Выбор лучшей линии гранулирования из ПП ПЭ для процесса переработки ветвистого отхода в гранулы — это, в первую очередь, решение инженерно-материального характера, прикрытое покупкой оборудования. Две линии, имеющие идентичный номинальный пропускной уровень — скажем, 800 кг/ч моченого полипропилена — могут производить гранулы, отличающиеся на целый индикатор показателя течения расплава, на 40% по энергоемкости удлинения образца и на всю коммерческую грузоподъемность по оценке запаха. Разница заключается не только в скоростном режиме двигателя или длине резервуара. Она состоит в том, как линия справляется с историями травматизации, распределением времени пребывания, удалением влаги, фильтрацией частиц и тепловой обработкой между моментом, когда ветвистый отход попадает в входную щель, и моментом, когда гранула покидает центрифугу для отбора влаги. В 2026 году, когда нормативы в отношении содержания постпотребительского рециркулированного сырья затягиваются в упаковочном, автомобильном интерьерном и строительном секторах, покупатели больше не могут относиться к регранулированию как к элементу производственного процесса. Гранулы являются самим продуктом, а линия гранулирования определяет, может ли он продаваться в качестве сырья для низкокачественного гранулирования в огромных объемах или же подходит ею для специфических, сертифицированных, однородных по цвету композиций.
В данном руководстве изложена полная логика спецификации, используемой фирмой Polyretec – заводом Wanplas, который производит оборудование для переработки пластмас с 2010 года и создал свою корпоративную идентичность в 2017 году, объединив австрийскую технологию производства с китайским производственным потенциалом. В нем описывается классификация исходного сырья, архитектура экструдера, геометрия шнека, принудительное подавание и агрегацию, вакуумная дефлавилизация, фильтрация расплава, выбор метода резки, сушка, управление течением расплава и ландшафт сертификации, который регламентирует гранулы переработанного полиолефина. Целью не является продажа единой конфигурации, а предоставление инженеру завода или менеджеру по закупкам необходимого лексикона и уровней принятия решений для сравнения ценовых предложений от Polyretec, EREMA, NGR, Starlinger и других поставщиков, основанных не на показателях пропускной способности, а на технической обоснованности.
Почему шаг конверсии пластиковых гранул определяет показатели rPP и rPE
Линия гранулирования — единственный участок в комбинации по переработке пластика, где пластический полимер полностью топлен, объединен, расплавлен и отфильтрован в контролируемых условиях. Вся предшествующая работа — измельчение, мытье, гомогенизация, центрифугирование, сушка легким натиранием моризмом — уменьшает степень загрязнения, но не изменяет молекулярной структуры. Вся последующая работа — упаковка в мешки, смешивание и хранение в силосах — осуществляется с материалами, поступающими из экструдера. Таким образом, эта операция несет полную ответственность за преобразование неоднородной популяции плиток и выделении в результате гранул с заданными параметрами, обеспечивающими их точную идентичность.
Рассмотрите, что поступает в входную часть линии переработки регланда из твердого ПП/ПЭ. Единая партия может включать фрагменты литых ящиков с индексом текучести расплава около 8 г/10 мин, секции стенок литых с тыла барабанов с показателем 0,3 г/10 мин в диапазоне высокого нагрузки, тонкостенные теплоформаемые изделия, незначительные количества наполненного тальком или армированного стеклом материала, которые выжили при сегрегации по плотности, остатки клейки этикеток и содержание влаги от 0,5 до 3% в зависимости от эффективности сушки. Если экструдер просто расплавляет эту смесь и проталкивает ее через патрон, то полученный гранулат будет иметь широкий диапазон молекулярной массы, содержание геля от неу расплавленных высоковязких фракций, черные пятна от термически дезартифицированного материала, задержавшегося в мертвых зонах, а также неопределимое коэффициент усадки, который невозможно компенсировать оборудованием, установленным пониже по цепи производства.
Правильно настроенная линия действует на четырех этапах. Во-первых, она контролирует общее количество вносимой механической энергии так, чтобы нагрев при подсыханье был достаточным для плавления фракции с наибольшей вязкостью без пересыхания фракции с наименьшей вязкостью. Во-вторых, она применяет пошаговое вакуумирование, чтобы вода, остатки мономера, продукты разложения и поглощенные запаховые соединения выходили из расплава, а не становились частью гранулята. В-третьих, она фильтрует частицы с требуемой степенью утоншения, чтобы твёрдые примеси не становились концентраторами напряжений. В-четвертых, она нагрядает и охлаждает расплав таким образом, чтобы формировался геометрически одинаковой размер гранул, так как изменение объемной массы и содержание пыли напрямую влияют на точность дозирования в каждом реакторе, расположенном ниже по ходу.
Един из экономических правил в отрасли переработки отходов, заключающийся в следующем: улучшение характеристик гранулята на один класс — например, переключение с универсальной грануляции rPE, предназначенной только для ядер толстых труб, на грануляцию filtered, дезодорированную rPE, пригодную для отливки пленочного материала, изменяет адресуемый рынок для данной продукции в куда большей мере, чем 10-процентное повышение пропускной способности линии. Сначала задайте класс, а затем производительность.
Классификация сырья до конкретизации линии
Ни один поставщик не может рекомендовать правильную конфигурацию без классификации сырья. Самым распространенным источником недовольства покупателей по отношению к линии гранулирования рециклинга является несоответствие между фактической крупностью и содержанием влаги, имеющейся у покупателя, и профилем, на основе которого была разработана линия. Рециклируемый полиолефин можно разделить на четыре широкие классы технологического процесса, каждый из которых требует особого подхода к подаче, удалению излишнего газа и фильтрации.
Класс А: мягкая ПП/ПЭ-пленка и тканый материал
LDPE и LLDPE-съедобная пленка, принтированные торцевые полиэтиленовые пакеты, тянущая пленка, PP-планка и нетканый материал – все они имеют очень низкую плотность, обычно от 20 до 60 кг/м³ в форме гранул и от 120 до 300 кг/м³ после уплотнения. Соотношение площади к объему очень велико, поэтому мочевиная пленка сохраняет от 6 до 15% поверхностной влаги даже после механической сушки. Машинные краски создают следы разбавителя и повышенное насыщение пигментами. Эта категория продукции требует уплотнения или агломерирования перед экструдером, агрессивного многопроходного вакуума и системы очистки, соответствующей высокому содержанию песка.
Класс В: жесткая рециклируемая новая ПП/ПЭ-пленка
Ящики, крышки и запечатывания, бочки, канистры, неиспользуемые отрезки металлических труб и литьевые формы дают рециклируемый материал массой от 250 до 450 кг / м 3 с остаточной влажностью обычно ниже 1% после центробежного сушения. Коробка и подача происходит просто по силе тяжести, требования к откачиванию мягкие, а основным препятствием является гомогенизация расплава с широким диапазоном вязкости и фильтрацией металлических частиц и остатков волокон бумаги.
Класс С: смешанные и слабозагрязненные постпотребительские потоки
Смешанные полиолефиновые брикеты после сортировки содержат соотношение ПП/ПЭ, которое колеблется от партии к партии, а также небольшие фракции ПС, ПЭТ, ПА бароьерных слоев и эластомера. Эти потоки требуют компатибилизации, более тщательной фильтрации и часто использование конструкции с двумя винтовыми роторами, которая позволяет проводить постороннюю дозировку воздействующих модификаторов и совместителей.
Класс D: промышленный послепромышленный скрап
Чистка обработки краев, удаление материалов, штуцеров и полотен из известного процесса. Влажность близка к нулевой, загрязнение близко к нулю, вязкость узкая. Этот класс оправдывает самую простую и энергоэффективную конфигурацию, и это единственный класс, где простая линия с одним валом и ручным сменным сеточным оборудованием остается обоснованной.
Матрица «сырье – конфигурация».
| Класс корма. | Масса на объём (кг/м³) | Влажность инжектора. | Рекомендуемый экструдер | Метод подачи | Вакуумные ступени | Размер пор фильтра. |
|---|---|---|---|---|---|---|
| А – мягкая пленка, тканная, нетканная | 20–60 свободных/120–300 уплотненных. | 6–15 процентов | Однороторный экстрактор соотношения 36:1 с режущим-компактором или коаксиальный двойной экстрактор соотношения 44:1 | Нарезной компактор или агрегатор плюс силовой боковой подающий механизм | 2–3 | 90–150 мкм |
| Б — Жёсткая переплавка (короба, крышки, бочки). | 250–450 | 0,3–1,0 %; | Однороторный экстрактор соотношения 33:1–36:1, или двухступенчатая система | Гравитационный бункер с вибрационным регулированием уровня | 1–2 | 120-250 мкм |
| C – смешанные гранулы из постпотребительского полиолефина | 150–350 | 1–5% | Совместно вращающиеся двухвинтовые экструдеры со степенью сжатия от 40,1 до 48,1. | 2. Основное гравиметрическое фидерное устройство и сила-отвечающее кормовое барабанное устройство для добавок. | 2–3 | 80–150 мкм |
| D — Чистое послеуглеродистое скраповое сырье. | 300–500 | Не более 0,2 процента. | Один винтовый тройник со степенью сжатия 30:1–33:1. | Гравитационная бункер | 0–1 | 150–250 мкм |
Конструкция экструдера: одношнековый, двухступенчатый и коаксиально вращающейся двухшнековый
Архитектура экструдера является самым важным решением во всей спецификации. Она определяет распределение времени пребывания, способность удаления газов, способность дозирования добавок, расход энергоносителей на килограмм и, в конечном счете, получаемый класс гранул. Три архитектуры господствуют на рынке переработанных полиолефинов.
Однотрубный шнек с обезвоживанием
Скат-корпусный или гладкокамерный одношнековый экструдер с барьерным винтом и одним или двумя отверстиями для отвода газа остается основным инструментом для чистой жесткой рециркуляции и производственных линий для пленки с подачей через режере-компактор. Диаметры от 90 мм до 180 мм обеспечивают производительность от 200 до 1500 кг/ч. Энергоемкость полиэтилена составляет от 0,16 до 0,24 кВт·ч/кг, что является самым низким показателем из трех вариантов. Скорость вращения шнека составляет от 60 до 130 об/мин. Время пребывания в канале относительно велико, а распределение -- широкое, что приемлемо для термостабильных полиолефинов, но ограничивает возможность использования добавок, чувствительных к теплу.
Одним из ограничений однозвенной линии является эффективность обезвоживания. Вентильный отсек на однозвенной линии работает в условиях декомпрессионной зоны, в которой вакуум воздействует только на небольшую часть поверхности расплава, и скорость обновления поверхности малозначительна. Для пленки с 10-процентной влажностью на входе обычно одного вентиля недостаточно; необходимо использовать два вентиля в комбинации с хорошо продуманным предварительным обезвлажнением.
Система двухуровневой экструзии.
Двухступенчатая схема включает в себя первичный экструдер для плавления и гомогенизации материала, а затем второй, более короткий, с большим диаметром экструдер, который получает жидкий материал при низком давлении и обеспечивает длительную зону обезвоживания перед увеличением давления к фильтру и пресс-форми. Первичная машина может работать с более высокой скоростью вращения шнека для смешения, в то время как вторичная машина работает медленно и охлаждается, отключая интенсивность смешения от стабильности нагнетания. Это надежная конструкция для емкостных пленок, материала с высоким показателем паров и линий, требующих очень стабильного давления в пресс-форме для подводного гранулирования.
Двухступенчатые системы обычно повышают капитальные затраты на 15–25% относительно сравнительного одноступенчатого оборудования и добавляют 0,02–0,05 кВт·ч/кг к общепринятому значению энергоемкости, однако они могут значительно снизить остаточный содержание летучих веществ и стабилизировать колебания давления расплава в узкой интервале, благодаря чему существенно повышается однородность размеров гранул.
Совместно вращающиеся двухвинтовые экструдеры.
Совместно вращающиеся переплетенные двухвинтовые экструдеры обеспечивают высшую способность удаления газов, наиболее узкую дисперсию времени пребывания и полную модульность конфигурации винта. Фабрика Kerke компании Wanplas производит серии экструдеров KTE, начиная от лабораторных установок KTE-16B и заканчивая производственными машинами KTE-135D, и они непосредственно интегрируются с системами моечного оборудования и грануляции Polyretec, если требуется выход компактной массы.
Значение двухскоростной помпы в рециклировании не заключается в исходном объеме переработки на единицу мощности двигателя — однособоровая помпа это превосходит. Значение заключается в контроле. Блоки перемешивания с определенными углами смещения применительно к распределительному и дисперсионному смешиванию позволяют осуществлять смешение в строго заданных местах. Имеется несколько позиций выброса вдоль цилиндра. Боковые подачи обеспечивают добавление наполнителей, разбавителей, совместителей или свежей необработанной смолы вниз по зоне плавления, благодаря чему компоненты, чувствительные к высоким температурам, подвергаются минимальному термическому воздействию. Удельная энергоемкость для рециклинга двухскоростной помпы, как правило, составляет от 0,22 до 0,35 кВт/кг для полиолефинов, а скорости вращения роликов колеблются от 200 до 600 об / мин в зависимости от класса крутящего момента и чувствительности на истирание рецептуры.
Сравнение архитектур
| Критерий | Однотрубный шнек | Двухступенчатая система. | Совместно вращающиеся двухвинтовые экструдеры. |
|---|---|---|---|
| Обычный L/D | 30:1–36:1 | Этап 1 по коэффициенту 30:1, этап 2 по коэффициенту от 10:1 до 14:1. | От 40:1 до 52:1. |
| Диапазон скоростей шнека. | 60–130 об/мин | 80–140 об/мин 1-й этап, 25–60 об/мин 2-й этап | 200–600 об/мин |
| Специфическая энергия, полиолефины | 0,16–0,24 кWh/кг | 0,20-0,28 кВт·ч/кг. | 0,22–0,35 кВт ч/кг |
| Максимальное количество этапов вакуумного очищения | 1–2 | 2–3 | 3–4 |
| Распределение времени пребывания | Широкий диапазон | умеренный. | Узкая |
| Дополнительное периферическое введение | Ограничения, только горло подачи | Возможно на межстадии | Подходит для уровня мощности |
| Класс оптимального сырья | Б и Д. | А и В | А и С |
| Относительные капитальные затраты | Низкий. | Середний | Высокий до очень высокий |
| Относительные затраты на уход | Низкий. | Середний | Высокая |
Геометрия винтов: отношение L/D, отношение сжатия и смешивающие элементы
Геометрия шнека переводит архитектуру в действительное поведение процесса. Два экструдера одного диаметра и значения L/D могут вести себя совершенно по-разному в зависимости от профиля глубины движения, отношения сжатия, конструкции барьера и расположения смесительной секции.
Выбор коэффициента L/D
Соотношение длины и диаметра определяет, сколько длины барабана доступно для распределения между транспортировкой, плавлением, смешиванием, деволатилизацией и нагнетанием. При соотношении 30:1 один винт инвестирует примерно 8D на футер, 10D на компрессию и плавление, 4D на зону декомпрессии разряда, 4D на повторное плавление после разряда и 4D на дозирование. Дополнение второго разряда требует еще 6D–8D, поэтому линии регранулирования пленки находятся на уровне 36:1, а не 30:1.
На ротационных двойных винтах оптимальным соотношением камер является 40:1 для обжимки с одной стадией вакуума. Балансировка двух стадий вакуума допускается при соотношении 44:1. Соотношение 48:1–52:1 необходимо, если к трем стадиям вакуума добавить боковое подогревание наполнителей или совместителей, поскольку каждый подход к этому требователен в плане перемещения и повторного расплавления.
Коэффициент сжатия
Коэффициент компрессии – соотношение объема канала подающего отсека к объему канала отсека дозирования – должен соответствовать удельной массе исходной стружки. Именно здесь общие шпиндели выходят из строя на рецикляте. Шпиндель натурального гранулированного пеллета, разработанный с учетом загрузки 550 кг/м³, имеет коэффициент компрессии от 2,5:1 до 3:1. Если загрузить 200 кг/м³ рециркулята, отсека дозирования недостаточно, интенсивность выхода зашкаливает, а давление плавления колеблется.
| Заполняемая масса корма (кг/м³) | Рекомендуемое отношение сжатия | Типичная глубина подачи материалов (винт Ø120 мм) | Примечания |
|---|---|---|---|
| Менее 150 (избытковые отходы плёночного сырья) | 4,0:1 – 5,0:1 | От 18 до 22 мм. | Достижим только при предварительной уплотнении с помощью отрезного пресс-компактора; иначе образуются мосты. |
| 150–250 (упакованная пленка, тканый материал) | От 3,5:1 до 4,2:1 | 15–19 мм | Желательно установка прорезиненной бура подачи |
| 250–350 (лёгкая твёрдая реграйнда) | 3,0:1–3,6:1 | 13–16 мм | Стандартный винт с барьером показывает хорошие результаты |
| 350−500 (плотный регринд, гранулят) | 2.6:1 – | 11-14 мм | Берегитесь перекрестного деформационного усилия на полипропилене с узкой МВД. |
Элементы смешивания и плавления
Для rPE барьерный винт с перемикателем типа Maddock или спиральным измельчителем, расположенный в конце сегмента дозирования, как правило, достаточно для устранения нерасплавившихся материалов. Для rPP, у которого имеется более резкий переход из твердого в растворенное состояние, барьерный винт с перемикателем типа ананас или спиральной вилкой обеспечивает лучшую дисперсионную смешивание остатков пигмента без избыточного нагревания. При двойных винтах сегмент расплавления состоит из элементов, транспортирующих материал, с последующей последовательностью штампов; последовательность с 90-градусными штампами обеспечивает максимальное дисперсионное действие, но также вызывает максимальное повышение локальной температуры, поэтому на чувствительном к резанию PP-остатке последовательность обычно смещена в сторону штампов под углом 30 или 45 градусов с одним 90-градусным штампом для окончательной дисперсии.
Питание экструдера: боковые щетки натяжения, компрессоры и агломераторы пленки
Питание – это этап, на котором наибольшее число линий переработки гранул не соответствует номинальному их мощности. Экструдер не может обрабатывать материал, который не сможет проглотить. Когда плотность материала снижается ниже примерно 200 кг/м³, гравитационное питание становится ненадежным, поскольку зазор между сигнал-регулирующим каналом и лотком, предназначенным для гранул, не может заполняться стабильно.
Силовые боковые кормовые устройства
Сильный пневматический загрузочный прибор представляет собой двойной шнек для заполнения, установленный на барабан, который механически подталкивает материал с низкой плотностью по направлению к каналу основного шнека под давлением уплотнения плавления. На двойных шнековых линиях рециклинга силаотвратных загрузочных устройств увеличивает производительность при подаче пленочных брикетов плотностью 150 кг/м3 на 40 – 70% по сравнению с загрузкой только под действием силы тяжести. Винты загрузочного устройства обычно работают от 150 до 400 оборота в минуту с независимым приводом мощностью 5,5 – 22 кВт в зависимости от размера основного экструдера. Втулка шнека снабжена отверстием, которое необходимо для выпуска воздуха, иначе вздутый воздух будет перемещаться вперед вместе с брикетом, вызывая ускорение.
Молоты-компакторы
Устройство для резки и уплотнения представляет собой вертикальный резервуар с высокооборотным ножным механизмом, который одновременно режет, нагревает с помощью трения и уплотняет пленку. Материал нагревается до температуры, не превышающей точки размягчения — обычно 70–95 °C для LDPE и 95–120 °C для PP, — так что он агломерируется в легкоотделяющийся гранулированный материал, при этом тепло от трения выпаряет влагу с поверхности. Устройство для уплотнения выгружает гранулированный материал в прямом направлении к входу экструдера, поэтому шнек получает подвергнутый уплотнению, предварительно высушенный и предварительно нагретой материал. Это сочетание является причиной того, что хорошо спроектированная линия с устройством для резки и уплотнения на основе одного шнека может конкурировать с двойным шнеком на производстве пленки при меньшей удельной энергии.
Критически важными параметрами являются скорость вращения кончика лопасти, зазор между стенками и температурный режим. Слишком много трения вызывает нагревание и образование частично расплавленных комков, которые блокируют отбор материала. Современные компрессы регулируют нагрузку на двигатель и подают контролируемый водяной туман для испарительного охлаждения, что позволяет поддерживать температуру гранул в узком диапазоне.
Агрегаторы для обертовых пленок
Самостоятельный агрегатор выполняет схожую функцию уплотнения в режиме лотка, превращая отходы пленки в густую стружку плотностью 300-400 кг/м 3 , которая может быть сохранена, смешана и переданна в обычный экструдер позднее. Агрегация полезна, когда отходы пленки поступают постепенно, а линия гранулирования должна непрерывно работать на смешанной заготовке. Торговый козырь – это дополнительный цикл термической обработки, который незначительно снижает молекулярный вес конечного гранулята, а также дополнительная обработка.
Практические советы от проектного департамента компании Polyretec: если исходная смесь в основном представляет собой пленку, дробленная на части менее чем 150 кг/м³, и линия должна работать непрерывно с производительностью выше 500 кг/ч, устройство для подбора измельченных материалов, несомненно, будет не опциональным аксессуаром, а критическим компонентом всей линии, и экструдер необходимо выбирать с учётом такого устройства, а не наоборот.
Многоступенчатая вакуумная деволатилизация, контроль запаха и СОЗ
Дезволемизация является самым важным в современной линии переработки полиолефинов, и она, как правило, недостаточно подробно указана в бюджетах с низкими ценами. Мelt переработанного полиолефина содержит воду, остатки мономеров и олигомеров, продукты термальной деградации, такие как альдеhydы и кетоны, растворители печатных чернил, остатки клея и запахи, доставляемые из материалов, которые раньше использовались для упаковки продуктов питания или моющих средств.
Как работает вакуумное дезодорация.
Удаление летучих веществ из пластикового расплава ограничивается диффузией. Движущая сила — разница между частичным давлением летучего вещества в расплаве и в паровом пространстве. Скорость зависит от площади поверхности расплава, частоты обновления поверхности и времени пребывания под вакуумом. Вентиляционный отверстие на вилке обеспечивает обновление поверхности, так как кромки вилки постоянно складывают новый расплав на поверхность. Вот почему двойные вилки лучше отделяют летучие вещества, чем одиночные — переплетная геометрия обновляет поверхность гораздо чаще.
Практическое давление вакуума, используемое в переработке полиолефинов, варьируется от легкого абсолютного давления 30…60 кПа на стенде с атмосферным подъемом до 1…5 кПа абсолютного на глубоком вакуумном этапе с использованием роторного вакуумного насоса с жидкостным кольцом или роторного вакуумного насоса с сухим ходом и предварительным конденсатором. Последний этап перед насосом для расплавленного материала должен всегда быть самым глубоким, поскольку концентрационный градиент при низком остаточном содержании летучих компонентов невелик.
Таблица конфигурации вакуумных ступеней
| Этап | Позиция (L/D от подающей стороны) | Абсолютное давление. | Основная цель | Тип насоса |
|---|---|---|---|---|
| Атмосферный клапан | 14D–18D | Температура окружающей среды. | Попавшая в смесь воздух, вспышка пару в виде гранул | Никакая, открытый стек с «ловом» для конденсата |
| Этап вакуума 1 | 24D–28D | 20–50 кПа. | Удаление влаги из насыпного материала до примерно 0,1% | Ливиноохладительная турбина с водоотделителем. |
| Этап вакуума 2 | 32D–38D. | 3–15 кПа | Растворитель остатки, малые молекулярные веса олигомеров | Ливиноохладительная турбина с бустером, предварительный конденсатор. |
| Этап вакуума 3 (избавление от запахов) | 40D-46D. | 1–5 кПа | Алдегиды, кетоны, остаточные продукты жирных кислот, несущие запах. | Сухая винтовая помпа или насос с коробковидными лопастями. |
Агент для стягивания и снижения запаха
Когда глубокий вакуум самостоятельно не может достичь целевого уровня оценки запахов, в расплав в течение некоторого времени перед последним вакуумным стадией вводится агент для удаления примесей. Водород и вода, вводимые в количестве от 0,2 до 1,0 процента по массе, создают пузырьки, значительно расширяющие интерфейсную зону, доступную для массообмена, перемещая с собой летучие вещества. Удаление примесей водой широко используется на линиях листов п/э, поскольку вода дешева и легко конденсируется из вакуумного потока; удаление примесей азотом предпочтительнее там, где необходимо избежать окислительного разрушения.
Запах оценивается обученными сенсорными панелями по разбитой шкале, а цель зависит от конечного применения. Мешок для мусора и строительная пленка могут переносить высокую оценку. Неэтикеты для потребительской упаковки обычно требуют среднюю оценку. Упаковка для косметики и личной гигиены требует самой низкой достижимой оценки, для чего на практике требуется комбинация горячей алkaline мойки вверх по течению, трехступенчатого вакуумирования с удалением в экструдере и после-пеллетизации дезодорирования в нагретой силоse с воздушным потоком наперекосяк в течение нескольких часов при 70-90 °C.
Индекс текучести расплава (МФИ)
Смальцевая фильтрация определяет класс загрязнённости готового гранулята и, следовательно, его качество, пригодное для реализации. Выбор осуществляется в зависимости от нагрузки на фильтруемый материал, требуемой чистоты, допустимых потерь и того, какую длительность прерывания производства способен выдержать этот конвейер.
Ручные и гидравлические сменные емкости.
Однотапный ручной соменятель пластины допустим только для чистого постпромышленного скрапа. Гидравлический подвижный пластинчатый соменятель с двумя или четырьмя камерами сетей позволяет менять сетку, не останавливая экструдер, хотя короткий давлительный сбой давления неизбежен. Версии с промывкой отводят часть чистой расплава обратно через грязную камеру, чтобы удалить оседание загрязнений, значительно продлевая срок службы сетки. Практичные размеры песчинки для гидравлических пластинчатых сменятелей на рециклируемом скрапе составляют 120-250 мкм, и они подходят для нагрузок на загрязнение до около 0,5% по массе.
Системы непрерывной смены ленточных фильтров
Фидер для фильтра типа ремня продвигает рулон канистры для фильтровую сетку к каналу расплавленного масла либо по требованию, когда повышается дифференциальное давление, либо непрерывно со скоростью передачи данных. Поскольку сетка никогда не удаляется и не устанавливается заново, давление расплавленного масла остается по существу постоянным, что критично для линий, подающих жидкое масло на насос для передачи вращения и подводную гранулирующую машину. Фидеры-сменщики справляются с высокими нагрузками, загрязненными высоким уровнем, экономически и являются стандартным выбором для промышленного производства агрошпалер. Заправочные режимы обычно варьируются от 100 до 300 мкм. Стоимость используемого фильтровального материала является основным эксплуатационным критерием.
Сферы самосмывки с вращающимся перфорированным барабаном или с помощью фильтров с лазерным перфорацией.
Самосмывление фильтров осуществляется за счет зубчатой лопатки и валкового винта, непрерывно удаляющего налет и выводящего его в виде отходов, образующих концентрированную пульпу. Системы такого типа надежно очищают от примесей на уровне от 60 до 150 мкм, работают недели без участия оператора и могут поддерживать давление в очень узких пределах. Они относятся к категории премиум-фицированных фильтров и применяются, когда получаемые материалы должны отвечать требованиям для применения в пленкообработке, в литье тонированных преформ, при изготовлении волокон или материалов, предназначенных для применения в контакте с продукцией пищевого назначения.
Таблица выбора фильтра.
| Тип фильтров. | Практическая мелкота. | Максимальный уровень загрязнения | Стабильность давления | Тепловые потери восковой массы | Относительная стоимость | Типичная сфера применения |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Ручной сменный пластинчатый фильтр. | 200–400 мкм | Не более 0,05 процента. | Низкое качество: требуется остановка линии. | Очень малый. | Низкий. | Очищенный постпроизводственный металлолом. |
| Гидравлическая шиберная панель с двойным поршневым механизмом. | 120-250 мкм | До 0,5 процента. | Умеренная, кратковременное расстройство при смене. | Низкий. | Середний | Твердые перетравленные продукты, крышки и закупорки |
| Гидравлика с обратной промывкой | 100–200 мкм | До 1,5 процента. | Хорошо | Середний | Высокая | Смешанная постпотребительская полиолефиновая пленка. |
| Постоянный сменный ленточный экран. | 100–300 мкм | 10. До 3 процентов. | Очень хорошее качество | Низкий, потребляемые фильтры вместо скреба | Высокая | Аграрная пленка, сильно загрязненная кормами |
| Самосмывающаяся камера с вращающимся перфорированным барабаном или с набором камерс с лазерным перфорированием. | 60–150 мкм | До 5% | Подходит для ряда положений | Середина до высокая скорость откачки. | Premium | Производительность пленки (rPE), производительность волокна (rPP) |
Метод гранулирования: стержень, водное кольце и подводное резание
Способ резки задает геометрию пелет, содержание пыли, плотность и достижимый уровень пропускной способности линии. Все три распространенных метода приемлемы для переработки полиолефинов, и правильный выбор зависит от вязкости расплава, производительности и спецификации пелет, которые требуются клиенту.
Грануляция стержней
Расплав экструдируется через пресс-форму с многоручейной струной в водное средство или по охлаждающему конвейеру, затем протягивается между парой подающих роликов через вращаемый нож. Пелены цилиндрические, обычно с диаметром 2,5-4 мм и длиной 3-5 мм. Разрушение струны дает наиболее однородные пелены с наименьшим содержанием отходов и позволяет оператору немедленно визуально оценить качество расплава — разрыв или наличие пузырьков в струне незамедлительно указывает на проблему фильтрации или удаления газа.
Ограничение состоит в том, что нитки должны быть достаточно прочными, чтобы транспортировать отходы. Рециркулированный материал с низким показателем вязкости и индексом твердости превышающим примерно 15 г/10 мин имеет склонность к ослаблению и разрывам. Системы нитей также требуют внимания оператора при запуске и после каждой смены сетей, и они занимают значительную длину пола. Обычный практический диапазон составляет от 150 до 1500 кг/ч.
Охлаждение водяного кольца пеллетным материалом
Сборное устройство вращающегося лезвия разрезает расплав непосредственно на лицееобразной пресс-форме, а гранулы сразу же выбрасываются в кольцо воды, циркулирующей внутри корпуса камеры резки. Поскольку резка происходит на лицееобразной пресс-форме, отсутствует нить, которую нужно рассоединить, что делает водную кольцевую резку намного более терпимой к изменению вязкости и к начальных условиям, которые обычно возникают при рециркуляции. Гранулы имеют форму сферического огурца или цилиндра и отличаются немного меньшей постоянностью, чем гранулы из нити.
Системы водных колец являются наиболее широко используемым методом на линиях рециcling полипропилена и полиэтилена в диапазоне от 300 до 2000 кг/час, поскольку они сочетают в себе надежность, умеренную стоимость и удобство автоматизации. Нажим метальных клетей на матрицы регулируется пружиной или пневматической системой нагрузки, а износ клетей на трехфазном рециклируемом материале выходит за рамки технических условий эксплуатации.
Подводная грануляция
При подводной гранулировке лице дульного узла полностью погружено в водяную камеру с регулируемой температурой, а режущий метал выглядывает из этой камеры. Полученные гранулы идеально круглые, содержание пыли наименьшее из всех трех методов, а эффективность системы составляет более 2000 кг/час. Для подводного формования требуется насос для содержания давления, нагретая и изолированная плита для недопущения замерзания и запорная клапан, обеспечивающая запуск в режиме базового сопротивления. Это самый капиталоемкий и наиболее сложный в управлении метод, и его обычно оправдывает соблюдение сферичности гранул для подальшей гравиметрической дозировки или повышенная производительность, превышающая возможности водного кольца.
Сравнение методов гранулирования
| Атрибут | Грануляция стержней | Охлаждение водяного кольца пеллетным материалом | Подводная грануляция |
|---|---|---|---|
| Форма гранул. | Цилиндрической формы, диаметром от 2,5 до 4 мм | Ленс/барабан, 3–5 мм. | Сферообразный, диаметром 2–4 мм |
| Практический пропускной отсечение | 150–1500 кг/ч | 300–2000 кг/ч | от 500 до 6000 кг/ч; |
| Толерантность индекса износостойкости | 0,3–15 г/10 мин | 0,2–40 г/10 мин | 0,2–60 г/10 мин |
| Показатель содержания мелких включений и пыли. | Низкий. | Середний | Очень малый. |
| Сложность запуска | Ручная намотка прядей | Простое, полуавтоматическое; | Требуется сложное, bypass и нагревание форм |
| Необходима нагревная помпа. | Опционально | Рекомендация | Необходимо |
| Спрос на площадь пола | Высокая (длительная мойка) | Низкий. | Середний |
| Относительные капитальные затраты | Низкий. | Середний | Очень высокое качество. |
Выделение жидкости, сушка и подготовка гранул
Влажные гранулы, оставляющие водяной след или находящиеся под водой на плоском станке, содержат на поверхности от 8 до 20 процентов воды. Для достижения целевого остаточного уровня влажности, который требуется прессформам, обычно менее 0,1 процента для RPE и менее 0,05 процента для RPP, предназначенного для литьевой формовки, необходима двухступенчатая процедура.
Первый этап — механический. Центробежный сушильный барабан, по существу, представляет собой вертикальный перфорированный кошик с высокооборотным ротором, совершающим обороты со скоростью от 1200 до 1800 об/мин, выбросы воду наружу через сито, в то время как гранулы движутся вверх по спиралеподобной траектории. Хорошо сконструированный центробежный сушильный барабан позволяет снизить влажность на поверхности примерно с 15 до 0,3-0,8% при времени пребывания в барабане всего несколько секунд. Ширина проемов в ситом обычно составляет 0,6-1,2 мм; слишком широкие проходы приводят к тому, что гранулы вымываются в водяной циркуляционную систему, а слишком узкие — забиваются мелкими частицами.
Второй этап — это тепловой этап. Флокуляционный или вибросушитель при температуре 60–90 °C удаляет остатки пленки воды. В случае гранул рПП этот этап выполняет функцию усиления кристализации, позволяя пелет достичь стабильной кристаллической структуры перед хранением, таким образом, что плотность гранул стабилизируется. Если требуется дезодорирование, этот тепловой этап продлевается до 4–12 часов в специальном кондиционирующем силовом с противоточным воздушным потоком.
Классификация гранул осуществляется после сушения. Вибрационный классификатор с верхней площадкой примерно 6 мм и нижней площадкой примерно 1,5 мм удаляет крупные агрегаты и мелкие фракции. Содержание мелких фракций выше 0,5% составляет по массе приводит к заполнению роторов конвертера и неравномерному гравиметрическому дозированию, поэтому классификация не является опциональным фактором на коммерчески профильным продукте.
Контроль, ухудшение и восстановление свойств МФИ
Каждый проход через экструдер изменяет молекулярную архитектуру полиолефина. Понимание направления и величины этих изменений позволяет рециклеру строго соблюдать спецификации индекса текучести расплава.
Различия в поведении PP и PE
Полипропилен деградирует преимущественно под действием сплошной термической и ударной нагрузки в присутствии искорки кислорода. Поминальный удельный вес уменьшается, а индекс текучести расплава повышается. Обычно индекс текучести образованного из одного насыпного материала полипропилена может увеличиться на 15-40% в ходе одного шага грануляции, если процесс не контролируется, и значительно больше, если материал уже был подвергнут термическому воздействию в своем первом цикле жизни.
Полиэтилен, особенно LDPE и LLDPE, склонен к перекрестному связыванию и дольному разветвлению при тех же условиях. Молекулярная масса повышается, индекс пластичности в состоянии плавления снижается, а содержание геля увеличивается. Линия производства полимерных пленок rLDPE, на которой увеличивается давление в прессе и возрастает количество геля на протяжении всего производственного цикла, почти всегда свидетельствует о прогрессивном перекрестном связывании, обычно из-за входа кислорода в зону подводки материала или недостаточного вакуумного уплотнения, что позволяет происходить окислительным реакциям.
Ручки управления
- Плавящееся температурное ограничение.Поддерживайте температуру плавления рРР ниже 235°C и рПЭ ниже 225°C там, где это возможно. Каждый градус над этими пределами увеличивает скорость окислительного распада в два раза.
- Конкретная механическая энергия.Понизить скорость вращения винта и повысить скорость подачи, чтобы уменьшить потребление энергии на единицу продукции. При использовании двойного винта замену одного блока перемешивания под углом 90 градусов на блок под углом 45 градусов можно существенно снизить локальное нагревание от истирания.
- Исключение кислорода.Низкая стоимость и высокая эффективность нитрообогащения бункера подкормки, особенно для rPP.
- Обеспечьте стабильность упаковок.Сочетание первичного затрудненного фенольного антиоксиданта и вторичного фосфитного стабилизатора, применяемого в количестве от 0,1 до 0,5%, восстанавливает истощенный стабилизатор в постпотребительском материале. Активные кислоти, такие как стеарат кальция или гидрокталаит, нейтрализуют остатки катализатора и следы галогенов, присутствующие в загрязненном исходном материале.
- Разделители цепей.Многофункциональные эпоксидные функциональные олигомерные разветвители, дозируемые обычно в количестве от 0,2 до 1,0%, реагируют с группами конца цепи для восстановления молекулярной массы. На рПП они снижают индекс текучести расплава и восстанавливают прочность расплава; на смесях из полиолефина, загрязненных рПЕТ, они также улучшают интерфейсную адгезию.
- Компатибилизаторы.Для смешанных по составу потоков ПП/ПЭ оптимизаторы сополимеризации на основе маликовой ангидриды в концентрации от 2 до 8% резко повышают ударопрочность смеси, уменьшая размеры дисперсной фазы. Без использования оптимизаторов смесь ПП/ПЭ в соотношении 70/30 ведёт себя как материал с узким местом, характеризующийся низкой устойчивостью к воздействию при низких температурах.
Стабильность от цикла к циклу
Восстановление свойств имеет смысл только при условии его повторяемости. Практические инструменты — это скалер для измерения вязкости расплава (Inline melt viscometer), коррелирующий сигнал реологического давления расплава с показателем протекания расплава, лабораторные испытания показателя протекания расплава на каждом производственном смене и стратегия смешивания исходного сырья, которая позволяет получить однородную смесь перед отправкой на линию. Многие опытные компании по рециклингу используют силос для предварительной смешивания сырья в течение 8-24 часов, в результате чего колебания его состава, происходящие на выходе, усредняются до тех пор, пока они не смогут распространиться на дифференциацию характеристик гранул.
Сертификация и соответствие для переработанных гранул ПП и ПЭ
Сертификация определяет, на каких рынках может вступить предприятие, и все чаще свидетельствует о том, есть ли вообще возможность заключить договор на приобретение продукции. Покупатели должны указывать целевой сертификационный статус на стадии запроса, поскольку некоторые требования имеют прямые технические последствия. Ответственные за сертификацию специалисты проводят процессы сертификации с использованием целевых сертифицирующих служб и существующих отношений с государственными органами. Компания POLYRETEC имеет множество сертификатов для различных конфигураций оборудования, что способствует сокращению времени на проведение сертификации в случаях, когда для завершения сделки требуется сертифицированное оборудование.
| Схема или стандарт | Область применения | Последствия для линии гранулирования |
|---|---|---|
| EuCertPlast | Европейская сертификация предприятий по переработке отходов из пластмассы, система отслеживания и проверка сырья. | Требуется документированный баланс массы, трекинг партий из бала до гранулята, весы с поддержкой калибровки при внесении и выводе. |
| GRS (глобальный стандарт переработки) | Требования к содержанию переработанных материалов, требованию к компетенции поставщиков, социальным и экологическим критериям | Условия хранения должны быть раздельными и ясно отделенными от производственных циклов, должны проводиться ограниченные проверки веществ, добавленных в добавки, насыпаемые в экструдер. |
| ISO 15270 | Руководства по утилизации и переработке отходов из пластмас, терминология и принцип работы. | Определяет базу для описания механических путей переработки в технической документации и ответах на тендеры. |
| ЕС 2022/1616 | Переработанные пластмассы и изделия, предназначенные для контакта с пищевыми продуктами. | Требуется авторизованная технология обеззараживания с доказанной эффективностью испытаний; для полиолефинов это обычно означает суперчистую технологическую схему с подтвержденной глубокой вакуумной деволатилизацией. |
| ISO 9001 | Система менеджмента качества | Документально фиксируются процедуры управления индексом текучести расплава, содержанием песка, влажности, цветом и запахом на каждой партии. |
| Маркировка CE. | Безпека оборудования для машин, поставляемых на рынок Европы | Охрана, чрезвычайная остановка, защита от доступа к рабочей камере резальной машины и плоскости пресс-формы, документированная оценка рисков. |
Методы испытаний, которые повторяются в спецификациях заказчиков, включают ASTM D1238 и ISO 1133 для индекса течения расплава, ISO 3451 для содержания песка, ISO 1183 для плотности, ISO 179 и ISO 180 для ударостойкости, а также ISO 527 для характеристик при разрыве. Компания, подающая заявку на участие в цепочках поставок автомобильного и бытового оборудования, должна предоставить информацию об этих показателях на сертификате анализа по отдельным партиям.
Планирование капацитета, услуги и расчет относительных затрат
Размер линии должен определяться ежегодным объемом переработки, разделенным на реалистичные часы эксплуатации, а не пиковым мгновенным пропускной способностью. Реализуемым показателем доступности рециркуляционной линии редко удается достичь более 80–88%, если учитывать смены экранов, смены лопаток, переходы на различные исходные материалы, чистку и плановое обслуживание. Завод, планирующий перерабатывать 4000 тонн в год по двусменному графику в течение 300 дней с показателем доступности 85%, нуждается в номинальной мощности около 400 000 тонн, разделенной на (300 × 16 × 0,85), что равно примерно 980 кг/ч. Таким образом, номинальная мощность линии должна составлять порядка 1000–1200 кг/ч, а не 800 кг/ч.
| Номинальная вместимость | Типичный размер экструдера | Мощность основного двигателя | Общая связанная нагрузка | Потребность в воде для охлаждения | Отпечаток (прибл.) | Относительный слой инвестиций |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300–500 кг/час | Ø110–Ø130 единичная шестеренка | 90–132 кВт | 160-220 кВт | 10–16 м³/ч | 18 × 5 м | Низкий. |
| от 500 до 800 кг/ч; | Ø130–Ø150 единичная шестеренка или Ø75 двойная | 132–200 кВт | 230–320 кВт | 16-24 м3/ч | 22×6 м | Середний |
| 800–1200 кг/ч | Ø150–Ø160 единичная шестеренка или Ø92 двойная | 200–280 кВт | От 330 до 450 кВт. | 24–34 м³/час | 26 × 7 м | Высокая |
| 1200-2000 кг/ч | Ø180 единичная шестеренка или Ø110–Ø135 двойная | 280-450 кВт | 450–700 кВт | 34–50 м³/ч | 32 × 8 м | Очень высокое качество. |
Основные затраты включают электроэнергию, расходные материалы для экранов или фильтров, ресёрфирование кромок, обработку технологической воды и трудовых затрат. Переговоры в области энергосъедения за килограмм наиболее сложны, поскольку этот показатель меняется в зависимости от срока службы оборудования. Разница в 0,05 кВт·ч/кг, при условии работы линии, рассчитанной на 4000 тонн в год, составляет 200000 кВт·ч ежегодно — это цифра, которая перечеркивает большинство различий в стоимости приобретения в течение пятилетнего периода.
Основные производственные показатели хорошо функционирующей линии прессования гранул из ПП-PE: общая энергопотребность с включением вспомогательных мероприятий составляет от 0,28 до 0,45 кВт·ч/кг; потери при фильтрации расплава ниже 1,5% от объема производства; мелкие гранулы не более 0,3% по массе; остаточная влажность ниже 0,08%; индекс текучести расплава вариация сортамента от batch к batch: не более 12% по номиналу.
Частые вопросы
Нужно ли выбирать однозвездный или двухзвездный экструдер для линии для прессования пеллет?
Однороторные и двухступенчатые однороторные машины подходят для чистой, сортированной, низкомощной стружки из ПП или ПЭ, при создании которых основной задачей является простое регранулирование с наименьшим расходом энергии. Их потребление энергии составляет 0,16–0,24 кВт/ч/кг, что значительно ниже, чем у двухроторных экстракторов, а замену шнеков и барабанов обходится дешевле. Коаксиальные двойные экстракторы подходят для несортированных, смешанных, высокомощных или тщательно окрашенных послеконсумции потоков, где в приоритете является способность выпаривать добавки, гибкость дозирования добавок и способность механически смешивать различные типы пластиков. Если исходный материал остается неизменным в течение недели, выбирайте однороторный экстрактор. Если исходный материал меняется с недели на неделю, и вам необходимо продавать определенный вид гранулята, а не готовый продукт, выбирайте двухроторный экстрактор.
Какая точность фильтрации требуется для переработанных гранул PP и PE?
Общий тип rPP и rPE, предназначенный для литья под давлением или экструзии для толстых стенок, как правило, фильтруется между 150 и 250 мкм. Обычно для производства пенообразований и литьев запрессованного типа требуется 90–150 мкм. Для пленки тонкого диаметра (менее 30 мкм) и волокнистых материалов необходима 60–90 мкм, что в большинстве случаев требует непрерывного лазерного пробивания или фильтра с самопочищающейся свечой, а не простейшего сменного плакина. Не забывайте, что более мелкое очищение увеличивает давление плавленого материала, увеличивает потерю и сокращает время службы сетки, поэтому использование более тонкого очищения, чем требуется для конкретного варианта применения, является постоянным прямым снижением операционных затрат.
Сколько ступеней вакуумной очистки действительно требует линия по переработке гранул?
Одна атмосферная вентиляционная установка плюс одна вакуумная стадия достаточно для чистой промытой жесткой реграинды с остаточной влажностью ниже 1%. Для печатных пленок, агрофильмов и применений, требующих защиты от запахов, обычно требуется две или три вакуумные стадии, причем последняя стадия должна быть установлена в диапазоне от 1 до 5 кПа абсолютного вакуума, чтобы вытягивались летучие вещества низкой молекулярной массы и остающиеся растворители, прежде чем расплавившийся материал достигне насосной установки. Добавлять вакуумную стадию обычным образом дорого, поскольку это требует увеличения длины резервуара, поэтому следует указывать число стадий для самого плохого исходного материала, который может быть использован, а не для среднего.
Почему мой переработанный гранулят из ПП имеет более высокий индекс текучести пластики, чем исходная гранула?
Полипропиллен попадает под распад по цепи распада под воздействием комбинированного действия тепла, истирания и следа кислорода, в результате чего снижается средний молекулярный вес, и, следовательно, повышается индекс текучести расплава. Основными факторами являются температура расплава выше 235°С, чрезмерная специфическая механическая энергия при высокой скорости движения шнека при частичном количестве загрузки, воздействие кислорода, который проникает через горловину подачи, и истощение запасов антиоксидантов в постпотребительском сырье. Решениями в порядке их эффективности являются снижение температуры расплава, снижение скорости вращения шнека с увеличением скорости подачи, обдув кислородом бункера, дозирование пакета стабилизаторов фенола и фосфита в количестве от 0,1 до 0,5% и добавление эпоксидно-функционального удлинителя цепи в количестве от 0,2 до 1,0%, чтобы восстановить молекулярную массу.
Может ли одна линия обрабатывать как мягкую пленку, так и жесткий регмакс?
Да, но только при наличии преднамеренных компромиссов в дизайне. Линия двойного назначения должна иметь кубовый компактор с обходом, чтобы жесткий регринд можно было подавать под действием силы тяжести непосредственно в экструдер, а отношение сжимающего момента винта нужно выбрать как компромиссное в пределах 3,4:1-3,8:1, а также установить систему фильтрации, соответствующую менее чистому из двух потоков. Ожидайте, что производительность на жестком потоке будет на 10-20% ниже, чем у специальной линии для жесткой фракции, и рассчитайте, что смена режима очистки займет от 20 до 60 минут между кампаниями. Если оба потока представляют собой значительное ежегодное производство, то две специализированной линии обычно превосходят одну гибкую по общему объему выпускаемой продукции и однородности гранул.
Что вызывает появление черных пятен в повторно используемых гранулах полиолефина?
Черные пятна возникают из четырех источников: углеродизованный полимер, который накапливается в мертвых зоне, таких как адаптеры штампа, камеры для смены экрана и изношенные зазоры винтов на траектории; иностранное загрязнение, такое как частицы каучука или термосеттивных веществ, которые выдерживают фильтрацию; разрушенный материал, который вновь попадает в процесс после длительного перерыва в производстве; и остаточные агломераты пигмента из тёмных исходников. Для диагностики сначала проверяется, появляются ли пятна сразу после запуска (что указывает на накопление в мертвых зонах) или постепенно в ходе работы (что указывает на постоянное загрязнение). Оптимизированная конструкция каналов, регулярное горячее очищение смесью для очистки и более тонкое фильтрование решают большинство этих проблем.
Сколько служат болты и цилиндр на установке для переработки отходов?
Служба древесины в значительной степени зависит от содержания пепла в корме. На чистой постпромышленной полиолефине с содержанием пепла ниже 0,3%, нанизанный винт и двухслойная труба могут прослужить от 25000 до 40000 часов, прежде чем контактная смежность превысит допустимые значения. На пленочном отходе после потребления с содержанием пепла от 2 до 5% (включая песок и минеральное наполнители) те же компоненты могут потребовать внимания через 8000-15000 часов. Установка двухслойного фланца и винта с аппаратной литейной посадкой увеличивает первоначальную стоимость в категории «Средний» или «Высокий», но при этом часто удвоится срок службы при сложной эксплуатации, что обычно является более удачным долгосрочным решением.
Что входит в испытания при приемке линии гранулирования?
Грамотный отладочный тест проводится на собственном сырье заказчика, а не на его замене. Он должен продемонстрировать непрерывную производительность при номинальном режиме не менее 8 часов, записывать температурные и давленияльные профили расплава, измерять энергопотребление в киловатт-часах на килограмм, время от времени брать пробу гранул для определения индекса текучести расплава, содержания влаги, песка и мелких частиц, а также включать, по меньшей мере, один сменный экран и одну симулированную перерыва в работе технологии, чтобы проверить способность технологического процесса восстанавливать объем производства. Компания Polyretec как завод Wanplas проводит политику открытости и приветствует появление на тестировании заказчиков; обязательства бренда Wanplas включают также гарантию транспортировки, гарантию производственных возможностей, ежегодную компенсацию стоимости запасных частей и обязательство качества, обеспечивающее возврат уплаченных средств и дополнительную компенсацию в случае, если не будут выполнены договоренности о стандартах качества.
Нужна ли мне насос на линии рециклинга?
Насоса мелкого дозирования типа шестерни отделяет задачу по формированию давления в экструдере от шнека, что позволяет экструдеру работать при меньшем давлении и, соответственно, более низкой температуре расплава, обеспечивая при этом очень стабильный объемный расход в пельлетизатор. Он обязателен для подводной пельлетизации, рекомендуется для водяного прессования при объемном расходе порядка 800 кг/ч и является опциональным на шламовой линии. Помимо стабильности давления, насоса мелкого дозирования обычно снижает температуру расплава на 5–12 °С и улучшает устойчивость размеров частиц, что играет важную роль при продаже гранул по спецификации.
Заключение
Ней найлучшая PP-PE линии гранулирования для процесса переработки пластин в гранулы – та, чьи подсистемы подачи, обезвоживания, фильтрации и нарезания оптимально подходят для конкретного вида сырья и конкретной марки гранул, которые вы планируете продавать. Не существует универсально лучшей архитектуры. Чистое жесткое рециклируемое сырье, предназначенное для применения в общих целях, лучше всего подходит для одной насадки с коэффициентом 33:1-36:1 с гидравлическим сменным фильтром и режущим инструментом с водяным кольцом. Тяжелая по весу маркёрная низкоде码чная постпотребительская плёнка, предназначенная для продажи в качестве гранулированной ПП, нуждается в низкоскоростном ротационном реповирующем резце рубе, проточном 40:1 или более длинном корпусе с тремя ступенями вакуумирования и введением нейтрализующего средства, непрерывно чистящемся фильтре с размером пор 90-150 мкм, насосом для закачки расплава и ручным или подводным кроморезом, после чего следует длительная термообезвоживающая обработка.
Работайте в обратном направлении от спецификаций гранул. Сначала определите целевой диапазон показателя текучести расплава, норму содержания песка и твердых частиц, оценку запаха и схему сертификации. Затем эти цели направляют окончательную степень очистки, количество вакуумных ступеней, конфигурацию винтов и метод резки. Только после этого следует подумать о пропускной способности и цене. Покупатели, которые инвертируют порядок действий – выбирают на основании пропускной способности и цены, а затем обнаруживают, что гранулы не могут удовлетворить требования о переработке, составляют большинство разочаровавшихся инвестиций в рециркуляцию.
Polyretec — завод Wanplas, работающий с 2010 г. и реализовавший более 100 проектов в 50 или более странах, — строит линии по мытью и гранулированию, руководствуясь именно этой логикой спецификации, опираясь на австрийскую технологию процесса и китайское производственное мастерство. Если требуется выпуск композитной категории, завод Kerke Wanplas поставляет коаксиальные двойные экструдеры серии KTE, которые напрямую интегрируются с линиями мытья Polyretec и последующими системами гранулирования. Как на всех заводах марки Wanplas, так и на всех специализированных заводах, основной принцип заключается в том, чтобы поставлять оборудование для переработки пластмасс, способное выполнять спецификацию, которая действительно нужна заказчику, и это подтверждается на собственном материале заказчика перед отправкой.
