Khâu mài – khoảng cách giữa đầu dao quay và sống mài đai cố định trong một máy nghiền viên hoặc máy xé nhựa – là điều chỉnh có tác động lớn nhất trên cả máy, và nó thường là điều chỉnh được thiết lập vào bất kỳ giá trị nào kỹ thuật viên cuối cùng đã cài đặt. Một máy nghiền viên hoạt động với khâu mài 0,35 mm trên thành trống HDPE cứng sẽ mang lại hiệu quả ổn thỏa. Máy cùng giống với khâu mài 0,35 mm trên màng LDPE dùng cho nông nghiệp sẽ cuộn tròng trục chỉ trong vòng 20 phút, gây nhận quá tải cho động cơ chính, và yêu cầu khử lắng trong 2 giờ bằng dụng cụ kéo cố định. Thêm khâu mài 0,15 mm và màng sẽ cắt ra thành từng miếng, nhưng đặt cài đặt 0,15 mm cho một lượng liệu chứa 30 phần trăm vỏ nhựa tổng hợp cao su chèn sợi thủy tinh, và hai chân gạt bỏ cuối của dao sẽ bào mòn. Khâu mài không phải là một khâu cài đặt cho cả máy. Đó là một thông số quy trình đặc tính của loại liệu, và phải được đánh giá lại khi nguyên liệu đầu vào thay đổi.
Phụ lục này nêu ra các logic kỹ thuật quan trọng trong việc chọn khoảng cách xé cho các loại rác nhựa có cường độ khác nhau, dựa trên kinh nghiệm thực tế của Polyretec – một nhà máy Wanplas đã thiết kế các hệ thống nghiền và rửa nhựa kể từ năm 2010 và hoàn thành hơn 100 dự án tái chế ở hơn 50 quốc gia trên thế giới. Chúng đề cập đến geometri dao, bố trí rotor, lựa chọn thép công cụ và xử lý nhiệt, các khoảng cách tùy theo lớp vật liệu, tương tác lưới, các trường hợp hư hỏng tự động, cách tiến hành điều chỉnh cảm biến đo độ phẳng từng bước, chiến lược theo dõi độ mòn và các quy tắc xử lý khi làm việc bên trong buồng xé. Các tham số được đưa ra là các giới hạn hoạt động nhằm cung cấp thông tin cho quyết định có trách nhiệm về bảo trì; dữ liệu từ tài liệu hướng dẫn và bảng thông tin về thiết bị của nhà sản xuất luôn có địa vị cao hơn.
Giới hạn nghiền là gì và tại sao nó có ảnh hưởng đến hiệu suất máy xay?
Trong một thiết bị làm cát plastic thông thường, việc làm nhỏ kích thước được thực hiện bởi tác động lực cắt giữa hai cạnh di chuyển qua nhau – chính xác là hệ thống hoạt động như một cặp kéo. Dao quay được gắn trên trục và di chuyển qua bề mặt dao cố định được gắn trên tường buồng. vật liệu bị bắt giữa hai cạnh sẽ chịu sức tác động cắt tăng dần nhanh chóng cho đến khi bị gãy. khoảng cách giữa hai cạnh khi hai phần này tiếp cận nhau gần nhất được gọi là khoảng cách dập nát, hay còn gọi là khoảng cách cắt, khoảng cách dao, hoặc khoảng cách cắt.
Khoảng cách xác định liệu máy có cắt, rách hay xé nát. Khi khoảng cách nhỏ so với độ dày vật liệu và vật liệu cứng, hai cạnh áp lực một cặp chà xát thực sự và vật liệu bị hư hỏng theo một mặt phẳng hẹp. Khi khoảng cách lớn hơn so với khả năng chống bó của vật liệu, vật liệu bị cuộn vào khoảng trống thay vì bị cắt, và máy rách chứ không cắt. Khi vật liệu dễ vỡ, một khoảng cách rộng hơn cho phép xảy ra sự hư hỏng do nén và tạo ra phân bố kích thước hạt rộng với nhiều hạt mịn quá mức.
Giới hạn này được kiểm soát như thế nào trong thực tế?
- Chi phí tiêu thụ năng lượng cụ thể.Một khoảng cách được cài đặt chính xác trên nguyên liệu tái sinh của polyolefin cứng thường tiêu thụ từ 0,03 đến 0,06 kWh/kg. Một khoảng cách đã dịch chuyển 0,2 mm quá rộng có thể làm tăng số này lên 25 đến 50% do máy làm việc bằng cách giãn dạng thay vì cắt.
- Kích thước của tia.Khi có khoảng khít, nó sẽ tạo ra các hạt vụn có cạnh cứng rắn và hình dạng đều đặn. Khi có khoảng rộng, nó sẽ tạo ra các hạt vụn xơ xốp có đuôi dài, làm giảm độ nhún bã và gây kết tủa trong các phễu ở dòng chảy sau.
- Những thế hệ sau.Đối với các polymer dễ vỡ, khoảng cách có ảnh hưởng trực tiếp và mạnh mẽ đến tỷ lệ bột dưới 1 mm được tạo ra. Độ bột vượt quá mức cần thiết sẽ bị mất trong quá trình rửa, lọc, và gây giảm sản lượng.
- Nguồn năng lượng nhiệt vào vật liệu.Cắt bằng cách rách hơn là cắt nhám. Nhiệt độ trong buồng tăng cao hơn 70 ° C trong quá trình làm việc với các loại polyolefin là một dấu hiệu đáng tin cậy về các vấn đề liên quan đến khe hở hoặc nhám, và có thể dẫn đến hiện tượng mềm và tích kết.
- Thời gian sử dụng của hai lưỡi dao và bạc.Nút kẽm quá chặt có thể dẫn đến tiếp xúc kim cương, làm hủy hoại mép mà không thể tránh khỏi và gây áp lực nghiêm trọng cho các ổ bi của trục và hệ truyền động.
- Thời gian hoạt động của sàngCác hạt được chặt không đều sẽ tái quay trong buồng lâu hơn, dẫn đến mài mòn màn lọc và làm tăng kích thước các lỗ nhỏ dần.
Một sơ đồ thiết thực hữu ích: nếu chất lượng mảnh của một thiết bị nghiền đã bị suy giảm nhưng các chân cưa vẫn trông hợp lý, hãy kiểm tra khoảng cách trước khi kiểm tra gì khác. Các thạch râm của các thanh cắt phát ra, các vít của cưa quay bị chệch thiếu và sự mài mòn của ròng dẫn đến sự dịch chuyển của trục máy quay. Khoảng cách lệch lệch là nguyên nhân phổ biến nhất gây mất hiệu suất dần dần.
Hệ cơ bản của kích thước bàn cắt: Góc ngang, góc cắt và tác động cắt
Lựa chọn khoảng cách không thể tách rời với hình dạng của chiếc dao, bởi vì hai yếu tố này cùng xác định cách lực được truyền đến vật liệu. Ba góc quan trọng.
Góc vát (góc cắt)
Khoảng nghiêng của dao là góc nghiêng của mặt dao so với hướng nghịch tâm. Khoảng nghiêng dương từ 3 đến 8 độ tạo ra một cái cắt chủ động, tự nuôi, kéo vật liệu vào vùng cắt. Điều này phù hợp với các vật liệu mềm, có tính đàn hồi mà nếu không sẽ bị đẩy ra. Khoảng nghiêng trung lập hoặc âm nhỏ từ 0 đến - 5 độ tạo ra một cạnh được hỗ trợ tốt hơn với góc bao gồm lớn hơn, chống trầy xước khi cắt vật liệu cứng hoặc đầy. Hầu hết các dao dùng chung cho máy nghiền búa có khoảng nghiêng dương từ 2 đến 5 độ.
Bao gồm góc cạnh mép
Góc bao gồm giữa mặt dao và mặt rãnh quyết định đến độ cứng của cạnh. Mặt cạnh có góc 28 đến 32 độ cắt mỏng màng một cách đẹp mắt nhưng tạo ra rách trên các nguyên liệu có độ cứng chắc. Mặt cạnh có góc 45 đến 55 độ cứng chắc, chịu tải khắc nghiệt, nhưng cần nhiều sức lực hơn đối với các nguyên liệu mềm và tạo ra nhiều nhiệt. Cụ thể, các dao lát hạt sấy khô chung dùng thường có góc 35 đến 42 độ.
Độ gượng cắt (hiệu ứng kéo chân cưa)
Bên cạnh đó, góc cắt là góc giữa cạnh dao xoay và cạnh dao cố định, được xem theo trục của cặp trục quay. Một góc cắt bằng 0 có nghĩa là hai cạnh gặp nhau theo chiều dài của chúng một cách đồng loạt – một tác động guillotine gây ra tải động có cường độ lớn, tiếng ồn lớn và rung mạnh. Một góc cắt từ 2 đến 6 độ có nghĩa là quá trình cắt diễn ra theo chiều của cạnh, vì vậy chỉ một đoạn ngắn của cạnh được sử dụng cùng một lúc. Điều này phân tán tải trong thời gian, giảm yêu cầu vận tốc tối đa một cách đáng kể và giảm tiếng ồn. Tất cả máy nghiền hiện đại đều sử dụng một thiết bị có góc nghiêng hoặc xếp chồng để đạt được một quá trình cắt tiến triển.
Cọ xát với khoảng trống diễn ra theo cách trực tiếp: máy có góc cắt phát triển tốt thì có thể dung nạp khoảng trống rộng hơn một chút so với máy hoạt động bằng tờ, bởi áp lực liên kết làm vật liệu không bị nếp. Còn ngược lại, nếu máy bị mòn, góc cắt đã bị thay đổi do luyện nhờn không đều sẽ cần khoảng trống chặt hơn để đạt chất lượng cắt tương tự, từ đó có liên hệ thụt vào với vật liệu kim loại nhiều hơn.
Bố trí bánh xoay: cài đặt dao kiểu V, kiểu móng và kiểu bằng phẳng
Cấu trúc vật lý của các dao trên cuộn rotor quy định số lượng các sự kiện cắt xảy ra trong mỗi vòng quay, cách phân phối tải trọng và các lớp vật liệu mà máy phù hợp. Ba bố cục thống trị lĩnh vực tái chế nhựa.
Máy bay kiểu V (Chevron).
Mũi dao được sắp xếp theo dạng V hoặc treo luống để việc nghiền bắt đầu ở giữa buồng nghiền và tiến đến hai đầu, hoặc ngược lại. Điều này tạo ra một lực cảm giác tự nhiên, thu đưa vật liệu về giữa buồng nghiền, và cung cấp độ xoắn trơn trôi nhất của ba thiết kế. Rotor kiểu V được chọn làm tiêu chuẩn cho các loại túi vải, túi không dệt và các loại chất liệu mềm, nhẹ, với khối lượng thấp, do tác dụng kéo về trung tâm buồng nghiền sẽ ngăn chặn vật liệu di chuyển đến hai đầu buồng nghiền, khi nó có thể sẽ tập trung lại ở đó. Độ kẽm của rotor kiểu V thuộc một đầu của phạm vi, thường là từ 0,10 đến 0,25 mm.
Đĩa móng chà (Hook)
Các đĩa móng chai mang theo các dao nặng và chống cưỡng với thiết kế hình móng, dễ bắt giữ các vật liệu có dày vách và kéo chúng vào vùng cắt. Các dao thường ít hơn và lớn hơn nhiều, với tỷ lệ phản xạ lớn trong vỏ máy quay để truyền cho lực đánh của một phần nặng. Các đĩa móng là tiêu chuẩn cho các phần ống, thùng, khay, pallet, khối rửa và các mẫu lớn. Vì vật liệu này rất dày và cứng, độ lệch khoảng cách rộng hơn - thường là 0,25 đến 0,45 mm - và trọng tâm thay đổi từ sự sạch sẽ của việc cắt đến khả năng chống chịu va đập và tránh mất mát.
Rotor kiểu phẳng (trục thẳng)
Dao được lắp đặt dọc theo trục quạt theo đường thẳng. Đây là thiết kế đơn giản và ít tốn kém, và vẫn thường được sử dụng trên các máy nhỏ và các thiết bị nghiền cạnh máy xử lý cốt và con lăn. Âm lượng chuyển động của trục dao cao nhất vì toàn bộ cạnh đều se kết vừa lúc. Dao phẳng hoạt động tốt trên nguyên liệu tái nghiền đồng đều và có độ cứng vừa phải nhưng hiệu suất kém khi tảo nguyên liệu rất mềm hoặc rất nặng. Kích cỡ khoảng trống chuẩn cũng thay đổi từ 0,15 đến 0,35 mm.
So sánh bố trí bánh xoay
| Tài liệu bố trí | Nguyên liệu phù hợp nhất | Mức kẽ hở tiêu chuẩn | Sự trơn chu của rung lực | Tốc độ bánh xoay | Chi phí tương đối |
|---|---|---|---|---|---|
| Loại V / kiểu hình ba. | Film LDPE và LLDPE, bao vải PP, non-vải, raffia, bao chéo | 0,10–0,25 mm | Khá tốt | 350-650 vòng/phút | Cao |
| Đĩa móng chà / móng | Tay vụ HDPE, ống PP, bình nước khô, pallet, khối chất lỏng, mút dày | 0.25-0.45 m³/h | Trung bình. | 180-380 vòng mỗi phút | Cao đến rất cao |
| Tiêu chuẩn loại phẳng / thẳng | Hộp mài, bản rèn, tấm xoay, mài cứng đồng đều | 0,15-0,35 mm | Thấp, có dấu hiệu nhích nhá | 300–550 vòng/phút | Từ thấp đến trung bình |
| Tự do / xoắn nhiều hàng | Phế phẩm tái chế có dạng vỏ cứng, thùng chai, dòng chảy bị pha trộn | 0,20-0,35 mm | Rất tốt | 250 – 450 vòng/phút | Cao |
Vật liệu và nhiệt xử lý: thép SKD-11, D2 và hợp kim nhôm
Lựa chọn thép cho bánh cưa quyết định khoảng cách tối đa mà máy có thể cầm giữ an toàn và thời gian khoảng cách này còn trong phạm vi chính xác. Khoảng cách hẹp hơn luôn đòi hỏi một cạnh cứng hơn, ổn định hơn về kích thước, vì hậu quả của việc tràn cạnh ở khoảng cách 0,12 mm là nghiêm trọng hơn nhiều so với 0,40 mm.
SKD-11 và D2
SKD-11 là tên gọi của loại thép công cụ làm việc ở nhiệt độ thấp có hàm lượng carbon cao, hàm lượng chrome cao, tương đương với AISI D2 và DIN 1.2379. Nó là loại công cụ chủ yếu trong ngành công nghiệp chế tạo dao gia công nhựa. Thành phần tiêu chuẩn khoảng 1,5 phần trăm carbon và 12 phần trăm chrome, với các bổ sung molypden và vanadi. Sau khi cứng và các chu kỳ mua dẻo nhiều lần, nó đạt độ cứng từ 58 đến 62 HRC, có độ bền ăn mòn tốt từ mạng cacbonat chrome và tính đàn hồi thích hợp cho hầu hết các công việc với nhựa.
Vấn đề về quy trình xử lý nhiệt quan trọng hơn tên phân loại. Cây dao SKD-11 được xử lý đúng cách cần được cứng hóa hai hoặc ba lần để loại bỏ austenit bị giữ lại, nếu không nó sẽ biến đổi trong chế độ làm việc và khiến kích thước biến đổi, làm cho khoảng cách dần mở hoặc đóng trong những tuần đầu sử dụng. Các nhà sản xuất dao tốt hơn sử dụng phương pháp xử lý cạn chân không giữa nhiệt nguội và cứng hóa để hoàn thành quá trình chuyển đổi martensit để tăng cường ổn định kích thước hơn nữa.
9CrSi và các loại chất lượng trung bình khác:
Các loại hợp kim thấp hơn như 9CrSi hoặc 6CrW2Si được sử dụng trên các dao có giá rẻ. Họ có độ cứng từ 56 đến 60 HRC và có thể cắt được trên polyethylene sạch không bùn, nhưng sức chịu mài mòn thấp hơn so với vật liệu sau khi sử dụng bị mài mòn và khả năng giữ được mép không tốt. Họ thuộc phân hạng giá thành thấp tương đối và thích hợp khi thay đổi dao diễn ra thường xuyên và rẻ tiền.
Thép vô cơ cao tốc (Thép vô cơ cao tốc (Powder Metallurgy High Speed Steels))
Các loại kim loại pulverized — chẳng hạn như thép dụng cụ loại PM trong các dòng ASP hay CPM — được sản xuất bằng cách phun khí và gõ nóng isostatic, dẫn đến phân bố cacbua cực kỳ tinh tế và đồng đều thay vì các chuỗi cacbua phân tán to lớn được tìm thấy trong thép dụng cụ được đúc và cán truyền thống. Sự kết quả thực tiễn là một nhÂt vật thép PM có thể có độ cứng là 62 đến 66 HRC trong khi vẫn giữ độ cứng tương đương với thép truyền thống ở 58 đến 60 HRC.
Hợp tác này chính xác là điều mà các sản phẩm nhựa nhám và có chất phụ tập trung đòi hỏi. Trong trường hợp bao gồm 30% polyamide hoặc polypropylen được chèn sợi thủy tinh, các sản phẩm có thành phần khoáng hoặc các lớp phủ sau tiêu dùng bị ô nhiễm cặn bẩn, lưỡi cắt PM thường có tuổi thọ ba đến sáu lần so với SKD-11 ở mức giá phù hợp nhất. Bên cạnh đó, chúng còn giữ được hình dạng cạnh tốt hơn, nghĩa là khoảng cách nằm trong phạm vi cho phép lâu hơn.
Lưỡi bằng cacbua tungsten mài gọt và phủ
Các dao nhọn hạch đạt độ cứng hiệu quả vượt xa 70 HRC tương đương và được sử dụng trong các công việc rất cứng như liệu pháp nhiệt cực cứng chứa thủy tinh hoặc kết hợp đậm chất khoáng. Điều này làm chúng dễ vỡ và không chịu được kim loại nhiễm, do đó, chúng cần một hệ thống khử kim loại và loại bỏ kim loại vững chắc ở phía upstream. Các lớp bề mặt như lớp bảo vệ PVD nitrid titanium hoặc nitrid kẽm cung cấp một lớp rất cứng mỏng giúp kéo dài tuổi thọ trên công việc cứng vừa phải mà không thay đổi độ cứng của cơ nền; chúng không thể được áp dụng lại sau khi đánh bóng lại mà không phải gỡ bỏ và tái phủ.
Bảng chọn vật liệu dao
| Vật liệu dao | Công suất làm việc | Khả năng chịu lực | Tối thiểu khoảng cách an toàn | Nguyên liệu thích hợp | Chi phí tương đối |
|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / 6CrW2Si hạng giá rẻ | 56–60 HRC | Trung bình. | 0,20 mm | Quét bã PE và PP được chế biến lại không có chất xáo trộn | Thấp |
| 2379 | 58–62 HRC | Tốt | 0,12 mm | Đối với mục đích chung: phim, tái chế cứng, chai, thùng. | Trung bình |
| Thép tốc độ cao SKH-51/M2 | 61–64 trên cương độ Vickers (HRC) | Trung bình đến khá. | 0,15 mm | Nhựa kỹ thuật cứng hơn, PC, ABS, PA | Cao |
| Thuốc công cụ nghiền mịn | 62–66 HRC | Tốt cho mức độ cứng | 0,10 mm | Phim được gia cường bằng sợi thủy tinh, có chất đắp khoáng, có bánh fin | Premium. |
| Tungsten carbide inserts or heavily nitrided steel. | Lên trên 70 HRC tương đương | Mức thấp, dễ bẻ gãy | 0,25 mm (tránh đặt cài đặt chặt chẽ) | Bảng hợp chứa chất độ ma sát rất cao, vật liệu khô cứng (thermoset). | Premium. |
Phân loại rác nhựa theo cường độ trước khi thiết lập khoảng cách
Độ cứng trong trường hợp định hạt không phải là một số duy nhất. Điều thực sự quyết định việc lựa chọn khoảng cách là sự kết hợp giữa độ cứng bề mặt, hệ số cứng, độ nhạy cảm của vết ớt, dày phủ và sự có mặt của các chất điền độ ma sát. Một phân loại hữu ích chia phế liệu cao su ra bốn nhóm.
Nhóm 1: Mềm và đàn hồi
Dải phim LDPE và LLDPE, dây quấn giãn (Stretch wrap), túi vải PP và gỗ lau, vải không dệt, lớp TPE và PVC thông phần cứng Shore D thường từ 40 đến 55. Các vật liệu này có độ cứng thấp và tỷ lệ kéo nở cao – dải phim LDPE có thể vượt quá 400% tỷ lệ kéo nở. Chúng không bị vỡ; chúng phải được bẻ tỉa. Mật độ tấm thường dưới 0,1 mm, tương đương khoảng cách của lỗ gắn, do đó khoảng cách này phải thật chặt. Cụm này cũng có xu hướng dễ gây vân điện và mềm ở nhiệt độ thấp, do đó việc quản lý nhiệt rất quan trọng.
Nhóm 2: Polyolefin bán cứng
Chai và lọ bằng HDPE, nắp và lóng bằng PP, kiện byoc bằng PP, ống bằng HDPE và PP, bình đựng xăng và thùng. Độ bền Shore D thường là từ 60 đến 72. Độ dày các thành phần này nằm trong phạm vi từ 0,5 mm ở các chai mỏng đến 8 mm ở mặt ngoài các chiếc thùng. Những vật liệu này có độ cứng đủ để được đỡ bằng dao, nên khoảng cách vừa đủ sẽ giúp quá trình cắt. Bao gồm yếu tố độ cứng hơn là dễ vỡ, vì vậy chất lượng cắt phụ thuộc vào việc duy trì cắt xé chứ không phải làm nát.
Nhóm 3: Hóa chất kỹ thuật cứng và rạn nứt
Polystyrene, polystyrene cao cấp, polycarbonate, ABS, PMMA, hồ sơ PVC cứng và polyamide không chứa chất đầy. Độ cứng Shore D thường từ 75 đến 88. Những vật liệu này dập nát theo cách kém bền hoặc kém bền. Cơ chế cắt chuyển từ cắt hoàn toàn sang khởi tạo và phát triển các kẽ hở. Kẽ hở phải đủ chặt để khởi tạo kẽ hở ở vị trí mong muốn; quá rộng và vật liệu bị nứt bất thường, tạo ra nhiều tro. Polystyrene nói riêng là nổi tiếng vì tạo ra bột nếu kẽ hở đã mở.
Nhóm 4: Hóa chất nung, gia cường và có khả năng mài mòn cao
PP và PA được làm bằng thuỷ tinh sợi dài, chất được chứa talc và carbonate canxi, PBT chứa khoáng chất, loại có sợi carbon và chất liệu từ người tiêu dùng mang hàm lượng cát hay bụi cát lớn. Ở đây, yếu tố kiểm soát không phải là độ cứng củaopolymer mà là hàm lượng bụi. Sợi thủy tinh có tỷ lệ 30% chứa bụi hoạt động ưặng tiêu kháng đối với thép dụng cụ. Khe phải được thiết lập rộng hơn nhiều so với polymer đơn giản, vì việc bẻ gãy bề mặt là tình trạng hư hỏng chủ yếu, và chất liệu bánh răng phải được nâng cao đến chế phẩm kim loại mịn hoặc cacbua.
Cài đặt khoảng cách khuyến nghị theo lớp vật liệu
Bảng dưới đây tổng hợp các khoảng cách làm việc cho công đoạn tái sử dụng vật liệu nhựa. Đây là các điểm khởi đầu đối với một máy có lưỡi sắc bén, khoang trượt trơn nhẵn và cơin cùng nghiêng phù hợp. Hãy luôn kiểm tra theo đúng hướng dẫn của thiết bị và luôn bắt đầu từ khoảng rộng trước và dần dần thu nhỏ thay vì bắt đầu từ khoảng nhỏ.
| Đặc tính vật liệu | Nguyên liệu đại diện | Khoảng Shore D | Kênh khuyến nghị | Góc cạnh của bàn cắt | Loại thép tấm ưa thích | Các nguy cơ liên quan nếu bỏ sót. |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Rất nhỏ | Chất liệu nylon dạng màng dày dưới 40 μm, bao bọc mặt hàng, màng lót nông nghiệp | 40–48 | 0,10–0,15 mm | 28-34 độ | SKD-11 hoặc M2 | Bảo vệ mang rotor, vào quá tải động cơ |
| Vải mềm và vải không dệt | túi vải PP, ruy băng, chất liệu vải không dệt, túi lớn | 50–60 | 0,15-0,22 mm | 30–36 độ | SKD-11 (tương đương với chất thép cứng D2). | Các liền sợi đóng vòng quanh trục |
| Hộp đóng gói cứng có tường mỏng | Chai nhựa HDPE, dĩa làm lạnh bằng PP, chai PET | 62–72 | 0,20-0,30 mm | 35–40 độ | SKD-11 (tương đương với chất thép cứng D2). | Đầy lông, đuôi dạng lá, mật độ khối thấp |
| Phôi dày cứng | Tay vụ HDPE, ống PP, thùng, pallet, bình nước khô | 65–72 | 0,30-0,45 mm | 40–48 độ | SKD-11 hoặc M2 | Rans, quá tải trục, chấn động rót |
| Nhựa rắn, có cấu trúc không định hình | PS, HIPS, PMMA, Profile PVC cứng | 75–85 | 0,15-0,25 mm | 38–45 độ | SKD-11 hoặc M2 | Số lượng bột và mẫu nhỏ dưới 1 mm tạo ra quá nhiều |
| Thủy tinh nhựa chịu nghịch lực cao | PC, ABS, hỗn hợp PC/ABS, PA6 và PA66 không được trộn | 78–88 | 0,20-0,30 mm | 42-50 độ | Thép M2 hoặc PM | Cánh răng chuyển lên, kéo năng lượng tăng cao |
| Có chất liệu sợi kính và được bồi đắp | 30 phần trăm GF PP, GF PA, PP phải chứa talc, PBT phải chứa khoáng chất | 80–90 | 0.25-0.45 m³/h | 45-55 độ | PM thép hoặc thép đã được lắp thêm đầu kim loại | Gãy cạnh, mài mòn nhanh |
| Trộn phế liệu sau sử dụng phải kém | Cạnh lộ hỗn hợp vữa cứng với cát, hạt, kim loại thời vụ. | Thông số biến đổi | 0,30-0,50 mm | 45-55 độ | PM thép | Hư hại biên cạnh nặng do kim loại lỏng layı |
Điều chỉnh nhiệt độ và tình trạng máy
Có hai điều chỉnh cần được áp dụng cho giá trị trong bảng. Thứ nhất, sự dilata theo nhiệt: một thiết bị nghiền đặt trong trạng thái lạnh sẽ làm cho khoảng cách kín tự nhỏ đi khoảng 0,02 đến 0,05 mm khi rotor và buồng đạt nhiệt độ hoạt động ổn định, do rotor thường chạy nóng hơn tường buồng. Trong quá trình hoạt động dung lượng film chay kín, điều này chiếm một phần đáng kể của khoảng cách tổng thể, vì vậy thiết lập lạnh ở ô cuối cùng và kiểm tra nhiệt sau 30 đến 45 phút hoạt động. Thứ hai, tình trạng của máy: một máy có khoá trượt trục bằng 0,05 mm không thể giữ được một khoảng cách 0,10 mm, vì rotor sẽ lệch đi dưới tác động tải. Kiểm tra khoá trượt trục trước khi cố gắng đặt giá trị kín.
Kích thước lỗ màn và tương tác với cài đặt miệng vốc
Màn hình nằm dưới rotor và giữ nguyên vật liệu trong buồng cắt cho đến khi chúng nhỏ đến mức có thể trôi qua. Kích thước lỗ và khoảng cách của màn hình không là các biến độc lập; chúng cùng xác định thời gian lưu trú trong buồng, và thời gian lưu trú quyết định việc sản sinh các chất nhỏ và tích lũy nhiệt.
Một khoảng cách hẹp cắt một cách hiệu quả, do đó vật liệu đạt kích thước sàng nhanh và thời gian lưu trữ ngắn. Một khoảng cách rộng rách không hiệu quả, do đó vật liệu tái lưu thông lâu hơn và mỗi vòng cắt thêm sẽ tạo ra nhiều hạt mịn hơn và nhiều nhiệt độ làm việc hơn. Đây là lý do tại sao một máy nghiền được cho là tạo ra quá nhiều bột thường gặp vấn đề về khoảng cách thay vì vấn đề về sàng lọc.
| Quá trình sản xuất hợp phần cuối đường | Kích thước mảnh vụn mục tiêu | Đường kính lỗ màn | Đảm bảo khoảng cách thích hợp để lọc. | Ý kiến |
|---|---|---|---|---|
| Dây rửa phim, sản xuất viên nguội một bước | 30–60 mm | 40–60 mm | Cực kín, 0,10–0,18 mm | Kích thước lỗ lớn giúp quá trình cắt ngắn và hạn chế nhiệt lượng; loại cắt ướt được ưu tiên. |
| Dây chuyền rửa vật liệu cứng PP/PE và loại bỏ lắng cặn | Bông lát kích thước 12-20 mm | 14–20 mm | Cửu, 0,30–0,40 mm | Đá mài phải chìm hoặc nổi trên bề mặt một cách gọn gàng; kích thước quá lớn sẽ làm tắc đường dẫn ô nhiễm |
| Phát tách chai PET bằng nhiệt | 8–14 mm | 10–14 mm | Tight đến trung bình, 0,20 – 0,28 mm | Mảnh nhựa cứng dưới 2 mm bị mất trong quá trình giặt; khoảng cách nhỏ gọn giúp giảm lượng mảnh nhựa cứng xuống mức tối thiểu |
| Được đưa vào máy ép bột trực tiếp | 6–12 mm | 8 đến 12 mm | Cửu, 0,25–0,35 mm | Cỡ hạt đồng đều, cải thiện sự đồng nhất trong việc cấp liệu bằng máy vặn |
| Sử dụng trực tiếp kết hợp với nguyên liệu mới | 4–8 mm | 5–8 mm | Cực kín, 0,15–0,25 mm | Kích thước màn hình nhỏ làm tăng thời gian của quá trình; hãy theo dõi nhiệt độ trong buồng thí nghiệm một cách cẩn thận |
Kiểu rãnh màn hình cũng quan trọng. Rãnh tròn là mặc định và cho kích thước hạt dễ dự đoán nhất. Rãnh hình vuông hoặc rãnh ngang sẽ truyền hạt dài mà rãnh tròn có thể loại bỏ, điều này tăng độ thông qua trên lớp phim nhưng mở rộng phân bố kích thước. Độ dày màn hình thường là 4-8 mm; màn hình dày hơn sẽ chống lại sự vênh dưới tải nhưng làm giảm diện tích mở và do đó giảm độ thông qua.
Các khuôn mẫu thất bại: Khai nghi một khoảng cách quá lớn hoặc quá nhỏ
Hầu hết các vấn đề khe hở công khai rõ ràng nếu bạn biết phải tìm kiếm điều gì. Bảng chẩn đoán dưới đây liên kết các triệu chứng có thể quan sát được với tình trạng khe hở tồn tại.
| Triệu chứng được quan sát thấy | Điều kiện khoảng cách có thể xảy ra | cơ chế hoạt động của máy | Hoạt động khắc phục |
|---|---|---|---|
| Phim bao phủ quanh trục quay và các vỏ | Đầy đủ (mặc định là rộng) | Màng được gập vào khoảng hở thay vì bị cắt, sau đó dây chuyền kẹp vào trục. | Giảm khoảng cách đến 0,10 - 0,15 mm, kiểm tra độ sắc bén của lưỡi cắt, xác minh vòng đai giữ khí nạp đã được lắp đặt đúng cách. |
| Các mảng vụn có đuôi dài giống dây | Đầy đủ (mặc định là rộng) | Cắt bằng cách rách hơn là nhám ở mặt cắt. | Dibas lại khoảng trống bằng bước 0,05 mm cho đến khi các cạnh hạt trở nên sạch |
| Số bột và mẫu dưới 1 mm quá nhiều | Đầy đủ (cho vật liệu dễ vỡ) | Sự phá hủy do hình thành lối rò rỉ không kiểm soát thay vì gãy cắt rõ ràng | Cực kín đến 0,15–0,20 mm, xem xét cho khẩu độ lưới lớn hơn để giảm tái chuyển tiếp |
| Bớt nhiệt đến hơn 70 °C trên polyolefin | Quá rộng hoặc gair cục | Công việc xúc tác thay thế cho việc cắt đứt; vật liệu được tái luân chuyển lâu hơn | Xác định khoảng cách, nghiền lại các loại dao, kiểm tra xem lưới sàng có bị mùi không. |
| Dòng điện của motor tăng 20 phần trăm hoặc hơn so với mức khởi đầu | Quá rộng hoặc gair cục | Cường độ điện cao hơn do tác động kéo | Đặt lại khoảng cách đầu tiên; nếu không thay đổi, hãy nghiền lại hoặc thay thế các loại dao. |
| Chất liệu đượcđúc hoặc chảy vào thân roto | Đầy đủ (mặc định là rộng) | Khí nóng do ma sát tại một khu vực vượt quá nhiệt độ mềm. | Tạm dừng, làm sạch hoàn toàn buồng, khôi phục khoảng cách, bổ sung hệ thống làm mát buồng hoặc cắt nước |
| Mặt cắt bị mòn hoặc mẻ | Quá nhỏ hoặc chứa kim loại tràn ra ngoài. | Bối tiếp xúc kim với kim trong quá trình mở rộng nhiệt hay chuyển động trục | Khai thông khoảng 0,05 – 0,10 mm, kiểm tra khuyết giác bạc ngàm, lắp hệ thống phát hiện kim loại ở phía trên |
| Cưa rung hoặc phát ra âm thanh khi hoạt động ở tốc độ chạy. | Khổ quá nhỏ | Cập nhật liên tục (cận kề liên tiếp giữa dao và kệ) | Tạm dừng ngay lập tức, áp dụng xung khóa, kiểm tra tất cả những cạnh, thiết lập khe rộng hơn |
| Máy bị ngừng hoạt động hoặc chở trọng tại các khu vực nặng. | Khổ quá nhỏ cho nguyên liệu. | Phôi dày không thể đi vào khu vực cắt; nguyên liệu bị tắc | Khai thông khoảng từ 0,35 – 0,45 mm; cân nhắc sử dụng bộ trục móng cho thiết bị có vách dày |
| Kiểu cắt không được đồng đều xuyên suốt chiều rộng của khoang | Khoảng cách không song song | Dao của mặt chiếu không nằm phẳng song song với trục xoay, hoặc tỉa tường không đều | Đánh lại góc dao, đo ở tối thiểu năm điểm trên toàn dài dao |
Thất bại đắt nhất không phải là trục vít bị khóa hoặc lô cối nghiền bị hư hại. Nó là lưỡi cắt rách, đưa một mảnh thép cứng vào dòng viên phân tán, và sau đó phá hỏng một hộp cửa sục lọc hoặc, tệ hơn, làm hư hỏng cốt lốp xe của máy ép viên bên dưới. Kiểm tra kim loại giữa máy giảm kích thước và máy ép viên có giá thấp, là một biện pháp bảo hiểm.
Cách thực hiện bố trí kiểm tra bằng máy đo độ dày và cách điều chỉnh
Các bước sau đây mô tả trình tự chung cho việc đo và điều chỉnh khoảng cách chéo trong một máy nghiền viên nhựa tiêu chuẩn với mũi tự chỉnh. Nó phải được điều chỉnh cho thiết bị cụ thể; hãy tham khảo hướng dẫn từ nhà sản xuất để lấy thông tin về các khớp, thông số lựa chọn và các trường hợp khóa cần thiết. Việc này chỉ nên được hoàn thành bởi các chuyên viên bảo trì được đào tạo chuyên nghiệp.
Bước 1: Tách rời và khóa tiền sự cố
Tắt máy và cho rotor tạm dừng hoàn toàn. Một trục vắt của máy nghiền bột mang trọng tâm đáng kể và có thể làm việc tự do trong 30 đến 90 giây sau khi nguồn điện bị cắt. Mở thiết bị tắt liên lục, áp dụng các thiết bị chắn điện cá nhân, gắn khóa cảnh báo và kiểm tra năng lượng bằng cách khởi động lại. Tách và thả các chuỗi khí nén hoặc thủy lực liên quan đến nắp hopper, đệm sàng lọc hoặc hoạt động hở của buồng thủy lực. Không bao giờ dựa vào nút chặn độc lập như một phương pháp cách ly.
Bước 2: Mở buồng và vệ sinh
Giải phóng khóa mâm nạp hoặc khóa lồng và mở máy theo phương thức truy cập thiết kế. Tháo tấm lưới và đặt nó sang một bên để kiểm tra. Xịt bỏ toàn bộ vật liệu cặn ra khỏi thân quay, vùng gạt cắt của tấm lót và tường lồng. Những hạt rêu chảy giữa gạt cắt và khoang của nó sẽ gây ra một kết quả sai và vị trí sai. Nên sử dụng các chiếc lược bằng đồng hoặc nhựa để tránh làm hỏng các cạnh.
Bước 3: kiểm tra tình trạng cạnh
Kiểm tra từng đầu dao quay và từng đầu dao nằm ngang dưới ánh sáng tốt. Tìm kiếm các vết quyên (một vùng sáng phản chiếu trên đầu dao khi đã bị tròn), vết rạn, vết cắt và vết nứt. Kiểm tra độ dày vùng dao; một dao sắc bén chủ yếu không có vùng dày nhìn thấy, trong khi một dao ở giai đoạn cuối thường có độ dày từ 0,4 đến 0,8 mm. Đừng cài đặt khoảng cách trên các mặt dao cần được tái cắt - một dao bị nhám ở khoảng cách thích hợp vẫn tạo ra khói không tốt.
Bước 4: Tới mang dao làm chuẩn
Lật bằng tay trục vòng bi - sử dụng công cụ cầm tay hoặc thiết bị quay thủ công quy định, tuyệt đối không được thao tác bên trong buồng - cho đến khi một chiếc kéo quay ở khoảng gần nhất với chiếc kéo trên băng di chuyển được đặt. Trong hầu hết các máy có vị trí tham chiếu được đánh dấu. Rút khóa trục vòng bi để trấn áp trục khỏi di chuyển, nếu có.
Bước 5: Kiểm tra bằng máy đo chỉ độ
Chọn một chiếc dao tỉa có độ dày mục tiêu. Đìm vào khoảng cách giữa rìa cưa quay và rìa cưa của mặt cưa. Độ êm dịu đúng là sự kéo nhẹ và đồng đều – chiếc dao tỉa sẽ trượt có khoảng cản nhẹ nhưng không được ép vào hay nhấn chặt. Một chiếc dao tỉa thoát ra dễ dàng có nghĩa là khoảng cách lớn hơn so với mục tiêu; một chiếc sẽ không tiến vào có nghĩa là khoảng cách giảm xuống.
Thực hiện đo lường ở ít nhất 5 vị trí dọc theo chiều rộng của buồng sao chép: hai đầu, hai điểm nửa điểm và trung tâm. Đọc và ghi lại mỗi kết quả đo. Sự biến đổi trên chiều rộng không nên vượt quá 0,03 mm trên chế độ sợi nhựa kín hoặc 0,05 mm trên chế độ cứng. Sự thoái dần đồng đều cho thấy lưỡi dao không song song; sự biến đổi ở một điểm duy nhất cho thấy tồn tại một múi, hay một thanh vụn dưới lớp vít lưỡi.
Bước 6: Kiểm soát
Cách điều chỉnh có thể khác nhau tùy thuộc vào thiết kế máy:
- Cố Tiến chiều.Dao hoạt động có được khoan chặt chống lại một khoang được chế tạo, với các lớp mút có độ dày được quy định phía sau. Lỡ nở các ốc vít của dao hoạt động, thêm hoặc xóa các lớp mút có độ dày được xác định, và khóa lại. Bộ mút thường có mức độ tăng theo từng bước 0,05, 0,10 và 0,20 mm.
- Cài đặt cân bằng bằng ốc vít.Kẹp chốt phía sau ăng-ten chằng nở đẩy nó về phía trước chống lại các vít cản. Khử vít cản đó, đẩy hoặc kéo ăng-ten lại đều nam theo chiều rộng, rồi xoay lại các vít cản theo yêu cầu và đo lại.
- Độ lệch tâm hay chỉnh góc.Một số máy lớn sử dụng trục lệch tâm hoặc khối gợn để di chuyển dụng cụ giữ dao yên, làm cho việc kiểm soát được tối ưu hơn. Tuy nhiên, chúng cần được chú ý kỹ lưỡng đến việc khóa bộ phận trước khi cài đặt.
- Cài đặt dao quay.Trên các máy có dao xoay có thể điều chỉnh về độ thẳng, dao được đặt theo thiết bị ở phía ngoài máy, ở một khoảng đặt ra so với vỏ trục, sau đó được lắp đặt. Đây thường là phương pháp chính xác hơn so với điều chỉnh tại chỗ và là phương pháp được ưa thích khi máy hỗ trợ cho phép thực hiện điều này.
Bước 7: Tốc xoắn và chứng minh.
Tải mọi mảnh dao và mảnh cụt vào theo tiêu chuẩn nhà sản xuất, theo trình tự cụ thể, bằng cờ lê cân chỉnh cài đặt. Mảnh dao trên máy nghiền hạt chịu áp lực rất lớn và thường được xác định tại các giá trị tải cài đặt cao hơn mức mà ý trí thông thường nghĩ. Các mảnh cài đặt quá thấp cho phép dao chuyển khi chịu tải rọc, khiến khoảng trống thay đổi và có thể dẫn đến hỏng do mỏi. Sau khi cài đặt đủ tải, hãy đo lại khoảng trống ở tất cả 5 vị trí, vì cài đặt tải thường khiến khoảng trống bị thu nhỏ một chút.
Bước 8: Quay qua tất cả các mũi cắt.
Nhận lại quá trình đo lường cho mỗi dao quay với từng vị trí dao nhoị trên nền. Dao khó có khả năng giống nhau sau khi được cắt lại, và giá trị kiểm soát là khoảng cách kín nhất trong cả máy, không phải trung bình. Nếu một dao đo lường rất kín hơn các dao khác, dao đó cần được điều chỉnh dày dạn hoặc các cấu hình cần được cắt lại có kích thước chung.
Bước 9: Kiểm tra bằng rào.
Với khoang vẫn còn mở và máy vẫn bị khóa, hãy di chuyển vòng quay thông qua một số vòng quay hoàn chỉnh bằng tay hoặc bằng dụng cụ tháo. Nghe và cảm nhận bất kỳ tiếp xúc nào. Mọi cảm giác chạm được cho thấy rằng khoảng cách cần được mở trước khi cấp điện cho máy.
Bước 10: Khóa, khôi phục và chạy thiết bị.
Thiết lập lại màn hình, đóng và nắm chặt bộ phận, kiểm tra xem tất cả các bộ bảo vệ và chốt liên kết có hoạt động bình thường không, tháo các thiết bị chặn ở đúng thứ tự đã được áp dụng và khôi phục điện năng. Mở máy trống và lắng nghe trong ít nhất 60 giây. Sau đó, chạy với tốc độ lấy liệu giảm xuống trong 20 đến 30 phút trong khi theo dõi dòng điện của động máy và nhiệt độ của buồng. Khi máy đã đạt được cân bằng nhiệt, tắt máy, chặn lại và kiểm tra lại khoảng cách – sự vận động do độ vươn dài thường sẽ đóng lại khoảng cách này 0,02 đến 0,05 mm. Điều chỉnh nếu khoảng cách nóng đã giảm dưới mức an toàn tối thiểu cho chất liệu lưỡi dao.
Quản lý sự tiêu hao của công cụ, số lần cắt lại và thời gian sử dụng của mũi
Cài đặt khoảng cách là một hoạt động bảo trì, không phải một nhiệm vụ cài đặt một lần, vì chiếc dao bị mài mòn và mở khoảng cách. Một chương trình theo dõi mài mòn được cấu trúc giúp giữ máy trong phạm vi hiệu suất của nó thay vì để nó trôi đi.
Các dấu hiệu tiên đoán về mòn bàn chải
- Thêm hoặc giảm gần 20 phần trăm hoặc nhiều hơn so với mức cơ sở.Đảm bảo ghi lại sự khác biệt giữa dòng điện không tải và dòng điện tải ở một tốc độ đưa thức ăn cố định. Sự tăng 15% so với mức cơ bản được xác định bằng dao mới là một dấu hiệu chắc chắn hoàn thành.
- Bớt nhiệtVận dụng một cảm biến nhiệt ở trong tường buồng và theo dõi nó. Khi tốc độ đi lại và nhiệt độ môi trường không đổi, một sự kỳ man đều đặn cho thấy việc làm việc gây ma sát ngày càng tăng.
- Khuynh hướng phần mảnhSàng một mẫu mịn đan với kích thước 1 mm theo một bảng thời gian cố định. Cư một tỷ lệ bột tăng lên trước khi xuất hiện chứng mất màu của đá mài.
- Độ dày khối của sản phẩm.Sự suy giảm của độ cạn xác định rằng tỷ lệ kích thước phiến giảm, và bị rối rắm dần
- Đặc tính tiếng ồn.Các vận hành viên có kinh nghiệm sẽ nghe thấy chuyển đổi từ âm thanh cắt đẹp đến âm thanh rách thô đã lâu trước khi các thiết bị thể hiện điều đó.
Thực hành tái bề mặt
Trước khi mài lại, các kim loại phải được loại bỏ một cách đồng đều và không được làm biến đổi nhiệt độ biên cạnh. Hầu hết các trường hợp bị hư hại lớp bề mặt do nhiệt độ cao (trang trí màu xanh lam hoặc màu tím trắng trên bề mặt mặt đất) cho thấy bề mặt đã tăng nhiệt độ trên mức nhiệt độ biến thành và bị mất cứng. Lớp bị cháy bùng vì nhiệt độ thường bị hỏng chỉ trong vài giờ sau khi trở lại hoạt động. Hãy sử dụng bánh răng mềm, có cấu trúc mở, dòng nước xả rộng rãi, chu trình mài trơn nhẹ từ 0,01 đến 0,02 mm, và điều chỉnh bánh răng thường xuyên.
Các dao quay phải được tái mài tạo thành một bộ đồng đều để tất cả các dao đều trông giống nhau từ thân bộ quay. Khi mài một dao và lắp lại nó vào một bộ đã mòn, dao đó sẽ chịu một phần lớn tải cắt không cân xứng, dẫn đến tăng nhanh độ mòn và có thể tạo áp lực vượt quá khả năng của bộ quay. Đánh giá tổng mức loại bỏ vật liệu; hầu hết các loại dao tạo hạt cho phép khoảng từ 4 tới 8 mm tái mài trong suốt cuộc đời của nó trước khi dao quá nhỏ để đặt vào an toàn, lúc đó phải loại bỏ.
Khoảng cách tái mài tiêu biểu
| Nguyên liệu nhào | Khoảng Độ hàm lượng tro | SKD-11 Mốc | PM Steel Interval | Khối lượng lỗ hổng mong muốn giữa các quá trình nghiền |
|---|---|---|---|---|
| Sạch các phế liệu PE và PP sau công nghiệp | Dưới 0,3 phần trăm | 400–800 giờ | 1500-2500 giờ | 0,05-0,10 mm |
| Hộp HDPE và PP cứng được rửa sạch | 0,3–1,0 phần trăm | 250 – 450 giờ | 900-1600 giờ | 0,08-0,15 mm |
| Vải chất liệu sau sử dụng có cát và bụi | 2–5 phần trăm | 120 đến 250 h | 500-900 giờ | 0,10 – 0,20 mm |
| PP và PA được làm bằng thuỷ tinh sợi dài | 20–35 phần trăm | 60–150 giờ | 250 – 500 giờ | 0,15-0,30 mm |
| Các hợp chất chứa khoáng và bột talc. | 15–40 phần trăm | 80–180 h | 300–600 giờ | 0,12–0,25 mm |
Các khoảng thời gian này được giả định với cài đặt khoảng cách chính xác, kiểm soát tốc độ pha nhanh thích hợp và không có trường hợp kim rơi vào buồng. Một miếng thép căng đã cứng vào buồng có thể kết thúc thời hạn sử dụng của cả bộ dao ngay lập tức. Chính vì vậy, phân tách từ trường và kiểm tra kim có sẵn trên hệ thống nghiền và rửa của Polyretec khi xử lý vật liệu sau tiêu thụ.
Quy trình an toàn khóa và dán khi thực hiện công việc khoảng cách.
Một thiết bị nén plastic là một trong những máy nguy hiểm nhất trong nhà máy tái chế. Các bánh răng quay có trọng tâm lớn, các cạnh dao sắc bén đến mức có thể gây bỏng rách nghiêm trọng khi đang ở trạng thái đứng yên, và năng lượng tích lũy trong bánh răng di chuyển tự do là rất lớn. Mỗi thay đổi khoảng cách cần đặt tay trong lồng cắt, do đó, quy trình đảm bảo an toàn không phải là chi phí hành chính; mà đây là phương pháp kiểm soát chính.
Yêu cầu về logo ngăn chặn màn hình trình duyệt
- Thông báo.Cho tất cả nhân viên có liên quan biết rằng máy sẽ được ngừng hoạt động và lý do đó
- Chấm dứt hoạt động bình thường.Sử dụng trình ngừng bình thường của máy thay vì ngưng khẩn cấp, để hệ thống điều khiển hoàn thành logic ngưng hoạt động của nó.
- Chờ cho máy dừng hoàn toàn.Kiểm tra bằng mắt rằng những đĩa quay đã dừng lại. Không nên dựa vào thời gian trôi qua cả. Các thiết bị được trang bị phanh đĩa quay vẫn phải được kiểm tra.
- Tách tất cả các nguồn năng lượng.Cắt hết nguồn điện. Khởi động van cấp khí nén, đóng và bơm khí xuống tầng áp suất thấp. Cắt nguồn cấp khí nểnên máy bơm và rỗng bình đáp ứng. Không bỏ quên các máy cấp tách riêng lẻ cho băng chuyền, quạt và ống nâng thang bốc dỡ, có thể liên kết với máy đập hạt.
- áp dụng các khóa lắp riêng lẻ.Mỗi người đặt bất kỳ phần nào của cơ thể trong máy áp dụng khóa của riêng họ vào điểm cách ly, sử dụng khóa trong trường hợp cần sử dụng nhiều khóa. Các khóa là cá nhân và không thể chuyển nhượng.
- Mác.Gắn thẻ cảnh báo bền chắc để xác định người này, ngày và lý do bị cách ly:
- Kiểm tra năng lượng làHãy thử khởi động máy từ bảng điều khiển địa phương. Kiểm tra điện áp còn lại khi nhiệm vụ liên quan đến công việc điện. Xác nhận các cảm biến khí nén đọc số
- Chống lực hấp dẫn và quay.Hỗ trợ bất kỳ phần buồng chứa xoay, nắp buồng hoặc khung lưới nào bằng cánh prop được thiết kế hoặc thân đỡ an toàn. Động cơ nên được khóa trước khi tiến vào buồng.
Tiết kiệm chi phí phụ gia mát (máy mát chuyển đổi): ~
- Đeo găng tay chống cắt có độ bảo vệ thích hợp khi sử dụng dao; một dao nghiền có thể cắt qua găng tay lao động thông thường mà không gặp bất kỳ lực cản nào.
- Sử dụng khung xử lý sabler của nhà sản xuất hoặc máy nâng từ tính cho các loại sabler có trọng lượng lớn thay vì nâng chúng bằng các cạnh.
- Đừng bao giờ sử dụng ngón tay để kiểm tra khoảng cách. Chỉ sử dụng cảm biến đo khoảng cách và giữ phẳng ngón tay tránh xa đường cắt giữa các búa quay và các búa cố định, ngay cả khi trục quay đã được khóa.
- Đặt mũi ốc trục vào một con côn bằng dụng cụ được chỉ định. Động viên mũi ốc quay bằng cách đẩy hoặc vặn một mũi cưa bằng con côn hoặc búa có khả năng khiến dụng cụ rơi và chọc vào cạnh phát lửa.
- Bảo trì sự tiếp xúc ba điểm và sử dụng sân vận chuyển thích hợp khi làm việc trên các máy lớn; không đứng trên khoang tải.
- Để khôi phục tất cả các bộ bảo vệ, nút liệt kê và khóa gài màn hình trước khi tháo các mảnh khóa. Sau mỗi lần mở mỗi buồng, các nút liệt kê phải được kiểm tra chức năng.
Các máy được đưa ra thị trường châu Âu có điểm CE, đòi hỏi khả năng truy cập chặn liên hoàn vào buồng cắt, đánh giá rủi ro được hệ thống hóa và chức năng dừng khẩn cấp thích hợp. ISO 12100 cung cấp khung chung cho đánh giá rủi ro của máy móc và giảm rủi ro. Những yêu cầu này không thay thế thủ tục chặn tagout trong quá trình bảo trì; liên hoàn bảo vệ chống lại sự truy cập vô tình trong quá trình sản xuất, trong khi lockout bảo vệ người làm việc bên trong máy.
Chiến lược khớp nối để cải thiện hiệu suất rửa và tách hạt ở giai đoạn tiếp theo
Khoảng cách nghiền không chỉ ảnh hưởng đến máy đập nghiền, mà các hậu quả của nó lan truyền qua mọi giai đoạn tiếp theo của nhà máy tái chế, và đây là lý do khiến nó được đánh giá như một tham số quy trình cấp nhà máy thay vì là một chỉnh sửa máy cá nhân.
Tác động lên quá trình rửa
Kích thước của tia quyết định hiệu quả của quá trình rửa. Tia có kích cỡ đồng đều, đã cắt tỉa, tạo nên một diện tích bề mặt có thể dự đoán được cho máy rửa ma sát và một tốc độ định cư có thể dự đoán được trong thùng rác. Tia có đuôi dài khiến chúng vướng vào nhau, tạo thành lớp dày làm giảm sự tiếp xúc với chất rửa và suy nghĩ bất thường trong phân cách bể dày, bởi vì không khí bị mắc kẹt làm thay đổi mật độ thực của chúng. Còn xơ dưới 1 mm phần lớn bị mất trong nước rửa và trở thành gánh nặng xử lý cặn chìm thay vì sản phẩm có thể bán.
Trên một hệ thống nghiền và rửa PP/PE hoạt động với tốc độ từ 500 đến 1500 kg/h, việc làm giảm khoảng cách từ 0,55 mm cho đến 0,35 mm (số chuẩn) có thể làm giảm phần nhỏ hơn 1 mm lên vài điểm số phần trăm, điều này dẫn trực tiếp đến mức tăng trưởng.
Hiệu ứng đối với việc sấy
Chùm sương khô được loại bỏ đồng đều. Máy sấy ly tâm có dung tích 12 mm chùm sương sẽ không đạt tiêu chuẩn nếu một phần ba lượng được đưa vào có kích thước 30 mm làm từ những mảnh bông rách và chứa nước trong những góc cong. Sự thay đổi độ ẩm còn lại đi vào máy ép được là một trong những nguyên nhân chính gây ra sự thay đổi về chất lượng viên nén.
Tác động lên việc cho nguyên liệu vào máy nghiền và chất lượng viên nén
Máy chia kích thước bằng nhào là một thiết bị thể tích. Hiệu quả ổn định của nó phụ thuộc vào việc nhận vật liệu với mật độ khối lượng ổn định. Các hạt có phân bố kích thước rộng và hình học thay đổi sẽ gây ra các biến động về mật độ khối lượng, dẫn đến dao động áp suất chảy ở đầu nghiền, điều này lại tạo ra sự biến đổi kích thước hạt và, trong trường hợp cực đoan, gây thất bại ống hoặc rách lưỡi cắt. Máy nghiền bột được điều chỉnh tốt, cung cấp được các hạt đồng đều với mật độ khối lượng 300 – 400 kg/m³, là phương pháp ổn định áp suất chảy rẻ nhất có sẵn.
Khi một bột tái chế cần chất rắn khoáng, điều chỉnh màu hay một chất tạo tương thích để sử dụng trong một bộ phận được làm thành khuôn, bột tái chế trở thành nguyên liệu chế tạo hợp thành. Đối với các dự án này, Wanplas cung cấp các hệ thống xay và rửa có roto-pelletizer trùng khớp, tích hợp trực tiếp với các dây chuyền xay và rửa của Polyretec, nên một nhà máy có thể phục vụ cả thị trường bột và bột hợp công thức từ một dòng bột rửa.
Kỹ thuật về chế độ hoạt động của nhà máy: ghi lại cài đặt khoảng cách, giờ hoạt động của dao và loại nguyên liệu trên cùng một bản tin trong một ca. Khi chất lượng mảng bị giảm hoặc ổn định của trục xuất bị suy yếu, bản tin này giúp xác định nguyên nhân chỉ trong vài phút thay vì hàng ngày.
Câu hỏi thường gặp
Khoảng cách nghiền thích hợp cho màng nhựa mềm là bao nhiêu?
Những vật liệu mềm, mỏng và đàn hồi như tinh thể LDPE, túi vải PP và vải không bôi trơn yêu cầu khoảng cách cắt gấp tối thiểu, thường là 0,10 đến 0,20 mm. Tinh thể không bị rò rỉ; nó phải được cắt gấp sạch sẽ như giấy trong cái cưa sắt. Bất kỳ khoảng cách nào rộng hơn khoảng 0,25 mm cho phép các lớp màng dính lại trong khe hở thay vì bị cắt, do đó dẫn đến dán xung quanh trụ xoay, tăng tải động cơ và cuối cùng là việc tắt máy để lau chùi bằng tay. Để có một thiết lập chặt chẽ như vậy, công suất của màng cần một loại thép lưỡi có ổn định kích thước tốt – SKD-11 tối thiểu, các loại thép bột hóa học khi dòng nhập chứa cát.
Điều gì xảy ra nếu khoảng cách nghiền được đặt quá rộng?
Một khoảng hở quá lớn sẽ ngừng tạo ra tác dụng cắt và bắt đầu tạo ra tác dụng bẻ, dập. Đặc điểm như vật liệu quấn quanh vòng quay, sản phẩm xay xát vụn và lấm tấm, lượng sản xuất giảm, dòng điện của động cơ tăng 20% hoặc hơn mức bình thường, nhiệt độ trong buồng tăng lên trên 70°C và trong trường hợp nghiêm trọng, vật liệu chồng lên thân vòng quay. Trên các loại vật liệu dễ vỡ như polystyrene, khoảng hở quá lớn tạo ra bột quá nhiều thay vì sản phẩm nguyên liệu tinh khiết, do đó dẫn tới giảm năng suất và làm cho các lưới sàng bị mù. Tất cả các dấu hiệu trên cũng có thể xuất hiện khi lưỡi dao mòn, vì vậy luôn kiểm tra tình trạng miệng rửa cùng lúc khi kiểm tra độ rơi.
Điều gì xảy ra nếu khoảng cách nghiền được đặt quá nhỏ?
Khoang chênh quá chặt có thể dẫn đến tiếp xúc kim loại giữa dao quay và dao trên bệ. Tác hại ngay lập tức là bị trầy hoặc mòn hai cạnh, điều này đòi hỏi phải tái mài toàn bộ bộ cài. Ngoài ra, nhiều xung lực do tiếp xúc có thể làm hỏng vòng bi của quạt quay và chuỗi động cơ, và có thể làm vỡ dao hoặc mẻ các cây mũi. Máy chạy chênh quá chặt sẽ cũng bị tắc nghẽn hoặc gặp trục trặc khi phần có thành dày bước vào khoang nghiền vì vật liệu không thể vào khu vực cắt. Biểu tượng cảnh báo có thanh âm cạ kim loại này khi máy đang chạy có thể xảy ra, đòi hỏi về tình trạng ngừng máy ngay lập tức.
Tôi nên cài đặt khoảng cách khi máy nhập điện hay khi đang hoạt động?
Cài đặt ở chế độ lạnh, sau đó kiểm tra ở chế độ nóng. Bộ trục thường hoạt động ở nhiệt độ cao hơn lớp tường buồng, do đó, sự giãn nở nhiệt có thể đóng kín khoảng cách với khoảng 0,02 đến 0,05 mm sau khi máy đạt đến nhiệt độ vận hành ổn định. Khi hoạt động với tải mới nhất 0,35 mm, điều này là một chỉnh sửa nhỏ. Khi hoạt động với lạp film tại 0,12 mm, nó là một phần lớn của khoảng cách toàn diện và có thể đưa máy vào tình trạng tiếp xúc bằng kim loại. Thói quen đúng là cài đặt ở chế độ lạnh ở giới hạn trên của phạm vi mục tiêu, chạy ở tốc độ đưa liệu giảm trong 20 đến 30 phút để đạt đến cân bằng nhiệt, sau đó tắt máy, khóa và đo lại ở chế độ nóng.
Thực hiện nghiền mài nhũ vân của máy nghiền bao nhiêu lần một năm?
Khoảng thời gian phụ thuộc chủ yếu vào lượng tro và chất chất trợ gia công. Các loại polyolefin được xử lý sạch với lượng tro dưới 0,3% có thể hoạt động trong 400 đến 800 giờ giữa các lần cưa trên SKD-11. Các chai cứng được rửa có lượng tro từ 0,3% đến 1,0% thường cần kiểm tra sau 250 đến 450 giờ. Màng nhựa sau khi sử dụng có chứa cát ở mức 2 đến 5% tro có thể yêu cầu cưa lại sau 120 đến 250 giờ. Các vật liệu chịu lực bằng nhựa chịu lực với 20 đến 35% tải có thể giảm xuống 60 đến 150 giờ. Phần cưa liên hợp kim loại thường kéo dài tất cả các giá trị này từ ba ra đến bốn lần. Điểm kích hoạt thực tế nên là sự tăng trưởng đo lường của dung lượng điện động cơ khoảng 15% cộng với sự suy giảm chất lượng lớp phủ, không theo một ngày dựa trên lịch định.
Tôi có thể thiết lập khoảng cách khác nhau cho các dao nằm trên cùng một máy không?
Không. Phương pháp lắng cặn bằng khí độc khí hoạt động tốt với các dạng đỗ đặc trưng là nhẹ, dầu và chứa chất bôi trơn như bột HDPE được nghiền nhỏ từ chai, trong khi các thiết bị lắng cặn loại lam là phương thức hiệu quả hơn ở những dòng sản phẩm chứa nhiều cát, như các dòng sản phẩm phế liệu PP lây được vải để cát lắng nhanh dưới tác dụng trọng lực.
Làm thế nào để biết nếu vấn đề của tôi là khoảng trống hoặc mặt cưa gồ ghề?
Kiểm tra cả hai. Cấy cảm vào để xác định khoảng trống thực tế và so sánh nó với mục tiêu cho vật liệu đang được chạy. Sau đó, kiểm tra cạnh và đo độ rộng khu vực ăn mòn. Một dao sắc bén không biểu thị hầu hết khu vực phản chiếu; một dao cần đánh bóng lại thường hiển thị khoảng 0,4 đến 0,8 mm. Nếu khoảng trống hợp lệ và khu vực ăn mòn rộng, đánh bóng lại. Nếu khu vực ăn mòn hẹp và khoảng trống rộng, điều chỉnh. Nếu cả hai đều vượt quá quy chuẩn, đánh bóng trước, vì đánh bóng thay đổi đường bay của dao và do đó thay đổi khoảng trống, vì vậy khoảng trống phải được thiết lập sau khi đánh bóng, không bao giờ trước.
chặt cắt bằng nước có thay đổi các yêu cầu về khoảng cách không?
Hủy tán bằng nước – khi nước được chảy vào buồng xay nghiền, được sử dụng phổ biến trên hầu hết các dây chuyền xả bột –, không thay đổi yêu cầu về khoảng cách địa chất, nhưng thay đổi đáng kể về đặc điểm ẩm nóng. Nước loại bỏ nhiệt độ ma sát, do đó sự gia tăng nhiệt độ ít hơn và dễ dự đoán hơn, và nguyên vật liệu luôn ở dưới điểm nở mềm. Điều này làm cho khoảng cách chặt chẽ trong sử dụng càng ổn định hơn và hầu như loại bỏ tình trạng hỏng do vặn tròn. Hủy tán bằng nước còn giảm bớt bụi và làm sạch đường cắt, kéo dài tuổi thọ lưỡi cắt trên nhiều nguyên liệu đầu vào. Cái trade off là sự ăn mòn nhanh hơn, nên buồng xay nghiền bằng nước cần thiết bị bằng inox hoặc phủ bảo vệ và rửa rửa cặn bụi kỹ lưỡng trong các lần tắt máy.
Liệu tốc độ luồng khí của động cơ có vai trò như là khoảng cách giúp giảm độ mài mòn?
Tốc độ của rotor quyết định tốc độ cắt và do đó tỉ lệ độ căng của mặt cắt. Tỉ lệ độ căng cao làm cho polymer hành xử ở trạng thái cứng hơn, điều này giúp xử lý các vật liệu cứng nhưng lại làm tăng số lượng bột trên các vật liệu đã cứng. Máy tạo hạt màng thường chạy với tốc độ từ 350 đến 650 vòng/phút để đạt được một quá trình cắt nhanh và sạch. Các rotor cánh đòn lớn trên các vòng tròn và ống vận hành với tốc độ từ 180 đến 380 vòng/phút để cung cấp lực tẩy lớn và kiểm soát tải trọng tác động. Tốc độ và khoảng cách cần được điều chỉnh cùng nhau: nếu một khoảng cách chật hẹp trên màng vẫn tạo ra hiện tượng cuốn rủi, thì việc tăng tốc một chút thường giúp giải quyết vấn đề, trong khi trên chất liệu dẻo tạo ra nhiều bột, việc giảm tốc độ cùng với việc mở rộng khoảng cách hơn có hiệu quả hơn việc mở rộng khoảng cách một mình.
Kích cỡ sàng nghiền phải được thiết lập giống như sàng búa?
Điều cơ bản vẫn giống nhau nhưng các giá trị lại khác nhau rất nhiều. Máy cắt một trục và cân bằng hai trục tốc độ thấp và công suất lớn hoạt động với khoảng cách lớn hơn nhiều, thường là từ 0,3 đến 1,5 mm tùy thuộc vào độ dày đấu và vật liệu, vì chúng thực hiện công việc tách và cắt trên các vật liệu lớn hơn thay vì shear chính xác. Máy cắt cân bằng hai trục đặc biệt dựa vào tương tác giữa các đĩa cắt đối lập và các khung rỗng giữa chúng, và khoảng cách trục giữa đĩa và khung rỗng là cỡ kiểm soát thay vì khoảng cách gạch cạnh-hô-bệ. Máy cắt thường nằm phía trước một máy xay trong một dây chuyền sau tiêu thụ, với máy cắt xử lý giảm kích thước các vật thể lớn và máy xay tạo ra các miếng mịn cuối cùng theo tiêu chuẩn.
Kết luận
Sửa đổi khoảng cách nghiền đúng cho cường độ vật liệu rác nhựa khác nhau chỉ yêu cầu một chuỗi suy luận ngắn: xác định lớp vật liệu, chọn khoảng cách phù hợp với cường độ và độ dày của thành, xác nhận rằng thép lưỡi và hình học cạnh có thể hỗ trợ khoảng cách này, cài đặt nó bằng công cụ đo five-point trên toàn bộ chiều rộng của buồng nghiền, kiểm tra nó khi nó đạt cân bằng nhiệt, sau đó theo dõi dòng điện động cơ, nhiệt độ buồng và tỷ lệ cặn để phát hiện sai số trước khi nó gây ra ý nghĩa giảm sản lượng.
Các phạm vi thực tế rất dễ nhớ. Về vi ô mềm, cần ở khoảng 0,10 đến 0,20 mm trên rotor kiểu V với cạnh gấp 28 đến 34 độ. Về bao bì cứng, cần ở khoảng 0,20 đến 0,30 mm. Đối với những dây chuyền cuộn có lớp vỏ dày và ống, cần ở khoảng 0,30 đến 0,45 mm trên rotor loại móng có cạnh cứng 40 đến 48 độ. Đối với các vật liệu nhựa amorphous dễ vỡ, cần khoảng 0,15 đến 0,25 mm để kiểm soát lượng bụi. Những vật liệu có tỉ lệ nong bằng sợi thủy tinh và bị nhiễm bẩn cao cần khoảng 0,25 đến 0,50 mm trên các số nan bằng kim loại ở cường độ từ 62 đến 66 HRC, nơi độ bền của cạnh có ưu tiên hơn độ tinh luyện của mài.
Trước hết, xem khoảng cách như một tham số của quá trình được ghi nhận, với giá trị cụ thể, phương pháp đo lường, tần suất xác minh và chủ sở hữu chịu trách nhiệm – cùng với cách quản lý tương tự như bạn áp dụng cho hồ sơ nhiệt độ của súng ép hoặc nồng độ trong bồn rửa. Các nhà máy thực hiện điều này sẽ có sức chứa ổn định, chi phí dao được dự đoán và chất lượng sợi tương đồng. Các nhà máy không làm điều này sẽ phải mất thời gian để lau sạch các trục bị cuốn quanh và giải thích cho người khác về biến đổi chất lượng sản phẩm.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas đã cung cấp hệ thống nghiền và rửa nhựa từ năm 2010, cung cấp các dây chuyền nghiền và rửa nhựa bền (PP/PE) có công suất từ 500 đến 1500 kg/h và các dây chuyền PP/PE cứng và PET loại hàng thực phẩm có công suất lên đến 6000 kg/h, tất cả được thiết kế dựa trên tiêu chuẩn phân tán mà quá trình xuống dòng của khách hàng thực sự yêu cầu. Với hơn 100 dự án hoàn thành, phạm vi phục vụ rộng hơn 50 quốc gia và một đội ngũ hơn 24 kỹ sư, Polyretec cho vào hoạt động mỗi dây chuyền với cấu trúc răng, lưới và rotor phù hợp với nguyên liệu đầu vào của khách hàng chứ không theo các tiêu chuẩn mặc định trong bảng sản phẩm. Dưới thương hiệu Wanplas và mạng lưới các nhà máy chuyên ngành của nó – bao gồm Kerke cho máy ép trộn các hợp chất và Faygo cho các dây chuyền sản xuất ống và hình dạng – những cam kết chung bao gồm chính sách mở shop, bảo đảm giao hàng, bảo đảm năng suất sản xuất và dung lượng phụ tùng miễn phí hàng năm, được hỗ trợ bởi sứ mệnh chung của tập đoàn là mang lại sự tin cậy cho khách hàng toàn cầu bằng máy móc chế tác nhựa của Trung Quốc.
