破砕隙（プラスチック類破砕機や塩ビ系破砕機の回転ナイフ先と固定ベッドナイフ面との間の空隙）は、機械全体において最も影響力の大きい調整項目であり、最もたびたび最後に調整した技術者が設定した値にとどめられてしまいます。硬質HDPE製ドラムウォールにおける0.35mmの破砕隙設定では、プラスチック破砕機はうまく機能します。しかし、同機械においてLDPE樹脂製農業用フィルムにおける0.35mmの破砕隙の場合、ラッカーム先は20分程度で取り外され、主モータのオーバーロードを起動し、引き糸付したスクレーパで2時間の手作業によるきれいまでの清掃が必要です。0.15mmにして、フィルムはきれいに切断できますが、それを同一0.15mmの値で、30%のガラス繊維強化ポリプロピレン製ハウジングを供給する場合、ナイフエッジが傷つきます。破砕隙は機械の設定ではありません。この値は、材料に特有のプロセスパラメータとなり、材料が変わると新たに評価が必要です。

本ガイドは、2010年以降からプラスチック破砕・洗浄システムを構築し、50カ国以上で100件以上のリサイクリングプロジェクトを完了したワンプラスの工場であるポリレテックの実践経験を基に、硬度の異なるプラスチック廃棄物のせん断隙選定に関するエンジニアリングロジックをまとめました。切削刃の形状、ロータレイアウト、工具鋼の選択と熱処理、資材クラスごとのせん断隙範囲、スクリーン相互作用、診断上の故障モード、フィーラーゲージ調整の手順を段階ごとに紹介しています。示されるパラメータは、適切なメンテナンス判断に役立つ工程範囲であって、常に機械メーカーのマニュアルとネームプレートに記載されているデータが優先されます。

どのような破砕隙を指しているか、そしてそれがグラニュラーの性能をどのように制御するか

従来のプラスチックグラニュレーターでは、サイズ縮小は、旋回するローターに取り付けられた旋回ノックと、チャンバー壁に取り付けられた固定ノックとの間の摩擦による剪断作用によって達成されます。その作用原理は、まさしくハサミ操作の原理と同じです。旋回ノックが回転しながら、ポート内に保持された固定ノックをすりよります。両ノックの間に入り込む物質は、急速に増大する剪断応力を受け、破断します。両ノックの最接近時の隙間を、破砕隙間、剪断隙間、ノック間隙、あるいはカットクローズプロットという名称で呼びます。

間隙は、機械が切断、裂け、または破砕するかどうかを決定します。機械による切断や破砕実験では、材料の厚さと比べて間隙が小さい場合、両端で真正な絶縁応力が働き、材料はきれいな平面に沿ってしわ割れすることになります。材料が曲げ力に対する抵抗力が弱い場合、間隙は材料を切断するのではなく、材料が切れるのではなく切り裂くことになります。材料が脆弱な場合、間隙が広いと圧縮の破壊現象が発生し、過剰な細粒の大きさ分布をもたらします。

実際に隙が制御される機能

• 具体的なエネルギー消費量正しく設定された隙間を持つ硬質ポリオレフィンリグリンドでは、約0.03〜0.06 kWh/kgの電力を消費します。0.2 mm余分に広くなった隙間では、マシンはせん断作業をするのではなく、引き裂き作業を行っているため、消費電力は25〜50％増えるかもしれません。
• フレークの形状。狭い隙間は、均一な形状のきれいな縁のある小片を生成します。広い隙間では、縦に長い尾を持った、乱暴で類縁のない小片が生成され、ボール状密度が低減し、下流のホッパー内に橋付けが生じます。
• 罰金の計算。脆弱なポリマーでは、隙が、1mm未満の粉末の生成率に直接かつ強い影響を与えます。過剰な粉末が洗浄、スクリーンの遮断によって失われ、出力が減少します。
• 材料への熱入力剥離による摩擦熱は、緩やかな接合に比べてはるかに大きくなります。ポリオレフィン処理時のチャンバ温度が70℃を超えることは、隙間やピッチの問題を示す信頼性の高い指標となり、一部の柔軟化および塗れの原因となります。
• ブレードと軸受の寿命あまりにも大きな隙間では、金属同士の接触を招き、エッジがすぐに破壊され、ロータベアリングやドライブトレインに衝撃が加わる可能性があります。
• スクリーン寿命樹脂流路内で循環させる時間が長いので、スクリーンキャッターは摩耗し、穴の大きさは経年で大きくなる。

有効な分野ヒューリスティックさ : スライサーのスライス品質が悪化したとしても、使用中の切削クロスがまだ十分に鋭ければ、まず隙間を確認しましょう。ベッドの刃付けのシムは収縮し、ロータ刃付けのナットは熱による薄着のために動きます。また、ベアリングの摩耗により、ロータ軸はずれます。隙間ドリフトは、徐々にパフォーマンス低下をきたす最も一般的な原因です。

刃の形状の基本：握力角、割断角および切断作用

ギャップの選択は、刃の形状と切り離すことができません、なぜなら両方が物質への力の伝達方法を定義するからです。三つの角度が重要です。

雑草回収角度（切断角度）

ラケット角は、刃面の径向相対の傾斜角です。3〜8度のプラスラケットでは、 agresive、自動供給切れを実現し、材料を切断域に引き込むことができる。これにより、否が応でも遠ざされてしまう柔らかい弾性材料に適しています。0〜 −5度のゼロまたは小さくマイナスなラケットでは、大きな込み角を有する、固いまたは充填材料を切断する際に削れを防ぐ、より強固な刃端が形成されます。一般用途のグラニュラー刃は、大半が2〜5度のプラスラケットで配置されています。

包括エッジ角度

ナイフ面と溝面の閉角によってエッジの強度が決まります。28〜32度の切れ味の良いエッジはフィルムを美しくカットしますが、グラスファイバー強化フィーダーでは傷つきます。45〜55度の頑丈なエッジは頑丈で耐久性がありますが、ソフトな素材ではかなり大きな力が必要で多くの熱が発生します。一般的なグラニュレータナイフでは35〜42度が使用されます。2. SKD-11は日本で高炭素、高クロムの冷間加工工具鋼の名称で、大雑把にはAISI D2とDIN 1.2379に相当します。これらの材料はプラスチックグラニュレータナイフの業界標準品です。代表的な組成は、1.5％の炭素と12％のクロムを含み、モリブデンとバナジウムが添加されています。硬化および複数回の温度調整を行うことで、58〜62 HRCに達し、コロナが高く、摩耗抵抗が高くなりますが、優れた靭性を備えているため、ほとんどのプラスチック用途における耐久性に適しています。3. 粉末金属成型高速鋼4. HDPEボトルと容器、PPキャップとフタ、PPクリート、HDPEおよびPPパイプ、ジャーキャノンおよびドラム。シャーDは一般に60〜72。壁厚は薄いボトルの場合0.5ミリメートルから、ドラム壁の場合8ミリメートルまでです。これらの材料は十分な剛性を備えているため、ベッドナイフに対して折らないで保持できます。また、はげないほど強く、切れ加減は真のせん断ではなく、破砕が生じないように正しい間隔を確保することで調整できます。5. ロータループ、モーターの過負荷切断6. シャフトに巻き上げられた繊維束7. 丸い小片、乏しいガーンデン8. SKD-11またはM29. 悪質な後消費品混合物10. 温度と機械状態にかかわらず

シザー角度

せん断角は、回転しているナイフエッジとベッドナイフエッジの間の角度であり、ローター軸方向に見たものです。ゼロのせん断角では、両エッジが同時に全長にわたって接触し、巨大な衝撃荷重、高い騒音、そして大きな振動が発生します。2～6度のせん断角では、カットはエッジの沿いに進んでいき、任意の瞬間ではエッジのほんの一部しか接触していません。これにより、荷重は時間的に拡散し、ピークトルク需要が大きく減少し、騒音も低下します。ほぼすべての現在の粉砕装置では、段階的なせん断を実現するために、角度を付けたり重ねて配置しています。

ギャップとの相互作用は直接的です。進歩的なせり上がり角度が良いマシンは、緩やかなギャップでも材料が隙間に曲がらないようにしてくれるため、ギヤ式のマシンよりも広めのギャップに対応できます。逆に、不均一な再研磨によってせり上がり角度が失われた消耗したマシンでは、同じ切断品質を実現するにはより絞り込まれたギャップが必要になり、その結果として金属との接触がより近くなります。2. ペレットの硬さに影響を及ぼす要因の相互関連の性質により、どの領域での改善も総合的な品質向上に貢献します。予処理の優れた性能は、一貫したグレナレーション性能の基礎を提供します。エキストルダーの最適化は、完全な融解と均一化により、一貫した材料特性を生成します。冷却システムの設計と運用は、融合物から目標硬さを有する固体ペレットへと変化させる最後の手段です。

回転子レイアウト：V型、クレービング型、フラット型ナイフアラレンジ

ロータ上のナイフの物理的な配置は、回転ごとに起こる切断回数、荷重の分配方法、そして機械がどのような材料クラスに適しているかを決定します。プラスチックリサイクルでは、3つのレイアウトが主流です。

V 型（チェサー）ロータ

ナイフはV型またはサーモンパターンに配置され、カメラの中心から外側へ向かって切断が始まり、またはその逆の方向に進行します。これにより、内面するときに固体をカメラの中心に引き寄せる、より滑らかなトルク曲線を生成します。V型ローターは、フィルム、織り布袋、非織布などの柔らかく低密度の材料に最適です。内面作用で材料がカメラの端に移り流れるのを防ぐことができます。V型ローターの隙間設定は通常0.10～0.25mmの範囲で調整されます。

爪型（鉗型）回転子

クレーターローターは、厚い壁を持つ大型物品を掴んで切断ゾーンへ引き込むべく、深みのある剣を搭載します。クロー型ローターは、通常より剣の数が少なく、非常に大きく、ローター本体の重さが小片への衝撃をもたらすほど高い慣量を持ちます。クローローターは、パイプセクション、ドラム、ジェリカン、パレット、パージ坊や大きな成形物に使用される標準的なローターです。材料が厚くしかも強固であるため、隙間の許容範囲は広く（一般的に0.25～0.45mmの範囲）、切断の清潔さよりも衝撃耐性とつまみつかないことが優先項目になります。

フラットタイプ（直型）ロータ

ナイフはロータ軸に平行に直線状に設置されています。これは最も単純で安価なレイアウトであり、小径の機械や、スープとランナーを処理するバイパス式グラニラー機でも広く使用されています。トルク発振は、すべてのエッジが一気に接触するため最も大きくなります。フラットロータは均一で適度に剛性のある再生物料への適し、非常に軟いフィルムや非常に太いセクションに対しては低いパフォーマンスを発揮します。一般的な隙間の範囲は、0.15～0.35 mmです。

回転子レイアウト比較

層	最高のフィット原料	典型的な隙間範囲	トルクの滑らかさ	回転子速度	相対コスト
V 型またはチェサー	LDPEおよびLLDPEフィルム、PP編組バッグ、不織布、ラフィア、ストレッチラップ	10～0.25 mm。3.	素晴らしい	350～650 rpm	高
爪タイプ/フック式	HDPEドラム、PPパイプ、ジャーキャン、パレット、排気塊、厚い成形品	0.25〜0.45 mm	適度	180～380 rpm	高から非常に高に
平面型/直線型	スプール、ランナー、シートトリム、均一な硬質リグリンド。	0.15～0.30 mm	低度、パルスがち	300 ~ 600 回転/分	低中
連鎖またはヘリカス形式の多列	混合使用済み剛体、びん付き架、汚染された流れ	0.20～0.35 mm	非常によい	250〜450 rpm(回転数)	高

刃材料と熱処理：SKD-11、D2、および粉末金属鋼

刃鋼の選定は、マシンが安全に保持できる隙間の幅および隙間がどの程度の許容範囲内に留まるかを決定します。より狭い隙間は、常に強度のあるより寸法的に安定したエッジを要求します。なぜなら、0.12 mmの空隙でのエッジの微小削り減少の影響は0.40 mmの場合よりずっと深刻です。

SKD-11 と D2。

SKD-11は、高炭素、高クロム含有の冷間加工用工具鋼であり、本質的にはAISI D2およびDIN 1.2379と同等です。これは、プラスチック材料グラナーリング用ナイフの業界主力工具です。代表的な成分は、炭素1.5%程度、クロム12%です。モリブデンとバナジウムも添加されています。硬化と複数の回数の回熱処理を行うことで、58 ~ 62 HRCまで到達し、クロム炭化物網による優れた耐摩耗性と、ほとんどのプラスチック用途に適切な靭性が得られます。

熱処理の成熟度は、グレード名よりも重要です。正しく処理されたSKD-11のナイフは、残留オーステナイトを除去するために二重または三重に鍛えられていなければなりません。そうしないと、使用中に変質し、操業の最初の数週間間で静かにスペースが開いて消滅します。より優れた刃物メーカーでは、焼入れと焼上げの間に極低温処理を用いて、マータニチタ変質を完了し、寸法安定性をさらに向上させています。

9CrSi などの経済グレード：1,000 ~ 2,000 米ドル（一般的な産業機械より 50% 安い）。

9CrSi や 6CrW2Si などの低合金グレードは、経済的な刃に使用されます。これらは 56〜60 HRC にまで硬化し、清潔な不充填ポリオレフィン上で十分に切れますが、摩耗耐久性は著しく劣り、端固定能力も低くなります。これらの刃はコストが低い階層に属し、刃の交換が頻繁でコストが安い場合に適しています。

粉末冶金高速度鋼

ポウェラメッドルジー級（例えばASPまたはCPM系のツール鋼）は、ガスアトマイザーおよび熱イソスタティックプレッシングによって製造され、従来の鋳造・圧延でつくるツール鋼に見られる粒子状カーボン化物の粗い固着体ではなく、極めて小さな均一なカーボン化物分布をもたらします。実用的な結果として、PM刃は62～66HRCで、58～60HRCの従来の鋼と同等の靭性を維持します。

この組み合わせは、研削材や充填剤を必要とするプラスチックにぴったりです。30パーセントガラス繊維強化されたポリアミドやポリプロピレン、あるいは鉱物を充填した合成物やサンドを含む大量の紙廃棄物を処理する際、PM刃の耐用年数は「プレミアム」コストレベルで、通常SKD-11の3〜6倍です。また、刃の形状を長期間保ち、隙間が許容範囲内に保たれるのも特徴です。

タングステンカーボイド先端と塗装した刃

炭化チップ付きナイフは、70 HRC相当以上の有効な硬度を獲得します。さらに、ガラスを含有する熱硬化塗料や十分なミネラル含有量を有する化合物といった非常に粉砕性の高い部品で使用されます。これらのナイフは脆く、すすれる金属に対して不耐性がありますので、上流で堅牢な金属検出および分離システムが必要となります。PVDチタンニトリドやクロムニトリドコーティングなどの表面処理により、みだりな使用条件下でも耐久年数を延ばす細かい、非常に硬い層が創り出されます。しかし、再研削した後再塗装することは、剥離と再塗装を伴いますので不可能です。

刃材料の選定表

刃材料	耐久性の高さ	頑丈さ	1 パーセント以下にする	適切な原料	相対コスト
9CrSi/6CrW2Si 低合金鋼	56–60 HRC	適度	0.20 mm	清潔された未充填のPEおよびPPリグリーン	低。
SKD-11／AISI D2／1.2379	58〜62 HRC	適正	12 mm。4.	一般目的;フィルム、堅固なリグリンド、ビン、カートン	中型
SKH-51/M2 高速鋼	61～64 HRC	中程度から良好	0.15 mm	より硬質なエンジニアリング熱可塑性プラスチック、PC、ABS、PA	高
粉末金属工具鋼	62–66 HRC	硬度レベルが高い場合に適しています。	0.10 mm	ガラス繊維強化、ミネラル充填、砂が多く含まれた消費者後製フィルム	Premium
タングステンカーバイド先	70 HRC相当以上	低い値 もろい	0.25 mm（引っ張りすぎは避ける）	極度研磨性に優れた充填合成物、熱硬化性合成物	Premium

ギャップを設定する前にプラスチック廃棄物を硬度によって分類する

顆粒化上の硬度は単一の数値ではありません。実際に隙間の選択を決定するのは、表面硬度、弾性係数、くぼみ感受性、壁厚および研磨性フィラーの存在の組み合わせです。有用な作業分類によってプラスチック廃棄物を四つのグループに分けられます。

グループ1：柔らかく弾力性のあるもの

LDPEおよびLLDPEフィルム、ストレッチラップ、PP編組バッグおよびラフィア、不織布、TPE、および柔軟なPVCシート。D硬度は一般に40から55です。これらの素材は低摩耗率と非常に高い破断伸び率を持ち、LDPEフィルムで400％以上の伸び率を示します。破壊しません。負の切断が必要です。壁の厚さは通常0.1mm以下であり、実際の隙間と比較できます。そのため、隙間は完全にきちんと塞がなくてはなりません。このグループは荷電してしわくちゃになりやすく、低温下でも柔くなりやすいため、温度管理が重要になります。

グループ2：半剛性ポリオレフィン

HDPE のボトルやコンテナー、PP のキャップや封止部品、PP の手積み箱、HDPE および PP のパイプ、ジェリーキャンやドラム。表面硬度は通常 60 ～ 72 になります。壁厚は薄いボトルの場合で 0.5 mm から、ドラムの壁の場合で 8 mm まで変化します。これらの材料は、曲がらずにベッドナイフに支持され、細かな隙間でも親切に仕上がります。これらの材料は脆くなく頑強ですので、やぶれに不安を感じる場合は、ややトリミング面の破損が起こる程度の切込み幅が適切です。

グループ3：堅牢で割れやすいエンジニアリングプラスチック

ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン、ポリカーボネート、ABS、PMMA、硬質PVCプロファイル、未充填ポリアミド。一般的にショアDは75～88です。これらの材料は脆弱または半脆性であるため破裂します。切断システムは、純なせん断から亀裂の発生と拡散方向に移ります。隙間は、亀裂が意図した場所で発生するように十分に厚くなければなりません。過幅では、材料が予測できないように破れ、粉末を多量に産生します。特にポリスチレンは、隙間が開いた場合に粉末を生成することで悪名高いです。

グループ4：充填物が使用された高耐久又は非常に磨耗しやすいもの

ガラス繊維強化PPとPA、タルクおよびカルシウム炭酸塩入り合成物、ミネラル入りPBT、カーボン繊維強化等級、および重要な砂やゴムを保有する再生プラスチック。ここでは、制御要因はポリマーの硬度ではなく、磨耗物質の含有量である。30パーセントの加工量でガラス繊維は工具鋼に対して激しい磨耗をもたらす。隙間は、ポリマー単体で推定されるよりもわずかに広く設定する必要があり、なぜなら切断寸法の欠損は主な破損方式であり、刃部材を粉末金属造形か炭化物にアップグレードする必要があるからである。

素材クラスによる推奨の間隔設定

以下の表は、プラスチック再生義務に関する作業隙間範囲をまとめて示しています。これらは、シャープなエッジのブレード、適切なベアリングカセーション、および正しくアラインされたベッドナイフを備えた機械の基点です。常に機器マニュアルを確認し、常に範囲の広い端から始め、徐々に狭めるようにしてください。

材料クラス	代表的な原料	およそ Shore D	推奨の間隔	刃の切断面の角度	優先ブレード鋼	避けなければならないリスク
非常に柔らかいフィルム、薄手のガウジ性。	40μm以下のLDPEフィルム、ストレッチラップ、農業用ムールフィルム	40–48	0.10〜0.15 mm	28 ～ 34 度	SKD-11 または M2。	ローター包絡、モーターオーバーロードトリップ
柔らかな織り加工および編物	PP織り袋、ラフィア、不織布、大型袋	50–60	15～0.22 kWh/㎏	30 ~ 36度	SKD-11	シャフトを囲むファイバ束
薄壁の剛性梱包	HDPE ボトル、PP サーマルフォーム トレイ、PET ボトル	62–72	0.20～0.30 mm	35～40度	SKD-11	弾くようなチラチラした尾、低いバルク密度
厚い壁の剛性	HDPEドラム、PPパイプ、箱、パレット、ジャーキャン	65–72	0.30〜0.45mm	40～48 度	SKD-11またはM2	詰まり、スピンドルオーバーロード、ベアリング衝撃
几乎固体状の脆弱なアモルファスを扱う場合	PS/PVC偽浮上、PET損失	75–85	0.15～0.22 mm	38～52度	SKD-11またはM2	過剰な粉末および微細粉末の発生
頑丈なエンジニアリング用の熱可塑性樹脂	PC、ABS、PC/ABSブレンド、充填料なしのPA6およびPA66	78–88	0.20～0.30 mm	42〜50℃	M2 または PM スチール	切り影の溜まり、エネルギー引き戻しの増大
ガラス繊維強化および充填	30% の GF PP、GF PA、タルク入り PP、鉱物入り PBT	80–90	0.25〜0.40 mm	45～55 度	PMスチールまたはカーボイド先端付き	エッジチッピング、急速な磨耗剥がれ
消費後混合物（汚染物を含む）	Kerbsideの混合堅い物（砂、砂利、まれに金属を含む）	可変変数	0.30〜0.50mm	45～55 度	PMスチール	トラムメタルによる重大な端部損傷

温度と機械の状態に合わせて調整する

テーブルの値に対する二つの修正が必要です。まず、熱膨張。グラニュラーが冷たい状態で稼働させられると、回転子とチャンバーが安定した運転温度に達すると、隙間が約0.02から0.05mm減少します。これは割り込みフィルム用途では全体の隙間の大部分を占めるので、冷たい状態で上限に設定し、運転30から45分後に熱い状態でチェックします。二つめは機械状態です。0.05mmのベアリング径方位ずれをもつ機械は、0.10mmの隙間を確実に保つことができません。負荷下では回転子がずれるからです。厳密にセッティングしようとする前に、ベアリング径方位ずれを測定してください。

スクリーン開口とギャップ設定の相互作用

スクリーンはローターの下に設置され、切断室内の素材を通過するのに十分小さくなるまでそれを保持します。スクリーンの開口部と隙間は互いに独立した変数ではなく、共に切断室内の滞留時間を決定し、滞留時間は細粉の生成と熱の蓄積を決定します。

ゴムネット造りの隙間が狭いと、素材がスクリーンサイズに早く到達し、滞留時間が短くなります。広い隙間だと、破砕が効率が悪くなるため、素材は長時間再循環し、さらにパッシングを重ねることで、さらに繊維質が生じ、摩擦熱も増加します。ゆえに、余分なパウダーを生成しながらも悪状態の製造ラインであることの多い原因は、ゴムネット造りの隙間にあるのです。

下流処理	目標フレークサイズ	スクリーン孔の直径	ギャップガイダンスを合わせる	注記
フィルム洗浄ライン、一段的なプellett化	30～60mm	40～60 mm	緻密、0.10–0.18 mm	大口径により滞在時間が短くなり、熱の発生が抑えられます。また、乾切りではなく湿切りを選択します。
硬質PP/PE洗浄および浮上・沈下	12–20 mm	14–20 mm	中度、0.30～0.40mm	フレイクが清潔に沈下または浮かび上がることが必要であり、大きすぎると汚染を引き起こします
ペットボトルの熱洗浄	8〜14 mm	10〜14 mm	タフ目程度で0.20～0.28 mm	2mm以下の細粉は洗浄段階で失われます。隙間を小さくすることで、それを最小限に抑えます
プレス押出機への直接投入	6〜12 mm	8～12mm	中 ~ 程よく、0.25 -	同一サイズのペレットは、スクリュー送りの一貫性を改善します
ヴァージンとの直接再利用	4〜8 mm	5～8mm	絞り厚: 0.15～0.22 mm	小さな開口により滞留時間が長くなるので、カメラ室の温度をよく観察する必要があります

スクリーンの孔パターンも重要です。円形の孔はデフォルトであり、最も予測可能な粒子サイズを提供します。正方形またはスロット付きの孔は、円形の孔が拒否する長方形の粒子を通過し、フィルムでのスループットを上げますが、サイズ分布を広げます。スクリーンの厚さは通常 4〜8 mm です。厚いスクリーンは荷重下での歪みを抑えることができますが、オープン面積が減少し、結果としてスループットが低下します。

異常発生状況：あまりにも広すぎるか、狭すぎるゲインの検出

ほとんどの隙間問題を発見するなら、目に見える症状とその根本的な隙間状態を関連付けることができます。以下の診断表をご覧ください。

観察された症状	おそらくギャップ状態	機械的	正当な対策
フィルムは、ローターシャフトとエンプラに巻きつきます	幅が広すぎる	フィルムは破断するのではなく、かみ合い部分に折り込み、シャフトに巻き付けます。	ギャップを0.10〜0.15 mm以下に調整し、刃の鋭さを確認し、シャフトシールリングの搭載状態を確認します。
長い細い尾のツルツルしたフライヤー	幅が広すぎる	切断面で剪断するのではなく、引き裂く。	フレークスの端がきれいになるまで、0.05 mm の段階で隙を埋める
過剰な粉末および1mm以下の微細な粉末	幅が広すぎる (脆性のある材料の場合)	断面が清潔でなく、不規則な裂け目が形成される破断	0.15〜0.20mmまで調整し、再循環を低減するために、大型のスクリーン開口部を検討してください。
ポリオレフィンの場合、チャンバー温度が70°Cを超える	幅が広すぎるまたは鋸先の先端が鈍い	摺動作業はしきり作業に代わって; 素材はより長く再循環される。	隙間をリセットし、刃を研磨し、スクリーンが閱覧不能になっていないかを確認してください。
モーターの電流が基準値から20％以上上昇している	幅が広すぎるまたは鋸先の先端が鈍い	より高速で生じる引裂き作用から高い比出力	まずは隙間をリセットしてください。変化がない場合は、ナイフを再研磨するか交換してください。
回転子本体に溶接あるいは塗布された素材	幅が広すぎる	地域で発生する摩擦熱が硬化点を超える	停止し、チャンバーを完全に清掃して隙間をリセットし、チャンバーを冷却または湿式切断を行います。
切削面が剥落しているか小傷のある場合	狭すぎるか、金属の流出があります。	熱膨張またはロータ偏心によって金属が接触する	ギャップを0.05～0.10 mm開放し、軸受けバネ径を確認して、上流側に金属探知器を設置する。
走行速度で鋭い金属性の音が聞こえる、またはリングが鳴る。	過狭です。	間欠的ナイフとベッドの間の接触	即座に停止し、ロックアウトを施し、すべての端を点検し、隙間を広くセットし直す。
重いセクションで機械が停止またはトリップする場合	生成材料が狭すぎます。	厚い壁が切断ゾーンに入りません; 材料が詰まります	ギャップを0.35～0.45 mmへ開放し、厚壁製品用には爪支軸を検討する。
乾燥室の幅にわたって切り方の不均一性	ギャップが平行でない。	ベッドナイフがローター軸に平行に配置されていない、またはシーミングが不均一	ベッドナイフを矯正し、幅方向の最低 5 ペイントを測定します。

最も費用がかかる欠陥の原因は、ラップされたロータまたは再グラインダーの破綻ではない。むしろ、放置されておき、もれるとキズだらけになってしまうベッドナイフが原因になっている。グラナリアーと下流のペレタイジングエキストラクターの貯蔵槽に剛い鋼片が落として油削りのフィルタスクリーンパックを破壊したり、もっと悪いことに貯蔸槽の壁に損傷を与えたりする。グラナリアーとエキストラクターの間に金属検出装置を設置することは安価な保険である。

フェイラゲージ測定および調節手順のステップバイステップ

以下の手順は、調節可能な貯匝刀を備えた代表的なプラスチック製粒機でせん断隙を測定および調整する一般的な手順を示しています。この作業は、特定の機械に適応する必要があります。トルク数値、見本板の仕様、および機器ごとの連動機能については、メーカー様のマニュアルを参照してください。この作業は、訓練を受けたメンテナンススタッフのみが行う必要があります。

Step 1: 分離/ロックアウト

機械を停止し、ローターを完全に停止させます。グラニュレータのローターには相当な慣性があり、電源を切った後も30から90秒間自由回転します。メイン切断スイッチを開き、個人ロックデバイスを適用し、危険表示を付け、起動を試すことでエネルギーをゼロに確認します。ホッパーの蓋、スクリーンキャリア、または油圧室の開口部に関連した空圧または油圧回路を隔離し、遮断します。隔離方法としては、遮断スイッチのみに依存しないでください。

ステップ 2：チャンバーを開け、清掃をします

ホッパーか室用のクリップを解除し、構造の開閉方法に従って機械を開けます。スクリーンを取り外し、点検のためにひと段落に置いてください。ローター、ベッドナイフ周辺および室壁から残留物をすべて取り除きます。ベッドナイフとその座ねの間に残留したフィルムの破片は誤った測定や誤った設定を引き起こします。切れ端を傷めないために、可能な場合にははめ込み金具を取り外して中に入る色付きおたふく粉の排除に努めます。

ステップ3: エッジ状態の検査

よく光のあたる場所で回転する全ての刃面とベッド刃面を調べます。転倒（刃の端に回転して磨りだした明るい反射部分）、掛けがれ、傷、ひき割れを探してください。刃面幅を測ってください。鋭い刃は、基本的に目立つ刃面幅がなく、サービス終了時の刃は通常、0.4～0.8mmの刃面として表示されます。研ぎ直しが必要な刃には隙間を設定しないでください。正しい隙間設定の鈍い刃でも、悪い薄片が生成されます。

階段 4：参照ナイフを回転させる

回転子を回します。指定された固定ツールまたは回転手段を使用し、室内では決して手で回さないでください。ほとんどの機械には、リファレンスポジションが表示されています。取り付けがある場合は、回転子を動かないようにロックします。

手順 5: フィーラゲージで測定する

対象の厚さのフェラーガイドを選び、回転刃とブド刃の間の隙間に挿入します。正しい感触は軽い均一な抵抗です - ガイドはわずかな抵抗を伴ってスライドしますが、挟まれたり押し込まれたりしません。自由に通過するガイドは隙間が対象より大きいため、入り込まないガイドは隙間が対象より小さいことを意味します。

接続室の幅全体にわたって最低5つの位置を測定し、各位置の測定値を記録する。幅内の変化は、締め付け下げられたフィルム設定で0.03 mm以下、強く締め付けられた設定で0.05 mm以下とすべきである。幅全体にわたって一定の傾斜は、ベッドナイフが平行でないことを示す。一方、たった一つの場所でばらつきがある場合は、ナイフ座の下に突起やゴミがあることを意味する。

第 6 段：調整

調整方法は、機械の設計によって異なります:

• 偏心調整。1、ベッドナイフは、背後にあるカリブレーション済みのシムで仕上げられた座にねじで固定されています。ベッドナイフのねじをはずし、既知の厚さのシムを追加または削除し、再ねじ込みます。シムセットは通常、0.05、0.10、および0.20 mmの刻みで来ます。
• セットねじ調整ベッドナイフホルダーの背後でジャックネジをねじかけ、引き上げると、クランプボルトに対して前方に押し出します。クランプボルトを緩め、ジャックネジを幅方向に均等に前後に動かしてから、クランプボルトを仕様に合わせて再ねじ込み、測定を再度行います。
• エキセントリックまたはウェッジ調整。大型の機械では、ベッドノコのホルダーを単位として動かすために偏心軸または楔形ブロックを使用します。これらの装置により最も精密に動作を制御できますが、設定後の機構のロックには細心の注意が必要です。
• ロータークナイフ調整調動可能な回転ノズルを備えた機械では、ノズルを自機からの定められた投影方向に取り付け、固定されたキャビネットに設置します。これは、在機調整よりも精度が高く、本機構をサポートする場合には一般的に推奨されます。

ステップ 7: トルクを測定し、確認する

1．すべてのナイフとベッドナイフのボルトを、校正済みトルクレンチを使用して、製造元の仕様に従って、指定された順序で締め付けます。グラナール機のナイフボルトは高い応力にさらされており、直感よりも高いトルク値が指定されている場合が多くあります。緩めのボルトを使用すると、ナイフが切断荷重の下でずれ、隙間が変化し、ボルトの疲労故障につながる場合があります。トルクをかけてから、すべての五つの位置で隙間を再測定してください。トルクをかけてからは、隙間が通常わずかに閉じることになります。

ステップ 8: すべての刃でクロスチェック

旋回する刃ごとに、ベッド刃のすべての位置で測定を繰り返します。刃は研削後はほとんど同じ状態とはならず、制御値は全機械における最小の隙間であり、平均値ではありません。残りの刃よりも大幅に狭く測定された刃がある場合、その刃をすき出してください。またはセットを共通寸法に研削してください。

ステップ 9: 手動バリングテスト

カメラがまだ開いていてマシンがロックされていない状態で、ローターを手で何周もバリするか、バリツールを使って何周もバリしてください。触覚や聴覚で接触を確かめましょう。感知可能な触感がある場合は、マシンを電気化する前に隙間を開かなければなりません。

ステップ 10: 閉鎖、復帰、そして稼働開始

画面を再インストールし、チャンバーを閉じてはめ込み、すべてのガードとインターロックが機能していることを確認し、ロックアウト機器を適用された順序の逆の順序で取り除き、電流を回復させます。マシンを空の状態で起動し、少なくとも 60 秒間聞いてください。次に、20 ～ 30 分間低速の供給速度で運転しながらモータ電流とチャンバー温度を監視します。マシンが熱的平衡に達した後、停止し、再びロックアウトし、隙を再確認します。通常、擁壁の熱膨張により

摩耗の監視、再研削サイクルを管理し、ブレード寿命を管理

ギャップの設定は、メンテナンス作業であり、一度だけの設定作業ではありません。刃が摩耗するにつれてギャップが開きます。構造化された摩耗監視プログラムによって、機械はパフォーマンス範囲内に保たれて、変化することがなくなります。

ブレード摩耗の主な兆候

• モーターの電流差固定加料速度で負荷無し電流と負荷電流の差を記録してください。新しい刃で確立されたベースラインから15％以上上昇した場合は、信頼できる初期信号です。
• チャンバー温度室内の壁に熱電対を取り付け、その変化を観察します。調子よく上昇し、供給速度と周囲温度が一定である場合は、摩擦作業が増大していることを示しています。
• 精錬済粉の分散固定スケジュールで1ミリサイズのリグリンドをふるう。 細粒率の上昇前には、ブラッシング部の劣化が見られます。
• 再生物質の積載密度耐圧率の低下が、なでこんだりした小粒化の進展を示しています。
• ノイズの特性経験豊かなオペレーターは、楽器がそれを示すよりもずっと前に、清潔なカッティング音からくすんだちらかわり音の移行をよく聞き取れます。

研磨練習

再研磨には、金属を均一に削り取り、エッジを過熱させないようにする必要があります。研磨によって生じるシール（青色やタル色が表面に見られるもの）は、表面が硬化温度を超えたことがあり、局所的にその硬さを失ったことを示しています。シールしたエッジは、使用に戻した直後に故障します。軟質の開放構造の車輪、豊富な冷却液の流れ、0.01〜0.02 mmの短い研磨回数、および車輪の頻繁な取り扱いを行ってください。

回転ナイフはすべて同じようにローター本体から突き出るように一組として再研磨される必要があります。単一のナイフを研磨して使用中の刻まれたナイフセットに取り付けると、ナイフの一部が切断荷重の過剰な分を負担するため、摩耗が加速し、ローターを過負荷状態にしてしまいます。素材除去の累積状況を追跡する。ほとんどのグラナー器のナイフは、ナイフが安全に座るのに十分に狭くなりすぎる前までに、4mmから8mmまでの再研磨を許容します。その場合、ナイフは廃棄する必要があります。

代表的な再粉砕間隔

原料	概算灰分含有量	SKD-11間隔	PMスチール間隔	砕砕計画と実績の差分
33 キロワット時/キログラムであり、洗浄は最小限で、濾過の圧力降下は低いです。重度に汚染された農業用モルチフィルムは、通常	0.3%以下	400〜800時間	1500〜2500時間	0.05～0.10mm
清浄された剛性HDPEとPPの容器	0.3～1.0％	250〜450 時間	900～1600 h	0.08～0.15mm
砂や小石を含む消費品フィルム	2–5パーセント	120～250 時間	500〜900 h	0.10〜0.20 mm
ガラス繊維強化PPとPA	20～35%	60～150 時間	250〜500 時間	0.15～0.25 mm
圧縮塑形物の中に多くの鉱物を含んでいるもの	15～40％	80–180時間	300 ~ 600 時間	12～0.25 mm。11.

これらの間隔は、正しい隙間設定、適切な給刃速度制御、およびトラム金属イベントのないことを前提にした値です。一枚の固体硬化鋼がチャンバー内に入った場合、これは多くのノズルセットの寿命を即座に終わらせることになります。そこで、Polyretec粉砕および洗浄システムでは、消費者以降の材料を処理する際に上流側の磁気分離および金属検出が標準装備となっています。

隙間作業中のロックアウトおよび機器の安全性

リサイクル工場では、プラスチック削砕機が最も危険な機械のひとつです。ロータは高い慣性を持ち、ナイフの切り口は安静時でも深い切傷を引き起こすほど鋭く、フリーキャンセル機構を備えたロータの中には多大な蓄積エネルギーがあります。すべての歪み調整には、手を切断部内に置く作業が含まれます。そのため、安全手続きは単なる管理経費ではなく、主要なコントロール要素になります。

コアロックアウトとタグアウトの要件

1. お知らせします。装置を停止し、この消去理由について関係者に通報します。
2. 通常は停止します。エグゼクティブスットの代わりに、マシンの通常の停止手順を使用してください。これにより、制御システムが停止ロジックを完了できます。
3. 完全に停止してください。回転子が停止しているか否かを視覚的に確認してください。単に経過時間だけに依存しないようにしてください。回転子ブレーキを搭載した機械はなおも確認する必要があります。
4. すべてのエネルギー源を隔離します。電気メインの切断スイッチをオフにしてください。空圧供給バルブを閉じて、下流側の空気を大気に放出してください。油圧供給を破断し、蓄圧弁を排出してください。グラニュレーターと相互に連動する可能性のあるコンベア、ブロワー、ホッパー上げ下ろしシリンダーの個別の供給についてはお忘れなくください。
5. 個々のロックを適用します。人体のどこかの部位を機械内に取り入れるすべての人は、複数のロックが必要なハッシュを使用して、自己のロックを隔離ポイントに施します。ロックは個人所有で、譲渡不可です。2. 各プラスチックリサイクルマシンの保証には、適用範囲を定める規定例外が含まれています。よくある例外には、不適切な操作による損傷、定期的な設備保守の実施せずに機器に損傷を加えた場合、承認していない予備品を使用した場合、メーカーの承認を得ずに改造した場合の損傷が含まれます。また、過酷な温度、腐食性物質、自然災害といった環境要因も、標準的な機器保証対象外となる場合があります。こうした規定例外を理解することで、保証の対象となる資格を維持するための保守計画を立てることができます。
6. タグ。耐久性のある危険タグを付けて、人の名前、日付、および隔離の理由を示す
7. ドレインの高さと離脱速度が流す供給物質に合っているかを確認する。タンクが動いた場合には水準を再調整する。機械をローカル制御室から起動し、電気工事が必要な箇所の残留電圧を検証します。また、空気圧ゲージがゼロを読み取っているか確認します。
8. 重力と回転に対する防止設計された機械式プロップまたは保護ストラットで、すべての蝶番搭載ホッパー部品、チャンバー蓋、スクリーン懸架をサポートします。チャンバーに手をつけたときは、必ずローターロックをかけます。

間隙作業に特化した追加制御

• ニューブレスレスト型耐切断手袋は、ナイフの使用上の危険性に応じて安全なレベルに分類されます。グラニュラーのナイフは通常の作業手袋に対して断面を成しません。
• 重いローター刃の場合は、メーカーのナイフ取り扱い機械かマグネットリフターを使用してください。刃を端から持ち上げるのではなく。
• 隙間の確認には決して指を使用しないでください。必ず計測器を使用し、回転刃と固定刃の間のピンチラインから指を離しておきましょう。
• ロータを指定した工具を使って固定してください。ロータを棒またはドライバで押すと、工具がスリップして生きている刃への手のつかまりがなくなります。
• 5～2.5 % 以上低下する。その下では、浮遊物質とラベルがフレーク表面からはがれないため、繊維の包装が悪化し、偽浮上が進みやすくなる。速度は初めから固定パラメータとして設定し、耳で調整しないようにする。
• ロックを取り外す前に、すべての警戒装置、連動スイッチ、スクリーンキャリッジのラッチを復元します。連動スイッチはすべての室を開けた後の機能検証を行う必要があります。

欧州市場に出荷される機械には、切断チャンバーへのブロックされたアクセス、文書化されたリスク評価、および適切に評価された緊急停止機能が必要とされる CE マーキングが付けられています。 ISO 12100 は、機械のリスク評価およびリスク軽減の一般的な枠組みを定めています。これらの条件は、保守時のロックアウト・タゴを取り替えません。ブロックは、生産中の誤ったアクセスを防ぐものであり、ロックアウトは、機械内部で作業する人を保護します。

下流の洗浄および球状成型の性能へのリンク策略

粉砕隙は、グランゲーラーだけに影響を及ぼすのではない。その影響はリサイクル工場のすべての下流工程に広がり、これはそれをローカルで調整されるマシンのパラメータではなく、工場レベルのプロセスパラメータとして扱うべきことだという主張である。

洗浄に対する影響

フレークの形状は洗浄効率を決定します。均一サイズのきれいな切り崩しのフレークは、摩擦石鹸で洗浄する際の予測可能な表面積を持ち、沈降浮上タンク内では予測可能な沈降速度を示します。尾りの長い乱れたフレークは互いに絡み合い、洗浄媒体との接触が減少するマットを形成するほか、浮遊媒体と絡み合うことで有効密度が変化し、密度分離において予測不能の挙動を示します。1mm以下の極細はほとんどが洗浄水に失われ、スラッジ処理の負担となり、売上に結び付けることのできない製品となります。

500から1500 kg/時間のハードなPP/PE破砕および洗浄ラインで、ギャップをドリフトした0.55 mmから正しく0.35 mmに戻すと、1 mm未満の分散が数パーセント減少し、生産性が直接向上します。

乾燥に与える影響

統一の粉片は均一に脱水します。12mmの粉片用に調整された円筒式乾燥機は、荷物の3分の1が水を皺の中に閉じ込めてしまう30mmの乱切りシートの残片で、仕様に達することはできません。エクストラクターに入る残存湿気のばらつきは、ペレット品質の変動の主要原因のひとつです。

エクストラーダの供給およびパルメット品質への影響

ペレタイジングエクストラクターは容積制御装置です。その出力安定性は、一定のボルク密度で入力材料を受け取けることから決定されます。サイズ分布が広くてジオメトリーが変化するフレークは、ダイでの溶融圧力の振動に現れ、その結果、ペレットサイズにバラつきが生じ、さらには極端な場合には、糸切れやカッター刀の破損につながります。300～400 kg/m³で一貫したフレークを提供できる適切に設定されたグラナーは、最も安価な溶融圧力安定化対策となります。

Polyretecの粉砕洗浄系がペレタイジングラインに供給する場合、ワンプラスのケルケ工場は、洗浄ラインの出力に直接統合可能なKTEシリーズ共回転二軸押出機を供給します。そして、グラニュレータで合意されたフレーク仕様は、押出機給排システムに使用される仕様と同一です。したがって、間隔を正しく設定することは、ライン全体の調整の一環であり、後付けではありません。

実用的な植物規則：同じ変更ログに、隙間設定、刃の使用時間、および原材料のクラスを記録します。フレーク品質やエクストラーダの安定性が低下すると、そのログを利用すれば診断が数日ではなく数分の作業に短縮できます。

よく寄せられる質問

柔らかいプラスチック フィルムの適切な破砕空間はどれですか。

LDPEフィルム、PP織物袋、不織布などの柔らかく、薄く、伸縮性のある材料では、最も狭いせん断隙が必要になり、通常は0.10～0.20mmです。フィルムは破裂せず、はさみで紙を切るようにきちんとせん断される必要があります。0.25mmを超える隙間では、フィルムが切断されるのではなくクリアランスの中に折りこまれてしまい、回転子シャフトに巻き込まれ、モーター負荷が増し、最終的に手作業による清掃を要する状況が発生します。そうした厳しすぎる設定では、熱膨張の余裕がほとんどないため、フィルムの使用には寸法安定性のよい刃鋼が必要になり、最低限SKD-11や粉体金属製製品が使用されます。

粉砕スペースが狭く設定した場合。

ギャップが異常に大きくなると、せん断作用が生じなくなり、破断または粉砕作用が発生します。症状としては、素材がローターに巻き込まれる、斜めのかつ細い子粒になるなどの結果、生産量が低下し、モータ出力が基準値よりも20%以上上昇し、室内温度が70℃以上に上昇する、さらには極端な場合には素材がローター本体に溶着するなどの現象が生じます。ポリスチレンなどの脆しい素材の場合、異常に大きいギャップは整った粒子ではなく粉末を生成し、これにより生産量が低下し、スクリーンが遮断します。これらの症状のほとんどすべては、ペン先が鈍くなるとともに現れますので、常にギャップの測定の際には、ペン先の状態も同時に確認してください。

粉砕スペースが間に合わなかった場合。

1．あまりに狭い隙間では、回転刃とベッド刃の間で金属と金属の接触が発生し、両端が剥がれてしまうことになります。そのため、セットを完全に再研磨する必要があります。接触の衝撃により、ローターベアリングと駆動系が極限まで負荷を受け、刃が割れたり刃ボルトが切断されたりします。わずかに厚い部品がチャンバーへ入ると、過緊な状態のマシンは停止したりストップし、材料が切断領域に入りきらなくなります。動作中の音で発生する金属のこえる音や鳴る音は、即時停止を求める警告なので注意してください。

機械が冷えている状態か、高温な状態かで隙間を設定すべきか？

冷ます、そして暖かくなってから検証。ロータは通常、チャンバーの壁よりも高温になるため、機械が安定した運転温度に達すると、熱膨張により隙間は約0.02～0.05mm拡大します。0.35mmの剛性加工ではこれは微小な調整ですが、0.12mmのフィルム加工では隙間の全体に対する大きな比であり、機械が金属に接触する原因となります。正しい処理は、設定幅の上端に冷ますこと、20～30分間低速運転し、恒温状態に達したら停止し、ロックアウトして、さらに暖くなってから測定することです。

グラナレータの刃は何度ごとに再研磨する必要がありますか？

間隔は主に灰分含量と研磨剤の充填に依存します。灰分が0.3％以下のクリーンな後処理ポリオレフィンでは、SKD-11で研削を行った後の稼働時間が400〜800時間からなるでしょう。0.3〜1.0％の灰分を伴う洗浄された硬質容器は通常、250〜450時間ごとに注意が必要です。2〜5％の灰分を含む、砂を用いた後処理フィルムは、120〜250時間ごとに研磨を行う必要があります。20〜35％の側強度を有するガラス繊維強化素材は、これを60〜150時間に短縮することができます。粉末冶金利刃は通常、これらすべての数値を3〜4倍に延長します。実際のトリガーは、15％程度の太電流差の測定による上昇と、冷浄度が悪化していることである上、決まった暦日のもとではありません。

あるマシンに設置されたベッド削りの各ガト内で異なる隙間を設定することは可能でしょうか？

いいえ。すべてのベッドナイフは同じ名称の隙間に設定する必要があります。異なる場合は、最も狭いものが切削負荷の不当に大きな部分を占め、より早く劣化してしまうためです。また、最も広いものは剪切作業よりも引き裂き作業に貢献します。ただし、意図的に段階的なアレイメントで設計された機械については別です。この点はメーカーが明記した設計特徴であり、現場で臨機応変に行うものではありません。

問題が隙間か刃の鈍さであるかどうかをどのように判断しますか?

両方を測定してください。実質の隙間を判断するためにフィーラーゲージを入れて、素材を走行するための目標と比較してください。次に、端部を検査して磨耗面の幅を測定してください。鋭いナイフは実質に省認識面がなく、切刃を研ぎ直す必要があるナイフは通常 0.4〜0.8 mm です。隙間が正しく、面が広い場合は、研ぎ直してください。面が狭く、隙間が広い場合は、調整してください。両方が仕様外の場合は、まず研ぎ直します。なぜなら、研ぎはナイフの突出部を変更し、そのため、研ぎ直し後に常に隙間を調整しなければならず、研ぎ前にしなければならないからです。

湿性粉砕は隙間要件を変更しますか?

ウェットクラッシング：水をチャンバー内に注入する方式。ほとんどの洗浄ラインで標準装備されている。この方式では、ジオメトリックギャップ要件は変わりませんが、熱振動特性が大きく変わります。水は摩擦熱を除去するので、熱膨張は小さくなり、また予測可能になります。材料は軟化点よりずっと低い温度で保たれます。このような条件では、引きギャップの安定性が高まり、塗着不良による故障の発生はほとんどなくなります。ウェットクラッシングでは粉骨を減らし、切断面を保護できるため、多くの鉱石の場合でブレード寿命が延長します。しかし、耐腐食性が向上しませんので、ウェットチャンバーはステンレス構造や保護コーティングを採用し、停電時は徹底的に水を排出しなければなりません。

間隔と回転速度はどのような関係にありますか？

ロータ速度は切断速度、したがって切断面での張力率を設定します。高い張力率はポリマーをさらに脆くさせ、引張強度の高い材料で利点をもたらしますが、引張強度がすでに低い材料ではより多くの微小粉じんを生成します。フィルムのグラニュラターでは、速くきれいな切り取りを得るために、350〜650 RPMの回転数で運用されます。ドラムやパイプの重い爪付きロータでは、高いトルクと衝撃荷重を管理するために、180〜380 RPMの回転数で使用されます。速度と隙間は同時に調整する必要があります。フィルムで隙間を狭くしても凸凹が生じる場合、速度をわずかに上げることで修正できますが、すでに脆い材料で微細な粉じんが多く発生する場合は、隙間を狭くさせるだけよりも、速度を少し落として隙間を狭くする方が効果的です。

混綴機の適切な目盛は、粉砕機の目盛と同じでしょうか?

原理は同じですが、値は大きく異なります。低速・高トルクの単軸タイプやツインシャフトタイプの破砕機では、カッターの厚さや素材に応じて、0.3～1.5ｍｍ程度のかなり大きな隙間で作業します。特にツインシャフトタイプの破砕機では、対極のカッターディスクとそれらの間のスペーサー間の相互作用が重要であり、ディスクとスペーサーとの軸方向の隙間が制御要素となり、放射方向のナイフとブロックとの隙間はありません。通常は、小物をフィードする破砕機が後ろに配置されており、破砕機が大きな物体の材質減量を実施し、グラニュレーターにより最終的な指定の帯状成分が生成されます。

結論

1．プラスチック廃棄物の硬さの異なる場合に適切に破砕隙を調整するには、次の短い推論のチェーンを経由することが必要です：材料クラスを特定し、その硬さと壁厚に合う隙間範囲を選択し、刃鋼とエッジジオメトリがその隙間をサポートできることを確認し、チャンバの幅全体にわたる 5 つのポイントでカーラージュにより冷やして、熱的平衡後にそれを熱で確認し、その後、モーター電流、チャンバ温度、およびファイン割合を監視して、生産喪失につながるドリフトを検出します。

実用的な範囲は簡単に覚えられます。ソフトフィルムは、V型ロータで0.10～0.20mm、歯切り面が鋭い28〜34度の場合です。剛性包装材料は0.20～0.30mmが必要です。厚壁ドラムやパイプは、強靭な40〜48度の歯切り面を備えたクイールロータで0.30〜0.45mmが必要です。脆弱な無定形プラスチックは、微粒を制御するために0.15〜0.25mmの密度が必要です。グラスファイバー繊維強化された重い汚染物質は62〜66HRCの粉末金属化刃で0.25〜0.50mmが必要で、歯切り面の寿命が断面精度よりも優れている場合です。

まず、隙を、指定された値、測定方法、確認頻度、および担当者（エクストラーダーの温度プロファイルや洗浄タンクの濃度などと同じように）文書化されたプロセスパラメーターとして扱います。この施策を実行する工場は、安定した生産可能量を実現し、ブレードのコストやフレイクの質の変化を予測できるようになります。この施策を実行しない工場は、ラップされたローターを掃除し、収率の変動を説明することに時間を費張ます。2. 約10µm以上

2010年以降、Wanplas工場建設のプラスチック破砕・洗浄システムを提供しているPolyretecは、500～1500kg/hの柔らかPP/PE破砕・洗浄ラインや6000kg/hの硬質PP/PEおよび食品用PETラインを取り揃えています。すべてのラインは、お客様の下流工程が実際に必要とするフレーク仕様に合わせて設計されています。100を超える完成したプロジェクト、50を超える国におけるサービスネットワーク、24人を超えるエンジニアのチームによって、Polyretecでは、カタログで定められているものではなく、お客様独自の原料に合わせた節間、スクリーン、ローターの構成で各ラインを走らせます。Wanplasブランドおよび専門工場ネットワーク（コンパウンドエキスプレス機を製造するケルケ社、パイプおよびプロフィール製造ラインを製造するフェイゴ社など）を通じて共有されたコミットメントには、オープンファクトリー方針、輸送保証、生産能力保証、無料の部品管理などがあり、中国プラスチック機器ブランドとして世界中のお客様を温かく見守るというグループの使命が支えます。