Perché il film LDPE stampato e attaccante richiede una linea completa, non una sola macchina

La migliore linea di pelletizzazione di film LDPE per i residui di film stampati e adesivi non viene definita solo dall'escludore. È definita dalla capacità di tutte le nove fasi consecutive del processo di trattamento del materiale: pre-separazione, macinazione, pre-cleaning a secco, granulazione umida, separazione mediante la flottazione e il filtraggio, lavaggio a frizione, lavaggio a caldo, asciugatura meccanica e termica e infine densificazione, seguita dall'esclusione dell'aria durante l'estrusione con filtraggio del prodotto fuso. I film stampati e i film adesivi richiedono cure estreme in ogni fase di questa filiera, e i capovolgimenti sempre si manifestano nello stesso modo, nel pellet, sotto forma di macchie nere, variazioni di colore, porosità o odore. I clienti che cercano una macchina di pelletizzazione in maniera isolata scoprono quasi sempre che la macchina non è mai stata il punto di stringa.

Il film stampato e adesivo è la frazione LDPE più difficile nell'industria del riciclo per tre ragioni strutturali. Innanzitutto, l'inchiostro non è un impestino superficiale, ma un coating di rivestimento legato che rappresenta tra il 2 e l'8 percento del peso del film, e la sua chimica del legante si ossida in particelle carbonizzate alle temperature di fusione raggiunte solitamente da una linea mal configurata. In secondo luogo, la contaminazione è chimicamente diversificata: il film per l'agricoltura arriva con tra il 20 e il 60 percento di terra e di polvere in peso, il film di imballaggio alimentare trasporta grassi e residui organici, il film di tensionatura trasporta adesivi sensibili alla pressione e i sacchi per uso pesante trasportano polvere minerale o chimica. Nessuna operazione unitaria riesce a eliminare tutte e quattro le contaminazioni. In terzo luogo, il film ha praticamente nulla di densità a granello. Le fette di film pulito non legato si trovano tra 0,03 e 0,08 tonnellate per metro cubo, circa un ventesimo della densità a granello di regrind rigido, quindi il trasporto, l'alimentazione e la dosatura richiedono tutti un progettazione dedicata piuttosto che componenti standard.

Polyretec, una fabbrica di Wanplas, produce apparecchiature per il riciclo del plastica da 2010 e opera con una marca indipendente da 2017, avendo realizzato più di 100 progetti, coprendo una numerosa clientela in più di 50 Paesi e contando su un team tecnico composto da oltre 24 ingegneri. Le pellicole in LDPE stampate e tinteggiate sono una specialità ricorrente piuttosto che un ordine occasionale: tra i progetti realizzati c'è una linea di pelletizzazione di pellicole in pannelli nella Turchia, una linea di lavaggio pesante per pellicole HDPE con etichette adesive in Messico e una linea automatizzata di lavaggio di pellicole in PP e PE in Taiwan costruita attorno alla configurazione PTW1000. Questo articolo descrive la logica completa dell'ingegneria di questa linea, fase per fase, con i parametri che determinano se il pellet finale viene venduto ad un'applicazione esaustiva o ad un processo di basso valore.

Una linea di pelletizzazione per film non fallisce all'estrudore. Fallisce a tre stadi in precedenza e l'estrudore è semplicemente il punto in cui i segni diventano visibili.

Gradozzo della complessità delle strade di rifiuti di film di LDPE

Ogni specificazione di linea parte da una valutazione onesta della difficoltà del materiale, poiché lo stesso rendimento nominale richiede equipaggiamenti molto diversi a seconda del flusso. La classificazione riportata in seguito è il schema di lavoro utilizzato per dimensionare i lavatrici, la lamiera per frangenti, la carico di riscaldamento e la filtrazione nei progetti Polyretec. Essa divide quattro famiglie comuni di film di LDPE in base all'incidenza dell'inchiostro, al tipo di contaminazione, al rischio di abrasione e al principale problema di lavorazione creato da ogni famiglia.

Striscia della pellicola	Carico medio di tinta (in percentuale rispetto al peso della pellicola).	Contaminazione dominante	Risso abrasivo	Grado di difficoltà.	Fase lineare critica
Pellicola di imballaggio stampata post-industriale (trim del convertitore, errori di stampa)	3 a	Inchiostro sulla superficie, polveri minori	Basso	Mediano	Lavaggio a caldo più filtrazione di fusione fine
Film di imballaggio stampato post-consumo (sacchi, sacchi, cappuccio raccordi)	2 a 6	Inchiostro, residui alimentari, grasso, etichette di carta.	Mediano	Alto	Lavaggio a caldo con dosaggio di caustico e detergente
Film agricolo (film di mulching, film da serra, film per silaggio)	0 a 2	Terra, sabbia, roccia, materia vegetale, umidità, da 20 a 60% in peso	Molto alto	Molto alto	Pre-cleaning a getto secco, rimozione del gesso e lame resistenti all’abrasione.
Film stretch e film shrink con adesivo	0 a 3	Colla ad indurimento sensibile, residui di nastro, polveri di pallet	Basso	Alto	Trasporto e densificazione controllata termicamente
Sacche industriali pesanti (cemento, resine, fertilizzanti, masterbatch).	2 a 6	Pasta, liner generico, strato di carta	Alto	Alto	Aperta per scartare i sacchi, lavaggio multi-fase
Film miste da rifiuti post-consumo provenienti da raccolta municipale	2 a 8	Tutto quanto sopra, plus polimeri esteri e materie organiche	Molto alto	Molto alto	La catena completa con capacità tamponi su ogni stazione

Derivano da questa classificazione due regole pratiche. La prima riguarda il fatto che la difficoltà viene stabilita dall'incidenza dell'agente abrasivo e chimico, non dalla stampa. La pellicola agricola con quasi nessuna inchiostro è più difficile da processare di un rivestimento per imballaggio corrugato pesantemente stampato, perché la sabbia distrugge lame, pompe e guide del filo, in quanto l'inchiostro degrada solo l'aspetto. La seconda regola è che una linea specificata per un determinato grado raramente può essere aggiornata a un grado più difficile. L'aggiunta di un sistema di rimozione della sabbia, della riscaldamento e di un circuito di trattamento dell'acqua più ampio dopo l'installazione costa molte più risorse rispetto al prezzo di includerli nell'interfaccia iniziale, motivo per cui la risposta sincera è checosa metterò in questa linea all'interno di tre anni?è più importante rispetto alla disponibilità di balotti di questo mese.

Strati di inchiostro: Perché la stampa determina il colore dei granuli e il numero di macchie nere

L'inchiostro è la singola caratteristica che determina se un pellet di LDPE riciclato viene venduto come una qualità generale di colore grigio chiaro o come una qualità di nero scuro. L'inchiostro rappresenta generalmente dal 2 al 8 per cento del peso della pellicola, e il suo comportamento nel processo dipende totalmente dalla chimica del legante piuttosto che dal colore.

Tre famiglie di leganti sono predominanti nel packaging flessibile. Le inchi a base di nitrocellulosa sono le più diffuse sulle sacche di polietilene stampate in superficie; sono sensibili agli alcalini, il che le rende la famiglia più facile da rimuovere in un lavaggio caldo a sostanze caustiche, ma sono anche termicamente fragili e iniziano a decomporre ben sotto le temperature normali di lavorazione del polietilene. Le inchi a base di poliestere, utilizzate quando è cruciale la forza del legame di laminazione, resistono meglio agli alcalini e necessitano spesso di un periodo di permanenza più lungo, una concentrazione di sostanze caustiche più alta e un pacchetto di agenti tensioattivi più potente. Le inchi a base d'acqua si comportano bene in presenza di temperatura e di friccioni meccaniche, ma possono riposizionarsi su superfici in microcristalli se l'acqua di lavaggio non viene continuativamente pulita, producendo una nebbia grigia che non può essere rimossa con ulteriori lavaggi.

Il comportamento termico è fondamentale quanto la chimica. I leganti dell'inchi che possono resistere al lavaggio entrano nell'espeditore come un rivestimento organico sulla superficie delle piccole particelle. A temperature di fusione inferiore a circa 215 gradi Celsius si vaporiscono in gran parte e arrivano attraverso le griglie di aspirazione. A più di circa 230 gradi Celsius si carbonizzano in particelle dure e scure che il filtro del fusione deve individuare. Per questo motivo il conteggio delle macchie nere è un problema di temperatura prima che sia un problema di filtraggio: una linea che impiega una temperatura del fusione di 20 gradi superiori rispetto alla necessità produrrà più macchie che qualsiasi filtro possa rimuoverle, e l'operatore blamerà il filtro.

Il laminato con stampa inversa è un caso borderline. Quando l'inchiostro si accumula tra due strati di film, il strato esterno lo protegge meccanicamente dall'azione chimica e dalla fatica, quindi l'efficienza di lavaggio scende a circa zero. La strategia commerciale realistica per un input ricco di laminato è l'homogenizzazione del colore: accettare una polvere nera o grigia stabile, controllare il valore della differenza di colore da lotto a lotto attraverso la miscelazione nel silo e vendere per applicazioni in cui il colore non è una specificazione. Promettere una polvere di colore naturale da laminato con stampa inversa è l'overshooting tecnico più comune in questo mercato.

Terra, lubrificanti, adesivi e polveri: le quattro famiglie di contaminazione

La tinta determina l'aspetto, ma le quattro famiglie di contaminazione sotto riportate indicano l'usura dell'impianto, il consumo di acqua, la richiesta energetica e la stabilità del processo. Queste ultime chiedono unità operazioni differenti e il motivo per il quale una linea di film stampato e adesivo risulta costosa è che deve portare contemporaneamente le quattro contromisure.

Nuvole di polvere e grumi minerali.Uno strato di film agricolo può raggiungere un livello di infiltrazione di 20 a 60 per cento in peso, composto soprattutto da terra, sabbia e piccole pietre, con un alto contenuto di umidità che aumenta ulteriormente il peso delle bche. Le particelle minerali sono più dure rispetto ai bordi dell'acciaio degli utensili e provocano un attrito con i dischi del macinatore umido, gli impeller delle pompe, le escursioni dei motori a sfiato e persino le pareti dei serbatoi, se permessi a circolare. La risposta tecnologica è rimuovere il maggior numero possibile di detriti mentre sono ancora secchi, poi progettare ogni fase umida con una via di sedimentazione in modo che la frazione che entra nel circuito idrico si depositi piuttosto che rimanere in circolo.

Grassi, oli e residui organici.La pellicola per l'imballaggio degli alimenti contiene grasso, residui proteici e zuccheri. Queste sostanze non rispondono bene all'acqua fredda, ma saponificano facilmente in un lavaggio caldo caustico. Se lasciate in posizione, causano tre problemi ulteriori: odore nel pellet finito, formazione di bolle nel circuito di trattamento dell'acqua e formazione di uno strato superficiale sulla scaglia che riduce l'efficienza dei lavaggi a frizione per gli altri componenti del lotto.

Colla ad indurimento sensibile.La pellicola stretch, la pellicola adesiva e le etichette in stickers richiedono la rimozione delle residue d'adesivo che si comportano come un termoplastico con un punto di smorzamento estremamente basso. Essi restano gestibili a temperature inferiori a circa 40°C e diventano morbidi tra i 40 e i 60°C, che è facilmente raggiunto in un foro di compattamento o uno agglomeratore che funziona sotto pressione. L'adesivo morbido combina i granelli in pezzi che sporgono sopra il foro della trivella e bloccano la linea. Le contro-misure sono meccaniche e termiche piuttosto che chimiche: casselette idrauliche del fornitore detenute sotto i 45°C, rapporti di compattamento leggermente ridotti e palle o fruste anti-brodo nei contenitori.

Pasta, lastre in poliestere per la produzione di scatoleSacchetti robusti retengono il cemento, i fertilizzanti, lo sporco da resina o i pigmenti masterbatch all'interno delle pieghe e delle cuciture. Il polvere non è abrasiva allo stesso modo del sabbia, ma aumenta direttamente il contenuto di cenere e blinda velocemente i filtri di fusione perché le particelle sono fini e deformabili. Aprire il sacchetto e quindi effettuare una depolverizzazione meccanica prima di qualsiasi contatto con l'acqua è molto più efficace di provare a lavare la polvere successivamente, in quanto la polvere umidifica diventa un liquefatto che ricopre tutto ciò che tocca.

Densità, spessore e densità volumica: la fisica alla base del disegno della linea.

Tre proprietà fisiche del film LDPE fissano limiti chiari a ciò che la linea può fare e a ciò che non può, e una buona specificazione le gestisce come input di progettazione, non come note di coda.

Densità.LDPE si attesta tra 0,915 e 0,935 grammi per centimetro cubo, convenientemente sotto l'acqua. Questa è la proprietà più utile di tutto il processo, perché consente la separazione tra flottante e submergente: LDPE e altri poliolefini fluttuano, mentre PET, strisce di PVC, frammenti di alluminio, sabbia e pietre si affondano. Il margine è vasto rispetto al PET che pesa circa 1,38 e al PVC che pesa circa 1,40, per cui una fase di separazione flottante-submergente ben operata elimina questi contaminanti quasi completamente. Il margine rispetto al PP che pesa tra 0,90 e 0,91 è praticamente zero, quindi il film PP non può essere separato per densità.

L' espessura.La pellicola presente nel flusso di riciclo si estende da 8 a 150 microni, dalla guscio sottile per il trasporto di oggetti o l'involucro termosuddiviso fino a coperte heavier e pellicole per serre. La pellicola sottile si risetta e spalla; la pellicola più densa resiste al taglio e trasporta molta più contaminazione per unità. Un pannello di rottura immerso in acqua e dimensionato per un estremo del range non permetterà di recuperare pezzi non smalti e, all'altro estremo, produrrà una produzione eccessiva di pellet, motivo per cui la configurazione delle lame e lo spessore del pannello sono scelti rispetto al peso dominante, non rispetto alla media.

Densità complessiva.Lo spago di pellicola ammassato pesa tra 0,03 e 0,08 tonnellate per metro cubo. Dopo il lavaggio e il risciacquo, le scaglie rimangono in questo intervallo. Un foro di estrusore, al contrario, ha bisogno di materiale che abbia un peso vicino a 0,30 tonnellate per metro cubo o superiore per alimentarlo in modo affidabile mediante la forza di gravità. Quello di un ordone di grandezza è la ragione per cui le linee di produzione di pellicola dispongono di un agglomeratore o di un alimentatore a forza di compattazione pesante, e è anche la ragione per cui la movimentazione della pellicola utilizza trasportatori a vite, ventilatori e azionamenti meccanici invece che le semplici strutture a banda che funzionano per la granella rigida.

Proprietà	Valore tipico per i rifiuti di film di LDPE	conseguenza del progetto
Densità del polimero	0,915 a 0,935 grammi per centimetro cubo	La separazione flutta-sonda rimuove PET, PVC, piombo, sabbia e pietra.
Densità della pellicola PP (contaminante)	0,90 a 0,91 grammi per centimetro cubo	Non possono essere separati in base alla differenza di densità; è necessario un'analisi a infrarossi vicino al sorgente o un controllo del sorgente
Intervallo di spessore del film	8 a 150 micrometri	La geometria dei lombi e l'apertura della schermatura devono perseguire la banda dominante
Densità apparente liscia	0,03 a 0,08 tonnellate per metro cubo	Trasporto e alimentazione meccanicamente assistiti in tutto il processo
Densità granulare aggregata	0,30 a 0,45 tonnellate per metro cubo	Fornitura in gravità stabile nell'ampolla dell'escludente.
Punto di fusione	105–115 °C	Il lavaggio a caldo deve rimanere sotto il livello di ammorbidimento; il controllo dell'agglomeratore è fondamentale.
000.	195-215 gradi Celsius	Il limite superiore è stabilito dalla carbonizzazione dell'inchiostro, e non dalla degradazione del polimero.

Contaminanti polimerici: pellicola PP, etichette, metalli e strutture a più strati

La separazione secondo la densità risolve la metà più semplice del problema della contaminazione. La restante metà consiste in materiali che condividono la densità del LDPE o che sono legati a lui, e ciascuno di essi richiede la sua propria misura preventiva.

Le pellicole di polipropilene.Il PP è il contaminante polimerico più comune nei balli di film poliolefine e quello più difficile da rimuovere, poiché, con un peso di circa 0,90-0,91 grammi per centimetro cubico, plassa accanto al LDPE. Un contenuto contenuto di PP modesto, di circa inferiore al 5%, è tollerabile nei casi di uso generale del LDPE riciclato e si manifesta principalmente come una leggera rigidità e una piccola diminuzione della resistenza all'impatto. Un contenuto di PP elevato produce geli, un comportamento della fusione inadeguato e una prestazione inalzata delle cinture. I due controlli efficaci sono la sorveglianza ottica a infrarossi al volo dei flocchi secchi prima del lavaggio e il controllo di fonti a livello di produzione per ciò che entra nel baule. La sorveglianza ottica a infrarossi aggiunge costo e purifica il prodotto solo quando la specificazione del cliente lo richiede.

Etichette in carta e strati di cartaIl cartone si disgrega nei stadi umidi ed esce in gran parte con l'acqua, ma le fibre che rimangono aumentano il contenuto di ceneri e generano macchie brune visibili. Un lavaggio a più fasi con acqua fresca allo stato finale più un circuito di trattamento dell'acqua ben progettato che rimuove le fibre anziché riutilizzarle, è la soluzione pratica.

Totemmetri le balie nella linea, rimuovi il filo di legameFragmente ferroso provengono da pinze, fili, cinturini e danni generali durante la movimentazione; le fragmente non ferroso provengono da lamiere in alluminio e da hardware. La separazione magnetica sul convettore di ingresso gestisce in modo conveniente i materiali ferroso, e dovrebbe sempre essere installata. La separazione a corrente induciata rimuove le fragmente non ferroso e vale l'investimento in ogni caso in cui il contenuto in laminato sia significativo, poiché i frammenti di alluminio delle levette sono duri, abrasivi e visibili nel pelet finito.

Strutture a strati multipli e barriere.I laminati contenenti poliammide, etilene vinil-alcol o carta di alluminio non possono essere separati in componenti mediante qualsiasi processo di lavaggio meccanico. Si comportano come inclusioni infusibili o parzialmente infusibili nella fusione del LDPE e appaiono come gel o macchie. Il loro impatto viene controllato al filtro, non nella fase di lavaggio: una filtrazione della fusa più accurata cattura di più di essi al costo di una maggiore perdita della fusa e di cambiamenti più frequenti delle reti. Quando il contenuto delle laminati è elevato, la posizione tecnica e onesta è quella di utilizzare una applicazione di grado inferiore per i pasticci invece che cercare una finura di filtrazione che la linea non può sostenere.

Architettura di linea completa: flusso di materiali dalla fune al sacco grande

Una linea completa di lavaggio e pelletizzazione di pellicole in LDPE è una successione di operazioni unitarie, ciascuna con la propria curva di flusso, e la complicata arte dell'ingegneria della linea consiste nel rendere compatibili queste curve in modo che nessuna fase soffra o si impagli la successiva. Il seguente elenco mostra le fasi complete di una linea di film colorato e adesivo, con i parametri degli apparati che un compratore deve cercare in una documentazione tecnica. Le cifre del flusso presuppongono un fabbisogno nominale di 1000 chilogrammi orari di pellet finit; una linea di 500 chilogrammi orari scala l'architettura su una misura minore anziché eliminare le fasi.

Fase	Attrezzature	Parametri chiave	Funzione	Rimozione o effetto.
1. Iniezione	Convegno di catena con piattaforma di separazione.	Larghezza della cinghia da 1000 a 1500 millimetri, velocità da 3 a 12 metri al minuto, motore a frequenza variabile	Adata degli asti e rimozione manuale degli oggetti estranei di grande dimensione	Rimuove le corde, il legno, le parti rigide, i tessuti.
2. Rimozione ferroso	Separatore magnetico a banda o a tamburi	Intensità del campo magnetico 8000-12000 gauss alla giunzione di lavoro	Estrazione continua del ferro.	Rimuove il 95 per cento o più dei frammenti ferrosoi svincolati.
3. Rimozione dei metalli non ferrosi	Separatore con corrente di Eddy	Velocità del rotore 1500-3000 giri al minuto, larghezza della cinghia 1000-1200 millimetri	Proiezione di alluminio e metalli non ferrosi	Protege le lame e riduce le macchie metalliche visibili
4. Tritatura	Strumentazione da spandimento a tamburo singolo o a tamburo doppio	Diametro del rotor da 400 a 800 millimetri, lame in acierino D2 o SKD-11, schermo da 60 a 150 millimetri, motore da 55 a 160 kilowatt	Riduzione del volume delle guaine e delle grandi lastre	Produce frammenti trasportabili e misurabili
5. Pre-riscaldamento secco	Dispositivo per l'apertura delle sacche di levigatura, con tamburo di smaltimento della polvera e del sassolino	Velocità del rotore 300-600 giri al minuto, schermo perforato 8-20 millimetri	Risoluzione meccanica del suolo secco e del polvere	Rimuovo dal 40 al 60% di terra secca prima del contatto con l'acqua.
6. Granulazione umida	Tritutatore umido con iniezione d'acqua	Spaziatore del coltello da 0,3 a 0,8 millimetri, apertura della tela da 30 a 60 millimetri, rotore da 400 a 900 giri al minuto, potenza di alimentazione da 55 a 132 kilowatt	Riduzione della misura finale sotto la spruzzatura d'acqua	Rimuove macchie di terra, previene la formazione di polvere e raffredda la tagliatura
7. Disaggregazione delle bolle-gravità	Due o tre bacini di lavaggio con flussi in serie con scarico a getto.	Vasca di lunghezza 3 a 6 metri, agitazione con asciugatrici, bobina di scarico inclinata a 25-35°.	000 a	Rimuove la PET, il PVC, la carta d'alluminio, il sabbia, la pietra; ogni taniera aggiunta aumenta l'elevata purezza.
8. Lavaggio a frizione	Disc impiantato ad alta velocità, in corrente contraria	Velocità del rotore 700-1200 giri al minuto, schermo 3-8 millimetri, motore 30-55 kilowatt	Scrubbing meccanico dei pavimenti a forma di fogli	Rimuove oltre il 90% della contaminazione superficiale poco legata.
9. Lavaggio a alta temperatura	Reattore lavaggetto riscaldato con agitatore	75-95 gradi Celsius, sodo caustico del 0,5 al 2,0 percento più surfactante, permanenza 10-20 minuti, riscaldamento a vapore o a olio termico	Attacco chimico al legante dell'inchiostro, alla grasso e all'adesivo.	Rimuove dal 70 al 90 per cento dell'inchiostro superficiale e la maggior parte dei residui saponificabili.
10. Rinfrescamento	Bacino di risciacquo più secondo blocco di scorrimento.	Acqua fresca a contrariocorrente durante lo stadio finale	Rimozione dei residui chimici	Neutralizza la superficie a granuli, impedisce la riedizione.
11. Desiccazione meccanica	Secatore centrifugo orizzontale	Rotore da 700 a 1000 giri al minuto, schermo di 0,5 a 1,5 millimetri, motore da 22 a 45 kilowatt	Rimozione dell'acqua a granello	Umidità dell’uscita compresa tra il 3 e l’8%
12. Secatura termica	Dispositivo a tunnel di aria calda più silo di essiccazione verticale	Temperatura dell’aria: 80 a 120 gradi Celsius, soggiorno nel silo: 15 a 40 minuti.	Rimozione dell'umidità residua e tamponamento	Umidità dell’uscita inferiore al 1%
13. Agglomerazione	Agglomeratore o alimentatore con forza di compattamento elevata	Rotore da 700 a 1000 giri al minuto, schermo a scarico con raffreddamento a liquido, motore da 90 a 250 kilowatt	Densificazione delle fettine asciugate	La densità bruta è stata aumentata a 0,30-0,45 tonnellate per metro cubo
14. Extrusionee	Escludente a singolo viti con svaccatura a due fasi o sistema di estrusione a due fasi	L/D 30-36, a vado -0.08 a -0.095 megapascali, zone del bollitore 160-200 gradi Celsius	Fusione, omogeneizzazione e devolatilizzazione	Rimuove l'umidità residua e gli ingredienti volatili dell'inchiostro.
15. Filtrazione del fusione	Cambiatore idraulico a pistoni doppie, filtro a ruota laser perforata completamente automatico o filtro a cinghia continua	Finezza di filtrazione da 80 a 150 micrometri, area del filtro adatta alla capacità di trattamento	Rimozione di particelle carbonizzate e infuse.	Determina il numero di macchie nere nel pezzetto finito
16. Formatura dei pellet	Water ring die-face pelletizer o sotto trasporto d'acqua	Diametro del foro 2,8 a 4,0 millimetri, set di lame adattato al rendimento	Taglio e raffreddamento della massa in fusione	Produci granulati uniformi (diametro 3-5 mm) con qualità costante
17. Manipolazione dei pellet	Secatore centrifugo per granulati, classificatore vibrante, silo di mescolamento, detektore di metalli	Silo con capacità per 4 a 12 ore di produzione	Secatura, rimozione degli impurifici, omogeneizzazione degli impianti, controllo finale di sicurezza.	Eliminata la variabilità di colore tra le produzioni e il metallo residuo
18. Imballaggio	Stabilimento di pesatura e confezionamento automatico	Sacche da 25 chilogrammi o sacche grandi da 500 a 1000 chilogrammi	Imballaggio del prodotto finito	Controllo dei lotti rilevabili

Due principi architettonici attraversano questa tabella. Gli accumulatori sono altrettanto importanti delle macchine: un silo di essiccazione e un silo di miscelazione assorbono la variazione naturale a breve termine di un processo umido e consentono all'estrusore di funzionare in un'unità di stabilità costante, il che vale di più per la qualità dei granule rispetto a qualsiasi aggiornamento singolo in altri luoghi. E la contaminazione deve sempre essere rimossa al'inizio dello stage dove tale rimozione è fisicamente possibile, perché ogni chilo di terra che raggiunge lo circuito dell'acqua deve essere successivamente rimosso dall'acqua a un costo molto più elevato in termini di energia, di sostanze chimiche e di gestione dei slurri.

Trasporto, classificazione manuale e rimozione delle parti metalliche.

La sezione di ricevimento appare poco appariscente ma stabilisce il tasso di affidabilità per tutta la linea. Un trasportatore a piattaforma a catena, con una superficie di guida inossidata, ospita le strisce al roollo, materiale umido e perlomeno qualche operaio che non sa illudersi di un bagno di gomma. Un'ampiezza della banda che va dai 1000 ai 1500 millimetri, combinata con un variante della frequenza del motore freno, permette alle operatrici di lavorare a spasso attorno al sistema e la velocità del motore si trasforma nella principale regolazione del throughput per tutto il lasso.

La selezione manuale rimane il metodo di rimozione più economico per una specifica categoria di contaminanti: oggetti grandi, rigidi e non-target che nessun sistema automatico cattura in modo affidabile. Filamenti di corda, strisce di cavi, legno, tessuti, contenitori rigidi e occasionalmente parti di strumenti o macchine appartengono a questa categoria, e uno solo di essi può bloccare una macinatrice per un'ora. Una piattaforma di selezione con due a quattro postazioni, illuminazione adeguata e una zona di eliminazione immediatamente accanto a ogni postazione è standard in linee di film stampato e post-consumer. Su film pulito postindustriale può essere ridotta a una sola posizione di ispezione.

La separazione magnetica dev'essere trattata come obbligatoria anziché facoltativa. Un magnete a banda superiore a 8000-12000 gauss sulle bande di ingresso rimuove la grande maggioranza dei metalli ferrosi rimasti, a un costo capitale modesto e di zero spese operative, e protegge ogni dispositivo di laser downstream. La separazione a correnti di Foucault è la scelta definitiva. Rimuove l'alluminio e altri frammenti non ferrosi, cosa importante quando il flusso contiene laminati di materiale in ferro o pezzi di hardware metallico. Nel caso delle pellicole agricole e delle frazioni dei convertitori in buone condizioni, è spesso inutile; nel caso delle pellicole di seconda utilizzazione miste e delle frazioni di laminato stampato, si paga di sé per quanto riguarda la durata della lamella e la riduzione delle macchie visibili.

Triturazione: acciaio delle lame, dimensione della tela e corrispondenza del throughput

Il triturare converte i pacchi e i grandi fogli in frammenti che possono essere trasportati, dosati e lavati. Per i film, lo scopo di uscita è compreso tra 60 e 150 millimetri, ovvero la dimensione premesse. Il triturare eccessivo in questa fase è un errore comune e costoso: i piccoli frammenti del film aumentano la superficie, assorbono più acqua, trasportano più terra nel circuito idrico e diventano più difficili da asciugare, pur non offrendo alcun beneficio che il macinatore umido non riesca a fornire in modo più efficiente in un'indirizzo successivo.

I tramati monotomali con ramma impugnatoria idraulica offrono un rapporto di misura costante della dimensione delle polveri in pellicola perché la ramma spinge costantemente il materiale contro il rotore, e la plastificazione sotto il rotore imposta la dimensione delle polveri direttamente. I tramati dotati di due rotori si prestano a un input miste e altamente contaminato con una maggiore tolleranza per gli oggetti estranei, al costo di una distribuzione delle dimensioni più ampia delle polveri. Per la pellicola agricola e i sacche robuste, una macchina a due rotori prima del trituratore umido è generalmente la scelta più affidabile; per la pellicola di imballaggio in bobina, le trame monotomali con uno schermo da 100 a 150 millimetri sono tipiche.

La selezione dell'acciaio della lama è dove la classificazione per la abrasione da parte precedente si rivela utile. L'acciaio per strumenti D2 e SKD-11, temprato a 58-62 HRC, è lo standard operativo per la triturazione del film. Nel caso del film agricolo con elevato contenuto di sabbia, la durata della lama diminuisce drasticamente e le misure preventive pratiche sono una velocità del rotore leggermente più bassa, un design del rotore che consente la rotazione della lama verso una nuova punta di taglio e l'accettazione di un intervallo di riallineggio più breve. Si prevedono 200-400 ore di funzionamento tra le pulizie delle lame per il film agricolo altamente sporco e circa il doppio di queste per il film di imballaggio pulito.

Dimensionamento della trasmissione in base al throughput e alle difficoltà dello stream. Una linea di film della dose di 500 kg/h utilizza in genere 55-90 kW al shredder; una linea di 1000 kg/h utilizza 110-160 kW. Sottodimensionare il motore del shredder è una falsa economia, in quanto il shredder è il stadio più esposto a input imprevedibili e quello in cui le interruzioni portano a stop di tutto il sistema.

Pre-ssecatura: rimozione della polveriera prima che raggiunga il circuito dell’acqua

Il pre-lavaggio a getto secco è la fase più spesso sottratta dalla proposta del budget e quella che garantisce con maggiore affidabilità il rendimento operativo di una impianta per la produzione di pellicole agricole. Il suo principio è semplice: il terreno secco è più facile e più economico da rimuovere del terreno umido; rimuovilo quindi prima di aggiungere l’acqua.

L'equipaggio è un tamburo rotante a frizione o una macchina di tipo battitore dotata di una schermo forato da 8 a 20 millimetri, che gira a 300-600 giri al minuto. Il film frangiato entra, viene battuto e proiettato contro il telo, e la terra, il sabbia e la polvere passano attraverso le forature mentre il film continua avanti. Nel caso del film agricolo con un carico di terra compreso tra il 20 e il 60 per cento, un efficiente stadio di pre-cleaning a secco rimuove da 40 a 60 per cento della totalità della carica di terra. Nei sacchi di grandi capacità, la stessa classe di macchinari funziona anche come apripista che scuote la polvere accumulata negli involtri e nelle costrizioni.

I benefici downstream sono composti. Con meno terra nella cicla idrica, si ottengono bacini di sedimentazione più piccoli, un consumo di flocculanti più basso, meno fanghi da disidratare e eliminare, ed un consumo di acqua fresca inferiore. Inoltre, si riduce notevolmente l'usura abrasiva sulle lame del crusher a getto, sulle pompe e sui convogliatori a vite. La fase riduce anche la carico sul tanque di lavaggio a caldo, il che significa un consumo di energia termica inferiore per ogni tonnellata. Per qualsiasi processo in cui la percentuale di argilla supera circa il 15%, il pre-trattamento a secco non è un accessorio; è la fase che rende economiche le restanti parti della linea.

Granulazione umida: distanza del coltello, apertura della spazzatura e iniezione di acqua

Il macinatore umido svolge la riduzione finale del materiale, e lo fa sotto una costante spruzzatura idrica per tre ragioni: l'acqua trasporta via immediatamente la terra rilasciata, inibisce la formazione di polvere e raffredda la zona di taglio, in modo che il calore dovuto alla friczione non raggiunga mai la gamma di ammorbimento intorno a 105-115°C dell'LDPE.

La spiraglia del coltello è il parametro che distingue un trituratore di pellicole ben mantenuto da uno di scarsa qualità. Il range di lavoro va dai 0,3 ai 0,8 millimetri tra lame rotanti e fisse. Bene al di sotto dei 0,3 millimetri le lame rischiano di ricontattarsi e la macchina genera materiali fini in eccesso; al di sopra dei 0,8 millimetri, le filmini sottili si piegano attraverso la spiraglia invece che essere tagliate con precisione, producendo tralci lunghi che si aggrovigliano sul rotore e bloccano il tamiz. Su linee di produzione che lavorano materiali con spessori vari, 0,4-0,6 millimetri è un buon valore predefinito, controllato e resettato in ogni visita di manutenzione delle lame.

Un'apertura dello screen di 30 a 60 millimetri è adatta al film. Schermi più fini aumentano il tempo di permanenza nella camera di taglio, generano calore e producono impurità che sono difficili da idratare e che aumentano la perdita di fusione al filtro. Schermi più grossi trasmettono pezzi che l'asciugatrice a frizione non può lavare efficacemente e che più tardi causano irregolarità nella fornitura. L'iniezione d'acqua è solitamente di 2 a 5 metri cubi all'ora alla ganga del trituratore su una linea di 1000 kg/h, il quale recupera l'acqua e la restituisce al circuito di trattamento invece che affossarla nel getto.

La velocità del rotore di 400 a 900 giri al minuto e una potenza di alimentazione compresa tra 55 e 132 kilowatt coprono l'intervallo della capacità normale. Il design del rotore conta di più per il film rispetto al materiale rigido: una geometria a gamba o a sciornamento taglia la pellicola progressivamente lungo tutto l'ampliamento, anziché imporre un impatto laterale, il quale riduce sia il consumo energetico che la tendenza dei sottoprodotti sottili a legarsi.

Separazione in zoccolato-filtro, come fase di linea

La separazione in float-sink è la fase di selezione per densità che rimuove tutto ciò che è più pesante dell'acqua dalla frazione di poliolefini. Le faglie umide entrano in un serbatoio di acqua dove il LDPE, con una densità compresa tra 0,915 e 0,935 grammi per centimetro cubo, galleggia e viene trasportato da pale e da un skimmer superficiale verso una vite di scarico inclinata, mentre il PET, il PVC, i frammenti d'alluminio, la sabbia, le pietre e i contaminanti organici pesanti si immergono nel fondale e vengono rimossi da un convettore situato a fondo. Poiché il gap di densità tra il LDPE e il PET o il PVC è molto ampio, l'efficienza di separazione per queste sostanze contaminanti è elevata con un tempo di permanenza e un'intensità di agitazione adeguati.

Per una linea di film stampato e adesivo, le decisioni di progettazione a questo punto sono semplici: due o tre serbatoi in serie piuttosto che uno, perché ogni passaggio aggiuntivo porta all’alta purezza del materiale che entra nel serbatoio, ancora salpato con terra; una lunghezza del serbatoio sufficiente, generalmente da 3 a 6 metri per unità, per consentire alla grassa di raggiungere l’elevazione di equilibrio; e un sistema di rimozione del sedimento del fondo dimensionato per la reale carica di frazioni piuttosto che uno di tendenza. L’ottimizzazione idrodinamica e il regolamento del livello dell’acqua nei dettagli costituiscono un argomento di ingegneria separato e sono trattati in altro luogo; al livello della linea, ciò che conta è che il stadio sia dimensionato per la mole di suolo in ingresso e sia preceduto da pulizia a secco per evitare di imporre al serbatoio una clausola meglio eseguita in upstream.

Lavaggio a friczione ad alta velocità

Il lavaggio per attrito è il motore meccanico della sezione umida. Un rotore, verticale o orizzontale, munito di zampe, gira a 700-1200 rivenuti al minuto all'interno di una griglia perforata di circa 3-8 mm, spingendo una frazione sull'altra e contro la parete della griglia. L'azione di lavaggio rimuove oltre il 90% della contaminazione superficiale tenuta insieme in modo non saldamente, e il terreno solfo rilasciato scende attraverso le perforazioni insieme all'acqua, mentre la frazione si sposta ulteriormente verso l'alto o all'indietro.

Il flusso dell’acqua a controcorrente è ciò che trasforma una lavatrice a frizione da un miscugatore in una lavatrice. L’acqua entra dall’estremità di scarico e flove contro la direzione del movimento del materiale, quindi la fette più pulite incontrano l’acqua più pulita e quelle più sporche incontrano l’acqua che già trasporta la terra fuori dalla macchina. Il gradiente di concentrazione creato da questa operazione è la ragione per cui il lavaggio a frizione a flusso controcorrente consuma significativamente meno acqua fresca rispetto alle strutture a flusso parallelo per lo stesso risultato di pulizia. In un’adesvatanda a film stampato, due lavatrici a frizione sono standard: una immediatamente dopo la separazione stabile/meccanico per rimuovere la terra in volume e una dopo il lavaggio a caldo e il risciacquo per eliminare i residui di tinta e i residui chimici appaiati.

Tre dettagli di design separano una macchina resistente da un problema di manutenzione. Il materiale delle placche e la rivestimento duro determinano la durata del materiale abrasivo sulle telai agricole, e i picchi delle placche sostituibili meritano di essere specificati. La superficie aperta dello schermo determina quanto velocemente il terreno rilasciato lascia la macchina; una superficie molto piccola significa che il terreno continua semplicemente a ricirculare insieme al granello. Infine, la carretta deve essere configurata in modo che la macchina possa essere aperta per un'ispezione senza disassemblare il motore, perché le grate con washi di attrito necessitano di pulizia regolare su qualsiasi striscia che trasporti fibre o materiali vegetali.

Su una linea di lavaggio che lavora a 1000 chilogrammi all'ora, i dischi di friczione consumano tipicamente da 30 a 55 kilowatt ciascuno. Si tratta di una quota significativa dell'assorbimento energetico della sezione ad acqua, un altro argomento in favore della rimozione del materiale inermo in ampio. Un disco di friczione che deve rimuovere il 60% della massa del materiale inerte consuma molto più energia e si usa molto più rapidamente rispetto ad un candido che ha già beneficiato di un'azione di pulizia pregressa.

Lavaggio a bassa temperatura: chimica, temperatura e tempo di permanenza per inchiostro e grasso

Il lavaggio a bassa temperatura è il processo che rende economicamente riciclabile il film stampato e grasso, e non è negoziabile per qualsiasi processo che trasporti stampa sulla superficie o residui alimentari. Il lavaggio a freddo mediante attrito rimuove la terra; solo la chimica acida a bassa temperatura rimuove i idrati dell'inchiostro e saponifica i grassi.

Il reattore è un recipiente riscaldato e agitato, operante a una temperatura di 75-95 gradi Celsius con una concentrazione di soda caustica compresa tra il 0,5 e il 2,0 per cento, completata da un pacchetto di superfici attive per ridurre la tensione superficiale e mantenerne la tinta dispersa nell'acqua in modo da evitare il rivestimento dei rivestimenti. Il periodo di permanenza è di 10-20 minuti. Il riscaldamento avviene mediante iniezione diretta di vapore o attraverso un guscio di olio termico; la scelta dipende solitamente dall'esistente delle risorse della fabbrica: il vapore permette un riscaldamento più rapido e semplifica il controllo, mentre l'olio termico evita la diluizione del liquido di lavaggio a causa della condensazione.

Le tre variabili del processo interagiscono in modo forte, e comprendere i compromessi è la differenza tra una miscela di lavaggio che funziona e una che consuma semplicemente i prodotti chimici. La temperatura ha un grande impatto sulla velocità dei reattivi, ma il tetto è stabilito dalla dilatazione del LDPE che avviene intorno ai 105-115 gradi Celsius e, in pratica, dal punto in cui le schegge iniziano ad agglommerarsi nel tank. La concentrazione del caustico influenza l’attacco chimico sui leganti dell’inchi, ma un eccesso di caustico aumenta la richiesta di risciacquo, la carico di neutralizzazione nella stazione di trattamento delle acque e il rischio di alcalinità residua nelle pastiglie. Il tempo di permanenza può sostituire in parte entrambi, per questo motivo un volume più grande del reattore spesso rende migliori risultati rispetto a una ricetta chimica aggressiva sulla stessa linea produttiva.

Obiettivo di contaminazione.	Temperatura (gradi Celsius)	Soda caustica (percentuale).	Dosiaggi degli additivi superficiali	Tempo di permanenza (minuti)	Rimozione prevista;	Note
Dimensioni standard, versioni bimetalliche opzionali.	80 a 90	0,8 a 1,5	Impacchettamento non ionico standard	10 a 15 mm	80 a 90 per cento	La famiglia di inchiostri più sensibile all'alcalino; il più facile da rimuovere
Inchiostro a base di poliuretano	85 a 95	1.5 t/h	Pacchetto rinforzato con dispersante	15 a 20	60 a 80 percenti	Resistenti all'alcalino; richiede il più alto livello di severità
Pigmenti a base d’acqua	75 a 85	0,5 a 1,0	Imballo standard con agente antiredeposizione	10 a 15 mm	75 a 90 percenti	La redeposizione è il principale rischio; mantenere pulita la liqueur di lavaggio
Inchiostro laminato stampato al contrario	85 a 95	1.5 t/h	Imballo rinforzato	15 a 20	Di inferiori al 20%;	L'inchiostro è protetto meccanicamente; invece, l'uniformità del colore è il risultato desiderato.
Grassi, oli e residui alimentari.	80 a 90	1,0 a 2,0	Sostanze surfattanti per demanganare	10 a 15 mm	85 a 95 per cento	La saponificazione è veloce; seguire la formazione della schiuma nel circuito a'acqua
Resti di adesivo sensibile alla pressione	80 a 90	1,0 a 1,5	Sostituente assistito dal solvente	15 a 20	Da 50 a 75 percenti	Combinare con una lavaggio a forte fretta immediatamente dopo il reattore
Fibra e attrezzatura per etichette di carta	75 a 85	0,5 a 1,0	Imballo standard	10 a 15 mm	80-95%.	La fibra deve essere rimossa dal circuito idrico, non riciclata

Due discipline operative determinano se il lavaggio a caldo continua a funzionare dopo il primo mese. La soluzione lavante deve essere continuamente scaricata e rimpiazzata, perché ink offliessuto e grasso saponificato si accumulano fino a renderla la stessa una fonte di contaminazione. E il risciacquo immediatamente dopo il reattore deve essere realmente a filtro inverso con acqua fresca nel passaggio finale, altrimenti l'eccesso alcalino segue il granello al secatore, si concentra durante l'evaporazione dell'acqua e si manifesta come residuale superficiale e cenere elevata nella polvere finita.

Risciacquo, deaerazione centrifugale e secatura termica.

La cascata di seccatura ha una sola compito: fornire granuli al bussolante o all'agglomeratore a una umidità inferiore al 1%, utilizzando la separazione meccanica per quanto più possibile dell'acqua, perché la disidratazione meccanica costa una frazione di quanto costi l'evaporazione termica.

La spurgo viene prima. Un serbatoio di lavaggio seguito da un secondo tamburo di friczione rimuove il residuo di sostanze chimiche e qualsiasi residuo di inchiostro svincolato ma non disoggiato dal reattore. L’acqua fresca entra in questo ultima fase e scorre in retrofluss attraverso i serbatoi precedenti, che è l’arrangement di contraffluenza standard per tutta la sezione umida e la principale ragione per cui una linea ben progettata utilizza così poca acqua di ricambio.

Il deumidificazione meccanica segue in uno schiacciatore centrifugo orizzontale, chiamato anche centrifuga o squeezer, con il rotore che gira a 700-1000 giri al minuto all'interno di una mosca dalla misura di 0,5 a 1,5 millimetri. L'umidità di uscita è generalmente compresa tra il 3 e l'8 per cento, a seconda della distribuzione del granulometro e della quantità di polveri presenti. I polveri conservano più acqua del dovuto, ciò è un ulteriore motivo per non ridurre troppo finemente il materiale in fase di pre-elaborazione. La potenza di impulso è compresa tra 22 e 45 kW su una linea di 1000 kg/ora.

Il secco termico conclude il processo. Un secco a corrente d’aria calda, con aria a una temperatura compresa tra 80 e 120 gradi Celsius, aspira le polvere aerea mentre evapora l’acqua superficiale, e un silo di secco verticale in seguito fornisce da 15 a 40 minuti di permanenza a una temperatura moderata per uniformare l’umidità nel lotto. Il silo non è opzionale su una linea di alta capacità: è il tampon che separa la sezione umida, per sua natura variabile, dall’estrusore e quello che consente a quest’ultimo di essere sempre alimentato in modo costante, anche in caso di breve interruzione della linea di lavaggio.

Il controllo della temperatura dell'aria è importante perché il film LDPE è sottile e si riscalda rapidamente. Superati circa 120 gradi Celsius, il film sottile inizia a ammorbidirsi, avvolge le pareti dei canali e forma grumi che bloccano il sistema. Bene al di sotto di 80 gradi Celsius, l'evaporazione è troppo lenta per raggiungere il target di umidità nell'intervallo di permanenza disponibile. La finestra operativa è stretta, e una linea ben calibrata utilizza un sensore di temperatura con controllo in loop e non un puntatore di impostazione fisso.

Aggregazione: densificazione della pellicola prima dell'estrusore

L'aggregazione risolve il problema della densità granulare che definisce il riciclaggio della pellicola: le fialette di pellicola secche a una densità compresa tra 0,03 e 0,08 tonnellate per metro cubo non possono alimentare in modo affidabile il toro dell'estrusore a gravi, perché il tamburo se ne immette una colonna differente al momento e il recipiente di deposito nella zona della cottura oscilla in pressione, mentre la forma dei granulati varia. L'agglomeratore aumenta la densità granulare a 0,30-0,45 tonnellate per metro cubo,quotando comodamente nel range in cui un'estrusore a unico tamburo funziona senza problemi.

La macchina è un rotore ad alte velocità, tipicamente da 700 a 1000 giri al minuto, situato all'interno di una camera cilindrica. La friccióne tra le lamiere e il film porta il materiale appena al di sotto del punto di fusione, e a questo punto il film morbido si sinterizza in granuli irregolari. Successivamente viene spuntata una quantità controllata di acqua, che colpisce la massa, la divide in un agglomerato di flusso libero e simultaneamente privandola della parte di umidità superficiale che rimane. La potenza di propulsione è significativa, da 90 a 250 kilowatts a seconda della produttività, e questa macchina consente di consumare una quantità di energia piuttosto elevata.

Due problemi di controllo dominano l'operazione di agglomeratore sulle pellicole stampate e adesive. Il primo è la temperatura: la finestra di processi tra una buona sinterizzazione e una massa fondente solidale all'interno della camera è stretta, e la strategia di controllo corretta è basata su un temporizzatore a circuito chiuso, basato sulla carico del motore piuttosto che su un temporizzatore fisso. Il secondo è l'agglomerante. I residui della pellicola di estensione si ammorbidiscono a 40-60 gradi Celsius, molto sotto il punto di sinterizzazione, per cui si deformano già all'inizio del ciclo e possono accumularsi sulla parete della camera. Un corpo a guscio rivestito da una circonvenzione a corrente d'acqua, intervalli regolari di pulizia e un abbattimento leggero della quantità di prodotto per gli strighi con elevato contenuto di aglutinante sono le misure di contrasto pratiche.

L'alternativa all'agglomerazione è un bulk feeder di alta compattazione integrato direttamente con l'estrusore, che rende costantemente denso il film in un cavalletto di compattazione precedentemente alla ventola di uscita. Quella di throughput inferiore a circa 500 chilogrammi orari, è spesso una risposta migliore: meno energia, meno componenti in movimento, nessuna macchina separata. Superato questo limite di throughput, e soprattutto per i film misti di spessore variabile, un aggregatore dedicato genera solitamente un prodotto finale dello sterratore più regolare e un granello più omogeneo, e consente anche all'operatore di avere un buffer di materiale densificato per continuare l'estrusione.

Espulsione: geometria dell'albero a spago, ventilazione e scarico a doppia velocità

L’esclusore converte la pellicola densificata in un fondente omogeneo, mentre rimuove tutto ciò che è volatile, sopravvissuto alla sezione umida. Per la pellicola di LDPE stampata o adesiva, si distinguono tre opzioni di configurazione: geometria del gettito, disposizione delle ventilazioni e scelta tra l’uscita standard a singolo stadio o a due stadi.

La geometria del impianto per il riciclaggio del film utilizza un rapporto L/D compreso tra 30 e 36 a 1, notevolmente più lungo rispetto ad un impianto per film di alta qualità, poiché l'estensione aggiuntiva consente un tempo di esposizione per la devolatilizzazione e l'homogenizzazione di una miscela di materiale dai cui indice di fusione varia da flake a flake. Un impianto a impianto a due escavatori con sezione di miscelazione nella zona di dosaggio permette una migliore omogeneità della fusione, cosa che è essenziale per la consistentenza del colore sul materiale stampato. Il rapporto di compressione è moderato, a partire da 3 a 1 e fino a 3,5 a 1, poiché una compressione aggressiva su una miscela a densità variabile genera calore di frammentazione che spinge la fusione verso la banda di carbonizzazione dell'inchiostro.

La ventilazione è la caratteristica che differenzia di più l’estrusso per il riciclo delle pellicole rispetto ad una macchina standard. Un sistema a doppio stadio di ventilazione a pressione negativa da 0,08 a 0,095 megapascal elimina l’umidità residua, i componenti volatili dell’inchi e i prodotti di degradazione a bassa massa molecolare. Il primo ventilatore raccoglie la maggior parte dell’umidità subito dopo la zona di fusione; il secondo, in posizioni più avanzate, estrae i volatili rimanenti da un materiale completamente fuso e miscelato. Le macchine a singolo ventilatore possono gestire anche le pellicole pulite post-industriali, ma sui prodotti post-consumo stampati producono polveri porose, bolle visibili sulla superficie e un odore persistente.

Il controllo della temperatura è la disciplina che evita la carbonizzazione dell'inchiostro. Il profilo del tubo riportato qui sotto rappresenta una base di lavoro per la pellicola LDPE stampata; notate che è deliberatamente conservativo sull'avanzamento anteriore e non sale in modo aggressivo verso il dies. La temperatura di fusione deve essere misurata, non presumuta, e l'obiettivo è di mantenere un range tra i 195 e i 215 gradi Celsius.

Configurazione	Profilo della zona di lavorazione del mattone (gradi Celsius)	Velocità del getto (rotazioni al minuto)	Temperatura di fusione desiderata (gradi Celsius)	Vacuo (megapascali)	Spessore di filtrato raccomandata
Film LDPE post-industriale pulito, non stampa	170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205	80 a 140	205-215	Single vent, da -0,06 a -0,08	120 a 150 micrometri, a singolo stadio
Filmi in cartone stampati industrialmente	165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200	70 – 130	200 a 210	Valvola doppia, da minus 0,08 a minus 0,09	Da 100 a 120 micrometri
Filmati in cartone stampati a ciclo chiuso, per la confezionamento di prodotti	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 a 120	195-208	Valvola doppia, da minus 0,085 a minus 0,095	150 micrometri grossi più 100 micrometri fini, due fasi
Film agricolo con residui di sabbia	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 a 110	195-205	Valvola doppia, da minus 0,085 a minus 0,095	150 a 200 micrometri primo passaggio; filtro continuo fortemente raccomandato
Film stretch con residui di adesivo	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 a 120	195-208	Valvola doppia, da minus 0,085 a minus 0,095	Da 100 a 120 micrometri
Film miste da rifiuti post-consumo, contenuto elevato di laminato	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 a 110	195-205	Estrusione a due stadi, da –0,09 a –0,095 al secondo stato	150 micrometri più 80-100 micrometri, due stadi

Il diametro del viale segue il throughput richiesto e la coppia qui di seguito è la misurazione standard utilizzata sulle configurazioni di pelletizzazione dei film Polyretec. Un viale che opera nelle vicinanze del limite della sua banda di capacità produce più calore di schiacciamento e una fusione meno omogenea, quindi quando si prevede un aumento della produzione, la misurazione di un cl

Diametro della barra d'angolo.	Prodotto finale tipico su film di LDPE (kilogrammi all'ora)	Potenza del motore principale (kilowatt)	Applicazione consigliata
100 millimetri	250-350	75 a 110	Piccolo convertitore, recupero della tintura in casa, produzione di prova
120 millimetri	400 a 550	110 a 160	Riciclatore di medio dimensioni, produzione di pellet con una sola turno di lavoro
160 millimetri	700-1000	200 a 280	Circuito continuo a chiusura, acqua di ricambio da 0,8 a 1,5 metri cubici per tonnellata.
180 millimetri	1000 a 1500	280 – 400	Impresa di grande dimensioni, in turni multipli, integrata con una linea di lavaggio completa

L'esclusiva strategia del doppio stampaggio merita una sua nota. In un sistema a doppia stampazione, il primo stampatore ammolla e omogeneizza il materiale mentre il secondo, alimentato dal primo, crea la pressione necessaria per erogare la fusione attraverso un filtro fino. L'ottenimento di questo risultato garantisce una gestione isolata: la resistenza di filtraggio all'avanzamento non costringe più il movimento della pressa per il lastraggio in condizioni di alta torsione, il che mantiene la temperatura della fusione bassa e consente una filtrazione più fine. La contrapposizione di questa soluzione è un costo più alto della macchina, un maggiore spazio occupato e un motore aggiuntivo da gestire. Come regola generale, preferire le stampature a doppia fase quando la contaminazione in entrata supera il 3% in peso, quando la quantità di laminato è significativa o quando la specifica del cliente richiede una filtrazione più fine di 100 micrometri per una linea di produzione talvolta abbassata.

Finozza di filtraggio della polvere e selezione del cambiamento dello schermo:

La filtrazione a temperatura di fusione determina il numero di macchie nere del pellet finito e, sulla pellicola stampata, è la scelta di dispositivo più rilevante dopo l'estrusore stesso. Il filtro deve catturare le particelle di tinta carbonizzata, i frammenti di laminato infusibili, la materia minerale residua e la fibra di carta, mantenendo allo stesso tempo una funzione continua in condizioni di contaminazione che avremmo termine di bloccare in un semplice schermo tradizionale in pochi minuti.

Tre tecnologie comprendono la gamma pratica. Un cambiacremacoididue pistoni a pressione è l'asse basico economico: due posizioni del filtro, slittamento a pressione e un cambio di griglia che può essere eseguito senza arresto della linea, sebbene con una breve interruzione di pressione e di flusso. Per i film puliti e leggermente impressi è completamente sufficiente. Un filtro a continua banda avanza una bandapiano in modo automatico quando la pressione differenziale aumenta, per un funzionamento veramente continuo e una minore attenzione del personale; si adatta ai film eventualmente contaminati post consumo e è la scelta più diffusa nelle linee di riciclaggio di film commerciali. Un filtro rotativo a disco perforato laser completamente automatico utilizza un disco di acciaio perforato invece che una ingranaggio tessuta, con un raschiere che rimuove continuamente la contaminazione trattenuta e la scarica, quindi l'elemento di filtrazione si pulisce da sé e è efficacemente permanente. I suoi vantaggi su film pesantemente contaminato e agricolo sono intervalli di servizio molto lunghi, perdite di fusione minime rispetto a cinture continue di griglia, e una pressione di ritorno stabile che a sua volta stabilizza la temperatura della fusione.

Tecnologia della filtrazione	Precisione pratica.	Toleranza alla contaminazione.	Perdita della fusione	Attenzione all'operatore	Investimento rilevante	La migliore adattazione
Cambiatore idraulico a pistoni doppie	100 a 200 micrometri	Basso a medio	Medio, purga a ogni cambio	Alti, sostituzione manuale del tampon	Basso	Rifiuto industriale pulito, recupero di residui in sito
Filtre a siepi continui in cinturino.	80 a 150 micrometri	Medio-alto.	Medio, consumo della cinghia in corso	Basso	Mediano	Filmati in cartone stampati a ciclo chiuso, per la confezionamento di prodotti
Filtro a disco rotatorio perforato completamente automatico.	80 a 150 micrometri	Alta qualità a qualità molto alta	Basso, scarico controllato solo	Molto bassa	Alto	Pellicola molto stampata, pellicola agricola, ingressi post-consumo miscelati
Arrangiamento a due fasi, prima fasi grotta, seconda fasi fine	150 micrometri e poi 100 micrometri	Molto alto	Basso a medio	Basso	Alto	Richieste di specifiche dei pellet da input complessi

La scelta della finura deve essere effettuata in base alle specifiche del cliente, e non in base a un'enorme ambizione di qualità. Nel caso dei film ad uso post-consumo, l'arrangiamento raccomandato è una filtrazione a due fasi, a 150 micrometri seguita da 100 micrometri, che cattura la maggior parte delle particelle carbonizzate senza correre il rischio di avere una trasparenza ridotta, come accade quando si usa un solo schermo fine. I film per l'agricoltura dovrebbero avere un'esposizione piu' grossa, a 150-200 micrometri, perché le particelle minerali che sopravvivono al lavaggio rischiano di colpire i schermi fini all'interno di pochi minuti. Affidarsi a uno schermo fino a 60 micrometri su una riva contaminata è un errore di specifica che si traduce in continue sostituzioni di schermo, in grandi perdite di fusione e in un prodotto finale deludente.

Testina pelletizzatrice, raffreddamento del pellet e classificazione

La pelletizzazione con getto ring di riempimento d'acqua è la soluzione standard per la pellicola LDPE. La fusione viene estrusa attraverso una tavola di getto e tagliata immediatamente sulla facciata del getto da lame rotanti, mentre un anello di circolazione d'acqua sul bordo interno della camera di taglio raffredda e trasporta i pellet. Il motivo per cui è adatta alla pellicola è la tolleranza: la fusione riciclata della pellicola ha una viscosità variabile e occasionali inclusioni, e una testa a getto di riempimento d'acqua gestisce questa variabilità con meno fermate che un sistema che richiede condizioni di fusione stabili e precise. I diametri dei fori dei getti varia da 2,8 a 4,0 mm, il che produce una gamma di dimensioni dei pellet che i convertitori a valle attendono.

La pelletizzazione sott'acqua, in cui la superficie della matrice è completamente immersa, produce un granello più uniforme e più sférico con una minore produzione di polveri e è la scelta preferita quando la geometria del granello rientra nelle specifiche della vendita. Richiede un cera più stabile e un circuito di controllo dell’acqua e della temperatura più sofisticato e è meno generoso in presenza di fluttuazioni di viscosità dovute allo smistamento di film post-consumi. Entrambe sono scelte valide; la scelta dipende dalle specifiche del granello e dalla coerenza del flusso di ingresso.

In basso al capo di taglio, i granuli passano attraverso un secatore centrifugo a granuli e poi su un classificatore vibrante che rimuove gli aggregati di dimensioni eccessive, i residui e i residui fini. Il classificatore è un piccolo dispositivo che ha un grande impatto sulla soddisfazione del cliente, perché i residui e i residui fini sono i difetti che i convertitori notano di primo acchittamento quando caricano un magazzino. L'usura delle lame alla superficie della matrice è l'aspetto da monitorare in materia di manutenzione: le lame danneggiate lasciano i residui, e i residui sono la principale causa di reclami relativi al rifornimento in serie successiva di pellet riciclato.

Omogeneizzazione, detezionemete e imballaggio

Il bloccocompleto traduce un flusso di produzione variabile in un prodotto commerciale coerente. Il suo valore è disproporzionato rispetto ai relativi costi e è il segmento di linea che più spesso viene tagliato dall'offerta economica.

Un silo di mischia che contiene da quattro a dodici ore di produzione è uno strumento principale per la coerenza delle tonalità. L’ingresso di film marchiato varia da rotella a rotella, e il colore del granello finale varia in conseguenza; un silo di mischia a flusso massico media tali variazioni, in modo che un cliente che riceve un lotto di venti tonnellate veda una sola tonalità e non una sequenza di colori. Nel caso di film marchiato in cui la differenza di colore è un problema commerciale, il riscaldamento in silo spesso determina la differenza tra un granello che soddisfa la specificazione del rivenditore e un granello che non soddisfa.

Un detektor di metalli sulla linea di imballaggio è il controllo di sicurezza finale. Nonostante la separazione magnetica e ad eddy corrente in precedenza, occasionali particelle metalliche riescono a passare e un convertitore che trova metallo in una lotto di pellet riutilizzati non ordina solitamente di nuovo. I detettori moderni rifiutano un piccolo blocco di pellet intorno all'evento di detezzione, invece di bloccare la linea.

L'imballaggio è in sacchi da 25 kg per i clienti più piccoli e per la consolidazione degli scarti, o in sacchi da 500 a 1000 kg per gli approvvigionamenti in massa. La pesatura automatica con stampa del numero di lotto supporta la tracciabilità, che è oggi una richiesta piuttosto che una cortesia: i programmi di certificazione dei contenuti riciclati richiedono un bilancio della massa documentato dall'ingresso all'uscita, e una stazione di imballaggio che registri i dati di ciascun lotto in modo automatico semplifica la produzione di documentazione in modo da non pesare come mole di lavoro manuale.

Linea di frantumazione e lavaggio Polyretec per strisce in PP/PE morbido

L'esaudatore anteriore umido di una linea per la produzione di film stampati e adesivi è integrato nella linea di triturazione e lavaggio Polyretec Soft PP/PE, una configurazione sviluppata specificamente per film, sacchi tessuti e film agricoli, e non adattata da una linea di plastica rigida. Abbina la capacità di produzione compresa tra 500 e 1500 kg orari e può essere fornita sia come impianto di lavaggio produttore di floccoli che con una fase di pellettizzazione in una sola fase integrata immediatamente in linea retta, in modo che i floccoli lavati possano essere inviati direttamente all'estrusore senza un passo di stoccaggio e rimpacchiamento intermedi.

Le caratteristiche tecnologiche distintive di questa linea si applicano a tutte le problematiche specifiche del film descritte precedentemente in questo articolo. Il pre- pulire a secco è disponibile come fase integrata, anziché come accessorio, motivo per il quale è possibile lavorare economicamente i film da agricoltura con elevata quantità di terriccio. Le configurazioni delle lame dell'acciaio e della singola striscia della sezione di triturazione a secco e inumidimento sono scelte in base al grado di abrasività del flusso previsto. Nella sezione di lavaggio, viene utilizzato un flusso di acqua inverso durante tutto il processo, con l'acqua pulita che entra al lavaggio finale e scorre indietro, il che consente di limitare la quantità di acqua che si consuma a una banda di 0,5 a 1,5 metri cubi per tonnellata quando viene fissato un pacchetto di trattamento a circuito chiuso. Per i flussi stampati e grassi, il reattore di lavaggio riscaldato con dosaggio di caustiche e tensioattivi è integrato nel flusso piuttosto che selezionato per bolle, per cui il tempo di permanenza è progettato e non improvvisato.

La piattaforma di lavaggio di pellicce PP e PE completamente automatizzata, installata a Taiwan sulla configurazione PTW1000, è l'installazione di riferimento per la categoria di 1000 kg orari: operazione continua con controllo centralizzato, dosaggio automatico e trattamento integrato dell'acqua. Progetti installati in Messico per pellicole LDPE che trasportano etichette attaccate, basati su un allestimento composto da una macinatrice robusta e da una macchina per batteggio, e in Turchia per sacchetti e pellicole stampate, copriamo gli estremi collant e molto stampati della stessa famiglia di apparecchi.

Parametro	500 chilogrammi all'ora classe	800 chilogrammi all'ora classi di protezione	1000 kg/h di classe (referenza PTW1000)	1500 kg all'ora classe
Capacità prevista e quantità di materiale:	500 chilogrammi all'ora	800 chilogrammi all'ora	1000 kg/h	1500 kg all'ora
Materiali di destinazione	Strisce di LDPE e LLDPE, sacche tessute in PP	Film di imballaggio stampato, pellicola stretch, sacche tessute	Filme in cartone stampato a ciclo chiuso, pellicola agricola, sacchi robusti	Film miste da rifiuti post-consumo, film agricolo a grandi dimensioni
Alimentazione.	Convegno di catena con piattaforma di separazione e magnete di copertura.	Convegno di catena dotato di piattaforma di separazione, magnete e elettrofilo opzionale.	Convegno di catena dotato di piattaforma di separazione, vario posizionamento, magnete e elettrofilo.	Convegno di catena dotato di piattaforma di separazione, vario posizionamento, magnete e elettrofilo.
Triturazione	Unica rotella, griglia da 100 a 150 millimetri	Strumentazione da spandimento a tamburo singolo o a tamburo doppio, tela 80 a 150 mm	Trituratore robusto, tela 60 a 150 mm	Trituratore robusto, tela 60 a 120 mm
Pre-cleaning a getto secco.	Accessorio opzionale	Consigliati	Bastere integrato e tamburo di rimozione della polvere	Bastere integrato e tamburo di rimozione della polvere, esteso
Tritatrici umide;	Spaziatore del coltello da 0,3 a 0,8 millimetri, apertura della tela da 40 a 60 millimetri	Spaziatore del coltello da 0,3 a 0,8 millimetri, tela da 30 a 60 millimetri	Spaziatore del coltello da 0,3 a 0,8 millimetri, tela da 30 a 60 millimetri	Spaziatore del coltello da 0,3 a 0,8 millimetri, tela da 30 a 50 millimetri
Tappi della separazione flutta-sonda	Due in serie	Due in serie	Due o tre in serie	Tre in serie
Lavatrici a freno	Uno, da 700 a 1000 giri al minuto	Due, 700-1200 giri al minuto	Due, 700-1200 giri al minuto, striscia controcorrente	Due o tre, 700 a 1200 giri al minuto, contracorrente
Reattore di lavaggio a caldo	Facoltativo, da 75 a 90 gradi Celsius	Standard per pellicole stampate, tra i 75 e i 95 gradi Celsius	Standard, 75-95 gradi Celsius, causto 0,5-2,0%.	Standard, 75-95 gradi Celsius, volume di lavorazione esteso.
Desecatura	Secatore centrifugo, uscita con un contenuto di umidità compreso tra il 3 e l'8%.	Secatore centrifugo, uscita con un contenuto di umidità compreso tra il 3 e l'8%.	Secatore centrifugo, secatore a tubi, uscita inferiore al 1%	Secatore centrifugo, secatore a tubi e silos, uscita inferiore al 1%
Trattamento dell'acqua	Sedimentazione, DAF, filtraggio, scambio termico.	Sedimentazione.	Circolo a chiusura con dosaggio, ricircolo del 85-95%	Circuito chiuso con dosaggio e desaggregante di fanghi
Controllo	Pannello centrale con controller di logica programmatico	Pannello centrale, interfaccia uomo-macchina a schermo touch	Completamente automatizzato, gestione di ricette, monitoraggio remoto.	Completamente automatizzato, gestione di ricette, monitoraggio remoto.
Opzione di granulazione in un unico step	Disponibile	Disponibile	Disponibile	Disponibile

Linea di granulazione di nuova generazione Polyretec per il film LDPE

In alluvione della piantagione di lavaggio, la linea di granulazione Polyretec New Generation è la configurazione costruita per il film LDPE sottile e la riciclata di grandi dimensioni in PE e PP. Si tratta di una linea di costruzione robusta, adatta al rifiuto post-consumo e non al riciclato pulito in azienda, cosa che si registra nei dettagli importanti per i materiali grafici: lunga plastificazione in lunghezza/lunghezza (L/D), aspirazione a due stadi, ampia area di filtrazione e una filosofia di controllo che mantiene la temperatura della fusione anziché aumentare il tasso di trasmissione.

La linea è configurata in funzione del diametro dell'acciolamento che corrisponde alla potenza richiesta e ogni classe assume la stessa architettura. La densificazione avviene tramite agglomeratore o alimentatore a forte compressione in base al tasso di produzione e al tipo di striscia; la filtrazione è specificata rispetto al grado di contaminazione dell'ingrediente di ingresso, anziché venduta come un elemento fisso, con cambiatori di schermo idraulici nelle strisce pulite e filtri a disco rotativi perforati a laser continuativi o completamente automatici in quelle strisce ricche di stampa e sporche. La pelletizzazione avviene tramite testa a anello per idroagganciamento come standard per lo strato sottile, mentre la pelletizzazione subacquea è disponibile quando la geometria delle granuli è parte della specificazione.

Parametro	Scada 100 millimetri	Scada 120 millimetri	Scada 160 millimetri	Scada 180 millimetri
Variazione di dimensione delle particelle	250-350 chilogrammi all'ora	400 a 550 chilogrammi all'ora	700 a 1000 chilometri cubici al giorno	1000 a 1500 chilogrammi orari
Ragione L/D	30 a 34	30 a 34	30 a 34	30 a 34
Potenza del motore principale	75 a 110 kilowatt	110 a 160 kilowatt	200 a 280 kW	280-400 kilowatts
Velocità dell’appendice	60 a 140 rotazioni al minuto	60 a 140 rotazioni al minuto	60 a 120 giri al minuto	60 a 120 rotazioni al minuto
Densificazione	Forchettone standard, agglomeratore opzionale.	Fornace di forza o agglomeratore	Agglomeratore standard	Agglomeratore standard, camera estesa
000 a	Vacuo a due stadi, da -0,08 a -0,095 megapascalai	Vacuo a due stadi, da -0,08 a -0,095 megapascalai	Vacuo a due stadi, da -0,085 a -0,095 megapascali	Vacuo a due stadi, da -0,085 a -0,095 megapascali
Optinzione di estrusione a due stadi	Disponibile	Disponibile	Architettura raccomandata per una contaminazione superiore al 3%	Architettura raccomandata per una contaminazione superiore al 3%
Filtrato di fusione.	Cambiatore di filtro pneumatico, da 120 a 150 micrometri.	Filtro a banda continua, da 100 a 150 micrometri.	Disco rotativo continuo o perforato a laser, da 80 a 150 micrometri.	Disco rotativo a getti laser, da 80 a 150 micrometri, disponibile in due fasi
Capo di granulazione	Water ring die-face, 2,8 a 3,5 mm di diametro di ettaggio	Water ring die-face, 2,8 a 4,0 mm di diametro di ettaggio	Water ring die-face o sotto trasporto d'acqua	Water ring die-face o sotto trasporto d'acqua
Manipolazione dei pellet	Secatore centrifugo e classificatore a vibrazioni	Secatore centrifugo, classificatore, silo.	Secatore centrifugo, classificatore, silo di miscelazione, detetto metallico.	Secatore centrifugo, classificatore, silo di miscelazione, detetto metallico.
Controllo	Controllori logici programmabili con schermo a tutto schermo	Controllori logici programmabili con memorizzazione delle ricette	Autonomia completa, registrazione dati, supporto remoto disponibile.	Autonomia completa, registrazione dati, supporto remoto disponibile.

Per i progetti che richiedono una omogeneizzazione di grado composto della fusione riciclata, ad esempio quando viene dosato il riempente minerale, il masterbatch di colore o un compatibilizzante, Wanplas fornisce sistemi di pelletizzazione a doppio tassello che si integrano direttamente con le linee di lavaggio Polyretec, in modo che la paille lavata possa essere indirizzata sia a una linea di pelletizzazione a singolo tassello in film che a un° step di miscelazione a doppio tassello all'interno dello stesso layout di fabbrica.

Foglio dei parametri del processo master per LDPE stampato e adesivo

Il quadro qui sotto unifica i punti di riferimento di lavoro per una linea di stampe e di pellicola adesiva in LDPE a 1000 kg orari in un documento di riferimento. Questi sono punti di partenza per la messa in servizio, affinati durante l’essai con il materiale effettivo del cliente.

Variabile del processo	Setpoint o Range	Punto di misurazione	Effetto se impostato troppo basso	Effetto se impostato troppo alto
Apertura della sonda del macchinario di riduzione	60 a 150 millimetri	Schermo del rotore	L'escursione di grumi leggeri, elevata perdita di acqua.	Grumi oversize
Spazio tra i coltelli del trituratore umido	0,4 a 0,6 millimetri, tipico	Set di lame controllato in ogni intervento di manutenzione	Risco di contatto delle lame, multe danni.	Il film si ingrana anziché tagliarsi, con invulnizzazione del disco.
Velocità della carterina di frizione	700 a 1200 giri al minuto	Frequenza del motore	Pulizia superficiale incompleta	Formazione di polverini, maggiore consumo di energia e usura
Temperatura di lavaggio a caldo	75-95 gradi Celsius	Liquido del reattore.	Tinta e grasso non rilasciati	L'allagamento e la conglomerazione delle faglie nel serbatoio.
Concentrazione della soda caustica	0,5 a 2,0 percenti	Anello di liquido con acceleratore, condensatore premontato	Rimozione insufficiente dell'inchiostro, ombra grigia	Sciacquo: spesa di sintesi, residui alcalini, aumento di cenere.
Tempo di permanenza nel lavaggio a caldo troppo breve	10 a 20 minuti	Volume del reattore contro il flusso.	La chimica non ha tempo di agire.	Disperimento ridotto delle impianti
Umidità di uscita della centrifuga	3 a 8 percenti	Prendere campioni al punto di scarico dell'agglomeratore.	Non è possibile senza un consumo energetico eccessivo.	Sovraccarico del secatore termico, stress della ventilazione.
Temperatura dell'aria del secatore	80 a 120 gradi Celsius	Sensore del condotto, chiusura del circolo	Mancato obiettivo di umidità	Addomino del film, blocco dei canali, grumi
Umidità del flake all'espeditore.	Inferiore a 1 per cento	Prendere campioni al punto di scarico.	Non applicabile	Pelleti porosi, saliscendi, sovraffollamento del tubo di scarico.
Densità in massa dell’agglomerato	0,30 a 0,45 tonnellate per metro cubo	Procedura di prelievo delle campioni.	Instabilità dell'alimentazione e surriscaldamento delle uscite	Super-sinterizzazione, macchie, spreco di energia
Temperatura di fusione	195-215 gradi Celsius	Prova del fusione prima del filtro	Inclusioni non sciolte, alta pressione del filtro	Carbonizzazione della tinta, macchie nere, odore
Livello di vuoto	Minus 0,08 a minus 0,095 megapascal	Misurazione della linea di scarico	Umidità residua e volatili nel pellet	Massa in fusione entrata nel piano di scogliere
Finezza di filtrazione	80 a 150 micrometri	Specificazione del filtro	Alta capacità di conteggio delle macchie nere	Blinding, perdita di fusione, picchi di pressione di antiraffreddamento.
Differenziale di pressione del filtro.	Cambiare il filtro degli scarichi o avanzarlo a 6-10 megapascal.	Transduttori di pressione prima e dopo il filtro	Modifica prematura, schermo sprecato	Aumento della temperatura del fondente a causa di una pressione di riscaldamento posteriore

Qualità dei pellet di LDPE/RPPQ della norma ASTM e metodi di test

Un pellet riciclato è un prodotto commerciale con specifiche, e la linea deve essere in grado di dimostrare continuamente quelle specifiche. Il seguente elenco riporta gli obiettivi relativi alle proprietà che i convertitori richiedono solitamente in relazione al LDPE riciclato da film stampato, insieme alla metodologia di test e ai fattori del processo che regolano ciascuna proprietà.

Proprietà	Obiettivi tipici	Base del metodo di prova	Controllata da
Velocità di flusso del fusione a 190 gradi Celsius e 2,16 chilogrammi.	Da 0,3 a 2,0 grammi ogni 10 minuti	Test di flusso del fusione secondo la norma ISO 1133	Coerenza di input, temperatura di fusione, tempo di resistenza
Densità.	0,918 a 0,930 grammi per centimetro cubo	Duna immersa o a gradiente secondo la norma ISO 1183	Purezza del polimero: contenuto di poliolefina estranea
Contenuto di umidità	Al di sotto del 0,1 percento	Persa di seccheggio o titolazione Karl Fischer.	Asciugatura e silos
Il contenuto di argilla.	Inferiore al 1,5 per cento;	Incinerazione con forno secondo la norma ISO 3451	L'efficienza del lavaggio, il pre- pulitore a secco, la filtrazione
Numero di scintille nere	Calculato per 100 grammi rispetto a un riferimento concordato	Numero di elementi non conformi visualizzati su una placca o filmia lisciate.	Controllo della temperatura di fusione e finezza della filtrazione
Valore della differenza di colore	Bando di tolleranza concordato rispetto ad un granello di riferimento	Misurazione del colore mediante spettrofotometria	Efficienza e miscelazione del silo del lavaggio a caldo
Conservazione della resistenza alla trazione.	75-90 percent di indice virgine	Test di trazione secondo ISO 527	Controllo della degradazione e del comportamento termico del materiale.
L'allungamento alla rottura	Minimo concordato per l'utilizzo	Test di trazione secondo ISO 527	Controllo della degradazione e contenuto di polimero straniero
Odore	Valutato secondo una scala sensoriale concordata	Valutazione del pannello interno su campione caldo	Desolventaggio del lavaggio a caldo e devolatilizzazione su aria
Geometria dei pellet e grumi	Pellet uniformi, minimi residui e frammenti	Analisi del tamiz e visita visiva	Condizione e classificazione delle lame del cutter

Due di queste caratteristiche meritano particolare attenzione sulle pellicole stampate. Il contenuto di ceneri rappresenta il parametro che permette di determinare se lo strato umido è effettivamente efficace, poiché raccoglie terre minerali, fibre di carta, pigmenti e adesivi che sopravvivono a tutto il processo. Inoltre, il numero di macchie nere è una proprietà che più spesso provoca la presentazione di reclami da parte del cliente, e per questo motivo la disciplina della temperatura della fusione e la selezione della filtrazione vengono trattate come controlli di qualità piuttosto che come impostazioni produttive.

Trattamento dell’acqua, gestione delle masse fangose e controllo delle emissioni atmosferiche

Un'impianto di lavaggio delle pellicole è una struttura idrica con un prodotto polimerico, e il circuito di trattamento dell'acqua merita la stessa attenzione tecnologica dell'esciditore. Un circuito chiuso ben progettato ricircola dal 85 al 95% dell'acqua di processo, cosa che consente di mantenere una consumo di acqua fresca nell'ordine del 0,5-1,5 metri cubi per tonnellata anche per pellicole agricole contaminate.

Il trattamento segue una sequenza standard. I solidi granulari si depositan in un bacino di sedimentazione di dimensioni adeguate alla reale carica di detriti piuttosto che a quella nominale. La flottazione con aria disciolta, successivamente, rimuove i finissimi solidi sospesi, l'olio emulgato e le particelle di tinta sbatte, attaccando microbocche ad essi e separando la strato di flottazione così ottenuto. La dosaggio di prodotti chimici, come il cloruro di polialumino, seguito da un flocculante a base di poliacrilamide, aggrega i restanti solidi fini in floccoli sedimentabili. La filtrazione sfuma l'acqua prima della sua restituzione al ciclo, e un flusso di afflusso viene scaricato o portato a trattamento esterno per prevenire l'accumulo di sali disciolti e organici.

La gestione dei lamenti è la parte più spesso sottovalutata. Nel caso delle pellicole agricole, il volume di lamenti è considerevole poiché la maggior parte di ciò che entra nella linea come peso delle pelli esce sotto forma di lamenti, e i lamenti umidi sono costosi da trasportare. Un pressa a filtri o a scroci che rialza il contenuto di materie solide del lamento riduce in modo considerevole i costi di smaltimento e rappresenta un elemento regolare di una linea adeguatamente progettata. Dove un pre-trattamento a secco ha eliminato dalla materia prima da 40 a 60 percento della terra prima che si trovi nel processo di lavorazione, il carico di lamenti diminuisce proporzionalmente, il che è un ulteriore motivo per cui questa fase ripaga i costi che implica.

Le emissioni atmosferiche provengono da due fonti: la sezione di lavaggio a caldo rilascia vapori che riponono tracce di composti organici volatili, e la ventola a vuoto dell'espeditore rilascia umidità insieme a volatili dell'inki e a prodotti di degradazione di basso peso molecolare. Entrambi debbono essere catturati e trattati, anziché scaricati nell'ambiente di lavoro. Un condensatore sulla linea a vuoto ricalcola la maggior parte dell'umidità e dei composti organici condensabili; l'adsorbenza con carbone attivo o una fase di trattamento equivalente si occupa del resto. Oltre al rispetto delle normative, ciò è importante per l'ambiente di lavoro, perché i volatili dell'inki costituiscono la più comune pretesa relativa alla salute e al comfort nei lavoratori delle imprese di recupero di film stampati.

Benchmark di consumo delle utilities per tonnellata di pellet

La spesa di energia per tonnellata di pellet finito è il modo onesto per confrontare i diversi modelli di impianti, poiché è indipendente dalla scala, dalla valuta e dai tariffe locali. Il seguente tabellino fornisce i punti di riferimento per le linee di film LDPE con un pacchetto idrosanitario a circuito chiuso.

Strumento	Energia elettrica (kilowatt-ore per tonnellata di pellet)	Acqua fresca (metri cubici per tonnellata)	Soda caustica (chilogrammi per tono).	Produzione, palloncini a granuli	Sbarro generato
Rifiuto industriale pulito, non stampato	280 – 360	0,3-0,8	Non richiesto	88 a 95%,	Molto bassa
Filmi in cartone stampati industrialmente	340 a 430	0,5 a 1,0	3 a	85 a 92 per cento	Basso
Filmati in cartone stampati a ciclo chiuso, per la confezionamento di prodotti	400 a 460 giri/min	0,8 a 1,3	5 a 10	60 a 75 percenti	Mediano
Film stretch con adesivo	380 a 470	0,6 a 1,1	4 a 8	Da 70 a 85 per cento	Basso a medio
Sacche industriali pesanti.	400 a 460 giri/min	0,8 a 1,3	4 a 8	Da 70 a 85 per cento	Mediano
Pellicola agricola, carico di terreno elevato	450 a 550	1,0 a 1,5	3 a	45 a 65 per cento	Alta qualità a qualità molto alta

Tre considerazioni derivano da questi numeri. Il consumo energetico è dominato da tre consumatori: l'agglomeratore, il motore principale dell'extrusore e la carico termico del lavaggio a caldo, che insieme occupano tipicamente tra il 65 e il 75 per cento della domanda della centrale. Il consumo idrico è dominato quasi esclusivamente da ciò che esce dal sistema come umidità di escrementi e residuo flake, e non dal volume del serbatoio, quindi un miglior pressa degli scarti riduce il consumo di acqua più efficacemente di una pompa di recirculazione più grande. E il rendimento, non il costo dell'energia, è la variabile che domina l'economia della centrale su strade contaminate; un miglioramento del rendimento di cinque punti grazie a una migliore pre-cleaning a secco vale più di qualsiasi diminuzione dell'energia che si possa ottenere in altri luoghi.

Livello di investimento, finestra di ammortamento e economia operativa

Dato che il prezzo dell'arsenale varia a seconda della configurazione, dell'ambito e del luogo di destinazione, il modo più efficace per discutere dell'investimento è attraverso un indice piuttosto che un numero. Posizionando una linea di lavasaggio e granulazione di pellicole di LDPE a 500 kg/orario come linea di investimento con 100 punti sullo stesso indice, le posizioni relative indicate di seguito si conservano in molte configurazioni dei progetti.

Configurazione	Indice di investimento della linea (base 500 kg/ora di linea di film LDPE = 100 punti)	Livello di potenza installata	Livello dei costi operativi	Classe di pelletizzazione di produzione	Periodo indicativo di ammortamento
500 chilogrammi all'ora, lavaggio solo, produzione in scaglie	62 a 72 punti.	Basso	Basso	Granello lavo, venduto in qualità intermedia	18 a 30 mesi
500 chilogrammi all'ora, lavaggio più pelletizzazione, linea di base	100 punti	Mediano	Mediano	Granella LDPE riciclata di uso generale.	16 a 28 mesi
1000 kg/h, lavaggio plus pulizia a pezzetti	155 a 180 punti	Alto	Mediano	Granella di uso generale di bassa qualità.	14-24 mesi
1000 kg/h con lavaggio a caldo e filtraggio a due fasi	185 a 215 punti	Alto	Medio-alto.	Bassa punta di colore nero, pellet di colore controllato.	14 a 26 mesi
1000 kg/h di configurazione di pellicola agricola con prepulizia estesa	200-235 punti	Molto alto	Alto	Guaine e pellet di qualità di costruzione	16 a 30 mesi
1500 kg all'ora configurazione completa con estrusione a due fasi	245 a 290 punti	Molto alto	Olio medio	Grani rigenerati di LDPE di alta qualità	Da 13 a 22 mesi

Le previsioni sugli anni di ammortamento sopra riportate presuppongono un funzionamento continuo con più turni, un approvvigionamento sicuro di materie prime e una stabilità dell'assorbimento del pellet completo. I tre presupposti meritano un esame approfondito prima della decisione sull'equipaggiamento, perché la causa più comune di un progetto poco remunerativo non è il rendimento dell'impianto, ma la disponibilità delle materie prime: un processo dimensionato per 1500 chili all'ora che funziona a 600 chili all'ora perché le balle non sono presenti comporta il capitale e il lavoro della pianta più grande con l'output della pianta più piccola.

Un ulteriore aspetto economico si applica specificamente alla pellicola stampata. L'aggiunta di una sezione di lavaggio ad alta temperatura di dimensioni adeguate e di un secondo step di filtraggio aumenta del modesto percentuale del costo totale della linea, ma porta il pellet da un grado di riempimento scuro e variabile a un grado generale di uso controllato di colore grigio chiaro. Quella trasformazione del grado del prodotto ha un effetto molto maggiore sulla ricompensa del progetto rispetto a eventuali vantaggi correlati ottenuti dalla sezione meccanica, e per questo motivo il lavaggio ad alta temperatura rappresenta il luogo in cui è più opportuno non abbassare i costi.

Esigenza di Linea di selezione dei configuratori

Il seguente tabellino collega i requisiti di progetto comuni a una configurazione di linea Polyretec raccomandata. E' scritto la stessa maniera con cui si prepara una proposta tecnica: primo il flusso di ingresso, poi la capacità, poi la qualità del pellet di cui necessita il cliente e solo infine l'equipaggiamento.

Strumento di input	Produzione richiesta	Qualità dei granulati desiderata	Configurazione consigliata per il Polyretec	Opzioni critiche da includere
Taglio di film stampato interno da un converter	250-350 chilogrammi all'ora	Mezcla in-house riutilizzabile al 20-40%	Line per la granulazione di nuova generazione, coperchio a 100 mm, con dato portafrutta	Ventilazione a due stadi - cambio del telaio idraulico a 120-150 micrometri
Filmati in cartone stampati industrialmente, con basso contenuto di suoli	400 a 550 chilogrammi all'ora	Pellettino di colore grigio, di uso generale	Linea di macinazione e lavaggio di PP/PE morbidi, categoria 500 chilogrammi all'ora, con lavaggio a alta temperatura, oltre a una linea di granulazione di 120 millimetri di diametro.	Reattore di lavaggio a caldo, filtro continuo a 100-120 micrometri
Filmati in cartone stampati a ciclo chiuso, per la confezionamento di prodotti	700 a 1000 chilometri cubici al giorno	Colore controllato, granuli sparsi neri	Linea di macinazione e lavaggio di PP/PE morbidi, categoria 1000 chilogrammi all'ora, oltre a una linea di granulazione di 160 millimetri di diametro.	Due o tre serbatoi di flottazione, lavaggio a caldo con dosaggio, filtrazione a due fasi, silo di miscelazione
Film agricolo, 20-60% di terra	700 a 1000 chilometri cubici al giorno	Polvere per costruzione e riempimento	Linea di macinazione e lavaggio di PP/PE morbidi, categoria 1000 chilogrammi all'ora, con pre-cottura a secco estesa, oltre a una linea di granulazione di 160 millimetri di diametro.	Beater e tamburo di distaccamento, rimozione della polvere, lame resistenti all'abrasione, filtro disco rotatorio scavato con laser, compressore di slime
Film stretch e film shrink con adesivo	400 a 700 chilogrammi all'ora	Granella versatile con flusso di fusione stabile.	Linea di macinazione e lavaggio di PP/PE morbidi, categoria 800 a 1000 chilogrammi all'ora, oltre a una linea di granulazione di 120 a 160 millimetri di diametro.	Casa di densificazione con giunture a scorrimento idraulico, lame antiviernacce, lavaggio a caldo con sgrassatore assorbente di solventi
Sacche industriali pesanti con residui di polvere.	da 500 a 1000 chilogrammi all'ora	Granella di uso generico con ceneri controllati.	Linea di macinazione e lavaggio di PP/PE morbidi, categoria 800 a 1000 chilogrammi all'ora, oltre a una linea di granulazione di 160 millimetri di diametro.	Aperta per scartare i sacchi, lavaggio multi-fase, flottazione dell'aria disciolta nell'ampolla di acqua
Film miste da rifiuti post-consumo provenienti da raccolta municipale	1000 a 1500 chilogrammi orari	Pellete di carbone o grigio stabili	Linea di macinazione e lavaggio di PP/PE morbidi, categoria 1500 chilogrammi all'ora, oltre a una linea di granulazione di 180 millimetri di diametro con estrusione a due fasi.	Separazione per corrente di Edda, tre vasche di flottazione, lavaggio a temperatura elevata esteso, filtraggio a due fasi, silos di ammalgamazione di grandi dimensioni
Pelle di film più dose di un filler o masterbatch	da 500 a 1000 chilogrammi all'ora	Gradazione riciclata composta.	Linea di lavaggio di Polyretec collegata ad un sistema di granulazione a due marce coordinato fornito da Wanplas.	Rifornimento laterale gravimetrico, filtrazione del fusione, pelletizzazione subacquea

Un'indicazione generale si applica a ogni riga: specificare la sezione umida per il materiale più sporco che la fabbrica sia realisticamente in grado di acquistare, e specificare la sezione di estrusione per il grado di pellet che la fabbrica intende vendere. Si tratta di due domande diverse e rispondere soltanto a una di esse determina il fatto che i progetti terminino con un buon estrattore davanti a una linea di lavaggio inadeguata, o viceversa.

Soluzione di problematiche: macchie nere, odore, spargimento di colore e perdita di prodotto

I defetti elencati di seguito sono quelli che si manifestano effettivamente sulle linee di stampa e di film adesivo, elencati con la sequenza di diagnosticazione che li risolve in modo più rapido. Il principio generale è verificare lo stato del processo prima di cambiare gli apparecchi, perché nella grande maggioranza dei casi il motivo principale è un valore impostato o un intervallo di manutenzione invece che un difetto di progettazione.

Sintomo.	Causa più probabile	Cause secondarie	Controllo diagnostico	Azione correttiva.
Macchie nere nel granulo	Temperatura di fusione superiore alla banda di carbonizzazione dell'inchiostro	Filtrazione troppo grossolana; griglia usurata o in uscita; punti morti nel barattolo o nella piastra	Misurare la temperatura effettiva di fusione sul sonda, non il punto impostato del cilindro; controllare la tendenza della differenza di pressione del filtro	Ridurre il profilo del barattolo e la velocità dell'esboscatura; avanzare o cambiare il filtro; procedere a una filtrazione in due fasi; controllare le zone di stagnazione.
Polvere grigia su strisciola nominalmente lavata	Rinposizione dell'inchiostro da liquido di lavaggio contaminato.	Evacuazione liquida insufficiente; mancata adozione di un agente anti-riscossione	Prendi un campione e controlla la chiarezza del liquido; verifica le velocità di asciugatura e riempimento.	Aumentare l'alimentazione, aggiungere o regolare il pacchetto di surfattanti, migliorare la prestazione della flottazione con aria disciolta
Variabilità del colore dal lot al lot	Nessuna efficace omogeneizzazione dopo la granulazione	Variabilità dell'inerzia dall'ingresso da balotta a balotta; prestazioni di lavaggio a caldo inadeguate	Comparare le misurazioni del colore tra loti consecutivi	Installare o allargare il silo di smistamento; stabilizzare i punti di riferimento del lavaggio a caldo; pre-smistare i buchi di ingresso
Odore nei pellet	Povero sgrassaggio nel lavaggio a caldo	Vacuo debole sulle aperture; temperatura di fusione troppo alta, che genera prodotti di degradazione.	Controllo sensoriale del campione riscaldato; verifica della lettura del manometro a vuoto sotto carico	Aumentare la concentrazione di sostanza caustica e il tempo di permanenza; eseguire un servizio sistematico del sistema a vuoto; ridurre la temperatura della fusione.
Pelleti porosi o vapore nella matrice.	Eccesso di umidità introdotto nell'estrusore;	Porta di scarico parzialmente bloccata, temperatura dell'aria del secchettore troppo bassa, polveri eccessive che contengono acqua	Analizza l'umidità del flacco alla uscita del silo; ispeziona le porte di scarico.	Restauro il rendimento della cascata di asciugatura; pulire le aiuole; ridurre la produzione di polveri in ampiezza dello scartamento
Spiffero di uscita e pressione della fusione instabile	Instabilità dell'alimentazione da materiale a bassa densità a bolla	Contatto nel feeder; agglomeratore che produce una dimensione di grano non costante	Osservare il collo sotto carico; controllare la densità volumetrica dell'agglomerato campionando	Regola il momento di raffreddamento dell'agglomeratore; inserisci le guardrail contro la catena; verifica il raffreddamento del rifornitore.
Cavi o pannelli di alimentazione su film estensibile	Raffreddamento dell'adesivo sopra i 40-60 gradi Celsius	Ratione di compressione troppo aggressiva; raffreddamento del caricatore insuccesso	Misurare la temperatura della carrellata durante la produzione	Tenere il corpo della centrifuga a una temperatura inferiore a 45°C con resistenza di raffreddamento all'acqua; ridurre la compressione; aggiungere un rasante.
Blindaggio del filtro di fusione rapida	Configurazione della linea di filtrazione	Resto di polverina da pulizia inadeguata; residui di fibre di carta	Ispettare la contaminazione accumulata su una griglia rimossa	Ridurre la finezza; aggiungere o ripristinare lo sgrassaggio secco; migliorare il risciacquo e la rimozione di fibre nel ciclo di acqua.
Altissima percentuale di cenere nel pellet	Rimozione incompleta della polvere e del suolo	Breve fase di lavoirizzazione a caldo; serbatoio di flottazione sovraccaricato; ricirculazione dei sedimenti	Test del cenero per lo strato in granuli prima dello spessore per individuare lo stadio in cui il cenero si deposita	Restauro la pre-pulizia a secco; pulire i sistemi di sedimentazione del serbatoio; estendere il tempo di permanenza
Rotoli e blocchi del tritutatore umido	Spiraglia troppo ampia per le pellicole sottili	Spazzole irregolari; apertura della griglia troppo piccola; insuffi caziente iniezione dell'acqua	Misura la spaziatura in diversi punti sul rotore.	Riabilitare il varco a 0,4-0,6 mm; affilare o rovesciare le lame; verificare i getti.
Residuo delle briciole e sottoprodotti finissimi	Lapidi della testa di stampo usurati	Pressione sbagliata delle lame; fori del mortaio parzialmente ostruiti	Controllare la configurazione della lama e la superficie del mortaio durante una fermata pianificata	Sostituire le lame, reinserire la pressione, pulire la piastra del stampo, verificare il funzionamento del classifatore.
Caduta della capacità di trasmissione a impostazioni costanti.	Carico progressivo del filtro	Usura della vite e del tamburo; perdita di raffreddamento del fornitore; inclinazione della classificazione della contaminazione nelle tarme entranti	Filtrato delle pressioni e dell'energia specifica per kg in una settimana	Restauro il ciclo di filtrazione; misurare la chiara dello spunto e della vasca al prossimo servizio; verificare di nuovo la contaminazione dell'ingresso

Industrie di applicazione e mercati di destinazione per le polveri di LDPE riciclato

Il LDPE riciclato da pellicole stampate e adesive supporta un ampio numero di mercati di destinazione, e il grado di granulato prodotto dalla linea determina i mercati accessibili. Comprendere la destinazione in anticipo è ciò che rende le decisioni di specificazione proposte più in là in questo articolo commercialmente ragionevoli.

Sacche di rifiuti e pellicole di imballaggio per uso genericoIl mercato più ampio per il PET riciclato da film post-consumer. I rapporti di miscelazione di contenuti riciclati compresi tra il 30 e il 100 per cento sono comuni, la tolleranza dei colori è ampia e le richieste meccaniche sono moderate. Qui la conteggio dei grumi neri è meno importante di quanto la stabilità del flusso del fusione, poiché uno flusso inusuale del materiale fuso causerebbe instabilità nel formaggio del film.

Pellicola per uso constructivo e agricoloLe membrane impermeabili all'umidità, le pellicole di consolidamento del cemento, le pellicole di protezione temporanea e le pellicole per silage accettano il contenuto riciclato tra il 20 e l'80 percento. Il colore grigio o carbone che la pellicola stampata produce per natura non costituisce un ostacolo in queste applicazioni, e in alcune di esse è preferito.

Tubi per irrigazione a goccia e tubi agricoli.I blend in polietilene lavabile riciclati (LDPE) e polietilene liscio lavabile (LLDPE) sono molto utilizzati nei tubi per l'irrigazione, solitamente con una percentuale di inclusione che va dal 20 all'60%. In questo caso, è importante la costanza del flusso di fusione ed il fatto che non si presenti inclusioni dure, perché queste ultimi causano difetti sulle pareti e possono bloccare gli emisori.

Scatole, pallet e parti generali molate a iniezioneManipolazione difficile degli impianti di stampaggio di pezzi spessi, che consentono una maggiore contaminazione e una minore qualità ottica rispetto ai lavorazioni in film, rendendoli l'ambiente ideale per i granuli meno di qualità. La performance alla rottura è la della funzione da tenere sotto vigilanza, e viene controllata principalmente dal contenuto di polimero esterno e dalla storia termica.

Struttura esterna delle tube e condotte per cavi.Le strutture tubolari a strati multiplo utilizzano poliolefina riciclata nell'ulteriore strato, meno critico, con un strato interno nuovo che soddisfa le specifiche di prestazioni. Si tratta di una novità in crescita, in quanto gli obiettivi in materia di contenuto riciclato si stringono sempre di più nelle catene di approvvigionamento per la costruzione.

Gradazioni composte e riempiti.Quando un pellet riciclato necessita di sostanze filler minerali, di una regolazione del colore o di un compatibilizzante per la sua utilizzo in particolari componenti triturati, il materiale riciclato diventa una fonte di miscelazione. Per questi progetti, Wanplas fornisce sistemi di granulazione a doppia scatola stratificante personalizzati che si integrano direttamente con le linee di lavaggio Polyretec, in modo che una fabbrica possa servire il mercato dei pellet per plastica e quello delle gradi composti con una linea di lavaggio.

Standard, certificazione e documentazione

Il materiale riciclato venduto in catene di approvvigionamento regolamentate o di proprietà di marchi necessita di documentazione, e non solo di qualità. Il quadro sottostante è ciò che una seriosa impresa di riciclaggio dovrebbe essere in grado di dimostrare.

000 eLa norma ISO 9001 fornisce il quadro di controllo dei processi, di tracibilità e di azione correttiva che i convertitori impongono sempre più frequentemente prima di realizzare ordini di volume. Per un impianto di riciclaggio, il valore concreto è quello della tracibilità dell’ordine da sacchetto ad eco-sacchetto.

Gestione ambientaleISO 14001 riguarda la gestione delle scariche idriche, della disposizione dei sciolti e delle emissioni nell’aria. In una unita di lavaggio dei film, in cui acqua e sciolti sono gli interfacce ambientali più rilevanti, si tratta di un’istrutturia significativa e non di un semplice esercizio formale.

Verifica della contenuto di materiale riciclato.I sistemi di certificazione del contenuto riciclato provenienti da terze parti verificano il bilancio di massa tra rifiuti di ingresso e riciclato di uscita, e il Global Recycled Standard è il framework più riconosciuto per il tracciamento del contenuto riciclato attraverso la catena di fornitura. Entrambi richiedono calcoli documentati su pesi di ingresso, pesi di uscita e accounting delle perdite, per questo motivo il pesaggio automatico e la registrazione di ogni lotto nella stazione di imballaggio meritano di essere specificati fin dall'inizio.

Sicurezza delle macchine.Gli impianti forniti sul mercato europeo devono soddisfare le disposizioni della direttiva relativa alle macchine in vigore e devono avere il marchio CE, che riguarda i mezzi di protezione, l'architettura del sistema di arresto d'emergenza, la sicurezza elettrica e il livello di rumore. Per una linea che opera a rotatori a grande velocità, con latte caustico caldo e polimero fondente, queste sono le norme che proteggono i lavoratori nel corso del lavoro quotidiano.

Polyretec fornisce documentazione tecnica completa con ogni linea, tra cui diagrammi dei flussi di processo, schemi elettrici, manuali di utilizzo, elenchi di pezzi di ricambio e registri di messa in servizio, per garantire una base documentata per le verifiche di certificazione e per il pianificazione della manutenzione interna.

Temperatura tendenziale con punti di allarme e di azionamento.

Non due filiere di rifiuti di film sono identiche, questo è il motivo per cui il singolo passo più utile prima di un acquisto di una linea è la prova con il materiale proprio del cliente. POLYRETEC accetta le campioni di materiale del cliente per i test di laboratorio e pilota, e la prova produce i dati su cui dovrebbe essere basata una specifica: rimozione dell'asta che sia raggiungevole, rendimento reale da bolla a pezzetto, contenuto di cenere, comportamento dell'umidità, velocità di carico di filtrazione e la finestra di temperatura del fusione che tiene sotto controllo le macchie di colore nero. Una specifica scritta su base della prova con materiale reale è un documento diverso da una specifica scritta sulla descrizione di una bolla.

Consegna "turnkey".Le linee sono fornite come progetti completi chiavi in mano che coprono il progetto della disposizione, la produzione di impianti, l'integrazione del trattamento dell'acqua, l'integrazione elettrica e del controllo e la definizione dell'interfaccia con i servizi. Un impianto di ricircolazione dei film ha più interfacce tra i singoli stadi rispetto a molte installazioni di macchinari per plastica, e la responsabilità per queste interfacce è affidata a un'unica fonte, eliminando il divario di coordinamento in cui i progetti spesso perdono tempo.

Test prima dell'invio.L’equipaggio viene testato prima della spedizione, e nel caso in cui il cliente fornisca il materiale, la linea può essere in funzione con il materiale effettivo per consentire a entrambe le parti di vedere il risultato prima che la macchina lasci la fabbrica piuttosto che dopo l’arrivo.

Installazione e messa in servizio.Gli ingegneri di Polyretec sono presenti sul sito per supervisionare l'installazione e l'inaugurazione, conducendo la linea dall'inaugurazione meccanica fino al riempimento degli circuiti idraulici, alla calibrazione del dosaggio chimico, all'inaugurazione dell'estraduttore e alla produzione dei primi pellet. Con un team di oltre 24 ingegneri e esperienza di progetto in più di 50 paesi, l'inaugurazione è un'operazione di routine piuttosto che un'esperimento.

Formazione degli operatori.La formazione copre la logica delle impostazioni di riferimento in ciascun stadio, in modo da spiegare perché il gap delle lame è di 0,5 millimetri e perché il tetto di temperatura del fusione è di 215 gradi Celsius, e permette quindi di mantenere i pellettini all'interno delle caratteristiche specificate anche dopo un anno. La formazione include la manutenzione delle lame, la sostituzione dei filtri, il controllo della dosatura, il mantenimento del circuito dell'acqua e la risoluzione dei problemi sul tabellino delle anomalie sopra.

Ricambi e supporto post-venditaCome fabbrica Wanplas, Polyretec applica l'impegno di servizio del gruppo di USD 500 di parti gratuite all'anno, con la sostituzione gratuita delle parti danneggiate entro il periodo di garanzia. Le parti di scorrimento su una linea di produzione, i filtri, le lame, le graticcioli e gli elementi filtranti sono in magazzino come pezzi standard piuttosto che fatti su misura. Il supporto tecnico è disponibile a distanza attraverso il sistema di controllo della linea, dove lo consente la rete del cliente, che risolve la maggior parte delle questioni in fase di processo senza una visita sul sito.

Politica della fabbrica aperta.Wanplas applica una politica di fabbrica aperta in tutte le sue principali sedi e i potenziali compratori sono invitati a visitare Polyretec per ispezionare i macchinari in costruzione, seguire una linea in funzione con material vero e parlare direttamente con gli ingegneri che si occuperanno del vostro progetto. Per un'attività d'investimento di tale portata, una visita in fabbrica risponde a domande che nessun documento di specifiche può.

Domande Frequenti

Conclusione: specificare la linea per il rullo peggiore che mai si acquisterà

La migliore linea di pelletizzazione del film LDPE per i rifiuti di film stampati e adesivi è quella specificata per il materiale più duro che la fabbrica potrà realisticamente processare, non l'esemplare più pulito nella negoziazione. Ogni fase della catena trattata in questo documento esiste per risolvere un problema fisico specifico: il pre-trattamento asciutto rimuove il macchia prima che diventi un problema costoso per l'acqua; la separazione in tetti e fondali rimuove tutto ciò che è più denso dell'acqua; il lavaggio in corrente contraria rimuove la contaminazione superficiale; il riscaldamento con sostanze caustiche e tensioattivi attacca i leganti dell'inchiostro e la grasso che l'azione meccanica non può toccare; la cascata di asciugatura protegge l'estrusore; l'agglomerazione solleva il gap di densità ad acqua; la ventolazione a due fasi rimuove ciò che la fase umida ha lasciato indietro; e la filtrazione della massa cattura ciò che nulla di tutto ciò non poteva cogliere. Rimuovi qualsiasi elemento di questa serie e le particelle lo diranno tutto.

I parametri che contano di più sono pochi e specifici. Tenete la temperatura di fusione compresa fra 195 e 215 gradi Celsius in modo che l'inchiostro si volatilizzi invece che si carbonizzi. Fornite un lavaggio caldo durato da 10 a 20 minuti a 75-95 gradi Celsius con un 0,5-2,0 percento di caustico e uno surfactant adattato. Portate lo strato di flake nell'espingere a un contenuto di umidità inferiore al 1 percento e alla densità apparente di 0,30-0,45 tonnellate per metro cubo. Filtrate a 80-150 micrometri, in due fasi sulle postazioni più complicate. Chiudete il circuito idrico per recirculare il 85-95 percento. Ottimizzando questi parametri, la fonte di film post-consumo stampata produce un granello di colore grigio chiaro con un contenuto in cenere inferiore al 1,5 percento e una conservazione della resistenza alla trazione del 75-90 percento, con 380-550 chilowattora e 0,5-1,5 metri cubi di acqua dolce per tonnellata.

Polyretec, una fabbrica di Wanplas, produce attrezzature per il riciclo dei plastici dal 2010 e ha consegnato oltre 100 progetti in più di 50 paesi, con come specialità le pellicole stampate, le pellicole ad etichette e le pellicole agricole. Le linee vengono fornite "chiavi in mano", testate prima dell'imballaggio, installate e commissionate dai tecnici di Polyretec e supportate successivamente con formazione per l'utente, assistenza tecnica a distanza e l'impegno di Wanplas di fornire 500 parti gratuite all'anno.

Se stai valutando una linea per la produzione di pellicola stampata o adesiva in LDPE, il passo successivo più produttivo è quello di inviare un campione rappresentativo del tuo materiale più debole insieme alla tua output desiderata e alle specifiche del granulato che i tuoi clienti richiedono. Polyretec eseguirà un esercizio di prova, fornirà un rapporto sui livelli di rimozione inchiostro, rendimento, contenuto di cenere e carico di filtrazione raggiungevoli, e tornerà con una configurazione della linea basata su tali risultati misurati, e non su ipotesi. Sei inoltre benvenuto a visitare la fabbrica, a vedere una linea simile in produzione con rifiuti reali di pellicola, e a parlarne con i nostri ingegneri che la commissioneranno.