Mengapa Film LDPE yang dicetak dan lengket membutuhkan jalur yang lengkap, bukan hanya satu mesin

Layar pemindahan pellet film LDPE terbaik untuk sisa-sisa film bersurat dan berlemak tidak ditentukan oleh die ekslusif saja. Tetapi oleh seberapa baik sembilan tahap proses berturut-turut mengolah bahan satu sama lain, yaitu pengurutan, pemotongan, pre-cleaning kering, granulasasi basah, pengisap-pisahan, pencucian gesekan, pencucian panas, pengeringan mekanik dan termal, serta terakhir densifikasi diikuti dengan ekstrusi terbalik dengan penyaringan cairan. Film bersurat dan film yang dilapisi perekat akan menolak setiap persyaratan yang lemah dalam rantai itu, dan kegagalan selalu muncul pada tempat yang sama, yaitu dalam bentuk, seperti bintik-bintik hitam, penurunan warna, porositas atau bau yang tidak menyenangkan. Pembeli yang mencari mesin pemindahan pellet secara terpisah hampir selalu menemukan bahwa mesin tersebut tidak pernah menjadi kendala.

Film yang dicetak dan lengket adalah saluran LDPE yang paling sulit dalam industri daur ulang oleh tiga alasan struktural. Pertama, tinta bukanlah kotoran pada permukaan film namun merupakan lapisan pelapisan yang terhubung yang mewakili 2 hingga 8 persen dari berat film, dan kimia binder-nya terurai menjadi partikel karbon pada suhu leleh yang dicapai oleh pengerasan yang kurang terkonfigurasi. Kedua, kontaminasi ini beragam secara kimia: film pertanian tiba dengan 20 hingga 60 persen tanah dan pasir berat dalam berat, film kemasan makanan membawa minyak dan sisa organik, film melar membawa lem karet yang sensitif terhadap tekanan, dan kantong yang kuat membawa serbuk mineral atau kimia. Tidak ada satu proses operasi yang menghilangkan yang empat. Ketiga, film hampir tidak memiliki ketebalan. Permukaan film basah yang lepas memiliki berat hanya 0,03 hingga 0,08 ton per kubik meter, hampir seperempat dari ketebalan lapisan regrind rigid, sehingga pengangkutan, pengisian dan pengaturan semuanya membutuhkan teknologi khusus dan bukan komponen standar.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah membangun peralatan rekayasa plastik sejak tahun 2010 dan telah bertindak sebagai merek independen sejak tahun 2017, dengan lebih dari 100 proyek yang diselesaikan, cakupan pelayanan di lebih dari 50 negara dan tim teknis yang terdiri dari lebih dari 24 insinyur. Film LDPE yang dicetak dan terkontaminasi dengan bahan perekat telah menjadi spesialitas yang berulang daripada pesanan yang sesekali: proyek-proyek yang diselesaikan meliputi sistem peleburan kain dan film yang dicetak di Turki, jalur pemurnian secara manual untuk film LDPE dengan label stiker di Meksiko, serta pabrik pemurnian film PP dan PE yang sepenuhnya otomatis di Taiwan yang dibangun mengambarkan konfigurasi PTW1000. Artikel ini menuliskan logika teknik keseluruhan dari jalur tersebut, berurutan, dengan parameter yang sebenarnya menentukan apakah partikel yang diselesaikan dijual ke aplikasi yang sulit atau yang bernilai rendah.

Sebuah barisan pemecahan granul film tidak mengalami kegagalan di ekstruder. Ia mengalami kegagalan tiga tahap di atasnya, dan ekstruder hanyalah tempat di mana bukti itu dapat dilihat.

Mengkategorikan kesulitan aliran limbah film LDPE

Setiap spesisifikasi pakan dimulai dengan peringkat kesulitan yang jujur untuk bahan yang masuk, karena tingkat melalui rata-rata sama membutuhkan peralatan yang sangat berbeda, tergantung pada pakan. Penentuan nilai di bawah ini adalah skema kerja yang digunakan untuk menentukan kapasitas tangki pencucian, baja yang digunakan, beban pemanasan, dan filtrasinya pada proyek Polyretec. Hal ini memisahkan empat keluarga film LDPE yang umum berdasarkan "pakan" (ink load), jenis kontaminasi, risiko abrasi, dan tantangan pemrosesan dominan yang dihasilkannya.

Aliran Film	Tumpukan tinta normal (prosennya dari berat film)	Kontaminasi dominan	Risiko abrasi	Kelas Kesulitan	Tahap Berkala Terpenting
Film kemasan cetak pasca-industri (trim konverter, kesalahan cetak)	3 sampai 8	Tutupan tinta, debu kecil	Rendah	Kualitas sedang.	Pencucian panas ditambah filrasi dingin
Bahan kemas berlabel, kantong, dan kemancing dak seketika	2 hingga 6	Tinta, sisa makanan, minyak, stiker kertas.	Kualitas sedang.	Tinggi	Mencuci dalam suhu tinggi dengan dosis pelarut dan surfaktan
Film pertanian (film mulsa, film rumah kaca, film silase)	0 hingga 2	Tanah, pasir, batu, materi tanaman, kelembaban, 20 hingga 60 persen berat	Sangat tinggi	Sangat tinggi	Pemisahan pra-pembersihan kering ditambah penghilangan partikel dan pisau-pisau yang tahan abrasi
Film plastik perpanjangan dan paking dengan lem	0 hingga 3	Lemak karet pengencang, sisa pita, debu pallet	Rendah	Tinggi	Penyediaan yang terkontrol suhu untuk penyampaian dan densifikasi
Kantong industri yang tangguh (bentonit, resin, pupuk, masterbatch)	2 hingga 6	Bahan bubuk mineral dan kimia, liner cetak, lapisan kertas situs web	Tinggi	Tinggi	Memisahkan sutra, penghilangan debu, dan pembilasan berurutan.
Kain ganda film bekas konsumsi dari pemulihan perkotaan	2 hingga 8	Semua hal di atas beserta bahan-bahan polimer dan organic manapun yang berasal dari luar.	Sangat tinggi	Sangat tinggi	Rantai yang lengkap dengan kapasitas penyimpanan penyaringan di setiap tahap

Dua aturan praktis keluar dari penentuan kelas ini. Yang pertama adalah bahwa tingkat kesulitan ditentukan oleh bahan pemotong dan syaraf kimia, dan bukan oleh proses pengecatan. Film pertanian yang hampir tidak mengandung tinta lebih sulit diproses daripada tepi konverter yang sangat dicetak, karena pasir memusnahkan bilah, pompa dan pegas propulsi, sedangkan tinta hanya merusak tampilan. Aturan kedua adalah bahwa batas yang ditetapkan untuk satu kelas jarang diperbarui menjadi kelas yang lebih sulit. Menambahkan penjemuran pasir, kapasitas pemanasan dan loop pengolahan air yang lebih besar setelah instalasi jauh lebih mahal daripada meletakkannya dalam rencana awal, itulah mengapa jawapan yang jujur ​​untuk pertanyaan ini adalahapakah saya akan memberi makan baris ini dalam tiga tahun?lebih penting daripada persediaan bal beku pada bulan ini.

Proofing: îndepărtarea eficientă a filmului vechi de imprimare

Tinta adalah segi utama yang menentukan apakah granula LDPE yang terdaur dijual sebagai kelas umum berwarna abu-abu terang atau kelas pengganti berwarna coklat gelap. Tinta biasanya menyertai 2 hingga 8 persen dari berat film yang tercetak, dan perilakunya di dalam proses bergantung sepenuhnya pada kelemahan bahan penyusunnya daripada warna.

Tiga jenis film binder mendominasi pembungkus yang fleksibel. Tinta berbasis nitrocellulose adalah yang paling umum digunakan pada kantong polietilena yang dicetak di permukaan; tinta ini sensitif terhadap alkali, sehingga mudah dihapus dalam pencucian asam kalsium, tetapi juga rentan terhadap suhu dan mulai terdekomposisi jauh di bawah suhu pemrosesan polietilena yang normal. Tinta berbasis poliuretan, yang digunakan di tempat di mana kekuatan ikatan lamiandasi penting, lebih tahan terhadap alkali dan sering kali membutuhkan masa pemrosesan yang lebih lama, konsentrasi asam kalsium yang tinggi, dan paket surfactant yang lebih kuat. Tinta berbasis air merupakan pilihan yang bagus di tempat suhu dan frictions mekanis dapat diterima, tetapi tinta ini dapat terekatkan pada permukaan yang berbubur jika air pencucian tidak terus-menerus dibersihkan, menciptakan kabut abu-abu yang tidak dapat dihilangkan dengan banyaknya pencucian tambahan.

Perilaku termal sangat penting seperti kimia. Binder tinta yang tetap ada setelah dicuci masuk ke mesin perawatan sebagai lapisan organik pada permukaaan pelet. Di bawah suhu cair sekitar 215 derajat Celcius, mereka secara besar-besaran menguap dan keluar melalui saluran vakuum. Di atas suhu cair sekitar 230 derajat Celcius, mereka mengkarbonisasi menjadi partikel keras dan gelap yang harus dipisahkan oleh filter cair. Itulah sebabnya jumlah titik hitam adalah masalah suhu sebelum menjadi masalah penyaringan: lini yang menjalankan suhu cair yang terlalu tinggi 20 derajat akan menghasilkan titik hitam lebih cepat daripada dapat dihilangkan oleh setiap filter, dan operator akan menuduh filter.

Laminate dengan pencetakan berbalik adalah kasus khusus. Ketika tinta menempel antara dua lapisan film, lapisan luar secara mekanis melindungi dari serangan kimia dan gesekan, sehingga efisiensi pencucian menurun hampir menjadi nol. Strategi komersial yang realistis untuk masukan banyak menggunakan laminasi adalah homogenisasi warna yang disengaja: menerima bubuk abu atau abu gunung yang stabil, mengendalikan nilai perbedaan warna dari batch ke batch melalui pengadukan silo, dan menjual ke aplikasi di mana warna bukan spesifikasi. Menjanjikan bubuk berwarna alami dari laminate dengan pencetakan berbalik adalah kesalahan teknis yang paling umum di pasar ini.

Tanah, lemak, lembaran, dan bubuk: 4 Keluarga Kontaminasi;

Cairan menetukan penampilan, tetapi empat keluarga kontaminasi di bawah ini menetukan keausan peralatan, konsumsi air, permintaan energi, serta stabilitas proses. Setiap keluarga membutuhkan operasi unit yang berbeda, dan alasan mengapa garis film yang tercetak dan lengket tampak mahal pada kertas adalah karena ia perlu melakukan empat tindakan pengendalian juga secara bersamaan.

Tanah dan butiran mineralFilm pertanian mungkin mencapai kadar kontaminasi 20% sampai 60% berdasarkan beratnya, yang sebagian besar terdiri dari tanah, pasir dan batu kecil, dengan kadar kelembaban tinggi yang membuat berat biala meningkat lebih jauh. Partikel mineral lebih keras daripada tepi baja yang digunakan dalam alat dan akan menimpa bilah pemotong crusher, impeler pompa, lapisan bali dan bahkan dinding sumur jika membiarkan partikel tersebut beredar. Jawapan teknologi adalah untuk menghilangkan sejumlah besar partikel kasar sebanyak mungkin sebelum menjadi basah, kemudian merancang setiap tahap di dalam air dengan jalur sedimen sehingga fraksi yang memasuki sirkulasi air ini akan terendapkan dan tidak beredar kembali.

Lemak, minyak, dan residu organik.Kemasan makanan membawa minyak, sisa protein dan gula. Ini tidak merespons baik dengan air dingin, namun dengan mudah saponifikasi dalam pencucian panas asam. Biarkan ia berada di tempatnya, itu akan menyebabkan tiga masalah yang berulang di bawah barisan: bau pada pakan yang dihasilkan, mengembang dalam lingkaran pengolahan air, dan lapisan permukaan pada flake yang menurunkan efisiensi penggosokan untuk semua hal lain dalam batch.

Lemak karet pengencang.Plastik penutup, pita dan stiker membawa sisa perekat yang berperilaku seperti termoplastik dengan suhu lembek yang rendah. Ia tetap mudah dikelola di bawah sekitar 40 derajat Celsius dan menjadi lengket antara 40 dan 60 derajat Celsius, yang mudah dijangkau dalam putaran katup kompresi atau penggumpal yang dibebani tekanan. Perekat yang telah melempem menempatkan butiran menjadi kurva yang melintasi celah extruder dan menghambat linea. Pencegahan melibatkan upaya mekanis dan termal, bukan kimia: kasus pengumpan berdinding penyejuk yang disimpan pada suhu 45 derajat Celsius, rasio kompresi yang sedikit diturunkan dan palang atau sikat pencegah perbedaan dalam tabung untuk menelan butiran mentah.

Bahan bubuk mineral dan kimiaSacks dengan konstruksi tahan lama menyimpan semen, pupuk, debu resin atau pigmen masterbatch di dalam lipatan dan sambungan. Bubuk tidak abrasif dengan cara yang sama seperti pasir, tetapi meningkatkan kandungan abu secara langsung dan juga membuat mesh filter penepung berkarat dengan cepat karena partikelnya halus dan fleksibel. Menggunakan tas kemudian melakukan mekanisasi penyedotan debu sebelum terpapar air jauh lebih efektif daripada mencoba mencuci bubuk secara terpisah, karena bubuk yang terbasahi akan menghasilkan sisa yang menyerap di semua permukaan yang dirawatnya.

Kegunaan, Ketebalan dan Kadar Kelimpahan: Fisika di Balik Desain Susunan

Tiga sifat fisik film LDPE menetapkan batasan yang keras mengenai apa yang bisa dan tidak boleh dilakukan oleh sistem, dan spesifikasi yang baik akan menganggapnya sebagai masukan dalam desain, bukan catatan tambahan.

Kecerahan.Berat LDPE berkisar antara 0.915 hingga 0.935 gram per sentimeter kubik, yang berada dengan nyaman di bawah air. Ini adalah fungsi yang paling berguna selama proses itu, karena memungkinkan pemisahan float-sink: LDPE dan poliolefin lain bertubuh bawah air sementara PET, PVC, fragmen kertas aluminium, pasir, dan batu ditubuh dalam air. Margin angkanya cukup besar untuk menangani PET sekira 1.38 dan PVC sekira 1.40, yang menyebabkan tahap float-sink yang beroperasi dengan benar mengangkat kontaminan-kontaminan ini hampir sepenuhnya. Margin terhadap PP berkisar 0.90 sampai 0.91, jadi PP tidak dapat dihilangkan dengan mempertimbangkan hanya menggunakan berat jenis.

Kekuatan.Plastik yang masuk dalam proses daur ulang berkisar antara 8 hingga 150 mikrometer, mulai dari kantong belanja tipis dan plastic wrap hingga pembalut kain dan plastic penutup rumah kaca yang kuat. Plastik tipis mudah disatukan dan direnggangkan, sedangkan plastik yang lebih tebal tahan terhadap pemotongan dan membawa kontaminasi lebih banyak per bagian. Sebuah layar penghancur yang dirancang untuk ujung satu sisi spektrum akan menahan potongan-potongan yang tidak disingkirkan atau menghasilkan abu yang berlebihan pada sisi lain, sehingga konfigurasi pisau dan aperture layar harus dipilih sesuai dengan band ketebalan dominan, bukan berdasarkan rata-rata.

Massa jenisFilm limbah yang tidak terkepit berukuran antara 0,03 dan 0,08 ton per meter kubik. Setelah dicuci dan dikeringkan, flake itu masih berada dalam rentang tersebut. Sebagai perbedaan, lubang ekstruder membutuhkan bahan sebesar 0,30 ton per meter kubik atau lebih untuk pengangkutan yang dapat diandalkan melalui gaya gravitasi. Kesenjangan sekitar satu tingkat besar tersebut menjelaskan mengapa lini film membawa agregator atau pemberi bahan kompak dengan kekuatan yang tinggi, dan juga mengapa pengangkutan film menggunakan konveyor silinder, blower, dan hopper yang didukung mekanik, bukan peralatan pita sederhana yang baik untuk regrind rigid.

Perumahan	Nilai standar untuk limbah film LDPE	Konsekuensi desain
Kemurnian polimer	0.915 hingga 0.935 gram per sentimeter kubik	Pendekatan pemisahan tanam-arah akan menghilangkan PET, PVC, foil, pasir, dan batu
Keseraman film PP (kotoran)	0,90 hingga 0,91 gram per sentimeter kubik	Tidak dapat dipisahkan berdasarkan massa jenis; membutuhkan pemisahan yang bersifat inframerah dekat atau penangangan sumber
Rentang tebal film	8 sampai 150 mikrometer	Geometri bilah dan ruang pembukaan layar harus ditujukan pada frekuensi dominan
Ketebalan bahan dalam keadaan rinci	0,03 sampai 0,08 ton per meter kubik	Pengangkutan dan penyangraan yang diulas secara mekanis di seluruh
Kekasaran massa berantai	0,30 sampai 0,45 ton per meter kubik	Pemberian bahan secara gravitasi ke dalam garis ekstrusi
Suhu tawar	105 sampai 115 derajat Celsius	Pembilasan panas harus tetap di bawah titik lunak; kontrol agregator sangat penting
درجة حرارة اللب أثناء العمل	195 hingga 215 derajat Celcius	Batas atas ditetapkan oleh karbonisasi tinta, bukan oleh kerusakan polimer

Kontaminan polimer: Film PP, label, logam, dan struktur berulang

0 gram per sentimeter kubik, maka nilai tersebut menjadi garis pembatas alami antara fraksi yang float dan fraksi yang tenggelam.

Film polipropilen.PP adalah kontaminan polimer yang paling umum ditemukan dalam balsa film poliolefin dan yang paling sulit untuk dihilangkan, karena dengan berat 0,90 hingga 0,91 gram per kubik sentimeter, ia berenang bebas bersama LDPE. Kandungan PP yang rendah, kurang dari 5%, biasanya dapat ditoleransi dalam LDPE yang didaur ulang untuk keperluan umum dan sebagian besar muncul dalam bentuk kekerasan yang lebih rendah dan penurunan yang kecil dalam performansi pengmpatan. Kandungan PP yang tinggi menghasilkan gel, perilaku pembakaran yang tidak stabil dan permukaan film yang tidak seragam di proses crushing selanjutnya. Kontrol yang efektif adalah pemisahan optik dengan inframerah dekat pada flake kering sebelum pencucian, serta kontrol pihak penyeru terhadap bahan yang dimasukkan ke dalam balsa. Pemisahan optik menanapkan biaya modal dan hanya mendapatkan kembali ketika spesifikasi pelanggan memang memerlukannya.

Tape dan lapisan kertas.Kertas berlubang pada tahap yang basah dan pada umumnya akan diangkut bersama dengan air, tetapi serat yang tersisa meningkatkan kandungan asap dan menghasilkan bintik berwarna coklat yang terlihat. Pembilasan dalam beberapa tahap dengan air baru pada tahap terakhir, ditambah dengan siklus pengolahan air yang baik yang menghilangkan serat daripada mengalirkannya kembali, merupakan jawapan yang praktis.

000 sampaiFragment logam besi berasal dari klem, kawat, klem, dan kerusakan penanganan umumnya; fragment logam non-besi berasal dari laminasi folium alumunium dan peralatan. Pemisahan arus eddy di atas conveyor pengantar menangani materi besi dengan murah dan sebaiknya selalu dipasang. Pemisahan arus eddy menghilangkan fragment logam non-besi dan layak untuk diinvestasikan setiap kali kandungan laminasi sangat signifikan, karena fragmen gulungan alumunium keras, kasar, dan sangat jelas terlihat dalam biji akhir.

tabir dan struktur ثانيات.Laminates yang mengandungi poli(amida), etilen vinil asam atau aluminium foil tidak dapat dipecahkan ke komponen-komponen mereka melalui proses pencucian mekanik. Mereka berperan sebagai inklusi yang tidak lebur atau sebagian tidak lebur dalam berkas gumpalan LDPE dan muncul sebagai jel atau partikel kecil. Efeknya terkendali di saringan, bukan dalam pencucian: penyaringan berkas gumpalan yang lebih halus menangkap lebih banyak dari mereka dengan biaya kehilangan berkas yang lebih tinggi dan perubahan saringan yang lebih sering. Ketika kandungan laminasi tinggi, posisi pengerjaan yang tepat adalah menargetkan aplikasi kelas lebih rendah untuk berkas daripada terus-menerus mencari tingkat penyaringan yang tidak dapat dipertahankan oleh jalur produksi.

Arsitektur Jalur Lengkap: Aliran Bahan dari Bale ke Bag Besar

Sebuah pabrik pengecekan dan pembalur film LDPE yang lengkap adalah serangkaian unit operasi yang disaring, masing-masing dengan kurva throughput-nya sendiri, dan seni pengaturan jalur adalah untuk menyinkronkan kurva-kurva tersebut sehingga tidak satu tahap pun kekurangan atau melebar ke tahap berikutnya. Tabel di bawah ini adalah daftar tahap penuh untuk jalur film yang dicetak dan licin, dengan parameter peralatan yang harus dilihat pembeli dalam penawaran teknis. Angka throughput disimpulkan untuk 1000 kilogram per jam pelet yang terselesaikan; jalur 500 kilogram per jam mengurangkan arsitektur yang sama dan tidak menghapus tahap-tahap.

Fase	Peralatan	Parameter yang penting	Fungsi	Pengeluaran atau Pengaruh
1. Infeed	Conveyor piring rantai dengan platform penyortiran	Lebar pita 1000 sampai 1500 milimeter, kecepatan 3 sampai 12 meter per menit, penggerak frekuensi variabel	Pengambilan beban dan penghapusan benda asing berukuran besar secara manual	Menghilangkan tali, kayu, bagian keras, kain
2. Penghapusan logam berferus	Penyepuh magnetik sabuk atau drum	Kekuatan medan magnetik 8000 sampai 12000 gauss pada sembarang kerja	Ekstraksi besi berkelanjutan	Menghilangkan 95% atau lebih dari fragmen logam berbutiran.
3. penghilangan logam nonferrous	Separat air medan eddy	Kecepatan rotor 1500 hingga 3000 putaran per menit, lebar sabuk 1000 hingga 1200 milimeter	Aluminium dan logam non-ferro yang dikeluarkan	Membuat pisau tahan lama dan mengurangi bintik-bintik logam yang terlihat
4. Homogenisasi (mix).	Lilitan silet tunggal atau ganda	Rotor dengan diameter 400 hingga 800 milimeter, bilah dari baja persendian D2 atau SKD-11, layar 60 hingga 150 milimeter, dan penyuplai 55 hingga 160 kilowatt	Penurunan ukuran bal atau lembaran besar	Memproduksi fragmen mudah disampaikan; mudah diukur.
Pengecilan dan penyimpanan air yang tersisa	PengecilanGesekan dengan pembuka kantung tambahan dan drum pembersih debu dan pasir;	Kecepatan rotor 300 hingga 600 putaran per menit, layar perforasi 8 hingga 20 milimeter	الافراج الميكانيكي من التربة الجافة وعجينةات.	Dihapus 40 - 60 persen dari tanah kering sebelum kontak dengan air
6. Pemanasan basah granulasi	Penghancur basah dengan sistem penyumbatan air	Ketiak pisau 0,3 hingga 0,8 milimeter, bukaan layar 30 hingga 60 milimeter, rotor 400 hingga 900 revolusi per menit, daya 55 hingga 132 kilowatt	Pengurangan ukuran akhir di bawah semprotan air	Menghilangkan debu dan meningkatkan kenyamanan pembersihan.
7. Pembedahan kuat-lemah	Dua atau tiga tangki pemurnian air berdataran dengan saluran pemecah yang berputar	Kapasitas tangki 3 hingga 6 meter, pengadukan dengan palu, cakram discharge dengan sudut 25 hingga 35 derajat.	Penyortaan berdasarkan densitas	Menghilangkan PET, PVC, foil, pasir, batu; setiap tangki tambahan meningkatkan keberadaan.
8. Gesekan pembersihan	Penyapu gesekan berkecepatan tinggi, sekaligus.	Kecepatan rotor 700 hingga 1200 putaran per menit, layar 3 hingga 8 milimeter, drive 30 hingga 55 kilowatt	Pencucian mekanis permukaan flake	Menghilangkan lebih dari 90 persen kontaminasi permukaan yang tidak terkait kuat
9. Pemanasan cuci	Reaktor perendaman panas dengan pengupas	75 hingga 95 derajat Celcius, soda kaca 0,5% hingga 2,0% ditambah surfaktan, perjalanan 10 hingga 20 menit, pemanasan dengan uap atau minyak panas	Serangan kimia pada pengikat tinta, bahan meyeras dan pengeras	Menghilangkan 70-90% cat yang menempel di permukaan dan sebagian besar residu yang bisa disaponifikasi.
10. Bersihkan	tangki pencucian plus washer fricti kedua	Air tawar arus berlawanan di tahap terakhir	penghapusan pengangkutan kimia	Menetralkan permukaan berpudar, mencegah terbentuknya penampilan lagi
11. Penyisiran mekanis	3.	Rotor 700 hingga 1000 revolusi per menit, layar 0,5 hingga 1,5 milimeter, penggerak 22 hingga 45 kilowatt.	Menghilangkan air dalam jumlah padat;	Kelembapan outlet antara 3 dan 8 persen
12. Penyulingan termal	Pemanas udara perpipa plus silo pengeringan vertikal	Suhu udara 80 hingga 120 derajat celcius, masa kontrol di silo 15 hingga 40 menit	Diameter lubang die 2.8 sampai 4.0 milimeter, pengatur bilah yang cocok dengan throughput	Kelembapan outlet di bawah 1 persen
13. Agglomerasi (serbuk penyambung)	Agglomerator atau penyebaran pakan yang kuat.	Rotor 700 hingga 1000 revolusi per menit, kerangka pendingin air, penggerak 90 hingga 250 kilowatt.	Densifikasi flakes film kering	Massa jenis yang ditingkatkan hingga 0,30% – 0,45% ton per meter kubik
14. Ekstrusi	Ekstruder bertangan tunggal dengan lapangan ventilasi berdua tahap, atau sistem ekstrusi berdua tahap	L/D 30-36 dengan tekanan rendah, vakuum negatif 0,08 hingga 0,095 megapascal, zona serat 160 hingga 200 derajat Celcius	Pengeringan, homogenisasi, dan devolatilisasi	Menghilangkan sisa kelembapan dan volatil tinta
15. Pengfiltasian Melalui Pembakaran	Peranti pengganti layar karet ganda hidraulik, filter sabuk kontinu, atau filter disk berputar yang dicetak laser secara otomatis	Ketajaman penyaringan 80 hingga 150 mikrometer, luas filter yang sesuai dengan throughput	Menghilangkan partikel yang karbonisasi dan tidak larut panas	Menentukan jumlah lesung hitam dalam biji yang jadi
16. Pembuat pelet	Peletajsan buanganan kelaping air atau peletajsan di bawah air	Diameter lubang 2,8 hingga 4,0 milimeter, set bilah yang sesuai dengan kecepatan throughput	Pencairan dan pendinginan pembakaran	Memproduksi pellet bentuk yang seragam.
17. Pemindahan pellet	Pengeringan pellet sentrifugal, penyaring vibrasi, silo penggilingan, detektor logam	Volume silo untuk produksi 4 hingga 12 jam	Penyusunan, pengambilan serpihan, homogenisasi serpihan, pemeriksaan keselamatan akhir	Dibatalkan variasi warna batch dan sisa logam
18. Kemasan	Stasiun pengukuran dan pembuatan kantong otomatis	tas berisi 25 kilogram atau big bags berukuran 500 hingga 1000 kilogram	Kemasan barang jadi.	Pengendalian lusin yang bisa ditelusuri

2 2 Prinsip-prinsip arsitektur berikut ini berlaku dalam tabel ini. Tanpa nutrisi seimbang, mesin tidak akan berfungsi dengan optimal: silo pengeringan dan silo pencampuran menangani perubahan jangka pendek alami dalam proses pengeringan dan memungkinkan extruder beroperasi dalam keadaan stabil, yang sangat penting untuk kualitas pelet dibandingkan dengan setiap upgrade lain di lokasi lain. Dan, kontaminasi harus selalu dipurifikasi pada tahap awal yang dapat dilakukan sepenuhnya, karena setiap kilogram tanah yang mencapai lingkaran air akan harus dihilangkan dari air pada biaya yang jauh lebih tinggi dalam hal energi, bahan kimia, dan pengelolaan lumpur.

Pengangkutan Infeed, Sorting Manual dan Penghapusan Logam

Bagian pengumpanan terlihat tidak menarik, namun menentukan batas keandalan bagi pabrik keseluruhan. Konveyor palang rantai dengan permukaan berjalan yang dikeras menangani film balok, bahan basah dan batu seumpama tanpa merusak pita seperti yang dialami konveyor karet. Lebar pita 1000 – 1500 milimeter dengan penggerak berfrekuensi variabel yang berjalan 3 – 12 meter per menit memberi operator waktu perhatian yang cukup untuk bekerja, dan kecepatan penggerak menjadi kontrol throughput utama untuk seluruh jalur.

Pemilihan manual masih merupakan metode penghancuran yang paling ekonomis untuk suatu kategori kontaminan tertentu: objek-objek besar, rigid, dan non-target yang tidak dapat ditangkap oleh sistem otomatis dengan aman. Selimut, paket kabel, kayu, tekstil, kontainer rigid, dan keretakan kerja atau bagian mesin yang kadang-kadang terjadi, termasuk dalam kategori ini, dan setiap salah satunya dapat menyebabkan penggerusan hingga satu jam. Platvorm pengurutan dengan dua sampai empat posisi, pencahayaan yang cukup, dan tangki penolakan yang terletak tepat di samping setiap posisi merupakan standar pada jalur-jalur film cetak dan post-konsumen. Pada pengampunan (trim) industri bersih, ia dapat disederhanakan menjadi satu posisi inspeksi.

Separtasi magnetik seharusnya diperlakukan sebagai wajib dan bukan pilihan. Magnet yang dipasang pada bantalan dengan tegangan magnet 8000 hingga 12000 gauss di atas konveyor masuk akan menghilangkan sebagian besar bahan ferromagnetik yang terlepas untuk biaya awal yang rendah dan biaya operasi yang hampir nol, dan itu akan melindungi setiap bilah di bawahnya. Separtasi arus eddy adalah keputusan yang sulit. Ini menghilangkan aluminium dan fragmen non-ferromagnetis yang relevan ketika aliran tersebut mengandung lapisan foil atau hardware. Pada film pertanian dan trim pengolah yang bersih, itu pada umumnya tidak diperlukan; tetapi pada limbah laminasi terbitan dan film pasca-penggunaan yang bercampur, uang yang dikeluarkan untuk membayar instalasinya akan terbayar dalam masa pakai bilah dan dalam mengurangi bintik-bintik yang terlihat.

Pembubutan: Baja Pelek, Ukuran Saringan dan Pemiehan yang Sesuai

Penghancuran mengubah bal ini dan lembar-lembar besar menjadi potongan-potongan yang dapat dikirimkan, diterapkan pada pelat-pelat, dan dicuci. Dalam hal film, tujuan keluaran adalah 60 hingga 150 milimeter, yang sengaja kasar. Kesalahan yang umum dan mahal adalah mengecilkan potongan terlalu kecil pada tahap ini: potongan film yang halus meningkatkan luas permukaan, menyerap lebih banyak air, membawa lebih banyak tanah ke loop air, dan menjadi lebih sulit diproses untuk menghilangkan air, sambil tidak menawarkan manfaat yang tidak dapat diterapkan lebih efektif pada nantinya dengan penghancur basah.

Shredder dengan poros tunggal dan dorong ponsel hidrolik memberikan ukuran hasil yang konsisten pada film karena dorong memaksa bahan terhadap rotor secara terus-menerus, dan layar di bawah rotor menentukan ukuran partikel secara langsung. Shredder dengan poros ganda menangani masukan yang bervariasi dan sangat tercemar dengan toleransi yang lebih besar untuk benda asing, tetapi dengan harga distribusi ukuran partikel yang lebih luas. Untuk film pertanian dan kantong tahan lama, mesin dengan poros ganda yang berada di depan crusher basah biasanya merupakan pilihan yang lebih robust; untuk film pengemasan balik, shredder dengan poros tunggal dengan layar 100-150 mm adalah yang biasa.

Pemilihan bahan baja pisau adalah tempat penggantian gerinda yang dilakukan sebelumnya memperlihatkan hasil yang baik. Baja alat D2 dan SKD-11, yang dibentuk hingga 58 hingga 62 HRC, merupakan standar kerja untuk penyeretan film. Pada film pertanian dengan kandungan pasir yang tinggi, umur pisau menurun drastis dan langkah-langkah pencegahan praktikalnya adalah kecepatan rotor yang lebih rendah, desain rotor yang memungkinkan putaran pisau hingga mencapai tepi potong yang baru, dan penerimaan interval perasinan yang lebih pendek. Anda bisa mengharapkan 200 hingga 400 jam operasi antara pemasangan pisau pada film pertanian yang sangat kotor dan sekitar dua kali lipatnya pada film kemasan yang bersih.

Drive sizing follows throughput and stream difficulty. Sebuah rantai film dengan kapasitas 500 kilogram per jam biasanya menggunakan 55 hingga 90 kilowatt pada penghancur; rantai pada kapasitas 1000 kilogram per jam menggunakan 110 hingga 160 kilowatt. Pengecermatan motor penghancur merupakan taktik yang salah, karena penghancur adalah tahap yang paling rentan terhadap masukan yang tidak dapat diprediksi dan tahap yang menyebabkan kegagalan dari seluruh pabrik.

Pemerahan sebelum pencucian: Menghilangkan sisa-sisa debu sebelum mencapai lingkaran air.

Pemisahan pra-pembersihan kering merupakan tahap yang paling sering diabaikan dalam penawaran baris anggaran dan yang paling andal dalam mengubah ekonomi operasional pabrik film pertanian. Prinsipnya sederhana: tanah kering jauh lebih mudah dan lebih murah untuk dihilangkan daripada tanah lembab, jadi hilangkan sebelum menambahkan air.

Peralatan ini adalah drum piringan yang bergesekan atau mesin beater dengan layar yang memiliki celah 8 hingga 20 milimeter, yang berputar dengan kecepatan 300 hingga 600 putaran per menit. Film yang dihancurkan masuk ke dalam mesin, dipukul dan ditumbuk terhadap layar, dan tanah kering, pasir dan bubuk melewati celah sementara film terus bergerak ke depan. Pada film pertanian dengan kadar tanah antara 20 hingga 60 persen, tahap penyaringan kering yang diformulasikan dengan baik dapat menghilangkan 40 hingga 60 persen dari beban tanah keseluruhan. Pada kantong yang kuat, kelas mesin yang sama juga berfungsi sebagai pembuka kantong yang menggoyahkan bubuk yang tertinggal dari lipatan dan sambungan.

Manfaat di sisi bawahnya bertambah. Ketidakhadirannya kadar tanah dalam buahan air yang dihasilkan berarti penyimpanan pasir yang lebih kecil, konsumsi bahan pelembap yang lebih rendah, lebih sedikit limbah eksis untuk proses pengeringan dan penanganan, konsumsi air tawar yang lebih rendah, dan keausan yang jauh lebih sedikit pada pisau kemiri, pompa dan pompa kayu yang bermasalah. Fasa ini juga mengurangkan beban pada tank cuci hangat, yang berarti konsumsi energi pemanasan per ton menjadi lebih rendah. Untuk aliran apa pun yang melebihi kadar tanah 15%, pemprosesan sebelum cuci kering bukan lagi eksesori, melainkan fasa yang membuat fasa lain dalam lini menjadi lebih ekonomis.

Penggilingan basah: kesenjangan pisau, jarak ayakan, dan injeksi air

Penghancur basah melakukan pengendalian ukuran terakhir dan melakukannya dengan penyemprotan air terus-menerus karena tiga alasan: air membawa tanah yang melepaskan diri segera, menahan debu, dan mendinginkan zona pemotongan sehingga panas akibat gesekan tidak mencapai rentang pemanasan 105 sampai 115 derajat Celsius bagi LDPE.

Kesan pisau adalah parameter yang memisahkan pemotong film yang dijaga dengan baik dari yang tidak baik. Jangkauan kerja adalah 0,3 hingga 0,8 milimeter antara pisau roda dan pisau tetap. Di bawah 0,3 milimeter, pisau berisiko berhakn pada satu sama lain dan mesin menghasilkan bubur berlebih; di atas 0,8 milimeter, film tipis melipat melalui celah alih-alih dipotong dengan bersih, menghasilkan ekor panjang yang melilit pada rotor dan memblokir layar. Pada lini film yang menjalankan ketebalan campuran, 0,4 hingga 0,6 milimeter merupakan pengaturan awal yang baik, diperiksa dan diubah setiap layanan pisau.

Bespaking layar yang berkisar antara 30 hingga 60 milimeter sesuai dengan film. Layar yang lebih halus meningkatkan waktu beristirahat di kamar pemotongan, menghasilkan panas, dan menghasilkan bongkahan yang sulit untuk dipisahkan dari air, serta meningkatkan kehilangan material yang berupa selubung penghilang gesekan sehingga menyebabkan ketidakreguleran pengeluaran. Pemasukan air biasanya 2 hingga 5 meter kubik per jam di penghancur pada jalur 1000 kilogram per jam, dengan air yang digarap dan dikembalikan ke sirkulasi pengobatan, bukan dibuang.

Kecepatan rotor dari 400 hingga 900 revolusi per menit dan tenaga penggerak 55 hingga 132 kilowatt menyertai kisaran kapasitas normal. Desain rotor lebih penting pada film daripada pada bahan rigid: geometri rotor yang dengan cakar atau pengerik menyapu film secara bertahap sepanjang lebarnya, daripada menimpanya secara rata, yang mengurangi pengambilan daya dan kecenderungan lapisan tipis untuk menyelip.

Segregasi float sink sebagai tahap lini

Pemisahan cuaca dan sedimen adalah langkah pemisahan berdasarkan ketebalan yang menghilangkan semua bahan yang lebih berat daripada air dari fraksi poliolefin. Feluk yang basah masuk ke sebuah tangki air di mana LDPE, dengan berat 0,915 sampai 0,935 gram per sentimeter kubik, berenang dan dibawakan ke arah pompa penyaduran yang terbuat dari paku, sementara PET, PVC, potongan aluminium, pasir, batu dan materi organik yang berat tenggelam ke dasar dan ditarik keluar oleh transmisi pompa yang ada di bagian dasar. Karena kesenjangan ketebalan antara LDPE dan PET atau PVC sangat besar, efisiensi pemisahan untuk bahan pencemar tersebut sangat tinggi dengan waktu pengobatan dan pengadukan yang sesuai.

Untuk garis film yang terukir dan menempel, keputusan desain pada tahap ini adalah sederhana: dua hingga tiga tangki dalam seri daripada satu tangki, karena setiap pass tambahan meningkatkan keseragaman pada bahan yang masuk ke dalam tangki yang masih menumpuk tanah; panjang tangki yang cukup, biasanya 3 hingga 6 meter per unit, untuk memberi waktu pada flake mencapai kedudukan seimbangnya; dan sistem pembuangan sedimen di dasar yang diukur berdasarkan beban pasir yang sebenarnya dan bukan sedangkan lubang sumbat. Tunjangan tinggi air dan optimisasi hidrodinamik di dalam tangki adalah subjek teknik yang terpisah dan akan dibahas di tempat lain; pada level garis, yang penting adalah bahwa tahap ini diukur untuk beban tanah yang masuk dan diikuti oleh pre-cleaning kering agar tangki tidak dipersalahkan untuk melakukan pekerjaan yang lebih baik dilakukan di wilayah upstream.

Pencucian friksi berkecepatan tinggi

Pencucian friksi adalah tenaga kerja mekanik di bagian basah. Rotor yang berdiri tegak atau horizontal yang dilengkapi dengan daun berputar dengan kecepatan 700 hingga 1200 per menit di dalam layar yang memiliki celah 3 hingga 8 milimeter, mendorong potongan satu sama lain dan mendorong ke dinding layar. Aktivitas pencucian menghilangkan lebih dari 90 persen kontaminasi berukuran kecil yang terikat, dan tanah yang telah dilepaskan keluar melalui celah dengan air, sedangkan potongan akan terus naik atau maju.

Berlawanan dengan arus air adalah apa yang mengubah kipas pembersih gesekan dari mixer menjadi kipas pembersih. Air masuk di ujung pengeluaran dan mengalir berlawanan dengan arah perjalanan bahan, sehingga flake yang paling bersih bertemu dengan air yang paling bersih dan flake masuk yang paling kotor bertemu dengan air yang sudah membawa tanah keluar dari mesin. Gradien konsentrasi yang tercipta ini adalah alasan mengapa pembersihan gesekan berlawanan arus menghabiskan air segar yang jauh lebih sedikit dibandingkan dengan desain berlawanan arus untuk hasil yang sama. Pada lini film cetak, dua kipas pembersih gesekan adalah standar: satu segera setelah pembedahan float-sink untuk mengurangi tanah berbalut, dan satu setelah mencuci dan mencairkan bersih untuk memisahkan residu tinta yang melepas dan penyaluran kimia.

Tiga detail desain membedakan mesin yang tahan lama daripada masalah perawatan. Material paddle dan coating keras menentukan umur pakai pada film pertanian yang abrasif, dan tip paddle yang dapat diganti layak dijadikan pilihan. Luas permukaan layar menentukan seberapa cepat tanah yang dilepaskan meninggalkan mesin; jika area terbuka terlalu kecil, maka tanah akan beredar kembali ke dalam mesin bersama flake berotasi. Terakhir, kerangka mesin harus disusun agar dapat dibuka untuk inspeksi tanpa memisahkan drive, karena layar yang menggunakan pelat pengerasan perlu dibersihkan secara berkala pada mata air yang membawa serat atau bahan pertanian.

Pada sebuah jalur pengolahan serutan 1000 kilogram per jam, katakleng gesekan biasanya menghabiskan listrik antara 30 hingga 55 kilowatt untuk setiap unitnya. Hal ini adalah suatu aspek yang penting dari daya yang digunakan di bagian pengayakan, dan merupakan alasan dan pertimbangan yang lain untuk memindahkan tanah kering ke arah bagian atas jalur: katakleng gesekan yang diharapkan untuk mengangkat 60% beban tanah menghabiskan lebih banyak energi dan mengalami pelepasan lebih cepat dibandingkan katakleng permukaannya.

Pencucian panas: kimia, suhu, dan waktu penyimpanan untuk tinta dan minyak

Cuci panas adalah tahap yang memastikan bahwa film yang dicetak dan berminyak dapat didaur ulang secara ekonomis, dan ini bukanlah hal yang bisa dipertukarkan untuk setiap sumber yang membawa cetakan permukaan atau sisa makanan. Cuci friksi dingin menghilangkan debu; hanya kimia basa panas yang menghilangkan pengikat tinta dan mengsapu lemak.

Reaktor ini adalah sebuah tabung yang dipanaskan dan bergetar, beroperasi pada suhu 75 hingga 95 derajat Celcius dengan konsentrasi natrium hidroksida 0,5 hingga 2,0 persen, ditambah dengan sekelompok surfaktan untuk menurunkan ketegangan permukaan dan menjaga tinta yang terlepas terjaga dalam air untuk tidak menumpuk kembali pada pelat. Waktu tahan adalah 10 hingga 20 menit. Peningkatan suhu dilakukan melalui injeksi uap langsung atau melalui atap minyak termal, dan pilihan ini biasanya diikuti dengan fasilitas yang sudah dimiliki pabrik: uap lebih cepat mencapai suhu dan lebih mudah diatur, sementara atap minyak termal menghindari penurunan konsentrasi larutan cuci akibat air berkondensasi.

Tiga variabel proses ini berinteraksi dengan kuat, dan memahami pengaruh-pengaruhnya adalah perbedaan antara resep pencucian yang berfungsi dan yang hanya menyedot bahan kimia. Suhu mengendalikan kecepatan reaksi, tetapi batasnya ditetapkan oleh lembaran LDPE yang mengalami melembutan pada suhu 105 hingga 115 derajat Celcius, serta secara praktis, pada titik dimana flake mulai mengapung di dalam bak. Konsentrasi kaustik mengawali serangan kimia pada bahan pengikat tinta, tetapi konsentrasi kaustik yang berlebihan meningkatkan permintaan penyedotan, beban netralisasi di pabrik pengolahan air, serta risiko alkalinitas yang tersisa dalam bilas. Waktu tarikan dapat menggantikan sebagian dari kedua variabel tersebut, itulah sebabnya volume reaktor yang lebih besar biasanya menonjolkan resep kimia yang agresif pada aliran yang sama.

Tujuan kontaminasi.	Suhu (derajat Celsius)	Basa sodya (persen)	Penyetaraan dan pengadaan deterjen	Masa Tinggal (menit)	Diperkirakan penurunan	Catatan
Nimetanik-penyerapan pada permukaan	80 hingga 90	0,8 hingga 1,5	Paket nonion yang standar	10 hingga 15	80 hingga 90 persen	keluaran tinta yang sensitif terhadap alkali paling banyak; paling mudah dihapus
Ink berbasas poliuretan	85 sampai 95	1,5 sampai 2,0	Paket yang diperkuat dengan dispersant	15 sampai 20	60 hingga 80 persen	Resistan terhadap alkali; membutuhkan pengaturan tingkat ketegangan yang tinggi
tertumbuh berbasis air	75 sampai 85	0,5 hingga 1,0	Paket standar dengan agen pencegahan penumpukan ulang	10 hingga 15	75 hingga 90 persen	Reposisi adalah risiko utama; menjaga cairan perendaman tetap bersih
الطلاء الاختباري بالطباعة العكسي	85 sampai 95	1,5 sampai 2,0	Paket yang diperkuat	15 sampai 20	Kurang dari 20 persen	Tinta terlindung secara mekanis; tujuan adalah homogenisasi warna
Lemak, minyak dan kotoran makanan	80 hingga 90	1.0 hingga	Pengapuran zat pengapuran	10 hingga 15	85 sampai 95 persen	Penyaponan cepat; perhatikan gumpalan di sirkulasi air.
Penerapan residu pengerasan yang sensitif	80 hingga 90	1.0 hingga	Surfaktan yang diasah dengan penolong senyawa	15 sampai 20	50 hingga 75 persen	Kombinasikan dengan pencucian dengan gesekan yang kuat langsung setelah reaktor
الورق ز周知 الألياف ومادة لاصقة	75 sampai 85	0,5 hingga 1,0	Paket standar	10 hingga 15	80 hingga 95 persen	Serat harus dikeluarkan dari sirkulasi air, tidak boleh diputar kembali.

Dua disiplin operasi menentukan apakah pencucian panas terus beroperasi setelah sebulan pertama. Larutan pencucian harus selalu dibuang dan ditambahkan kembali, karena tinta yang terlepaskan dan minyak yang disaparinya dapat menumpuk hingga larutan menjadi sumber kontaminasi. Dan larutan bilas yang dimasukkan setelah reaktor harus benar-benar dalam arus berlawanan dengan air yang segar pada pass akhir, jika tidak maka tahanan alkali akan mengikuti pisaun ke pengering, berkumpul ketika air menguap dan terlihat sebagai residu permukaan dan abu yang tinggi dalam bubuk yang diselesaikan.

Membersi, pengurasan sentrifugal, dan pengeringan termal

Sistem perawatan berantai memiliki satu tujuan: mengekspor flake ke extruder atau pengkombinasian di bawah kadar air 1 persen, menggunakan pemisahan mekanis untuk sebanyak mungkin air karena pengeringan mekanis berbiaya jauh lebih rendah daripada penguapan termal.

Pemutihan datang terlebih dahulu. Tangki pemutihan diikuti oleh turap friksi kedua menghapuskan sisa-sisa kimia dan residu tinta yang melekat tetapi belum terlepas dalam reaktor. Air tawar masuk pada tahap terakhir ini dan mengalir ke belakang melalui tangki-tangki sebelumnya, yang merupakan pengaturan arus balik standar untuk seluruh bagian basah dan alasan utama kenapa saluran yang dirancang dengan baik menggunakan sediment air makeup yang sangat sedikit.

Proses dekondensasi mekanik dilakukan di dalam pengolah horisontal sekrup berputar, yang kadang-kadang disebut sebagai kompresor atau centrifuge, dengan rotor berputar pada kecepatan 700 hingga 1000 putaran per menit di dalam saringan dengan ukuran 0,5 hingga 1,5 milimeter. Kelembapan pada saluran keluaran biasanya berkisar antara 3 hingga 8 persen, tergantung pada distribusi ukuran serpihan dan jumlah halus yang ada. Halus menahan air dengan jumlah yang tidak proporsional, yang merupakan argumen tambahan terhadap penggilingan berlebihan di lini atas. Kekuatan motor berkisar antara 22 hingga 45 kilowatt pada produksi 1000 kilogram per jam.

Pengeringan termal menyelesaikan pekerjaan. Pengering pipa udara panas dengan udara yang berkekuatan 80 hingga 120 derajat Celcius mengangkut flake secara bermuatan while menguapkan air permukaan, dan silo pengeringan vertikal di daerah turun menyediakan masa diaman antiau sekitar 15 hingga 40 menit pada suhu moderat untuk menyilangkan kadar kelembapan melalui jumlah sema. Silo ini tidak dapat dipilih di jalur berkapasitas tinggi; ini adalah penyimpanan yang memisahkan sesi basah yang bervariasi secara inherent dari ekstruder, dan ini adalah hal yang memungkinkan ekstruder untuk melihat kondisi pemasukan yang tetap sama bahkan ketika jalur pencucian mengalami gangguan yang singkat.

Persentase suhu udara penting karena film LDPE tipis dan mudah panas. Di atas sekitar 120 derajat Celcius, film tipis mulai melunak, menempel pada dinding saluran dan membentuk bintik yang menghalangi sistem. Di bawah 80 derajat Celcius, penguapan terlalu lambat untuk mencapai kadar kelembaban yang diinginkan dalam masa kedipan yang tersedia. Jendela kerja sangat kecil, dan jalur yang disesuaikan dengan baik menggunakan penyebut suhu dengan pengaturan berkelanjutan daripada setpoint yang tetap.

Agglomerasi: Menyatukan film sebelum extruder

Perlahanan memperlakukan masalah kerapatan yang menentu definisi pemulihan film. Tepung film yang dijemur dengan berat rata-rata 0.03 sampai 0.08 ton per meter kubik tidak dapat memberi makan percikan ekstruder secara teratur; pakan silinder menyaksikan kolom bahan yang tidak konsisten, output melambung, tekanan mencair berfluktuasi, dan geometri pelet berubah. Perlahanan meningkatkan kerapatan menjadi 0.30 sampai 0.45 ton per meter kubik, yang menetap dalam kisaran yang diharapkan ekstruder tunggal tanpa kesulitan.

Mesin ini adalah rotor cepat, biasanya 700 sampai 1000 putaran per menit, dalam sebuah kamar silindris. Gesekan antara bilah-bilah dan film menyebabkan unsur di atasnampak katup pemanas, di mana film yang melunak berangsur-angsur menjadi butiran yang tidak teratur. Selanjutnya, air yang disetel dimasukkan, yang menyebabkan massa melakukan pergeseran, kemudian menjadi bubur yang mudah mengalir, sekaligus menghilangkan kelembaban yang tersisa di permukaan massa tersebut. Kekuatan penggerak yang diperlukan cukup besar, biasanya bertarap antara 90 dan 250 kilowatt, tergitar tujuan throughput, dan alat itu adalah salah satu konsumen energi utama dalam fasiliti itu.

Dua masalah kontrol yang mendominasi operasi pengagglomerasi dalam film berprint dan berlekak. Yang pertama adalah suhu: jendela proses antara sinteran yang baik dan massa yang melunak dalam kamar sangat sempit, dan strategi kontrol yang tepat adalah pengaturan kesinaran tertutup berdasarkan beban motor daripada pengaturan waktu yang tetap. Yang kedua adalah perekat. Sisa film stretch melembutkan pada suhu 40 hingga 60 derajat Celsius, yang jauh di bawah suhu sinter, sehingga menjadi lengket di awal siklus dan dapat menumpuk pada dinding kamar. Papan pakaian yang dilapisi cairan, interval perawatan yang teratur dan ukuran partikel yang sedikit dikurangi pada aliran yang mengandungi perekat secara melimpah adalah tindakan penanggulangan yang praktis.

Pilihan lain daripada aglomerasi adalah pengumpan kompak yang tinggi yang terintegrasi langsung dengan ekstruder, yang menegakkan film secara terus-menerus dalam propeler penegakaan sebelum tenggorokan. Di bawah sekitar 500 kilogram per jam, ini sering menjadi jawapan yang lebih baik: lebih sedikit energi, lebih sedikit komponen yang bergerak, tidak ada mesin terpisah. Di atas throughput tersebut, dan terutama pada film campuran dengan ketebalan yang berbeda, aglomerator khusus umumnya menghasilkan keluaran dari ekstruder yang lebih stabil dan pelet yang lebih seragam, dan juga memberi operator batang bahan yang dinegakkan untuk diproses.

Ekstrusi: geometri paku, sistem ventilasi dua tahap, dan pengeluaran gas

Extruder mengubah pelapis yang di-densifikasi menjadi cairan yang seragam sambil menghilangkan semua bahan yang bercampur yang bertahan di bagian basah. Untuk pelapis LDPE yang terlipat dan lengket, ada tiga pilihan konfigurasi yang dominan: geometri silinder, pengaturan saluran keluar, dan apakah akan menggunakan ekstrusi satu tahap atau dua tahap.

Geometri tangki untuk bahan film yang diulangi menggunakan rasio L/D 30 sampai 36 sampai 1, yang jauh lebih panjang daripada ekstruder film murni, karena ketebalan tambahan memberikan waktu baik untuk de-volatilisasi dan homogenisasi campuran yang indeksnya berubah dari satu lapisan ke lapisan berikutnya. Tangki dengan bagian campuran di zona pengukuran memberikan homogenitas massa yang lebih baik, yang mempengaruhi konsistensi warna pada bahan cetak. Rasio kompresi yang moderat, umumnya 3 sampai 1 hingga 3,5 sampai 1, karena kompresi yang agresif pada campuran dengan ketebalan yang berubah menyebabkan suhu gesek yang mendorong massa menuju zona karbonisasi tinta.

Ventilasi adalah tempat yang berbeda dari unit ekstruder daur ulang film yang digunakan secara standar. Arrangement pengeluaran vakum dua tahap yang beroperasi pada 0,08 hingga 0,095 megapascal menghilangkan kelembaban yang tersisa, komponen tinta berubah gas dan produk degradasi berantai ringan. Ventilasi pertama mengambil sebagian besar kelembapan secara mendadak setelah zona pencairan; ventilasi kedua, yang lebih jauh ke bawah, mengekstraksi gas volatile yang tersisa dari bahan yang dicairkan sepenuhnya dan tercampur. Unit yang menggunakan satu ventilasi dapat menangani film daur ulang yang bersih, tetapi pada bahan yang dicetak dari pelanggan, mereka menghasilkan bola-bola porus, gelembung permukaan yang terlihat jelas dan bau yang tidak hilang.

Pengendalian suhu merupakan disiplin yang menjaga agar tinta tidak mengkarbonisasi. Profil tabung di bawah ini adalah garis dasar yang efektif untuk film LDPE cetak; perhatikan bahwa ini secara sengaja konservatif di bagian depan dan tidak berkembang secara agresif menuju bilah. Suhu padatan harus diukur dan tidak dapat diserahkan begitu saja, dan titik yang diinginkan adalah 195 sampai 215 derajat Celcius.

Konfigurasi	Profil wilayah pemutusan (derajat Celsius)	Kecepatan mata lurus (keliling per menit)	Suhu pembakaran tujuan (derajat Celsius)	Tekanan negatif (megapascals)	Kelarutan penyaringan yang dianjurkan
Film LDPE bersih pasca-industri tanpa cetak	170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205	80 hingga 140	205 hingga 215	Saluran tunggal, minus 0,06 hingga minus 0,08	120 hingga 150 mikrometer, tingkat tunggal
Film pasca-industri yang dicetak	165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200	70 hingga 130	200 hingga	Vent ganda, minus 0,08 hingga minus 0,09	100 hingga 108
Film kemasan hasil konsumsi yang dicetak	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 hingga 120	195 hingga 208	Vent ganda, minus 0,085 hingga minus 0,095	150 mikrometer kasar plus 100 mikrometer halus, dua langkah
Film pertanian dengan kelerengan yang tersisa	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 hingga 110	195 hingga 205	Vent ganda, minus 0,085 hingga minus 0,095	150 sampai 200 mikrometer pertama; penggunaan filter kontinuดisasminan sangat dianjurkan
Film plastik perpanjangan dengan sisa lem	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 hingga 120	195 hingga 208	Vent ganda, minus 0,085 hingga minus 0,095	100 hingga 108
Kain ganda film bekas konsumsi, kandungan lamine tinggi	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60 hingga 110	195 hingga 205	Ekstrusi dua tahap, dari minus 0,09 hingga minus 0,095 pada tahap kedua	150 mikrometer kasar ditambah 100 mikrometer halus, dua tahap

Diameter pemakanan sesuai dengan kapasitas yang diinginkan, dan penggabungan di bawah ini adalah ukuran standar yang digunakan pada konfigurasi pemintalan pelet film Polyretec. Pemakanan yang berada dekat dengan batas kapasitas menghasilkan panas pisah yang lebih besar dan penciptaan meliputi yang kurang homogen, jadi ketika ada pertumbuhan keluaran yang diharapkan, biasanya lebih baik menentukan ukuran yang lebih tinggi satu kelas.

Diameter tangki	Output produk standar pada lembar LDPE (kilogram per jam)	Tenaga utama (kilowatt)	Aplikasi yang Diperlukan
100 milimeter	250 hingga 350	75 sampai 110	Pengubah berukuran kecil, pemulihan pemotongan di tempat, produksi uji
120 millimeter	400 hingga 550	110 hingga 160	Recyanglengkap, produksi pellet dagangan-pellet tunggangan
160 milimeter	700 hingga 1000	200 hingga 280	Rekayasa ulang komersial dari film sesudah konsumsi
180 milimeter	1000 hingga 1500	280 hingga 400	Pabrik skala besar, multi-panjang shift, berintegrasi dengan garis pencucian penuh

Pembentukan dua tahap layak mendapat perhatian tersendiri. Dalam sistem pembentukan dua tahap, extruder pertama mentah dan menyebarkan sehingga terhomogenisasi, sedangkan extruder kedua yang didapatkan dari eks-truder pertama menimbulkan tekanan yang dibutuhkan untuk memindahkan cairan melalui filtrasi yang halus. Keuntungan dari pembentukan dua tahap ini adalah kebebasan, dimana tekanan balik penyaringan tidak lagi menuntut eks-truder pemanas untuk menjalani titik operasi dengan gaya tinggi, sehingga suhu cairan tetap rendah dan penyaringan diperbolehkan halus. Perbedaan dari menggunakan pembentukan dua tahap ini adalah biaya modal yang lebih tinggi, ruang yang lebih besar, dan sistem drive ekstra yang perlu dirawat. Sebagai aturan umum, pilih pembentukan dua tahap ketika tingkat kesalahan yang ada melebihi 3 persen dari berat, terdapat kandungan lapisan yang signifikan, atau spesifikasi pelanggan membutuhkan penyaringan yang lebih halus dari 100 mikrometer pada aliran yang terkontaminasi.

Kekasaran dan Pilihan Pengganti Saringan dalam Filtrasi Pembentukan

Penyerapan panas menentukan jumlah titik-titik hitam di pellet yang dihasilkan, dan pada film cetak, ini adalah pilihan perangkat yang paling mempengaruhi setelah ekstruder itu sendiri. Filter harus menangkap partikel tinta karbonisasi, fragment lempengan infusif, materi mineral sisa, dan serat kertas, sekaligus menjaga operasi yang berkelanjutan pada beban kontaminasi yang akan membuat layar konvensional menjadi tak berguna dalam waktu beberapa jam.

Tiga teknologi yang digunakan menyediakan kisaran praktis. Sebuah pemindah pemfilter dua piston hidrolik adalah pilihan dasar yang ekonomis: dua posisi pembilasan, penghantar hidrolik, dan penggantian pemfilter yang dapat dilakukan tanpa menghentikan garis produksi, meskipun dengan gangguan tekanan dan aliran yang singkat. Untuk film yang bersih dan turun secara ringan, hal itu sudah cukup. Filter sabuk kontinu maju sabuk pemfilter secara otomatis saat tekanan diferensial meningkat, sehingga memberikan operasi yang benar-benar tanpa gangguan dan perhatian operator yang sangat rendah; penyaringan yang otomatis ini cocok untuk film pasca-pengkonsumsi yang diisi dan menjadi pilihan yang paling umum di garis pengelolaan kembali film komersial. Sebuah pemfilter disk berputar yang sepenuhnya otomatis menggunakan disk beton yang dipenuhi lubang daripada jala yang ditusuk, dan menggunakan alat cuci yang menghapus sarang kontaminasi secara terus menerus serta menghantarnya sehingga komponen pemfilter menjadi bersih secara otomatis dan permanen. Manfaatnya pada film yang tercemar yang tebal dan mengarah pada film kemasan dan pertanian adalah interval pemeliharaan yang sangat panjang, kerugian cairan yang sangat kecil jika dibandingkan dengan filter sabuk kontinu, dan tekanan belakang yang stabil, yang pada gilirannya menyebabkan temperatur cairan tetap stabil.

Teknologi pengeperasan	Rinsian praktis	Toleransi kontaminasi.	Kehilangan lemak	Pemeliharaan operator	Investasi relatif	Terbaik Pasangan
Peranti pengganti layar karet ganda hidraulik	100 hingga 200 mikrometer	Rendah sampai sedang	Media, penyedotan di setiap perubahan	Penggantian layar manual yang tinggi	Rendah	Film pasca-industriial yang bersih, pemulihan pemotongan dalam rumah
Filter pita saringan kontinu	80 hingga 150 mikrometer	Menengah ke tinggi	Rendah, pemborosan pita masih terus berlanjut.	Rendah	Kualitas sedang.	Film kemasan hasil konsumsi yang dicetak
Filter disc rotasi berulir laser yang otomatis	80 hingga 150 mikrometer	Tinggi ke sangat tinggi	Rendah (keluaran dikelola)	Sangat rendah.	Tinggi	Film yang tercetak dan tercemar, film pertanian, input pasca-konsumen yang terlaksa.
Penataan dua tahap, kasar dan halus	150 mikrometer ditambah 80 hingga 100 mikrometer, dua tahap	Sangat tinggi	Rendah sampai sedang	Rendah	Tinggi	Spesifikasi pelet yang membutuhkan dari Masukan Sulit

Pengambilan keputusan mengenai kehalusan harus dilakukan berdasarkan spesifikasi pelanggan, bukan berdasarkan ambisi kualitas yang abstrak. Pada film pos-produksi cetak, skema yang direkomendasikan adalah filtrasasi dua tahap pada ukuran 150 mikrometer, diikuti dengan 100 mikrometer, yang menangkap kesemuanya partikel karbonisasi tanpa menimbulkan tingkat putih yang dialami layar halus tunggal. Film pertanian sebaiknya diproduksi pada ukuran yang lebih kasar, yakni 150 - 200 mikrometer, karena arang mineral yang bertahan setelah pencucian memaksa layar halus kehilangan sifatnya dalam waktu singkat. Mengejar ukuran 60 mikrometer pada aliran yang kotor adalah kesalahan spesifikasi yang menampilkan perubahan konstan layar, kerugian pakan yang tinggi, dan hasil akhir yang mengecewakan.

Kepala pembentukan pellet, pendinginan dan pengkategorian pellet

Water ring die-face pelletizing is the standard choice for LDPE film. The melt is extruded through a die plate and cut immediately at the die face by rotating blades, while a ring of circulating water on the inside of the cutting chamber cools and transports the pellets. The reason it suits film is tolerance: recycled film melt carries variable viscosity and occasional inclusions, and a water ring head handles that variability with fewer stoppages than a system requiring tight, stable melt conditions. Die hole diameters of

Pembentukan bijih di bawah air, di mana wajah die tersentuh dengan air, menghasilkan bijih yang lebih seragam, lebih bulat, dengan pembentukan residu yang lebih rendah dan merupakan pilihan yang disukai di mana geometri bijih merupakan pembatas dalam spesifikasi penjualan. Ini membutuhkan bubur yang lebih stabil dan siklus kontrol suhu dan air yang lebih canggih, serta kurang ramah terhadap perubahan viskositas yang terjadi dengan plastik yang dibuat dari campuran plastik pascabayar. Kedua opsi ini sah; keputusan didasarkan pada spesifikasi bijih dan konsistensi aliran masuk.

Tercanggah dari kepala pemotong, pellet berjalan melalui pengering pellet sentrifugal dan kemudian melewati alat pemisah giliran yang mengangkat agregat yang terlalu besar, tail dan fines. Alat pemisah ini adalah peralatan kecil yang memiliki efek besar terhadap kepuasan pelanggan, karena fines dan tail adalah kesalahan yang diingat oleh pengolahan pertama kali ketika mereka mengisi hopper. Kehilangan pisau di permukaan matriks adalah item pemeliharaan yang perlu diamati: pisau yang telah rusak meninggalkan tail, dan tail adalah faktor utama dari keluhan penyebaran di tingkat pasokan pada pelet rekondisida.

Homogenisasi, deteksi logam, dan pengemasan.

Blok terakhir mengubah aliran produksi yang bervariasi menjadi produk komersial yang konsisten. Nilainya tidak proporsional dengan biaya, dan ini adalah bagian dari proses yang paling sering dipotong dari penawaran anggaran.

Silo penggabungan yang menyimpan produksi selama empat hingga dua belas jam adalah alat utama untuk konsistensi warna. Masukan film cetak bervariasi dari satu bal ke bal lainnya, dan warna pelet yang dihasilkan bervariasi sesuai dengan itu; silo penggabungan massa menormalisasi variasi-variasi tersebut sehingga pelanggan yang menerima lot berkapasitas 20 ton melihat satu warna dan bukan sekuens warna. Pada film cetak, di mana perbedaan warna merupakan masalah komersial yang berurusan, silo penggabungan sering kali menjadi perbedaan antara pelet yang memenuhi spesifikasi pengubah dan yang tidak.

Detektor logam di garis pengemasan adalah pemeriksaan keselamatan terakhir. Meskipun pemisahan magnetik dan arus eddy di atasnya, partikel logam sesekali menemukan jalan ke dalam, dan pelanggan yang menemukan logam dalam lote pelet yang sudah digunakan biasanya tidak akan memesan kembali. Detektor modern menolak satu potongan pelet yang pendek sekitar kejadian deteksi daripada menghentikan garis.

Pengemasan dilakukan dalam baik 25 kilogram kantong untuk pelanggan dan pelanggan yang lebih kecil atau 500 sampai 1000 kilogram kantong besar untuk pengiriman dalam jumlah besar. Pengukuran berat secara otomatis dengan pencetakan nomor lot menyokong pengidentifikasi, yang semakin menjadi persyaratan daripada inisiatif kesedaran; program pengesahan kandungan yang didaur ulang membutuhkan dokumentasi balik massa dari masukan hingga keluaran, dan pos pengemasan yang menuliskan data lot secara otomatis membuat dokumentasi itu mudah dan tidak memberatkan secara manual.

Polyretec Solutions untuk Hasil Produk yang Berkelas

Ujung depan yang basah dari pabrik film yang dicetak dan lengket ini dibangun pada Jalur Penggilingan dan Pencucian Polyretec Soft PP/PE, berkonfigurasi yang dikembangkan khusus untuk film, kantung katun dan film pertanian dan bukan sebentuk jalur plastik yang kaku. Ini mencakup kisaran kapasitas 500 ke 1500 kilogram per jam, dan dapat disuplai sebagai pabrik pencucian pekatan atau dengan pengelupasan tingkat satu yang terintegrasi langsung ke bawah, sehingga pekatan yang dicuci dapat berangkat langsung ke eks-truder tanpa langkah penyimpanan dan penyaluran yang bersamaan.

Kelebihan teknikal pada jalur ini semua berkaitan dengan masalah-sistem film yang dijelaskan sebelumnya dalam artikel ini. Pencucian kering tersedia sebagai tahap yang terintegrasi dan bukan tambahan, yang menjadikan film pertanian dengan muatan tanah yang tinggi menjadi proses yang ekonomis. Besi pisau dan konfigurasi saringan pada bagian penghancur dan pejal menggunakan air basah dipilih sesuai dengan grade abrasi aliran yang diinginkan. Bagian pencucian menggunakan aliran air berlawanan sepanjang proses, dengan air segar yang masuk pada pembersihan akhir dan mengalir ke belakang, yang menjaga konsumsi air segar dalam kisaran 0,5 sampai 1,5 meter kubik per ton dengan pemasangan paket pengolahan siklus tertutup. Untuk aliran yang terlalu penuh cetakan dan berminyak, reaktor pencucian yang dipanaskan dengan dosisi kaustik dan surfaktan terintegrasi dalam aliran dan bukan disambungkan secara mekanik, sehingga durasi penguraian diatur secara cermat dan bukan hanya dipikirkan secara sembarangan.

Pabrik pemindai kulit film PP dan PE otomatis penuh yang disalurkan di Taiwan menggunakan konfigurasi PTW1000 adalah instalasi referensi untuk kelas 1000 kilogram per jam: operasi terus-menerus dengan kontrol pusat, pengukuran otomatis, dan pengolahan air terintegrasi. Proyek-proyek yang disalurkan di Meksiko untuk bingkai label film LDPE yang mengandung stiker, yang dibangun berdasarkan susunan penghancur dan mesin pukulan yang kuat, serta di Turki untuk kantong dan film cetak, mencakup puncak yang licin dan tercetak secara intensif dari serangkaian peralatan yang sama.

Parameter	Kelas 500 kilogram per jam	Kelas 800 kilogram per jam	1.000 kilogram per jam kelas (referensi PTW1000)	1500 kilogram per jam kelas
Kapasitas desain, flake yang dicuci	500 kilogram per jam	800 kilogram per jam	1000 kilogram per jam	1500 kilogram per jam
Bahan yang dijanjikan	Film LDPE dan LLDPE, kantong PP yang dikayum.	Film kemasan cetak, film melekat, dan tas jaring	Film hasil konsumsi yang dicetak, film pertanian, tas pelat berat	Kain ganda film bekas konsumsi, film pertanian pada skala yang lebih besar
Infeed	Conveyor piring rantai dengan platform penyortiran dan magnet otos	Conveyor piring rantai, platform penyortiran, magnet, dan arus eddy pilihan	Conveyor piring rantai, penyortiran multi-posisi, magnet, dan arus eddy pilihan	Conveyor piring rantai, penyortiran multi-posisi, magnet, dan arus eddy pilihan
Memotong	Tingkatan tunggal, layar 100 hingga 150 milimeter	Lilitan silet tunggal atau ganda, screen 80 hingga 150 milimetra	Penghancur besar, saringan 60 hingga 150 milimeter	Penghancur besar, saringan 60 hingga 120 milimeter
Pemisahan pra-pembersihan kering	Opsi	Saran	Pencampur dan drum pemisah debu yang terintegrasi	Pencampur dan drum pemisah debu yang terintegrasi, diperpanjang
Mesin penepung yang lembab	Jarak pisau 0,3 hingga 0,8 mm, saringan 30 hingga 60 mm	Jarak pisau 0,3 hingga 0,8 mm, saringan 30 hingga 50 mm	Jarak pisau 0,3 hingga 0,8 mm, saringan 30 hingga 50 mm	Jarak pisau 0,3 hingga 0,8 milimeter, layar 30 hingga 50 milimeter
Tank pengendapan-longgarkan	Dua unit sejajar	Dua unit sejajar	Dua sampai tiga sekaligus	Tiga dalam seri
Kuas friksi	Satu, 700 sampai 1000 putaran per menit	جهاز الاستخراج ثان يعمل بمعدل 700 إلى 1200 دورة في الدقيقة.	جهاز الاستخراج ثان يعمل بمعدل 700 إلى 1200 دورة في الدقيقة، والقوّة مضادّة.	Dua sampai tiga, 700 hingga 1200 revolusi per menit, aliran berlawanan
Reaktor pencucian panas	Opsional, 75 hingga 90 derajat Celsius	Standar untuk film cetak, 75 sampai 95 derajat Celsius	Standar, 75 hingga 95 derajat Celsius, caustic 0,5 hingga 2,0 persen	Standar, 75 hingga 95 derajat Celsius, volume pelindungan yang diperpanjang
Dewatering	Pengering sentrifugal, kabut beban keluaran 3 hingga 8 persen kelembaban.	Pengering sentrifugal, kabut beban keluaran 3 hingga 8 persen kelembaban.	Pengering sentrifugal plus pengering pipa, keluarannya di bawah 1 persen.	Pengering sentrifugal plus pengering pipa dan bilik penyimpanan, keluarannya di bawah 1 persen.
Pengobatan air	Pendepatan dan penyaringan	Pendepatan, DAF, penyaringan	Jalur tertutup dengan pengukuran dosis, 85 hingga 95 persen recirculation	Siklus tertutup dengan pengadukan dan pengeringan limbah padat
Pemerintahan2. Kontrol dan alat perintah	Panel terpusat dengan kontrol logika yang dapat diprogram	Panel terpusat, antarmuka manusia-kemanan dengan layar sentuh	Penuh otomatis, pemeliharaan resep, siap untuk pemantauan jarak jauh	Penuh otomatis, pemeliharaan resep, siap untuk pemantauan jarak jauh
Opsi pelletizing satu langkah	Tersedia	Tersedia	Tersedia	Tersedia

Polyrtec Line Pelletizing Generation Baru untuk Film LDPE

Di bawah garis pencucian, Garis Pelletizing Polyretec New Generation adalah konfigurasi yang dibuat untuk kotak lembar LDPE tipis dan bejana PE dan PP regrind. Ini adalah garis konstruksi yang kuat yang dirancang untuk limbah pascal (post-consumer waste) dan bukan untuk limbah secara internal yang bersih, yang terlihat dari fitur-fitur penting pada materi cetak: plastisasi L/D yang lama, pembuangan aspirasi dua tahap, area penyaringan yang luas, dan filosofi pengaturan yang dapat menjaga suhu penyilangan daripada memaksakan kecepatan produksi.

Baris ini diatur sekitar diameter bilah gergaji yang sesuai dengan keluaran yang diperlukan, dan setiap kelas memiliki arsitektur yang sama. Penambahan massa dilakukan melalui pengagglomerator atau pengumpan kekuatan kompak yang tinggi sesuai dengan kapasitas dan jenis aliran. Pemisahan dilakukan berdasarkan tingkat kontaminasi masukan dan bukan dijual sebagai item yang tetap, dengan pengubah saringan hidrolik pada aliran yang bersih dan filter disk putar yang berulang atau otomatis yang dilas dengan laser pada aliran yang tercetak dan bercabang. Penghancurannya dilakukan dengan kepala penuh bilah gergaji berring air sebagai standar untuk film, dengan penghancuran bilangan di bawah air tersedia apabila geometri bilangan menjadi bagian dari spesifikasi.

Parameter	Rootor 100 milimeter	Rootor 120 milimeter	Rootor 160 milimeter	Rootor 180 milimeter
Output pada film LDPE	250 hingga 350 kilogram per jam	400 hingga 550 kilogram per jam	700 sampai 1000 kilogram per jam	1000 sampai 1500 kilogram per jam
L/D ratio	30 hingga 34	30 hingga 34	30 hingga 34	30 hingga 34
Energi penggerak utama (kW)	75 sampai 110 kilowatt	110 hingga 160 kilowatt	200 hingga 280 kilowatt	280 hingga 400 kilowatts
Kecepatan sekrup	60 hingga 140 putaran per menit	60 hingga 140 putaran per menit	60 hingga 130 putaran per menit	60 sampai 120 putaran per menit
Densifikasi	Pemasok daya standar, pengatasi agregat opsional	Force feeder atau aggregator	Agglomerator jenis standar.	Agglomerator jenis standar, dengan kamar yang diperluas.
التنفيس	Vakuum tingkat dua, minus 0,08 hingga minus 0,095 megapascal	Vakuum tingkat dua, minus 0,08 hingga minus 0,095 megapascal	Vakuum tingkat dua, minus 0,085 hingga minus 0,095 megapascal	Vakuum tingkat dua, minus 0,085 hingga minus 0,095 megapascal
Opsi ekstrusi dua tahap	Tersedia	Tersedia	Kejernihan yang disarankan, melebihi 3 persen	Kejernihan yang disarankan, melebihi 3 persen
Filterasi melunak	Pengubah layar hidraulik, dengan ukuran 120 hingga 150 mikrometer.	Filter pita yang bergerak terus-menerus, dengan ukuran 100 hingga 150 mikrometer	Disk berputar yang digiling secara terus-menerus atau dengan laser, ukuran 80-150 mikrometer	Disc tergergaj laser berputar, 80 sampai 150 mikrometer, keduanya tersedia
Kepala pembentukan pellet	Pinggir permukaan die, lubang die berukuran 2,8 hingga 3,5 milimeter	0 millimetres produce the pellet size range that downstream converters expect.	Tata pipa air atau di bawah air	Tata pipa air atau di bawah air
Pengambilan pellet	Pengering sentrifugal dan pengayak bergetar.	Pengering sentrifugal, klasifikator, dan silo.	Pengering sentrifugal, klasifikator, silo pengemasan, dan pengeksit detector logam.	Pengering sentrifugal, klasifikator, silo pengemasan, dan pengeksit detector logam.
Pemerintahan2. Kontrol dan alat perintah	Programmable logic controller dengan layar sentuh	Programmable logic controller dengan penyimpanan resep	Pemrosesan otomatis penuh, pencatatan data, dukungan jarak jauh siap	Pemrosesan otomatis penuh, pencatatan data, dukungan jarak jauh siap

Untuk proyek-proyek yang membutuhkan homogenisasi kelas campuran pada melt yang didaur ulang, misalnya ketika bahan penyejajaran mineral, masterbatch warna, atau kompatibilis ditambahkan ke bahan yang didaur ulang, Wanplas menyediakan sistem pembentukan bola ganda yang sesuai yang terintegrasi langsung dengan jalur pencucian Polyretec, sehingga flake yang dicuci dapat dialihkan ke jalur pembentukan film ganda atau ke langkah penyaringan ganda dalam tata letak pabrik yang sama.

Lembar Parameter Proses Utama untuk LDPE Cetak dan Menempel

Tabel di bawah ini mengkonsolidasikan setpoint kerja untuk garis film LDPE cetak dan perekat seberat 1000 kilogram per jam menjadi satu lembar referensi. Ini adalah titik awal pengujian, yang diperbaiki selama uji coba terhadap bahan asli pelanggan.

Variabel Proses	Setpoint atau rentang	Angka pengukuran	Efek jika didudukan terlalu rendah	Efek jika didudukan terlalu tinggi
Diameter saringan penghancur	60 hingga 150 milimeter	Saringan rotor	Kelebihan bagian halus, penyerapan air yang tinggi	Gulungan berukuran besar menyebabkan penghancur basah terlalu penuh
Celah pisau penghancur basah	0,4 hingga 0,6 milimeter, rata-rata	Set pemotong, diperiksa setiap pemeliharaan	Risiko kontak pisau, denda berlebihan.	Film dilipat alih-alih dipotong, pembungkus rotor
Kecepatan washer fricti	700 sampai 1200 putaran per menit	Frekuensi penggerak	Pembersihan permukaan yang tidak lengkap	Pengumpulan serbuk, peningkatan daya tarik dan pemakaian
Suhu penguningan panas	75% hingga 95 derajat Celcius	Liquor reaktor.	Tidak melarutkan cairan dan kotoran	Penyempitan dan agregasi flak di dalam tangki.
Konsentrasi soda kalsium	0,5 hingga 2,0 persen	Analisis kondisi cairan, per shift	Penghilangan tinta yang buruk, cahaya abu-abu	Mengair meningkatkan beban, residu basa, dan peningkatan kadar abu
Waktu penampungan pencucian panas	10 hingga 20 menit	Volume reaktor dikurangi dengan sirkulasi.	Kimia tidak punya waktu untuk bertindak	Sekitaran pabrik yang berkurang
Kelembapan keluar dari centrifuge	3 sampai 8 persen	Pengambilan sampel pada saat pengeluaran	Tanpa agenerasi energi yang berlebihan, isu ini tidak dapat dicapai.	Penimbunan pengering termal, tekanan pembuangan
Suhu udara kering	80 hingga 120 derajat Celcius	Sensor udara, siklus tertutup	Target kelembapan tidak terpenuhi	Pembasahan film, penyumbatan saluran, kerikil
Kelembaban flake di ekstruder	5 hingga 1 persen	Pengambilan sampel di pintu keluar silo	Tidak berlaku	Butiran yang berpori, meluap, dan menelan udara.
Ketegangan massa agregat	0,30 sampai 0,45 ton per meter kubik	Penampungan sampel saat pengeluaran dari pemecah agregat	Ketidakstabilan pemasakan dan kelambatan hasil	Over-sintering, perkelongan, pemborosan energi
Suhu cairan	195 hingga 215 derajat Celcius	Probe pencairan di sebelah filter	Terbenamkan partikel yang tidak lumer, tekanan pemurnian tinggi	Penyulingan cairan, bintik-bintik hitam, dan bau
Tingkat vakum	Minus 0,08 hingga minus 0,095 megapascal	Suhu udara perengkah	Residual moisture dan zat volatil dalam pelet	Pembakaran memasuki port pengerukan gas
Kehalusan penyaringan	80 hingga 150 mikrometer	Penentuan spesifikasi filter.	Jumlah titik-titik hitam yang tinggi	Tertutup komponen, hilangnya massa
Persamaan tekanan differential filter	Ganti atau tingkatkan pada 6 hingga 10 megapascal.	Detektor tekanan sebelum dan sesudah filter.	Perubahan yang tergesa-gesa, layar yang terpakai	Temperatur pengomolan meningkat akibat tekanan balik.

Kualitas bola LDPE / LLDPE yang di-rekalsifikasi

Sebongkah yang tereduksi menjadi bubuk adalah produk komersial dengan spesifikasi, dan garis produksi harus dapat menunjukkan spesifikasi tersebut secara konsisten. Tabel di bawah ini menyediakan tujuan properti yang umumnya diajukan oleh pembekal pada pellet LDPE yang tereduksi dari film cetak, beserta metode pengujian dan faktor proses yang menentukan setiap properti.

Perumahan	Tujuan yang biasa	Metode pengujian dasar	Dikendalikan oleh
Kecepatan melting flow pada 190 derajat Celcius dan 2,16 kilogram	0,3 sampai 2,0 gram per 10 menit	Pengujian kecepatan aliran logam pucat menurut ISO 1133	Kesinambungan masukan, suhu pencairan, dan waktu kedudukan
Kekerasan	0,918 hingga 0,930 gram per sentimeter kubik	Kolom imersi atau gradien sesuai ISO 1183	8% untuk ketiga aliran
Kandungan air	Di bawah 0,1 persen	Kerugian saat mengeringkan atau analisis kelembaban Karl Fischer	Teknologi pengurangan kelembaban dan pengeringan
Kandungan abu.	Di bawah 1,5 persen	Pengapuran dengan pemanas sepanjang serat sesuai dengan ISO 3451	Keefektifan pembersihan, pembersihan kering, dan penyaringan
Hitam jumlah bintik	Diteliti per 100 gram terhadap referensi yang telah ditetapkan bersama	Hitung visual pada plak gelas atau film yang menekan	Kontrol suhu pencairan dan tingkat ketajaman penyaringan.
Nilai perbedaan warna	Jeda toleransi terhadap pellet rujukan	Pengukuran warna spektrofotometrik	Efisiensi pencuci panas dan penampilan silo
Kesejajatan kekuatan tarik.	75% hingga 90% dari referensi asli.	Pengujian pengerasan sesuai dengan ISO 527	Suhu historis, kontrol degradasi, dan kontaminasi
Elongasi pada patah	Bilangan minimum yang disetujui terhadap permohonan	Pengujian pengerasan sesuai dengan ISO 527	Pengendalian degradasi dan kandungan polimer asing
Bau	Ditinjau menurut skala sensor yang telah ditentukan	Penelusuran panel internal pada sampel yang dipanaskan	Penyengatan dan devolatilisasi vakum dalam pencuci panas
Bentuk pelat dan serpihan	Bola tercetak seragam, serpihan dan kecil yang sekecil mungkin.	Analisis penyaringan dan inspeksi visual	Kondisi bilah pemotong dan klasifikasinya

Kedua hal ini layak mendapat perhatian khusus pada film cetak. Kandungan abu menunjukkan apakah bagian yang lembab benar-benar berfungsi, sebab ia mewakili mineral tanah, serat kertas, pigmen, dan bahan pengisi yang tersisa sepanjang proses. Sedangkan jumlah noda hitam merupakan faktor yang paling sering menimbulkan keluhan pelanggan, oleh karena itu, penentuan suhu pembakaran dan pemilihan filter ditangani sebagai kontrol kualiti dan bukan pengaturan produksi.

Penyulingan, Penanganan Lumpur dan Pengendalian Emisi Udara

Sebuah pabrik pencucian film adalah sebuah pabrik air dengan produk polimer, dan lingkaran pengolahan air layak mendapat perhatian teknologi yang sama seperti pada ekstruder. Lingkaran tertutup yang dirancang dengan baik akan meremasukan 85 sampai 95 persen air proses, yang menjadikan konsumsi air segar berada dalam kisaran 0,5 sampai 1,5 meter kubik per ton bahkan pada film pertanian yang kotor.

Perlakuan berikut urutan standar. Benda padat kasar akan menurunkan di sebuah ruang sedimentasi yang ukurannya sesuai dengan beban kotoran yang benar sementara bukan nominal. Pertumbuhan udara yang terlarut kemudian menghilangkan partikel-fine kehilangan, lemak yang ter-emulsi, dan partikel tinta yang terpata di lantai. Penyuntikan kimia dengan senyawa koagulan seperti klorida polialuminium disusul dengan flokkulanan poliakrilamida akan mengkombinasikan partikel halus yang tersisa menjadi flok yang dapat menurunkan. Pengerjaan penyaringan menyempurnakan air sebelum balik ke proses dan strem pembuangan dikeluarkan atau disalurkan untuk perlakuan eksternal untuk menghambat akumulasi zat-zat organik dan zat-zat yang larut.

Pengelolaan limbah adalah bagian yang paling sering diundang untuk ditinjau. Pada film pertanian, volume limbah yang dihasilkan besar karena sebagian besar bahan yang masuk ke pabrik sebagai berat silinder keluar sebagai limbah, dan limbah basah mahal untuk mengangkutnya. Filter press atau screw press yang meningkatkan kandungan padat kering limbah secara signifikan mengurangi biaya pengeluaran dan merupakan bagian rutin dari jalur yang telah ditentukan dengan benar. Di mana pre-cleaning kering telah menghapus 40 hingga 60 persen tanah sebelum akhirnya mencapai air, beban limbah turut menurun secara proporsional, yang merupakan salah satu alasan lain mengapa jalur tersebut mengembalikan investasinya.

Emisi udara berasal dari dua sumber. Bagian sikat panas melepaskan uap yang membawa senyawa organik volatal yang terdeteksi, sementara ventilasi vakuum extruder melepaskan kelembapan bersama dengan volatil tinta dan produk degradasi dengan berat molekuler rendah. Keduanya harus dikumpulkan dan diproses, dan tidak boleh dilepas ke dalam ruang pengerjaan. Kondensor di jalur vakuum mengumpulkan sebagian besar kelembapan dan zat organik yang dapat dikondensasi; adsorpsi karbon aktif atau tahap pengolahan yang serupa menangani sisanya. Di luar kewajiban administrasi, hal ini penting untuk kondisi kerja, karena volatil tinta di ruang pengerjaan merupakan keluhan kesehatan dan kenyamanan yang paling sering terjadi di fasilitas pengolahan film cetak yang dijual kembali.

Persentase Penggunaan Peralatan Listrik per Ton Pelapis

Konsumsi listrik per ton pelet jadi cara yang jujur ​​untuk membandingkan desain garis, karena tidak dipengaruhi oleh skala, mata uang dan tarif lokal. Tabel berikut memberikan patokan kerja untuk garis film LDPE dengan paket air berbentuk lingkaran tertutup.

Aliran	Energi listrik (kilowatt jam per ton pelet)	Air tawar (metrik kubik per ton)	Basa sodya (kilogram per ton)	Hasil, Baling menjadi granula	Produksi lumpur.
Film pasca-industriial yang bersih, tidak dicetak	280 sampai 360	0,3 hingga 0,8	Tidak diperlukan	88 hingga 95 persen	Sangat rendah.
Film pasca-industri yang dicetak	340 hingga 430	0,5 hingga 1,0	3 hingga 6	85 sampai 92 persen	Rendah
Film kemasan hasil konsumsi yang dicetak	400 hingga 500	0,8 hingga 1,3	5 hingga 10	60 hingga 75 persen	Kualitas sedang.
Film plastik perpanjangan dengan lem	380-470	0.6 MPa	4 sampai 8	70 hingga 85 persen	Rendah sampai sedang
Kantong industri yang tangguh	400 hingga 500	0,8 hingga 1,3	4 sampai 8	70 hingga 85 persen	Kualitas sedang.
Film pertanian, beban tanah yang tinggi	450 hingga 550	1.0 hingga	3 hingga 7	45 hingga 65 persen	Tinggi ke sangat tinggi

Tiga perhatian dapat diturunkan dari angka-angka ini. Konsumsi energi didominasi oleh tiga konsumen: agregator, drive utama extruder, dan beban pemanas cuaca hangat, yang secara bersama-sama menyumbang rata-rata 65 hingga 75 persen dari permintaan pabrik. Konsumsi air dipengaruhi hampir sepenuhnya oleh apa yang keluar dari sistem sebagai kelembapan limbah dan pengangkutan butiran, dan bukan oleh volume tangki, sehingga perubahan pada ekspres pegangan limbah akan mengurangi konsumsi air lebih efektif daripada menambah pompa recirculation. Adapun, hasil, dan bukan biaya utiliti, adalah variabel yang mendominasi ekonomi pabrik pada arus yang tercemar; peningkatan hasil sebesar lima titik dari pemanasan kering yang lebih baik lebih berharga daripada penyimpanan energi yang masuk akal di tempat lain.

Tingkat investasi, jendela balik modal, dan ekonomi operasional

Karena harga peralatan bervariasi tergantung pada konfigurasi, jangkauan dan lokasi, cara yang berguna untuk membahas investasi adalah melalui sebuah indeks, dan bukan dengan menggunakan angka. Dengan menetapkan garis dasar lini pencuian dan pembekuan film LDPE 500 kilogram per jam setara 100 poin dalam indeks investasi, posisi relatif di bawah ini berlaku untuk sebagian besar konfigurasi proyek.

Konfigurasi	Indeks Investasi Baris (default 500 kilogram per jam untuk pabrik film LDPE = 100 poin)	Tingkat energi terpasang	Tingkat biaya operasi	Output Grade Pellet	Jendela Pembayaran Perkiraan
500 kilogram per jam, hanya pencucian, output flake	62 hingga 72 poin	Rendah	Rendah	Flake yang dicuci, dijual sebagai produk intermediat	18 hingga 30 bulan
500 kilogram per jam, pencucian dan pelumasan, batas dasar	100 poin	Kualitas sedang.	Kualitas sedang.	Beberapa butiran LDPE yang didaur ulang	16 hingga 28 bulan
1000 kilogram per jam, mencuci dan memisahkan bentuk granula	155 hingga 180 poin	Tinggi	Kualitas sedang.	Beberapa butiran pelumasan umum hingga ternama	14 hingga 24 bulan
1000 kilogram per jam dengan pencucian hangat dan filtrasan dua tahap	185 hingga 215 poin	Tinggi	Menengah ke tinggi	Jumlah bintik hitam rendah, pellet berwarna yang terkontrol	14 hingga 26 bulan
Konfigurasi film pertanian 1000 kilogram per jam dengan pengurutan yang diperpanjang	200 sampai 235 titik	Sangat tinggi	Tinggi	Pengisi dan pelet kelas konstruksi	16 hingga 30 bulan
1500 kilogram per jam konfigurasi penuh dengan ekstrusi dua tahap	245 hingga 290 poin	Sangat tinggi	Media per ton, nilai absolut tinggi	Pellet LDPE yang didaur ulang dengan harga premium	13-22 bulan

Angka-angka masa kembalikan investasi di atas diambilkan berdasarkan operasi berkelanjutan dengan shift yang berurutan, pengadaan bahan baku yang terjamin serta permintaan untuk jumlah akhir yang telah ditentukan. Ketiga asumsi tersebut layak dipertimbangkan sebelum menjalankan pengambilan keputusan untuk peralatan, sebab faktor paling umum yang menyebabkan kewajaran proyek tidak memadai bukanlah kinerja peralatan tersebut, melainkan ketersediaan bahan baku. Sebuah pembangkit yang terukur untuk 1500 kilogram per jam dengan produksi 600 kilogram per jam karena penampung tidak ada akan membawa modal dan tenaga kerja dari pembangkit yang lebih besar dengan produktivitas yang sama seperti pembangkit yang lebih kecil.

Ada satu poin ekonomi lain yang berlaku khusus untuk film cetak. Menambahkan bagian pencuci panas yang berukuran tepat dan langkah penyaringan kedua dapat meningkatkan biaya modal sebesar persentase kecil dari keseluruhan lini, tetapi hal itu memindahkan billet dari grade pengisian yang gelap dan berubah-ubah ke grade umum yang terkontrol berwarna abu-abu terang. Perubahan tingkat produk itu memiliki efek yang jauh lebih besar pada keuntungan proyek daripada peningkatan yang sama pada bagian mekanik, dan itulah mengapa penggunaan pencuci panas adalah langkah terakhir untuk menghemat biaya pada lini film cetak.

Persyaratan untuk Penerima Saringan

Tabel di bawah ini mencerminkan persyaratan proyek umum dengan konfigurasi jalur Polyretec yang disarankan. Tabel ini ditulis dengan cara yang sesuai untuk membuat tawaran teknis: terlebih dahulu, flux masuk, kemudian kapasitas produksi, dan akhirnya, gradasi pelet yang dibutuhkan oleh pelanggan, lalu peralatan.

Aliran Masukan	Produksi yang dituntut	Kelas bubur tujuan	Suggested Polyretec Konfigurasi	Opsi Terpenting untuk Dilampirkan
Potongan film yang dicetak dalam fasilitas dari pabrik tambahan	250 hingga 350 kilogram per jam	Campuran dalam-lokasi yang dapat digunakan pada 20 hingga 40%.	Genapasi Pemintalan Pemecahan, setingan 100 milimeter, dengan pemasok tenaga	Pengeluaran dua tahap, pengubah layar hidraulik pada 120 hingga 150 mikrometer
Film kemasan pasca-industri yang dicetak, tanah rendah	400 hingga 550 kilogram per jam	Granula abu asap umum	Alat pemecah dan cuci PP/PE lembut, kelas 500 kilogram per jam, dengan cuci panas, plus jalur pengecekan granul 120 milimeter	Reaktor pencucian panas, filter sabuk terus menerus pada 100 hingga 120 mikrometer
Film kemasan hasil konsumsi yang dicetak	700 sampai 1000 kilogram per jam	Warna yang dikendalikan, flake penyebaran yang rendah dan titik hitam	Jalur Penggilingan dan Pengayak Sediaan PP/PE yang lunak, kelas 1000 kilogram per jam, plus jalur pembentukan bongkahan 160 milimeter.	Dua hingga tiga tangki pelapukan, pencucian panas dengan penambahan, filter dua langkah, silo pencampuran
Film pertanian, 20 hingga 60% tanah	700 sampai 1000 kilogram per jam	Konstruksi dan pelet kelas pengisi	Linus pemecah dan mencuci PP/PE, peringkat 1000 kilogram per jam dengan proses pembersihan kering yang diperpanjang, dipadukan dengan lini pembalut granula 160 mm	Beater dan drum pembersih debu, penggiliran pasir, bilah tahan abrasi, filter disk berputar yang dipotong laser, pres lumpur
Film plastik perpanjangan dan paking dengan lem	400 hingga 700 kilogram per jam	Beberapa butiran pelumasan umum dengan tingkat aliran yang stabil.	Perangkat pemecah dan pencuci PP/PE yang ramah, kelas 800 kilogram per jam, dengan tambahan jalur pembalutan berukuran 120 hingga 160 milimeter	Kelembapan berkaitan dengan kemasaman, peralatan yang didukung oleh air, pencucian panas dengan surfaktan yang diaktifkan dengan pelarut
Kantong industri yang tangguh dengan sisa serbuk	500 hingga 1000 kilogram per jam	Beberapa butiran pelumasan umum, kadar abu merupakan faktor yang terkontrol	Genteng PP/PE Line Penggilingan dan Pencucian, kelas 800 hingga 1000 kilogram per jam, plus Line Pelletizing 160 milimeter	Pemulih sutra dengan penghilangan debu, membilas berurutan, dan flotasi udara terlalu larut dalam siklus air.
Kain ganda film bekas konsumsi dari pemulihan perkotaan	1000 sampai 1500 kilogram per jam	Kecap atau bola kecil abu yang stabil	Barisan penghancuran dan pencucian PP/PE yang lembut, kelas 1500 kilogram per jam, ditambah barisan pembuatan pelet berdiameter 180 milimeter dengan ekstrusi dua tahap	Sepakati arus eddy, tiga tangki pengapuran, pencucian panas berlarutan, penyaring dua tahap, silo pergeraan besar
Film plus persyaratan pengadukan zat pengisian atau masterbatch	500 hingga 1000 kilogram per jam	Kelas terkomposisi yang didaur ulang	Barisan penyulingan Polyretec yang menyuplai sistem batubara kembar yang dikustomisasi dari Wanplas	Pemberian samping yang ditimbang, penyaringan lapisan, pembentukan pellet di bawah air

Ada satu panduan di setiap kolom: tentukan bagian perendaman untuk material terkolam di pabrik yang akan dibeli secara realistis, dan tentukan bagian ekstrusi untuk jenis pelet yang akan dijual. Ini adalah dua pertanyaan yang berbeda, dan hanya menjawab salah satu pertanyaan akan menyebabkan proyek berakhir dengan ekstruder yang baik di depan garis perendaman yang tidak memadai, atau sebaliknya.

Penyelesaian Masalah: Tembakan hitam, bau, perubahan warna, dan kehilangan output

Kesalahan-kesalahan berikut ini adalah yang sebenarnya muncul pada garis yang dicetak dan film lengket, digambarkan dengan urutan diagnosis yang menyelesaikan masalahnya dengan cepat. Prinsip umum adalah memeriksa kondisi proses sebelum mengubah peralatan, karena dalam kebanyakan kasus, penyebab utama bukanlah kelemahan dalam desain, melainkan benda pengatur (setpoint) atau interval pemeliharaan.

Gejala	Penyebab yang Paling Mungkin	Penyebab sekunder	Pemeriksaan diagnostik	Biaya penyelidikan
Bercak hitam dalam serbuk	Temperatur pembakaran yang di atas batas karbonisasi tinta	Penyaringan terlalu kasar; saringan sudah waktunya untuk diganti; titik-titik mati di tangki atau alat cetak	Lakukan pengukuran amplitud di dekat empat sudut balok dengan krt pola amplitud.	Menurunkan profil tabung dan kecepatan sekrup; maju atau ubah filter; pindah ke filtrasi dua langkah; inspect untuk zona stagnasi
Kemunculan bintik putih pada flake yang dicuci secara nominal	Deposisi kembali tinta dari larutan pencucian yang terkontaminasi	Pencucian cairan yang tidak cukup; tidak ada bahan penolak setempat.	Sampelkan dan inspect penampakan cairan; periksa tingkat keluar dan tambahan	Meningkatkan pembuangan cairan, menambah atau menyesuaikan paket surfaktan, meningkatkan kinerja floatasi udara yang larut.
Variasi warna dari batch ke batch	Tidak ada homogenisasi yang efektif setelah pembuatan pellet	Variasi masukan antara satu bale dan bale lain; kinerja pencucian panas yang tidak konsisten	Bandingkan pengukuran warna di antara lot-lot berurutan	Pasang atau memperbesar silo pemadatan; stabilkan batas set point pencucian panas; lakukan pemadatan input serutan terlebih dahulu
Basa kaca dalam pelet akhir	Pencucian panas yang tidak memadai	Tekanan vakuum yang lemah pada ventilasi; suhu fusin yang terlalu tinggi menghasilkan produk degradasi	Pengecekan pengenceran sampel secara manual; verifikasi pengukuran peniup vakum di bawah beban	Tingkatkan konsentrasi basa dan masa tinggal; bersihkan sistem vakuum; turunkan suhu pengmelintir
Butiran yang berpori atau uap di sekat.	Kelebihan kelembapan yang masuk ke mesin ekstruder	Port vent sebagian terblockir; suhu udara pengeringan terlalu rendah; kelebihan partikel yang menahan air	Pengukuran kelembaban flak di outlet silo; inspeksi port ventilasi	Restore dry pre-cleaning; làm sạch hệ thống dòng lắng trong bình; tăng thời gian lưu trữ
Produksi yang naik-naik dan tekanan cairan yang tidak stabil	Ketidakstabilan pemasakan dari bahan yang memiliki densitas massa rendah	Pembentukan jembatan dalam feeder dan agregator yang menghasilkan ukuran partikel yang tidak konsisten.	Perhatikan tenggorokan di bawah beban; periksa padatan agregat dengan mengambil sampel	Sesuaikan penundaan penghantar; atur palu pembatas; uji pendinginan tangki penyalur.
Penopang atau otomata berisi (hopper) yang menyambungkan pada pita plastik	Pembentukan pecut pada suhu di atas 40 sampai 60 derajat Celsius	Rasio kompaksi yang terlalu agresif; pendinginan pemasok yang tidak memadai.	Amati suhu rumah penarik selama produksi.	Jelaskan permukaan tangki di bawah 45 derajat Celcius dengan pengawetan air; mengurangi kompakasi; menambahkan scraper.
Filter perekat yang terganggu	Pemisahan ditentukan lebih halus daripada jalur inlet yang mendukungnya	Sisa pasir akibat pengelolaan pre-cleaning yang tidak memadai; pemanjangan serat kertas dan exhalant.	Inspeksi kotoran yang tertahan pada saringan yang telah diambil	Langkah terakhir adalah menurunkan tingkat ketajaman; menambah atau mengembalikan pre-cleaning kering; meningkatkan pencucian dan pengurangan serat dalam sirkulasi air.
Konten asam yang tinggi dalam pelet	Hasil penghapusan tanah dan bubuk yang tidak lengkap	Pengunduran tekanan dari batang kaustik	Pengujian abu pada ompong sebelum ekstrusi untuk menentukan tahapnya	Restore discharge zone temperature, clear port
Penghancuran dan pembatasan dengan pelindung penghancur basah	Jarak pisau terlalu lebar untuk film tipis	Pisau pembagi yang tumpul; ruang pengadukan terlalu kecil; injeksi air yang tidak mencukupi	Uji jarak di beberapa titik di seluruh rotor	Atur jarak, bakar bilahnya dengan baru, pastikan saringan tidak terkunci dan penuh debu.
Sekumpulan serbuk dan sisa-sisa briket	Sabit penghancur yang rusak	Tekanan pisau yang tidak tepat; lubang die sebagian tersumbat.	Inspeksi set pisau dan permukaaan bilah saat berhenti yang direncanakan.	Ganti pisau, atur tekanan, bersihkan permukaan pembuat muka, verifikasi operasi pengareh.
Penurunan throughput pada pengaturan konstan	Pengisian pasokan filter yang berasaskan progres.	Pernis dan tabung yang rusak; kehilangan pendinginan di pemasok; kemunduran kualitas kontaminasi pada bal-tempat masuk	Filter tren tekanan dan energi spesifik per kilogram selama seminggu	Restore energy, run empty for a defined period, then discharge and quarantine the first defined quantity of the new material as a flush

Industri Pembajakan dan Pasaran Akhirnya untuk Bagus LDPE yang Dimodifikasi

LDPE yang didaur ulang dari film yang dicetak dan lengket mendukung serangkaian pasar akhir yang beragam, dan klasifikasi pelet yang dihasilkan oleh lini ini menentukan pasar mana yang dapat diakses. Memahami tujuan sebelumnya membuat keputusan spesifikasi yang dilakukan di awal artikel ini merupakan langkah yang masuk akal dari sudut pandang komersial.

Kantong menolak dan film pengemasan umum.Sebuah outlet yang terbesar untuk LDPE yang didaur ulang dari bahan plastik pengguna akhir. Komposisi saji mulai dari 30 hingga 100 persen konten yang didaur ulang merupakan hal yang biasa, ketahanan warna cukup luas, dan persyaratan mekanis bersifat moderat. Jumlah sesekor hitam lebih diperhatikan disini daripada konsistensi aliran cair, karena aliran cair yang tidak stabil menyebabkan tidak stabilitas belerang pada proses pembentukan bungkus film.

Film konstruksi dan pertanian.Membran tahan air, film keringat beton, film perlindungan sementara, dan film silase yang dapat menerima konten yang dapat didaur ulang dengan kadar 20 hingga 80 persen. Warna abu atau arang yang dihasilkan film cetak secara alami tidak menjadi kendala di aplikasi ini, dan dalam beberapa di antaranya dibutuhkan.

Tube irigasi tetesan dan pipa pertanian.Campuran LDPE dan LLDPE yang terdidik digunakan secara luas dalam tabung untuk pengairan, biasanya dengan kadar campuran 20% hingga 60%. Keseragaman kecepatan melunak dan kebebasan dari indera keringat sangat penting di sini, karena indera keringat menyebabkan kerusakan pada dinding dan penyumbatan pada mekanisme pemercik.

Kotak cetakan injeksi, pallet, dan komponen umumCetakan injeksi dengan ruang yang tebal mampu menolerir kontaminasi yang lebih tinggi dan kualitas optik yang lebih rendah daripada produk film, yang menjadikan plastik ini sebagai tempat yang ideal untuk menggiling biji plastik yang sulit. Kinerja tabrakan adalah sifat yang harus diperhatikan, dan sebagian besar tergantung pada kandungan polimer asing dan riwayat termal.

Lapisan luar pipa dan tabung penghantar kabel.Konstruksi pipa bertulang menggunakan poli-olefin yang tereduksi dalam lapisan luar yang tidak penting, dengan lapisan dalam yang berasal dari biji yang memenuhi spesifikasi kinerja. Ini adalah cabaran yang semakin berkembang karena ketentuan konten tereduksi yang berlaku di seluruh rantai pasokan konstruksi.

Kelas yang terkomposisi dan diisiJika pelet yang didaur ulang membutuhkan bahan penutup mineral, penyesuaian warna, atau kompatibilisator untuk digunakan dalam komponen molds tertentu, maka pelet tersebut menjadi bahan baku pencampuran. Untuk proyek-proyek ini, Wanplas menyediakan sistem peletisasi gigi ganda yang dipasangkan secara langsung dengan garis pembersihan Polyretec, sehingga sebuah pabrik dapat memenuhi kebutuhan pasar pelet film dan pasar pelet kelas pencampuran dengan satu aliran gronil yang diproses.

Standar, sertifikasi dan dokumentasi

Bahan yang didaur ulang yang dijual ke pasar berperingkat tinggi atau ke jaringan pemasok brand perlu meiliki dokumen, bukan hanya kualitas. Rencana di bawah ini adalah hal yang harus dapat diterapkan oleh pabrik daur ulang yang serius.

Manajemen kualiti.ISO 9001 menyediakan struktur kontrol proses yang terjamin, pengurusan sporadis dan tindakan penyebab, yang sering diaudit oleh pengkonversi sebelum membuat pesanan dalam bentuk volume. Untuk sebuah pabrik daur ulang, nilai praktisnya adalah pengurusan larangan dari bal (kedai) sampai kemas.

Manajemen lingkunganISO 14001 mencakup manajemen pembuangan air, pengolahan limbah dan emisi udara. Pada pabrik pencucian film, di mana air dan limbah merupakan sarana pendekatan lingkungan yang dominan, ini adalah standar yang berarti dan bukan suatu kegiatan formal.

Verifikasi bahan yang berkelanjutan.Skema-skeman sertifikasi konten daur ulang pihak ketiga memverifikasi keseimbangan massa antara kelebihan limbah yang dimasukkan dan produk daur ulang yang dihasilkan, dan Global Recycled Standard adalah kerangka kerja yang paling diakui untuk melacak konten daur ulang melalui rantai pasokan. Kedua-dua skema tersebut bergantung pada pengukuran berat masuk, berat keluar, dan akuntansi kerugian yang diatur secara terperinci, sehingga pengukuran berat secara otomatis dan pencatatan lot di stasiun pengemasan layak untuk disertakan sejak awal.

Keamanan peralatanPeralatan yang disuplai ke pasar Eropa harus memenuhi persyaratan direktif peralatan yang berlaku dan mengenakan tanda CE, yang mencakup pengamanan, arsitektur penghentian darurat, keamanan listrik, dan kebisingan. Untuk fasilitas dengan rotor yang berkecepatan tinggi, larutan caustic yang panas, dan polimer yang cair, ini adalah ketentuan yang melindungi operator dalam pelaksanaan sehari-hari.

Polyretec menyediakan dokumen teknis lengkap untuk setiap jalur, termasuk diagram alur proses, skema elemen-elemen listrik, manual peralatan, daftar suku cadang, dan catatan penyelenggaraan, sehingga audit sertifikasi dan perencanaan pemeliharaan internal memiliki dasar yang didokumentasikan.

Uji Coba, Instalasi, Pelatihan, dan Dukungan Seumur Hidup

Tidak ada dua aliran limbah lapisan yang identik. Oleh karena itu, langkah paling berguna sebelum pembelian garis adalah pengetesan pada bahan pelanggan. POLYRETEC menerima sampel bahan pelanggan untuk pengujian laboratorium dan uji coba, dan pengetesan menghasilkan data yang digunakan untuk mengembangkan spesifikasi: pengeluaran tinta yang dapat dicapai, hasil produktif dari bal (kubah) menjadi bal potong, kadar abu, perilaku kelembaban, tingkat beban penyaringan, dan jendela suhu pencairan yang mempertahankan spek bercorak hitam. Spesifikasi yang ditulis berdasarkan pengetesan pada bahan asli berbeda dengan yang ditulis berdasarkan deskripsi bal (kubah).

Pengecualian turnkey.Jalur disediakan sebagai proyek turnkey lengkap yang mencakup desain lahan, pembuatan peralatan, integrasi pengolahan air, integrasi listrik dan kontrol, serta definisi antarmuka utilitas. Pabrik pemulihan plastik memiliki lebih banyak antarmuka antara beberapa tahap daripada instalasi mesin plastik lainnya, dan tanggung jawab tunggal untuk antarmuka tersebut menghilangkan kesenjangan koordinasi di mana proyek biasanya kehilangan waktu.

Pengujian sebelum pengiriman.Peralatan diotest sebelum dikirimkan, dan apabila pelanggan menyediakan bahan, jalur dapat dipelintas menggunakan bahan asli sehingga kedua belah pihak dapat melihat hasilnya sebelum mesin ini meninggalkan pabrik dan bukan setelah tiba.

Pemasangan dan pengaturan.Inginir Polyretec mengawal pekerjaan instalasi dan pembuatan jaringan, menyertai proses dari penyelesaian mekanikal seluruh rangkaian melalui pengisian sirkulasi air, kalibrasi dosis kimia, pengawasan pengerakan peralatan ekstrusi dan produksi pellet pertama. Dengan tim yang terdiri dari 24 ingenir dan pengalaman proyek di lebih dari 50 negara, pembuatan jaringan merupakan kegiatan yang rutin, bukan percobaan.

Pelatihan pada operator.Pelatihan mengeksplorasi logika set point di setiap tahap, bukan hanya urutan tombol, karena operator yang memahami mengapa jarak pisau adalah 0,5 milimeter dan mengapa batas suhu cairan adalah 215 derajat Celsius adalah orang yang menjaga ukuran batang beras sesuai standar setahun kemudian. Pelatihan mencakup perawatan pisau, penggantian saringan, kontrol pengaturan dosis, pemeliharaan lingkaran air, dan penyelidikan masalah pada tabel kerusakan di atas.

Komponen cadangan dan dukungan purnakualifikasiSebagai pabrik Wanplas, Polyretec menerapkan komitmen pelayanan grup berupa bagian gratis senilai USD 500 per tahun, dengan penggantian gratis untuk bagian yang rusak dalam jangka waktu garansi. Bagian yang mudah aus pada jalur film, pisau, pemisah, penutup, dan elemen penyaring, ditampung sebagai barang standar dan bukan dibuat sesuai pesanan. Dukungan teknis tersedia secara jarak jauh melalui sistem kontrol jalur, di mana jaringan pelanggan memungkinkan, yang menyelesaikan sebagian besar pertanyaan proses tanpa kunjungan ke lokasi.

Kebijakan pabrik yang terbuka.Wanplas operates an open factory policy across its factories, and buyers are welcome to visit Polyretec to inspect equipment under construction, watch a line running on real material, and speak directly with the engineers who will commission their project. For a capital purchase of this size, a factory visit answers questions that no specification document can.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Kesimpulan: Jujur, garis terburuk yang akan Anda beli

Bilangan terbaik untuk barisan peletkan film LDPE untuk limbah film cetak dan menempel adalah yang diumumkan untuk bahan yang paling tangguh yang di proses oleh pabrik, bukan sampel yang paling bersih dalam negosiasi. Setiap tahap dalam rantai yang dijelaskan di sini ada untuk menyelesaikan masalah fisik tertentu: pembersihan kering menghilangkan tanah sebelum menjadi masalah air yang mahal; pemisahan Float-Sink menghilangkan semua benda yang lebih padat daripada air; perendaman searah melepas kontaminasi permukaan; cuci panas dengan asam dan surfaktan menyerang bahan pengikat tinta dan lemak yang tidak dapat diatasi dengan tindakan mekanik; rantai pengeringan melindungi ekstruder; penggabungan menyelesaikan kesenjangan massa padat; pernafasan dua tahap menghilangkan apa yang ditinggalkan pada bagian kering; dan penyaringan cair menyaring apa yang tidak dapat dilakukan oleh peralatan lain. Hapus salah satu dari ini dan hasil pelet akan berkisah.

Parameternya yang paling penting hanyalah beberapa dan terikat. Biarkan suhu pencairan berkisar antara 195 dan 215 derajat Celcius sehingga cat menguap dan tidak membakar. Berikan cuci hangat dengan suhu antara 75 dan 95 derajat Celcius dengan 0,5 hingga 2,0 persen natrium hidroksida dan surfaktan yang sesuai. Berikan flake ke penekan air di bawah kadar air 1 persen dan dalam kondisi padat dengan massa jenis 0,30 hingga 0,45 ton per meter kubik. Pasirkan pada ukuran 80 hingga 150 mikrometer, dilakukan dalam dua tahap pada aliran yang sulit. Tutup sirkulasi air agar dapat mendinginkan 85 hingga 95 persen. Sesuaikan semua itu dan aliran film yang digunakan setelah konsumen akan menghasilkan pellet dengan suapan 0,5 hingga 1,5 persen dan kadar ketegangan terbesar antara 75 hingga 90 persen, dengan konsumsi energi antara 380 hingga 550 kilowatt jam dan penggunaan air tawar segar sebanyak 0,5–1,5 meter kubik per ton.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah membangun peralatan daur ulang plastik sejak tahun 2010 dan telah melaksanakan lebih dari 100 proyek di lebih dari 50 negara dengan film yang dicetak, film yang dilengkapi stiker dan film pertanian sebagai pangsa khususnya. Jalur yang disediakan secara turnkey, diuji sebelum dikirimkan, dipasang dan diresmikan oleh insinyur Polyretec, dan ditunjang setelahnya dengan pelatihan operator, bantuan teknis jarak jauh dan komitmen Wanplas sebesar US$500 dalam potongan gratis per tahun.

Jika Anda sedang mengevaluasi lini untuk film LDPE yang ditaburkan atau diturapkan, langkah terbaik selanjutnya adalah mengirimkan sampel yang mewakili bahan terbaik Anda, serta output yang diharapkan dan spesifikasi biji yang diinginkan oleh pelanggan Anda. Polyretec akan melakukan pengujian, melaporkan tingkat pengambilan tinta yang dapat dicapai, hasil, kadar abu dan beban penyaringan, dan mengembalikan konfigurasi lini yang dibuat berdasarkan hasil yang diukur tersebut, bukan berdasarkan asumsi. Anda juga dimuliakan untuk mengunjungi pabrik, melihat lini serupa yang menggunakan limbah film yang asli, dan membahas konfigurasi dengan para insinyur yang akan mengoperasikannya.