Kırılma boşluğu — plastik granülatör veya parçalama makinesinde dönen bıçak uçunun sabit yatak bıçak kenarına olan boşluk — makinenin tümünde en önemli ayarlama unsurudur ve en sık teknik personel tarafından son olarak ayarlanan değerde bırakılır. Sert HDPE tambur duvarında 0,35 mm'de çalışan bir granülatör, yeterli bir şekilde çalışacaktır. Aynı makine 0,35 mm'de silajlı LDPE filmi kullanıldığında, rotor 20 dakika içerisinde donanır, ana motoru aşırı yük komutuna girecektir ve 2 saatlik manuel temizlik işlemine ihtiyaç duyacaktır. 0,15 mm'ye geçildiğinde, film düzgün olarak kesilir ancak bu 0,15 mm ayarı 30% cam-fiber-ev içeren polipropilen konveyörlerin yüklendiği durumda, bıçak kenarları bir patlama ile uçabilir. Boşluk makine bir ayarı değildir. Malzeme özel bir süreç parametresidir ve besleyici değiştiğinde yeniden değerlendirilmesi gerekir.
Bu kılavuz, 2010 yılından bu yana plastik parçalama ve yıkama sistemleri kuran ve 50'den fazla ülkede 100'den fazla geri dönüşüm projesine katılan Wanplas fabrikası Polyretec'in pratik deneyimlerine dayanarak, farklı sertlikteki plastik atıklar için ayrıştırma boşluğu seçimini etkileyen mühendislik mantığına açıklık getirir. Blade geometrisi, rotor düzenleri, alet çeliği seçimi ve ısı işlemesi, materyal sınıfına göre boşluk aralıkları, filtre etkileşimi, teşhis edilebilir arıza durumları, feleğin ölçüm saat düzenleme işlemlerini adım adım anlatır. Sürekli olarak izlenen aşınma stratejisi, herhangi bir kesme odasının içinde yapılacak herhangi bir işlemin tamamlanabilmesi için uygulanması gereken kilitleme-yönlendirme disiplinine de değinir. Verilen parametreler, yetkili mühendislik bakımı için bir karar vermede yardımcı olmak amacıyla belirlenen işletmeli bölgeler; ekipman üreticisinin el kitapları ve adet etiketi verileri her zaman öncelik taşır.
Kırma kapanmasının ne olduğunu ve granülatör performansını neyin yönetiyor mu?
Geleneksel bir plastik granülatörde, boyut küçültme, birbirlerinden geçen iki kenar arasında oluşan kesme etkinliğinden sağlanır – tamamen kaşıkların mekanizması gibi. Dönen bıçak, döner rotor üzerindeki sabit yatak bıçakının, hazne duvarına yerleştirilmiş olduğu bölgede geçer. Birbirlerinin arasında kalan malzemenin, aralarında öne doğru yaklaşma anında hızla artan kesme gerilimine maruz kalmasıyla parçalanması gerçekleşir. O iki kenar arasındaki mesafe, en yakın seviyeye ulaşma anındaki güç geçişi mesafesi olarak da adlandırılan, kesme boşluğu, kırışma boşluğu, bıçak boşluğu veya kesme mesafesi olarak belirtilir.
Boşluk, makinenin kesme, yırtma veya ezme işlemi gerçekleştirip gerçekleştirmediğini belirler. Malzeme kalınlığına göre boşluk azsa ve malzeme dayanıklıysa, iki kenar gerçek bir kesme parçasını uygular ve malzeme geniş bir planda temiz bir şekilde kırılır. Malzeme bükülmesini kaldıran yeteneğine oranla boşluk geniş ise, malzeme kesilmek yerine boşluğa kısılır ve makine parçalama yerine kesme işlemi gerçekleştirir. Malzeme kırılgı ise, daha geniş bir boşluk, kalın boşluk getirerek parçacık boyut dağılımını genişletir ve çok ince parçacıklarla sonuçlanır.
Kapanma pratiğinde neler kontrol ediliyor?
- Özel enerji tüketimi.Doğru ayarlanmış bir boşluk, sert poliolefin geri dönüştürmede genellikle 0,03 ila 0,06 kWh/kg elektrik tüketir. 0,2 mm fazla genişlediği görülen bir boşluk, makinenin kesme işi yerine kopma işi yapması nedeniyle bu değeri 25 ila 50 prosent artırabilir.
- Tablay çözeltinin geometrisi.Sık boşluk, düzgün kenarlı parçacıklar oluşturur ve geometri boyunca birbirine benzerdir. Geniş boşluk, iri, parçalı parçacıklar oluşturur; bu parçacıkların uçları uzamış olduğundan hacim yoğunluğu düşer ve aşağıdaki deposu tarzında birleştirme meydana gelir.
- İlk kuşak.Kırılgan polimerlerde, boşluk üretimi yapılan 1 milimetreden küçük tozların oranına doğrudan ve güçlü bir etkisi vardır. Gereksiz miktarda toz, yıkama, şeritlerin paslanması ve verimin azalmasıyla kaybedilir.
- Malzemeye giren ısıYırtma, kesme göre çok daha fazla sürtünme ısısı oluşturur. Poliolefin düzeyi üzerinde odanın sıcaklığı 70 °C'yi aşması, açma ya da keskinlik sorunlarının güvenilir bir göstergesidir ve kısmen yumuşamayı ve yalamanma riski taşır.
- Kutusu ve yatak ömrü.Açılıklara fazla dar gelmesi, metal-metal temasının gerçekleşmesine ve bu durumda kenarların anında bozulmasına, rotor yataklarının ve itici sistemin şoklanmasına yol açabilir.
- Filtre ömrüKesilmesi kötü olan madde, odada daha uzun süre döner ve zamanla süzgeci aşınır ve delikler büyür.
Farklı bir kolaylık: bir kıyamacıdaki çubuk kalitesi bozulmuşsem de bıçaklar hala makul derecede keskin görünüyorsa, başka her şeyi kontrol etmekten önce boşluğu kontrol edin. Yatak bıçağı apancaları gevşekleşir, rotor bıçağı somutları ısı değişiklikleri nedeniyle aşınır ve rulmanların aşınması rotor eksenini değiştirir. Boşluk aralığının değişmesi, yavaş yavaş performans kaybının en yaygın nedenidir.
Blad geometrisi temel bilgileri: göz ekseni, kesme açısı ve kesme eylemi
Boşluk seçimi, bıçak geometrisinden ayrılamaz, çünkü ikisi birlikte malzemeye uygulanan kuvveti belirler. Üç açı önemlidir.
Hava (kesme) açı
Taramanın açısı, bıçak yüzünün radyal doğrultuya göre olan eğisidir. 3 ila 8 derecelik pozitif bir taramayla, materyali kesme bölümü içine çeken agresif, kendini besleyen bir kesim gerçekleşir. Bu, diğer şekilde geri itilen yumuşak ve esnek malzemeler için uygun olur. 0 ila negatif 5 derecelik net ya da hafif negatif bir taramada, daha destekli bir kenar ile daha geniş bir kapsanmış açı elde edilir, dolayısıyla sert ya da dolu bir malzeme keserken parçalanmaya karşı direnç sağlanır. Genel kullanım için tasarlanmış granülatör bıçaklarının çoğu 2 ila 5 derece pozitif taramayla çalışır.
Kuyruk açısı dahil
Kılıf yüzü ve süslenmiş yüzey arasındaki açı, kenarın kalitesini belirler. 28 ila 32 derecelik keskin bir kenar, filmleri zarif bir şekilde keser ancak cam elyaf ile güçlendirilmiş malzemelerde çizikler çıkarır. 45 ila 55 derecelik dayanıklı bir kenar, sert ve aşındırıcı görevler karşısında dayanıklıdır fakat yumuşak malzemelerde daha fazla kuvvet gerektirir ve daha fazla ısı üretir. Tipik genel amaçlı granülatör bıçakları 35 ila 42 derecelik açıları kullanır.
Kesme açısı (tırtıl açısı)
Kesme açısı, dönen bıçak kenarı ile yatak bıçak kenarı arasındaki açıdır ve rotor ekseni boyunca gözlenir. Sıfır kesme açısı, iki kenarın aynı anda hemen hemen tüm uzunluğunda birleşmesini ifade eder; bu, büyük bir süratli yük, yüksek gürültü ve ağır titremesi oluşturur. 2-6 derecelik bir kesme açısı ise kesimin kenar boyunca ilerlemesini ifade eder, bu nedenle her an sadece bir kısa kenar uzunluğu etkilidir. Bu, yükü zaman içerisinde yayar, en yüksek tork gereksinimini önemli ölçüde azaltır ve gürültüyü azaltır. Neredeyse tüm modern granülatörler progresif bir kesme sağlamak amacıyla eğimli veya aşırı bir düzenleme kullanır.
Açığın makine ile etkileşimi doğrudur: iyi bir progresif kesme açısına sahip bir makine, ızgara tipi bir makineye kıyasla biraz daha geniş bir aralıkta çalışabilir, çünkü konsantre cilt teması, malzemenin boşluğa bükülmesini önler. Tersine, aşınmış bir makine, eşit olmayan yeniden eğirme nedeniyle kesme açısının kaybedilmesi durumunda, aynı kalitedeki bir kesim gerçekleştirmek için daha sıkı bir açığa ihtiyaç duyar ve metal ile yakın temas oluşur.
Rotor Dizaynları: V tipi, kancalı tipi ve düz tip bıçak dizaynları
Reaktörde nüklelerin fiziksel yerleşimi, dönüşte kaç kesim işlemi gerçekleşeceğini, yüklerin nasıl dağıtılacağını ve makinenin hangi malzeme sınıflarına uygun olup olmadığını belirler. Plastik geri dönüşümünde üçlü düzen üçü hakimdir.
V-tipi (Chevron) rotor.
Bıçaklar bir V ya da solucan şekliyle düzenlenir ve kesme işlemi hücre merkezinde başlamakta ve dışa doğru, her iki uc yapmakta veya ters yöne ilerlemektedir. Bu yol, doğal olarak ilerleyici kesme oluşturarak, malzemeyi hücre merkezine doğru çekmektedir ve bu üç yapı işleminin en pürüzsüz moment eğrisini vermektedir. V tip rotorlar, filme, dokuma çantalar, iplikli olmayan kumaş ve diğer yumuşak, düşük yoğunluklu maddeler için standart bir seçenektir, çünkü içe doğru çekme hareketi, malzemenin ana hücre ucuna doğru gitmesini engelleyerek orada birikmesini önler. V tipi rotorların açılma ayarları genellikle 0.10 ila 0.25 mm aralığında yer almaktadır.
Kanca tipi (Çekme) rotor
Kanca tip rotörler, kalın duvarlı, hacimli parçaları tutan ve onları kesme bölgesine çeken kutuplu profilli ağır ve saldırgan bıçaklar taşır. Bıçaklar genellikle daha az ve çok daha ağırdır, ve rotor gövdesindeki yüksek inerci, ağır sekmelerin darbesini taşımak için yeterlidir. Kanca tip rotörler; boru parçaları, çarklar, gecikme teneke kutuları, paletler, temizlik topları ve büyük kalıplar için standarttır. Çünkü malzeme kalın ve serttir, boşluk toleransı daha geniştir – genellikle 0,25 ila 0,45 mm – ve öncelik kesme temizliğinden darbe direncine ve sıkışmadan arınmaya kayar.
Düz Tip (Direkt) Rotor
Katılar, rotor eksenine paralel olarak düz bir çizgide montaj edilir. Bu, en basit ve en ucuz düzenleme şeklidir ve yine de küçük makinelerde ve metoda paralel, siper ve uzun parçaların işlenen, granülatörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Ceket farklılığı en yüksektir, çünkü bütün kenar birden çalışmaktadır. Düz rotorlar, eşit ve orta sert filmlerde iyi çalışır ancak çok yumuşak film ve çok kalın kesitlerde duyarlı değildir. Genel aralığı 0.15 – 0.35 mm’dir.
Rotor Yüzey Karşılaştırması
| Katmanlar | En uygun hammadde | Tipik aralık (mm) | Torque Düzgünlüğü | Rotor hızı | Relatif Maliyet |
|---|---|---|---|---|---|
| V tipi/chevron. | LDPE ve LLDPE film, PP dokuzlu çanta, nonwoven kumaş, rafia ve streç film | 0.10–0.25 mm | Mükemmel | 350–650 d/dk | Yüksek |
| Kanca tipi / kanca | HDPE bidon, PP boru, şişeler, paletler, temizleme köstekler, kalın levhalar | 0,25–0,45 mm | Orta derecede | 180–380 rpm | Yüksek - Çok Yüksek |
| Düz tip / düz | Spreyler, ayaklar, plaka trimleri, homojen sert sıyırma. | 0,15-0,35 mm | Düşük, atımlı | 300–550 rpm | Düşük – orta. |
| Yetenekli / konik çok satır | Karışık post-tüketici sert plastik, şişe kapları, kirlenmiş akarsular | 0,20–0,35 mm | Çok iyi | 250–450 d/dk | Yüksek |
Bant Malzemeleri ve Isıl İşleme: SKD-11, D2 ve Toz Mekanik Karbon Çelikleri
Blade çeliğinin seçimi, makinenin ne kadar sık bir mesafeyi güvenli bir şekilde tutabileceğini ve bu mesafenin tolerans dahilinde ne kadar uzun süre kalabileceğini belirler. Daha sıkı bir mesafe, her zaman daha sert ve daha boyut olarak istikrarlı bir kenar gerektirir, çünkü 0,12 mm boşlukta kenar derinleşmesinin sonuçları, 0,40 mm boşluğa göre çok daha ciddidir.
SKD-11 ve D2
SKD-11, Japonca ismi ile bilinen, yüksek karbonlu, yüksek kroma içerikli kalın işlemci çelik, AISI D2 ve DIN 1.2379 ile eşit, plastik granülatör bıçakları için endüstriyel açıdan başroldür. Tipik kompozisyon yaklaşık olarak 1.5% karbon ve 12% krom, molibden ve vanadyum eklenmeleridir. Sertleştirilip birçok temperleme döngüsüne maruz kalınca 58 ila 62 HRC arasında ulaşıyor ve kroma karbürleşme ağı sayesinde iyi aşınma direnci ve çoğu plastik işlemine uygun yeterli mekanik dayanıklılığa sahiptir.
Isı işlemi disiplininden daha önemlidir. Doğru işlenmiş SKD-11 bıçakları, kalıntı astenitin giderilmesi için ikili veya üçlü sertleştirilmelidir. Aksi halde, martensik transformasyona giren bu kalıntı, ilk çalışma haftalarında sessiz bir şekilde boşluk açar veya kapatır, ile boyut açma riski artar. Daha iyi bıçak üreticileri, kalıntı astenitin giderilmesi için su damıtma ve sertleştirme arasında kriyojenik işleme başvururlar.
9CrSi ve diğer ekonomik standartlar:
Düşük alaşımlı sınıflar (örneğin 9CrSi veya 6CrW2Si) ekonomik model uçlarda kullanılır. 60 HRC'ye sertleşen bu uçlar, temiz, doldurulmamış poliolefinlerde yeterince kesim sağlar ancak abrazif atık kullanıcılar tarafından elde edilen materyallerde dayanıklılık neredeyse daha düşüktür ve kenar tutuşu kötüdür. Düşük karşılaştırmalı maliyette sınıfa giren modeller, uç değişimlerinin sık sık gerçekleştiği ve maliyetinin düşük olduğu durumlarda uygundur.
Toz metalürjisi yüksek hız çelikleri
Toz metalürjisi kaliteleri (örneğin, ASP veya CPM ailesinde bulunan PM alet çelikleri) gaz atomizasyonu ve sıcak isostatik basınçla üretilir, böylelikle konvansiyonel kasılarak ve hadde ile üretilen alet çeliklerinde bulunan iri ayrışan karbür dizilerinin yerine çok ince ve birleşik bir karbür dağılımı elde edilir. Pratik sonuç olarak, bir PM kılıcı 62 ila 66 HRC değerlerine sahip olurken, konvansiyonel çelikteki 58 ila 60 HRC değerlerle eşdeğerde dayanıklılık özelliklerine sahip olur.
Bu kombinasyon, tam olarak çözülmeli ve dolgu malzemeler gerektiriyor. 30% cam-fiber modifiye poli-amid veya polipropilenin üzerinde, mineralli dolgu maddelerin üzerinde veya fazla kirlilik taşıyan suyun temini için kullanılan son kullanıcı filmlerin üzerinde, genel olarak PM bıçaklar, SKD-11 ile kıyaslandığında üç ile altı kat daha uzun süreli hizmet ömrüne sahip olurlar. Ayrıca kenar geometrisini de iyi bir şekilde korur, bu da mesafe toleransı içinde kalmasını uzun süre garanti eder.
Tungstenden ucu ve kaplamalı bıçaklar.
Karbittelenli bıçaklar, 70 HRC eşitliği üzerinde etkili sertliği elde eder ve cam dolgulu termoizoleler veya yüksek mineral oranına sahip bileşimler gibi aşırı aşınma işlerinde kullanılır. Çatlaklar ve kirletici metal ve atık malzeme için toleranssızdır, bu nedenle üste bir güçlü metal tespit ve ayırma sistemine ihtiyaç vardır. PVD titanyum nitrit veya krom nitrit kaplamaları gibi yüzey işlemleri, orta derecede aşınma işlemi için ömür uzatırken substrat dayanıklılığını değiştirmez; yeniden değirmenleme sonrası yeniden uygulanamazlar.
Blad malzeme seçimi tablosu
| Blad malzeme | Çalışma Çatlaklığı | Dayanıklılık | En az Güvenli Boşluk. | Uygun besleyici materyal | Relatif Maliyet |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi/6CrW2Si ekonomik derece | 56–60 HRC | Orta derecede | 0,20 mm | Temiz dolu olmayan PE ve PP daralması. | Düşük |
| SKD-11 / AISI D2 / | 58–62 HRC | İyi | 0.12 mm | Genel amaçlar: film, sert yeniden pişirme, şişeler, kutu | Orta |
| SKH-51/M2 yüksek hızlı çeliği | 61–64 HRC | Ortalama-kusursuz | 0,15 mm | Ergitilmiş çelik bıçaklar ve ağır yükle çalışan hız düşürücüler | Yüksek |
| Toz metalurjisi araç çeliği | 62–66 HRC | Direnç düzeyine göre mükemmel. | 0,10 mm | Cam-çelik ile sertleştirilmiş, kalsiyum dioksit ile doldurulmuş ve çakıllı son tüketicilerden kaynaklanan Film | Premium |
| Tungsten karbürden ucu. | 70 HRC’e eşdeğerden daha yukarı | Düşük, kırılgan | 0,25 mm (kısa ayarlardan kaçının) | Çok abrasif dolgu maddeleri, termosetler | Premium |
Boşluk belirlenmeden önce plastik atığın sertlik derecesine göre sınıflandırılması
Granülasyon konumu ele alındığında sertlik bir tek sayı değildir. Boşluk seçimini etkileyen şey aslında yüzey sertliği, elastik modül, kırık duyarlığı, duvar kalınlığı ve aşındırıcı dolgu maddelerinin varlığıdır. Plastik atıkların yararlı bir çalışma sınıflandırması dört grup olarak ayrılmaktadır.
Grup 1: Yumuşak ve Elastik
LDPE ve LLDPE film, streç film, PP dokuzlu çanta ve rafia, nonwoven kumaş, TPE ve esnek PVC levha. Shore D sertliği genellikle 40 ila 55 arasında olmakla birlikte, bu materyaller düşük modüle ve kırılma esnasında yüksek uzama oranlarına sahiptir – LDPE filmler 400% den fazla uzama gösterebilir. Onlar kırılmaz; mutlaka kesildiğinden emin olunmalıdır. Duvar kalınlığı sık sık
Grup 2: yarı-kararlı poliülefin
HDPE şişeler ve kaplar, PP kapaklar ve kapaklar, PP kutu, HDPE ve PP boru, basma şişeler ve bidonlar. Shore D ortalama 60 ila 72’dir. Duvar kalınlıkları, ince şişelerde 0,5 mm’den 8 mm’ye kadar değişmektedir. Bu malzemeler, yatak bıçaklarına bükülmeden desteklenebilecek kadar tutuculudur, bu yüzden ortalama bir boşluk çalışıyor. Onlar kırılgan değil, daha çok serttir, böylece kesme kalitesi, bir gerçek kesme yerine bir çekmeyi sağlamak için korunmalıdır.
Grup 3: kararlı ve kırılgan mühendislik plastikleri
Polistiren, yüksek darbe dayanımı olan polistiren, poli-karbonat, ABS, PMMA, sert PVC profili ve doldurulmamış poliamiddir. Shore D tipik 75 ila 88 arasında değişir. Bu malzemeler kırılgan veya yarı kırılgan bir şekilde kırılır. Kesme mekanizması, beklenmeyen bir şekilde etkinlik alanı dışında kırılmaya yol açmaya doğru temel kesmeye göre değişir. Boşluk, kırılmayı istenen yerde başlatabilmesi için yeterince dar olmalıdır; bu boşluk çok büyük ise malzeme tahriş edici bir şekilde yok olur ve fazla numune oluşur. Polistiren özellikle de boşluk açıldığında toz üretir.
Grup 4: dolgu, katkı maddeli ve yüksek aşınma kapsamlı plastiklere karşılık gelir
Cam-çelik ile sertleştirilmiş PP ve PA, talk- ve kalsiyum-karbonat ile dolu bileşimler, kalsiyum dioksit ile dolu PBT, karbon-çelik ile sertleştirilmiş dereceler, ve önemli miktarda çakıl veya toz taşınan son tüketicilerden kaynaklanan malzemeler. Buradaki kontrol faktörü, polimerin sertliğinin değil, abrasif içeriğinin durumunda ortaya çıkar. 30% yüklenen cam-çelik, araç çeliğine karşı agresif şekilde abrasif bir etkisi gösterir. Boşluk, polimerin kendisi ile belirtilen boşluktan daha geniş olarak ayarlanmalıdır, çünkü kenarlık kopmaları, başlıca başarısızlık sebebidir ve diş kesme malzemesi pul mulyüreli metalürjiye veya karbid malzemesine yükseltilmelidir.
Malzeme Sınıfına Göre Tavsiye Edilen Aralama Ayarları
Aşağıdaki tablo plastik geri dönüşüm yedekleme sıklık aralıklarını bir araya getirir. Bu aralıklar, keskin bıçaklara sahip, doğru hidrolik boşluğu ve doğru yatay konumlandırılmış yatak bıçağı bulunan bir makine için başlamak için verilen değerlerdir. Her zaman ekipman kullanım kılavuzuna bakarak doğrulayın ve her zaman dar tarafın başından geniş tarafına doğru giderek yavaşça yapışma aralığına ulaşın.
| Malzeme sınıfı | Temel hammadde. | Yarım şaft 3 m, D | Tavsiye Edilen Aralama Saati | Blad kılıf açı | Önerilen bıçak çeliği | Eksiklik durumunda başlıca risk |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Çok yumuşak film, ince kalınlık | LDPE film 40 μm'a kadar, streç kaplama, tarım mulç filmi | 40–48 | 0,10-0,15 mm | 28–34 derece | SKD-11 veya PM çelik | Rotor genişliği ve hızı |
| Yumuşak örme ve non-örme | PP dokuma torbalar, rafia, havalı kumaş, büyük torbalar | 50–60 | 0,15-0,22 mm | 30–36 derece | SKD-11 | Çubuyu çevreleyen saç topları |
| İnce duvarlı sert paketleme | HDPE şişeler, PP termoformlu tabaak, PET şişeler | 62–72 | 0.20 ila | 35-40 derece | SKD-11 | Kesik yapılı ufak şapkalar, düşük hacim yoğunluğu |
| Kalın duvarlı rigid | HDPE bidon, PP boru, kutu, palet, basma şişeler | 65–72 | 0,30–0,45 mm | 40–48 derece | SKD-11 veya M2 | Aşınma, yatak boyları aşımı, yatak şokları |
| Yürekli kırılgan amorf malzemeler. | PS, HIPS, PMMA, sert PVC profil | 75–85 | 0,15-0,25 mm | 38-45 derece | SKD-11 veya M2 | Fazla toz ve ince parçacık oluşumu |
| Dayanıklı mühendislik termoplastik | PC, ABS, PC/ABS karışımları, doldurulmamış PA6 ve PA66 | 78–88 | 0.20 ila | 42-50 derece | M2 veya PM çelik | Ken geri çizilmesi, artan enerji kullanımı |
| Cam-çelik ile sertleştirilmiş, doldurulmuş | 30% GF PP, GF PA, taliksiz PP, mineral dolu PBT | 80–90 | 0,25–0,40 mm | 45-55 derece | PM steel veya karbür ucu | Ken soyulması, hızlı abrasif aşınma |
| Tüketim sonrası kontaminasyonlu karışım | Yer altında, çakıl, taş, bazen metal ile karışık sert maddeler | Değişken | 0,30 ila 0,50 mm | 45-55 derece | PM steel | Tramp metalden kaynaklanan ciddi kenar hasarları |
Sıcaklık ve makine durumunu ayarlama
Tablodaki değerlere iki düzeltme uygulanması gerekir. İlk olarak termal genişleme: rotor ve odanın çalışma sıcaklığında stabil bir seviyeye ulaşmalarıyla birlikte, granülatör seti soğukken boşluğunu yaklaşık olarak 0,02–0,05 mm ile kapatır, çünkü rotor genellikle odanın duvarından daha sıcak çalışır. Tight-gap film görevinde bu değer toplam boşluktaki önemli bir orandır; bu nedenle ayarlanma değerini en yukarı limitlerde tutun ve çalıştırma süresi boyunca 30 ile 45 dakika arasındaki bir süre içinde sıcak kontrol edin. İkincisi, makine durumu: 0,05 mm bearing radial açıklığına sahip bir makine, 0,10 mm boşluk tutmak için güvenilir bir şekilde duramaz, çünkü rotor yük altında sapar. Kısıtlı bir ayar yapmaya çalışmadan önce bearing çaprazlığı ölçün.
Ekran Açısı ve Açık Alan Ayarı ile İlişkisi
Ekran, rotorun altında yer alır ve kesme odasındaki malzemeyi, yeterince küçük hale gelinceye kadar tutar. Ekran açıklığı ve boşluk bağımsız değişkenler değildir — bunlar birlikte odadaki kalma süresini belirler ve bu da bulanıklaştırılma ve ısınma oluşumunu yönetir.
Kısa bir boşluk etkin şekilde keser, dolayısıyla malzeme ekrana hızla ulaşır ve konaklama süresi kısadır. Geniş bir boşluk etkin şekilde yırtmaz, dolayısıyla malzeme daha uzun süre geri dolaşır ve her ek geçiş daha fazla ince partikül oluşturarak aşırı yavaşlamaya ve daha fazla sürtünme oluşmasına yol açar. Bu nedenle, aşırı toz üretimi gösteren bir granülatör, aslında genellikle ekran sorunu yerine boşluk sorununun başında durumunda olur.
| Alttaki işlem | Hedef Teflon Boyutu | Ekran Açısı Boyutu | Boşluk rehberini uyarlamak | Notlar |
|---|---|---|---|---|
| Film yıkama hattı, tek aşamalı pelletizing | 30–60 mm | 40–60 mm | Kısıtlı, 0,10–0,18 mm | Büyük çaplı aydınlatma, ısı kaybını azaltır ve ıslak kesmeyi tercih eder. |
| Zor PP/PE yıkama ve yüzdürme-kaydırma | 12–20 mm | 14–20 mm | Orta, 0,30-0,40 mm | Flake nemi %3'ten %0.5'e geriledi |
| PET şişe sıcak yıkama | 8–14 mm | 10–14 mm | Tight-orta, 0,20-0,28 mm: | 2 milimetreden küçük cezalar, yıkamada kaybedilir; dar boşluk onları en aza indirir |
| Direk peletleme presine besleme | 6–12 mm | 8–12 mm | Orta, 0,25-0,35 mm | Eşit boyut, tornavida besleme düzenliliğini iyileştirir |
| Doğrudan yeniden kullanıma madeni ham ile karıştırılır. | 4–8 mm | 5–8 mm | Kısıtlı, 0,15–0,25 mm | Küçük delik, ikamet süresini uzatır; odacık sıcaklığını yakından izleyin |
Ekran delik desenleri de önemlidir. Dikdörtgen delikler varsayılan ve en tahmin edilebilir partikül boyutunu verir. Kare veya slotted delikler, bir dikdörtgen deliğin reddetmeyeceği uzaymış parçaları geçirir ve böylece filmi arayüz düzeyi artar ancak boyut dağılımı genişler. Ekran kalınlığı genellikle 4 ila 8 mm arasındadır; daha kalın bir ekran yük altında eğilmeyi önler ancak açık alanı azaltır ve dolayısıyla ağırlık kısıtlanır.
Hata Modları: Kesinlikle Geniş veya Kesinlikle Dar Bir Açığı Tespit Etmek
Eğer neleri aramak gerektiğini bilirseniz, çoğu boşluk problemi açıkça ortaya çıkar. Aşağıdaki tanı tablosu izlenebilen belirtileri temel boşluk durumu ile ilişkilendirir.
| Görünür Belirtiler | Muhtemel Açık Durum | Mekanizma | Düzeltici önlemler |
|---|---|---|---|
| Rotor şaftı ve son plakaları çevreleyen film | Gerçekten çok geniş | Film, kesme yerine boşluğa katlanır, sonra şafta sarılır. | Açıklık değerini 0,10-0,15 mm'ye indirin, bıçak keskinliğini kontrol edin, iğne sarmalı güvenliği doğrulayın. |
| Uzun olan dizili ve bacaklı parçacıklar. | Gerçekten çok geniş | Kesme düzleminde kesme yerine yırtma | Çubuk kenarlarının temiz olması için 0,05 mm adımlar ile boşlukları kapatın |
| Fazla toz ve 1 mm altındaki ince parçacık | çok geniş (kırılgan malzemede) | Düzelmeyen kırılma, kontrolsüz bozulmalanın oluşumu yerine net kesme gerçekleşir. | Ekranı 0,15-0,20 mm'ye sıkıştırın, dolaşımı azaltmak için ekran açısını büyütmeyi düşünün. |
| Polyolefin'de odanın 70 °C'den yüksek sıcaklığı | Çok geniş veya yamuk | Çekme işlemi kesme işlemesini aşıyor; materyal daha uzun süre tekrar dolaşır | Boşluğu yeniden ayarlama, akış testiyle diski denetleme |
| Motor akımı, temel seviyenin %20'den fazla artıyor. | Çok geniş veya yamuk | Yüksek ayrışma sertliği | Önce boşluğu sıfırlayın; değişmediyse, kesiciyi yeniden işlemek veya değiştirmek gerekir |
| Rostura gövdesine bağlanan veya sürülen malzeme | Gerçekten çok geniş | Yerel ya da tahriş edici ısı 180 ºC yumuşatma noktasını aşar | Durdurun, kabini tamamen temizleyin, boşluğu yeniden ayarlayın, kabine soğutmayı veya ıslak kesmeyi dahil edin. |
| Kazınmış veya çizilmiş kesme kenarları. | Çok dar veya metal izi. | Termal genişleme veya rotor eğilmesi altında metal-metal temas | 0,05-0,10 mm aralık açıp, deste duruşunu kontrol edin ve yukarıdaki bölgeye metal algılama sistemini takın. |
| Hareket hızı ile birlikte keskin metalik çınlama veya çan şeklinde ses duyulması | Çok dar. | Sınırsız bıçak-çubuk (follow-through blade) ilişkisi | Anında durdurun, ikaz kilitlerini bağlayın, tüm kenarları kontrol edin ve aralığını genişletin. |
| Makinelerin ağır bölümlerde durduğu veya düşüş yaptığı durumlar | Taşıyıcı malzemenin için çok dar. | Kalın duvar kesme bölgesine giremez; malzeme sıkışır | 0,35-0,45 mm aralık açın; kalın duvarlı malzeme için dişli rotor düşünülmelidir. |
| Odanın genişliğinden kaynaklanan eşit olmayan kesme kalitesi | Boşluk paralel değildir. | Yatak bıçakı, rotor eksenine paralel değildir veya birleşimler dengesizdir | Yatak kısmındaki bıçakları yenileyin, genişliğe olan en az beş noktada ölçelim |
En pahalı bozulma, paketlenmiş rotor ya da bozulan yeniden karıştırılma malzemesi değildir. Görünmez olan bir bozulan yatak bıçağının, sertliğinde arttırılmış bir çelik parçasını ufalanması ve ardından döküm filtre demeti ya da daha kötüsü, alttaki peletleme extruder'in kabuğunu hasara uğratmasıdır. Granülatör ile extruder arasındaki metal taraması ucuz bir sigortalardır.
Adım Adım Duymaca Ölçüm ve Ayarlama İşlemi
Aşağıdaki işlem, ayarlanabilir kapa (bed knives) ile donatılmış tipik bir plastik granülatörde sürtünme boşluğunun ölçülmesi ve ayarı için genel sıraları açıklamaktadır. Bu işlem, spesifik makineye uyarlanmalıdır; anahtar parmakla döndürme değerleri, kesim diskleri parametreleri ve makine özgüllü kilitleme davranışlarının bulunması için üretici kılavuzuna bakılmalıdır. Bu işlem, eğitilmiş bakım personeli tarafından yapılmalıdır.
Adım 1: İzole Etme ve Kilitleme
Makinenin çalışmasını durdurun ve rotorun tamamen durmasını sağlayın. Bir granüratör rotoru önemli bir inertiye taşır ve güç kordonu kesildikten sonra 30 ila 90 saniye boyunca serbest döner. Ana kapanma butonunu açın, kişisel lockout cihazlarını uygulayın, tehlike etiketlerini yerleştirin ve çalıştırma çalışması yaparak enerji sıfırlığını doğrulayın. Kahve kova kapakı, ekran kaldırımı veya hidrolik alan açılışıyla ilişkili tüm hava veya hidrolik devrelerini özel bir araç kullanarak izole edin ve boşaltın. Toplama şalterini tek yeterli izolasyon yöntemi olarak kullanmayın.
Adım 2: Odayı açın ve temizleyin.
Botonun veya kabinin klipslerini açın ve makineyi tasarımında öngörülen erişim yöntemiyle açın. Ekranı çıkarın ve inceleyip bir kenara koyun. Roter, yata yıkamasının bölgesi ve kabinin duvarlarından kalan tüm katı maddeleri temizleyin. Yata yıkamasının ve yerleşimini arasındaki her türlü film izmaritinin yanlış bir değer ölçümü ve yanlış ayarlamaya yol açacağı için dikkat edin. Olmak üzere bronz veya plastik silgisini kullanın, kenarları zarar vermekten kaçının.
Ada 3: Edge durumunu inceleme
Her dönen bıçak ve yatak bıçak kenarını iyi bir ışık altında inceleyin. Dönme (bıçak kenarının aşınmış noktasında parlak bir yansıyış oluşturması) , peeling (aşınma), çizikler ve çatlatmalar için bakın. Bıçak kenar genişliğini ölçün; keskin bir bıçak önemli ölçüde görünür bir kenar göstermezken, hizmet boyunca kullanılan bir bıçak genellikle
Adım 4: Referans Kaşık yönünün belirlenmesi
Yine el ile yatak tekerlekini – belirtilmiş bıçak şartlandırması aracı veya el ile yatak tekerleğini döndürmek için kullanılabilecek manuel dönüş cihazı kullanarak – yatak bıçağının senkronizasyon noktasına kadar döndürmek. Genellikle, bir işleme makinesindeki yatak tekerleğinin normal yerine bir işaretleme bulunur. Rotoru yatakın içinden elle döndürmemek için, rotor kilitini kullanarak iticisini korumak.
Adım 5: Feeller ölçü aletiyle ölçme
Hedef kalınlığındaki bir ölçü bilgisayarı kapağı seçin. Rotan bir bıçak kenarı ve yata bıçak kenarındaki boşluklara yerleştirin. Doğru his, hafif ve eşit bir sürtünmedir — ölçü cihazı hafif bir dirence ile ilerliyorsa ancak sıkışmış ya da zorlanmamalıdır. Cihaz çok rahatça geçerse boşluk hedeften daha büyüktür; cihaz girmeyorsa boşluk hedefin altındadır.
Odanın genişliğindeki en az beş noktada ölçüm yapın: her iki ucuda, her iki parça noktasında ve ortada. Her bir değeri kaydedin. Genişlik boyunca oluşan fark ± 0,03 mm olup, yapıştırma tablasındaki filmin dolu olması durumunda veya ± 0,05 mm yapıştırma tablasında sabit olmalıdır. Sabit bir eğim, sargı bıçaklarının paralel olmadığını gösterir; yalnızca bir noktada oluşan fark, bıçağın üstünde bir parça toz ya da bir pislik olduğunu gösterir.
Adım 6: Değişiklik Yapmak
Ayarlama yöntemi, makine tasarımı doğrultusunda değişiklik gösterir:
- Şim ayarı.Yatak bıçağı, arkasında kalibre edilen çemberler ile işlenmiş bir yere parmakla sıkılır. Yatak bıçağı lastiklerinin klemenslerini gevşetin, bilinen kalınlıktaki çemberleri ekleyin veya çıkarın, ardından tekrar sıkın. Çember setleri genellikle 0,05, 0,10 ve 0,20 mm aralıklar da gelmektedir.
- Ayar vidası ayarlaması.Yata kılıf tutucusu arkasında bulunan dişli kuyruklu vida kılıfı, kilit oluklarına karşı ileri doğru itmektedir. Kilit oluklarını gevşetin, en geniş noktaya doğru eşit şekilde dişli kuyruklu vidaları ilerletin veya geri çekin, ardından kilit oluklarını belirlenen değerine sıkın ve yeniden ölçüm yapın.
- Eksenstrik (eksentr) ya da kıçtı ayarlama.Büyüklüğünü gerektiren bazı makineler, yatak bıçaklı aksamı bir bütün olarak hareket ettirmek için eksenel eksen veya bir kelepçeli blok kullanır. Bu yöntem en iyi kontrol sağlar, ancak ayar yapıldıktan sonra mekanizmanın kilitlenmesini dikkatle kontrol etmek gerekir.
- Rotor bıçak ayarı.Ayarlanabilir dönen bıçaklı makinelerde, bıçaklar, makinenin dışında, rotor gövdesinin belirlenmiş bir uzantısına yerleştirilen bir kalıpta ayarlanır ve sonra takılır. Buna genellikle makine içindeki ayarlama yönteminden daha doğru yaklaşım olarak katlanılır ve makine bunu destekliyorsa tercih edilebilir.
Adım 7: Tork ve Doğrulama
Granülatörlerdeki bıçak ve yataktaki anahtarların tamamını, belirtilen sırayı izleyerek, kalibreli moment kumanda ile, üreticinin spesifikasyonuna göre sıkın. Granülatörde bulunan bıçak anahtarları oldukça yüksek baskı altında olduğundan, belirtilen moment değerleri hissedildiğinde intikamcı değerlerin üzerinde görünür. Alt sızdırılmış anahtarlardan dolayı, bıçak kırışma yükü altında yer değiştirir ve boşluk açısının değişmesine ve anahtar yıpranma hatalarına yol açabilir. Sıktıktan sonra, beş noktada bulunan boşluğu tekrar ölçün, çünkü sıkma işlemi boşluğun biraz kapanmasını sağlar.
Adım 8: Tüm Kılıfları Geçin
Her dönen bıçak için ve her yatak bıçağının konumunda ölçümleri tekrarlayın. Bıçaklar genellikle yeniden kesimden sonra eşit değildir ve kontrol değeri, tüm makine içinde en sıkı boşluğu değil ortalama değerdir. Eğer bir bıçak, diğerlerine göre önemli ölçüde daha sıkı ölçülürse, o bıçağı kesintiye alın ya da ayar seti ortak bir ölçüye yeniden kesilmelidir.
Adım 9: Manüel Yapıştırma Testi
Kabin hala açık ve makine hala kilitli olduğu durumda, el ile veya barma aracı kullanarak rotoru birkaç tam döndürme ile engelleyin. Herhangi bir temas olup olmadığını dinleyin ve hissedin. Herhangi bir duyulabilen temas, makinenin enerjilendirilirken boşluğun açılması gerektiği anlamına gelir.
Adım 10: Kapatma, yerine getirme ve çalıştırma
Ekranı yeniden takın, iş bölmesini kapatın ve sıkın, tüm koruyucuların ve kilitleme mekanizmalarının işlevselliğini kontrol edin, uygulanan sıralamaya göre kilitleme cihazlarını kaldırın ve elektrik bağlantısını geri alın. Makinenin boş olarak çalışmasını sağlayın ve en az 60 saniye boyunca dinlemeye devam edin. Ardından 20 ila 30 dakika boyunca düşük besleme hızıyla işlem yaparak motor akımı ve iş bölmesinin sıcaklığını izleyin. Makinede termal eşitlik sağlanınca, çalışmayı durdurun, yeniden kilitleyin ve aralık ölçümünü gerçekleştirin. Genellikle, termal genişleme sayesinde bu 0,02 ila 0,05 mm'lik aralık kapatılır. Eğer ısıtılmış aralık serbest bıça malzemesi için güvenli minimum değerin altındayse ayarla?
Yıpranma izleme, yeniden aşındırma döngüleri ve diş ömrü yönetimi
Boşluk ayarı, bir kez uygulanan kurulum işi değildir, çünkü bıçaklar aşınır ve boşluk açılır. Sistemsel bir aşınma izleme programı, makinenin performans çerçevesinin içinde tutar ve dalgınlık yerine koymaz.
Blade Geriliminin ana belirteçleri
- Motor akım farkı.Sabit bir besleme hızında boş yük akımının ve yüklenmiş akım arasındaki farkı kaydedin. Yeniden doymuş bıçaklarla oluşturulan çizelgenin 15% yukarısındaki bir yükselme, güvenilir bir erken işaretidir.
- Odanın sıcaklığıOdanın duvarına bir termokupl yerleştirin ve bunun eğilimini belirleyin. Sabit besleme hızında ve çevresel sıcaklıkta artan bir yükselme, artan sürtünme işi olduğunu gösterir.
- İnce toz fraksiyonu1 mm'deki geri dönüş rögârenin örneklerini belirli bir program dahilinde eleğin. Artan ince taneli miktar dişli aşınması belirtilerini takip eder.
- Çıkış yoğunluğuAzalan hacim yoğunluğu, daha boş dökme ince levhalar şeklinde bir artışa işaret eder.
- Gürültünün karakteriUzman operatörler, aletlerin bu durumun belirtilmesine an itibariyle, temiz kesme sesinin yerine daha kırılgan bir kopma sesi duyabilir.
Tazeleme Uygulaması
Değişiklik yapılırken metalin daima homojen bir şekilde kaldırılması ve kenarı aşırı ısıtmaması gerekir. Parlatma yanması, genellikle zemin yüzeyinde mavi veya sarı renkte bir kırma renk olarak görülür ve yüzeyin sertleşme sıcaklığından yüksek sıcaklıklarda ısıtıldığını ve yerel olarak sertliğini kaybettiğini gösterir. Yanmış bir kenar servise geri döndükten birkaç saat içinde bozulur. Yumuşak, açık yapıda bir harç kullanın, bol miktarda soğutucu akış sağlayın, 0,01 ila 0,02 mm arasında olacak hafif harç dökün ve belli aralıklarla harç değiştirin.
Döner bıçaklar, rotor gövdesinden bütünlükte çıkaran ve aynı tipte olan bir takımdan oluşan şekilde yeniden gerilir. Tek bir bıçak kaynatılır ve aşınmış bir takıma yeniden takılırsa, bu, bıçaklara eşit olarak dağılmayan bir kesme yükü vererek aşırı aşınmayı hızlandırır ve rotoru aşırı yük altında bırakabilir. Toplam malzemenin alınmasını izleyin; çoğu granülatör bıçağı, bıçak güvenli şekilde oturabilecek kadar daralana kadar, yani 4 ila 8 mm'nin üzerinde gerilim alabilir. Bu noktada, bıçağı geri dönüştürmeye veya atılması gerekebilir.
Tipik Değerlendirme Araları
| Girdi malzemesi | Approx. Aş miktarı | SKD-11 Aralığı | PM Steel Arası | Karıştırılamayan kattan beklenen sapma miktarı |
|---|---|---|---|---|
| Temiz post- endüstriyel PE ve PP atıklar | 0,3'in altındadır | 400–800 saat | 1500–2500 saat | 110 |
| Yıkanmış sert HDPE ve PP kapları | 0,3-1,0%'dür. | 250–450 saat | 900-1600 saat | 0,08–0,15 mm |
| Sıvılaştırılmış, kum ve iri parçacıklarla dolu son tüketici malzemesi film | 2-5 santimetre | 120–250 saat | 500–900 saat | 0,10-0,20 mm |
| Cam-çelik ile sertleştirilmiş PP ve PA | 20–35 prosentlik | 60–150 h | 250–500 saat | 0,15-0,30 mm |
| Mineral dolu ve talk dolu bileşikler. | 15–40 yüzde | 80–150 dev/dak | 300–600 saat | 0.12 ila |
Bu aralıklar doğru boşluk ayarı, yeterli besleme hızı kontrolü ve herhangi bir çapak metal olayının olmaması varsayımı ile hesaplanmıştır. Tek bir parça sertleştirilmiş çelik, odaya girdiğinde, bir bütün bıçak setinin kullanım ömrünü anında sonlandırabilir. Bu nedenle, son tüketici malzemeyi işleme alan Polyretec kırma ve yıkama sistemlerinde akış yönündeki manyetik ayırma ve metal tespiti standarttır.
Aralıklı çalışma sırasında kilitleme ve iş makinesi güvenliği.
Plastik granülatörler, geri dönüşüm tesislerinde en tehlikeli makinelerden biridir. Rotor yüksek bir inertiye sahiptir, bıçak kenarları da rahatlamakta olduğunda ciddi yaralanmalara neden olacak kadar keskindir ve bir serbest dönen rotorun içinde depolanan enerji çok yüksektir. Her boşluk ayarında, elin esasen kesim odasındaki yerini alması gerektiğinden güvenlik prosedürü, sadece yönetimsel bir yük değildir; temel bir kontrol işlemi olmaktadır.
Cihaz modülleri açıklaması
- Bildirin.Makinenin servis dışı bırakılacağını ve nedenini, ilgilendik tüm personeli bilgilendirin.
- Normalde kapatınMakinenin normal durdurma sıralamasını, acil durdurma yerine, kontrol sistemi tarafından tamamlanacak durdurma mantığını kullanın.
- Tam durma için bekleyin.Rolyerin durduğunu görsel olarak kontrol edin. Tek zamanla bağlı kalmayın. Tankın kaymış olması durumunda yeniden düzeltin.
- Tüm enerji kaynaklarını izole edinElektrik ana kesiciyi kapatılmış konumuna alın. Pnömatik besleme valfi kapalı ve akış yönünde bulunan hava atmosfere boşaltılmalıdır. Hidrolik besleme izole edilmiş ve akümülatörler boşaltılmıştır. Ancak granülatöre bağlı olan konveyör, çalkalayıcı ve hopper kaldırma silindirlerinin bağımlı olabilecek ayrı beslemelerini atlamamak gerekir.
- Ayrı ayrı kilitleme sistemlerini uygulayın.Her kişi, vücudunun herhangi bir bölümünü makinanın içine yerleştiren, birden fazla anahtara sahip bir kilit mekanizmasına kendi anahtarı kullanır. Kilitler kişisel ve devredilemezdir.
- Etiketler.Dayanıklı bir tehlike etiketi ekleyin ve bunun üzerinde kişi, tarihi ve izolasyon nedenini belirtin.
- Sıfır enerjiyi doğrulayın.Makineyi yerel kontrol merkezinden başlatmaya çalışın. Elektrik işlemi gerektiren görevlerde kalıcı gerilim olup olmadığını test edin. Pnömatik manometrelerin sıfır okumasına dikkat edin.
- Yakıtla karşılaştırma ve döndürme engelleyicisi.Tamir edilmesi gereken herhangi bir açılır kazanağa, odanın kapağına veya ekran koltuğuna tasarlanmış mekatronik ayak ya da güvenlik kolu desteği sağlanır. Odaya girmeden önce rotor kilidini takın.
Ek Soğutma Ünitesi Tasarrufu (inverter soğutma ünitesi): ~10.000 $ / yıl
- Cep telefonu işlemleri sırasında, tehlikenin türüne uygun olarak keskinlik direnci olan eldivenler giyin. Bir granulat makinesi bıçağı, sıradan iş eldivenlerini engel olmadan keser.
- Ağır rotor bıçakları için makine üreticisinin bıçak işleme jig'ini veya manyetik kaldırıcıyı, kenarlarından kaldırmanın yerine kullanın.
- Boşluğun bulunması için parmağınızı kullanmayın. Hizal ölçerleri kullanın ve rotor kilitli olduğu durumda bile parmağınızı dönen ve sabit bıçaklar arasındaki sıkıştırılmış çizginin dışındaysa tutun.
- Rotoru tasarım aracı kullanarak engelleyin. Rotoru bar veya anahtarı bir bıçak üzerine iterek döndürmek, aracın kaymaması ve canlı kenarda bir elin içine sürülmesine yol açabilir.
- Üç nokta temasını sağlayın ve büyük makinelerle çalışırken uygun bir platform kullanın. Hoptan asılmayın.
- Kapıları çıkarmadan önce tüm güvenlikler, kilit tuşları ve ekran tutma klipsini yenileyin. Her odan açılması sonrasında kilit tuşları çalıştırılmış durumda olmalı.
Avrupa pazarına sunulan makinalar CE işaretine sahiptir ve kesme alanına takılı bir giriş, dokümante edilmiş bir risk değerlendirme ve uygun bir acil durdurma fonksiyonunun gerekliliğine sahiptir. ISO 12100, makine risk değerlendirmesi ve riski azaltma için genel bir çerçeve sağlar. Bu gereklilikler bakım sırasında kilit-sürenme yapmayı yerini tutmaz; kilitler üretim sırasında tesadüfen girilmesini engellerken, sürenme ise makinenin içinde çalışan kişiyi korumaktadır.
Bağlantısını aşağıdaki yıkama ve saflaşma performansına göre ayarlama stratejisi
Çekme boşluğu yalnızca granülatörü etkilemez. Sonuçları, geri dönüşüm tesisinin her bir aşaması boyunca yayılır ve bu nedenle, bu parametreyi yerel makine ayarlaması yerine tesis düzeyinde bir işlem parametresi olarak değerlendirmek gerekir.
Yıkamaya etkisi
Flakes geometrisi, yıkama verimliliğini belirler. Birim boyutu aynı olan net keskin flakes, sürtünme yıkayıcısıyla kesin bir yüzey alanı oluşturur ve ağırlık ayırma tankının düşürme hızını da tahmin edilebilir bir şekilde etkilemektedir. Uzatılmış uçları olan yığınlıksız flakes birbirine sarar, yıkama suyuyla temasa geçmeyi azaltan matlar oluşturur ve yoğunluk ayırması sırasında beklenen davranışa sahip değildir, çünkü yerleşmiş hava etkili yoğunluğunu değiştirir. 1 mm'den küçük ince parçalar büyük ölçüde yıkama suyuna kaybolur ve ev sahipliğine atılan bir atık değil satılabilir bir ürün haline gelir.
500 ila 1500 kg/saat hızda çalışan sert bir PP/PE kırma ve yıkama hattında, 0,55 mm'den 0,35 mm'ye doğru açılan boşluk, genellikle 1 mm'nin altında olan fraksiyonun % sayısını birkaç puan azaltır, bu da direkt olarak verimle ilişkilidir.
Değiştirme (kuruş) üzerindeki etkisi
Birimli parçalar eşit şekilde suyu iade eder. 12 mm büyüklükteki bir merdane, yüzdüşümde su tutan ve büzülen 30 mm çaplı parçalarla doluysa, spesifikasyonlara uyum gösteremez. Extruder içine giren kalıntılı nem farklılığı, pellet kalitesi dalgalanmasının başlıca nedenlerinden biridir.
Ekstruder besleme ve pelet kalitesine etkisi
Peletlemeye yönelik ekstrüder bir hacimli cihazdır. Çıkış istikrarı, aynı hacim yoğunluğu ile malzeme alma durumundan bağımlıdır. Geniş boyut dağılımları ve değişken geometriye sahip flakelerin hacim yoğunluğu dalgalanmaları, ekstrüde genellikle erimiş basınç dalgalanmaları şeklinde belirtilir, bu da pelet boyutunun değişmesine ve en uçta ise sargılarının yırtılması veya kesicilerin keskinliği bozulmasına neden olur. 300 ila 400 kg/m³ hacim yoğunluğu sunan iyi ayarlanmış bir granülatör, mevcut en ucuz erimiş basınç stabilizasyonu uygulamasıdır.
Polyretec kesme ve yıkama sistemi pelletleştirme hattına beslendiğinde, Wanplas’in Kerke fabrikası, yıkama hattı çıktısına doğrudan entegre olan KTE serisi kesişen çift mil eksantrikli malzeme doyurucularını tedarik eder. Granülatörde anlaşılan flak boyutu, eksantrikli doyurucu sisteminin beslenme yapısına benzer standartlarda olmalıdır. Bu sebeple, bütün hatın teslim etmesi, sonradan düşünülmekten daha önemlidir.
Pratik ekipman disiplini: Aynı raporta boşluk ayarı, bıçak çalışma saatleri ve ham maddi sınıfı kaydedilir. Film kalitesi veya ekstruder istikrarı bozulursa, bu raporun tanıda günler süren değil, sadece dakikalar süren zaman gerektirdiğini gösterir.
Çok Sık Sorulan Sorular
Yumuşak plastik film için doğru parçalama mesafesi nedir?
Yumuşak, ince ve esnek malzemeler, örn. LDPE film, PP dokuma torba ve non-woven kumaş, en sıkı kesme açığına ihtiyaç duyarlar. Film kırılmaz; makas gibi temiz bir şekilde kesilmelidir. Genellikle 0,10-0,20 mm kadar geniş olan herhangi bir boşluk, filmi delik kenarına katlanmaya ve rotorya sarılmaya, bu da motor yükünün artmasına ve son olarak, el ile temizlemek için makineyi durdurmaya sebep olur. Böyle bir sıkı ayarlama, terimik genişlemenin neredeyse hiç bir alanını bırakmaz, bu nedenle film işleminde biçimsel stabilitesi iyi olan bıçak çeliğine ihtiyaç vardır – SKD-11 en azından, beslenmede kum kullanılan toz metalürji kaliteleri.
Kırıcı açıtının çok geniş ayarlanırsa ne olur?
Fazla açık bir boşluk kesme hareketi üreteni durdurur ve düşürme veya kırılması sağlayan bir eylemi başlatır. Belirtilen semptomlar arasında malzeme rotor etrafında sarılması, yamalı ve telli regrind oluşması, verim azalması, motor akımı temel düzeyin %20ʼden fazla yükselmesi, kompartmanda sıcaklık 70 °Cʼnin üzerine çıkması, ciddi durumlarda da malzeme rotor gövdesine litvmesi bulunur. Basık bıçaklar nedeniyle hemen hemen tüm bu semptomlar gösterilir, bu nedenle boşluğu kontrol ederken aynı anda kenar durumu da kontrol edin.
Kırıcı açıtının çok sık ayarlanırsa ne olur?
Çok sıkı bir boşluk, dönen bıçağın ve yatak bıçağının metal-metal temasına neden olabilir. Sonuç olarak, her iki kenarın da kırılması veya eğilmesi olabilir ve böyle durumda ayarlar yeniden işlenmelidir. Kenar hasarının yanında, temas, rotor yayınlar ve tahrik hattına şok yükler getirir ve kılıfın kırılması veya kılıf çubukunu kesmesini sağlar. Daireye kalın duvarlı bir bölge girdiğinde biraz sıkıcı bir makine duracak veya duracaktır, çünkü malzeme kesme bölgesine giremez. Koşu hızıyla duyulan yüksek sesli metalik kırıntı veya zili, durmanızı gerektiren bir alarm işareti olabilir.
Makinenin soğukken mi yoksa sıcakken mi boşluk ayarlamalıyım?
Soğuk değerini ayarlayın, ardından sıcak değerini kontrol edin. Rotor normalde kambrcin duvarından daha sıcak çalışır, bu nedenle termal genişleme makine istikrarlı çalışma sıcaklığına ulaştığında boşluğu yaklaşık 0,02 ila 0,05 mm'lik bir mesafeye kadar kapatır. Sabit kullanımda 0,35 mm ise bu düzeltme küçük bir müdahaledir. Film kullanımında ise 0,12 mm'de toplam boşluğun büyük bir kısmını oluşturur ve makinenin metal ile temasını önleyebilir. Doğru yöntem, hedeflenen aralığın üst sınırında soğukta değerleri ayarlamak, 20 ila 30 dakika boyunca verimi azaltarak termal dengeye ulaşmak, ardından makineyi kapatmak, kilitlemek ve sıcakta yeniden ölçmektir.
Granülatör bıçakları ne kadar sık yeniden kullanılmalıdır?
Aralama süresi, aşınan malzeme oranı ve abrasiv dolgu maddesine büyük ölçüde bağlıdır. 0,3%’ten daha düşük bir kül oranı içeren temiz, son üretim aşamasında olan poliolefin talaşlar, 400 ile 800 arası çalışma saat arasında SKD-11 makine kullanılmasına izin verir. 0,3 ile 1,0% arası kül oranına sahip yıkanmış sert kaplar, genellikle 250 ila 450 saatlik aralarda bakıma ihtiyaç duyar. 2 ile 5%’lik bir kül oranına sahip, kum içeren son kullanıcı polietilen şeritler, 120 ile 250 saatlik aralıklarla yeniden işlenme gerektirebilir. 20 ve 35% arası yükleme ile doğal kumaş, bunun süreyi 60 ile 150 saate kadar indirir. Pulver metalürji bıçakları, bunlardan her birini üç ila dört kat uzatır. Uygulamada aktif tetik noktası, motor akımı farkının yüzde 15 ila 20 arasında ölçülmüş bir artış ve kumaş kalitesinin bozulması (şekil ve renk kaybı) olmalıdır, düzenli zaman dilimleri değil.
Aynı makinede farklı gömme testereler için farklı boşluk ayarlayabilir miyim?
Hayır. Tüm yatak bıçaklarının aynı nominal açığa ayarlanması gereklidir. Eğer farklı ise, en sıkı olan kesim yükünün önemli bir bölümünü alır ve daha hızlı aşınırken, en geniş olanı koparmada değil kesmede yardımcı olur. Ancak, buna birçok istisna vardır. Bir makine, kasıtlı bir sıralama ile tasarlanmış olabilir: daha geniş açıkta bir ince giderme yatak bıçağı ardından, daha dar açıkta bir sonlama yatak bıçağı. Fakat bu, üreticinin belirttiği ve alanında improvizasyon yapılması gereken bir tasarım özelliktir.
Sorun boşluk ya da sivri uçlardan kaynaklı mı?
Her iki ölçümü yapın. Bir ağız ölçer cihazını kullanarak gerçek boşluk değerini belirleyin ve istenilen değerle karşılaştırın. Ardından kenarı inceleyin ve darbe alan genişliğini ölçün. Keskin bir bıçağın aynen yansımayan bir darbe alanını gösterdiğini; yenilemesi gereken bıçağın ise genellikle 0,4 ila 0,8 mm boşluk göstermesini bekleyin. Eğer boşluk doğru ve darbe alan geniş ise, yenileyin. Eğer darbe alan dar ve boşluk geniş ise, ayarla. Eğer iki parametre de spesifikasyon dışı ise, her şeyden önce yenileyin. Çünkü yontma işlemi bıçağın ucu değişimine neden olur ve böylelikle boşluğu değiştirir, bu nedenle yontma işlemi sonrası boşluğun aynen belirlenmesi gerekir, yontmayı önce yapmak yerine.
Nemli parçalanma boşluk gerekliliğini değiştirir mi?
Sulu mermidenme — bu, daha çok yıkama hatlarında standart olan, odaya su enjekte edildiği durumda, geometrik boşluk gereksinimini değiştirmez, ancak termal davranışı büyük ölçüde değiştirir. Su, sürtünme ısısını giderir, bu nedenle termal genişleme daha küçük ve daha tahmin edilebilir hale gelir ve malzeme, yumuşama noktasının altındayken daha iyi kalır. Bu da çalışma sırasında sık boşlukların daha stabil hale gelmesini sağlar ve sırma kurulumu biçimindeki arıza modunu büyük ölçüde ortadan kaldırır. Sulu mermidenme, aynı zamanda tohumların çoğunda bıçak ömrünü uzatmak için tozları azaltır ve işlenmeyi iyileştirir. Üçgenin eşiği, çalışma sırasında bulunan dökümde aşınma ve korozyona yol açabilmektedir. Dolayısıyla, ateşlenmiş istemciye kapalı bir konveyörle sürekli çalışma sırasında, odaların paslanmaz malzemeden imal edilmesi yahut koruyucu kaplama ile kaplanması ve durdukları durumlarda iyi bir şekilde boşaltılması gerekir.
Kırışıklık ile birlikte rotor hızının rolü nedir?
Rotor hızı kesme hızını ve dolayısıyla kesme düzlemindeki gerilme oranını belirler. Yüksek gerilme oranları polimerlerini daha dayanıksız hale getirir, bu da sert malzemeler için yardımcı olur, ancak zaten dayanıksız olan malzemelere ilave bir kırılma oranı daha çok eklenir. Film granülatörler genellikle 350 ila 650 rpm'de çalışır ve hızlı, temiz bir kesme sağlar. Dökme askılı rotorlar ve boru dizileri 180 ila 380 rpm'de çalışır ve yüksek torque sağlar ve darbe yüklerini yönetir. Hız ve boşluk birlikte ayarlanmalıdır: bir filmde bir sık boşluk hala sarma oluşturuyorsa, düşük bir hız artışı çoğu zaman sorunu çözerken, kırılgan bir malzemede fazla ince parçacık oluşturulduğunda, boşluğu sıkarken hızı azaltmak daha etkin olur.
Yıkamak için kullanılan ufak parçaların açısı granülatör ufak parçalarının açısına göre ayarlanır mı?
Prensip aynıdır, ancak değerler oldukça değişiktir. Düşük hızlı, yüksek torklu tek şaftlı ve çift şaftlı yıkayıcılar, genellikle kesici kalınlığı ve malzemeye bağlı olarak 0,3 ila 1,5 mm arasında büyük boşluklarla çalışırlar, çünkü büyük boyutlu eşyalar üzerinde parçalama ve kopma görevini üstlenirler; kesme işlemini yapmazlar. Özellikle çift şaftlı yıkayıcılar, karşıt kesici disklerin ve onlar arasındaki ayırıcıların etkileşimine dayanır ve disk ile ayırıcı arasındaki aksiyel boşluk kontrol aşamasıdır, kesici çubuğu ile kilit arasındaki radyal boşluk değildir. Yıkayıcılar genellikle son tüketici hatlarında granülatörün önünde yer alır, yıkayıcı büyük boyutlu eşyaların boyut küçültmesini yaparken granülatör ise son belirtilen parçacıklar üretir.
Sonuç
Farklı plastik atıkların sertliğini doğru bir şekilde ayarlamak, kısmen aşağıdaki mantık zincirinden oluşur: malzeme sınıfını belirleyin, sertliği ve duvar kalınlığına uygun olan boşluk aralığını seçin, bıçak çeliği ve kenar geometrisinin bu boşlukun desteklenebilmesini onaylayın, odanın genişlik boyunca beş noktada hisiere (yelek ölçer) ile soğuk ayar yapın, termal denge sağlandıktan sonra sıcak ayar yapın ve sonra motor akımı, odanın sıcaklığını ve kırpma oranı izleyerek boşalmayı önleyin.
Praktik aralıklar kolayca hatırlanabilir. Yumuşak film, 28 ila 34 derece kenarlı bir V tipi rotor üzerinde 0,10 ila 0,20 mm ölçülmelidir. Sert paketleme için 0,20 ila 0,30 mm gereklidir. Kalın duvarlı silindir ve boru, 40 ila 48 derece kenarlı bir kanca rotor üzerinde 0,30 ila 0,45 mm ölçülmelidir. Kırılgan amorf plastikler, incelemeyi kontrol etmek için sıkı 0,15 ila 0,25 mm değerinde olmalıdır. Keçe ile destekli ve çok kirli malzemeler, kenarlığın korunması gerektiği durumlarda 62 ila 66 HRC aralığında 0,25 ila 0,50 mm ölçülmelidir.
Öncelikle, boşluğu, belirlenmiş bir değeri, ölçme yöntemi, doğrulama sıklığını ve sorumlu bir sahibi olan belgelenmiş bir işlem parametresi olarak ele alın. Extruder sıcaklık profili veya yıkama tankı konsantrasyonu için uygulanan aynısı disiplini. Bu yöntemini uygulayan tesisler, sabit seyir, tahmin edilebilir bıçak maliyeti ve tekil flak kalitesi görürler. Uygulayan tesisler zamanlarını şapka olan rotorları temizleyip üretim değişikliklerini açıklamak için harcar.
Polyretec, Wanplas fabrikasında 2010 yılından beri plastik parçalama ve yıkama sistemleri üretmektedir ve 500 ila 1500 kg / saat arasında yumuşak PP/PE parçalama ve yıkama hatları ve 6000 kg / saat'e kadar sert PP/PE ve gıda sınıfı PET hatları sunmaktadır. Her bir hattı, müşterinin aşağıdaki işlem hattı için gerçekten ihtiyaç duyduğu flak özelliklerine göre tasarlanmıştır. 100'den fazla tamamlanan proje, 50'den fazla ülkede hizmet kapsamı ve 24'den fazla mühendisden oluşan bir ekip ile, Polyretec her hattı, müşterinin kendi hammaddesine uygun olmayan özel bir silindir, ekran ve rotor konfigürasyonu ile devreye alır. Wanplas markası ve diğer özel fabrikalar ağı (Kerke için karıştırma ekstrüderler, Faygo için boru ve profilli hatları) arasında ortak hedefler arasında, açık bir fabrika politikası, taşımacılık garantisi, üretim kapasitesi garantisi ve yıllık ücretsiz yedek parça allowance'u bulunmaktadır, bunlar Çin plastik makinaları ile dünya çapındaki müşterilere ısınma konusunda grup misyonunu destekler.
