Почему для производства печатной и липкой полиэтиленовой пленки необходима целая линия, а не одна машина

Само по себе лучшая линия гранулирования ПЭВД для отходов печатной и клеевой пленки не определяется экструдером. Она определяется тем, как хорошо девять последовательных стадий процесса взаимодействуют друг с другом: предварительный отбор, измельчение, сухое предварительное очищение, мокрое гранулирование, разделение по плавучести и потоке, фрикционное промывание, горячее промывание, механическая и термическая сушка и, наконец, уплотнение, за которым следует непрерывное экструзирование с фильтрацией расплава. Отходы из печатной и клеевой пленки капризничают к каждой слабой сгруппе в этой цепи, и при этом поломка всегда проявляется на одном и том же этапе – в гранулах, в виде черных пятен, изменения цвета, пористости или запаха. Покупатели, которые ищут грануляционную машину в изоляции, почти всегда обнаруживают, что машина удачно не всегда была препятствием.

Печатанная и липкая пленка является самым сложным потоком LDPE в отрасли утилизации из трёх структурных причин. Во-первых,墨 не является поверхностной грязью, а представляет собой прочно с соединенный слой, который составляет от 2 до 8 процентов веса пленки, и его связующее химическое соединение распадается на углеродные частицы при температурах плавления, до которых редко достигает малоразвитая линия. Во-вторых, загрязнения химически разнообразны: сельскохозяйственная пленка приходит с 20-60 процентами почвы и щепок, упаковка для пищевых продуктов содержит жиры и органические остатки, уплотняющая пленка содержит клей с чувствительностью к давлению, а тяжелые мешки — минеральный или химический порошок. Ни одно отдельное операционное устройство не позволяет удалить все четыре виды загрязнения. В-третьих, плотность макулатуры пленки почти отсутствует. Разложенные и промытые чеканные пластины имеют плотность 0,03-0,08 тонны на кубометр, что составляет примерно одну двадцатую плотности твёрдой рециклованной продукции, поэтому транспортировка, накапливание и дозирование требуют специального инженерного подхода, а не стандартных компонентов.

Polyretec, завод Wanplas, создает оборудование для переработки пластика с 2010 года и действует как независимый бренд с 2017 года. В его ассортименте более 100 представленных проектов, служба поддержки работает в более чем 50 странах, а технический штат насчитывает более 24 инженера. Вырезанные и загрязненные клеем полиэтиленовые пленки были разработаны как стандартный тип оборудования, а не как единичный заказ: поставленные проекты включают систему гранулирования вырезанных из пленки и запечатанных этикетками мешков в Турции, двухуровневую моечную линию для полиэтиленовых пленок с наклейками в Мексике и полностью автоматический завод по мойке полиэтиленовых и полипропиленовых пленок в Тайване, построенный по конфигурации PTW1000. В настоящей статье изложена полная инженеeringная логика этой линии, стадия за стадией, с параметрами, которые фактически определяют, продается ли готовую гранулу в требовательное направление или в низкоценовым варианте.

Линия для гранулирования фильма не выходит из строя на экструдере. Она выходит из строя на трех этапах выше по потоку, а экструдер — просто место, где свидетельства проявляются наглядно.

Оценка сложности потоков отходов пленки LDPE

Каждая спецификация линии начинается с честной оценки сложности входящего материала, поскольку для одного и того же номинального обхвата требуется очень различное оборудование в зависимости от потока. Ниже приведена рабочая схема, используемая для расчета размеров моющих танков, острых сталей, нагрузки на нагревание и фильтрации на проектах Polyretec. Она разделяет четыре общепринятых семьи ПЭТФ-пленок по нагрузке на чернила, типу загрязнения, риску истирания и ведущему вызову, который создает каждая из них.

Поток обертовых пленок	Обычная загрузка чернил (в процентах от массы пленки)	Преобладающая загрязненность	Риск абразии	Стресс-этикет.	Критическая стадия линии
Послеиндустриальная печатная упаковочная пленка (обрезки с конвертера, ошибки печатания)	3-8	Поверхностная краска, небольшой порошок	Низкий.	Середний	Горячее мытье с тонким фильтрацией расплава
Фильм для упаковки после использования (мешки, пакеты, термоусадочные крышки)	от 2 до 6	Чернила, остатки пищи, жир, этикетки из бумаги.	Середний	Высокая	Горячая мойка с дозированием щелочи и поверхностно-активного вещества.
Мульчирующие пленки, плёночные оранжереи, пленки для заготовки силоса	0–2	Почва, песок, камни, растительные остатки, влага, 20–60 % по весу.	Очень высокое качество.	Очень высокое качество.	Сухое предварительное очищение плюс удаление щебня и лезвия, устойчивые к истиранию.
Стрейч-пленка и защитная пленка с адгезивом;	0–3	Сцепляющий адгезив, остатки ленты, пыль с поддона	Низкий.	Высокая	Контролируемое перемещение и уплотнение при помощи температуры
Тяжелые промышленные мешки (цемент, смола, удобрения, мастербаш)	от 2 до 6	Минеральный порошок и печатный вкладыш, бумажный линкер.	Высокая	Высокая	Открытие мешков, дестащировка, промывка.
Смешанная постпотребительская пленка из муниципальной отбраковки.	от 2 до 8	Все вышеперечисленное плюс иностранные полимеры и органические вещества	Очень высокое качество.	Очень высокое качество.	Полная цепочка с буферной мощностью на каждом этапе

Из этого разграничения выходят два практических правила. Первое заключается в том, что трудность обработки определяется абразивным и химическим нагрузками, а не печатью. Сельскохозяйственная пленка почти без чернил обрабатывается труднее, чем основа полосы, обильно покрытая печатью, поскольку песок разрушает ножы, помпы и винтовые редукторы, в то время как чернила только ухудшают внешний вид. Второе правило состоит в том, что линия, рассчитана на определенный класс, редко очистительно переходит на более жесткий класс. Применение системы удаления абразивов, увеличение тепловой мощности и расширение цикла обработки воды после установки значительно дороже, чем включение этих элементов в первоначальную схему, поэтому честным ответом на вопрос о безопасности процесса является полировка поверхности.какой материал? через три года.является более важным, чем запасы тюков в этом месяце.

Слои красящего вещества: почему метод печати определяет цвет гранул и количество черных капелек

Краска служит единственным определяющим фактором, который определяет, будет ли переработанный гранулярный полиэтилен низкого давления продаваться как светлосерая общая товарная группа или темно-шоколадный заправочный материал. Обычно вяжущие вещества составляют от 2 до 8% веса отпечатанной пленки, и их поведение в процессе полностью зависит от химического состава вяжущего вещества, а не от цвета.

Три семьи связующих преобладают в гибкой упаковке. Суспензии на основе нитроцеллюлоз являются наиболее распространенными при поверхностном печатании полиэтиленовых пакетов; они чувствительны к щелочи, что делает их наиболее легкими для удаления в ходе щадящей горячей мойки, однако они также термофragile и начинают распадаться при температуре ниже обычных температур обработки полиэтилена. Суспензии на основе полиуретана, используемые там, где важна надежность сцепления в процессе ламинирования, намного лучше переносят воздействие щелочи и часто требуют более длительного периода обработки, более высокой концентрации щелочи и сильного обогащения моющих средств. Суспензии на водной основе хорошо реагируют на влияние температуры и механического трения, но при неподдерживающемся процесс очищения моющего раствора они могут повторно осаждаться на поверхности фракций, образуя серый налет, который нельзя удалить, независимо от интенсивности дополнительной мойки.

Топографическая поведение имеет не меньшее значение, чем химия. Вяжущие вещества, которые выдерживают мойку, попадают в экструдер в качестве органического слоя на поверхности гранул. Ниже температуры плавления около 215°С они в основном выветриваются и выходят через отверстия вакуума. Выше температуры плавления около 230°С они оказываются в твердом состоянии, превращаясь в темные частицы, которые с фильтром раствора должны задерживаться. Поэтому число черных пятен зависит от температуры, прежде чем она станет проблемой фильтрации. Линия, работающая с температурой плавления на 20°С выше, будет быстрее выпускать пятна, чем экран сможет их улавливать, и оператор признает вину за фильтр.

Обратноперепечатанный ламинированный материал является крайним случаем. Когда чернила находятся между двумя слоями пленки, внешний слой механически защищает их от химического воздействия и истирания, поэтому эффективность мытья снижается до нуля. Реалистичный коммерческий подход к переработке ламинированного материала заключается в целенаправленном гомогенизации цвета: принимать стабильные серые или угольные гранулы, контролировать значение разницы цвета с партии на партию путем смешивания в силосах и продавать в приложения, где цвет не является техническим требованием. Обещание естественного цвета гранул из обратнопереносимых ламинированных материалов является наиболее распространенным техническим преувеличением на этом рынке.

Почва, влага, клей, мелкие частицы полимеров.

Чернила определяют конечный внешний вид, но следующие четыре рода загрязнений характеризуют износ оборудования, потребление воды, энергопотребление и стабильность процесса. Каждое из них требует различных мероприятий, и причина, по которой линия с отпечатанной и липкой пленкой может показаться дорогой на бумаге, заключается в том, что она одновременно должна бороться с этими четырьмя видами загрязнений.

Минеральный грунт и щебень.Семеновозная пленка может быть загрязнена от 20 до 60 процентов по весу, главным образом, грунтом, песком и мелкими камнями, а также с высоким содержанием влаги, что еще больше увеличивает массу скипров. Минеральные частицы более твердые, чем кромки инструментальной стали, и способны изнашивать ножевые лопатки мокрой дробилки, валы насосов, винтовые активные элементы и даже стенки резервуара, если им разрешить циркулировать. Техническое решение заключается в том, чтобы как можно больше порода удалить, пока она суха, а затем создать каждую из мокрых сетей таким образом, чтобы порода, которая только попадает в водную циркуляционную систему, осаждалась, а не рециркулировалась.

Жиры, масла и органические остатки.Продуктовая упаковочная пленка содержит жиры, остатки белка и сахара. Они плохо реагируют на холодную воду, но легко превращаются в сапони при каустическом горячем мытье. Оставленные на своем месте, они вызывают три проблемы в потоке производства: запах в готовом грануляте, вспучивание в круговом цикле обработки воды и поверхностное покрытие гранул, которое снижает эффективность отбойных машин для всего остального в партии.

Сенсорное клейкое вещество.Стрейч-пленка, лента и этикетки с наклейками оставляют клейкий остаток, который ведет себя как термопластик с чрезвычайно низкой точкой размягчения. Он остается управляемым при температуре ниже примерно 40 градусов по Цельсию и становится липким при температуре между 40 и 60 градусов по Цельсию, что легко достигается внутри прессования винта или агрегатора при нагрузке обратно. Размягченный клей соединяет частицы в пробки, которые перекрывают рот экструдера и выключают линию. Противодействие заключается в механических и теплових, а не химических мерах: водоохладимые корпуса подавателей, поддерживаемые при температуре ниже 45 градусов по Цельсию, незначительно сниженные показатели сжатия и антиобводненные лопатки или скребки в накопителях.

Минеральный порошок.Защитные мешки сохраняют цемент, минеральные удобрения, пыль от смол и пигмента мастербатов внутри складок и швов. Порошок не является абразивным в том же смысле, что и песок, но он повышает содержание золы непосредственно и быстро забивает перфорационные фильтрующие экраны, поскольку частицы мелкие и поддающиеся деформации. Открытие мешка и последующее механическое удаление пыли перед контактом с водой намного эффективнее, чем попытки очистить порошок в дальнейшем, поскольку увлажненный порошок превращается в суспензию, которая покрывает все, с чем он соприкасается.

Плотность, толщина и объемная плотность: физика дизайна линий.

Три физических свойства пленки LDPE устанавливают жесткие ограничения на то, что линия может и не может делать, и хороший технический описание считает их входными данными для проектирования, а не примечаниями.

Плотность.LDPE составляет 0,915–0,935 грамма на кубический сантиметр, что удобно ниже уровня воды. Это самая полезная характеристика всего процесса, поскольку она позволяет проводить разделение по принципу «плывет–тонет»: LDPE и другие полиолефины плавают, в то время как PET, ПВХ, фрагменты алюминиевой фольги, песок и камни опускаются на дно. Разница между LDPE и PET составляет примерно 1,38, а между LDPE и ПВХ — примерно 1,40, поэтому правильно настроенный стадий разделения по принципу «плывет–тонет» практически полностью удаляет эти загрязнения. Разница между LDPE и ПП составляет от 0,90 до 0,91, поэтому полипропиленных пленок не удается удалить по принципу «плывет–тонет».

ТолщинаФильм в линии рециркуляции имеет размеры от 8 до 150 микрометров, от тонких полиэтиленовых пакетов и стрейч-пленки до прочной тканевой подшивки для мешков и плёжных покрытий парников. Тонкая пленка рвётся и рушится, а толстая пленка становится неразрушимой и способна нести больше загрязнений в каждом отдельном фрагменте. Щелёнка для влажного измельчителя, настроенная на один край этого диапазона, пропустит неразрушенные фрагменты или будет производить слишком мелкие частицы на другом конце, и именно поэтому конфигурацию лопастей и диаметр щёлёнки выбирают в соответствии с доминирующим диапазоном толщин, а не средним значением.

Объемная плотность.Свободный мусор из полимерной пленки составляет от 0,03 до 0,08 тонн на кубический метр. После мойки и сушки шпага не особенно меняется в пределах этих значений. Дно экструдера, с другой стороны, нуждается в материале массой около 0,30 тонн на кубический метр или выше, чтобы доставить его надежно по гравитации. Разница в порядка десяти тысяч раз между этими значениями и есть причина, по которой линейки для переработки пленки снабжены агломераторами или силовыми силовыми подавателями, а также причина, по которой подача пленки происходит с помощью шахтных транспортеров, подметателей и механически поддерживающихся бункеров, вместо простых лентовых устройств, которые работают при переработке жесткого реггринда.

Недвижимость	Типовая величина для отходов пленки LDPE;	Последствия проектирования.
Плотность полимера	0,915–0,935 граммов на кубический сантиметр	Разделение на плавающее и опускающееся удаляет ПЭТ, ПВХ, фольгу, песок и камни
Плотность ПП-пленки (загрязнение)	0,90-0,91 граммов на кубический сантиметр	Нельзя отличить АБС от ПС, необходимо управлять носителями
Диапазон толщины пленки.	8-150 микрометров	Геометрия лопастей и размеры отверстий в экране должны обеспечивать максимальное выборочное включение
Свободная грузовая плотность	0,03-0,08 тонн на кубический метр	Механическа транспортировка и подача в любом месте
Сгруппированная объемная плотность.	от 0,30 до 0,45 тонн на кубометр	Стабильная подача по гравитации в горлышко экструдера.
Точка плавления	105–115 градусов Цельсия	Горячий мой должен оставаться под температурой размягчения; контроль агрегатора имеет решающее значение.
Температура расплава	от 195 до 215 градусов Цельсия	Граничное значение установлено черщением чернил, а не деградацией полимеров.

Контаминирующие вещества в полимерах: ПП-фольга, ярлыки, металлы и многослойные структуры.

Разделение по плотности позволяет решить половину проблемы с загрязнением. Оставшаяся половина сопоставима с материалами, имеющими такую же плотность или прикрепленными к ней, и для решения каждой проблемы требуется собственное решение.

Пленка из полипропилена.PP является наиболее распространенным полимерным загрязнителем в баках с полиолефиновой пленкой и самым сложным для удаления, поскольку при 0,90-0,91 грамма на кубический сантиметр он плавает вместе с LDPE. Небольшое содержание PP, примерно ниже 5%, обычно допустимо в полиолефине для общих целей, и преимущественно проявляется в незначительном повышении жесткости и небольшом ухудшении ударных характеристик. Высокое содержание PP приводит к образованию гелей, нестабильному поведению расплава и несоответствию показателей пленки по направлению течения. Два эффективных метода контроля — оптическая сортировка на сухих фракциях перед гидроочисткой и контроль на стороне поставки, определяющий, что попадает в бак. Оптическая сортировка увеличивает капитальные инвестиции и окупается только тогда, когда требования заказчика действительно этого требуют.

Бумажные этикетки и бумажные слои.Бумага распадается на влажных стадиях и в основном выносится вместе с водой, но оставшиеся волокна увеличивают содержание золы и приводят к появлению видимых коричневых пятен. Практическое решение заключается в многопроходном промывании свежей водой на последней стадии плюс в хорошо продуманном цикле обработки воды, который удаляет волокна, а не подвергает их возобновленному циркулированию.

Металлы.Ферриевые фрагменты получены из степлеров, проволоки, зажимов и в результате общих повреждений; неферриевые фрагменты — из алюминиевой фольги и деталей. Магнитная сепарация над входной лентой позволяет дешево отделять железосодержащий материал и всегда должна быть установлена. Сепарация на основе эффекта Эди удаляет неферриевые фрагменты, и инвестиции в нее стверждаются, если содержание алюминиевых пластин значительное, поскольку фрагменты алюминиевых пластин очень мелкие и сильно ущемляют целостность готового гранулята.

Многослойные и барьерные структуры.Ламинаты, содержащие полиамид, этиленвиниловый алкоголь или алюминиевую фольгу, не могут быть разделены на свои компоненты каким-либо механическим процессом мытья. Они взаимодействуют как нерастворяемые или частично нерастворяемые примеси в расплавленном масле ПВХ и образуют гели или пятна. Их влияние контролируется на фильтре, а не в процессе мытья: более мелкое фильтрование расплава при высокой цене утрат расплава и более частой замены фильтра захватит больше окаменелостей. Если содержание ламинатов высоко, честное техническое решение заключается в том, чтобы ориентироваться на применение более низкосортного материала вместо того, чтобы искать снижение целевого показателя фильтрации за счет более частых и дорогостоящих смен фильтра.

Архитектура полного линейного комплекса: движение материала от бала до больших мешков

Полная установка по промывке и гранулированию полиэтиленовых пленок представляет собой последовательность буферизированных единоначальных процессов, каждый из которых имеет свою кривую пропускной способности, и задача серийного проектирования заключается в выборе таких кривых, чтобы на одном этапе не возникало перегрузки или недостатка в сырье на следующем. Ниже приведена полная таблица этапов для линии печатной и липкой пленки с параметрами оборудования, которые потенциальный покупатель должен получить в техническом предложении. Цифры пропускной способности приводятся для завода с номинальным выносным потоком в 1000 кг в час готовой гранулированной пленки; линия с пропускной способностью 500 кг в час допускает применение той же схемы, но без исключения какого-либо этапа.

Этап	Оборудование	Ключевые параметры	Функция	Удаление или эффект.
1. Подача материалов	Транспортер бандажной цепи с сортировочной платформой.	Ширина ремня – от 1000 до 1500 мм, скорость – от 3 до 12 м/мин, переменный частотный привод.	Загрузка рулонов и, при необходимости, вручнуюе их удаление из проседших или пораженных плесенью рулонов.	Удаление канатов, древесины, жёстких деталей, текстиля.
2. Удаление ферумсодержащих примесей	Магнитный сепаратор над ленточным транспортером или на барабане	Сила магнитного поля 8000–12000 гайс в рабочей щели	Непрерывное удаление феррума	Удаляет 95% и более от свободных железосодержащих фрагментов
3. Отличение цветных металлов	Сепаратор по ЭДС	Скорость ротора от 1500 до 3000 оборотов в минуту, ширина ленты от 1000 до 1200 миллиметров	Алюминий и лёгкие металлы.	Защищает ножевые лезвия и сокращает видимость металлических включений.
4. Дробление	Одношнековая или двухшнековая установка	Диаметр ротора от 400 до 800 миллиметров, лопасти из инструментальной стали D2 или SKD-11, сетка от 60 до 150 миллиметров, привод от 55 до 160 киловаттов	Сокращение размера тюков и больших листов	Производится транспортируемый и измеряемый гранулят.
5. Сухой предварительный порошок	Детонатор трибооборудования плюс барабан для удаления пыли и удаления заусенцев	Скорость ротора от 300 до 600 оборотов в минуту, отверстие в сетке от 8 до 20 миллиметров	Механическое разрыхление сухого грунта и порошка	Снимите 40-60% сухой почвы перед каким-либо контактом с водой.
6. Мокрое гранулирование	Мокрый измельчитель с впрыском воды	Зазор между ножами 0,3-0,8 миллиметра, проходное сечение решетки 30-60 миллиметров, скорость вращения ротора 400-900 оборотов в минуту, мощность приводного двигателя 55-132 киловатта	Финальное размещение до мытья.	Отделяет грунт, предупреждает возникновение пыли, охлаждает резак.
7. Сепарация по плавучести/погруженности	Два или три танка для промывки поточными водами, соединенных в последовательности с винтовым выгрузчиком.	Танк длиной от 3 до 6 метров, с маятниковым перемешиванием втулки, наклоненный выпускной винт под углом от 25 до 35 градусов.	Сортировка на основе плотности.	Удаляет ПЭТ, ПВХ, фольгу, песок, камни; каждый дополнительный резервуар повышает чистоту
8. Трибочастичное моечное оборудование	Высокоскоростная машинка для зачистки, противоток	Скорость ротора от 700 до 1200 оборотов в минуту, отверстие в сетке от 3 до 8 миллиметров, привод от 30 до 55 киловатт	Механическое прополка фрагментов	Удаление более чем 90 процентов некрепко связанной поверхностной загрязнённости.
9. Горячее мытье	Осушаемый реактор для смыва с мешалкой.	от 75 до 95 °C, каустическая сода 0,5-2,0 процента плюс поверхностно-активное вещество, время прокачки 10-20 минут, нагрев водяным паром или тепловатым маслом;	Химическое воздействие на связующие вещества чернила, смазка и органические вещества.	Удаляет 70–90% поверхностной краски и большую часть мылища
10. Промывка	Емкость для промывки плюс вторая упорная шайба.	Контраток пресной воды на заключительном этапе	Удаление остатков химикатов	Неутилизируйте поверхность кристалликов, предотвратите их повторное отложение.
11. Механическая обезвлажнение	Горизонтальный центробежный сушилка	Ротор от 700 до 1000 оборотов в минуту, экран от 0,5 до 1,5 мм, привод от 22 до 45 кВт.	Удаление воды из насыпного материала	Влажность на выходе от 3 до 8 процентов.
12. Тепловая сушка	Духовка с трубчатым сушильным отсеком плюс вертикальный сушильный отсек.	Температура воздуха от 80 до 120 градусов по Цельсию, пребывание в силосах от 15 до 40 минут.	Удаление оставшейся влаги и обеспечение буферизации.	Влажность на выходе ниже 1 процента.
13. Агломерация	Агрегатор или питатель с повышенной силой уплотнения.	Ротор от 700 до 1000 оборотов в минуту, охлаждаемый водой корпус, привод от 90 до 250 кВт.	Плотность сушеных фрагментов пленки	Объемная плотность, поднимаемая до 0,30-0,45 т на куб. м
14. Экструзия	Единый шнековидный экструдер с двухступенчатым отжимом или система двухступенчатой экструзии.	Коэффициент L/D 30–36; вакуум – минус 0,08 до минус 0,095 мегапаскаля; температуры в зоне бака 160–200 градусов Цельсия	Топление, гомогенизация и деволатилизация	Удаление остаточной влаги и летучих соединений чернил.
15. Фильтрация расплава	Гидравлический сменный экран с двойным поршнем, непрерывный ленточный фильтр или полностью автоматизированный лазерно просверливаемый ротационный дисковой фильтр	Точность фильтрации 80–150 микрометров, площадь фильтра соответствует пропускной способности	Удаление углеродистых и негорящих частиц.	Определяет количество черных пятен в готовой грануле
16. Пеллетирование	Пелетизатор с водяным кольцом или подводный пелетизатор.	Диаметр выхлопного отверстия от 2,8 до 4,0 миллиметра, набор лопаток подбирается в соответствии с производимостью.	Реза и охлаждение расплава.	Производится однородный гранулят.
17. Обработка пелет	Центробежный сушильный агрегат для гранул, вибрационный классификатор, смесительный бункер, металлоискатель	Объем silo для 4–12 часов производства	Сушка, удаление мельчайших частиц, гомогенизация партии, заключительная проверка качества	Удаляется вариация цвета партии и остаточный металл.
18. Упаковка	Автоматический станок по взвешиванию и пересыпке.	пакетики массой 25 кг или большие пакеты массой от 500 до 1000 кг	Упаковка готовой продукции.	Отраслевое отслеживание партий.

В этой таблице прослеживаются два архитектурных принципа. Буферы так же важны, как и машины: сушильный и смесительный silo поглощают естественные краткосрочные колебания мокрого процесса и позволяют экструдеру работать в стационарном режиме, что более ценно для качества гранулята, чем одноиз которых-либо модернизаций в других частях установки. А загрязнение следует всегда удалять на самой ранней стадии, когда это физически возможно, потому что каждый килограмм грязи, которая попадает в цикл воды, впоследствии приходится удалять из воды с гораздо большими затратами энергии, химикатов и разного вида компостных материалов.

Транспортировка материала, ручной сортировка и удаление металла

Отсек подачи выглядит незатейливо, но задает предельные стандарты надежности для всего завода. Транспортер с пластиной цепи и усиленной рабочей поверхностью справляется с балированной пленкой, влажными материалами и occasional камнями, не повреждая ремня, как это случается с ремнем из резины. Ширина ремня, составляющая от 1000 до 1500 миллиметров, и системный двигатель с регулируемой частотой вращения, обеспечивающие скорость от 3 до 12 метров в минуту, дают рабочим достаточно времени для работы, а скорость вращения двигателя становится ключевым показателем пропускной способности всей с линии.

Ручной сортировка остается наиболее эффективным методом удаления определенного класса примесей: крупных жестких объектов, которые никакая автоматизированная система не может надежно выловить. Рядовой ленточный материал, пучки проводов, древесина, текстиль, жесткие контейнера и время от времени инструменты или части машин всех этих объектов могут остановить измельчитель на час. Сортировочная платформа с двумя-четырьмя позициями, адекватным освещением и ответвлением для отбрасывания прямо возле каждой позиции является стандартом для линий изготовления упаковки из отпечатанного и пост-потребительского полимерного материала. На вычищенной постпромышленной стружке ее можно сократить до одной контрольной позиции.

Магнитная сепарация должна рассматриваться как обязательное, а не опциональное. Галогеновый магнит на зоне ввода с магнитной силой от 8000 до 12000 гауссов удаляет большую часть свободного железа, что обеспечивает низкую капитальную стоимость и нулевые эксплуатационные расходы. Кроме того, такая система защищает все последующие ножевые лезвия. Магнитная сепарация с использованием эффекта Эди срабатывает там, где в потоке содержится алюминий и другие неметаллические элементы, что важно при отборах пленки с алюминиевой пленочной основой или с металлической фурнитурой. При отборе сельскохозяйственной пленки и чистой или ненужной доработанной полиграфической листовки система магнитной сепарации обычно не требуется, зато то, что она увеличивает срок службы лезвий и снижает количество видимых загрязнений, оправдывает ее внедрение в производстве.

Измельчение: сталь лезвия, размер сита и производительность должны совпадать

Разделывание перерабатывает тюки и большие листы в фрагменты, которые можно перемещать, дозировать и мочить. В отношении пленки целевой показатель составляет от 60 до 150 миллиметров, что намеренно крупное. Переразделывание в этом этапе является распространенной и дорогой ошибкой: мелкие фрагменты пленки увеличивают площадь поверхности, поглощают больше воды, содержат больше почвы в водной циркуляции и труднее поддаются обезвоживанию, при этом не приносят той пользы, которую более эффективно обеспечивает влажная дробилка на более поздних этапах.

Шредеры с одним валом с гидравлическим толкателем струи обеспечивают наиболее стабильный размер частиц на пленке, так как толкатель постоянно прижимает материал к ротору, а экран под ротором напрямую определяет размер частиц. Шредеры с двумя валами справляются с смешанными и сильно загрязненными материалами с большей терпимостью к посторонним предметам за счет более широкого диапазона размеров частиц. Для сельскохозяйственной пленки и тяжелых мешков обычно предпочтительнее использовать двухваловый шредер перед мокрым дробилкой; для упаковочной пленки в виде балок обычно используются одноваловые машины с ситом размером 100…150 мм.

Выбор материала для лезвия — вот где окупается классификация износа, произведенная ранее. Нержавеющая сталь D2 и SKD-11, закалённая до 58–62 HRC, является рабочим стандартом для дробления плівки. На сельскохозяйственной плівке с высоким содержанием песка срок службы лезвия резко сокращается, а практические меры борьбы заключаются в более низкой скорости вращения ротора, конструкции ротора, обеспечивающей переход лезвия к свежему режущему кромке, и принятии более короткого интервала острой режущей кромки. Ожидается 200–400 рабочих часов между обслуживаниями лезвия на сильно загрязнённой сельскохозяйственной плівке и примерно в два раза больше — на чистой упаковочной плівке.

Планирование размеров режущего агрегата осуществляется с учетом пропускной и трудоемкости потока. Режущий агрегат с пропускной мощностью 500 килограммов в час обычно работает на мощности от 55 до 90 киловатт; режущий агрегат с пропускной мощностью 1000 килограммов в час — от 110 до 160 киловатт. Снижение мощности двигателя режущего агрегата — это заблуждение, так как именно режущий агрегат подвергается наибольшему влиянию непредсказуемых изменений давления подачи и является точкой, от которой начинают сказываться перерывы в работе всей линии.

Специальная сушка: удаление щебеня, прежде чем он попадёт в циркулирующую воду.

Сухое предварительное мытье – эта стадия чаще всего игнорируется в предложениях бюджетных линий и является наиболее надежным инструментом, обеспечивающим оптимизацию экономических показателей сельскохозяйственной фабрики по производству пленки. Принцип его работы прост: сухой грунт легче и дешевле удалить, чем влажный, поэтому его следует удалить, прежде чем добавлять воду.

Оборудование представляет собой вращающийся барабан с теркой или механизм с пневматическим волном, имеющий перфорированную сетку размером от 8 до 20 миллиметров, работающий со скоростью от 300 до 600 оборотов в минуту. Порванная пленка поступает, перетирается и перемещается по перфорированной сетке, а сухая земля, песок и порошок просачиваются через отверстия, пока пленка продолжает двигаться вперед. На агрофильме с 20–60% загрузочного слоя сухого грунта тщательно продуманный этап предварительной очистки удаляет 40–60% всей массы снесенного грунта. На мешках с большой производительностью этот же тип оборудования выполняет функцию разрывателя мешков, размахивая оставшийся порошок из складок и швов.

Преимущества работы второй ступени должны увеличиваться. Малое количество почвы в цепной воде означает меньшие отстойники, меньшее потребление флокуляторов, меньшее количество осадка, требующего дегидратации и утилизации, меньшее потребление свежей воды, а также значительно меньший износ лопастей мокрого дробилки, насосов и шнековых конвейеров. Эта ступень также снижает нагрузку на бак с горячим моющим средством, что приводит к меньшему потреблению тепловой энергии на тон продукта. Для любых потоков, в которых содержание почвы превышает 15%, сухое предварительное очищение не является опцией – это этап, обеспечивающий экономичность всей линии.

Мокрое гранулирование: зазор ножа, отверстия в ситце и впрыск воды.

Влажная дробилка осуществляет окончательное измельчение, и она делает это под постоянным распылением воды по трем причинам: вода сразу уносит освободившийся грунт, она предотвращает образование пыли и охлаждает зону резки, благодаря чему температура в этом зоне не поднимается выше 105−115 °С — предела, до которого нагревается пластик ЛДПЭ.

Шлицевой зазор — это параметр, который отличает хорошо обслуживаемый измельчитель пленки от плохого. Рабочий диапазон составляет от 0,3 до 0,8 миллиметра между вращающимся и неподвижным полотнами. Если зазор меньше 0,3 миллиметра, полотна могут контактировать, и машина генерирует излишнее жумирование. Если он больше 0,8 миллиметра, то тонкая пленка продирается через щели, вместо того чтобы быть надрезанной, образуя длинные хвостики, которые обмотаны вокруг ротора и блокируют экран. На линиях, производящих пленку, различной по толщине, хорошим начальным значением является 0,4-0,6 миллиметра, которое нужно перенастраивать при каждой смене полотен.

Диаметр сита от 30 до 60 миллиметров подходит для пленочных материалов. Мелкие сита увеличивают время пребывания в распределительном отсеке, генерируют тепло и создают мелкие частицы, которые трудно отмыть и которые увеличивают потери плавления рядом с фильтром. Грубые сита пропускают части, которые узлы силодвигателя не могут очистить эффективно, и которые позже приводят к неравномерному засыпанию. Инжекция воды обычно составляет от 2 до 5 кубометров в час на дробилку линии 1000 килограммов в час, а вода повторно используется и возвращается в циклообрабатывающий промывочный контур, а не выпускается наружу.

Скорость ротора от 400 до 900 оборотов в минуту и мощность привода от 55 до 132 киловатт охватывают обычный диапазон производительности. Дизайн ротора имеет большее значение при обработке пленки, чем твердого материала: ротор с крюком или ножницами режет пленку постепенно по всей ширине, а не ударными движениями, что уменьшает потребление энергии и тенденцию тонкой пленки к скручиванию.

Разделение жидкого уплотнения на этапе линии.

Разделение плавающих и沉нувших является стадией сортировки по плотности, которая удаляет из фракции полиолефинов все вещества, более плотные чем вода. Влажный пеллет попадает в ванну с водой, где LDPE с плотностью от 0,915 до 0,935 грамма на кубический сантиметр плавает и переносится по направляющим и поверхностному скринера к наклонному выгрузочному винтовому конвейеру, в то время как PET, PVC, отломки алюминия, песок, камни и тяжелые органические вещества沉нете на дно и удаляются за счет низкоскоростного винтового транспортера. Поскольку разрыв в плотности между LDPE и PET или PVC очень велик, эффективность разделения этих примесей высок, при правительном времени пребывания и агитации.

Для печатной и клейкой линии решения по проектированию на этом этапе очевидны: два-три резервуара по сравнению с одним, потому что каждый дополнительный проход увеличивает чистоту материала, который входит в резервуар и все еще содержит грунт; достаточная длина резервуара, обычно 3-6 метра на мешок, чтобы на дробле было достаточно времени, чтобы она достигла своего равновесного плавучести; и система удаления осадка с дна, размер которой соответствует реальному потоку грунта, а не фиктивному количеству винтов. Подробная настройка уровня воды и гидравлическая оптимизация внутри резервуара — отдельная инженерная задача, и данному вопросу посвящено другое издание; на уровне линии важно, чтобы эта стадия была рассчитана на поступающий грунт и что ее предшествует сухой предварительный процесс очистки, чтобы оно не занималось работой, которая лучше выполняется выше по течению.

Высокоскоростное трение с противоположным направлением потока воды

Трипание – это основной двигатель мокрой камеры. Вертикальный или горизонтальный ротор, снабженный лопатками, вращается со скоростью от 700 до 1200 оборотов в минуту внутри перфорированной экрана диаметром от 3 до 8 миллиметров, заставляя пластины скользить одна по другой и протирать стену экрана. Под давлением трибоэлементов более 90% слабо связанных поверхностных загрязнений удаляется, и высвободившаяся глина вымывается через поперечные отверстия вместе с водой, а пластины двигаются вверх или вперед.

Противоточный поток воды – это то, что меняет фрикционную подушку с мешалки в подушку. Вода поступает с отводящего конца и течет в противоположном направлении движению материала, поэтому чистейшая стружка соприкасается с чистой водой, а грязнейшая входящая стружка – с водой, которая уже переносит почву из машины. Концентрационный градиент, который создается, объясняет, почему противотоковое фрикционное мытье потребляет значительно меньше свежей воды, чем кототоковые конструкции для получения аналогичного уровня чистоты. На линии с отпечатанным полотном обычно предусмотрено два фрикционных фильтра: один после разделения плавающих и потопляющихся материалов для удаления грудого мусора, а второй – после горячей мойки и промывки для полного удаления размазанных слоев краски и химических примесей.

Три детали конструкции разделяют долговечное оборудование от проблемы с техническим обслуживанием. Материал лопастей и покрытие закрепления определяют срок службы на абразивной сельскохозяйственной плёнке, а также заменяемые наконечники лопастей стоит указывать. Общая площадь сита определяет, насколько быстро выбирается почва – слишком малая площадь и почва просто рециркулирует вместе с фрагментами. Наконец, корпус должен быть устроен так, чтобы машину можно было открыть для осмотра без разборки привода, поскольку ситрующие фильтры нуждаются в регулярной очистке в любом потоке, доставляющем волокна или растительные частицы.

На линии производственной мощностью 1000 килограммов в час тримочные ситовые устройства обычно потребляют от 30 до 55 киловатт. Это значительная часть соотношения потребления энергии в зонах мойки, что является еще одним аргументом в пользу удаления сухого грунта вверх по потоку: тримочное устройство, которое задействовано для удаления 60% грунтового нагрузания, потребляет намного больше энергии и изнашивается намного быстрее, чем одно полировочное пластинчатое устройство, которое уже было предварительно очищено.

Горячее мытье: химия, температура и время выдержки для краски и жира.

Горячее мытье — это этап, который делает печатную и маслянистую пленку экономически пригодной для переработки, и он необсуждаем для любых потоков, в которых присутствуют поверхностные отпечатки или остатки пищи. Холодное трикотовое мытье удаляет грязь; только горячая гарячая химия удаляет связующие вещества краски и отмывает жиры.

Реактор представляет собой нагреваемый, помешиваемый сосуд, работающий при температуре 75-95°С с концентрацией каустической соды в пределах от 0,5 до 2,0%, дополненный пакетом поверхностно-активных веществ для снижения поверхностного натяжения и сохранения отделенной чернил в воде, а не их повторного оседания на пеллетах. Время контакта составляет 10-20 минут. Нагрев обеспечивается непосредственным инжектированием пара или тепловой оболочкой, и выбор процесса обычно зависит от того, какие устанавливаемые инженерные системы уже имеются на заводе: пар быстрее прогревается и его проще контролировать, в то время как с использованием теплового масла удается избежать разведения рабочей смачивающей жидкости паром.

Три переменных процесса сильно взаимодействуют, и понимание достижения баланса отличает рецепт мойки, который работает, от того, который лишь расходует химикалии. Температура контролирует скорость реакции, но предел установлен мягчением ПЕВ вблизи 105–115 градусов Цельсия и, практически, моментом, когда флоки начинают агломерироваться в резервуаре. Концентрация каустика определяет химическое воздействие на связующие чернил, но избыток каустика повышает потребность в смывании, нагрузку на нейтрализацию в станции по очистке воды и риск остаточной щелочности в пелете. Время выдержки может частично заменить и два этих фактора, поэтому увеличение объема реактора часто приводит к лучшему результату на том же потоке.

Цель очистки.	Температура (°C)	Кислота нашатырная (проценты)	Добавление поверхностно-активного вещества	Время пребывания (минут)	Ожидаемое удаление примесей	Примечания
Поверхностная краска на основе нитроклетки	80 — 90	От 0,8 до 1,5	Стандартный нейтиноида гидрофоб.	10 –	80-90 процентов;	Самая чувствительная к алкилам группа краски; ее удаление легко
Сухая разводка с основой из полиуретана.	85 до 95	1,5—2,0	Укреплённая упаковка с дисперсантом.	15–20	60–80 процентов	Стойкий к луже; требует режима наивысшей степени проявления.
Краска на водной основе.	От 75 до 85	От 0,5 до 1,0.	Стандартный пакет с антирепозиционным агентом	10 –	от 75 до 90 процентов	Основным риском является повторное осаждение, поэтому следует поддерживать чистоту промывочной жидкости.
Ламинирующая краска с обратным отпечатком	85 до 95	1,5—2,0	Укреплённая упаковка.	15–20	Ниже 20%	Бумага защищена механически; вместо этого обеспечивается гомогенизация цвета цели.
Жиры, масла и остатки пищевых продуктов.	80 — 90	1,0– 2,0	Пеногаситель для обезжиривания	10 –	85-95 процентов	Сапнификация – быстро; следите за образованием пенки в цикле воды.
Слизистый остаток от сенсорной клейкой смеси	80 — 90	1,0–1,5	Сополимер, полученный с помощью растворителя	15–20	от 50 до 75%	Сочетание с сильными механическими умывками непосредственно после реактора
Волокно для бумажных самоклеящихся этикеток и клей	От 75 до 85	От 0,5 до 1,0.	Стандартный пакет	10 –	80-95 процентов.	Волокно необходимо удалять из цикла обработки воды, а не рециркулировать

Две рабочие дисциплины определяют, продолжает ли горячий процесс очистки функционировать после первого месяца эксплуатации. Многоразовый слив моющего раствора и его пополнение являются непременными условиями, так как отделившиеся чернила и твердый растворатого жира накапливаются, и раствор становится источником загрязнения. А моющее средство, используемое непосредственно после реактора, должно быть по мере возможности противотоковым с чистой водой в последнем процессе, иначе алкали будут переноситься на фракцию, оседающую в сушилке, и стерилизовать как остаток на поверхности и повышать содержание пепла в готовом золе.

Пропорциональная промывка, центробежная откачка и термическая сушка

Сушильная каскада выполняет одну задачу: поставляет гранули с влажностью менее 1 процента в экструдер или агломератор, используя механическую сепарацию для того, чтобы максимально удалить воду, поскольку механическая вытяжка стоит в разы меньше, чем термическая эвакуация.

Вначале следует промывка. Очистной бак, затем второй бак с шероховатой поверхностью удаляют остатки химикатов и любые частицы краски, которые были размыты, но еще не отделены от реактора. Свежая вода подается на последнем этапе и попадает в бак обратно от предыдущих, что является стандартной противоположно направленной последовательностью для всей мокрой секции и основной причиной, по которой хорошо спроектированная линия использует так мало добавленной воды.

Механическая обезвоживание происходит в горизонтальном центробежном сушильном аппарате, иногда называемом шредером или центрифугой, при котором ротор вращается со скоростью 700-1000 оборота в минуту в сетке, диаметр которой составляет 0,5-1,5 миллиметра. Выходная влажность обычно составляет от 3 до 8 процентов в зависимости от распределения размера частиц и количества мелких добавок. Мелкие добавки содержат значительное количество воды, что еще раз подтверждает необоснованность слишком грубой разукрупнения входа. Мощность двигателя составляет 22-45 киловатта на производственную линию мощностью 1000 килограмм в час.

Тепловая сушка завершает работу. Термосушитель с режёменно-воздушным нагнетанием воздуха в 80-120 градусов по Цельсию перемещает пластиковые пластинки пневматически, при этом испаряется поверхностная влага, а вертикальная сушильная емкость ниже по потоку обеспечивает 15-40 минут нахождения при умеренной температуре, чтобы уравнять влажность по партии. Такая емкость не является опциональной на линии высокой производительности: это буфер, отсек, отделяющий вариативный влажный участок от экструдера, и что позволяет экструдеру поддерживать постоянный режим подачи даже при коротком прерывании линии мойки.

Контроль температуры воздуха имеет важное значение, поскольку ПЭТФ плотная и быстро нагревается. При температуре выше примерно 120 градусов Цельсия тонкий плёнка начинает размягчаться, прилипать к стенкам воздуховодов и образовывать комки, которые блокируют систему. При температуре ниже 80 градусов Цельсия испарение протекает слишком медленно, чтобы достичь цели влажности в течение доступного времени пребывания. Рабочий интервал сужен, а правильно настроенная линия использует датчик температуры с закрытым циклом контроля, а не фиксированное установленное значение.

Агломератор + экструдер.

Агломерация решает проблему объемной плотности, которая определяет рециркуляцию пленки. Сушеная пленка в виде пластин весом от 0,03 до 0,08 тонн на кубометр не может стабильно подаваться в горловину экструдера под действием гравитации; шнек видит неравномерную колонну материала, отмечаются скачки в выработке, колеблется давление плавления и по-разному формируются гранулы. Агломератор поднимает объемную плотность до 0,30-0,45 тонн на кубометр, что находится удобно в диапазоне, внутри которого единственный экструдер может без затруднений подавать материал.

Машина представляет собой высокоскоростный ротор, обычно 700-1000 оборотов в минуту, находящийся в цилиндрической камере. Трение между лопастями и пленкой повышает температуру материала до уровня, не превышающего его точку плавления, при котором размягченная пленка выпаривается в неправильные зерна. Затем вкладывается дозированно подаваемая вода, которая бросает масу, разбивает ее на свободно текущий агломерат и одновременно выпаряет остающуюся на поверхности влагу. Двигательная мощность значительна, обычно 90-250 кВт в зависимости от производительности, и она является одним из крупнейших потребляющих энергию агрегатов в цехе.

При эксплуатации агломератора на печатной и клейкой пленке существуют две проблемы управления. Первая из них – температура. Окно допустимого диапазона при хорошем сплавлении и солидной плавящейся массе во внутрикамерном пространстве узкое, поэтому правильная стратегия контроля предусматривает использование закрытого цикла охлаждения водой и отслеживания нагрузки двигателя, а не установленного таймера. Вторая проблема – клейкий материал. Устаканившийся слегка растянутый пленкой остаток становится мягким при температуре от 40 до 60°С, что значительно ниже температуры сплавления, поэтому он быстро становится липким и может образовываться на стенах камеры. Практические методы борьбы заключаются в использовании корпуса с водяным обогревом, установлении регулярного интервала чистки и уменьшении количества клейкого материала в партии.

Альтернативой агломерации является высоконагруженный сито для материала, интегрированное непосредственно с экструдером, которое непрерывно уплотняет пленку в уплотняющей насадке перед горловиной. При потоках, не превышающих примерно 500 килограммов в час, чаще всего это более правильный ответ: потребляется меньше энергии, меньше подвижных частей, нет отдельного оборудования. При больших объемах и особенно при смеси пленки с переменной толщиной, посвященный агломератор обычно обеспечивает более стабильный поток из экструдера и более однородный гранулят, а также дает оператору резерв уплотненного материала.

Экструзия: геометрия винта, двухступенчатое проветривание и обезвоживание

Экструдер превращает уплотненную пленку в однородный расплав, при этом удаляются все летучие вещества, которые пережили процесс сушки. Для напечатанной и липкой пленки LDPE преобладают три варианта конфигурации: геометрия шнека, расположение вентиляционных отверстий и использование одноступенчатой или двухступенчатой экструзии.

Геометрия шнека для переработанной пленки использует коэффициент L/D, равен 30–36 к 1, что значительно больше, чем у экструдера с чистой пленкой, потому что дополнительная длина обеспечивает время пребывания для деволатилизации и гомogeneзации исходного материала, индекс расплавления которого меняется с партии на партию. Барьерный шнек с смесительной секцией в зоне дозирования обеспечивает лучшую однородность расплава, что имеет прямую связь с постоянством цвета на печатном материале. Столкновение (коэффициент компрессии) среднее, составляет от 3 до 1 до 3,5 до 1, так как агрессивное сматывание материалов с переменной плотностью приводит к тепловому напряжению, направляющему расплав к зоне карбонизации вкалываемой краски.

Вентиляция – в этом аспекте экструдер для переработки пленочного отхода отличается от обычной машины. Двухступенчатая вакуумная вентиляционная система, работающая под давлением от минус 0,08 до минус 0,095 мегапаскаля, удаляет остаточную влагу, летучие компоненты краски и низкомолекулярные продукты распада. Первая вентиляция удаляет основную часть влаги незадолго до зоны плавления; вторая, расположенная в дальней части линии, извлекает остающиеся летучатые компоненты из полностью расплавленного и смешанного материала. Машины с одной вентиляцией могут обрабатывать чистую постпромышленную пленку, однако при работе с отпечатанными отходами производства порошок получается пористый, на его поверхности образуются пузырьки, и он имеет неприятный запах.

Контроль температуры — это дисциплина, которая предотвращает образование сажи. Нижний профиль барабана является рабочей базовой линией для полученного из LDPE пленки; обратите внимание, что он намеренно умеренный спереди и не стремительно нарастает по направлению к гонку. Температуру плавления следует измерять, а не принимать как должное, и целевой диапазон составляет от 195 до 215 градусов Цельсия.

Конфигурация	Профиль зоны барабана (градусов Цельсия)	Скорость винтов (обороти в минуту)	Температура расплавления	Вакуум (мегапаскали)	Рекомендуемая степень очистки
Чистая постпромышленная пленка LDPE, непечатая	170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205	80 до 140	205–215	Единственный отдушитель с избытком не более –0,06 до –0,08	От 120 до 150 микрометров, одноступенчатая
Напечатанная постиндустриальная упаковочная пленка, с низким содержанием грунта	165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200	70 до 130	200–210	Двойное отводное устройство, с давлением от минус 0,08 до минус 0,09	100-120 микрометров
Напечатанная постиндустриальная упаковочная пленка	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	От 60 до 120,	от 195 до 208	Двойное отводное устройство, с давлением от минус 0,085 до минус 0,095	150 микрометров грубого типа плюс 100 микрометров тонкого, два этапа
Аграрная пленка с остаточным пеплом	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	От 60 до 110,	от 195 до 205	Двойное отводное устройство, с давлением от минус 0,085 до минус 0,095	150−200 микрометров при первом прохождении; непременно рекомендуется использование непрерывного фильтра.
Стрейч-пленка с остатками адгезива;	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	От 60 до 120,	от 195 до 208	Двойное отводное устройство, с давлением от минус 0,085 до минус 0,095	100-120 микрометров
Смешанная постпотребительская пленка с высоким содержанием ламинатов.	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	От 60 до 110,	от 195 до 205	Двухступенчатая экструзия, минус 0,09 до минус 0,095 на второй ступени	150 микрометров плюс 80-100 микрометров, два этапа

Диаметр шлюза определяется требуемым объемом, а приведенные ниже размеры являются стандартными для конфигураций грануляции пленки Polyretec. Шлюз с рабочим диаметром, приближающимся к верхней границе его возможностей, генерирует больше трения и меньше однородной жидкой матрицы, поэтому в случаях планируемого увеличения объема чаще всего целесообразнее выбрать размер на один класс выше.

Диаметр винтов	Типичный выход на пленку из ЛДЭП (кг за час)	Мощность основного двигателя (киловатты)	Предлагаемая схема использования.
100 миллиметров	250 до 350	От 75 до 110	Малый преобразователь, восстановление окрашенной поверхности на месте, опытное производство.
120 миллиметров	от 400 до 550;	110 до 160	Компания среднего размера, производящая гранулированные пеллеты в одну смену
160 миллиметров;	700–1000	От 200 до 280	Постоянная коммерческая рециркуляция пластиков после использования.
180 миллиметров	1000–1500	От 280 до 400	Масштабное предприятие, работающее в двух смены, интегрированное с полным оборудованием для мытья

Двухэтапная экструзия заслуживает упоминания. В системе с двумя этапами первый экструдер растирает и уравновешивает материал, а второй экструдер, работающий на основе растираемого материала из первого, создает необходимое давление, чтобы прокачать его через тонкое фильтрование. Плюсом такой системы является отделение процесса: обратное давление фильтрации уже не заставляет винт пластификации повертываться на высоком сопротивлении, поэтому температура материала остается ниже, а фильтрование может быть более тонким. Как правило, двухэтапную экструзию следует указывать, когда степень загрязнения исходного материала превышает 3 процента по весу, когда содержание ламинатов очень велико или когда спецификация заказчика требует фильтрации с размером частиц ниже 100 микрометров на поток с примесями.

Выбор показателей фильтрации расплава и смены сетей

Смазкоотделение определяет число черных точек на готовом гранулите, а на наносимой пленке это самый значимый выбор оборудования после экструдера. Фильтр должен улавливать частицы карбонной краски, нерастворяющиеся фрагменты листа, остатки минерального материала и волокна бумаги, при этом он должен поддерживать непрерывную работу при нагрузке загрязнения, которая за несколько часов сделает обычную решетку слепой.

Три технологии охватывают практический диапазон. Гидравлический двойной пневмошнуровой экранирующий элемент является экономически эффективным бленду: две позиции фильтра, гидравлический скользящий механизм и смена экрана, которую можно выполнить без остановки линии, хотя и с незначительным изменением давления и процесса; для чистых и слабо отпечатанных пленок это полностью подходит. Продуктный фильтр с непрерывной лентой автоматически продвигает ленту экрана по мере повышения дифференциального давления, что обеспечивает действительно непрерывную работу и существенно снижает внимание оператора; подходит для слабо загрязненной постпотребительской пленки и является наиболее распространенным выбором на линиях рециркуляции коммерческой пленки. Полностью автоматизированный лазерно перфорированный ротационный дисковой фильтр использует перфорированный стальной диск вместо сшитого полотна, с щеткой, которая постоянно удаляет загрязнения и отсасывает их, поэтому фильтрующий элемент самоочищается и фактически является постоянным. Его преимущества на сильно загрязненной печатной и сельскохозяйственной пленке заключаются в очень длительных интервалах технического обслуживания, минимальных потерях плавленой массы в сравнении с непрерывным ленточным фильтром и стабильном давлении задвижки, которое, в свою очередь, стабилизирует температуру плавленой массы.

Технология фильтрации.	Практическая мелкота.	Толерантность к загрязнению.	Тепловые потери восковой массы	Внимание оператора.	Относительные инвестиционные затраты	Лучший подбор
Гидравлический сменный экран с двойным поршнем	100-200 мм под поверхностью	Низкий до средний	Средство, промывка при каждой замене	Высокий, замена ручной сетки	Низкий.	Очищенная постпроизводственная пленка, внутреннее устранение отходов.
Непрерывный экран с лентой фильтра	80-150 микрометров	Середина до высокая.	Середний, работа с ремнем продолжается	Низкий.	Середний	Напечатанная постиндустриальная упаковочная пленка
Лазерно перфорированный ротационный дисковый фильтр безо всяких ручных манипуляций.	80-150 микрометров	Высокий до очень высокий уровень.	Низкий, управляемый только разрядом.	Очень малый.	Высокая	Очень печатная пленка, сельскохозяйственная пленка, смешанный послеконсуммационный материал.
Двухэтапное устройство, грубая затем тонкая	150 микрометров, затем 100 микрометров	Очень высоко	Низкий до средний	Низкий.	Высокая	Запрашивание спецификаций пелет из сложных входных данных

Решение о степени мелкозернистости должно приниматься в соответствии с требованиями заказчика, а не в соответствии с абстрактным идеалом качества. На обладающей удачшим полиграфическим качеством пленке рекомендуется использовать двухступенчатую фильтрацию с размером изображения 150 микрон, а затем 100 микрон, что позволяет улавливать практически все углеродистые частицы без той степени затмения, которая возникает при использовании одного мелкозернистого экрана. Если речь идет о сельскохозяйственной пленке, то следует начинать с более крупнозернистого фильтра, от 150 до 200 микрон, поскольку минеральная грязь, которая не успела удаляться в процессе промывки, создает затмение мелкозернистого экрана через несколько минут. Тягивание микроскопических частиц в размер 60 микрон в грязную струю — это требование, которое приводит к постоянной замене экранов, высоким потерям плавящегося материала и неудовлетворительному объему продукции.

Головка для гранулирования, охлаждение гранул и классификация

Пелетизация с водяным кольцом на дне — это стандартный выбор для ПЭТ-пленки. Смесь нагревают и выталкивают через валли и непрерывно режут на выходе вращающимися лезвиями, прокачивая пластингонный конец охлажденной циркулирующей водой. При этом общая точность изготовления пленки позволяет водяным кольцам справляться с вариабельной вязкостью и неизбежными вкраплениями, избегая так часто нужных остановок в системах с жесткими и стабильными условиями твердеющей массы. Отверстия для выталкивания диаметром от 2,8 до 4,0 миллиметра создают диапазон размеров пелета, который требуется переработчикам.

Подводное гранулирование, при котором лицевой диск пресса полностью погружен в воду, позволяет получить более однородные, более сферические гранулы с более низким образованием фракций и является предпочтительным выбором там, где геометрия гранул определяется условиями поставки. Такой метод требует более стабильной расплавы и более сложных схем регулирования температуры и подачи воды, а также он менее терпим к колебаниям вязкости, которые возникают при использовании смеси постпотребительской пленки. Оба метода являются законными; решение зависит от спецификаций гранул и постоянства исходного потока.

Ниже за головой резки гранулы проходят через центробежный сушильный агрегат и затем по вибрирующему классификатору, который удаляет агломераты с большим размером, древесные отходы и жестолистные частицы. Классификатор — это небольшое устройство с большим эффектом на удовлетворение клиентов, поскольку жестолистые частицы и древесные отходы — это дефекты, которые первыми замечает клиент при загрузке бункера. Износ лезвия на матрице является параметром, на который следует обратить внимание в процессе технического обслуживания: изношенные лезвия оставляют древесные отходы, а именно древесные отходы являются основной причиной жалоб на нарушения в подаче рециклируемых гранул в нижней части линии.

Гомогенизация, выявление металла и упаковка.

Завершающий блок преобразует переменный производственный поток в однородный товар, чья стоимость несоразмерна его издержкам, и является той частью линии, которую чаще всего вырезают из бюджетного предложения.

Блендерный бункер, содержащий от четырёх до двенадцати часов продукции, является главным инструментом обеспечения цветовой стабильности. Входная принтованная пленка отличается от балона к банану, и цвет конечного пелета колеблется вместе с ней, поэтому блокировка в смесительном бункере выравнивает эти колебания, так что покупатель, получающий двадцать тонн отхода, видит один цвет, а не последовательность оттенков. На принтованной пленке, где цветовое отличие является живым коммерческим вопросом, блендерный бункер часто оказывает решающее влияние на то, будет ли пеллет соответствовать требованиям преобразовательной установки или нет.

Металлодетектор на линийке — это заключительный этап проверки безопасности. Несмотря на магнитную и гирсутическую сепарацию выше по потоку, иногда металлические частицы проникают через нее, а оператор, обнаруживший металл в партии переработанных гранулятов, обычно не заказывает ее повторно. Современные детекторы бросают несъедобный шприц в момент обнаружения металла, а не останавливают линию.

Упаковка осуществляется в мешки весом 25 кг для мелких заказчиков и консолидации экспорта или в большие мешки массой от 500 до 1000 кг для массового поставки. Автоматическое взвешивание с печатью номера партии обеспечивает отслеживание, что сегодня является не столько любезностью, сколько требованием: схемы сертификации сырья с содержанием переработанных материалов предъявляют требования к документированию баланса массы от первичного материала до конечного продукта, и автоматизированная система для регистрации данных партии облегчает выполнение этого требования и отменяет необходимость заполнения ручных документов.

Линии для размола и промывки мягкого ПП/ПЕ для потоков полок.

Влажная передняя часть цеха по переработке печатной и липкой пленки построена на линии «Полиртек Софт ПП/ПЭ для измельчения и мойки», которая разработана специально для пленки, тканых мешков и агропленки и не является адаптированной версией линии для жестких пластмасс. Она имеет производительность в диапазоне от 500 до 1500 кг в час и может поставляться либо в качестве мойки для получения стружки, либо с одновременной грануляцией, встроенной непосредственно ниже, так что промытая стружка непосредственно подается в экструдер без промежуточного хранения и переупаковки.

Возможные технические решения на этой линии отвечают всем описанным ранее в статье вопросам, характерным для данного типа пленки. Сухая предварительная очистка является составной частью процесса, а не дополнительным этапом, что позволяет экономически целесообразно обогащать сельскохозяйственную пленку с высокой адгезией с грунтом. Конфигурации ножей и металлических экранов в секциях измельчения и дробления осуществляются таким образом, чтобы соответствовать степенью изнашивания материала потока. В секции моечной ванны вода подается по встречным потокам, свежая вода входит в последнюю седиментную секцию и циркулирует по траектории сзади вперед. Благодаря такому режиму использование пресной воды в процессе находится в диапазоне от 0,5 до 1,5 кубических метров на тон пленки, если установлена система замкнутого цикла. Для потоков с печатью и загрязнениями моечная секция включает в себя нагревательный реактор с добавлением кислоты и поверхностно-активных веществ, который находится в той же части потока, а не монтирован отдельно, поэтому время вынужденного проточного процесса тщательно рассчитывается.

Полностью автоматизированная установка для мойки ПЕ-пленок и ПП-пленки, поставленная в Тайвань в конфигурации PTW1000, является отслеживаемой установкой для разрядной мощности 1000 кг/час: непрерывная работа с централизованным управлением, автоматическая дозировка и комплексная система очистки воды. Проекты, поставленные в Мексике для штрихкодовых етикеток на пленке LDPE, построены на комбинации крупногабаритной дробилки и каучукового валика, а в Турции для печатных мешков и пленок — на комбинации этого же оборудования для изделий с липким или обильным печатным изображением.

Параметр	Класс 500 килограмм в час	Класс 800 кг/ч	Класс 1000 кг/ч (референсная система PTW1000)	1500 килограммов в час класс
Производительность проектирования, очищенные гранулы	500 килограммов в час	800 килограммов в час	1000 килограммов в час	1500 килограммов в час
Целевые материалы	ПЭТФ и ПЭОТФ, ПП тканые мешки.	Печатная упаковочная пленка, стретч-пленка, тканые мешки	Напечатанная постконсумторская пленка, агропленка, прочные мешки	Смешанная постпотребительская пленка, сельскохозяйственная пленка крупных размеров.
Входной поток	Транспортер бандажной цепи с сортировочной платформой и надкромочным магнитом.	Транспортер бандажной цепи с сортировочной платформой, магнитом и опциональным цепным индукционным резонансом.	Транспортер бандажной цепи с сортировочной платформой, расположенной в нескольких положениях, и магнитом, опциональный — цепной индукционный резонанс.	Транспортер бандажной цепи с сортировочной платформой, расположенной в нескольких положениях, и магнитом, опциональный — цепной индукционный резонанс.
Обжигание	Единый вал, сито с размером от 100 до 150 миллиметров.	Одношнековая или двухшнековая установка, сетчатый экран 80– 150 мм	Броска для измельчения грубых материалов, сетчатый фильтр с размером ячеек от 60 до 150 миллиметров.	Броска для измельчения грубых материалов, сетчатый фильтр с размером ячеек от 60 до 120 миллиметров.
Сухое предварительное очищение.	Опционально	Рекомендация	Интегрированный робот для жесткого разбивения и удаления пыли.	Интегрированный робот для жесткого разбивания и удаления пыли, расширенный вариант
Влажный измельчитель.	Зазор между ножами 0,3-0,8 миллиметра, решетка 40-60 миллиметров	Зазор между ножами 0,3-0,8 миллиметра, проем сетки 30-60 миллиметров	Зазор между ножами 0,3-0,8 миллиметра, проем сетки 30-60 миллиметров	Зазор между ножами 0,3-0,8 миллиметра, решетка 30-50 миллиметров
Кипящие-охлаждающие баки	Две в серии	Две в серии	Два-три в серии	Три последовательных шага.
Фрикционные рулонные шайбы	Один, 700-1000 оборотов в минуту	Два, от 700 до 1200 оборотов в минуту.	Два, от 700 до 1200 оборотов в минуту, в обратном направлении потока.	Два-три, от 700 до 1200 оборотов в минуту, против течения
Реактор для горячего мытья	Опционально, от 75 до 90 градусов Цельсия	Стандарт для печатной пленки, от 75 до 95 градусов по Цельсию.	Стандарт, от 75 до 95 °C, каустик от 0,5 до 2,0%	Стандарт, от 75 до 95 °C, расширенный объем солевого раствора
Отделение воды	Центробежное сушилка, выход от 3 до 8% влажности.	Центробежное сушилка, выход от 3 до 8% влажности.	Центробежный сушильный-шприцупыль-печная сушилка, канализация ниже 1 %.	Центробежный сушильный-шприцупыль-печная сушилка-бочка, канализация ниже 1 %.
Обработка воды	Седиментация плюс фильтрация	Седиментация, растворенное воздушное флотация, фильтрация	Закрытый цикл с дозировкой, 85-95 процентов рециркуляции	Закрытый цикл с дозированием и обезвоживанием шламов
Управление	Централизованная панель с логическим контроллером с программируемым логическим контроллером.	Централизованная панель с сенсорным экраном интерфейса человек-машина.	Настроен на автоматику, управление рецептурными схемами, готовность к дистанционному мониторингу.	Настроен на автоматику, управление рецептурными схемами, готовность к дистанционному мониторингу.
Опция одновременной грануляции	Доступно	Доступно	Доступно	Доступно

Линия гранулирования нового поколения Polyretec для пленок LDPE

Спутниковая линия грануляции Polyretec New Generation предназначена для тонких стенок пленочной полиэтилена низкого давления и толстых стенок переработанного полиэтилена и полипропилена. Она имеет конструкцию, рассчитанную на отходы от потребителя, а не на отходы в собственной компании, и отличается такими деталями, которые влияют на печатные материалы: длительным пластификатором, двойным вакуумным отгоном, большим размером фильтрационного участка и такой схемой управления, при которой температура расплава поддерживается на низком уровне, а не повышается скорость переработки.

Линия настроена на диаметр шпули, который соответствует требуемому объему производства, и каждый класс отличается такой же архитектурой. Торгующую обработку осуществляют насосом для уплотнения или силовым подавателем с высоким уплотнением в зависимости от пропускной способности и типа стока. Фильтрацию указывают в соответствии с степенью загрязнения исходного сырья, а не продают как фиксированный компонент, при этом на чистых стоках устанавливаются гидравлические фильтрующие матрицы, а на сильно грязных и загрязненных стоках используются полностью автоматические фильтры, образованные лазерно просверленными дисками. Пластирование осуществляют при помощи головы водного рингового дизета по умолчанию для упаковки в пленку, а подводное пластирование доступно, когда геометрия гранул является частью задания на проектирование.

Параметр	Винт 100 миллиметров	Винт 120 миллиметров	Винт 160 миллиметров	Винт 180 миллиметров
Выхлоп на пленке LDPE	250-350 килограммов в час.	от 400 до 550 килограммов в час;	700-1000 килограммов в час	1000–1500 килограммов в час
Коэффициент L/D	30-36 до 1	30-36 до 1	30-36 до 1	30-36 до 1
Мощность основного двигателя.	От 75 до 110 киловатт	110-160 киловатт	От 200 до 280 киловатт	280-400 кВт
Скорость навивки	60–140 оборотов в минуту	60–140 оборотов в минуту	От 60 до 130 оборотов в минуту	От 60 до 120 вращений в минуту,
Плотность	Стандартное устройство для подачи силы, опционально – агломератор.	Прибор для подачи или агломерации материалов	Стандартный агрегатор.	Стандартный агрегатор с расширенным отсеком.
Виброоборудование	Двухуровневый вакуум, минус 0,08–минус 0,095 мегапаскаля	Двухуровневый вакуум, минус 0,08–минус 0,095 мегапаскаля	Двухуровневый вакуум, минус 0,085–минус 0,095 мегапаскаля	Двухуровневый вакуум, минус 0,085–минус 0,095 мегапаскаля
Возможность двухступенчатого экструдирования	Доступно	Доступно	Рекомендуемые значения более 3 процентов загрязнения	Рекомендуемые значения более 3 процентов загрязнения
Очистка плавильного материала.	Гидравлический сменный экран, от 120 до 150 микронов.	Постоянный ленточный фильтр, 100—150 микрометров.	Непрерывный или лазерный сверлильный ротационный диск, 80-150 микрометров.	Лазерный перфорированный роторный диск с размером от 80 до 150 микрометров, доступен двухступенчатый вариант
Головка гранулирования	Водяная контурная заготовка, отверстия катушки от 2,8 до 3,5 миллиметра	Водяные шарики для высечки, отверстия для штампа от 2,8 до 4,0 миллиметра	Водяное кольцевое обрабатывающее устройство или подводное	Водяное кольцевое обрабатывающее устройство или подводное
Удаление гранул	Центробежный сушильный-振рующий сепаратор.	Центробежное сушилка, классификатор, элеватор.	Центробежное сушилка, классификатор, элеватор для смешивания, металлоискатель.	Центробежное сушилка, классификатор, элеватор для смешивания, металлоискатель.
Управление	Программируемый логический контроллер с сенсорным экраном	Программируемый логический контроллер с хранилищем рецептов	Полная автоматизация, регистрация данных, поддержка в удаленном режиме.	Полная автоматизация, регистрация данных, поддержка в удаленном режиме.

Для проектов, для которых требуется высокая конечная гомогенизация переработанного расплава, например, когда в рециркулят добавляется минеральный наполнитель, мастика для базовых цветов или соответствующий сополимеризатор, компания Wanplas поставляет соответствующие двойные шнековые системы гранулирования, которые интегрируются напрямую с линиями промывки Polyretec, поэтому промытая цепочка может подаваться либо на линию гранулирования пленкой с одним шнеком, либо на стадию смешения с двумя шнеками в рамках одного завода.

Краткая информация о технологических параметрах для печатного и липкого LDPE

В приведенной ниже таблице объединены рабочие значения установок для линии производства 1000-килограммовой печатаемой и липкой пленки LDPE. Это стартовые значения, которые были откорректированы в процессе пробного пуска и настроек на реальный сырьевой материал заказчика.

Параметр процесса	Задающий параметр или диапазон	Точка измерения.	Действие, если установленный уровень слишком низок	Действие, если установленный уровень слишком высок
Отверстия сетки измельчителя	От 60 до 150 миллиметров	Скрин ротора	Избыток мелких дробин, повышение выноса воды	Перегруженные комок перегружают влажную дробилку
Крывоспад щита мокрого дробилки.	0,4–0,6 миллиметра – типовое значение	Набор лезвий, проверяемый при каждом обслуживании	Риск контакта лезвий, слишком высокие штрафы.	Фильм выгибается, а не режется, вращающийся рукав обвивается вокруг барабана
Скорость трениемотора	700-1200 оборотов в минуту	Частота вращения привода.	Неполное очищение поверхности	Формирование отходов, увеличенный энергопотребление и износ
Температура горячего мытья	от 75 до 95 °C;	Раствор в реакторе.	Нерастворение чернил и смазок.	Умягчение и агрегация зерен в резервуаре.
Концентрация каустической соды.	0,5–2,0 процента	Титрование спирта, на смену.	Плохое удаление краски, сильный серый налет	Ринс снижает нагрузку, снижает содержание соляной кислоты и обесневедения, повышает содержание печей.
Время пребывания при горячем мытье	10-20 минут	Объем реактора в отношении заданного расхода.	Химикати не успевают повлиять на ситуацию.	Снижение пропускной способности установки.
Выходной конденсат центрафуги	3–8 процентов	Отбор проб в месте сопряжения с агрегатором.	Не может быть достигнуто без избытка энергии.	Перегруз термальной сушильной установки, сброс давления.
Температура воздуха в сушарке.	80–120 градусов Цельсия.	Сырьевой датчик, замкнутый цикл	Пропущенная целевая влажность	Смягчение пленки, закупорка канала, комки.
Влажность частиц при экструдере.	Ниже 1 процента	Отбор проб в месте выхода из конвейера.	Не применимо	Пористые гранулы, усиливающее набухание, обрушение вентилей.
Твердое содержимое	от 0,30 до 0,45 тонн на кубометр	Подход к отбору проб.	Нестабильность подачи и скачки в качестве выпуска.	Перенагреваем, есть комки, траты энергии.
Температура расплава.	от 195 до 215 градусов Цельсия	Сенсор расплава перед фильтром	Неплавленные включения, высокое давление в фильтре.	Кислотное окисление чернил, черные точечки, запах.
Уровень вакуума	Меньше 0,08 до минус 0,095 мегапаскаля	Зажим на конце вентиляционного канала.	Остатков влаги и летучих веществ в гранулах	Расплав выходит в отверстие для выпуска газа.
Точность фильтрации	80-150 микрометров	Спецификация фильтра	Высокая тройность черных вкраплений	Ослепление, потери при плавлении, скачкообразные повышение давления.
Разность давлений.	Замена или продвижение на 6–10 МПа.	Датчики давления до и после установки фильтра	Преждевременная смена, потеря фильтрующего элемента.	Повышение температуры расплава в результате образования заднего давления.

Качество обертанных петельных материалов на основании ЛДПЭ/ЛЛДПЭ и методы тестирования.

Переработанный гранулат является коммерческим продуктом с определёнными техническими характеристиками, и линия должна быть способна постоянно демонстрировать эти характеристики. В таблице ниже приведены цели качества, которые обычно требуются производителями переработанного ВМП из отпечатанной пленочной пленки, а также методы тестирования и факторы процесса, которые контролируют каждое свойство.

Недвижимость	Типовая цель	Основы методики испытаний	Регулируемый
Скорость течения расплава при 190 градусах Цельсия и нагрузке 2,16 килограмма	0,3-2,0 грамма каждые 10 минут,	Тестирование скорости течения при плавлении по стандарту ISO 1133	Консистенция входных материалов, температура пластифицирования, время пребывания в камере-реакторе
Плотность.	0,918–0,930 граммов на кубический сантиметр	Прогрессивная колонка в соответствии с ISO 1183	Чистота полимера, содержание чужеродных полиолефинов.
Содержание влаги	Не более 0,1 процента.	Утрата при сушении или моечный анализатор;	Каскадная сушка и вакуумное откачивание
Содержание песка (%):	Меньше 1,5 процента	Топки печи при температуре 600 С по стандарту ISO 3451;	Эффективность порошисто-водяного мытья, предварительное удаление пыли и фильтрация.
Количество черных комков	Учитывается на 100 граммов по согласованной основе.	Визуальное измерение количества на отлитой пластинке или спрессованном штифе.	Контроль температуры плавления и тонкая фильтрация.
Значение разницы в цвете	Согласованный допустимый диапазон по отношению к эталонному гранулу.	Спектрофотометрическая цветовая измеряемость	Эффективность горячего мытья и смешивание в силосе
Сохранение прочности.	от 75 до 90 процентов первоначального референционного уровня;	Изгибные испытания по стандарту ISO 527	История теплового процесса, контроль деградации, загрязнение.
Удлинение при разрыве	Соответствующая минимальная норма по заявкам	Изгибные испытания по стандарту ISO 527	Контроль деградации и содержание чужеродного полимера
Запах	Оценивается по согласованной сенсорной шкале	Внутренняя оценка панели по нагретому образцу	Дегтяризация и вакуумное обезвоживание при горячем мытии
Геометрия гранул и пыль	Гомогенные гранулы, минимальные остатки и сильфон	Анализ сита и визуальный осмотр.	Состояние и классификация лезвия измельчителя

Два из этих параметров заслуживают особого внимания при печати на пленке. Содержание золы отражает, действительно ли влажный участок работает, так как именно этот показатель обобщает минеральную почву, волокна бумаги, пигменты и наполнители, которые выжили после всего процесса. А количество черных пятен является свойством, которое чаще всего вызывает жалобы клиентов, поэтому температурный режим плавления и выбор фильтров рассматриваются как контроль качества, а не как регулирование процесса.

Очистка воды, обращение с осадком и контроль выбросов в атмосферу

Завод для мойки пленки представляет собой водную установку с полимерным продуктом, и цикл очистки воды заслуживает той же инженерной заботы, что и экструдер. Хорошо спроектированный замкнутый цикл повторно использует 85-95 процентов процесса воды, что обеспечивает потребление пресной воды в пределах 0,5-1,5 кубических метров на тон даже при загрязнении сельскохозяйственной пленки.

Конвейер очистки протекает по стандартной схеме. Ослабленные твёрдые частицы оседают в усеяном суспензионным слоем бактерия тоннеле, размер которого рассчитан с учетом реальной величины грубых твёрдых частиц, а не номинальной. Затем при помощи осаждения в воздухе удаляют взвешенные мелкие частицы, эмульгированные жиры и отделившиеся частицы краски, присоединяя к ним микробубли и отстраняя образованный пену восходящим потоком. Регулирование концентрации коагулянта, такого как полиаллуминий хлорид, и полиакриламида сгущают оставшиеся мелкие твёрдые частицы в осадочные флокомы. Перед возвращением очищенной воды в технологический процесс ее фильтруют и отделенный сток подают на внешнее очищение, чтобы не допускать накопления растворенных солей и органических веществ.

Уборка шлама — это часть, которая чаще всего недооценивается. На сельскохозяйственной пленке объем шлама очень велик, поскольку большая часть того, что попадает в комбикормовый завод в виде собственной массы, выносится вместе с шламом, а перевозка влажного шлама очень дорога. Фильтровальная или винтовая пресс-машина, повышающая содержание сухих твердых зёрен в шламе, значительно снижает стоимость его утилизации. В тех случаях, когда предварительная очистка от мусора удаляет от 40 до 60% его еще до того, как он попадает в воду, объем шлама снижается пропорционально, и это еще один аргумент в пользу того, что эта операция оправдывает свои расходы.

Выбросы воздуха происходят из двух источников. Отделение горячей обработки выпускает пар, который содержит следы летучих органических соединений, а вакуумный отвод экструдера выделяет влагу вместе с испарениями чернил и продуктами разложения с низкой молекулярной массой. Оба этих компонента должны быть уловлены и обработаны, а не отводиться в цех. Конденсатор на вакуумной линии восстанавливает большую часть влаги и конденсирующихся органических веществ; последующая обработка на активированном угле или аналогичном устройстве удаляет остальное. Помимо законодательного соответствия, это важно для окружающей среды, поскольку испарения чернил в цехе являются наиболее распространенной жалобой на проблеме здоровья и удобства на предприятиях по переработке полиграфической пленки.

Нормы потребления услуг на тон пелет

Потребительство на тон готового гранул – это честный способ сравнения конструкций линий, поскольку оно независимо от масштабов, валюты и местных тарифов. Ниже приведена таблица, показывающая рабочие ориентирные значения для линий из ПЕТ-ленты с замкнутой цикловой системой водозащиты.

Поток	Электрическая энергия (киловатт-часов на тон гранула)	Преимущественно пресная вода (кубометры на тон).	Кислота нашатырная (килограммы на тон)	Уровень производства, Сеть для гранул	Отравированный осадок
Очищенная постпроизводственная пленка, непечатанная.	от 280 до 360	От 0,3 до 0,8	Не требуяется.	88—95 процентов	Очень малый.
Напечатанная постиндустриальная упаковочная пленка, с низким содержанием грунта	340…430	От 0,5 до 1,0.	3-6	85-92 процента	Низкий.
Напечатанная постиндустриальная упаковочная пленка	400–500	0,8 до 1,3	5–10	60–75 процентов	Середний
Стрейч-пленка с адгезивом;	380…470 л/мин.	0,6–1,1	4-8	от 70 до 85%;	Низкий до средний
Тяжелые промышленные мешки	400–500	0,8 до 1,3	4-8	от 70 до 85%;	Середний
Аграрный материал, высокая нагрузка на грунт.	450 до 550	1,0–1,5	3-7	45 – 65 процентов	Высокий до очень высокий уровень.

Из этих цифр можно сделать три замечания. Потребление энергии обусловлено этапами агрегации, приводом экструдера и нагрузкой на нагрев для горячего промывки, которые в общей сложности обычно составляют 65–75% от потребления электроэнергии в суточном режиме работы. Потребление воды обусловлено затухающей влажностью и капельным выветриванием, а не объемом подводящей воды, поэтому улучшение уплотнения безводной, т.е. безвлажной, суспензии, приводит к более эффективному сокращению потребления воды, чем увеличение объема обратной намотки насосом. А отдача, а не стоимость энергии, является переменной, которая в общем и целом играет решающую роль в экономике производства на загрязненных потоках. Пятипроцентное повышение отдачи в результате более тщательного сухого пречистки стоит больше, чем любого другого намеченного с эффектом экономии энергии шага.

Уровень инвестиций, границы окупаемости и экономика эксплуатации

Из-за того, что ценообразование оборудования разнится в зависимости от конфигурации, масштабов и места применения, целесообразнее обсуждать инвестиции с помощью индекса, а не конкретной суммы. Если взять за базовый параметр линию перемалывания и мойки листов LDPE весом 500 килограммов в час и поставить ее в 100 пунктов индекса инвестиций, то ниже приведены относительные позиции для большинства проектов.

Конфигурация	Инвестиционный индекс линии (база 500 кг/час линии из ПВХ-пленки = 100 баллов)	Уровень установленной мощности.	Уровень издержек на эксплуатацию	Категория гранул	Указательное окно окупаемости
500 килограмм в час, только мойка, выход гранул	62–72 точки	Низкий.	Низкий.	Промытый гранулят, проданный в качестве промежуточного сырья.	18-30 месяцев
500 килограмм в час, мойка плюс грануляция, база	100 баллов	Середний	Середний	Общий переработанный пиленеобразующий материал из ЛДПЭ.	От 16 до 28 месяцев.
1000 килограммов в час, мойка плюс гранулирование	155–180 баллов	Высокая	Середний	Общий, но с хорошо очищенным материалом.	14–24 месяца
1000 кг/ч с горячим мытьем и двухступенчатой фильтрацией	От 185 до 215 баллов.	Высокая	Середина до высокая.	Низкое содержание черных пятен, контролируемый цвет гранул.	14–26 месяцев
Конфигурация сельскохозяйственной пленки 1000 кг/ч с расширенной предварительной очисткой	200–235 баллов	Очень высокое качество.	Высокая	Наполнитель и строительный гранулят	16 – 30 месяцев
1500 килограммов в час полная конфигурация с двухступенчатой экструзией	245–290 единиц	Очень высокое качество.	Среднее на тонну, высокое абсолютное	Сорт высокого качества из переработанного ПЭВДФ.	13–22 месяца

Водаграфы, приведенные выше, основаны на непрерывной многоподъемной работе, обеспеченном поставке сырья и стабильном потреблении готового гранул. Все три предположения заслуживают тщательного рассмотрения перед принятием решения по выборам оборудования. Ведь чаще всего причиной разочарования в экономике проекта не является эффективность оборудования, а, скорее, нехватка сырья: установка, рассчитанная на производство 1500 килограммов в час и работающая с производительностью 600 килограммов в час из-за отсутствия балок, приводит капитальные вложения и трудоемкость большего завода к результатам меньшего.

Еще один экономический момент относится именно к отпечатанной пленке. Добавив разумно dimensioned секцию горячего мытья и второй этап фильтрации, размер капитальных затрат увеличивается всего на небольшой процент от общего объема производства, но это позволяет переводить гранулы из темной, переменной пополнительной степени в контролируемую светло-серебристую универсальную. Такой переход в степени продукта оказывает гораздо более сильное влияние на доходность проекта, чем любые аналогичные экономии, как на механических участках, из-за чего секция горячего мытья является последним местом для экономии на линии для печатающейся пленки.

Требуется руководство по выбору линейной конфигурации.

В таблице ниже приведены общие требования проекта к рекомендованной конфигурации линии Polyretec. Эта таблица написана так, как обычно оформляется техническое предложение: сначала задается характеристика потока сырья, затем производительность, затем требуемый сорт гранул, и только затем оборудование.

Поток ввода	Необходимый выходной параметр	Гrade гранул	Рекомендуемая конфигурация Polyretec	Критические варианты включения
Производство отрезанной части печатной пленки в компании-конвертере:	250-350 килограммов в час.	Внутризаводская рециркуляционная смесь при 20-40%.	Линия гранулирования нового поколения, 100-миллиметровый винт, с зарядным устройством	Двухуровневый с вентилом, гидравлический сменяющийся фильтр диаметра от 120 до 150 микрометров
Напечатанные мелкопакетные пакеты	от 400 до 550 килограммов в час;	Светлосерый обжимной гранулят	Мягкая линия нагношения и промывки ПП/ПЭ, класса 500 килограммов в час с тепловой очисткой, плюс линия гранулирования 120 миллиметров.	Реактор для горячего мытья с непрерывным ленточным фильтром на 100–120 микрометров
Напечатанная постиндустриальная упаковочная пленка	700-1000 килограммов в час	Контролируемый цвет, низкое содержание черных вкраплений	Мягкая линия нагношения и промывки ПП/ПЭ, класса 1000 килограммов в час, плюс линия гранулирования 160 миллиметров.	Два-три бака с выносным поплавком, горячая мойка с добавлением средства, двухступенчатая фильтрация, смесительный барабан
Аграрная пленка, 20–60 % почвы	700-1000 килограммов в час	Пелеты строительного и заправочного класса.	Мягкая линия нагношения и промывки ПП/ПЭ, класса 1000 килограммов в час с расширенной сухой предварительной очисткой, плюс линия гранулирования 160 миллиметров.	Бетонер и сепаратор, удаление грунта, лопатки, устойчивые к износу, фильтр с диском, проржавленный под действием электрического тока
Стрейч-пленка и защитная пленка с адгезивом;	от 400 до 700 килограммов в час;	Общий пиленеобразующий материал с стабильным течением расплава.	Мягкая линия нагношения и промывки ПП/ПЭ, класса 800-1000 килограммов в час, плюс линия гранулирования 160 миллиметров.	Оборудования с водяным охлаждением, противозахлестывающих лопастей, горячего порошкового мытья с поверхностно-активными веществами.
Тяжелые промышленные мешки с остатками порошка	От 500 до 1000 кг/ч	Универсальный гранулят с контролируемым содержанием пепла	Мягкая линия нагношения и промывки ПП/ПЭ, класса 800-1000 килограммов в час, плюс линия гранулирования 160 миллиметров.	Открытие мешков с дестащировкой, многопроходным промыванием и уплотнением воздуха в водном циркуляционном контуре.
Смешанная постпотребительская пленка из муниципальной отбраковки.	1000–1500 килограммов в час	Стабильный угольный или серый гранулят	Мягкая линия нагношения и промывки ПП/ПЭ, класса 1500 килограммов в час, плюс линия гранулирования 180 миллиметров с двухступенчатой экструзией.	Разделение с помощью ЭДС, три плавательных бака, усиленная горячая мойка, двухступенчатая фильтрация, большой смесительный бункер
Требуется добавление пленки плюс наполнителя или мастер-букса	От 500 до 1000 кг/ч	Композитная утилизированная марка.	Линия мойки Polyretec, снабжающая сбалансированную двойную прессово-валковую систему (пеллетизатор) производства Wanplas	Гравиметрическая боковая подача, фильтрация расплава, подводная гранулизация

Существует один общий принцип: специфицируйте влажный участок для самого грязного материала, который завод сможет реалистично приобрести, и специфицируйте секцию экструзии для степени гранул, которые завод намеревается продавать. Это два разных вопроса, и ответ только на один из них заканчивается тем, что проекты получают отличный экструдер перед недостаточной оборудованием для секции мытья, или наоборот.

Устранение неполадок: черные пятна, запах, цветовые отклонения и потеря потока.

Ниже перечислены неисправности, которые действительно появляются на печатных и липких лентах, приведены с диагностической последовательностью, позволяющей устранить их максимально быстро. Общий принцип заключается в проверке состояния процесса перед тем, как менять оборудование, поскольку в подавляющем большинстве случаев коренной причиной выступает не конструктивный дефект, а настройки или интервал обслуживания.

Симптом.	Самая вероятная причина	Вторичные причины	Проверка состояния	Меры корректировки
Чёрные точки в гранулах	Температура расплава выше температуры карбонизации чернил.	Фильтрация слишком груба; фильтровальный экран нуждается в замене; мёртвые зоны в барабане или формнометалле.	Измерение амплитуды на четырех углах палубы с помощью карты амплитуды.	Снизить профиль барабана и скорость винта; переместите фильтр вперед или измените его положение; перейдите к двухступенчатой фильтрации; проверьте наличие зон застоя.
Серый дим на номинально промытом щепе	Переприписывание чернил из зараженной промывочной жидкости.	Недостаточное сливание жидкости; отсутствие средства против повторного осаждения	Взятие пробы и проверка прозрачности спирта; проверка объема дренажа и замешивания.	Увеличение отвода спиртового раствора, добавление или регулировка набора поверхностно-активных веществ, улучшение флотационной способности.
Разнообразие цветов от партии к партии	Нет эффективной гомогенизации после грануляции	Различия в входе пучка; неравномерная эффективность горячего мытья.	Сравнивайте результаты измерения цвета для последовательных партий	Установите или расширьте смесительный бункер; стабилизируйте настройки нагрева при холодной обработке; предварительно смешивайте входящие тюки;
Запах в гранулах	Недостаточная обезжиривание в горячем моечном процессе.	Слабый вакуум на вентиляционных отдушениях; слишком высокая температура плавления, приводящая к образованию продуктов разложения.	Осушаемая проба для проверки датчика вакуума под нагрузкой.	Повышение концентрации и длительности пребывания луг-химиката; техническое обслуживание вакуумной системы; снижение температуры расплава.
Пористые гранулы или пар в пресс-форме.	Избыток влаги, попадающий в экструдер.	Частичное закупорка вентиляционного отверстия; температура воздуха в сушильном устройстве слишком низкая; большое содержание мелких частиц, содержащих воду.	Взятие пробы гранул на содержание остаточной щелочи и ПВХ по фиксированному графику, а не только при поступлении жалоб.	Восстановите эффективность каскада сушки; очистите отверстия; сократите генерацию мелких частиц вверх по потоку;
Повреждения выходной продукции и нестабильное давление расплава.	Нестабильность подачи из материала с низкой порообразностью.	Нижнее замыкание в бункере; агрегатор выдает неравномерный размер зерна.	Наблюдайте горловину под нагрузкой; проверьте объемную плотность агрегатов путем отбора проб	Настройка регулирования времени остановки агрегатора; установка противоподатных планок; проверка охлаждения подающего устройства.
Перекрестное подключение кормушки или бункера на пленке	Размягчение клея при температуре выше 40-60 градусов по Цельсию	Коэффициент уплотнения слишком агрессивен; охлаждение кореня недостаточное.	Измеряйте температуру корпуса мульти-коробки во время производства;	Помещение должно находиться при температуре ниже 45 °C при охлаждении водяным полотенцем; снизить усадку; добавить режущий инструмент.
Быстрое замутнение фильтра расплава.	Указанный фильтр более мелкозернистый, чем корректно допустим для потока.	Остаточные механические загрязнения при недостаточной чистке; загрязнения из бумажной волокон	Осмотрите отложения загрязнителей на снятом экране.	Верните твердость; добавьте или восстановите сухую предварительную очистку; улучшите мойку и удаление волокон в цикле воды.
Высокий содержание аsh в гранулах	Неполное удаление грунта и порошка	Краткое время пребывания в горячей ванне; перегруженный бак с плавающим слоем; рециркуляция осадка	Тест песка на кусочках перед экструдированием для локализации этапа	Восстановите сухую предварительную очистку; прочистите системы отложений в резервуарах; увеличьте период цикла;
Упаковка и блокировка мокрого измельчителя	Расстояние между ножами слишком большое для тонкого слоя	Сложные ножи прессовщика; слишком мелкая ячейка сетки; недостаточное напыление воды; хрупкий материал, подвергшийся переразмазыванию.	Измеряете зазор в нескольких точках вдоль ротора.	Сброс зазора до 0,4—0,6 миллиметра; наточка или вращение лезвий; проверка распылителей.
Обрезки и отходы гранул	Изношенные лезвия ножей для резки.	Неверный давление ножей; отверстия пресс-маты частично забиты.	Осмотрите сменный набір и огнеупорное блюдо во время запланированной остановки	Заменить лезвия, настроить давление, очистить пластину отжима, проверить работу классификатора.
Снижение объема подачи при неизменных настройках.	Прогрессирующее накопление загрязнения фильтрами	Износ шпинделя и цилиндра; загубени частици от охлаждащ въздух; отклонения в степента на заразяване на приеманите рулони.	Анализ тенденций давления фильтра и удельной энергии на килограмм в течение недели.	Восстановите цикл фильтрации; проверьте зазор между винтовым механизмом и барабаном на следующем техническом обслуживании; повторно проверьте степень загрязнения входной смеси;

Сферы применения и конечные рынки для рециклируемых LDPE

Переработанный LDPE из печатной и липкой пленки поддерживает широкий спектр конечных рынков, и степень гранулирования, которую линия производит, определяет, какие из них доступны. Понимание целевого назначения заранее делает решения относительно спецификации коммерчески рациональными.

Торговые мешки и общая упаковочная пленка.Самый большой отдельный рынок для переработанного LDPE из отходов постпотребительской упаковки. Соотношения смешивания в диапазоне от 30 до 100% переработанного материала обычны, допустимая разница в цвете достаточно высока, а механические требования умеренны. Благодаря этому количество черных точек здесь имеет меньшее значение, чем постоянство текучости расплава, поскольку нестабильный расплав вызывает нестабильность пузырьков в процессе формирования пленки.

Строительство и сельскохозяйственная пленкаПозволяется использование влагозащитных мембран, бетонного армирующего покрытия, временного защитного покрытия и силосного тфера с содержанием переработанных материалов от 20 до 80 процентов. Серый или угольный цвет, который образуется при печати на пленке, не препятствует использованию в указанных видах применений, а иногда даже наоборот – такой цвет более предпочттелен.

Трубопровод капельного орошения и агропровод.Рециклированные смеси LDPE и LLDPE широко используются в трубках для орошения, обычно в количестве от 20 до 60 процентов включения. Важны однородность скорости плавления и отсутствие твердых включений, поскольку они вызывают дефекты стенок и закупоривают излучатели.

Литые изделия ящики, паллет и детали общих изделий.Инжекционные заготовки из деформированного материала переносят более высокое загрязнение и снижение оптической ясности, чем при применении пленки, и поэтому являются естественным домом для гранулята из сложного исходного материала. Особое свойство, на которое следует обращать внимание, — это показатель интенсивности разрушения. И в конечном итоге значение имеет содержание инициирующих добавок и тепловой режим.

Наружные слои труб и кабельные каналы.В многослойных трубопроводных конструкциях используется переработанный полиолефин в некритическом внешнем слое, а в качестве внутреннего слоя использован виртуальный, соответствующий техническим требованиям. Этот способ все больше используется в связи с ужесточением целей использования переработанного сырья в цепях поставок строительных материалов.

Композитные и заправленные марки.Если требуется ввести минеральное наполнитель, выровнять цвет или использовать сополимеризатор для использования в конкретной формованной изделии, рециклируемый гранулят превращается в сырье для смеси. Для этих проектов Wanplas поставляет совмещенные системах грануляции с двойными гвинтовыми экструдерами, которые интегрируются непосредственно с линиями для мытья Polyretec, позволив заводу обслуживать рынок полимерных гранул и рынок композитных материалов из одного потока гранул.

Стандарты, сертификация и документация

Переработанный материал, продаваемый в регулируемые и бренд-владельческие цепочки поставок, должен иметь документацию, а не просто качество. Ниже приведено описание того, что должна быть способна продемонстрировать серьезная завод по переработке.

Управление качеством.ISO 9001 обеспечивает документацию, контроль процесса, отслеживаемость и систему коррективационных действий, которые потребители все чаще проверяют перед размещением больших заказов. Для завода по рециклингу практическое значение имеет отслеживаемость партии, начиная от баула и заканчивая пакетом.

Управление окружающей средой.ISO 14001 регулирует вопросы стока воды, утилизации осадков и эмиссии воздуха. На предприятии по мытью фильмов водные ресурсы и отходы являются основными элементами взаимодействия с окружающей средой, поэтому сертификация по данным стандартам — это не пустая формальность.

Проверка содержания рециклированного материала.Схемы сертификации перерабатываемого материала третьими сторонами проверяют баланс массы между первичным отходом и вторичным материалом, а Глобальный стандарт переработанного материала является наиболее широко признанной площадкой для отслеживания переработанного материала в цепочке поставок. Оба они зависят от документально подтвержденных весов входа, весов выхода и учета расходов, поэтому автоматизация взвешивания и регистрации партий в стае доставки стоит определить с самого начала.

Безпека машин.Техническое оборудование, поставляемое на европейский рынок, должно соответствовать требованиям директивы по машинам и иметь знак CE, охватывающий защиту, архитектуру аварийной остановки, электрическую безопасность и уровень шума. Для установок с высокоскоростными валами, горячей каустической жидкостью и расплавленным полимером именно эти положения обеспечивают безопасность операторов в повседневной практике.

Компания Polyretec поставляет полную техническую документацию к каждой линии, включая диаграммы процесса, электросхемы, руководства по оборудованию, списки запасных частей и записи о пуске, что позволяет провести сертификационные проверки и разработать план технического обслуживания на основании документов.

Испытания на заводе, монтаж, обучение и поддержка в течение всего срока службы.

Нет двух одинаковых потоков отходов пленки, поэтому самым полезным шагом перед приобретением линии является пробное запуск на собственном материале заказчика. Компания POLYRETEC принимает образцы материала заказчика для лабораторного и пилотажного тестирования, и результат пробного запуска дает данные, на которых должна быть построена спецификация: достижимая степень удаления чернил, реальная производительность от тюка до гранул, содержание песка, поведение влаги, показатель загрузки фильтра и температурный диапазон плавления, который позволяет контролировать появление черных пятен. Спецификация, составленная на основании пробного запуска реального материала, — это документ другого типа, чем та, которая составлена на основе описания тюка.

Комплексная поставка по схеме «под ключ».Линии поставляются в виде полных комплексных проектов, включая проектирование организации производства, изготовление оборудования, интеграцию системы очистки воды, электроснабжения и управления, а также определение границ подключения к инфраструктуре. У завода по переработке пленки количество границ взаимодействия между различными технологическими процессами будет значительно больше, чем у большинства заводов по переработке пластика, а ответственность за эти границы у одного поставщика позволяет избежать задержек, востребованных обычно при координации между различными предприятиями.

Тестирование перед отправкой.Оборудование проверяется перед отправкой, и если заказчик поставляет материал, линия может работать на реальном сырье, чтобы обе стороны могли увидеть результат до того, как станки уйдут из завода, а не после приезда.

Монтаж и пуско-наладка.Инженеры компании Polyretec посещают объект для надзора за монтажом и пусковым испытанием, проводя линии от механической сборки до наполнения водяного контура, калибровки химических доз, запуска экструдера и производства первых гранул. С коллективом в состав которого входит более 24 инженера и с опытом проектной деятельности в более чем 50 странах, пусконаладка является обычным процессом, а не экспериментом.

Обучение операторов.Обучение охватывает логику настройки параметров на каждом этапе, а не просто последовательность нажатия кнопок, поскольку оператор, который понимает, почему зазор ножа составляет 0,5 миллиметра, и почему верхняя граница температуры расплава составляет 215°С, — тот же, кто через год обеспечит неизменность характеристик гранул. Обучение включает техническое обслуживание ножей, замену сетки, управление дозированием, обслуживание водной циркуляции и устранение неисправностей в таблице с описанием поломок.

Запасные части и послепродажная поддержка.Как завод Wanplas Polyretec применяет обязательства по обслуживанию группы в размере 500 долларов США за бесплатные детали в год, а также бесплатную замену деталей, поврежденных в течение гарантийного срока. Изношенные узлы на линейном аппарате, лопатки, экраны, кошары и фильтровальные элементы хранятся в качестве стандартных элементов, а не производятся согласно заказу. Техническая поддержка осуществляется удаленно через систему управления линией, когда это позволяет сеть заказчика, что позволяет решать большинство вопросов, связанных с процессом, без посещения места.

Открытие политики завода.Wanplas проводит открытую фабричную политику в своих производственных цехах, и покупатели приветствуются на предприятии Polyretec для осмотра оборудования, строящегося в настоящее время, наблюдения за линией, работающей на реальном материале, и прямого общения с инженерами, которые поставят под эксплуатацию их проект. При капитальной покупке такого масштаба визит на фабрику дает ответы на вопросы, которые не могут быть отражены в спецификации.

Частые вопросы

Вывод: указание максимальной учетки грузоблока, который вы купите

Лучшая линия гранулирования LDPE-пленки для использованных печатных и клейких пленок – та, которая рассчитана на обработку самого труднодоступного материала, а не на самый чистый образец при переговорах. Каждый этап цепочки, о котором речь идет в настоящем документе, необходим для решения конкретной физической проблемы: сухое предварительное очищение удаляет грязь, прежде чем она станет дорогостоящей водной проблемой; разделение на флоат и сифон удаляет все, что более плотное, чем вода; мойка в потоке, обращающемся в противоположном направлении, удаляет облепленное поверхность загрязнение; горячее мытье с каустической содой и поверхностно-активными веществами удаляет вяжущее вещество чернил и грязь, которые механическое воздействие не может удалить; сушильная каскада предохраняет экструдер; агломерация решает проблему различий в плотности грунта; двухстадийное проветривание удаляет то, что осталось после мокрого сегмента; а фильтрация плавленого материала задерживает то, что не может быть отфильтровано другими методами. Отключите любой из этих этапов, и гранулка расскажет свою историю.

Наиболее важными параметрами являются несколько конкретных показателей. Удерживайте температуру плавления между 195 и 215 градусами Цельсия, чтобы краска выпарялась, а не калцинировалась. Сушите нагревом в течение 10-20 минут при 75-95 градусах Цельсия с содержанием каустика 0,5-2,0 процента и выбранным поверхностно-активным веществом. Доставляйте гранулы в экструдер с влажностью не более 1 процента и массовкой 0,30-0,45 тонны на кубометр. Фильтруйте под размером 80-150 микрометров двумя этапами по трудноперерабатываемым потокам. Закройте замкнутый цикл рециркуляции, чтобы перекачивать в нем 85-95 процентов воды. Если вы обеспечите соблюдение этих показателей, после переработки постпотребительская печатная пленка даст контролируемый светло-серый гранулированный продукт с содержанием золы менее 1,5 процента и сохранением tensile strength на уровне 75-90 процентов, при энергопотреблении 380-550 киловатт-часов и расходе 0,5-1,5 кубометров пресной воды на тон.

Polyretec, завод Wanplas, занимается производством оборудования для переработки пластика с 2010 года и с тех пор реализовал более 100 проектов в более чем 50 странах, специализируясь на пластиковых пленках, пленках с наклейками и аграрных пленках. Линии поставляются под ключ, проходят предварительный тест перед отправкой, устанавливаются и пускаются в эксплуатацию инженерами Polyretec, а впоследствии обеспечиваются обучающими тренингами для операторов, дистанционной технической поддержкой и обеспечением бесплатных комплектующих на сумму 500 долл. США в год от компании Wanplas.

Если вы оцениваете линию для производства печатной или липкой пленки из LDPE, наиболее продуктивным следующим шагом будет отправка представительного образца вашего самого плохого материала вместе с заданным объемом продукции и характеристиками гранул, которые требуют ваши клиенты. Компания Polyretec проведет испытания, сообщит о возможной эффективности удаления чернил, отдаче, содержании золы и нагрузке фильтров и вернет конфигурацию линии, построенную на полученных результатах измерений, а не на предположениях. Вы также можете посетить завод, посмотреть сходную с вашей линию, работающую на реальном отходе пленки, и обсудить конфигурацию с инженерами, которые будут осуществлять пусконалагодження.