Чому друкована і липка ПЕВФ-плівка потребує повної лінії, а не окремої машини

Сама по собі найкраща лінія для гранулювання пеллетів LDPE для використання відходів друкованої та липкої плівки не визначається лише екструдером. Вона визначається тим, наскільки добре дев'ять послідовних етапів переробки матеріалу взаємодіють один з одним: попереднє сортування, дроблення, суха попередня очистка, мокре гранулювання, розділення заховуванням-отсланінням, тертя, гаряча обробка, механічна та теплова сушка і, нарешті, щільніснення, за яким слідує екструзія з фільтрацією пластичного матеріалу. Відходні друковані та глянцеві матеріали суворо покарають будь-яку слабку ланку у цій ланцюзі, і недолік завжди проявляється в тому ж місці- в пеллетах як чорні плями, зміна кольорів, пористість або запах. Покупці, що шукають екструзійну машину в ізоляції, майже завжди виявляють, що сама машина не була невідповідним обмеженням.

Печатна і липка плівка є найбільш важким потоком LDPE в переробній промисловості з трьох структурних причин. Перша полягає в тому, що чорнило не є поверхневою бруддю, а скріплюючим покриттям, яке становить від 2 до 8 % маси плівки, і його кріплення розпадається на карбонізовані частинки при температурах плавлення, до яких досягає незавантажений агрегат. Друга причина полягає в тому, що забруднення має різну хімічну природу: сільськогосподарська плівка надходить із 20–60 % ґрунту та дрібничок за вагою, плівка для упаковки продуктів харчування містить жири та органічні залишки, термоусадочна плівка – сполуку з адгезійним характером, а мішки бограми – мінеральний або хімічний порошок. Жоден окремий операційний блок не відсіває всі чотири цих забруднень. Третю причину ми пояснили раніше. Плівка майже не має об'ємної густини. Вільні відкладені пучки промитих затискачів на вазі становлять від 0,03 до 0,08 тонн на кубометр, що становить приблизно одну двадцяту частину об'ємної густини жорсткого переробленого матеріалу, тому транспортування, подача та нормування потребують використання інноваційних технологій, а не стандартних компонентів.

Polyretec, завод Wanplas, з 2010 року виробляє обладнання для переробки пластику і функціонує як незалежна торгова марка з 2017 року. У його репертуарі понад 100 затверджених проектів, обсяг обслуговування понад 50 країн світу та технічний колектив налічує понад 24 інженера. Тиражована і змазувана LDPE плівка стала регулярною спеціалізацією, а не випадковим замовленням: реалізовані проекти включають систему пресування та пресування тиражованої такими плівки в Туреччині, інтенсивну лінію прання LDPE плівки з наклеювальними етикетами в Мексиці та повністю автоматизовану установку для прання плівок з ПП та ПЕ в Тайвані, побудовану на основі конфігурації PTW1000. У цій статті викладено повну технічну логіку цієї лінії поетапно з розподіленням параметрів, які безпосередньо впливають на те, чи буде готовий гранулят продаватись в вимогливих галузях, чи в низьковартісних.

Лінія пеллетування фільмів не відмовляється на екструдері. Вона відмовляється на трьох попередніх етапах, і екструдер є просто місцем, де докази стають видимими.

Оцінка складності потоків відходів із поліетилену низької щільності

Кожна специфікація лінії починається зі справжнього рівня складності вводного матеріалу, тому що однаковий номінальний пропускання вимагає відмінної техніки в залежності від потоку. Нижче наведено робочу схему, застосовувану для розміру пилону, сталі для лопатей, навантаження на опалення та фільтрації в проектах Polyretec. Вона складається з чотирьох загальних груп поліетиленових плівок за вмістом чорнил, типом забруднення, ризиком зневолодіння та головним викликом у виробництві, який створює кожна з цих груп.

Потік плівки	Типова загрузка фарби (відсоток ваги плёнки)	Найпроблемовіші забруднення	Ризик зникнення лаку	Класа складності.	Ключовий етап роботи:  ;
Послідіальна друкована плівка з упаковки (обріз, невеликий невідповідний розмір)	3–8	На поверхні присутня фарба, незначні частинки пилу	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Гаряче миття плюс тонке фільтрування плавлених продуктів
Печатна упаковка для побічної переробки (пакети, мішки, поліїтриленові упаковки)	від 2 до 6;	Барвники, харчові залишки, жир, етикетки з паперу.	Середній тип (100 кг/год):	Висока	Гаряче промивання з дозуванням лужного речовини та поверхнево-активних речовин
Аграрна плівка (мульчальна плівка, плівка для теплиць, плівка для силосу)	0 до 3	Ґрунт, пісок, камені, рослинні речовини, волога, від 20 до 60 відсотків за вагою	Очень высокая квалификация.	Очень высокая квалификация.	Сухе попереднє очищення з видаленням пилу та зубчастими дисками, що не бояться зносу
Стрейч-плівка та вакуумна плівка із клеєвим покриттям	0 до 30 відсотків	П pressionsо-еластічний клей, залишок стрічки, пил з підлог	Низький.	Висока	Температурний контроль транспортування та щільності.
Високопродуктивні промислові мішки (цемент, смола, добриво, змішувач)	від 2 до 6;	Мінеральний порошок, друкований вігант, шпаклівка з паперу	Висока	Висока	Відкриття плівки, відсепка пилку та багатоступеневе промивання.
Смешані плівки з постаннявчого сміття з муніципальної збірки	від 2 до 8;	Все вищенаведене та зарубіжні полімери та органіка	Очень высокая квалификация.	Очень высокая квалификация.	Повна лінія з буферною потужністю на кожному етапі

Виходить два практичних правила. Перше – для визначення складності використовуються абразивна і хімічна навантаження, а не сама друк. Агротекстиль, на якому практично немає чорнила, важче обробляти, ніж красиво надруковану обрізку, оскільки пісок руйнує ножі, помпи і пакети, а чорнила лише пошкоджують зовнішній вигляд. Друге правило – лінія, вказана для однієї категорії, в рідкісних випадках підвищує свою продуктивність при переходу на більш тверду грунтовку. Доповнення системи відсипання, додаткова теплова місткість і більший цикл обробки води коштують значно дорожче, ніж їх включення у початковий проект, тому чесна відповідь на запитаннящо я буду подавати на цю лінію через три роки?це важливіше, ніж постачання брикетів цього місяця,

Шарами фарби: те, як друк впливає на колір гранул і кількість чорних плям

Натрі визначає, чи буде рецикльований гранулят LDPE продаватися як світло-сірий універсальний сорт, або як темний вугільний заповнювач. Зазвичай натри складає від 2 до 8% від маси друкованого матеріалу, і його поведінка в процесі залежить виключно від хімії зв'язуючого, а не від кольору.

Три родини зв'язок домінують у мобільних упаковках. Інкрустики на основі нітрокселілолу найчастіше застосовуються на поверхнево друкованій поліетиленовій упаковці; вони чутливі до лугів, що робить їх найбільш легко видаляються в жорсткій річному пранні, але вони також теплокрихкі і починають руйнуватися нижче звичайних температур обробки поліетилену. Інкрустики на основі поліуретану, які використовуються там, де вадить міцність кріплення з ламінацією, погано реагують на луги і, як правило, потребують більш тривалого перебування, більш високої концентрації лугів і сильного пакету поверхностно- активних речовин. Інкрустики на водній основі добре реагують на температуру і механообертаючу силу, але можуть відкладатися на штук, якщо рідинну для прання постійно не очищають, внаслідок чого утворюється сірий іскрів побуріння, яке не вимивається в будь-який спосіб додаткового прання.

Теплове поводження має таке ж важливе значення, як і хімія. В'яжучі речовини, які витримують миття, потрапляють до екструдера як органічна покрива, що знаходиться на поверхні пластину. Нижче температури плавлення приблизно 215 градусів Цельсія вони в основному випаровуються і виходять через вентиляційні канали. Вище температури плавлення приблизно 230 градусів Цельсія вони перетворюються на тверді, темні частки, які повинна затримати фільтр. Тому кількість чорних крапок є проблемою температури, а не фільтрації: лінія, яка працює при температурі плавлення на 20 градусів вище, буде швидше виробляти крапки, ніж будь-який екран зможе їх видаляти, і оператор обвинить фільтр.

Обернуте друкування ламінату є крайнім випадком. Коли мастика знаходиться між двома шарами плівки, зовнішній шар механічно захищає її від хімічного впливу та тертя, тому ефективність миття знижується майже до нуля. Реалістичною комерційною стратегією для ламінату за наявності великої кількості матеріалу є цілеспрямована гомогенізація кольору. Приймайте стабільний сірий або вугільний гранулат, контролюйте значення різниці кольору від зрізу до зрізу за допомогою змішування в силосах і продавайте у застосуваннях, де колір не входить у вимоги. Оскарження природного забарвлення гранул з оберненим друкуванням — це найпоширеніша технічна переоцінка на цьому ринку.

ґрунт, волокно, великі дрібні частинки полімерів.

Вигляд чорнила впливає на зовнішній вигляд, а чотири роди чорнила визначають знос обладнання, споживання води, потреби в енергії та стійкість процесів. Кожній родині потрібні різні операційні процеси, і тому на папері прилипальна і покрита чорнилом лінія може здаватися дорогою, оскільки вона повинна одночасно виконувати чотири засоби запобігання.

Мінеральна земля і скельний матеріал.Агроплівка може містити від 20 до 60 відсотків забруднень, переважно землю, пісок та невеликі камені, з високим вмістом вологи, що ще більше збільшує вагу пляшки. Мінеральні частинки твердіші, ніж дошки з інструментальної сталі, і розмивають мокрі лопатки, вали крапельниць, вали гвинтових шестерень та навіть стіни бака, якщо дозволяється циркуляція. Технічне рішення полягає в тому, щоб максимально видалити запаси гравію, поки він все ще сухий, а потім спроектувати всі мокрі стадії так, щоб фракція, яка потрапляє у водний цикл, осіла, а не циркулювала.

Жири, олія й органічні залишкиПлівка для упаковування продуктів харчування містить жир, залишки білків і цукрів. Вони не сприймаються добре холодною водою, але легко содати в жаркому митті з вапном. Якщо залишати їх на місці, можуть виникнути три проблеми, що призводять до тривалої роботи: запах у готових гранулах, пенінг у циркуляційному каналі для очищення води та поверхнева плівка на брикетах, що зменшує ефективність притискової валики у цілому процесі наповнення відтарочника.

П pressionsо-еластічний клей.Стретч-фільм, скотч та наклейкові етикетки залишають залишки клею, який поводиться як термопласт із надзвичайно низькою точкою розм'якшення. Він залишається придатним до обробки при температурі нижче приблизно 40 градусів Цельсія і стає липким між 40 і 60 градусами Цельсія, що легко досягається всередині гвинтового пресу чи агрегатора, що механічно стискає відходи. Захищатися від такого впливу можна механічними та тепловими засобами: водонепроникними корпусами подавального пристрою, що тримається при температурі нижче 45 градусів Цельсія, трохи зниженим співвідношенням стискання і антистартерними лопатками або скребками в бункерах.

Мінеральний порошокВисокопрочные мішки зберігають цемент, добрива, порошок смоли або пігмент для сплаву всередині складок і швів. Порошок не є абразивним так, як пісок, але він безпосередньо збільшує вміст твердих частинок та швидко закупорює грізне фільтрів, оскільки частинки порошку дрібні й можуть деформуватися. Відкриття мішка з подальшою механічною видавлюванням порошку перед контактом з водою є значно ефективнішим, ніж спроба потім промити порошок, оскільки він при вступанні в реакцію з водою перетворюється на пастоподібне в'яжуче, що покриває все, до чого доходить.

Плотність, товщина та вологопоглинальна маса: фізика проектування ліворуч.

Три фізичні характеристики плівки LDPE встановлюють жорсткі межі того, що лінія може робити і що вона не може робити, і хороший технічний опис повинний розглядати ці характеристики як вхідні параметри проекту, а не як примітки.

Плотність.LDPE важить 0,915–0,935 грама на кубометр, що значно нижче ваги води. Ця характеристика є найкориснішою у всьому процесі, оскільки дозволяє проводити розділення на плаваючі та тонутьші компоненти: ЛДПЕ та інші поліолефіни плавають, а ПЕТ, фрагменти ПВХ, алюмінієва фольга, пісок та каміння тонуть. Такий запас допустимих значень у відношенні ПЕТ (понад 1,38) і ПВХ (понад 1,40) великий, тому на етапі розділення плаваючого на тонутьше зручно майже повністю видаляти такі забруднюючі компоненти. Допустимий запас у відношенні ПП (0,90–0,91) приблизно дорівнює нулю, тому плівки ПП на ступені розділення на плаваючі та тонутьші компоненти не видаляються взагалі.

Товщина.Плівка в потоку для переробки може мати діаметр від 8 до 150 мікрометрів, від тонкої упаковки для покупок та поліетиленової плівки для ручного упаковування до плівки для важкої мішки та парника. Тонка плівка рветься і сгортається; щільна плівка стійка до різу і з нею в разі переробки потрапляє більше забруднювачів. Ширма мокрого дробарка, розміщена в інший бік від пречужого кінця цього діапазону, або пропускає неперероблені фрагменти, або дає надлишкове кількість дрібних частин, з чим пояснюється, чому конфігурація лопаток і щілини щілини оброблюваної плівки вибираються залежно від домінуючої середньої товщини, а не залежно від середньої величини.

Масова густина.Розшарований відсоток відходів становить від 0,03 до 0,08 тонн на кубічний метр. Після прання та сушіння пластмасова крихта все ще знаходиться в цьому діапазоні. На відміну від цього, труба екструдера потребує матеріалу, який приблизно дорівнює 0,30 тонн на кубічний метр або більше, для надійного подачі за градієнтом. Цей розрив у кілька порядків є причиною того, чому лінії виробництва пластику обладнують агломератором або важким компенсаторним подавальною установкою, а також причиною того, що в транспортуванні пластику використовують взаємодіючі ланцюги, дозирувальники та помпи, а не прості ланцюги, які використовуються для жорсткого перероблення.

Нерухомість	Типовий показник для відходів з плівки ВПД	Поєднання конструкції
Густина полімеру	0,915–0,935 грамів на кубометр	Відділення плавучої частини та потопленої: відокремлення PET, ПВХ, фольги, тирси та каміння.
щільність плівки ПП (забруднення)	0,90 до 0,91 грамів на кубометр	Не можна розділити за густиною; потрібно ультразвукове відокремлення або керування зворотним потік
Диапазон товщини плівки	8 до 150 мікрометрів	Геометрія лезів та діаметр сита повинні орієнтуватися на домінуючий діапазон
Нескладена будована щільність	0,03-0,08 тонн на кубометр	Механічно стимульована транспортування і подача повсюдно
Сукупна щільність після агреговування	0,30 до 0,45 тонн на кубометр	Стабільна подача під дією самої сили тяжкості в пазу екструдера
Температура плавлення	105–115 °C	Гаряче миття необхідно проводити нижче температури почервоніння; контроль агреговювача є критично важливим.
Температура перегріву.	195–215 градусів Цельсія	Максимальний граничний рівень встановлюється за реакцією карбонізації чорнила, а не за деградацією полімеру.

Загрязнечі речовини у полімерному матеріалі: ПП-плівка, етикетки, метали та надмножисти структури

Розділення за густиною вирішує половину проблеми забруднення. Друга половина складається із матеріалів, які або мають однакову густину з LDPE, або з'єднані з ним, і кожен з них вимагає свого власного протизаходу.

Поліпропіленовий плівковий матеріал.PP є найбільш поширеним полімерним забруднювачем у мотках поліолефінових плівок і найтрудніше його вилучати, оскільки при 0,90–0,91 грама на кубічний сантиметр він плаває поряд з LDPE. Чуттєвий вміст PP, що перевищує приблизно 5 %, зазвичай призводить до незначних руйнувань структури і незначного зниження показників ударного впливу. Вище вміст PP спричиняє виникнення гелів, незбалансоване розплавлення і неузгоджену зміну параметрів обробки плівки. Два ефективних засоби контролю — оптична сепарація часток за допомогою опромінення ближнього інфрачервоного діапазону перед пранням і контроль над тим, що надходить у моток. Оптична сепарація додає до вкладеного капіталу, і вона окупається тільки тоді, коли специфікації замовника насправді її вимагають.

Етикетки з паперу і паперова шаруванняПапір розпадається в вологій стадії і велика частина його залишається з водою, але волокна, які залишилися, збільшують вміст попелу і викликають видимі бурі плями. Застосування багатопроходного промивання свіжою водою на останньому етапі і добре організований цикл обробки води, при якому волокна виводяться, а не рециркулюються, — це практичне рішення.

Метали.Жильовідні фрагменти походять з скобок, дроту, клямочок і загальних пошкоджень під час роботи; нежильовідні фрагменти виникають при переробці алюмінієвої фольги і металевого обладнання. Магнітна сепарація на подавальному конвеєрі дозволяє дешево видалити залізовідні відходи, тому такий спосіб розділу завжди варто встановити. Розділення за принципом еддійних струмів позбавляє фрагментів з несередніх металів, і такий спосіб розділу варто встановити, оскільки фрагменти алюмінієвої фольги є жорсткими, абразивними та дуже помітними в готових гранулах.

Многослоєві та бар'єрні конструкції.Ламінати, що містять поліамід, етиленвініловий альдегід або алюмінієву фольгу, не можуть бути розділені на компоненти за допомогою жодного механічного процесу миття. Вони поводяться як неводні або частково неводні включення у плавленому ЛДПЕ і виглядають як гелі або краплі. Їх вплив контролюється на фільтрі, а не при митті: тонкіша фільтрація плавленого матеріалу хапає більше їх за рахунок більшої втрати пластика і частішого заміни екрана. Коли вміст ламінату високий, чесна інженерна позиція — це націлювати на менш якісне застосування пелет, ніж гоніння за тонкістю фільтрації, яку лінія не може підтримувати.

Повноцінна архітектура лінії: потік матеріалів від ковши до великих мішків

Повний завод для миття та гранулювання ПЕДФ являє собою послідовність буферних проектних операцій, кожний з власним графіком продуктивності, і мистецтво лінійного проектування полягає в співвідношенні цих графіків таким чином, щоб жодне стадію не перегодовувалося або не пересохувала наступне. Нижче наведено повний список стадій для лінії з друкованим і липким ПЕДФ з параметрами обладнання, які покупець повинен бачити в технічному пропозиції. Різниці продуктивності визначаються в розрахунках на номинальний 1000 кілограм готових гранул на годину; при виробництві по 500 кілограм готових гранул на годину технологічний процес задіє таку ж архітектуру, а не скасовує стадії.

Стадія	Оборудження	Основні параметри	Функція.	Видалення або вплив.
1. Затримання матеріалу	Конвеєр зі штампами для ланцюгів з платформою для сортування.	Ширина ремня від 1000 до 1500 мм, швидкість – від 3 до 12 м/хв, регульований двигун змінного струму	Завантаження тюку та автоматичне і ручне видалення сторонніх предметів	Видаляє канати, деревину, жорсткі деталі, текстиль.
2. Видалення заліза	Магнітний сепаратор для ободів або барабанів	Сила магнітної поля: 8000-12000 гейс при робочому зазору	Неперервне витягання заліза.	Видаляє 95 % чи більше розплавлених фрагментів заліза.
3. Видалення неметалів	Сепаратор на основі нерівномерності струму	Швидкість ротора – від 1500 до 3000 об/хв, ширина ланцюга – від 1000 до 1200 міліметрів	Експулатація алюмінію та неметалевих металів	Захищає лопатки і зменшує видимі металеві включення.
4. Шредер	Екструдер з одним або двома валами.	Диаметр ротора становить від 400 до 800 міліметрів, лопаті виготовлені з нержавіючої сталі Д2 або СКД-11, екран має розміри від 60 до 150 міліметрів, потужність привода становить від 55 до 160 кВт	Зменшення розмірів рулонів і великих листів	Виготовляє пересувні й дозовані фрагменти.
5. Сухе попереднє миття	Тримач пакета з тертя, а також бак для вилучення порошку та піску;	Швидкість ротора – від 300 до 600 об/хв, пробивний екран – від 8 до 20 міліметрів	Механічне виділення сухого ґрунту та порошку	Вилучити 40—60 % сухої землі перед будь-яким контактом з водою.
6. Мокре гранулювання	Мокрий дробарь з введенням води	Відстань між ножами 0,3-0,8 мм, розмір отворів сита 30-60 мм, швидкість обертання ротора 400-900 об/хв, споживана потужність 55-132 кВт	Фінальне розмірне зменшення під струменем водяного зрошення	Відділяє пісок, запобігає утворенню пилу, охолоджує поверхню різання.
7. Квазінесподіване відділення	Два або три танка для пеналування насосами з циліндричним ємкістю протилежно один одному і за виконавчим органом	Цистерна довжиною від 3 до 6 метрів, з ходінням бігунця, наклоненою вивантажувальною гвинтовою скобою під кутом від 25 до 35°.	Сортування на основі плотності.	Видаляє ПХВ, ПВХ, фольгу, пісок, камінь; кожен додатковий резервуар підвищує чистоту.
8. Віброва сушка	Спеціальний валик з високою швидкістю обертання, протитічними потоками	Швидкість ротора – від 700 до 1200 об/хв, екран – від 3 до 8 міліметрів, привід – від 30 до 55 кіловат	Механічне пилкування пластинових поверхонь	Видаляє понад 90 відсотків непов'язаних поверхневих забруднень.
9. Гаряче миття	Підігрітий реактор для змивної промивки з дроселем	75–95 градусів Цельсія, розчин сірчаної натри і 0,5–2,0 відсотки поверхнево-активного агенту, тривалість процесу 10–20 хвилин, обігрів паром або тепловою рідиною;	Хімічна атака на в'яжучий наповнювач фарб, жири та домислові	Видаляє 70–90 % поверхневої інкстета та більшості дезодораторно активних залишків.
10. Промивання	Дренажний бак з додатковим фрикційним упором.	Контрачерез чиста вода на останньому етапі	Видалення переповнених речовин	Неутралізуйте пластикову поверхню, щоб запобігти повторному утворенню забруднення
11. Механічне видалення води	Горизонтальна центрифуга	Ротор від 700 до 1000 обертів в хвилину, екран від 0,5 до 1,5 мм, привід від 22 до 45 кВт	Видалення вологи з вільних мас	Рівень вологи на виході 3–8 %
12. Термічна сушка	Гарячий повітряний трубчастий сушильний пристрій плюс вертикальний сушильний силос	Температура повітря 80 – 120 градусів Цельсія, тривалість перебування в силі при 15 – 40 хвилинах.	Видалення і буферування залишкового вмісту вологоди	Рівень вологи на виході нижче 1 %
13. Агломерація	Агломератор або піч з високим тиском подачі	Ротор від 700 до 1000 обертів в хвилину, водноохолоджена рама, привід від 90 до 250 кВт	Посилення щільності сухої плівки	Вибухова щільність підвищена до 0,30-0,45 т на кубометр
14. Пресовування	Екструдер з одним шнеком з двоканальним зрошуванням або система екструзії з двома стадіями	Л/D 30-36; вакуум – від мінус 0,08 до мінус 0,095 мегапаскаля; зона під дією перегріву – від 160 до 200 градусів Цельсія	Заплавлення, гомогенізація і деволатилізація	Видаляє залишки вологості та летких сполук чорнила.
15. Фільтрація плавления	Гідравлічний розподільник на двох поршнях, постійно-обертальний фільтр з ланцюга або повністю автоматичний хвилеподібний дисковий фільтр з лазерного прополювання.	Гранулометричний розмір: 80-150 мікрометрів, площа фільтрування відповідає очищуючій кількості	Видалення згорілого та нереакційного волокна.	Визначає кількість чорних плям у готовому гранулі
16. Виготовлення гранул	Пеллетізатор з водним кільцем для листовки або підводний пеллетізатор	Діаметр отвору стрижня від 2,8 до 4,0 мм, набор лез бикини відповідають пропускній здатності	Обрізання та охолодження плавленого матеріалу	Виготовляє однорідні гранули (діаметр 3-5 мм) з постійною якістю.
17. Обробка та зберігання валів	Центрифугувальний сушильний верстат, вібраційний класифікатор, поточний бункер, металодетектор	Обсяг силосу, відповідний 4 – 12 годинам виробництва	Сушіння, видалення всяк, гомогенізація частинок, остаточний контроль безпечності	Видаляється змінна колірна варіація та залишковий метал.
18. Пакування	Автоматична станція вагового і пакувального відділення	мешки по 25 кг або великі мішки по 500–1000 кг	Упаковка готової продукції.	Контроль партії, що піддається відстеженню.

У цьому розкладі пронизані двома архітектурними принципами. Буфери важливі стільки, як і машини: сушильний силос і силос з перемішуванням поглинають природні короткострокові коливання вологих процесів і дозволяють екструдеру працювати на стабільному режимі, що значно впливає на якість гранул, ніж будь-яке окреме оновлення в іншому місці. Крім того, зараження завжди слід видаляти на найраннішому етапі, коли це можливо фізично, оскільки кожен кіLORAM ґрунту, який потрапляє у воду, пізніше доведеться вивести зі потоку за значно вищу ціну, пов'язану з необхідністю енергії, хімікатів та очищення осадів.

Передача матеріалу, ручне сортування та видалення металу

Сегмент подачі матеріалу може видатися неординарним, але він визначає верхню межу ефективності всієї лінії. Конвейер з пластиною ланцюга і загартованою робочою поверхнею може перевозити пакунок фольги, вологі матеріали й іноді камінь без пошкоджень ремені, що буває на тросових конвеєрах. Ширина ременя 1000-1500 мм з приводом з регульованою частотою обертання, що працює зі швидкістю 3-12 метрів в хвилину, дає операторам достатній час на роботу, а швидкість приводу стає основним фактором для контролю пропускної спроможності усього підприємництва.

Ручна сортировка залишається найекономічнішим методом видалення для певного класу забруднень: великих, жорстких, несправжніх об'єктів, яких автоматична система не однаково виявляє. Риба, пучки дротів, деревина, текстиль, жорсткі контейнери і часом інструменти й деталі машин належать до цього класу, і будь-який з них може заблокувати трібно ріжкомій на годину. Платформа для сортировки з одним до чотирьох позицій, адекватне освітлення й канал відсторонення прямо біля кожної позиції є стандартною на лініях використаного і роздрукованого пластику. На трімку після промислових процесів його можна скоротити до однієї позиції контролю.

Магнітна сепарація повинна бути розглянута як обов'язкова, а не як опцією. Повітряний магніт з магнітним полем 8000-12000 гаусів над конвеєром постачання видаляє майже весь розкиданий феричний матеріал за досить невисоких вкладень та майже нульових витрат на експлуатацію, а також захищає обертальні лопатки за потоком. Сепарація струмом Каулера є рішенням, яке рішення. Вона видаляє алюміній та інші неферритові фрагменти, що важливо, коли поток містить фольгове лиття або металічні деталі. На сільськогосподарській плівці та безпосередньо видобутих обрізах конвертера вона, як правило, не потрібна; при випадковому переробленні підлогової плівки та лімітованого принтованого шламу вона окупається за рахунок довговічності лопаток та зменшення видимих часток.

Перетирання: сталь ножа, розмір сита і пропускна здатність повинні відповідати один одному

Папертрімальне дроблення перетворює пали і великі листи на фрагменти, які можна транспортувати, дозувати і мити. Для плівки цільове зрошення становить від 60 до 150 міліметрів, що викликано цілевим загостренням. Передроблення на цьому етапі є поширеною та дорогою помилкою: дрібні фрагменти плівки збільшують поверхню, поглинають більше води, переносять у водний цикл більше ґрунту і стають складнішими для відділення вологи, при цьому вони не приносять жодних вигод, якими не забезпечує більш ефективно десульфатація на мокрій установці.

Шредери з одним валом з гідравлічним тросовим виштовхувальним пристроєм дають найставіший розмір стружки на плівці, тому що тиск рукоятки постійно виштовхує матеріал в ротор, а розподільна сітка під ротором встановлює розмір частинок безпосередньо. Двовальні шредери можуть переробляти різне і сильно забруднене вхідне сирце з більшою зоною терпимості до сторонніх предметів, але втрачають контролю над розміром частинок. Для сільськогосподарської плівки та міцних мішків, пружинний двовальний агрегат зазвичай є більш надійним вибором; для підготовленої до укладання пакувальної плівки типовим є шредер з одним валом з 100-150 мм сіткою.

Вибір ножової сталі – тут вигідно проявляється градація абразивності, застосована раніше. Ножові сталеві сплави D2 та SKD-11, оброблені для твердості 58–62 HRC, є стандартом для роздроблення плівок. На агропротивоерозійних плівках з високим вмістом піску термін служби лез різко падає, тому практичні запобіжні заходи включають трохи нижчу швидкість ротора, конструкцію ротора, яка дозволяє розвороту лез до свіжого краю різу, та прийняття меншого інтервалу відновлення заточування. Ожидайте від 200 до 400 годин використання між обслуговуваннями лез на сильно забруднених агропротивоерозійних плівках і приблизно в два рази більше – на чистих упаковуvalних плівках.

Розміщення двигуна згідно з пропускною здатністю і ступенем складності потоку. Провідна лінія завтовшки 500 кг на годину іноді використовує від 55 до 90 кВт у роздробниковому агрегаті; лінія завтовшки 1000 кг на годину – від 110 до 160 кВт. При зменшенні розміру роздробникового агрегату має місце незаконна економія, тому що роздробник є стадією, найбільшою з усіх привабливості несподіваного входного матеріалу, а також стадією, яку впливає, коли працює весь завод.

Сушіння перед миттям: вилучення грудок перед тим, як вони потрапляють у водяний коло.

Сухе попереднє миття – стадія, яка найчастіше не включається в пропозиції бюджетних ліній, і яка найефективніше трансформує операційні економічні показники агроплівкового заводу. Його принцип простий: суху ґрунт значно простіше і дешевше видаляти, ніж вологу, тому його необхідно видалити перед додаванням води.

Техніка - це обертальний барабан на основі тертя або машина типу мішалки з перфораційним фільтром розміром від 8 до 20 міліметрів, яка працює зі швидкістю від 300 до 600 обертів в хвилину. Перетворена плівка потрапляє в пристрій, стикається з фільтром і скачується по ньому, а суха земля, пісок і порошок проходить через отвори, коли плівка продовжує рухатись вперед. На сільськогосподарських плівках з вмістом грунту від 20 до 60% добре підібраний стадіон сухого попереднього очищення видаляє від 40 до 60% загального навантаження, що падає на плівку. На тяжкогрудних мішках одна і та ж лінія техніки виконує також функцію розкручувального механізму, який вибиває залишковий порошок із складок і швів.

Корисні ефекти заходів, виконуваних нижче потоку, зростають. Менше грунту у водному каналі означає менші завантажувальні басейни для осаду, менше споживання флокулянтів, менше жорсткого забруднення, яке потрібно відпрацювати і утилізувати, менше надходження свіжої води і на порядок менший знос щіток, гвинтових насосів та конвейєрів мокрого роздроблення. Цей етап також знижує навантаження на бак з гарячим струменем, що означає меншу кількість енергії на тон виробленої продукції. Для будь-якого потоку, в якому вміст грунту становить понад 15 відсотків, попереднє сухе очищення вже не є опцією – це стадія, яка робить всю лінію економічно привабливою.

Мокре гранулювання: зазор для ножа, осьова щілина сита і вводиння води

Вологе молотое обладнання виконує фінальне зменшення розміру, і це відбувається під безперебійним струменем води з трьох причин: вода відразу ж забирає розпущене уламки, утримує пил і охолоджує зону різання, щоб температура не піднімалася вище 105-115 градусів Цельсія, межі розм'якшення ПЕО.

Відстань між ножами є параметором, який відрізняє добре налаштований апарат для роздрібнення плівки від поганого. Діапазон роботи становить від 0,3 до 0,8 мм між обертаючимися і нерухомими клинками. Нижче 0,3 мм ніжки ризикують контактувати, і машина генерує надмірно багато дрібного матеріалу. Вище 0,8 мм тонка плівка проходить через щілину, а не чисто розрізається, що призводить до утворення довгих "хвостів", які обмотуються на роторі і блокують сито. На лініях з плівкою проміжної товщини означає, що для базового значення відстань між ножами повинно бути 0,4–0,6 мм, яке коригується і повторно установлюється при кожному технічному обслуговуванні клинків.

Відстань між гратами від 30 до 60 міліметрів підходить для плівки. Більш дрібні грати посилюють час перебування в розрізній камері, створюють більшу кількість тепла та утворюють уламки, які важко вимити і підвищують відносні втрати пластика в фільтрі. Більш грубі грати пропускають шматки, які від плитки не можуть очиститись ефективно, і які в подальшому викликають нерівномірність подачі. Інжекція води становить в звичайному випадку 2-5 кубічних метри на годину на крохмальному млині при пропускній спроможності 1000 кг на годину, при цьому, вода відбирається і повертається у цикл очищення, а не потік води відводять.

Швидкість ротора в межах від 400 до 900 обертів в хвилину і привід з потужністю від 55 до 132 кВт охоплюють нормальний діапазон продуктивності. Дизайн вала має більший вплив на плівку, ніж на тверде матеріал: конструкція полихлору райдужних або ножовинного ротора перетинає плівку поступово по ширині, а не стискає її, що дозволяє зменшити споживання енергії та мінімізувати тенденцію випадання тонкої плівки.

Відділення пінопласту-сланцю як етап лінії.

Відокремлення плавника-сифона є етапом сортування за щільністю, який вилучає все, що важче за воду, з фракції поліолефіну. Вологі флейки потрапляють в ємність з водою, де LDPE, з щільністю від 0,915 до 0,935 грамів на кубічний сантиметр, плаває і просувається плугами і поверхневим ситом для подачі на інкрементний вивантажувальний шнек, тоді як PET, PVC, шматочки алюмінію, пісок, каміння та важкі органічні речовини опускаються на дно і вивантажуються днищовим конвеєром. Через велику щільноде рухову різницю між LDPE і PET або PVC ефективність відокремлення для цих забруднень дуже висока при правильному тривалісіннь оселини і аґітації.

Для друкованої та липкої лінії процес виготовлення знаряддя на цьому етапі досить простий: від 2 до 3 цистерн по черзі, а не одна, оскільки кожний додатковий раунд підвищує чистоту матеріалу, який встигає просунутися в цистерну, де ще зберігаються частинки землі; достатня довжина цистерни, як правило, від 3 до 6 метрів на одиницю, щоб дати чавунному листу час досягти рівноваги і стати плавучим; а система видалення опадів з дна великої похибкою розміру, на відміну від символичного гвинта. Детальна гармонізація рівня води і гідравлічна оптимізація усередині цистерни є окремим предметом інженерії та обговорюються в інших місцях; на рівні лінії важливо, щоб стадія була розміщена під навантаженням від вступу грунту і передувала йому сухе попереднє очищення, щоб не вимагати від неї виконувати задачу, яку необхідно вирішити вище за течією.

Швидкісне тертя з протитоковим потоком води

Триboчная прання є основним механічним засобом для мокрого сектора. Вертикальний або горизонтальний ротор, оснащений лопатками, обертається зі швидкістю від 700 до 1200 обертів в хвилину всередині перфораційного екрану розміром від 3 до 8 міліметрів, що притягає брикет один до одного і до стінки екрану. Акція прання вилучає понад 90% нестійкої забруднення поверхні, а звільнений грунт виходить через отвори разом з водою, а брикет продовжує підніматися або рухатися вперед.

Проти течії рух водяного потоку перетворює фрикційний дисковод з міксера на дискові пелюстки. Вода надходить в розрядний кінець і тече проти напрямку руху матеріалу, тому найчистіший оболонка стикається з чистою водою, а найбрудніший потік оболонок — із водою, яка вже виносить грунт із машини. Концентраційний градієнт, який створюється, є причиною того, що протитока розчищення фрикційними дисководами займає значно менше чистої води, ніж конструкції з направленим потоком для досягнення того ж саме рівня чистоти. На лінії з друкованою плівкою зазвичай встановлюється два дискові пелюстки: один — відразу після розділення бульбашкового впорскування і центрифугування, щоб зняти грунт в загальному обсязі, а другий — після гарячого промивання і протікання, щоб зняти висихнутий шар фарби та залишок хімікатів.

Три деталі конструкції розрізняють довговічні машини від проблем з обслуговуванням. Матеріал палиць і тверді облицювання визначають термін служби на абразивних агроплівках, а заміну палиць можна передбачити. Площа відчиненого дна екрана визначає швидкість вискакування ґрунту з машини, і якщо відчиненого простору недостатньо, ґрунт просто перепливає з палети назад спалювача. Нарешті, корпус повинен бути розташований так, щоб машину можна було відкрити для перевірки без розбирання приводу, оскільки екрани з термосмужками потрібно регулярно очищати від плівки, волокон і рослинної маси, що у них потрапляє.

На лінії з пропускною здатністю 1000 кг / год тримати муфти для тертя зазвичай вимагають 30–55 кВт. Це значна частка потужності сухої секції, що є ще одним аргументом на користь видалення сухого грунту вгору по потоку: муфта для тертя, яка має видалити 60% завантаження грунту, споживає значно більше енергії і зношується значно швидше, ніж один полірувальний пластик, який вже пройшов попереднє очищення.

Гаряче миття: хімія, температура і час обробки для фарби та жиру.

Горта гарантує економічну рециркуляцію друкованого та жирного матеріалу і є обов'язковим для будь-якого потоку, де знаходяться поверхнево нанесені відбитки або залишки продуктів. Холодна гірка промивка вилучає відході, а тільки гаряча очисна реакція хімічними засобами видаляє зв'язуючі речовини та розщеплює жири.

Реактор представляє собою нагріту, перемішану колбу, яка функціонує при температурі від 75 до 95 градусів Цельсія і з концентрацією каустичної soda в діапазоні від 0,5 до 2,0%, і яку можна доповнити пакетом поверхнево-активних речовин для зниження поверхневого натягу і утримання розчиненого вологи барвника, а не його реалоутворення на пух. Тривалість процесу становить від 10 до 20 хвилин. Нагрівання здійснюється за допомогою прямої інжекції пари або за допомогою термобака, і вибір зазвичай відбувається з урахуванням обладнання, яке уже має завод: пар швидше нагрівається до потрібної температури і простіше контролюється, в той час як термобак уникає розбавлення розчину прання конденсатом.

Три змінні процесу сильно взаємодіють, і розуміння компромісів становить різницю між рецептом змивки, який працює, і таким, що лише використовує хімікати. Температура впливає на швидкість реакції, але верхній штичний показник встановлений розм'якшенням LDPE близько 105-115 градусів Цельсія, а практично в тот момент, коли пластівці починають агломеруватися в резервуарі. Концентрація каустику впливає на хімічне вплив на склади в'язких речовин, але надмірна концентрація підвищує вимоги до промивання, навантаження нейтралізації на установку обробки води та ризик залишкової лужності в гранулах. Час стояння може частково замінити обидві зазначені характеристики, тому більший об'єм реактора часто виявляється продуктивнішим, ніж агресивна рецептура про принаймні таку саму лінію.

Мета зараження.	Температура (градуси Цельсія).	Каустична сода (відсоток)	Дозування поверхнево-активної речовини	Времетравання (за хвилинами)	Очікувана видалення	Примітки
Поверхнева інкрустація на основі нітроклетки	80 до 90	0,8–1,5	Стандартний неіонний пакет	10–15	80-90 відсотків	Найбільш чутлива до лугу сім'я чорнила; найпростіше видаляється
Поверхнева фарба на основі плівки поліуретану.	85 до 95	1,5–2,0	Посилене упакування з дисперсантом	15–20	60−80 відсотків	Утворення від Каустики; потрібна найбільша ступінь відвертості.
Водна чорнила	75 до 85	0,5−1,0	Стандартний пакет з протизагострювачем	10–15	75–90 відсотків	Основний ризик полягає у повторному осаджуванні; утримуйте чистим прановий розчин.
Вертокатана лак для ламінування	85 до 95	1,5–2,0	Посилене упакування	15–20	Нижче 20 відсотків	Інкремент захищений механічними засобами; гомогенізація цільового кольору як альтернатива
Жири, олія й залишки їжі	80 до 90	1,0 до 2,0	Засвоюючий поверхнево-активний засіб	10–15	85 до 95 відсотків	сапонація відбувається швидко; приділяйте увагу утворенню пенної плівки в лінії циркуляції води.
Відстане від адгезивного складу, що реагує на тиск	80 до 90	1,0 до 1,5	Агент, виділяючий розчинник	15–20	50–75%	Комбінувати з сильним промиванням фрикцією безпосередньо після реактора
Волокна етикеток з папіром та клей	75 до 85	0,5−1,0	Стандартний пакет	10–15	80-95 відсотків	Волокно треба відбирати з циркулюючої води, а не переробляти його заново

Два операційні правила визначають, чи буде процедура гарячого промивання продовжуватися після першого місяця. Слід постійно відкачувати і поповнювати реагент для прання, оскільки відшаровані розчинники і посоплитутий жир накопичуються, поки самій реакційної рідині не стане джерелом забруднення. І промивання після реактора повинно виконуватися справді проти течії з чистою водою в останньому етапі, інакше лужний залишок вступає в контакт з пластинами у сушарці, з концентрацією під час випаровування води, і виступає в якості поверхневого наросту і підвищених залишків в готових гранулах.

Прополіскання, центрифугування відгону води та теплова сушіння

Каскад сушіння має одну функцію: постачати гранули до екструдера або агломератора з вмістом вологи нижче 1 %, використовуючи механічне відділення для максимального висушування, оскільки механічне висушування коштує в десятки разів менше, ніж термічна випарювання.

Різні процеси по черзі. Перш за все відбувається промивання, після чого друга пристрій з бічними дисками прибирає залишки хімічних речовин і будь-який чорнильний відволожене розподіл, який не відпав на першому етапі. Свіжа вода надходить у цьому заключному етапі і відступає назад через раніше розміщені резервуари, це стандартна розподільна схема для всього мокрого відділу і основна причина того, чому добре налагоджена лінія потребує мінімальних доз свіжої води.

Механічне відводження води здійснюється у горизонтальному центрифульному сушильному пристрої, який іноді називають вижимником або центрифугою, при обертанні ротора від 700 до 1000 обертів в хвилину у екрані діаметром 0,5-1,5 мм. Вихідна вологість зазвичай становить 3-8 відсотків, що залежить від розподілу розмірів пластів і кількості різного розміру шлаків. Шлаки відводять в 1,5-2,5 разу більше води, ніж інші компоненти згубки, що є додатковою аргументацією на користь уникальності надмірного шредування над паровим тиском. Потужність приводу становить 22-45 кіловат на лінію обробки 1000 кг/год.

Теплова сушка завершує роботу. Термоструйний сушильний агрегат з повітрям температурою від 80 до 120 градусів Цельсія транспортує плівку за допомогою пневматики, одночасно випаровуючи поверхневу вологу, а вертикальний сушильний силос знизу забезпечує 15-40 хвилин перебування при помірній температурі, що дозволяє вирівняти вологість протягом партії. Силос не є необхідним на лінії великої продуктивності: це буфер, який відділяє природно змінну вологу від екструдера, і він дає можливість екструдеру бачити постійне стан захоплення, навіть в момент короткого перерви на лінії очищення.

Контроль температури повітря важливий, оскільки LDPE-плівка тонка, і нагрівається швидко. При температурі понад приблизно 120 ºC тонка плівка починає розм'якшуватися, прилипати до стінок каналу і утворювати грудки, які забивають систему. Нижче 80 ºC випаровування відбувається занадто повільно, щоб досягти потрібної вологості за доступний час роботи. Повинно бути невелике обмеження, а налагоджена лінія використовує датчик температури з розумним управлінням, а не жорстку задану точку.

Агрегування: згущування плівки перед екструдером

Агрегування дозволяє вирішити проблему щільності, яка визначає переробку плівки. Сухою плівковою крихтою при 0,03-0,08 т на кубічний метр не можна надійно подавати в порожнину витяжної головки екструдера; на гвинті формується нестабільна колона матеріалу, коливаються напруга пластичного деформування та форма гранул. Агрегатор підвищує щільність до 0,30-0,45 т на кубічний метр, що розташовується в межах діапазону, який екструдер з одношатурою підбирає без труднощів.

Машина – це високошвидкісний ротор, зазвичай 700–1000 обертів в хвилину, у циліндричній камері. Тривання між лопатками і плівкою підвищує матеріал до рівня, що лежить не менше від його точки плавлення, у якому фазі зменшена плівка затвердіває до неправильних зерен. Потім вводять дозоване водне охолодження, яке шокує масу, розриває її на вільно текучу агломерат та одночасно випаровує залишкову поверхневу вологу. Двигун вимагає значних потужностей – звичайно 90–250 кіловат у залежності від обсягу виготовлення, і це один з великих споживачів енергії у заводі.

Два проблеми контролю домінують в роботі агрегатора при переробці накладної та липкої плівки. Перше – температура: вікно процесу, що дозволяє отримати оптимальний приплав, і тверду розплавлену масу у камері, дуже вузьке, тому правильною стратегією управління є підключення дроселя для води за заданою відразами від моменту включення двигуна а не за заданого режимного часу. Друге – клей. Ресурс намоткової плівки значно понижується при температурі від 40 до 60 градусів по Цельсію, що значно нижче точки приплавлення, тому він стає липким ще на початку процесу і може залипати на стінках камери. Практичними методами вирішення цього питання є зміна труби холодильника на запаяну по контуру, регулярне очищення камери і трохи зменшення подачі заряду при роботі з клейовими плівками.

Альтернативою агломерації є високий силовий кормовидавальний пристрій, який інтегрований безпосередньо з екструдером і безперервно щільнить плівку у компресійній гвинтовій дії перед горлом. Нижче 500 кг на годину це часто кращий варіант: менша кількість енергії, менша кількість рухомих деталей, відсутність окремої машини. Вище цього обсягу виготовлення і, особливо, при змішаній плівці з різною товщиною, спеціалізована агломераційна установка, як правило, забезпечує більш стабільний результат екструдера та більш однорідні гранули, а також дає оператору резерв щільних гранул.

Екструзія: геометрія гвинтів, двоконтурна вентиляція та дегазація

Екструдер перетворює щільнений плівку в однорідний розплав при видаленні будь-яких летких компонентів, що залишилися після вологого етапу. Для друкованої і липкої плівки LDPE найчастіше застосовуються три варіанти конструкції: геометрія вала, порядок вентиляції та використання одноступінчастої чи двоступінчастої екструзії.

Геометрія шнеку для переробленої плівки використовує коефіцієнт L/D від 30 до 36 до 1, що значно довший, ніж у екструдера для нових плівок, оскільки додаткова довжина забезпечує час перебування для деволатилізації та гомogeneза сировини, індекс плавлення якої змінюється від пластини до пластини. Бар'єрний шнек з розділом змішування в зоні дозування забезпечує кращу гомогенність розплаву, що має особливе значення для координації кольору на друкованому матеріалі. Коефіцієнт стиснення середній, зазвичай від 3 до 1 до 3,5 до 1, оскільки агресивний тиск на сировину змінної щільності породжує тертя, що йде до смуги карбонування фарби.

Вентиляція є тим, чим фільмовий перероблювач відрізняється від стандартного пристрою. Двохступенева вакуумна вентиляційна конструкція, що працює при тиску від 0,08 до 0,095 мегапаскалів, видаляє залишкову вологу, леткі компоненти чорнила та низькомолекулярні продукти розпаду. Перша вентиляція видаляє основну частину вологи незадовго після зони плавлення; друга, далі по течії, витягує залишки летких речовин з повністю розплавленого і змішаного матеріалу. Екструдери з однією вентиляцією можуть обробляти чисті післяпромислові пластини, але з друкованого післяпотребного матеріалу вони виробляють пористі гранули, видимі поверхневі бульби і стійкий запах.

Контроль температури - це дисципліна, яка запобігає карбонуванню інксу. Нижній профіль барабана є робочим базовим листом для накладної LDPE-фольги; важливо, що він штучно консервативний в п'ятах та не сильно підвищується до шліфа. Температуру плавлення слід вимірювати, а не сприймати, як задану. Температура плавлення має становити 195-215 градусів Цельсія.

Конфігурація	Профіль зони барабана (градуси Цельсія)	Рівноважна швидкість (оберти в хвилину)	Температура плавлення цільового продукту (градуси за Цельсієм)	Вакуум (мегапаскали)	Рекомендована фракція фільтрації
Чиста поліефірна плівка після промислового виробництва, неоформлена	170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205	80 до 140	205–215	Единий отвір, тиск від -0,06 до -0,08	120–150 мікрометрів, одновимірний
Надрукована промислова плівка після вживання	165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200	70 до 130	200 до 210	Двохкамерний відсік, від –0,08 до –0,09	100 до 120 мікрометрів
Надрукована пакувальна плівка після вживання	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 до 120	195–208	Двохкамерний відсік, від –0,085 до –0,095	150 мікрограм плюс 80–100 мікрограм, два етапи
Сільськогосподарська плівка з залишками грубого піску	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 до 110	195–205	Двохкамерний відсік, від –0,085 до –0,095	150-200 мікрометрів першого проходу; послідітний фільтр рекомендується
Стрейч-плівка з залишками клею	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 до 120	195–208	Двохкамерний відсік, від –0,085 до –0,095	100 до 120 мікрометрів
Смешані плівки з постаннявчого сміття з високим вмістом ламінату	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 до 110	195–205	Двоконтурна екструзія, проміжна вага 0,09–0,095 на другому етапі	150 мікрограм, потім 100 мікрограм

Диаметр свердла залежить від необхідної продуктивності, а нижнє значення є стандартним розміром, що використовується на конфігураціях для гранулювання плівки Polyretec. Швидкість обертання скручки наближається до верхнього кінця її діапазону продуктивності, тому виділяється більше притискової теплоти, а розплав – менш однорідний. Тому, якщо передбачається збільшення витрат, кращим рішенням, як правило, є додавання класу до розміру скручки.

Розмір винта	Типовий вихід на фолії LDPE (кілограми на годину)	Основна потужність приводу (кіловатти)	Поради щодо застосування
100 міліметрів	Від 250 до 350	75 до 110	Невеликий конвертер, обробка залишків на заводі, пробне виробництво
120 міліметрів	від 400 до 550	110 до 160	Малий переробник, який працює в однокурсній ділянці комерційного виробництва гранул.
160 міліметрів	700 до 1000 кг / год	200–280	Безперервне комерційне перероблення плівки після споживання
180 міліметрів	1000–1500	280–400	Широкомасштабна установка, багатосменний режим, інтегрована з повною лінією миття.

Двостадійна екструзія заслуговує окремої замітки. У двостадійній системі перший екструдер та, зокрема, розплавляє та гомогенізує матеріал, проте другий екструдер, який забезпечує надходження матеріалу від першого, створює тиск, необхідний для того, щоб підвищити пропускну здатність тонкої фільтрації крапель. Перевага полягає в тому, що цей метод розділяє процеси, тому що тиск у фільтрації не викликає високого вольтажу прокатки ексцентрикового валу, що дозволяє підтримувати низьку температуру розплаву та відповідну тонкість фільтрації. За загальним правилом, користуйтеся двостадійною екструзією, коли вхідне забруднення перевищує приблизно 3 відсотки за вагою, коли вміст листового матеріалу суттєво високий, або коли специфікація замовника вимагає фільтрації, тонкість якої менше 100 мікрометрів.

Вибір ретинельної тарілки і зміни тонкості фільтрації розплавленого матеріалу

Пілістрування розплавленого матеріалу визначає кількість чорних крапок в готовому гранули, і на друкованих плівках це найголовніший вибір обладнання після екструдера. Фільтр повинен уловлювати карбонізовані частинки чорнила, фрагменти невоскових обкладок, залишки мінеральних речовин і папірні волокна, зберігаючи при цьому постійну роботу із завантаженням на сітку, яке може сліпо зробити звичайну сито через кілька годин.

Діють три технології, які охоплюють практичний діапазон. Гідравлічний зміна з двох поршнів — це економічний основний тип: має два позиції фільтру, гідравлічний зміщення і можливість заміни екрана без зупинки лінії, хоча це відбувається при тимчасової перерві тиску і потоку. Для чистої та слабо віддрукованої плівки це цілком достатньо. Непреривний ремінний фільтр автоматично пересуває екрановий ремінь при зростанні відрізного тиску, що забезпечує справді безперервну роботу й набагато меншу увагу оператора; він підходить для помірно забрудненої плівки, яка походить від споживачів, і є найпоширенішим варіантом у лініях переробки комерційної плівки. Повністю автоматичний лазерно пробитий ротаційний дискові фільтр використовує отвірний сталевий диск замість тканого сітчастий, зі скребком, який безперервно видаляє забруднення і викидає його, тому елемент фільтра самомиється і є практично незмінним. Його переваги при обробці сильно забрудненої віддрукованої та аграрної плівки полягають у досить довгих міжремонтних інтервалах, мінімальній втраті наплавки у порівнянні із неперіодично змінятими екранними ремнями та стабільному опорному тиску, який, у свою чергу, стабілізує температуру наплавленої маси.

Технологія фільтрації	Вірна мелкість	Сприйнятливість до зараження.	Зміна втрат розплаву	Увага оператора.	Відносний інвестиційний обсяг	Найкраще підходить
Гідравлічний розподільник на двох поршнях.	100–200 мікрометрів	Низька до середньої	середнє, промивання при кожному переключенні станів	Високий, ручне заміну екрана	Низький.	Чисте фіберглобулярки після промислового очищення, відібране у виробничому процесі
Продовжувальний фільтр з екраном на ремені	80 до 150 мікрометрів	Від середнього до високого	Середнє – прибирання декількома возами	Низький.	Середній тип (100 кг/год):	Надрукована пакувальна плівка після вживання
Повністю автоматичний дисковій фільтр, виструганний лазером	80 до 150 мікрометрів	Від високого до дуже високого	Низький, регулюється лише викидом	Дуже низька	Висока	Сильно відфарбована плівка, сільськогосподарська плівка, змішаний пост-споживчий вхідний матеріал
Двокрокове розташування, грубе та тонке	150 мікрометрів, потім 100 мікрометрів	Дуже високий	Низька до середньої	Низький.	Висока	Вимагати специфікації гранул із складних вхідних даних

Решение про тонність повинно прийматися на основі специфікацій замовника, а не абстрактних критеріїв якості. На друкованих постпотокових плівках рекомендований підхід – це підготовка двохступеневої фільтрації при 150 мікронах, яку слідує 100 мікронів, що забезпечує поглинання великого числа карбонізованих часток без високого рівня замутнення, яке трапляється при застосуванні однозначної тонкої екрана. Поняття "грошово лишок" в процесі виробництва твердих пластмас не застосовується при агроплівках, для яких рекомендовано працювати на більш грубому режимі, тобто при 150-200 мікронах, оскільки неочищені частинки мінералів можуть замутити тонкі екрани через пару хвилин. Спроба змети 60 мікронів з забрудненої рідини призводить до спеціфікаційної помилки, якою виявляються постійна заміна екранів, підвищений знос смоли та незадовільний прибуток.

Головка для зграївлювання, охолодження гранул і класифікація

Пеллетування за допомогою діскової форми з водяним кругом — це стандартний варіант для LDPE‑плівки. Розплавлюють пластик через отвору на формі і відразу ж розрізають його на формі за допомогою обертових лез, а ревербераційний пояс з обертового водяного круга охолоджує гранули і транспортує їх. Тоді як для плівки за обсягом допуски залежить від різної в'язкості і часом можливих включень, «голова» з водяним кругом більш ефективно виходить із такої незначності, ніж система, що вимагає стійких стабільних умов розплавлення. Відстань між обробними отворами на формі становить 2,8—4,0 мм, що відповідає розміру гранул, що очікують від них переробники на наступних етапах.

Підводне гранулювання, при якому робоча поверхня матриці повністю занурена, дає більш однорідні, більш сферичні гранули з меншим утворенням дрібниць і є переважним вибором там, де геометрія гранул є частиною специфікації продажу. Воно вимагає більш стабільного плавлення та більш розвиненої системи регулювання води і температури, і воно є менш вибагливим до коливань в'язкості, що виникають з перемешених постпотребованих плівок. Обидві варіанти є законними; рішення залежить від специфікації гранул і постійності вхідного потоку.

Нижче від розрізуючого глави, гранули проходить через центрифугувальний сушарку гранул і далі по вібраційному класифікатору, який видаляє великі агломерати, хвости і дрібні частинки. Класифікатор - малої габаритної установка, однак її вплив на задоволеність покупця великий, оскільки дрібні частинки і мехурки є одними з перших дефектів, які помічають переробники, коли навантажують бункер. Обслуговування очищувача пов'язане з виявленням містить точок зносу ножів на ділянці преса: зношене ножі виділяють мехурки, а вони є пиром ведучою причиною скарг на змішування дроблених гранул, по факту їх постачання.

Гомогенізація, металознайчивість та пакування.

Податковий блок перетворює змінний виробничий потік у єдиний комерційний продукт. Його цінність непропорційна кошту, і він вітально в кращому разі відчислений з бюджетного пропозиції.

Силос для змішування, в якому зберігаються від чотирьох до дванадцяти годин продукції, є основним інструментом для забезпечення однорідності кольору. Вхідний матеріал, виготовлений із друкованого полімерного матеріалу, відрізняється за його масою в окремому скиді, і, відповідно, колір гранул також коливається; силос для змішування забезпечує середню величину цих коливань, щоб покупець, який отримує двадцятитонний трофей, бачив один колір, а не послідовність відтінків. У друкованому полімерному матеріалі , де різниця у кольорі є живим комерційним питанням, силова змішування часто робить різницю між гранулами, які відповідають специфікації перетворювального обладнання, і такими, котрі не відповідають.

Детектор металів на упаковочній лінії є останнім безпечним контролем. Незважаючи на магнітне та едрі струминисте відділення на вході, часом металеві частинки проникають через фільтр, і переробник, що знаходить метал в лоте переробленого гранул,, як правило, вже не замовляє повторно. Сучасні детектори відкидають короткі шматки гранул навколо місця виявлення, а не зупиняють лінію.

Пакування здійснюється або в пакети масою 25 кг для роздрібних клієнтів та консолідації експорту, або в великі пакети масою від 500 до 1000 кг для великооптових поставок. Автоматичне вагове контролю з друком номера партії дає можливість відстежувати кількість матеріалу, що стає все більш необхідним, ніж дорадчим моментом. Схеми сертифікації вмісту вторсировини вимагають документованих результатів обліку маси, починаючи від її введення та закінчуючи виведенням, а пакувальний рух, який автоматично обліковує дані партії, спрощує дотримання вимог, а не створює додатковий рух праці.

Лінія з тонкого дроблення і промивання м’якого ПП/ПЕ для потоків плівок

Мокрий передній сектор заводу з виробництва друкованої та змащувальної плівки створено на основі лінії Polyretec Soft PP/PE Crushing and Лінія прання, конфігурації, розробленої спеціально для плівок, тkanих сумок та сільськогосподарських плівок, а не адаптованої з жорсткої лінії для пластиків. Вона має потужність від 500 до 1500 кілоґрам на годину і може постачатися як лінія з виробництва шматочків або з одноступеневим гранулюванням, що інтегровано безпосередньо низьче, так що промиті шматочки з плівки прямують прямим шляхом до екструдера без проміжного зберігання та перевантаження.

Відмінні інженерні особливості на цій лінії вирішують всі проблеми, характерні для окремих видів плівок, описані раніше в цій статті. Сухий попередній очищення виконується як невід’ємний етап, а не як додаткова процедура, що робить агрохімічну плівку з високим вмістом ґрунту економічно оброблюваною. Конфігурація ножів із сталі та решітки в розділах переробки на дріб і вологого дроблення вибирається залежно від ступеня зносу потоку, яким він має бути. Розділ прання використовує протиточний рух води протягом усього процесу, при цьому свіжа вода надходить на останньому етапі промивання і накатується назад, що дозволяє уникнути споживання свіжої води в межах від 0,5 до 1,5 кубічних метрів на тон при установці циклічного комплексу обробки. Для маслянистих і забруднених потоків апарат для прання з нагріваним реактором з додаванням каустічних і поверхнево-активних добавок вбудовується в процес, а не прикріплюється назовні, тому час перебування потоку у реакторі узгоджується аж до останньої деталі.

Цілком автоматизована установка для миття фольги з ПВХ і ПЕ, поставлена в Тайван за конфігурацією PTW1000, є референтною установкою для класу 1000 кг на годину: безперервна робота з централізованим керуванням, автоматичним дозуванням і інтегрованою обробкою води. Проекти, що поставляються в Мексику для плівки LDPE, в якій водяться стикові наклейки, побудовані на основі потужного ріжучого апарата і лопатевого агрегату, та в Туреччині для друкованих пакетів і фольги, охоплюють клейкі і сильно друковані кінці однієї і тієї ж родини обладнання.

Параметри	Клас 500 кілограмів за годину	800 кг/год клас	1000 кілограмів на годину (відповідність стандарту PTW1000)	Клас 1500 кг/год
Споживча потужність, промиті пеллети	500 кілограмів за годину	800 кг на годину	1000 кілограмів на годину	1500 кг/год
Метаматеріали	LDPE і LLDPE плівки, ПП тканинні мішки	Надрукована упаковочна плівка, стрейч-плівка, тканий пакунок	Надрукована пакувальна плівка після вживання, сільськогосподарська плівка, мішка для важких товарів	Смешані плівки з постаннявчого сміття, сільськогосподарські плівки на масштабній виробництві
Початковий прийом матеріалу	Конвеєр зі штампами для ланцюгів із платформою для сортування та надрізним магнітом.	Конвеєр зі штампами для ланцюгів, що відокремлює пластину, з магнітом, додатково - магнітною установкою для виділення поточних струмів.	Конвеєр зі штампами для ланцюгів, що здійснює сортування у різних положеннях, з магнітом та (за бажанням) магнітною установкою для виділення поточних струмів.	Конвеєр зі штампами для ланцюгів, що здійснює сортування у різних положеннях, з магнітом та (за бажанням) магнітною установкою для виділення поточних струмів.
Друкування	Одиничний вал, сито діаметром 100–150 мм	Екструдер з одним валом або двома валами, з ситом розміром 80-150 мм.	Вибуховий комбайн, сито розміром від 60 до 150 мм	Вибуховий комбайн, сито розміром від 60 до 120 мм
Сухе попереднє очищення	опціонально	Рекомендовано	Інтегрований бойок та відрубильник пилу	Інтегрований бойок та відрубильник пилу, розширенний
Вологе дробарка	Відстань між ножами 0,3-0,8 мм, розмір сита 40-60 мм	Відстань між ножами 0,3-0,8 мм, розмір сита 30-60 мм	Відстань між ножами 0,3-0,8 мм, розмір сита 30-60 мм	Відстань між ножами 0,3-0,8 мм, розмір сита 30-50 мм
Ящики для нафтових і кріопродуктів	Дві в ряд	Дві в ряд	Від двох до трьох в серії.	Три в серії
Шумоізоляційні шайби	Один, 700–1000 обертів в хвилину	Два, від 700 до 1200 обертів за хвилину.	Два, від 700 до 1200 обертів за хвилину, протитоку.	Від двох до трьох машин швидкістю від 700 до 1200 об./хв., у протитоку.
Реактор гарячого прання	Добавковий, 75–90 градусів Цельсія	Стандарт для друкованого паперу, 75–95 градусів за Цельсієм.	Стандарт, 75-95 °C, 0,5-2,0 % каустика	Стандарт, 75-95 °C, розширене обсяг перебування
Відпрацювання	Центрифугувальний сушильний агрегат, вихідне кільце з вмістом близько 3–8 % вологи.	Центрифугувальний сушильний агрегат, вихідне кільце з вмістом близько 3–8 % вологи.	Центрифугуючий сушильний агрегат та трубний сушильний агрегат з виходом дев'ять десятих з вологістю менше 1%.	Центрифугуючий сушильний агрегат, а також трубний сушильний агрегат та силос з виходом дев'ять десятих з вологістю менше 1%.
Обробка води	Седиментація плюс фільтрація.	Седиментація, кріогенна аеробілтрація (DAF), фільтрація.	Закритий цикл з дозуванням, 85–95% рециркуляції	Закритий цикл з дозацією та відведенням залісених відходів
Контроль	Централізована панель з програмованим логічним контролером.	Централізована панель, інтерфейс людина-машина з сенсорним екраном.	Повністю автоматизований, управління рецептами, готовність до віддаленого спостереження	Повністю автоматизований, управління рецептами, готовність до віддаленого спостереження
Опція одновікових гранул	Доступно	Доступно	Доступно	Доступно

Лінія гранулювання нового покоління Polyretec для плівки LDPE

Нижче по потоку від установки для миття чергується лінія для гранулювання Polyretec New Generation, яка створена для тонкостінного поліетилену низької щільності (PE-LD) і переробленого дрібного сировини ПЕ та ПП. Це лінія з надійною конструкцією, призначена для використання післяпотребного сміття, що відображено в деталях, які важливі для друкованого матеріалу: тривалий пластифікаційний процес, двократна вентиляція вакуумом, велика поверхня фільтрації та концепція керування, яка контролює температуру пластику замість стимулювання виробництва.

Линія конфігурується за діаметром гвинта, який відповідає необхідному виходу, і кожна категорія має одну і ту ж архітектуру. Затвердження здійснюється за допомогою агломератора або кормовипускника з високим ступенем компактизації залежно від розхідності і типу потоку. Фільтрація здійснюється залежно від ступеню забруднення вхідного матеріалу, а не продається як стандартний елемент, з гідравлічними змінними шифонами на чистих потоках і безперервними або повністю автоматичними пінопластовими дисковими фільтрами на сильно забруднених та змитих потоках. Зароблення здійснюється за допомогою водоносної лат-чаткової головки стандартно для плівки, а підводна зароблення доступна там, де геометрія гранул входять до технічного завдання.

Параметри	Вісь 100 міліметрів	Вісь 120 міліметрів	Вісь 160 міліметрів	Вісь 180 міліметрів
Зрiй розмір виходу	Від 250 до 350 кілограмів за годину	від 400 до 550 кілограмів на годину	700-1000 кг за годину	1000–1500 кілограмів на годину
Співвідношення Л / Д	30 – 36 – 1	30 – 36 – 1	30 – 36 – 1	30 – 36 – 1
Енергія електропривода.	75 до 110 кіловатт	110-160 кіловатт	200–280 кіловат годин	280 до 400 кВт
Обертаючі частки скорости	60 до 140 обертів в хвилину	60 до 140 обертів в хвилину	60 до 130 обертів в хвилину	60 до 120 обертів в хвилину
Поглиблення щільності	Стандартний розподільник матеріалу, можливе додавання агрегатора	Силос-збіжник або агрегатор	Агломератор стандартний	Агломератор стандартний, розширена камера
Видалення	Двомовний вакуум, від мінус 0,08 до мінус 0,095 мегапаскалів	Двомовний вакуум, від мінус 0,08 до мінус 0,095 мегапаскалів	Двомовний вакуум, від мінус 0,085 до мінус 0,095 мегапаскалів	Двомовний вакуум, від мінус 0,085 до мінус 0,095 мегапаскалів
Опція двоконтурної екструзії	Доступно	Доступно	Рекомендується середній рівень забруднення вище 3%	Рекомендується середній рівень забруднення вище 3%
Фільтрація розплавів	Гідравлічний зміна сит, від 120 до 150 мікрометрів.	Безперервний ланцюговий фільтр, 100-150 мікронів	Неперервний або лазерний обертаючий диск, діаметром від 80 до 150 мікрометрів.	Лазерно просверлений обертовий диск, діаметром 80–150 мікрометрів, з двоквартальним регулюванням
Голова для гранулювання	Випічні кульки з водяним кільцем, отвори для кульок розміром від 2,8 до 3,5 мм	Водяний проріз для плоского листа, отвір у пресі від 2,8 до 4,0 мм	Водна кільцева формова поверхня або під водою	Водна кільцева формова поверхня або під водою
Обробка гранул	Центрифугуючий сушильний агрегат та вібраційний класифікатор.	Центрифугувальний сушильний агрегат, сепаруючий тюбик, силос.	Центрифугувальний сушильний агрегат, сепаруючий тюбик, силос для змішування, металодетектор.	Центрифугувальний сушильний агрегат, сепаруючий тюбик, силос для змішування, металодетектор.
Контроль	Программований логічний контролер з сенсорним екраном	Программований логічний контролер з зберіганням рецептур	Повна автоматизація, запис даних, готовність до віддаленого обслуговування	Повна автоматизація, запис даних, готовність до віддаленого обслуговування

Для проектів, які потребують однорідної гомогенізації переробленого розплаву, зокрема якщо додаються зольний компонент, мастили для фарбування або термопластик, Wanplas пропонує комплектовані двокамерні пресові лінії, які можуть прямувати до однокілограмних точкових прессів або до сумісного етапу гомогенізації всередині однієї ЛТУ.

Шкала основних перетворювальних параметрів для друкованих та липких LDPE

Нижче наведене табличне зведення робочих початкових параметрів для лінії випуску клейкої LDPE плівки швидкістю 1000 кг/год об'єднане в один референтний документ. Вони є точками початку налагодження обладнання, які доопрацьовуються під час пробного запуску на основі даних про фактичну сировину клієнта.

Стан параметра процесу	Значення задньої границі або діапазону.	Точка вимірювання	Ефект, встановлений на низькому рівні	Ефект, встановлений на високому рівні
Відворот молота	60 до 150 міліметрів	Решетка ротора	Понад вміщене покриття, вище вміст води, яка перенасичена.	Зігла перетворення крупинок перевантажує мокрий передорожний газоперекач.
Відстань між лезом і кромкою щоківки	0,4–0,6 міліметра — типова величина	Набір лезій, який перевіряється при кожній технічній обслугованні	Ризик контакту, великі штрафи.	Фільм згинається замість того, щоб його різали, ротор намотується
Обертова швидкість змащувального фільтра	700-1200 об./хв.	Частота обертання.	Неповне чищення поверхонь.	Отримання пилу, підвищене споживання струму і знос
Температура гарячого миття	75–95 градусів Цельсія;	Розчин реактора;	Не забруднюється чорнилом та мастилом.	Зниження міцності та聚集ження пластинок у резервуарі
Концентрація каустичної соди.	від 0,5 до 2,0 відсотків	Зважування розчинів по змінах щодня.	Невеликий рівень видалення барвників, що призводить до цікавого ореолу;	Промивна навантаження, осідання лугів, збільшення золу
Тривалість гарячого прання не достатня	10 до 20 хвилин	Об’єм реактора проти потоку;	Хімікати не мають достатньо часу, щоб вдатися до дії.	Знижено перевантаження заводу
Випадок виходу вологи з центрифуги	3 до 8 відсотків	Збір проби на виході з агломератора	Цей результат не досяжний без перевитрати енергії.	Перенапруга термічної сушарки, розряд газу.
Температура повітря в сушарці	80–120 градусів Цельсія	Сенсор каналу, закритий цикл	Недопущення перевищення цілі вологості	Температура нагрівання плівки, запобігання утворенню грудок
Вміст вологості в гранулах на екструдері	Менше 1%	Збір проби на виході	Не стосується	Пороваті гранули, пори, надлишкова в'язкість в систему вентиляції.
Міцність грудок.	0,30 до 0,45 тонн на кубометр	Методика збирання проби	Нестабільність подачі та відпливання продукції	Перепічання, грудочки, невикористані витрати енергії;
Температура матеріалу при переробці.	195–215 градусів Цельсія	Щоковий елемент виведеного матеріалу, розташований перед фільтром	Неплавлені включення, високий тиск фільтра	Карбонізація чорнила, чорні крапки, запах.
У рівні вакууму	Мінус 0,08-0,095 мегапаскалів	Габарит вентиляційної лінії.	Послідне вологість і зволожувачі в гранулах	Плавлений матеріал впроваджується в отвори для димогенеруючих отворів
Гранулометричний розмір	80 до 150 мікрометрів	Технічні характеристики фільтра.	Вище кажуть на темних плямах	Затуманення, втрата випару, сплески тиску у зворотному напрямку.
Диференціальний тиск фільтра.	Зміна або переходити за 6-10 МПа	Перетворювачі тиску перед та після фільтра	Недотримання режиму роботи, втрата шаблону	Повышення температури пластичного тіла від заднього тиску

Квалітет гранул повторно використовуваного LDPE та методи тестування

Перероблений гранулит — це комерційний продукт з уточненими характеристиками, і лінія повинна здатна доводити цю специфікацію постійно. Нижній таблиці наведені цілі щодо властивостей, які переробники як правило вимагають у переробленому ЛДПЕ з друкованої плівки, разом з методикою тестування та процесом, який контролює кожну з цих властивостей.

Нерухомість	Типова ціль	Основа методу тестування.	Контрольований
Темп твердіння при температурі 190 ° C і навантаженні 2,16 кг	0,3–2,0 грамів за 10 хвилин	Тестування швидкості руху плавлення за стандартом ISO 1133	Консистентність вводу, температура плавлення, час перебування
Щільність	0,918–0,930 грамів на кубометр	Погрузочна або градієнтна колонка відповідно до стандарту ISO 1183	Чистота полімеру, вміст сторонніх поліолефінів
Вміст вологи	Менше 0,1 відсотка	Втрата при сушінні або титруванні по Карл-Фішеру	Каскади сушіння та вакуумне випаровування
Вміст азоту	Менше 1,5 відсотка	Піроліз у спеціальній печі відповідно до ISO 3451	Ефективність прання, попередня суха чистка, фільтрація.
Стан колірних плям	Обчислюється з розрахунку на 100 грамів за погодженою нормативною основою	Вивід кількості зараженої речовини методом видимого оцінювання на литій пластмаса або пресований диск.	Контроль температури плавлення та точність фільтрації.
Значення відмінностей за кольором	Згоджена величина зазорів стосовно стандартної гранули	Вимірювання кольору спектрофотометром	Ефективність гарячого миття та змішування силосу.
Збереження напруженості.	75–90 відсотків чистого референтного розчину;	Повторне випробування на розтягу згідно з ISO 527	Теплова історія, контроль деградації, забруднення
Прихоплення у розриві	Згідний мінімум укладеної заяви	Повторне випробування на розтягу згідно з ISO 527	Контроль деградації та вміст стороннього полімеру
Запах	Оцінюється за узгодженою сенсорною шкалою	Внутрішня оцінка панелі на нагрітому зразку	Гаряче миття з розшматуванням і вакуумною деволатилізацією.
Геометрия гранул і дріб розміром не більше 0,5 мм	Єдині гранули, мінімальне утворення хвостиків і дрібних частинок	Аналіз сітки і візуальний огляд	Стан бурового ножа та його класифікація

Дві з цих характеристик заслуговують особливої уваги при роботі з рулонною фотоплівкою. Вміст попелу є показником, який показує, чи функціонує правильно вологе відділення, адже він складається з мінеральної землі, волокон паперу, пігментів і наповнювачів, які дійшли до кінця процесу. А кількість чорних плям є особливістю, яка найбільш часто викликає скарги клієнтів, тому на контроль температури плавлення та вибір фільтрування часто дивиться як на контроль якості, а не як на параметри виробництва.

Очищення води, обробка відходів і контроль викидів в атмосферу

Завод з прання плівок — це завод з обробки води, який працює з полімерними продуктами. За цикл обробки води слід стежити не менш уважно, ніж за екструдер. Добре спланований закритий цикл рециркуляції повертає від 85 до 95 відсотків процесової води, що дозволяє підтримати споживання чистої води в межах від 0,5 до 1,5 кубометрів на тон навіть у випадку забрудненої сільськогосподарської плівки.

Комплекс процедур здійснюється у стандартній послідовності. Грубі тверді частинки ущільнюються у басейні осаджування, який розрахований на реальний вміст грубого піску, а не лише на номінальний. Потім розчинену повітряну флотацію застосовують для видалення суспендованих дрібних частинок, емульгованого жиру й відділених частинок фарби, прив'язуючи до них мікробибли та зрізаючи наводнювальний шар. Після цього проводиться хімічне дозирование коагулянтом, таким як поліалuminіюм хлорид, а потім - поліакриламідним флоктуватом, який агрегують залишки дрібних твердих частинок у ущільнювальні флокули. Фільтрування виполіщує воду, перш ніж вона повертається в процес, а стік відводить або направляє на зовнішню обробку, щоб запобігти накопиченню розчинених солей та органічних речовин.

Обробка шламу - це частина, яка найчастіше недооцінюється. На агроплівці обсяг шламу є значним, оскільки більшість товарів, які надходять на завод як позива, вивільняються як шлам, а вологі шлаки дорогі для транспортування. Фільтр-press або скручний прес, який підвищує вміст сухих твердих речовин у шламах, значно зменшує витрати на утилізацію і є звичайною частиною правильно розрахованого виробничого процесу. У тому випадку, коли передану 40-60 % грунту до того, як він потрапив у воду, обсяг доведеного шламу відповідно зменшується, що є ще одним аргументом на користь такого етапу.

Викиди повітря походять від двох джерел. Розділ гарячого прання виділяє пару, яка містить незначні парові органічні сполуки, а вакуумний відвалі екструдера - вологу разом з парованими речовинами і продуктами розкладання з низькою молекулярною масою. Обидва процеси слід уловлювати і обробляти, а не виводити в приміщення. Конденсатор на вакуумній лінії відбирає значну частину вологості і конденсаційних органічних сполук; нейтралізацію решти виконують пристроєм на основі активного вугілля або аналогічним способом. Крім дотримання нормативних вимог, це важливо для навколишнього середовища, тому що паровлені речовини, що розповсюджуються в приміщенні, є найбільш поширеним чинником негативного впливу на стан здоров'я та комфорт працівників на заводі з переробки відшаровуваної плёнки.

Бенчмарки витрат комунальних послуг на тон гранул

Затребування послуг на одну тонну готових гранул є чесним способом порівняння конструкцій ліній, оскільки воно залежить від масштабу, валюти та місцевих тарифів. Нижній табл. надає робочі орієнтири для ліній з ПЕТ-плівки з замкнутим циклом водяного пакету.

Потік	Електрична енергія (кіловатт-годин на тон пеллет)	Вода питна (кубічні метри на тонну).	Каустична сода (кілограми на тонну)	Вихід, стрічка на брикети	Генерація водовугільних суспензій
Чисте фіберглобулярки після промислового очищення, неподаруненою поверхнею	280–360	0,3–0,8	Не потрібно	88–95 відсотки	Дуже низька
Надрукована промислова плівка після вживання	340 до 430	0,5−1,0	3–6	85 до 92 відсотків	Низький.
Надрукована пакувальна плівка після вживання	400–500	0,8–1,3	5 до 10	60−75 відсотків	Середній тип (100 кг/год):
Стрейч-плівка з клейким покриттям	380 до 470	0,6–1,1	4 до 8	70–85%	Низька до середньої
Високопродуктивні промислові мішки	400–500	0,8–1,3	4 до 8	70–85%	Середній тип (100 кг/год):
Аграрний поліетилен, велика навантаження на ґрунт	450 до 550	1,0 до 1,5	3–7	45-65 відсотків	Від високого до дуже високого

З цих цифр можна зробити три висновки. Потребління енергії визначається трьома споживачами: агрегатором, основним приводом екструдера та навантаженням на опалення гарячої пральної машини, які разом складають 65–75 % попиту заводу. Потреба в воді практично повністю залежить від того, яка вода виходить з системи як шламовий вміст та плівки, а не від обсягу резервуару, тому краща фільтрувальна заглибина зменшує споживання води ефективніше, ніж розширена насосна станція. А продуктивність, а не витрати на енергію, є пріоритетною детермінантою економічної ефективності заводу при відкачці забрудненої сировини; п'ятиспектральне підвищення продуктивності після покращення сухого передопрацювання дорожче, ніж будь-яке пла­с­ібне зниження витрат на енергію іншими способами.

Шкала інвестицій, вік залучення коштів та економічна ефективність експлуатації

Тому що ціна обладнання залежить від конфігурації, обсягу й місця призначення, корисним є обговорення інвестицій за допомогою індексу, а не конкретної цифри. Встановивши базову лінію для миття і гранулювання поліетилентерефталату (ПЕТ) об'ємом 500 кг/год на 100 пунктів індексу інвестицій, можна порівнювати відносну позицію у різних варіантах проекту.

Конфігурація	Індекс інвестицій у лінії (основний документ: лінія з виробництва ПЕТ-плівки потужністю 500 кг на годину = 100 балів)	Установлена ​​рівень потужності	Ступінь витрат на експлуатацію	Клас зрізаних гранул	Оціночний термін окупності
500 кілограмів за годину, тільки пропелентування, вихід подрібнених гранул	62–72 одиниці	Низький.	Низький.	Немитий порошок, що продається як проміжна продукція	18-30 місяців
500 кілограмів за годину, пропелентування та промивання, базовий варіант	100 балів	Середній тип (100 кг/год):	Середній тип (100 кг/год):	Загальні перероблені пеллети LDPE	16 до 28 місяців
1000 кілограмів на годину, як миття, так і розмел	155 до 180 пунктів	Висока	Середній тип (100 кг/год):	Загальні до пеллет доброго якості	14-24 місяці
1000 кілограмів на годину з гарячим миттям та двоступеневою фільтрацією	185–215 баллів	Висока	Від середнього до високого	Низкий вміст чорних плям, а також контрольовані за розміром гранули;	14-26 місяці
1000 кілограмів на годину конфігурація сільськогосподарської плівки із розширеною попередньою очисткою	200-235 пунктів	Очень высокая квалификация.	Висока	Насипник і випуск з будівельного сорту мікрогранул	16 до 30 місяців
Повна конфігурація 1500 кг/год з двокорпусним екструderом	245 – 290 точок	Очень высокая квалификация.	Середній на тонну, високий абсолютний	Високоякісне перероблене гранульоване LDPE	13 до 22 місяців

Вище наведені сценарії покриття домовленостей про розрахунки ґрунтуються на безперервній багатогодинній роботі обладнання, на гарантованих постачаннях сировини і стабільному попиті на готовий гранулят. Три цієї предпосылки заслуговують особливої уваги перед прийняттям рішення про вибір обладнання, оскільки найчастішою причиною незадовільного фінансового планування проекту є не характеристики самого обладнання, а доступність сировини: лінія, розрахована на 1500 кг еклерів за годину, працює на яв­но нижчій швидкості - 600 кг - через те, що бали не наявні і так трішки зарезервовано для великого заводу, які має бути забезпечено грошовими коштами та працею, що принесе доход на рівні меншого заводу. Щоб уникнути цих наслідків, потрібно ретельно прораховувати всю послідовність виготовлених та продаваних виробів.

Ще одне економічне питання стосується виключно друкованої плівки. Додавання правильно розміщеної секції гарячого промивання та другого етапу фільтрації збільшує загальні видатки на будівництво в невеликому проценті від загальної лінії, але це дозволяє перевести гранули з темного, індивідуального сировини у контрольований світло-сірий стандартний однобічний гранулят. Ця зміна в якості продукту впливає на доходи проекту значно сильніше, ніж будь-яка відповідна економія на механічних секціях, тому повторне промивання є останнім місцем, де можна приділяти увагу економії коштів на друкованій лінії.

Вимога до посібника щодо вибору конфігурації лінії

Нижче наведено таблицю, в якій показано співвідношення між поширеними вимогами до проекту та рекомендованим конфігураційним рішенням Polyretec. Дані в ній розміщуються в порядку, якому слід відповідати при складанні технічного пропозиції: спочатку вказана подавальний потік, потім переробна потужність, і лише після цього вимоги до якості гранул та технічного обладнання.

Потік вводу	Потрібний вихід	Цільова границя гранул	Рекомендована конфігурація Polyretec	Ключові варіанти, які слід врахувати:  ;
Інші відходи друкованої плівки для подачі від пресувача.	Від 250 до 350 кілограмів за годину	Повторне використання в компанії у кількості від 20 до 40%	Линия гранулювання нового покоління з віброприводом 100-міліметровим шнеком і задвижкою	Двомовний запущений, гідравлічна сітка, що змінюється на 120-150 мікрометрів
Надрукована пакувальна плівка після вживання, низький вміст ґрунту	від 400 до 550 кілограмів на годину	Міцний харчовий гранулят	Лінія розбирання і мийки ПП/ПЕ м'якої текстури, класу 500 кілограм на годину, з гарячим миттям, плюс лінія гранулювання 120 міліметрів	Реактор гарячого прання, постійний ланцюговий фільтр розміром від 100 до 120 мікрометрів
Надрукована пакувальна плівка після вживання	700-1000 кг за годину	Контрольований колір, низький вміст чорних частинок в гранулі	Лінія розбирання і мийки ПП/ПЕ м'якої текстури, класу 1000 кілограм на годину, плюс лінія гранулювання 160 міліметрів	Від двох до трьох резервуарів для плавучого рівня, горячевий прання з дозування, фільтрування в два етапи, силос для перемішування.
Сільськогосподарська плівка, 20–60% грунту	700-1000 кг за годину	Пеллети для будівельних цілей та заповнювальної іншекування	Лінія розбирання і мийки ПП/ПЕ м'якої текстури, класу 1000 кілограм на годину з розширеною сухою попередньою очисткою, плюс лінія гранулювання 160 міліметрів	Бітер і барабан для видалення домішок, видалення піску, лопатки, що стійкі до стирання, фільтр з роторним диском, стягнутий з голин, прес для відправлення сиру
Стрейч-плівка та вакуумна плівка із клеєвим покриттям	від 400 до 700 кілограмів на годину	Загальні пеллети зі стабільною швидкістю плавлення	Лінія розбирання і мийки ПП/ПЕ м'якої текстури, класу 800–1000 кілограм на годину, плюс лінія гранулювання 160 міліметрів	Циліндричної конструкції з водяним теплоізоляційним покриттям, анти-перев'язних ніжів, гарячого прання з використанням поверхнево-активних речовин, які стимулюють розчинення.
Тяжкі промислові пакети з порошковим залишком	500-1000 кілограмів за годину	Загальні пеллети з контрольованим вмістом попелу	Лінія роздрібнювання та очищення м'якого ПП/ПЕ, яка забезпечує вихід від 800 до 1000 кг/год, плюс лінія гранулювання діаметром 160 мм	Отримання плівки з відсепкою пилку, багатоступеневим промиванням і флотуванням розчиненого повітря у водному крузі.
Смешані плівки з постаннявчого сміття з муніципальної збірки	1000–1500 кілограмів на годину	Стабільний вугілляний або сірий гранулят.	Лінія розбирання і мийки ПП/ПЕ м'якої текстури, класу 1500 кілограм на годину, плюс лінія гранулювання 180 міліметрів з двополюсним пресуванням	Сепарація за принципом вихрострумів, три плавучі резервуари, подовжена гаряча промивка, двохступеневі фільтри, великий змішувальний силос
Фільм плюс вимоги до дозингу наповнювача або мастики	500-1000 кілограмів за годину	Композиційний перероблений сорт.	Лінія змивання компанії Polyretec, яка харчується належним двокам'яним гранулюючим системам від Wanplas	Гравиметричне бічне подавлення, фільтрація розплаву, підводне гранулювання

Є одне загальне правило для кожної секції: для найбільш забруднених матеріалів, які завод реально буде купувати, слід вказати секцію промивання, а для сорти грануляту, який завод збирається продавати, — відсік екструзії. Ці два питання одержаться по-різному, тому проекти часто починаються з хорошого екструдера від фронту невідповідної секції промивання, або навпаки.

Вивчення проблеми: чорні плями, запах, зміна кольору і втрата виходу

Нижчі дефекти є такими, які фактично виявляються на друкованих і клейких смужках, і перераховані з діагностичною послідовністю, яка дозволяє виявити їх найшвидше. Основний принцип полягає у тому, щоб перевіряти стан процесу, перш ніж змінювати обладнання, тому що в більшості випадків причиною виявленого дефекту є встановлена величина або інтервал технічного обслуговування, ніж конструктивна помилка.

Симптом	Вероятна причина	Другий причини	Перевірка діагностики	Збитки на виправлення
Чорні плями в гранулах	Температура матеріалу вище температурного індексу карбонізації фарби.	Фільтрація занадто груба; сито потрібно замінити; мертві точки у барабані або в формі	Мірка фактор температури нагріву в точці установки датчика, а не заданої температури в барабані; перевіряйте тенденцію різниці тиску фільтра	Знизити профіль барабана та швидкість обертання шестерень; змінити конфігурацію фільтра; перейти на дві стадії фільтрації; перевірити наявність стаціонарних зон.
Сіра сірість на номінальному вимитому вістку	Повторне нанесення інкременту з забрудненої мийної рідини	Недостатній напір промивання розчину; відсутність антирепозиціонного агенту	Видавання зразка та перевірка чистоти спирту; перевірка попелу і заповнення.	Збільшуйте витікання "ликору", додайте або налаштуйте пакет поверхнево-активних речовин, поліпшіть ефективність плавлення розчинного повітряного шару.
Розбіжності кольору від партії до партії	Немає ефективної гомогенізації після гранулювання	Помилки вхідного сигналу з одного скиба на інший; нестабільна продуктивність гарячої обробки.	Складіть порівняння показів кольору між суміжними лотками.	Установити або розширити гомогенувальний силос, стабілізувати показники гарячої обробки, попередньо перемішати вхідні тюки;
Повітряні запахи у готових гранулах	Недостатнє видалення масел у процесі гарячого очищення.	Слабкий вакуум на вентилях; температура плавлення занадто висока, що призводить до утворення продуктів деградації.	Підігріта зона для оцінювання стану зразка: перевірка показів вакуумного манометра під навантаженням	Підвищити концентрацію гарячого каустику і тривалість контакту; замінити вакуумну систему; знизити температуру розплавленого матеріалу
Пористі гранули або пари у формі	Збільшене щільність вологи, що вводиться до екструдера.	Частина вентиляційного каналу закупорена; температура повітря в сушінні занадто низька; надлишок дрібних матеріалів, що містять воду.	Видавання зразка з вологого кристалу в розливному люку; перевірка отворів для стискування.	Визначте ефективність сушкового каскаду; очистіть вентиляційні отвору; знизьте утворення дрібних частинок у верхньому напрямку;
Некоординоване зростання виходу та нестабільний тиск пластикового розплавлення	Нестабільність подачі при використанні матеріалів з низькою щільністю вмісту	Протікання в насоси-дозатори; агломератор, що виробляє нерівномірний розмір зерна.	Перевірте горловину під навантаженням; перевірте щільність грудок осаду шляхом зсівування	Налаштуйте момент охолодження агломератора; підігнати протипенальні палки; перевірте відливання та охолодження навантажувального лотка.
Полювання приймального механізму або бункера на деформованій стрічці	М'якшення адгезиву над 40–60°С	Відношення стиснення занадто агресивне; охолодження кормового бункера недостатнє;	Вимірюйте температуру корпусу подавача під час виробництва	Тримайте корпус нижче 45 градусів Цельсія за допомогою системи охолодження випарною чистою водою; зменшити стискування; додати скребок.
Обламування фільтра розплавленого матеріалу	Фільтрація з перевагою більш дрібної сітки, ніж потрібно для потоку.	Останкова грудочок від недостатньої попередньої очистки; перехід волокон паперу	Перевірте наявність забруднень на вилученому решітку.	Завершити первісну дезінтеграцію; додати або відновити сухе передополіскування; поліпшити промивання і видалення волокон у циклі кондиціонування води.
Висока концентрація золи в пеллетах	Неповне видалення грунту та порошку	Краткий час перебування в гарячій машинці; підтоплена гідрофлотовка; рециркуляція осаду.	Тест на пепел перед екструзією, щоб локалізувати стадію виробництва	Визначте ефективність попереднього очищення; очистіть систему осаду резервуара; збільшіть час перебування в резервуарі;
Зволоження обмотки і блокировка дробильного апарата	Розрив ножа занадто широкий для тонкої плівки	Зубили з обдиранням; діаметр щільно налаштованої сітки занадто дрібний; недостатнє введення води	Виміряйте зазор в кількох точках в зоні ротора.	Зміна зазору на 0,4 – 0,6 мм; заточування або обертання лопаток; перевірка напірних форсунок.
Частець та відходи гранул	Зношені клинки для виготовлення напівфабрикатів	Неправильний тиск клинка; отвори в матриці частково забиті.	Перевіряйте комплект лезів і поверхню штампа під час планової зупинки	Замініть лезо, відрегулюйте тиск, почистіть тарілку, перевірте роботу класифікатора.
Зниження пропускної здатності при постійних налаштуваннях	Прогресиве навантаження фільтру.	Знос кріпильних деталей і барабана; втрата охолодження подавача; зміна показників забруднення в завантажуваних тюках	Тенденція фільтра на тиск і продуктивність.	Визначте цикл фільтрування; перевірте ступінь ковзання шнеків і барабанів при наступному обслуговуванні; повторно перевірте зараження початкового матеріалу;

Сфери застосування та кінцеві ринки для перероблених LDPE

Повторно використовуваний LDPE, який одержують із друкованої та клейкої плівки, дозволяє обслуговувати широкий спектр кінцевих ринків, а клас гранул, що виробляється на лінії, визначає, до яких з них є доступ. Розуміння призначення заздалегідь дозволяє приймати комерційно обґрунтовані рішення щодо специфікації.

Пакет 1) відхилованих мішків і загального пакувальних матеріалів.Завдяки цьому галузь використовує найвищу кількість вторинного ЛДПЕ зі стрічкових відходів пакувальних матеріалів. Обсяги переплавки 30-100% вторинного наповнювача є звичайними, там значні параметри стійкості кольору, а механічні вимоги — помірні. Число чорних плям тут не так велике, як ретельна консистенція дифузії, оскільки нестабільність дифузії призводить до нестабільності пінних бульб при формуванні плівки.

Будівельні та сільськогосподарські плівкиВогнетривкі мембрани, підкладка з бетону, тимчасова захисна плівка і плівка для силосу приймають рецикльовані компоненти в діапазоні від 20 до 80 відсотків. Помірний або вугільний колір, який відбувається природнім чином з друкованої плівки, не представляє труднощів у цих застосуваннях, а в деяких з них випробовується повністю.

Насадки для капельного поливу та сільськогосподарські труби.Композиції з рециклатного LDPE та LLDPE широко використовуються у трубках для напою, зазвичай в пропорції від 20 до 60%. Важливі якість та стабільність текучості розплаву і відсутність жорстких включень, оскільки вони призводять до дефектів стінок і закупорки інжекторів.

Деталі типу коробок, палет і технічних деталей.Литі форми з товстими стінками переносять більш сильне забруднення та нижче якості оптичної передачі, ніж застосування плівок, що робить їх природним місцем для препаратів із складних входних матеріалів. Керованістю є характеристика, на яку потрібно звернути увагу, а її керує переважно вміст іноземних полімерів та теплова історія.

Більшість трубних оболонок та канали для кабелю.Многоліткові конструкції труб використовують рецикльований поліолефіни в зовнішньому, незначному шарі, а в обмеженій внутрішній частині застосовується полімер, задовольняючи специфікації щодо характеристик. Це набуває все більше значення у зв'язку із зростанням вимог до вмісту рецикльованих компонентів у ланцюгах постачання в будівництві.

Композиційні і заповнені сорти.Якщо перероблений пеллет потребує мінерального наповнювача, корекції забарвлення або зберігача сумісності для використання в конкретній офсетній деталі, то перероблений продукт стає сировиною для змішування. Для цих проектів Wanplas постачає співвісні пеллетні млинки, які повністю інтегруються у лінії очищення Polyretec, таким чином, об'єкт може обслуговувати ринок пеллет для печатного процесу поруч із ринком пеллет, призначених для композитів.

Стандарти, сертифікація і документи

Рециклирований матеріал, що продається в регульовані або від власника марок ланцюги поставок, повинен мати документацію, а не лише забезпечувати якість. Визначена нижче рамка – це що серйозна установка для переробки сміття повинна бути в змозі продемонструвати.

Управління якістю.ISO 9001 забезпечує документований контроль процесу, можливість відстеження та оформлення коригувальних дій, які конвертери все частіше перевіряють перед розміщенням великих замовлень. Для заводу з переробки відходів практична цінність полягає в можливості відстеження партії від гнізда до мішка.

Управління екологічними проблемами.ISO 14001 охоплює управління водовипуском, відходовими масами та забрудненням повітря. На установці з промивки фільмів, де вода та відходи є основними компонентами, що впливають на навколишнє середовище, це значно більше, ніж просто формальна процедура.

Перевірка вмісту переробленого матеріалу.Схеми сертифікації вторинної переробленої продукції третіх осіб перевіряють масову баланс між вихідними відходами та вихідним переробленим матеріалом, а Глобальний стандарт переробленої продукції є найширше впізнаваним єдиним стандартом для відстеження вмісту переробленої продукції в ланцюгу постачань. Обидва залежать від документованих вантажних ваг мас вихідного відходу та переробленого матеріалу та обліку втрат, тому автоматічне вагання та реєстрація партії на вході до пакувальника варто визначити ще з самого початку.

Безпека машин.На обладнання, що поставляється на європейський ринок, повинні поширюватися вимоги чинної директиви про машинобудування та воно повинно мати позначку CE, яка охоплює запобіжні пристрої, архітектуру екстреного зупинення, електробезпеку та рівень шуму. Для установок із швидкооборотними роторами, гарячою каустичною рідиною і розплавленим полімером ці положення забезпечують захист операторів у повсякденній роботі.

Компанія Polyretec надає повну технічну документацію до кожної лінії, що включає діаграми процесу, електричні схеми, керівництва з експлуатації обладнання, списки запчастин і записи про приведення в експлуатацію, щоб на підставі цих документів можна було проводити ревізію сертифікації та планувати внутрішнє технічне обслуговування.

Ігри-прототипи, установка, навчання та підтримка протягом всього строку експлуатації.

Ні один з потоків відходів від паперу не є ідентичним, тому одним з найкорисніших кроків перед покупкою лінії є тест на власному матеріалі клієнтів. Компанія POLYRETEC приймає зразки матеріалу клієнта для лабораторного і пілотного тестування, а під час такого тесту отримуються дані, на яких повинна бути написана специфікація: досяжний відбір матеріалу, реальна виручка від верхівки глечика до гранул, вміст попелу, поведінка вологи, швидкість навантаження фільтраційного обладнання та інтервал температури плавлення, який дозволяє контролювати спалахи чорної пилюки. Специфікація, написана після тестування на реальному матеріалі, відрізняється від такої, що написана на основі опису верхівки глечика.

Розробка «під ключ ».Лінії поставляються як повністю цілісні проекти, які включають розробку плану, виробництво обладнання, інтеграцію системи очищення води, електричну та контрольну інтеграцію та визначення інтерфейсів комунікаційних мереж. Завод з переробки фільму складається з більшого числа інтерфейсів між етапами, ніж майже будь-яка установка з переробки пластмас, і відповідальність за ці інтерфейси у одній компанії позбавляє проектів часу, який часто витрачається на координацію.

Перевірка перед відправкоюОснащення тестується перед відправкою, а коли замовник є постачальником матеріалу, лінія може працювати на фактичних сировинах, щоб обидві сторони бачили результат до того, як обладнання покине завод, а не після того, як його привезуть.

Установка та пусконалагоджування.Інженери компанії Polyretec перебувають на місці встановлення, щоб керівляти монтажем і технічним введенням в експлуатацію, проходячи через весь цикл від механічного завершення до наповнення водяного контуру, калібрування дозування хімікатів, запуску екструдера та першого виробництва гранули. Існуючи команди з більш ніж 24 інженерами, а також досвід проектування в понад 50 країнах, технічне введення в експлуатацію є рутинною операцією, а не експериментом.

Особиста підготовка операторів.Навчання охоплює логіку регламентування кожного етапу, а не тільки послідовність натискання кнопок, оскільки оператор, який розуміє, чому зазор между ножами становить 0,5 міліметра, і чому верхній лідер температури плавлення становить 215 градусів Цельсія, — це той, хто три роки поспіль тримає гранули всередині специфікації. Навчання включає обробку кромки, заміну грат, регулювання дозування, технічне обслуговування циркуляції води та діагностику дефектів, описані вище.

Запасні части і послуги післяпродажної підтримкиЯк завод Wanplas, компанія Polyretec пропонує групову гарантію безкоштовних деталей на суму 500 USD на рік та безплатну заміну пошкоджених деталей протягом гарантійного періоду. Виготовлена на замовлення детальна установка фільтрів використовується плавно чи за чистом реалізаційних розмірах та у багатьох випадках не потребує серйозного транспортування. У рамках гарантійного обслуговування надається технічна підтримка за допомогою системи контролю на місці виробництва, де це можливо, що дозволяє вирішити більшість питань без відвідин об'єкта.

Відкрити політику заводу.Wanplas has an open factory policy across its factories, and buyers are welcome to visit Polyretec to inspect equipment under construction, watch a line running on real material, and speak directly with the engineers who will commission their project. For a capital purchase of this size, a factory visit answers questions that no specification document can.

Найчастіші питання

Висновок: вказуйте лінію для найгіршого тюка, який ви коли-небудь купили

Найкраща лінія гранулювання поліетиленової плівки для друкованих і липких відходів плівки – це та, яка задана проти найтруднішого матеріалу, який завод зможе реально обробити, а не найчистішої зразку у переговорах. Кожен етап у цій схемі існує для розв'язання конкретної фізичної проблеми: сухе попереднє чищення видаляє ґрунт, перш ніж він стає проблемою з водою; різна швидкість розподілу розділяє все, що є щільнішим, ніж вода; протитягувальне миття розмиває приклеєний покриття з поверхні; гаряче миття з омилювальним розчином і поверхнево-активними речовинами зруйнує зв'язки в'єтбука й жиру, які не можуть розтопитися при сушінні. Видалити будь-який з цих етапів – і гранулят розповість цю історію.

Перелічіть основні параметри, що мають найбільше значення, і дотримуйтесь їх. Тримайте температуру плавлення за межами 195–215 градусів Цельсія, щоб чорнила випаровувались, а не перетворювалися на карбон. Надайте гарячому миттю 10–20 хвилин при 75–95 градусів Цельсія з 0,5–2,0 % кaустики та відповідного емульгатора. Доставляйте флок до екструдера з вологістю нижче 1 % і щільністю в розмірі 0,30–0,45 т на кубічний метр. Фільтруйте за допомогою сепарації з отвором 80–150 мікрометрів, застосовуючи дві стадії на складних отворах. Закрийте цикл постачання води, щоб переробляти 85–95 % струменя. Дотримуйтесь цих параметрів, і ви отримуєте продукт у вигляді світло-сірих гранул з вмістом пеку 1,5 % та втратою міцності притискання 75–90 % за 380–550 кіловат-годин та 0,5–1,5 кубометра свіжої води на тон.

Панктель Polyretec, фабрика Wanplas, побудовує обладнання для переробки пластику з 2010 року і підготувала понад 100 проектів в більш ніж 50 країнах, включаючи обладнання для виготовлення принтованої плівки, плівки зі стикерами та аграрної плівки. Лінії поставляються ключ в руку, тестуються перед відправкою, встановлюються і вводяться в експлуатацію інженерами Polyretec, а також підтримуються потім завдяки навчанню операторів, дистанційній технічній допомозі та гарантії Wanplas на безкоштовне поставку деталей на суму 500 доларів США на рік.

Якщо ви оцінюєте лінію для друкованої або скотч-маєткової плівки LDPE, найефективнішим кроком є відправлення представної проби вашого найгіршого матеріалу разом із заявленою продуктивністю і технічними характеристиками гранул, якими вимагають ваші клієнти. Компанія Polyretec проведе дослідження, надасть інформацію про досяжний відтік фарби, вихід, вміст попелу та навантаження фільтрування та поверне конфігурацію лінії, розроблену за результатами цих вимірів, а не за передбаченнями. Також вас приїжджати вітаємо до заводу, подивитися на подібну лінію, яка працює на справжніх відходах плівки, та поговорити про конфігурацію з інженерами, які займуться її пусконаладженням.