de lavado y granulaje basándose exactamente en esta lógica de especificaciones, haciendo uso de la tecnología de procesos austriaca y la capacidad de fabricación china. Cuando se requiere una producción de calidad para la mezcla, la fábrica de Kerke de Wanplas suministra extrusoras de hélice gemelada de la serie KTE que se integran directamente con las líneas de lavado de Polyretec y los sistemas de granulado posteriores. En toda la marca Wanplas y en todas sus fábricas especializadas, el compromiso fundamental sigue siendo el mismo: suministrar máquinas plásticas que cumplen las especificaciones que realmente necesita el cliente, comprobadas con el propio material del cliente antes del envío.