Dlaczego wyprodukowany i klejany film LDPE wymaga całej linii, a nie tylko pojedynczego urządzenia

Najlepsza linia pellitująca film LDPE do odpadu z drukowanego i klejnego filmu nie jest rozstrzygnięta wyłącznie przez ekstrudera. Ona zależy od tego, jak dobrze dziewięć kontynuujących się etapów procesu łączą sobie materiały: pre-sortowanie, złożenie, sucha pre-oczyszczanie, mokra granulacja, separacja felgowo-pierścienowa, pranie dylatacyjne, ciepłe pranie, mechaniczne i termiczne suchenie, a następnie densyfikacja poprzedzona filtracją przelewu. Odpady z drukowanego filmu i zkujące klejem film preferują każdy słaby węzeł w tej łańcuchowej kolejności, i błędy zawsze pojawiają się na tym samym miejscu, w pelletach, jako czarne plamki, migranie kolorów, porystosć lub zapach. Kupujący, szukający sprzętu do pellitującego w izolacji, niemal zawsze odkrywają, że to nie mało linia de facto była ograniczeniem.

Drukowana i klejona folia to najbardziej trudny strumień LDPE w przemyśle recyklingu z trzech strukturalnych powodów. Po pierwsze, barwa nie jest brudem powierzchniowym, ale powiązonym warstwą powłoką, która odpowiada 2–8 percentom wagi folii, a jej chemia wiążąca rozkłada się na cząstki karbonizowane przy temperaturach topienia, do których dobrze skonfigurowany proces dochodzi regularnie. Po drugie, zanieczyszczenie jest chemicznie różnorodne: folia używana w rolnictwie dostaje 20–60 proc. terenu i kamieni przez wagę, opakowania spożywcze uchodzą za 30–60 proc. tłuzu i pozostałości organicznych, folia korekta nabywa się za wysokociśnieniowy klej, a ciężkie torebki za proszek mineralny lub chemiczny. Niczym jeden proces nie usuwa wszystkich czterech zanieczyszczeń. Po trzecie, folia ma praktycznie zerową gęstość bulkową. Lekki żywiący się matę flakówek situje na 0,03–0,08 tony na metr sześcienny, co wynosi około jedną dwudziestą gęstości bulkowej odzysku twardych, dopiero więc załadunek, karmowanie i skalowanie wymagają dedykowanej inżynierii, a nie standardowych części.

Polyretec, zakład Wanplas, od 2010 roku buduje urządzenia do przetwarzania tworzyw sztucznych i funkcjonuje jako niezależna marka od 2017 roku, z ponad 100 realizowanymi projektami, pokryciem usług w ponad 50 krajach i zespołem technicznym licznym ponad 24 inżynierów. Film LDPE zawierający printy i kleje był zawsze specjalnością, a nie jednorazowym zamówieniem: w realizowanych projektach znajdziemy linie czyszczące folię LDPE z etykietkami w Meksyku oraz kompletnie automatyzowaną linię do mycia folii PP i PE w Tajlandii, zbudowaną na podstawie układu PTW1000. W niniejszym artykule przedstawiamy pełną logiczkę inżynieryjną tej linii, etap po etapie, uwzględniając parametry, które faktycznie decydują, czy wyprodukowany granul sprzedaje się do wymagającej aplikacji, czy do tańszego.

Liczba nie jest inaczej, a filmowa linia pelletizacyjna nie zawiedzie na ekstruderze. Zawiedzie trzy etapy poszukiwania i ekstruder jest tylko punktem, w którym nieudolność może zostać zauważona.

Klasyfikacja trudności strumieni odpadów filmu LDPE

Każda specyfikacja linii zaczyna się od uczciwego oceny stopniu trudności towaru wstępnego, ponieważ ta sama nominalna kapacność wymaga zupełnie różnych instalacji w zależności od strumienia. Dzięki poniższemu podziałowi jest możliwe dobranie odpowiednich proporcji zbiorników do mycia, elementów nożowych, ładunku ogrzewania i filtracji w projektach Polyretec. Pozwala to oddzielić cztery popularne rodzaje filmu LDPE na podstawie nasycenia tuszem, rodzaju zanieczyszczeń, ryzyka zużycia i dominującego wyzwania procesowego, jakie ich stosowanie wiąże.

strumień filmów,	Typowa ładownaść farby (w procentach masy filmu)	Dominujące zanieczyszczenie	Ryzyko obrabiania	Stopień trudności	Krytyczna etapy linii
Odpadki od plastikowych folii poindustrialnych (szlify konwerterowe, opóźnienia w barwie)	3 do 8	Odpuste tlenki, luźny kurz	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Mokasowanie ciepłe i filtracja cienkiej lepkości
Odpad plastikowy po zużytku ze znacznikami, drukowanymi workami, folią pakującą	2–6	Tusze, resztki odżywki, tłuszcz i papierowe etykiety.	Średnio (100 kg/h)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Ciepłe pranie z dodatkiem kwasu i powierzchniowo aktywnego środka
Folia rolnicza (folia kompostowa, folia do szklarni, folia na zagęszczenie)	0 do 2	Glebę, piasek, kamienie, materiały roślinne, wilgoć, 20 do 60 procent masy	Bardzo wysokie	Bardzo wysokie	Suszenie przedpranego materiału plus usunięcie pyłu i nóżki odporne na zużycie
Folia stretch i shrink z powlekaniem klejem	0 do 3	Klej wrażliwy na ciśnienie, resztki taśmy, kurz z podkładów	Niskie	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Transport i gęstowanie kontrolowane temperatury.
Worki przemysłowe o dużym obciążeniu (tlenek wapna, żywica, nawozy, substancje zgrupowane)	2–6	Powierzone na sprzedaż materiały mineralne i chemiczne, wyłożenie drukowane, tlenek papieru	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Otwieranie torebek, usunięcie kurzów i wielostopniowe przemywanie.
Składany pożywiony film z odpadu komunalnego	2–8	Wszystko opisane powyżej oraz polimery i organiczne pochodzenia zewnętrznego	Bardzo wysokie	Bardzo wysokie	Pełna sieć z buforowanym pojemnikiem na każdym etapie

Ze względu na to wynoszą się dwa praktyczne zasady. Pierwszy z nich brzmi tak: trudność jest określona przez obciążenie korozyjne i obrobowe, a nie przez druk. Film rolniczy, w którym znajduje się prawie żaden atrament, jest trudniejszy do obróbki niż wysoko odtłuszczony pas wykonany w konwerterze, ponieważ piasek uszkadza noże, pompy i sekcje ściskarskie, podczas gdy atrament jedynie pogarsza wygląd. Druga zasada mówi, że linia znamionowana dla jednego zakresu trudności rzadko po instalacji jest poprawiana do trudniejszego zakresu. Dodanie systemu usuwania żwiru, dostawnej siły cieplnej i większego okruga oczyszczania wody po montażu kosztuje znacznie więcej niż włożenie ich w oryginalny projekt, dlatego prawdziwa odpowiedź na pytanie, czy linia jest wystarczająco wytrzymała, brzmi tak:co podam do tej linii za trzy latasprawia, że dostępność stabilnego opału jest ważniejsza niż dostępność ognia w tym miesiącu

Warstwy farby: ogólne

Drukowana farba jest jedynym czynnikiem, który decyduje, czy granulatu LDPE recyklingowego przyznano stopień uniwersalny o barwie szary lub jako dodatek do wypełnień o barwie ciemnego brązu. Farba stanowi zwykle od 2 do 8 procent masy naprawionej. Jej zachowanie zależy wyłącznie od chemicznej budowy wiązującego, a nie od koloru.

Trzy rodziny klejów dominują w przypadku opakowań elastycznych. Farby na bazie nitrocellulose są najczęściej stosowane na torbach z polietylenu drukowanych na powierzchni. Są wrażliwe na alkale, co sprawia, że są najłatwiejsze do usunięcia w gorącym procesie mokrym z kwasem, ale są również termicznie podatne na ścieranie i zaczynają się rozkładać znacznie poniżej normalnych temperatur przetwarzania polietylenu. Farby na bazie poliuretanu, używane tam, gdzie ważna jest twardość połączenia laminacji, lepiej reagują na alkale i często potrzebują dłuższy czas przebywania w wodzie, wyższej stężenia kwasu i silniejszego składnika powierzchniowo czynnego. Farby na bazie wody dobrze reagują na temperaturę i frykcyjne działanie mechaniczne, ale mogą się ponownie nasilać na powierzchniach kroplowych, jeśli woda myjąca nie jest ciągło czyszczona, tworząc płynny tlenek, którego żadna ilość dodatkowego mycia nie usuwa.

Bezpieczne zachowanie termiczne ma tak samo dużą wagę jak chemia. Bindery do tuszu, które przeżywają proces prania, wnikają do ekstrudera jako organiczna warstwa na powierzchni flaków. Niżej niż około 215°C (przy t. w. topnienia tuszu) w dużej mierze się wiążą i wychodzą przez otwory próżniowe. Wyżej niż około 230°C karbonizują się i tworzą twardsze, ciemne cząstki, które filtry do usuwania podczas produkcji tuszu muszą odfiltrować. Dlatego również ilość czarnych kropel jest problemem termicznym, zanim zostanie uznany za problem filtracyjny: linia, w której utrzymana jest temperatura wiału o 20°C niższa niż wymagana, spożywa kropel szybciej, niż filtry w stanie są je usuwać, i operator zaczyna się narzekać na kondycję filtra. Czołowy blok osiąga zredukowanie wilgotności flaków z 4 do 6% do zakresu 1-3%, składający się z dwóch elementów współpracujących ze sobą: piecowy urządzenie do pozyskania ciśnienia parowego do szybkiej usuwania dużej wilgotności oraz silo o podgrzewanym powietrzu do wyrównania wilgotności i usunięcia jej na poziomie pozostałej.

Laminat odciśnięty do góry to sytuacja na granicy możliwego. Gdy tusz osadzi się między dwoma warstwami folii, zewnętrzna warstwa mechanicznie chroni go przed działaniem chemicznym i tarciem, dlatego efektywność prania spada blisko do zera. Realistyczna strategia handlu produktami z laminatem jako surowcem to świadome homogenezowanie kolorów: akceptowanie stabilnego pelletu szarego lub ciemnoszartego, kontrolowanie wartości różnicy kolorystyki lote do lotu przez mieszanie w siarce, oraz sprzedaż do aplikacji, w których specyfikację nie stanowi kolor. Obiecuje się naturalnie kolorowy pellet z laminatu odciśniętego do góry to najczęstsza techniczna przesady w tym rynku.

Zanieczyszczenia ziemi, włókna, groszych partii odłamków tworzywa.

Barwnik definiuje wygląd, natomiast cztery rodzaje zanieczyszczeń, opisane poniżej, definiują zużycie sprzętu, zużycie wody, zapotrzebowanie na energię i stabilność procesu. Każdy rodzaj wymaga innego procesu operacyjnego, dlatego liniowe tło drukowane i klejowe wydają się tak drogie na papierze, ponieważ musi obsługiwać wszystkie cztery metody zapobiegawcze jednocześnie.

Czynniki z ziemi i piasku mineralnychSkóra rolnicza może przyjść z 20 do 60 proc. zanieczyszczeń w masie, głównie z ziemi, piasku i małych kamieni, o wysokiej zawartości wilgoci, która jeszcze bardziej podnosi wagę balików. Czynne cząstki są twardsze niż krawędzie stali narzędziowej i mogą erodować obróżniki mokrych krasowników, śruby pomp, rurąki i nawet ściany zbiorników, jeśli zostaną dopuszczone do obiegu. Rozwiązaniem technicznym jest usunięcie jak największej ilości pyłu, jeszcze zanim zacznie się wilgotność, a następnie projektowanie każdego etapu mokrego tak, by fragmenty, które trafiają do obiegu wody, usychały w miejsce recyklingu.

Tłuszcze, oleje i resztki organiczne.Film opakująca produkty spożywcze zawiera tłuszcz, resztki proteinowych i cukry. Nie reagują one dobrze na zimne wody, ale rozpadają się łatwo w ciągu gorącego prania kwasowego. Pozostawione na miejscu, powodują trzy problemy po strumieniu: nieprzyjemny zapach w gotowym granulacie, powstawanie płatawek w obwodzie oczyszczania wody oraz warstwę na każdej plastrze, która zmniejsza efektywność obrabiarek do wkładania.

Wytrzymały klej.Film rozciągający, taśmy i etykiety samoprzylepne pozostawiają resztki kleju, które zachowują się jak termoplastyczny z bardzo niską temperaturą spuchnięcia. Jest on łatwo kontrolowany poniżej około 40 stopni Celsjusza i staje się klejący w zakresie od 40 do 60 stopni Celsjusza, co jest łatwo osiągnięte w środku kompresora lub agregatora działańcego przy przeciwprądzie. Roztopiony klej łączy kryształy w plomby, które przesuwają się nad otworem ekstruzora i hamują linię. Wszelkie środki przeciwdziałowe są mechaniczne i termiczne, a nie chemiczne: obudowy podawaczy z wodnym obiegiem, przechowywane poniżej 45 stopni Celsjusza, nieznacznie zmniejszone stopy kompresji oraz paski lub szczotki przedmyjące w wałkach.

Nasycone materiały mineralne i chemiczneSzare torby wysokiej jakości zatrzymują cement, nawozy, pył i pigmenty masterbatch w miejscach łączonych i krawędzi. Powierzchnię nie szlifuje w taki samo sposób jak piasek, ale jeszcze więcej pyłu osadza się bezpośrednio, co powoduje, że obrazki filtry gotowego produktu w krótkim czasie zamurają się, ponieważ cząstki są drobne i deformowalne. Otwieranie torby, podlewanie, przeszczep i mechaniczne usuwanie pyłu przed kontaktem z wodą jest znacznie bardziej skuteczne niż próbne mycie pyłu w późniejszym czasie, ponieważ zmiękczony pył zamienia się w susz zapyliwiony, który pokrywa wszystko, co ulega jego kontakcie.

Ptąd: Gęstość, grubość i gęstość objętościowa. Fizyka zasad projektowania linii produkcyjnych.

Trzy fizyczne cechy filtra LDPE tworzą surowe granice dla tego, co linia może i nie może zrobić, a dobre specyfikacje traktują je jako wstępne dane projektowe, a nie wstępne uwagi.

Zgęstotność.LDPE waży od 0,915 do 0,935 gramów na centymetr sześcienny, co nieco poniżej wagi wody. Jest to jednocześnie najbardziej przydatna zaleta w całym procesie, ponieważ umożliwia oddzielenie materiałów flotowymi i siatkowymi separatorami: LDPE i inne poliolefiny pływają, a PET, fragmenty PVC, folia aluminiowa, piasek i kamienie toną. Różnica jest znacząca na tle PET, około 1,38, i PVC, około 1,40, dlatego odpowiednio pracujący separator flotowno-siatkowy usuwa te zanieczyszczenia praktycznie w całości. Różnica między LDPE a PP, od 0,90 do 0,91, ma praktycznie zerową wartość, dlatego filmy PP w ogóle nie można oddzielić za pomocą rozdziału pod względem utrzymania w stanie float.

Grubość.Film w strumieniu recyklingu ma szerokość od 8 do 150 mikrometrów, od cienkich taśm zakupowych i stretch folii do grubych lina torby i folii do konstrukcji cyrkularnych. Cięta folia łama się i zaklejana jest; folia gruba wytrzymuje cięcie i przenosi większą ilość zanieczyszczeń na część. Mamy to się zastrzeżeć, że tryb wody urządzenia do rozdrabniania o przeznaczonej szerokości dla jednego końca obszaru jest przeznaczony do oddawania niezagnietych elementów, lub do wytwarzania nadmiernej frakcji zasilanego materiału na drugim końcu, dlatego konfiguracja nóżów i wielkość otworów ekranu są dobierane w odniesieniu do obszaru dominujących grubości, a nie w odniesieniu do wartości środkowej.

Gęstość ciała stałego.Odpad filmowy jest między 0,03 a 0,08 tonami na metr sześcienny. Po praniu i wysuszeniu flak jest nadal w tym zakresie. Wyspór ekstruderu, w przeciwieństwie do tego, potrzebuje materiału zbliżonego do 0,30 tony na metr sześcienny lub wyższy, aby spożywać go w sposób zaufany siłą własności. To odstęp na poziomie około jednego składu jest przyczyną, dla której linie filmowe wyposażone są w agregatyzator lub silnik do załadunku o dużej siły uciskającą, a także jest to powód, dla którego transport filmowy wykorzystuje przenośników wały, nawory i pokładki z podświetleniem mechanicznego zamiast prostych układów wałów, które działają w przypadku również twardych pozostałości.

Międzynarodowe standardy jakości.	Typowe wartości dla odpadów z plastikowej folii LDPE	Wpływ projektu
Stopień gęstości polimeru	0,915–0,935 gramów na centymetr sześcienny	Rurowe wyłanianie i ubytkowienie usuwa PET, PVC, folię, piasek i kamień.
Gęstość filmu PP (zakontaminowanie)	0,90-0,91 gramów na centymetr sześcienny	Nie można wyodrębnić materiałów według gęstości; wymaga sorterowania na długości falowej lub kontroli źródła
Różnorodność grubości.	8–150 mikrometrów	Geometry ostrzeży i układ otworów wdzielnicowej muszą być tak skonstruowane, aby tytoć dominujący zakres częstotliwości
Gęstość całkowita materiału	0,03 do 0,08 ton na metr słomy	Mechanicznie wspomagowane przenoszenie i załadunialność na całej linii
Spiczysty ciśnieniowo-objętościowy stosunek	0,30 do 0,50 %	Stałe podawanie ciężkości do klatki wycinarki
Punkt roztopowy	105–115 stopni Celsjusza	Czystość gorąca musi zachowywać się poniżej temperatury ściemnienia; sterowanie agregatorem jest kluczowe.
temperatura topnienia	195–225 stopni Celsjusza	Górny próg ustalony przez karbonizację tuszu, nie przez degradację polimerów.

Zanieczyszczenia polimerowe: folie z PP, etykiety, metale i struktury wielowarstwowe

Separacja na podstawie gęstości rozwiązuje łatwą część problemu zanieczyszczeń. Reszta problemu dotyczy materiałów, które bądź identycznie mają gęstość LDPE, bądź są sklejone z nim, i każdemu z nich należy stosować własne środki zabezpieczające.

Poliuretan lublanowy.PP jest najczęstszym zanieczyszczającym polimerem w woreczkach z filmów poliolefinowych i najtrudniej do usunięcia, ponieważ o masie 0,90 do 0,91 gr na centymetr sześcienny, pływa obok LDPE. Modestny poziom zawartości PP, około poniżej 5 proc., jest tolerowany w LDPE z recyklingu do celów ogólnych i w ogólności wiąże się z nieco wyższą twardością i małym spadkiem parametrów rozbicia. Wyższa zawartość PP prowadzi do powstania żeli i niejednolitego zachowania przekopia i nieustalonego odlewu filmu w kolejnych etapach procesu. Dwa skuteczne mechanizmy kontroli to selekcja optyczna na mocy wiązki suchej (flaków) przed procesem mycia oraz kontrola źródła dostarczanego materiału. Selekcja optyczna zwiększa koszt kapitałowy i zwraca się zbytnio tylko wtedy, gdy specyfikacja klienta faktycznie to wymaga.

Etykiety z papieru i warstwy papieru.Papier rozpadnie się na wilgocznych etapach i z dużą ilością zostanie usunięty wraz z wodą, jednak pozostałe włókna zwiększają zawartość popiołu i w wyniku tego powstają widoczne ciemne drobinki. Łatwym rozwiązaniem są wielostopniowe spłukiwanie na ostatnim etapie czystą wodą oraz dobrze zaprojektowany obieg urządzenia do oczyszczania wody, w którym włókna są usunięte, a nie recyklingowane.

Metale.Fragmenty ze stali pochodzące z gwoździ, drutu, klamer i głównego uszkodzenia podczas obróbki; fragmenty ze źródeł nieżelazowych pochodzą z folii aluminiowej zszytej i sprzętu. Separacja magnetyczna na podawacz nakładowym bez problemów obsługuje materiał żelazowy i zawsze powinna być zainstalowana. Separacja odwoju eddowego usuwa fragmenty nieżelazowe i jest warta inwestycji, gdy zawartość laminatu jest znacząca, ponieważ kolczaste fragmenty aluminium są sztywne, szlachetne i bardzo widoczne w gotowym granulacie.

Mnożone konstrukcje i szybkojęzyczne elementy potencjalnie niebezpiecznych materiałów.Laminaty zawierające poliamidę, etilenowy alkohole winylnej lub aluminiową folię nie mogą być odseparowane od swoich składników przez żaden proces mycia mechanicznego. Objawiają się jako trudno topione lub częściowo topione włókna w topie LDPE i wyglądają jak żele lub kryształki. Ich wpływ kontrolowany jest w filtrze, a nie w procesie mycia: droższe filtracje topiowi odseparowują więcej z nich za cenę większych stratai topi i częstszych wymian ekranów. Gdy zawartość laminatu jest wysoka, szczerą inżynierią jest skierowanie się na zastosowanie niższego jakości pelletu, a nie uparcie w poszukiwaniu jak najniższej gęstości filtracji, jakie linia może znieść.

Kompleksna Architektura Linie: Prowadzenie Materiałów od Palety do Torby

Kompleksowe zakłady do mycia i granulowania folii LDPE to sekwencja zarejestrowanych urządzeń, każde z własną progiem wydajności, a sztuka inżynierii linii polega na dopasowaniu tych progórek tak, aby żaden etap nie ucierpiał z powodu braku materiału ani nie mógł być przeciągnięty przez kolejny. Poniższa tabela przedstawia pełny list etapy dla linii produkującej folie drukowane i klejące, wraz z parametrami sprzętu, jakie nabywca powinien znaleźć na ofercie technicznym. Dane wydajności zakładają nominale 1000 kilogramów oczyszczonego pelletu na godzinę, a linia o wydajności 500 kilogramów na godzinę skaluje tę samą architekturę, zamiast usuwać etapy.

Faza	Sprzęt	Kluczowe parametry	Funkcja.	Usunięcie lub wpływ
1.Φασσίδα	Konwektor łańcuchowej płyty z platformą sortującej	Szerokość paska 1000 do 1500 milimetrów, prędkość 3 do 12 metrów na minutę, sterowanie o zmiennym częstotliwości	Wchodzenie i ręczne usuwanie za dużych obcych przedmiotów	usuwa sznurki, drewno, twarde elementy, tkaniny.
2. Unieruchomienie żelaza	Magnetyczny separator taśmowy lub dyskowy	Siła pola magnetycznego 8000–12000 gauss u przepustu pracującego	Kontynuowany odzyskiwanie żelaza	Usunie 95 procent lub więcej bezużytecznych skrawków żelazowych
3. Usunięcie metali szlachetnych	Separator prądu elektrocieplnego	Prędkość rotora 1500 do 3000 obrotów na minutę, szerokość paska 1000 do 1200 milimetrów	Odpowietrzenie aluminium i metali litej	Ochrona ostrzy i redukcja widocznych pobrunień metalicznych
4. Cisnienie i płukawanie	Shredder z jedną lub dwoma osiami.	Przeznaczony do obudow piszczałnych o średnicy 400 do 800 milimetrów, noży z stali narzędziowej D2 lub SKD-11, ekranu o szerokości 60 do 150 milimetrów, silnika o mocy 55 do 160 kilowatów	Redukcja rozmiaru kul z wiader i dużych blach	Produkuje transportowalne, mierzone gruby
5. Przedmyjanie na sucho	Urządzenie rozrywające torebkę tarciowe, dodatek do usuwania kurzu i piasku	Prędkość rotora 300 do 600 obrotów na minutę, perforowana bramka 8 do 20 milimetrów	Mechaniczne odprowadzanie suchego груzu i proszku	Usunęto 40–60 procent suchego żwiru przed jakimkolwiek kontakcie z wodą.
6. Mocna granulacja	Mocznik mokry z iniekcją wody	Odległość między nożami 0,3-0,8 mm; próg 30-60 mm, obrót bębna 400-900 obrotów na minutę, moc napędowa 55-132 kilowatów	Ostatnie zminimalizowanie rozmiaru pod wodnym strumieniem	Odbijanie sypkich materiałów, zapobieganie powstawaniu kurzu i ochładzenie cięci.
7. Separacja olejów na powierzchni i na jej dnie	Dwie lub trzy zbiorniki do mycia kłodu w serii z odciągiem mechanicznym	Cistern o długości 3-6 metrów każda, z mechanizmem mieszania paleta, zakrętem odsysania wcale o nachyleniu 25-35 stopni.	Sortowanie na podstawie gęstości	Usunie PET, PVC, folię, piasek, kamień; każde dodatkowe pojazd zwiększa czystość
8. Mycie tarciowe	Grubościeracz wysokiej prędkości, strumieniowy	Prędkość rotora 700 do 1200 obr./min, stal bryłowy 3 do 8 milimetrów, napęd 30 do 55 kW	Mechaniczne ostrzenie powierzchni kruszy	usuwa ponad 90 procent zanieczyszczeń powierzchniowego, obecnego zbyt lekkim ściemieniem.
9. Ciepłe mycie	Ozornik oczyszczania w reaktorze z mieszaczem gniazdowym	75 do 95 stopni Celcjusza, 0,5 do 2,0 proc. sody kaustycznej plus surfaktant, czasie reakcji od 10 do 20 minut, ogrzewanie parowymi lub olejowymi	Atak chemiczny na kleje rozpuszczające, środek smarowy i klej	Usunie 70 do 90 procent kwasy powierzchniowej i większość resztek saponowalnych
10. Ozyskiwanie	Zakładanie spłukiwania i drugi kapilarny separator	Strumień o przeciwnowoczernym kierunku na ostatnim etapie	Usunięcie pozostałości chemicznych	Neutralizuj powierzchnię płatków, zapobiegając repozycjonowaniu.
11. Mechaniczne odwodnienie	Horizontal centrifuge plus hot air pipe dryer	Rotor od 700 do 1000 obrotów na minutę, ekran od 0,5 do 1,5 milimetra, silnik od 22 do 45 kilowatów	Usuwanie wody z materiałów w dużych ilościach	Wilgotność na wyjściu od 3 do 8%
12. Suszenie termiczne	Ciepłoprądowy suszarek plus wietrzący tuncik	temperatura powietrza w zakresie od 80 do 120 stopni Celsjusza, rezydencja w łaźni 15 do 40 minut.	Odp: Odpowiedź na pytanie: Odp: Odp: Odpowiedź na pytanie: Odp: Residual moisture removal and buffering..	Wilgotność na wyjściu poniżej 1%
13. Aggregacja	Agglomerator lub zasilacz o wysokim ciśnieniu kompresji.	Rotor od 700 do 1000 obrotów na minutę, obudowa chłodzona wodą, silnik od 90 do 250 kilowatów	Gęstnienie suchego flaka filmowego	Spromienił się gęstość zbiorów do 0,30-0,45 ton na metr sześcienny
14. Wytrysk	Extruder jednośrodkowy z dwustopniową wentylacją lub system dwustopniowego ekstruzji	L/D 30 do 36, węzła podciśnieniowe od minus 0,08 do minus 0,095 megapascal, strefy komory od 160 do 200 stopni Celsjusza	Roztopienie, homogenizacja i oddymywanie	usuwa resztki wilgoci i wolnych związków organicznych.
15. Filtracja roztopu	Hydrauliczna zmiana ekranów typu dwudźwigi, ciągły filtr taśmowy lub w pełni automatyczny filtrowy dysk rotacyjny z odgrzany laserowo	Precyzja filtrów wynosi od 80 do 150 mikrometrów, powierzchnia filtru dostosowana do prędkości przepływu.	Usuwa partykule sklasztowane i niewymagające topienia.	Określa liczbę czarnych plam w gotowym granulacie
16. Przekształcanie w granulki	Granulator sztuczny działający z wykorzystaniem dies judowacyjnych o formie pisania okrągłym pod prądem wody lub w podwodnych warunkach	Długość otworu 2,8 do 4,0 milimetra, zestaw noży dostosowany do wydajności	Skracanie i chłodzenie plamienia	Produkuje jednolite pellety (3-5 mm w średnicy) o stały jakości
17. Obsługa pelletów	Centryfugalny suszarka do granulatu, wibrujący klasyfikator, magazyn mieszania, detektor metalu.	Objętość słoika na 4-12 godzin produkcji	Sušenie, usuwanie osadów, homogenezacja partii, końcowa kontrola sprawności	Eliminuje zmianę koloru próbek i resztki metalu
18. Pakowanie	Stanowisko automatycznego ważenia i pakowania.	Paszki o wadze 25 kilogramów lub duże worki o wadze 500-1000 kilogramów	Pakowanie wyrobionego towaru.	Kontrola partii w sposób śledzony

W tej tabeli kierują się dwoma architektonicznymi zasadami. Pamiętamy o tamponach tak samo, jak o maszynach: wysuszalnia i mieszalnia wchłaniają natychmiastowe, naturalne wydarzenia w kurczliwym procesie i pozwalają na stabilne działanie ekstrudera, co ma większe znaczenie dla jakości granulatu niż każde pojedyncze modernizacje w innych urządzeniach. Zanieczyszczenia należy usuwać na najwcześniejszym etapie, w którym to możliwe z punktu widzenia fizycznego, bo każdy kilogram ґruzu, który trafia do obiegu wody, musi później zostać usunięty z wody zużytym w znacznie większym stopniu energii, chemikaliów i urządzeń do oczyszczania odpadu.

Przekładnia zewnętrzna, ręczne sortowanie i usunięcie metalu.

Określony jest tutaj limity, które decydują o niezawodności całego zakładu. Transportujący paszowy element transportera paskowego z twardą powierzchnią rolką poradzi sobie ze sztucznie spinkią nim gromadzonym materiałem, materiałem mokrym i kamieniami bez ryzyka uszkodzenia paska, jakie współgra z transporterem guma. Szerokość paska jest biorąca za podstawie od 1000 do 1500 mm, a stalowany silnik o zmiennym prędkościom ruchu porusza 3 do 12 metrów na minutę. To stwarza operatorom wystarczający czas na realizację prac, a prędkość silnika stanowi główny element kontroli przepustowości całej linii.

Sortowanie manualne pozostaje najbardziej ekonomicznym sposobem usuwania konkretnej klasy zanieczyszczeń: dużych, trwałych, niecelnych obiektów, które żadne system automatyczne nie łapie sprawnie. W tej klasie znajdują się węzeł, puchy drutów, drewno, materiały tekstylne, trwałe kontenery oraz czasami narzędzia czy części maszyn. Każdy z tych elementów może uniemożliwić pracę burty na godzinę. Platforma do sortowania o dwóch lub czterech pozycjach, odpowiednie oświetlenie i podajnik odbioru nad każdą pozycją to standard na liniach produkcji filmów drukowanych i po konsumpcji. Na liniach poindustrialnego przycięcia mogą nie być potrzebne więcej niż jedna pozycja do kontroli.

Odmagneszczanie powinno być traktowane jako obligatoryjne, a nie opcjonalne. Mogę magnetyczne o gęstości pola od 8000 do 12000 Gaussu na dolewającej pasie oddzielają większość ledwo rzucanych elementów żelaznych o niewielkich kosztach inwestycyjnych i niewielkiej skali kosztów operacyjnych. Ponadto chronią każdy biegun w obrocie następującym po nich. Leczenie świecami prądu jest decyzją dorosłych. Odmagańczy fragmenty aluminium i innych niskogąsnych materiałów, co ma znaczenie, gdy materiały wyjściowe są foliami laminowanymi lub o dopisekach. Na filmie o charakterze rolniczym oraz na oczyszczonej obróbce zewnętrznych elementów z konwerterów jest to najczęściej niepotrzebne, a na mieszanym materiale pożytkowym filmowym oraz na odpadach obróbkowych poddawanych prasy litograficznej zwraca kosztów w postaci życia biegunów i zmniejszenia widocznych odcisków.

Rozbijanie: Stal noży, Rozmiar siatki i Przepustowość

Jakienie przekształca bale i duże rozciągi w fragmenty, które można transportować, dozować i myć. W przypadku folii, zaokrąglony parametr wyjściowy to 60 do 150 milimetrów, co jest celowo grubym paramtem. Przekroczenie stanu jakościowego podczas tej fazy to częsta i kosztowna pomyłka: cienkie fragmenty folii zwiększają powierzchnię, absorbują więcej wody, przenoszą więcej ziemi do okręgu wodnego i są trudniejsze do odwodnienia, bez dostarczenia jakichkolwiek korzyści, których nie może zapewnić w bardziej efektywny sposób przemysłna myjarka.

Naradzacz o pojedynczej osi z hydraulycznym podnosem ramy zapewnia najbardziej jednolitą wielkość śrutu na folii, ponieważ rama przecinająca materiał jest ciągle zagłuszona pod nożem rotora, a separator pod rotorem bezpośrednio ustala wielkość cząstek. Naradzacze o dwóch osiach obsługują mieszany i ciężko zanieczyszczony materiał z większą tolerancją na obiekty obce, jednak w cenie mniejszych cząstek. W przypadku folii celinowej i torb mikronowych budowlanych, maszyny dwurokowe są zazwyczaj bardziej solidne; w przypadku opakowań balowych, naradzacz o jednej osi z siecią o rozmiarze 100–150 milimetrów jest najczęściej stosowany.

Wybór stali noża – to właśnie tutaj korzyść z wcześniejszego sortowania zużycia. Nosz stali D2 i SKD-11, wyżarzony do 58–62 HRC, jest standardem pracy do rozbierania folii. Na foliach rolniczych o wysokim zawartości piasku, żywotność noża spada drastycznie, a praktycznymi środkami przeciwdziałania są nieco niższa prędkość obrotu, projekt noża, który umożliwia rotację noża do nowego ostrza obróbkowego oraz akceptacja krótszego intervalu odświeżania ostrza. Oczekuj 200–400 godzin pracy między konserwacjami noży przy zanieczyszczonych foliach rolniczych i około dwa razy dłużej na czystych foliach opakowaniowych.

Rozmiar silnika napędowego zgodny jest z przepustowością i trudnością strumienia. łańcuch produkcyjny o prędkości 500 kilogramów na godzinę zazwyczaj zużywa od 55 do 90 kilowatów na odpadacz; łańcuch o prędkości 1000 kilogramów na godzinę zużywa od 110 do 160 kilowatów. Zbyt małe obciążenie silnika napędowego to fałszywa oszczędność, ponieważ odpadacz jest etapem najbardziej narażonym na nieprzewidywalny podatek wejściowy i jest to etap, który powoduje przerywniki w całym zakładzie.

Przeddosyć w nasionach: usuwanie zanieczyszczeń zanim one dotrą do oczyszczalni.

Powszechnie zapomniana w ofertach jest faza prania suchego, a przecież najbardziej wydajnie zmieniająca ekonomikę operacyjną w obrębie zakładu produkcji agrofilmu. Jej zasada jest prosta: suchego gruntu łatwiej i tańiej oczyszczać, dlatego należy go usunąć przed dodaniem wody.

Urządzenie to jest towarzyszący urządzenie obrotowe oparte na tarciu lub rurę do batowania, wyposażone w siatkę perforowaną o rozmiar 8 do 20 milimetrów, obracającą się w tempie 300 do 600 obrotów na minutę. Zniszczony film wjeżdża, jest rozbijany i zrywany przez siatkę, a suchy piaszczysty pryzmat i proszek przechodzą przez perforacje, podczas gdy film nadal przechodzi naprzód. Na filmach rolnych, w których zawartość węgla powlekającego się wysiada na 20 do 60 proc., dobrze zaprojektowana faza wcześniejszego usuwania ziemi przyczynia się do usunięcia od 40 do 60 proc. całkowitej ładunku ziemi. Na torbach o dużej wadze ten sam typ urządzenia realizuje funkcję także otwierającego taśmę, która drży i oddaje zbierany proszek z zgrubień i łączeń.

Poz niskiego poziomu korzyści są dodatkowe. Mniejsza ilość piasku w obrocie wody oznacza mniejsze baseny sedimentacyjne, mniejszą ilość flokulantu, mniej odpady, mniejsze zapotrzebowanie na dodawanie wody, a znacznie mniejszą degradację ściernią na belkach, pompach i sztućcach transportujących materiał mokry. Etap ten zmniejsza obciążenie na zbiornik ciepłej obróbki, co oznacza mniejsze zużycie energii cieplnej na tonę. W przypadku każdego strumienia, którego poziom zanieczyszczeń wynosi poniżej 15 procent, preczyszczanie suchem nie jest dodatkiem; jest to etap, który sprawia, że reszta linii jest ekonomiczna.

Mokre granulowanie: odległość między nożami, pryzmat sieci i wstrzyknięcie wody

Młyn mokry wykonuje ostatnie zmniejszanie rozmiaru i robi to pod ciągłym strumieniem wody z trzech powodów: woda odprowadza wywołaną glebę od razu, hamuje powstawanie pyłu i chłodzi strefę obróbki, dzięki czemu temperatura tarcia nie osiąga zakresa 105−115 stopni Celsjusza, w którym LDPE odchodzi.

Współczynnik odstępu noży to parametr dzieliający hakli dobrego stanu technicznego od tych słabych. Przerwę roboczą stanowią 0,3 do 0,8 milimetra między obrotowymi i stałymi nóżami. Ojciec brzydzenie rąbek od doskonałości. Niższy niż 0,3 milimetra, obracające się i nieobracające się nóża zabliźnią się i urządzenie wytwarza zbyt wiele drobnych frakcji. Wyższa niż 0,8 milimetra, cienka folia pola się przekręci przez odstęp zamiast być dokładnie zrywana, co tworzy długie rzędy, które zakotwiczają się w rotorze i zablokują filtry. Na liniach przetwarzających mieszane grubości 0,4 do 0,6 milimetra jest dobra domyślna wartość, kontrolowana i ponownie ustawiana przy każdym serwisie nóż.

Odtwarzacz o średnicy 30-60 milimetrów nadaje się do obróbki folii. Mniejsze odtwarzacze zwiększają czas przebywania materiału w komorze obróbki, generują ciepło i produkują drobinki, które są trudne do odciągnięcia wody i które prowadzą do zwiększenia straty cieczy na filtrze. Szersze odtwarzacze uwalniają elementy, które filtry tarcia mogą skutecznie nie usunąć, a w konsekwencji wywołują nieudejność podawania. Prąd wody zwykle wynosi 2-5 metrów sześciennych na godzinę na linie o wydajności 1000 kilogramów na godzinę, a woda jest odzyskiwana i zwracana do trwałości cykli przetworzenia, a nie odprowadzana.

Prędkość rotora: 400–900 obr./min oraz moc napędu: 55–132 kW pokrywają normalny zakres pojemności. Projekt rotora ma większe znaczenie dla filmu niż dla twardych materiałów: geometria pokrętła w kształcie kły lub noży przekrojona na szerokość pozwala na przewijanie filmu stopniowo zamiast równomiernie napełniające go, dzięki czemu zmniejsza zarówno zużycie energii, jak i tendencję cienkiego filmu do zakręcania.

Odzielenie w płonnym zbiorniku-wodospadzie jako wymagany na etapie produkcji

Rozdzielanie floków od śmietnika jest czynnością sortowania na bazie twardości, w wyniku której wszystko więcej rozpływające się w wodzie niż poliolefiny jest usunięte z frakcji. Narzuczony materiał w postaci flaków dostaje się do zbiornika z wodą, gdzie LDPE, jego twardość wynosząca od 0,915 do 0,935 g na centymetr sześcienny, płynie i jest niosony przez wałki i urządzenie przechowywujące nad powierzchnią do poślizgu oddawczego o nachyleniu, podczas gdy PET, PVC, odłamki aluminium, piasek, kamienie i ciężkie materia organiczne ulegają osadzeniu na dnie i są odprowadzane przez konwejer osadowy. Dzięki dużej różnicy twardości między LDPE a PET lub PVC efektywność rozdzielania tych zanieczyszczeń jest wysoka przy odpowiednim czasie pobytu i mieszaniu.

W przypadku linii filmowej drukowanej i klejącej decyzje projektowe w tym etapie są proste: dwa lub trzy zbiorniki w szeregu zamiast jednego, ponieważ każdy kolejny przejazd zwiększa czystość materiału, który wciągnął się do zbiornika, jeszcze zachowując w sobie gruncie; odpowiednią długość zbiornika, zazwyczaj 3 do 6 metrów na jednostkę, aby rodzaj cementu miał czas osiągnąć równowagę pływu; oraz system usuwania sedymentu na dole, który należy dopasować do rzeczywistego obciążenia ścieczką, zamiast racjonalnego szyny. Wykwalifikowane dostosowanie poziomu wody i hydrodynamiczne optymalizacje wewnątrz zbiornika to oddzielny przedmiot inżynierii i omawiane są w innym miejscu; co istotne, etap ten ma być odpowiednio dobrany do wylewanej ilości gruntu i poprzedzony surowym przedbieleniem, tak aby nie musiał wykonywać zadania, które bez problemu wykonana jest już na etapie wyżej w linii.

Friccyjne mycie o wysokiej prędkości z przeciwstrumieniem przepływu wody

Mieszenie tlenkowym to główny mechaniczny element procesu mokrego. Napędzany i bezustrojowy jeden lub dwa rotory umieszczane w wierzchołku maszyny trzymają w dłoniach pady i kręcą się od 700 do 1200 razy na minutę w perforowanym ekranie o 3-8 milimetrach, w wyniku czego płyna ściera się o siebie i o ścianę ekranu. Działanie miażdżenia usuwa ponad 90 proc. niejałowicie związane z powierzchnią zabrudzeń, a uwolniona glebka ucieka przez otwory wraz z wodą, podczas gdy płyna w dalszym ciągu podnosi się w górę lub przesuwa się w kierunku przodu.

Przeciążony strumień wody zmienia tkaninę oskrzypniętą z mieszacza w mydełko. Woda wpływa z końca odpływu i toku w przeciwnym kierunku do ruchu materiału, dzięki czemu najczystsza kula spotyka się z najczystszą wodą, a najbrudniejszy wtrysk odpowiada na wodę, która już nosi tlen wylotowy z maszyny. Koncentracja, jaką to powoduje, jest powodem, dla którego proces uszczelnienia tkanin oskrzypniętych za pomocą niskiej temperatury zużywa znacznie mniej surowych prób wody, aby osiągnąć podobny poziom oczyszczenia. Na linii papieru drukowanego standardowo znajduje się dwa mydełka: jeden imediatnie po oddzieleniu flaków mgliwych od mgielonych, aby usunąć brud masowy i drugi po proszkowaniu i czyszczeniu gorącym, aby usunąć odklejony atrament i pozostałości rozcieńczaczy.

Trzy detale konstrukcji oddzielają trwałą maszynę od problemu konserwacji. Materiał łopat i metalizacja obciążeń decydują o żywotności maszyny w warunkach używania w uprawach roślin, a wymienne końce łopat są wartym uwzględnienia elementem. Pojemność otwartego ekranu decyduje, jak szybko uwalniany jest grunt; zbyt mała powierzchnia otwarcia oznacza, że ziemia wraca do mieszalnika jako zagnieżdżenie. Ostatecznie obudowa musi być umieszczona tak, aby maszynę można było otworzyć do sprawdzenia, nieustępując rozruchowi, ponieważ ekrany opon hamulcowych wymagają regularnej konserwacji, jeśli płyn w przepływie zawiera włókna lub materiał roślinny.

Na linii o długości 1000 kilogramów na godzinę, woreczki tarcia zazwyczaj pobierają od 30 do 55 kilowatów każda. To znaczący udział w poborze energii w wilgotnej sekcji, co jest kolejnym argumentem za usuwaniem suchych zanieczyszczeń w strumieniu powyżej: woreczek tarcia, który ma usunąć 60 procent połyskującej zanieczyszczenia, zużywa znacznie więcej energii i szybciej się zużywa niż woreczek policzuki, który już został zanim przepłukany.

Gwałtowne mycie: chemię, temperaturę i czas reakcji dla tuszu i tłuszczu

Ciepłe mycie jest etapem, który umożliwia ekonomiczne recyklingi filmów z nadrukiem lub tłustych. Jest nieprzekraczalna w każdym procesie, w którym dołącza się powierzchniowy nadruk lub resztki żywności. Zmywanie w zimnej ciepłej wilgotności usuwa zanieczyszczenia; jedynie kwaśna chemia w temperaturze ciepła rozpuszcza związki farb i saponyfikuje tłuszcze.

Reaktor to podgrzana, zagrzewana naczynie pracująca przy temperaturze od 75 do 95 stopni Celsjusza, o stężeniu soda kaustycznego wynoszącym od 0,5 do 2,0 proc., uzupełnione pakietem środek powierzchniowo aktywnych, które obniżają napięcie powierzchniowe i utrzymują rozproszoną farbę w wodzie, zamiast jej odkładania na warstwy. Czas przebywania to 10-20 minut. Podgrzewanie jest zapewniane przez wstrzykiwanie pary lub poprzez obwody termicznego oleju, a wybór zazwyczaj zależy od dostępnej infrastruktury fabryki: para szybciej osiąga temperaturę i jest prostsza do kontrolowania, podczas gdy olej termiczny eliminuje zniekształcenia spowodowane rozcieńczeniem płynu myjącego.

Trzy zmienne procesowe działają mocno ze sobą, a zrozumienie dokładnie, jakie są kompromisy, stanowi różnicę między dobrym receptem mycia a tym, który tylko zużywa środki chemiczne. Temperatura wpływa na prędkość reakcji, ale górną granicę ustala miękczący LDPE w zakresie od 105 do 115 stopni Celsjusza i praktycznie punkt, w którym flak pojutrzają się w zbiorniku. Zmienność kwasu wpływa na atak chemiczny na wiązujące barwnik, ale nadmiar kwasu zwiększa potrzebę spłukiwania, obciążenie neutralizacji na małej wodnej elektrze i ryzyko resztek alkaliczności w pelletach. Czas egzystencji może częściowo zastąpić oba te czynniki, dlatego większy wolumen reaktora często osiąga lepsze rezultaty niż agresywny recept chemiczny go ten samej linie.

Cecha zanieczyszczenia.	Temperatura (stopnie Celsjusza).	Kamienny wród (proc.)	Dawkowanie surfaktantu	Czas pobytu (minuty)	Oczekiwane wyciśnięcie.	Pozostałe informacje
Tusz na bazie nitrocellulose:	80 do 90	0,8 do 1,5	Standardowaarka niezianowa	10 do 15	80 do 90 procent	Najczęściej stosowana rodzina farb wrażliwych na zasady; najłatwiejsza do usunięcia
Tusz powierzchniowy na bazie poliuretanu	85 do 95	1,5–2,0	Ucinawiony wąż z antystopowym preparatem.	15 do 20	60 do 80 procent	Odporność na alkalia; wymaga najwyższej wartości tolerancji w przypadku silnika
Tuńczyk na bazie wody	75 do 85	0,5 do 1,0	Pojemnik standardowy z środkiem przeciw powtarzalnemu osadzaniu.	10 do 15	75 do 90 procent	Najistotniejszym zagrożeniem jest ponownie osadzenie się, dlatego należy dbać o czystość płynu do czyszczenia.
Nakład kwadratowy z wiernie odwróconą tuszą	85 do 95	1,5–2,0	Ucinawiony wąż.	15 do 20	Mniejsze niż 20%	Czyń jest mechanicznie chroniony; homogenizacja kolorów celu
Tłuszcze, oleje i odpady żywnościowe.	80 do 90	1,0 do 2,0	Środek powierzchniowo czynny do oczyszczania	10 do 15	85 do 95 proc.	Rozpuszczanie tłuszczu, rozkładanie kwasów.
Odpady klejuchodnego charakteru	80 do 90	1,0 do 1,5	Roztwór wspomagający działanie powierzchniowo-aktywnych materiałów	15 do 20	50 do 75 proc.	Połączyć z intensywnym praniem w tarciu bezpośrednio po reaktora
Włosy i klej etykiet z papieru.	75 do 85	0,5 do 1,0	Pojemnik standardowy.	10 do 15	80-95 procent	Wgębia należy usuwać z obiegu wody, a nie recyklingować.

Dwie dziedziny działania decydują, czy proces prania gorącego utrzymuje się po pierwszym miesiącu. Roztwór do prania musi być ciągłowo odprowadzany i odnawiany, ponieważ odpadająca barwa i saponikowane tłuste substancje gromadzą się, aż sam roztwór staje się źródłem zanieczyszczeń. A mycie bezpośrednio po reaktorniku musi być faktycznie przeciwtrendowe z użyciem świeżej wody na ostatnim odcinku, w przeciwnym razie zalegający alkalina, która zostaje przeniesiona do suszarki, koncentruje się wraz z odparowaniem wody i pojawia się na powierzchni resztek i zwiększone zawartość popela w gotowym granulacie.

Zakładanie spłukiwania, odwilżania centrifugałowego i terminowego sušení

Kasada suszenia ma jedną istotową zadanie: dostarczać cipro do ekstrudera lub aglomeratora o wilgotności poniżej 1 procent, korzystając z separatora mechanicznego, aby w jak największym stopniu usunąć wodę, bo koszty mechanicznego odwodnienia są znacznie niższe niż koszty termicznej odparowalności. Parametre suszenia, takie jak temperatura, prędkość przepływu powietrza i czas pobytu w suszarce, powinny być optymalizowane pod kątem konkretnego typu odpadów plastikowych i wymaganej zawartości wilgoci. Na przykład:

W pierwszym etapie następuje oczyszczanie. W zbiorniku do spłukiwania, a następnie kolejnej, ramowej oczyszczaczki usuwane są pozostałości chemiczne i wszelkie resztki farby, które zostały usunięte, ale nie odcięte w reaktorze. W tej ostatniej fazie wodę świeżą wprowadzamy od tyłu, co pozwala na przewlekany strumień wody, który to jest uroczyste standardowe ustawienie w kierunku przeciwnym do przepływu w całym mokrym oddziale, a to właśnie główna zaleta w znakomitym wykonaniu układu, który zużywa tak niewiele wody dopianej.

Wynikiem procesu mechanicznemu usuwania wilgoci jest wodniskowy tlenek wody, który pomaga wmanewrowaniu. Xylolit sytuowany po drodze na poziomej osi obrotowej deszczarze, nazywanej czasem ssukiwakiem lub centyfugą, w której rotor obraca się z prędkością 700 do 1000 obr./min, w ekranie o grubości 0,5 – 1,5 mm. Wilgotność na wyjściu zazwyczaj wynosi 3 do 8 procent, w zależności od rozmiarów partii i ilości dzianek. Dżianki zawierają znacznie więcej wody, co stanowi kolejny argument przeciwko nadmiernemu przekraczaniu do stanu małych partii. Siła napędowa to 22 – 45 kilowatów na linii o przepływie 1000 kg/h.

Suszarka termiczna kończy pracę. Suszarka prowadzona ciepłym powietrzem, w którym temperatura powietrza wynosi od 80 do 120 stopni Celsjusza, przewozi płatki pneumatycznie jednocześnie odparowując wodę powierzchowną. Szybka suszarka pionowa, zlokalizowana w dalszej części procesu, zapewnia 15 do 40 minut pobytu przy umiarkowanej temperaturze, co pozwala na wyrównanie wilgotności w całym ławie. Szybka suszarka nie jest opcjonalna na linii o dużej pojemności: jest ona buforem, który oddziela wrodzonie zmienny rozdział mokry od napręźnika, i to jest to, co pozwala napręźnikowi widzieć regularne warunki podawania nawet w przypadku krótkiego przerwy na linii mycia.

Kontrola temperatury powietrza jest istotna, ponieważ folia LDPE jest cienka i szybko się nagrzewa. Przechodząc około 120 stopni Celsjusza, cienka folia zaczyna mięknieć, kleić się do ścian kanalików i tworzyć grudki, które blokują system. Niżej niż 80 stopni Celsjusza, proces wędrowania jest zbyt wolny, aby osiągnąć zamierzoną wilgotność w dostępnym czasie pobytu. Okno robocze jest niskie, a dobrze skonfigurowana linia wykorzystuje czujnik temperatury z systemem zapięcia zamiast stałego punktu ustawienia.

Skupienie: zagęszczanie filmu przed ekstruderem

Zespolenie rozwiązuje problem gęstości masy, który jest kluczowy dla recyklingu filmu. Suszony filament z filmu w gęstości 0,03 do 0,08 ton na metr sześcienny nie może być spożywany na niezawodny sposób w jakiejś części odpływowej ekstrudera. Z tego powodu kładka widzi nieprzewidywalny kolumnę materiału, zmiany prądów wyjściowych, oscylacje ciśnienia topienia i wariacje geometryj granulatu. Jagodziciel zwiększa gęstość masy do 0,30 do 0,45 ton na metr sześcienny, co jest w zakresie komfortowym, w którym pojedynczy ekstruder pracujący na zasadzie zaciskania może spożywać materiał bez większych problemów.

Maszyna to wysokorzutowy wirnik, zazwyczaj obracający się 700-1000 razy w minutę, ukryty w cylindrycznej komorze. Gryzienie między łopatkami i folią podnosi materiał do mniej niż do temperatury topnienia, w którym stadium ciasto miękkie skrystalizuje się w nieregularne ziarenka. Następnie zastrzega się wodą do unieruchamienia, co zaskakuje masę, odbija ją w wolnopłynną drgawkę i jednocześnie paruje nadmiar wilgoci z powierzchni. Sieć wymaga dużo energii, zazwyczaj 90-250 kilowatów w zależności od wydajności, i jest jedną z większych jednorazowych konsumentów energii w zakładzie.

Dwa problemy technologiczne dominują w procesie pracy agregatora na materiałach drukowanych i klejących. Pierwsze z nich to temperatura: okno procesowe między dobrą spoinką a stałą masą topioną w komorze jest szerokie, a właściwa strategia sterowania jest oparta na okresach otwarcia i zamykania pieca wody, które są dostosowywane do obciążenia silnika, a nie do stałej wartości. Drugie to klej. Surowiec w postaci folii elastycznej mięknie się przy temperaturze 40 do 60 stopni Celsjusza, znacznie poniżej temperatury spoinowania. Dlatego wczesniej w cyklu może stać się klejący i odgarniać się na ścianie komory. Prawny sposób poradzenia sobie z problemem to obudowa z wypeływającą wodą, regularne interwencje sprzątania oraz lekko zmniejszony wymiar partii w przypadku produktów z dużym ilością kleju.

Alternatywą do aglomeracji jest wysokostopniowy podajnik połączony bezpośrednio z ekstruderem, który ciągłą metodą odciska film w zaledwie jednym rzędzie ślimaków. Dzięki temu można utrzymać wysoką wydajność w przypadkach niskiej produktywności, rzędu 500 kg/h. Za tę wartość, szczególnie w przypadku niektórych rodzajów materiałów, jest lepiej korzystać z niezawodnego i stabilnego agregatora, będącego wiodącym elementem produkcji, który także oferuje operatorowi stały materiał do wykorzystania.

Ekstrakcja: geometria waler, dwuszybowe odprowadzanie powietrza i dezynfekcja

Ekstruder przekształca gęstniczoną folię w homogeniczną masę płynną podczas usuwania wszystkiego o właściwościach lotnych, które przetrwało cząstkę mokrą. W przypadku folii LDPE do druku i lepkiej, dominują trzy możliwości konfiguracji: konstrukcja śrub, ustawienie wentylacji i to, czy stosować ekstrusję jednokrotnego kroku czy dwukrotną.

Geometria śrub używana w przetwórstwie filmu z odpadów opiera się na stosunku L/D wynosijącym od 30 do 36 do 1, znacznie większym niż w w przypadku nowego ekstrużera filmowego, ponieważ dłuższy rozstaw kątowy zapewnia czas pobytu, który jest potrzebny do odparowywania i homogenezacji materiału z którego powstaje, którego indeks topnienia z bardzo płaskich przędz różni się od przędzy do przędzy. Śruba barierowa z rozmiarowy zakresem w strefie dozowania umożliwia uzyskanie lepszej homogenej struktury smolu, co ma bezpośredni wpływ na jednolitość koloru materiału drukowanego. Stosunek kompresji jest umiarkowany, zwykle od 3 do 1 do 3,5 do 1, ponieważ agresywna kompresja materiału o zmienną gęstość powoduje powstanie ciepła tarcia, który nacja smolu pod górę w kierunku pasma karbonyzacji tuszu.

Wentylacja to obszar, w którym ekstruder do recyklingu filmu różni się najbardziej od standardowej maszyny. Układ dwuskładnikowy wentylacyjny pracujący przy wskaźnikach od minus 0,08 do minus 0,095 megapascal usuwa pozostałą wilgotność, składniki tkanki atłasowej olejową i produkty degradacji niskiej masy molekularnej. Pierwszy wentylator odbiera większość wilgotności niedługo po zonie topnienia; drugi, dalej przepływu, usuwa pozostałe substancje pod wpływem ciśnienia z całkowicie roztopionego i wymieszanego materiału. Maszyny z jednym wentylatorem mogą obsługiwać pozwietrzone filmy po zakładach, ale na materiałach atłasowych wyprodukowanych po użytkowaniu tworzą porowate granulki, jasne pęcherzyki na powierzchni i trwałe zapachy.

Kontrola temperatury to dyscyplina, która zapobiega odciskaniu farby. Profil wewnętrzny dolnej części kremiera jest punktem wyjścia dla drukowanego filmu LDPE; należy pamiętać, że jest on specjalnie ostrożny na froncie i nie wzrasta w sposób agresywny w kierunku matrycy. Temperatury topnienia należy mierzyć, a nie wyprowadzać z założenia, a celowym poziomem jest od 195 do 215 stopni Celsjusza.

Konfiguracja	Profil obszaru czerpnia (st. C)	Prędkość obrotu śrub (obrotów na minutę)	Poziom temperatury paznokcia docelowego (stopnie Celsjusza)	Oddział (megapascaly)	Polecony stopień filtracji
Czysta poindustrialna folia LDPE, nieodtwarzana	170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205	80 do 140	205 do 215	Jedno odpiłacz, minus 0,06 do minus 0,08	120 do 150 mikrogramów, jedna stopnia
Drukowana folia poindustrialna	165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200	70 do 130	200 do 210	Dwukanałowe chłodzenie, od minus 0,08 do minus 0,09.	100 do 120 mikrometrów
Drukowana opakowawcza folia	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 do 120	195–208	Dwukanałowe chłodzenie, od minus 0,085 do minus 0,095.	150 mikrometrów grubo plus 100 mikrometrów fino, dwa kroki
Folia rolnicza z resztkami piasku	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 do 110	195–205	Dwukanałowe chłodzenie, od minus 0,085 do minus 0,095.	150 do 200 mikrometrów w pierwszej fazie; silnie zaleca się stosowanie filtra ciągłego
Folia stretch z pozostałością kleju	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 do 120	195–208	Dwukanałowe chłodzenie, od minus 0,085 do minus 0,095.	100 do 120 mikrometrów
Składany pożywiony film, wysoki procentowanie laku obrośnięcego	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 do 110	195–205	Dwustopowa ekstrakcja, z minusem 0,09 do minus 0,095 na etapie drugiem	150 mikrometrów plus 80 do 100 mikrometrów, dwie etapy

Promień śruby jest proporcjonalny do wymaganego przepływu, a poniższe zestawienie to standardowe rozmiary stosowane w konfiguracjach prasowania pelletów z folii Polyretec. Śruba, która pracuje w pobliżu górnej granicy swojego zakresu przepływu, generuje więcej ciepła ścinania i mniej homogeniczną masę plastyczną, dlatego w miejscach planowania wzrostu wydajności, zazwyczaj lepszym rozwiązaniem jest wybór jednocześnie większego rozmiaru.

Prześrodkowy promień śrub	Typowy wydajność na folii LDPE (kilogramy na godzinę)	Wymiar głównego silnika napędowego (cm)	Przepisywane zastosowanie
100 milimetrów	250 do 350	75 do 110	Mały przekształtacznik, wnętrzowe odzyskiwanie odpadów, próbowa produkcja
120 milimetrów	400 do 550	110-160	Recykler średniej wielkości, produkcja palet jednoskrzydłowych
160 milimetrów	700–1000	200 do 280	Stały komercyjny recykling filmu po użytkowaniu.
180 milimetrów	1000 do 1500	280–400	Planta o dużym nasileniu, pracująca w wiele zmian, zintegrowana z pełną linią mycia

Extruzja dwustopniowa zasługuje na osobny uwagę. W systemie dwustopniowym pierwszy ekstruder roztapia i homogenezuje, podczas gdy drugi ekstruder, działający od pierwszego, generuje tężość, potrzebną do dostawaniu roztopu przez fine filtry. Zaletą jest odizolowanie; tężość na wejściach filtrów już nie wymusza na sztrzeżnie plastyfikującym pracy w bardzo wysokiej częstotliwości obracania, przez co temperatura roztopu pozostaje niższa, a proces filtracji jest bardziej dokładny. Wadą jest wyższa cena inwestycji, większa powierzchnia powierzchni roboczej i dodatkowy silnik do obsługi. Jako regułę można przyjąć, że system dwustopniowej ekstryzy jest dopuszczalny, gdy poziom zanieczyszczeń wejściowych przekracza około 3% masy, gdy w produktach jest wiele laminatów lub gdy specyfikacja klienta wymaga, by strumień zanieczyszczony charakteryzował się filtracją o dokładności niższej niż 100 mikrometrów.

Wybór małżów filtracji roztopu i wymienników ekranu

Filtracja kulki określa liczbę czarnych inkluzji w gotowym granulacie, a na drukowanej torbie to jeden z najważniejszych aspektów technologii, po samym odlejaczu. Filtr musi zatrzymać cząstki wulkanizowanej tuszy, resztki laminatu nieodpornego na pieczenie, resztki materiałów mineralnych i włókien papierowych, jednocześnie utrzymując ciągłą pracę przy obciążeniu zanieczyszczeniem, które w ciągu kilku godzin sprawiłoby niewidoczność konwencjonalnej siatki.

Trzy technologie obejmują praktyczny zakres. Humblery o dwóch pozycjach filtru, ruchome hydrauliczne i zmiana osłon z możliwością wykonywania jej bez przerwania linii, choć przez krótki czas spowoduje ona perturbację ciśnienia i przepływu. Dla czystych i lekko oznakowanych folii jest taka teologia wystarczająca. Kolejne zatkanie paskiem ciągłym automatycznie przesuwa pas osłonowy gdy ciśnienie różnicowe wzrasta, zapewniając w ten sposób nieprzerwany proces i znacznie mniejszą uwagę operatora. Polega to na zanieczyszczeniu postprodukcyjnej folii i jest najczęstszą opcją na liniach recyklingu folii komercyjnych. Kompletnie automatyczny filtr ze wgniecioną stalową oszczepką, zamiast tkaniny, wraz ze ścieraczem usuwającym zanieczyszczenia pozostawione, tak że element filtracji jest samoczyszczący i dobrze trwały. Jego zalety na mocno zanieczyszczonej folii drukowanej i rolniczej to długie przerwy w serwisowaniu, minimalne utracenie termicznego folii w porównaniu z ciągłym zatkaniem pasków i stabilne ciśnienie odwrotne, który w konsekwencji utrzymuje stabilną temperaturę termicznego materiału.

Technologia filtracji	praktyczność	Stopień tolerancji w zakresie zanieczyszczeń.	Strata masy roztworu	Uwaga na operatora	Relatywna inwestycja	Najlepsza kompatybilność
Hydrauliczna zmiana ekranów typu dwudźwigi	100 do 200 mikrometrów	Niski do umiarkowany	Środek, spłukiwanie przy każdej zmianie kreski	Wysokie, wymiana manualna rurki	Niskie	Czyszczone pliki po przemysłowym procesie, odzysk plików podczas zatrimowania
Kontynuowany filtr ekranowy o grubości od 60 do 250 mikrometrów.	80 do 150 mikrometrów	Średnie do wysokie	Średni, zużywanie paska jest ciągłe	Niskie	Średnio (100 kg/h)	Drukowana opakowawcza folia
Kompletne automatyczne filtry rozbijające się laserem i obracające się.	80 do 150 mikrometrów	Wysoka do bardzo wysoka	Niski, kontrolowany wyparzanie tylko	Bardzo niskie;	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Śliski plastik, folia rolnicza, mieszany skład opakowań
Arrangowanie dwustopniowe, grubo i precyzyjnie	150 mikrometrów, a następnie 100 mikrometrów	Bardzo wysokie	Niski do umiarkowany	Niskie	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Wyśmienite specyfikacje granulek na podstawie trudnych składników

Deklarowanie grubości powinno być dokonane na podstawie specyfikacji klienta, a nie na podstawie abstrakcyjnej wizji jakości. Na drukowanym filmie po produkcyjnym etapie zaleca się dwustopniowe filtrowanie o grubości 150 mikrometrów, a następnie 100 mikrometrów, co pozwala ująć większość ubytych do pyłu cząstek, bez ryzyka zatmienia screena, jakie występuje w przypadku pojedynczego, wysokiej grubości screena. Film używany w rolnictwie powinien zaczynać się od grubszego materiału, o grubości 150-200 mikrometrów, ponieważ brud życiający po praniu zespoleni w pył minerałów blaknie wysokiego dokładności screena do poziomu rozmycia w ciągu kilku minut. Dowodzenie grubości 60 mikrometrów na skurczonym strumieniu to błędy specyfikacji, które wiążą się z ciągłymi zmianami screena, przedłużeniem trwania mieszenia i rozczarowującymi efektami na net-to.

Głowica prasująca, chłodzenie i klasyfikacja prasowanych elementów

Granulator sztuczny działający z wykorzystaniem dies judowacyjnych o formie pisania okrągłym pod prądem wody to standardowa opcja dla filmu LDPE. Rożek jest wydobywany z palnika poprzez die żygłowy i od razu cięty na nasadzie diesu za pomocą obrotnych nóżek, przy czym okolica cięcia, idealnie spuszczona, jest obłożona cienkim, obiegającym wodnym kółkiem, które chłodzi i transportuje kulki. Powodem, dla którego pasuje to do filmu PS, jest szeroki zakres tolerancji: mieszanina z granulatów filmowych PS może być w różnej wilgotności i zawierać niepożądane włóczki, a w przypadku granulatora sztucznego z diesem o formie okrągłej nadaje się do pracy w warunkach, w których temperatura mieszaniny i jej wilgotność są niestały. Die mają 2,8-4,0 mm w średnicy.

Pelletowanie pod wodą, w którym twarz formy jest całkowicie podwodna, tworzy bardziej jednolity, bardziej sferyczny pellet o niższej ilości finek i jest preferowanym wyborem, gdy geometria pelletu jest częścią specyfikacji sprzedawanej. Skutkuje to wymaganie stabilniejszej masy smolnej oraz bardziej skomplikowanego obwodu sterowania wodą i temperaturą. Jest mniej tolerancyjny względem wahań wizkości, które występują w przypadku mieszanek po konsumpcji materiału folii. Oba są legitynami wyborami; decyzja zależy od specyfikacji pelletu i ciągłości strumienia wejściowego.

Niżej niż głowica cięcia, pellety przechodzą przez centrifugalowy suwak do suszenia pelletów i następnie przez wibrującą klasyfikator, która usuwa nagminniki, resztki i finiki. Klasyfikator to niewielkie urządzenie, mające duży wpływ na zadowolenie klienta, ponieważ nasilonia i resztki to właśnie błony, które sprawniejsze przemysłowe urządzenia rejestrują jako pierwsze, gdy wbijają siatkę i rozładują talerz. Stan noży na powierzchni matrycy to element konserwacji, którego należy monitorować: spękane noże zostawiają resztki, a resztki są główną przyczyną zastrzeżeń dotyczących podawania surowców w procesie recyklingu.

Homogenizacja, detekcja metalu i pakowanie.

ostatni blok przekształca zmienny strumień produkcji w jednolity produkt komercyjny. Jego wartość jest nieproporcjonalna do kosztów, a jest to fragment linii, który najczęściej jest zredukowany w ofercie budżetowej.

Silo do mieszania, które przechowuje od czterech do dwunastu godzin produkcji, jest głównym narzędziem zapewniającym jednolitość kolorów. Wpustowana folia drukowana zmienia się bale do bale, a w konsekwencji kolor pelletu różni się; silo do mieszania średnicy masy średnicy zminimalizuje te zmiany, dzięki czemu klient otrzymujący 20-tonowe partię dostaje jeden kolor, a nie szereg odcieni. W przypadku folii drukowanej, gdzie różnica kolorów jest ważna z punktu widzenia handlu, silo do mieszania często decyduje o tym, czy pellet spełnia specyfikację konwertera, czy nie.

Detektor metaliczny na linii pakującej jest ostatnim punktem kontroli bezpieczeństwa. Pomimo oddzielenia za pomocą separatorów magnetycznych i strumieni oplotujących, nieco metalowych cząstek zawsze trafi do zbiorów recyklatowanego pelletu, a zamówi przekonany konwerter raczej nie zamówi dwa razy tego samego materiału. Nowoczesne detektory odrzucają trochę pelletu w miejscu detekcji, zamiast zatrzymywać linię.

Pakowanie odbywa się w workach o wadze 25 kg dla mniejszych klientów i konsolidacji eksportu, lub w dużych workach o wadze od 500 do 1000 kg dla dostaw w bulk. Automatyczne wagi z drukowaniem numerów partii wspierają śledzenie, co coraz bardziej jest wymagane, a nie uprzejmością: schematy certyfikacji zawartości odzysku wymagają dokumentacji bilansu masowego od wejścia do wyjścia, a stacja pakowania, która zapisuje dane dotyczące partii, ułatwia ten proces dokumentacji zamiast by stanowić codzienną obciążenie ręczne.

Linia do rozdrobnienia i czyszczenia polietylenu niskiej gęstości (PP/PE) do przepływu folii

Dolna fronta wilgotna systemu do produkcji folii tkanych i klejących jest zbudowana na linii rozbijającej i myjącej Polyretec Soft PP/PE, skonstruowanej specjalnie do produkcji folii, torebek tkanych i folii rolniczej, zamiast adaptowanego z linii produkującej tworzywa wytrzymałe. Zapewnia ona produkcję w zakresie od 500 do 1500 kilogramów na godzinę, a może być dostarczona zarówno jako instalacja do mycia wytwarzająca odłamki, jak i z jednym etapem roztracania, który jest zintegrowany bezpośrednio powyżej, tak że myte odłamki są bezpośrednio dostarczane do naprężacza bez etapu magazynowania i ponownego obróbki.

Wszystkie wyróżniające konstrukcyjne cechy na tej linii rozwiązują problemy związane z konkretnym rodzajem filmu, opisane wcześniej w tym artykule. Praca sucha przedprzeprowadzona jest jako integralny etap, a nie jako dodatek, co sprawia, że pliki filmowe o wysokim obciążeniu ziemią są ekonomicznym do przetwarzania. Konstrukcje nożów stalowych i ekranów w sekcjach tnijących i niszczących są dobierane zgodnie z stopniem zgrubienia zamierzonego materiału. W sekcji miarecej stosuje się przepływ wody obracającej, z wodą świeżą wpływaną na końcu osuszania, która przechodzi w odwrotny kierunek, dzięki czemu poziom zużycia wody świeżej utrzymuje się w zakresie od 0,5 do 1,5 m³ na tonę, gdy jest dostępna układ o zamkniętej ścieżce obiegu. W przypadku strumieni drukanych i tłustych układ miarki nakładany jest na strumień, a nie montowany, dzięki czemu czas przebywania jest dopasowany, a nie improwizowany.

Instalacja do prania foli PE i PP działająca w pełni automatycznie i dostarczona w Tajwanie w konfiguracji PTW1000 stanowi referencyjną instalację dla klasy 1000 kilogramów na godzinę. Obejmuje ona ciągły działanie z centralnym systemem sterowania, automatyczną dozowaniem i zintegrowanym oczyszczaniem wody. Projekte realizowane w Meksyku dla folii LDPE z etykietami wejściowymi, zbudowane wokół niezwykle solidnego układu milingowego i obfarkującego, oraz w Turcji dla toreb z nadrukami i folii, obejmują najbardziej nasiąkłe i bardzo kolorowe projekty w tej samej rodzinie urządzeń.

Parametry	klasa 500 kilogramów na godzinę	klasa 800 kg na godzinę	klasa 1000 kg/h (referencja PTW1000)	1500 kilogramów na godzinę, klasa
Prąd procesu, wypłukiwana plastronka	500 kilogramów na godzinę	800 kilogramów na godzinę	1000 kilogramów na godzinę	1500 kilogramów na godzinę
Materiały docelowe.	Obfity LDPE i LLDPE, torby tkane z PP.	Film opakowujący nadrukowany, stretch film, torby tkane	Drukowana folia po konsumpcji, folia rolnicza, torby do ciężkich ładunków	Składany pożywiony film, film rolniczy w dużej skali
Wprowadzenie materiałów.	Konwektor łańcuchowej płyty z platformą sortującej i magnesem nadręcznego paska	Konwektor łańcuchowej płyty, platforma sortująca, magnes, opcjonalny prąd wstrząsowy	Konwektor łańcuchowej płyty, sortowanie w wielu pozycjach, magnes i prąd wstrząsowy	Konwektor łańcuchowej płyty, sortowanie w wielu pozycjach, magnes i prąd wstrząsowy
Śrutowanie	Jednostronne, z wietrznikiem o szerokości od 100 do 150 milimetrów	Shredder z jedną osiami lub dwoma osiami, 80 do 150 milimetrów na kruszeniu.	Młotek i brok (szwarzcowe) wysokiej jakości, parok sandymow 60 - 150 mm	Młotek i brok (szwarzcowe) wysokiej jakości, parok sandymow 60 - 120 mm
Suszenie przedpranego materiału	Option đặc biệt (Additional Options).	Polecane	Integroowany paletnik i odstępnik popiołu	Integroowany paletnik i odstępnik popiołu, rozszerzony
Wylęgawil	Odległość między nożami 0,3-0,8 mm, próg 40-60 mm	Odległość między nożami 0,3-0,8 mm, próg 30-60 mm	Odległość między nożami 0,3-0,8 mm, próg 30-60 mm	Odległość między nożami 0,3-0,8 mm, próg 30-50 mm
Butelki płynne i zatapialne	Linia w serii	Linia w serii	Dwa lub trzy w serii	Trzy w kolejności
Wzmacniacze tarcia	jeden, 700-1000 obrotów w minutę	Dwa, od 700 do 1200 obr./min.	Dwa, 700 do 1200 obr./min., przeciwstrumień	Dwa lub trzy, 700 do 1200 obrotów na minutę, w przeciwstrumieniu
Reaktor gotowego prania	Opcjonalnie, od 75 do 90 stopni Celsjusza	Standard dla filmu drukowanego, 75–95 stopni Celsjusza	Standardowo, od 75 do 95 stopni Celsjusza, kwas 0,5-2,0%	Standardowo, od 75 do 95 stopni Celsjusza, rozszerzony czas ubijania
Odwodnienie	Wirnik parowy, wyjście o wilgotności 3-8 %	Wirnik parowy, wyjście o wilgotności 3-8 %	Suszarka centrifugalna wraz z suszarką wąskopołową, zawartość wody na wyjściu poniżej 1%	Suszarka centrifugalna wraz z suszarką wąskopołową oraz ceglownicą, zawartość wody na wyjściu poniżej 1%
Oczyszczanie wody	Odkształcanie plus filtracja	Odkształcanie, flokulacja powietrzą rozpuszczoną (dissolved air flotation – DAF), filtracja	Zakładek o zautomatyzowanym dozowaniu, z 85–95% recyklingu.	Zautomatyzowana ocena jakości (CAA): zabezpieczony obieg zamknięty z pompą do podawania solanki i wyłanianiem odpadów
Kontrola	Panel centralizowany z kontrolerem logicznym programowalnym	Panel centralizowany, interfejs człowiek-maszyna z ekranem dotykowym	Kompletnie automatyzowane, zarządzanie recepturami, gotowość do monitorowania z dystansu.	Kompletnie automatyzowane, zarządzanie recepturami, gotowość do monitorowania z dystansu.
Opcja jednostopniowego pelletowania	Dostępny	Dostępny	Dostępny	Dostępny

Nowa generacja linii pelletizacyjnej dla filmu LDPE

Niewidoczny do kanady od linii myjącej, linia pelletizująca Polyretec Nowej generacji jest konstrukcją przeznaczoną do folii LDPE o cienkich ściankach oraz recyklingu PE i PP o grubszych ściankach. Jest to linię o solidnej konstrukcji, której przeznaczono do odpadów poza procesem, a nie do czystego odpadów produkcyjnych, co znajduje odzwierciedlenie w szczegółach, których nie można pominąć na papierze drukowanym: długim procesie plastyfikacji L/D, dwustopniowym odciąganiu próżniowym, dużej powierzchni filtrującej oraz filozofii sterowania, mającej na celu utrzymanie temperatury masy roztopionej, a nie zwiększanie wydajności.

Linia jest skonfigurowana wokół średnicy śrub, która odpowiada wymaganemu wydajności, a każdy klasa posiada tę samą architekturę. Zgaśnięcie odbywa się za pomocą agregatora lub wysokiej siły ciśnienia karmienia w zależności od przepustowości i typu strumienia. Filtracja jest określona w zależności od stopnia zanieczyszczenia wejściowego, a nie sprzedawana jako element stałego, z hydraulicznymi zmieniającymi się ekranami na czystych strumieniach oraz ciągłymi lub w pełni automatycznymi filtrami dyskownymi perforowanymi laserowo na bardzo zanieczyszczonych i brudnych strumieniach. Pelletowanie odbywa się za pomocą wałka z grubością szyji odmierzonego wodą jako standard w przypadku folii, a pelletowanie pod wodą jest dostępne w miejscach, gdzie geometria piłek jest częścią specyfikacji.

Parametry	Łożysko 100 milimetrów	Łożysko 120 milimetrów	Łożysko 160 milimetrów	Łożysko 180 milimetrów
Wyrób na filmie LDPE	250 do 350 kilogramów na godzinę	400 do 550 kilogramów na godzinę	700 do 1000 kilogramów na godzinę	1000 do 1500 kilogramów na godzinę
Staw L/D	30 do 36 do 1	30 do 36 do 1	30 do 36 do 1	30 do 36 do 1
Siła napędu głównego urządzenia.	75 do 110 kilowatów	110-160 kilowatów	200 do 280 kilowatów	280 do 400 kilowatów
Prędkość śrub	60 do 140 obrotów na minutę	60 do 140 obrotów na minutę	60 do 130 obrotów na minutę	60 do 120 obrotów na minutę
Gęstnienie	Standardowy poda ciągły, agregator opcjonalny.	Udostępnianie siłą lub kompaktor	Agglomerator standardowy.owy.	Agglomerator standardowy.owy, rozszerzona komora.
Odpowietrzenie	Dwaetapowy węzeł, od minus 0,08 do minus 0,095 megapascala	Dwaetapowy węzeł, od minus 0,08 do minus 0,095 megapascala	Dwaetapowy węzeł, od minus 0,085 do minus 0,095 megapascala	Dwaetapowy węzeł, od minus 0,085 do minus 0,095 megapascala
Opcja dwustopowej ekstrakcji	Dostępny	Dostępny	Zalecona tolerancja zanieczyszczeń większa niż 3 proc.	Zalecona tolerancja zanieczyszczeń większa niż 3 proc.
Filtracja smyku	Hydrauliczny zmieńec zasłon, 120 do 150 mikrometrów.	Kontynuowany filtrowy paskowy, 100-150 mikrometrów.	Kontynurowy lub drilowany mozaikownicą dysk obrotowy, 80-150 mikrometrów	Odkszczany dysk rotacyjny, 80 do 150 mikrometrów, dostępny w dwóch etapach
Głowa pelletikera	Granulator sztuczny z diesem o formie okrągłej, 2,8-3,5 mm w średnicy waje diesu	Granulator sztuczny z diesem o formie okrągłej, 2,8-4,0 mm w średnicy waje diesu	Cutowanie w fazie gorącej za pomocą dies judowacyjnych o formie pisania okrągłym pod wodą	Cutowanie w fazie gorącej za pomocą dies judowacyjnych o formie pisania okrągłym pod wodą
Obsługa pelletów	Suszarka centrifugalna i różnicownik podnoszący	Wirniki parowe, separator, silo	Wirniki parowe, separator, silo mieszania, detektor metaliczny	Wirniki parowe, separator, silo mieszania, detektor metaliczny
Kontrola	Kontrolery logiczne programowalne z ekranem dotykowym	Kontrolery logiczne programowalne z przechowywaniem receptur	Pełna automatyzacja, rejestrowanie danych, gotowość do obsługi zdalnej.	Pełna automatyzacja, rejestrowanie danych, gotowość do obsługi zdalnej.

W projektach, w których wymagana jest homogenizacja wysokiej jakości materiału odzyskanego, na przykład wewnętrzny dodawanie mineralnego wypełnienia, masterbatchu kolorowego lub kompatybilizatora do materiałów odzyskiwanych, firma Wanplas dostarcza dopasowane systemy pelletowania z dwoma szynami, które integrują się bezpośrednio z liniami mycia Polyretec, dzięki czemu myte płatki mogą być przekazywane lub na linię pelletowania folii o jednej szynie, lub do etapu kompozycji z dwoma szynami w tym samym układzie fabrycznym.

Arkusz parametrów procesu strictego dla LDPE przygranicznego i klejonego

W poniższej tabeli zostały skondensowane ustawienia pracy dla linii produkcji folii LDPE drukowanej i klejonej o przepustowości 1000 kg/h na jeden arkusz referencyjny. To początki wdrożeniowe, ulepszane w trakcie próby przetwórstwa na podstawie rzeczywistego materiału klienta.

Parametr procesu.	Poziom ustawiony lub zakres	Punkt pomiaru	Efekt, jeśli ustawione jest zbyt nisko	Efekt, jeśli ustawione jest zbyt wysoko
Przekrojność siekacza	60 do 150 milimetrów	Maska rotora	Nadmierne cienkie, wyższe przenoszenie powietrza.	Materiały przekroczone obciążają piec na mokro
Przestrzeń między nożami mokrego stosu drążkowego	0,4 do 0,6 milimetra typowego	Skup bladów, kontrolowany przy każdej regeneracji	Ryzyko dotknięcia ostrza, duża grzywka	Film gnie i nie się cięje, warstwa obudowy przemieszacza się
Prędkość tłumika krzyżowego	700 do 1200 obrotów na minutę	częstotliwość napądu	Niewykonane czyszczenie powierzchni	Produkcja odpadów, wzrost zużycia energii i zużycie materiału.
Temperatura gorącego prania	75 do 95 stopni Celcjusza	Nasiona w reaktorze.	Czyta nie wywiera żadnych emisji cieczy i tłuszczu?	Twardnienie i zgrupowywanie kruszy w reaktorze.
Stężenie kaustycznej soli	0,5 do 2,0 proc.	Titulacja skrobi, praca zmianowa.	Niewłaściwe usunięcie tuszu, ciemna mgła	Brak obciążenia z mycia, nakład alkaliczny, wzrost popiołu
Czas trwania procesu gotowego prania	10 do 20 minut	Pojemność reaktora w stosunku do przepływu.	Chemia nie ma czasu na działanie	Zmniejszona średnia przepustowość.
Wilgotność wyjścia z centrifugi	3 do 8 procent	Odbiór próbek z wyjścia agregatora.	Nie jest to osiągalne bez zbędnej energii.	Przeładowanie urządzenia do sušenia termicznego, stres w szczercech
Temperatura powietrza w odkurzaczu.	80 do 120 stopni Celsjusza	Sensor przewodu, w zamkniętym obiegu	Zjednoczenie wskaźnika wilgoci	Równoważenie, zatkany dract, grudki.
Wilgotność flaków w ekstruderze	Poniżej 1 procenta	Odbiór próbek z wyjścia.	Nie jest zastosowana	Porowate granulaty, podwyższenie się tlenu, zalewanie żłobną
Twardość opakowania	0,30 do 0,50 %	Metoda pobierania prób.	Nieprawidłowe podawanie i rychły przepływ na wyjściu.	Nadwielkoformatowe wysiekanie, grudki, marnowanie energii
Temperatura topnienia	195–225 stopni Celsjusza	Sonda toku przed filtrem	Nie rozpuściłe inkluzje, wysokie ciśnienie filtrów	Karbonyzacja barwnika, czarne plamy, zapach.
Poziom podciśnienia.	Minus 0,08 – minus 0,095 megapascal;	Wymiary przewodnika	Residualna wilgotność i popiół w pelletach	Plazmowanie w przewodzie wentylacyjnym
Precyzja filtrów.	80 do 150 mikrometrów	Specyfikacja filtru	Wysoka liczba cieni czarnych	Odblokowywanie, utraty masy, skoki ciśnienia popłuca.
Różnica ciśnienia w filtrze	Zmień lub zwiększ ciśnienie do 6 do 10 megapaskalów	Prostowniki ciśnienia przed i po filtrowaniu	Przyspieszone zmienianie, marnowanie ekranu	Wzrost temperatury roztworu z powodu ciśnienia oporu

Ciele jakościowe i metody testowe pelletów LDPE z recyklingu

Pellet z recyklingu to produkt handlowy o specyfikacji, a linie muszą być w stanie pokazywać tę specyfikację konsekwentnie. W poniższej tabeli określono cele właściwości, które konwerterzy zazwyczaj wymagają od recyklingowanego LDPE z folii drukowanej, wraz z metodą testowania i czynnikiem procesu kontrolującym każdą właściwość.

Międzynarodowe standardy jakości.	Typowy cel	Podstawy metody testowania	Kontrolowany przez:
Prędkość przepływu masy przy 190 stopniach Celsjusza i 2,16 kilogramie.	0,3 do 2,0 gramów na 10 minut	Testy MFR zgodnie z normą ISO 1133	Konsystencja wejścia, temperatura topnienia, czas pobytu
Gęstość ( dźwięk )	0,918–0,930 gramów na centymetr sześcienny	Kobieta wginająca lub kolumna z nachyloną tradycją zgodnie z normą ISO 1183	Pojemność polimeru, zawartość cudzych poliolefinów
Stężenie wilgotności	poniżej 0,1 proc.	Przegrywanie podczas suszenia lub tytracji metodyą Karl Fischera	Kasacja surowców i wietrzenie w trybie szczelnego
ilość cienia	Niższe niż 1,5 procent	Zasilanie szafy godzącej zgodnie z normą ISO 3451	Efektywność mycia, dokładne mycie drobnych fragmentów i filtracja
Liczba czarnych kołat (30 g)	Obliczany na 100 gramów w stosunku do ustalonej referencyjnej wartości	Wykrywanie niezależnie od masy: obliczono na wyciskany kawałek lub film	Kontrola temperatury topienia i dożylność filtracji
Wartość różnicy kolorów	Określone zasięgi tolerancji w porównaniu z referencyjnym peletonem	Mierzenie koloru spektrofotometryczne	Efektywność gorącego prania i mieszanie siły
Zapobieganie utracie siły rozciągania.	75 do 90 procent siły początków, analogicznego standardu	Testy rozciągania według normy ISO 527	Historia termiczna, kontrola degradacji, zanieczyszczenia
Wzrost podczas przerwania	Ujednogenie dane minimalne zgodne z zakresem zastosowań	Testy rozciągania według normy ISO 527	Kontrola degradacji i zawartość ciała obcości w plastiku
Zapach	Oceniany wg uzgodnionej skali odczuwania	Ocena wewnętrzna panelu na ogrzanym próbie	Degazowanie i odkurzanie gorącego prania
Geometry pelletu i szlamu	Jednolity granul, minimalne zakłócenia i odpadki	Analiza sieci oraz badanie wizualne.	Stan końców noży i ich klasyfikacja

Dwa z tych parametrów zasługują na szczególne uwagę w przypadku folii drukowanej. Obszar popiołu to liczba, która wykazuje, czy sekcja mokra naprawdę działa, ponieważ w jej wyniku agreguje się minerały, włókna papieru, pigmenty i substancje wypełniające, które przetrwały cały proces. I liczba czarnych przebarwień to właściwość, która najczęściej wywołuje reklamacje klientów, dlatego dyscyplina utrzymania temperatury topnienia i wybór filtrów traktowane są jako kontrole jakości, a nie jako ustawienia produkcyjne.

Oczyszczanie wody, usuwanie odpadów i kontrola emisji do atmosfery

Fabryka do mycia folii to instalacja wodna z produktem polimerycznym, a cykl oczyszczania wody zasługuje na taką samą uwagę techniczną, jak i wywój. Dobrze zaprojektowany cykliczny okrążnik recyklingowy wraca 85-95 proc. wody procesowej, a to jest to, co pozwala zachować zużycie wody w zakresie od 0,5 do 1,5 metrów sześciennych na tonę, również w przypadku brudnych folii rolniczych.

Wagony w procesie czyszczenia realizują standardową sequencję. Grub szklęg głęboko osadza się w basenie sedimentacyjnym, które jest dobrane do faktycznej ilości szklęgu, a nie nominalnej. Po procesie flotacji zawieszonych zanieczyszczeń, w tym mączki emulsyjnej i odpadłych cząsteczek tynku, następuje dodanie chemikaliów, takich jak klorowodór polialuminowy, i polakrylamid, które agregują pozostałe drobne zanieczyszczenia do łatwych do osadzenia grzybów. Filtracja odświeża wodę przed jej powrotem do procesu, a strumień oddawany jest do kanalizacji lub poddawany procesowi zewnętrznemu, w celu uniknięcia nagromadzenia związków szlachetnych i materii organicznej.

Obsługa odpadu to część, która najczęściej jest niedoceniana. Na farmaceutycznej folii objętość odpadu jest duża, ponieważ większość tego, co wchodzi do fabryki jako masa balek zostaje zamieniona na odpad, a suchej odpady są drogie do transporu. Filtr drucianej lub świerzynowy, który podwyższa zawartość suchego odpadu, znacząco obniża koszty wywózania, jest to też rutynowa część zaimplementowanej linii. Gdy przedpranie suche jest w stanie usunąć 40–60 procent ziemi, zanim trafia w wodę, obciążenie odpadem obniża się proporcjonalnie, co jest kolejnym składem, który umożliwia uzyskanie zwrotu z włożonej inwestycji.

Emisje powietrza pochodzą z dwóch źródeł. Sekcja wyp Lubania gorąca uwalnia para wodną zawierającą śladowe organiczne związków lotne, a odkurzacz wywiewający powietrze z ekstrudera uwalnia wilgoć wraz z związkami organickimi i produktami degradacji o niskiej masie molekularnej. Oba te substancje należy zyskać i przetworzyć, a nie wydobywać na zewnątrz. Wodna para z odkurzacza jest odtwarzana przy pomocy kondensatora, a pozostałe organiczne związki lotne są usuwane za pomocą adsorpcji na węgiel aktywny lub innych podobnych etapów oczyszczania. Poza przestrzeganiem przepisów regulacyjnych, ważne jest to także dla warunków pracy, ponieważ związki organiczne, które znajdują się w pokojach pracy na wyrobach laminowanych, są najczęstszym powodem niepokoju wiążącym się z ich jakością i komfortem.

Zużycie materiałów energochłonnych w zależności od konfiguracji

Średnia zużycie energii na ton gotowego pelletu to uczciwy sposób porównania projektów linii, ponieważ nie zależy od wymiaru, waluty i lokalnych tarifów. Przedstawiona poniżej tabela zawiera podstawowe wskaźniki dla linii na produkcji foli LDPE z nowoczesnym pakietem wodnym.

Strumień	Energia elektryczna (kilowatogodziny na ton pelletu)	Woda świeża (kubiczne metry na tonę)	Kamienny wród (kilogramy na tonę)	Wyprodukowane ilości, bale na pellety	Skrobia powstała
Czyszczone pliki po przemysłowym procesie, bezużyteczne	280–360	0,3–0,8	Nie jest to wymagane.	88–95 proc.	Bardzo niskie;
Drukowana folia poindustrialna	340 do 430	0,5 do 1,0	3 do 6	85 do 92 proc.	Niskie
Drukowana opakowawcza folia	400 do 500	0,8 do 1,3	5–10	60 do 75 procent	Średnio (100 kg/h)
Folia stretch z powlekaniem klejem	380 do 470	0,6 do 1,1	4 do 8	70-85 procent	Niski do umiarkowany
Indywidualne worki przemysłowe o dużym obciążeniu	400 do 500	0,8 do 1,3	4 do 8	70-85 procent	Średnio (100 kg/h)
Film rolniczy, wysoka ilość glebowej	450 do 550	1,0 do 1,5	3 do 7	45 do 65 proc.	Wysoka do bardzo wysoka

Z tych wartości wynikają trzy obserwacje. Sprawność energetyczną dominują trzy dwie odbiorcy: agregator, główny silnik ekstrudera i napięcie grzewcze na wywietrzenie wodnej rury, które w sumie stanowi zwykle 65-75 procent dziennego zapotrzebowania na energię. Sprawność wody jest uzależniona w dość zdecydowanej mierze od ilości wody, która wychodzi z układu jako mokry odpad i zajadów, a nie od wolumenu akumulacji, dlatego lepszy odwirowacz odpadów pozwala na skuteczniejsze obniżenie zużycia wody niż większy pompę recyrkulacji. A przede wszystkim produkcja, a nie koszty, stanowi zmienną, która dominuje ekonomice obróbki wadliwych wodnych rozsmaku. Pięciopunktowe zwiększenie produkcji w wyniku lepszej suchej napowietrzenia to więcej, niż wyobrażalne oszczędności energii w innych obszarach.

Stopa inwestycji, okno zwrotu i oszczędności operacyjne

Ponieważ ceny urządzeń zależą od konfiguracji, zakresu i celu, najlepszym sposobem na omówienie inwestycji jest użycie indeksu zamiast liczby konkretnej. Wyznaczając podstawę w formie linii spalinującej i granulującej folię LDPE o wydajności 500 kilogramów na godzinę na poziomie 100 punktów w indeksie inwestycji, relacje poniżej są porównywalne dla większości konfiguracji projektu.

Konfiguracja	Indeks inwestycyjny linii (baza 500 kg/h LDPE film = 100 punktów)	Poziom mocy instalowanej	Stopień kosztów operacyjnych	Klasa granulów wyjściowych	Przykładowy okres zwrotu z inwestycji
500 kilogramów na godzinę, tylko mycie, wydajność drobnicowa	62 do 72 punktów	Niskie	Niskie	Przejeżdżone płatki, sprzedawane jako produkt intermediaty.	18–30 miesięcy
500 kilogramów na godzinę, mycie i granulowanie, parametr bazowy	100 punktów	Średnio (100 kg/h)	Średnio (100 kg/h)	mazolek pelletowy LDPE recyklingowego o zastosowaniu ogólnym	16 do 28 miesięcy
1000 kilogramów na godzinę, czyszczenie plus odzyskiwanie pelletów	155 do 180 punktów	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Średnio (100 kg/h)	mazolek o zastosowaniu ogólnym do mazoleka dobrej jakości	14 – 24 miesięcy
1000 kilogramów na godzinę z czyszczeniem gorącym i dwustopniową filtracją	185 do 215 punktów	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Średnie do wysokie	Niski poziom brudnych grudek, kontrolowana kolorowa granulka	14-26 miesięcy
konfiguracja folii rolniczej o masie 1000 kilogramów na godzinę, z rozszerzonym przygotowaniem na czyszczenie	200 do 235 punktów	Bardzo wysokie	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Pociski i pellety o standardowej jakości produkcyjnej.	16 do 30 miesięcy
1500 kilogramów na godzinę, kompletna konfiguracja z dwuetapową ekstruzją	245 do 290 punktów	Bardzo wysokie	Średnia per tonę, wysoka w stosunku do absolutnej.	Oferta o wyższej cenie - pellet LDPE.	13 do 22 miesięcy

Przed podjęciem decyzji dotyczącej sprzętu warto dokładnie przeanalizować hipotetyczne warunki, na których są obliczane limity zwrotu, ponieważ najczęstszą przyczyną zniechęcenia do inwestycji są nie osiągnięte wskaźniki wydajności sprzętu, ale dostępność surowca: linia, zaprojektowana do pracy o wydajności 1500 kilogramów na godzinę, która działa tylko z wartością 600 kilogramów na godzinę, ponieważ bale ogólnodostępnego surowca nie są dostępne, to oznacza, że pieniądze i zasoby ludzkie charakteryzujące większą fabrykę zostaną poświęcone prowadzeniu menższej.

Kolejny, ekonomiczny punkt dotyczy głównie filmu drukowanego. Dodanie właściwie rozmiarowanego wahacza hełmowego oraz drugiego etapu filtracji zwiększa koszty kapitałowe o niewielki odsetek względem całkowitej linii, ale przenosi pellet z brązowego, zmiennego jakości wypełnienia do kontrolowanego, jasnobrązowego, szeroko stosowanego produktu. Ta przełomowa zmiana jakości produktu ma znacznie większe znaczenie dla zwrotu z projektu niż jakiekolwiek ewentualne oszczędności na sekcji mechanicznej, dlatego wahacz hełmowy jest ostatnim miejscem, w którym można oszczędzać na linii doboru filmu drukowanego.

Wymóg dotyczący przewodów konfiguracyjnych.

Podany poniżej tabel zawiera mapowanie typowych wymagań projektowych do rekomendowanej konfiguracji linii Polyretec. Został napisany tak, jak powinny być przygotowywane oferty techniczne: najpierw strumień wejściowy, potem wydajność, następnie wymagana klasa granulatu i dopiero potem urządzenia.

Strumień wejściowy	Wymagany wynik	Klasa granulacji produktu docelowego	Zalecona konfiguracja techniki Polyretec	Krytyczne opcje do uwzględnienia
Trim filmu drukowanego wyprodukowany przez wybranego konwertora	250 do 350 kilogramów na godzinę	Blend wewnętrzny zużywalny w proporcji od 20 do 40%	Linia granulowania nowej generacji, 100-milimetrowa wkręt, z zaawansowanym podajnikiem	Dwaetapowe z wylewaniem - przełącznik filtrujący hydrauliczny o grubości od 120 do 150 mikrometrów
Drukowana opakowawcza folia poindustrialna, folia o niskim udźwigu	400 do 550 kilogramów na godzinę	Kuleta jasno szarej barwy	Linia na młynię i mycie dzianiny PE/PP o gęstości 500 kilogramów na godzinę, z myciem gorącym, plus linia pelletująca o średnicy 120 milimetrów.	Reaktor gotowego prania, ciągły filtr taśmowy o grubości 100 do 120 mikrometrów
Drukowana opakowawcza folia	700 do 1000 kilogramów na godzinę	Kolor kontrolowany, pellet o niskiej ilości czarnych śladów	Linia na młynię i mycie dzianiny PE/PP o gęstości 1000 kilogramów na godzinę, plus linia pelletująca o średnicy 160 milimetrów.	Dwa do trzech zbiorników flotujących, gorąca mycia nadzorowana dozowaniem, dwustopniowa filtracja, silo do wymieszania
Folia rolnicza, 20–60 procent ziemi	700 do 1000 kilogramów na godzinę	Pellet o klasie budowlanej i do wypełniania	Linia na młynię i mycie dzianiny PE/PP o gęstości 1000 kilogramów na godzinę z rozszerzoną suszą preczisteną, plus linia pelletująca o średnicy 160 milimetrów.	Śmierdzielka i dysk odfiltrowująca, usuwanie żwiru, zęby odporne na uszkodzenia, filtr dyskowy z obrabianych półksiężycowatych zębów, odciągnik błota
Folia stretch i shrink z powlekaniem klejem	400 do 700 kilogramów na godzinę	mazolek pelletowy o stabilnym tempie roztopienia	Linia na młynię i mycie dzianiny PE/PP o gęstości od 800 do 1000 kilogramów na godzinę, plus linia pelletująca o średnicy 160 milimetrów.	Trybczysty obudowa z układem ochronnym przed parowaniem, pady zapobiegające przekrywieniu, gorący proces prania z dodatkiem środków powierzchniowo czynnych na rozpuszczalnikach
Worki przemysłowe o dużym obciążeniu z pozostałościem proszku	500 do 1000 kilogramów na godzinę	mazolek pelletowy kontrolowanego popiołu	Linia na młynię i mycie dzianiny PE/PP o gęstości od 800 do 1000 kilogramów na godzinę, plus linia pelletująca o średnicy 160 milimetrów.	Otwieracz torebek z usunięciem kurzów, wielostopniowym przemywaniem i flotacją powietrza rozpuszczonego w obiegu wody.
Składany pożywiony film z odpadu komunalnego	1000 do 1500 kilogramów na godzinę	Stabilny węgiel lub granulki szare.	Linia na młynię i mycie dzianiny PE/PP o gęstości 1500 kilogramów na godzinę, plus linia pelletująca o średnicy 180 milimetrów z dwustopniową ekstrakcją.	Separacja pojemnościową, trzy mieszalnice, wydłużona praca higieniczna w ciepłej wodzie, dwustopniowa filtracja, wielki kręgowy zbiornik mieszalniczy
Film z wymogiem dozowania suplementu lub mieszanki kontrolnej	500 do 1000 kilogramów na godzinę	Pellet o zbilansowanej i recyklowanej jakości.	Przyrządzanie myjni Polyretec do zapianego, dobranego systemu granulowania dwunastych ślimaków dostarczonego przez Wanplas.	Gorzelnica boczna, filtracja roztopu, pelletowanie pod wodą.

Jedna reguła stanowi podstawę każdej rzędy: określ sekcję nawilżającą dla najbrudniejszego materiału, jakie firma faktycznie zakupuje, i sekcję ekstrudującą, w której zamierza sprzedawać pellet. To dwa różne pytania, a odpowiedź na tylko jedno z nich sprzyja wystawieniu dobrego ekstrudera przed niewystarczająco dobraną linią doboru.

Diagnozowanie: czarne plamy, zapach, zmiana koloru i utratę wyjścia

Niestety, poniższe błędy pojawiają się na linii drukowanej lub smarowej. Lista została stworzona na podstawie porządku diagnostycznego, który pomaga najszybciej odnaleźć ich przyczynę. Ogólna zasada jest taka, że zanim zmienimy sprzęt, należy sprawdzić stan procesu, gdyż w większości przypadków przyczyną problemów jest nie ustawienie, a czasзанаwszczenie urządzenia, a nie błędy konstrukcyjne.

objaw	Najbardziej prawdopodobna przyczyna	Przyczyny sekundarne	Sprawdzenie diagnoza.	Akcja korektywna
Czarne plamki w granulach	Temperatura topnienia powyżej pasma karbonizacji tuszu	Filtracja za drobna; siatka wymaga wymiany; martwe obszary w dzbanku lub matrycy.	Mierzyć temperaturę plastu rzeczywistą na sondzie, a nie ustawioną w zbiorniku; sprawdzić trend różnicy ciśnienia filtru	Niższe profilowanie beczki i prędkość wkładania; przesunięcie lub zmiana filtru; przejście do dwuetapowej filtracji; kontrola miejsc stagnacji
Szare ciemniejsze wlanie na nominalnie umytych granulatach	Odnowienie tuszu z zanieczyszczonej wody myjącej	Niewystarczający odprowadzanie środka zrobionego, brak antypowtarzalnego środka	Przyjęcie próbek i sprawdzenie klarowności napoju; kontrola stężenia i synchronizacji radarów.	Zwiększyć przyćmianie alkoholu, dodać lub dostosować pakiet zmiękczających, poprawić wydajność flotacji powietrzną rozpuszczonej w wodzie.
Różnica kolorów między jednego i drugiego nakładu	Nie ma skutecznej homogeneizacji po granulowaniu.	Zmienność wejścia kuli po kuli; niejednolite rezultaty procesu ciepłego mycia	Porównaj pomiary kolorów w zakresie kolejnych partii	zainstaluj lub powiększ silo do mieszania; stabilizuj ustawienia temperatury ładowania; przedwykonaj mieszanie podanego materiału w paczkach
Odór w granulatach	Niedostateczne odcielenie tłuszczu w ciepłym myciu	Słaby nacisk w przyciskach wentylacyjnych; temperatura topienia zbyt wysoka, co prowadzi do powstawania produktów degradacyjnych.	Ozornik odczytu zewnętrznych parametrów procesu z emisji gasów; weryfikacja lepsze odczytów w porównaniu z poziomem ciśnienia wody spustowej.	Podwyższenie stężenia kwasu i czasu pobytu; przegląd systemu waku; obniżenie temperatury roztopu
Porowate granulaty lub par w formie	Nadmiar wilgoci wchodzącej do ekstrusora	Otwór przewodnika częściowo zablokowany, temperatura powietrza w suszarce za niska, nadmierne zanieczyszczenia gromadzące wilgoć	Przechowywanie wiosna próbek wilgotności flaków, poczynając od wyjścia do magazynu, a także inspekcja otworów wentylacyjnych.	Wypowiedz wydajność kaskady kurczących; czyść wloty; zmniejsz produkcję drobinek na etapie przede wszystkim
Bolączka trudności wyjściowej i nierównomierne ciśnienie materiału roztworowego.	Nieprawidłowe podawanie ze względu na mały gęstość objętości.	Wymiakanie w dozowniku; aglomerator produkujący niejednorodną wielkość ziaren	Obserwuj klatkę pod obciążeniem; sprawdź gęstość masy zbiórkowej agregatu poprzez próbowanie	Dokładnie ustaw czas wyłączania agregatora; dopasuj ugięte podbijacze; sprawdź chłodzenie podawacza.
Przeskakanie podawacza lub karmy na filmu rozciąganym	Miękcząc klej powyżej około 40 do 60 stopni Celsjusza	Stępczynnik kompakcji zbyt agresywny; niewystarczające chłodzenie żyroskopu	Pomiar temperatury obudowy podajnika w trakcie produkcji.	Trzymaj obudowę poniżej 45 stopni Celsjusza za pomocą chłodzenia okładanego wodą; obniż prędkość tłoczenia; wsuń odkurzacz.
Szybkie zakłócenia filtrowania cieczy topniejącej	Filtracja specyfikowana drobniej niż strumień	Odpadowy pył z powodu nieodpowiedniego oczyszczania; przenoszenie włókien z papieru	Sprawdź zachowane zanieczyszczenia na usuniętym ekranie.	Zwiększyć grubeństwo; dodać lub przywrócić suchej przeróbkę; poprawić mycie i usunięcie włókien w cyklu wodnym.
Wysokie zawartość popiołu w pelletach	Niewłaściwe usunięcie ziemi i pyłu	Krótki stok opieki w piecu;tank na woda płynna przykryty; odsetek przepychany w krążek	Test na sproszkę przed ekstruziją, żeby zlokalizować etap	Wypowiedz predziału odsuwając zapasów; porządkuj sedymenty w zbiorniku; zwiększ czas przebywania materiału
Oblatowanie i zablokowanie mocznika mokrego	Zbyt szeroki odstęp noży dla cienkiej folii	Zamarszczone noże do granulacji; otwór w siatce zbyt mały; niska porcja wstrzykiwanego wody; twarde i nadmiernie rozgrabione materiały	Wykonaj pomiar odstępów w kilku punktach na całym obrocie.	Resetowanie rozstawu na wartość 0,4-0,6 milimetra; ostrzenie lub obrót dysków; sprawdzanie dziurek mulczarek
Odwoły palet i odpadki płatkowe	Zginione ostrza korpusa rozdrapcownika	Niewłaściwy ciśnienie noża; otwory w formie częściowo zablokowane	Sprawdzić zestaw ostrzy i powierzchnię matrycy w czasie planowanego przerwy.	Zastąp noże, ściągnij ciśnienie, czyść płytę wytapiająca, sprawdź działanie klasyfikatora.
Obniżenie wydajności przy stałych ustawieniach.	Postępowa obciążenie filtrów	Zużycie wahacza; utrata chłodzenia w wahaczu zasilacza; zmiana stopnia zanieczyszczenia w dostarczanych paczkach	Trzeci filtr: ciśnienie i specyficzna energia na kilogram na tydzień	Wypowiedz cykl filtracji; sprawdź wyszukanie ścięgów i barli w czasie kolejnego serwisu; zweryfikuj zanieczyszczenia wejściowego

Branże zastosowane i końcowe rynki dla pelletów LDPE z recyklingu

LDPE z recyklingu od drukowanych i klejowych filmów umożliwia dostęp do szerokiej gamy rynków końcowych, a stopień pelletu, który uzyskuje linia, decyduje, które z nich są dostępne. Zrozumienie celu w przyszłości sprawia, że decyzje dotyczące specyfikacji są wstępnie w tym artykule komercyjnie racjonalne.

worki do odpadów i filmy pakujące ogólnodostępne.Największy rynek dla odzyskiwanego LDPE pochodzącego z filmów po użytkowaniu. Stosunkowo standardowe są stężenia połączeń od 30 do 100 percent, tolerancja w kolorze jest duża, a wymagania mechaniczne są umiarkowane. Znaczenie ma tutaj mniej ilość ciemnych kropców, a bardziej ciągłość przepływu plastiku, ponieważ niestabilny przepływ plastiku powoduje nierównomierny kształt pęcherzy w procesie formowania płatów.

Pliki budowlane i rolniczeMembrany odporne na wilgoć, szkło do wytrwaić beton, specjalne filmy zabezpieczające i specjalne filmy na silaż mogą przyjmować materiał z odzysku o stężeniu od 20 do 80%. Kolor szary czy czarny, natywnie występujący na papierze drukowanym, nie stanowi w tych aplikacjach przeszkody, a w niektórych przypadkach jest preferowanym warunkiem.

System strumieniowy i rurarzynarka.Mezcle z LDPE i LLDPE recyklingowego są szeroko stosowane w rurach do nawadniania, zwykle w proporcji 20–60%. Tu istotne są stabilny przepływ smaru oraz brak trudnych do odpadnięcia składowych, bo one powodują defekty w ścianach i zaciągnięcia emitera.

Elementy techniczne formowane wtryskowo z recyklinguFormy cięte w grubych warstwach tolerują większą zanieczyszczenie i niższą jakość optyczną, niż zastosowania filmowe, co sprawia, że są one naturalnym miejscem dla granulacji wpadania z trudnych surowców. Właściwością do zarządzania jest wydajność w przypadku wpłynięcia, którą kontrolują przede wszystkim zawartość obcych polimerów i historia termiczna.

Wolumenowe warstwy rur oraz przewody kablowe.Konstrukcje rurociągów z użyciem poliolefiny z recyklingu w warstwie zewnętrznej, która nie jest krytyczna, oraz warstwy wnętrznej, spełniającej specyfikację wydajności. Jest to rosnący sposób wykorzystania jak w sieciach dostaw materiałów budowlanych, gdzie kwoty materiałów z recyklingu stają się coraz bardziej restrykcyjne.

Pellety o zbilansowanej i napełnionej wielkości.Gdy pellet z recyklingu potrzebuje wypełniaczy mineralnych, regulacji koloru lub substancji kompatybilizujących do zastosowania w konkretnym części wytworzonej formą, recyklat staje się materiałem do mieszania. W przypadku tych projektów Wanplas dostarcza dopasowane systemy peletyzujące dwuszybowe, które bezpośrednio integrują się z liniami konserwacji Polyretec. Dzięki temu fabryka może służyć zarówno rynkowi peliet z tworzyw filmowych, jak i rynkowi kompozycji z peliet w formie flaków z jednego strumienia.

Normy, certyfikacja i dokumentacja

Materiał zaprzedażny wykorzystywany w regulowanych łańcuchach dostaw lub w łańcuchach dostaw należących do właścicieli marek wymaga dokumentacji, a nie tylko potwierdzenia jakości. Poniższa struktura to to, co powinien być w stanie udowodnić szanowany zakład recyklingu.

Zarządzanie jakością.Norma ISO 9001 zapewnia podane dokumenty, kontrolowane procesy, śledzenie pochodzenia i ramy postępowania korekcyjnego, których zamawiający coraz częściej żądają od konwerterów przed nałożeniem objętościowych zamówień. W przypadku zakładu recyklingowego praktyczna wartość ma to, że można śledzić pochodzenie od koprki do torby.

Zarządzanie środowiskiem.ISO 14001 obejmuje zarządzanie emisją wody, odpadami cieczystymi i powietrzne. Na zakładzie myjącym filmy, gdzie woda i odpad ciekły odgrywają główną rolę w interakcji z środowiskiem, jest to istotny standard, a nie tylko formalna czynność.

Zweryfikowanie zawartości recyklingowej.Schematy certyfikacji surowca recyklingowanego zewnętrznych producentów sprawdzają bilans masowy między surowym odpadem a wytworzonym materiałem recyklingowym, a Global Recycled Standard jest najbardziej rozpowszechnionym systemem śledzenia materiału recyklingowanego w całej łańcuchu dostaw. Oba zależą od dokumentowanych wagi wejściowej, wagi wyjściowej i rachunku strat, dlatego warto od początku określać automatyczne ważycie i zapisywanie partii na stacji pakowa.

Bezpieczeństwo maszyn.Urządzenia dostarczane na rynek europejski muszą spełniać wymogi aktualnej dyrektywy dotyczącej maszyn i być oznaczone znakiem CE, co obejmuje ochranę, architekturę awaryjnego zamykania, bezpieczeństwo elektryczne oraz hałas. Dla instalacji z szybko rotującymi kołami, gorącym roztworem kwasu i stopionym polimerem te przepisy są podstawą zapewniającą bezpieczeństwo operatorów w codziennej działalności.

Polyretec dostarcza kompletny dokumentację techniczną do każdej linii, w tym schematy przepływu procesu, szkielety elektryczne, instrukcje obsługi, listy części zamiennych oraz rejestry uruchomienia, tak że audyty certyfikacyjne i planowanie wewnętrznego serwisowania są zawsze opierane na dokumentacji.

Wypróbowanie produkcji

Nie ma dwóch łyżek śmieci z tworzywa sztucznego, dlatego najbardziej przydatnym krokiem przed zakupem linii jest przeprowadzenie próbnego uruchomienia na materiał własny klienta. POLYRETEC przyjmuje próbki materiału klienta do badań laboratoryjnych i próbowych, a przeprowadzone testy dostarczają danych, na których powinno być oparta specyfikacja: możliwa usunięcie farby, realistyczna wydajność procesora z bale do granulatu, zawartość popiołu, zachowanie wilgoci, prędkość naładunkowania filtra i okno temperatury topienia, które pozwala kontrolować powstawanie czarnych plam. Specyfikacja napisana na podstawie reakcji materiału własnego klienta jest innym dokumentem niż taki, który został opracowany na podstawie opisu bale.

Rozwiązanie kluczowe.Linie są dostarczane jako kompletnie zamknięte projekty, obejmujące projekt układu, produkcję sprzętu, integrację oczyszczania wody, integrację elektryczną i sterowniczą oraz określenie interfejsu z infrastrukturą. W instalacji do recyklingu filmów jest więcej interfejsów między etapami niż w większości instalacji maszyn pełniących funkcje spawalnicze, a jednak odpowiedzialność za te interfejsy w ramach jednego źródła eliminuje luki organizacyjne, które prowadzą do opóźnień w realizacji projektów.

Testowanie przed wysyłką.Urządzenie jest testowane przed wysyłką, a w przypadku gdy klient dostarcza materiał, linia może być uruchamiana na rzeczywistej surowicy, aby obie strony zobaczyły rezultat przed wyjeździe maszyny z fabryki, a nie po jej przyjeździe.

Montaż i uruchomienie.Inżynierowie Polyretec przybywają na miejsce instalacji, aby nadzorować dokonanie i uruchomienie linii, przekształcając ją od zakończenia aspektów mechanicznych, poprzez wypełnienie obwodu wodnego, kalibrację dozowania chemicznych, uruchomienie ekstrudera i produkcję pierwszych pelletów. Z zespołem liczącym ponad 24 inżynierów doświadczonych w realizacji projektów w ponad 50 krajach, uruchomienie jest rutynowym procesem, a nie eksperymentem.

Szkolenie operatorów.Trening obejmuje logikę ustawień dla każdego etapu, a nie tylko sekwencje przycisków, ponieważ operator, który rozumie, dlaczego odstęp nóżka wynosi 0,5 milimetra i dlaczego górna temperatura smolna wynosi 215 stopni, jest tym, kto zehn lat później jak na dobre utrzymuje granul w odpowiednich specyfikacjach. Program ośrodka obejmuje serwis noży, wymianę sieci, kontrolę dozowania, dbanie o obieg wody oraz usuwanie usterek w tabeli na schodniku.

Zamienniki oraz wsparcie popytu.Jako fabrykę Wanplas, Polyretec zastosuje wiążącą grupę zasady serwisowe, polegające na dostarczeniu 500 dolarów w postaci bezpłatnych części rocznie, a także bezpłatnej wymiany części uszkodzonych w okresie gwarancji. Uszkodzone elementy zużywalne na linii transportowej, kosiarki, ekrany, palety i filtry są zamawiane jako standardowe części, a nie według indywidualnych zlecanych zamówień. Servis techniczny jest dostępny zdalnie za pośrednictwem systemu sterowania linii, jeśli pozwala to sieć klienta, co pozwala rozwiązać większość pytań dotyczących procesu bez konieczności wizyty na stedet.

Otwórz politykę fabryczną.Wanplas stosuje politykę otwartej fabryki w całych swoich podrzędnych firmach, a kupcy są serdecznie zapraszani do odwiedzenia Polyretec, aby osobiście oglądować złożone urządzenia, obejrzeć linię obsługującą produkcję na materiałach rzeczywistych oraz porozmawiać bezpośrednio z inżynierami, którzy komisarzą ich projekt. W przypadku inwestycji o takim wymiarze planu, wizyta fabryki pomaga odpowiedzieć na pytania, na które nie angażuje odpowiedni dokument techniczny.

Najczęściej zadawane pytania

Wniosek: specyfikacja linii do takiego baleniera, który nigdy nie zakochasz się w nim

Najlepsza linia pelletizująca LDPE z odpadu na drukowanych lub kleiczych filmach to tyle, ile gwarantuje to materiał najcięższy, jak go realnie przetworzy zamówiły. Każdy etap w łańcuchu opisywanych tutaj rozwiązuwa konkretne problemy fizyczne: suche poprzecieanie usuwa ziemię przed jej zamurowaniem, co wiążałoby się z droższym problemem z wodą; oddzielenie płaskiego od spiczystego usuwa wszystko, co jest gęstsze od wody; pranie spirali obrotowych usuwa wszelkie pozostałości, które mechaniczne czyszczenie nie mogło zmyć; gorące pranie tlenkiem wody, kwasem i powierzchniowo czynnikiem chemicznym atakuje składniki kleju farby i tłuszczu, do których mechaniczne działanie nie ma zasięgu; kaskada sušenia chroni ekstruder; aglomeracja rozwiązuje problem gęstości masy; dwustopniowe odciąganie usuwa to, co zostało w trakcie drobnogłóżego prania; a filtracja rozpuszczonej masy usuwa to, czego inne metody nie sprzątały. Odbierz z łańcucha dowolny etap, a pellet powie sprawę.

Najważniejsze parametry to kilka konkretnych określeń. Pamiętaj, aby utrzymać temperaturę topnienia między 195 a 215 stopniami Celsjusza, aby tusz się parował, a nie karboryzował. Zapewnij gorący pranie przez 10 do 20 minut przy temperaturze 75 do 95 stopni Celsjusza, z 0,5 do 2,0 proc. skrobi i odpowiedniego surfakantu. Dostarczaj odpad w postaci drobien do wyciągarki o wilgotności poniżej 1 proc. i gęstości skupionej masy między 0,30 a 0,45 tony na metr立方. Oczyszczaj z 80 do 150 mikrometrów w dwóch etapach na bardziej uporczywe strumienie. Zamknij obieg wody, aby recyrkulować 85 do 95 proc. otrzymanego materiału. Skonfiguruj te aspekty, a w ciągu procesu odtworzenia składu po konsumpcji praca ekspertów zostanie nagrodzona tonami biało-świeżej granulki z zawartości popiołu poniżej 1,5 proc. oraz z zachowaniem wytrzymałości na rozciąganie rzędu 75 do 90 proc., przy około 380 do 550 kilowatogodzinach energii i 0,5 do 1,5 metrów立方 wody świeżej na tonu.

Firma Polyretec, należąca do fabryki Wanplas, od 2010 roku zajmuje się budowaniem urządzeń do recyklingu plastiku. W ciągu pięciu lat firmę Polyretec udało się dostarczyć ponad 100 projektów do ponad 50 krajów. Wśród zróżnicowanych specjalności Polyretec należą do nich folia drukowana, folia z naklejkami i folia do zastosowań rolniczych. Linie dostarczane są gotowe do produkcji, wykonywane są testy przed wysyłką, instalacja i uruchomienie przeprowadzane są przez inżynierów Polyretec, a także oferowane jest wsparcie na całym świecie, w postaci szkolenia operacyjnego, bezpłatnych części wymiennych o wartości 500 USD rocznie i obsługi technicznej.

Jeśli oceniajemy linię obróbki folii LDPE drukowanej lub klejonej, najbardziej efektywnym krokiem jest wysłanie reprezentatywnej próbki najgorszego materiału wraz z planowanym poziomem produktywności i specyfikacją granulek, o której proszą twoi klienci. Spółka Polyretec przeprowadzi próbę, oceni możliwości odbioru farby, wydajność, poziom popiołu i obciążenie filtracji, oraz dostarczy konfigurację linii na podstawie tych pomiarów. Jesteś również mile widziany w drodze do naszej fabryki, gdzie zobaczysz działającą linię na rzeczywistym odpadzie z folii i będziesz mógł omówić plan konfiguracji wraz z inżynierami, którzy ją uruchomią.