Tại sao phim LDPE in ấn hoặc có chất dính cần có dòng sản xuất hoàn chỉnh, chứ không phải chỉ cần một máy?
Dòng sản xuất viên nén LDPE cho rác thải bao mực in và bao bám không được xác định chỉ bằng máy ép. Nó được xác định bởi cách các công đoạn liên tiếp 9 bước trong quá trình xử lý vật liệu với nhau: sắp xếp lựa chọn trước, nghiền, sấy trước, nghiền nước, phân tách trôi nổi - chìm, rửa bằng ma sát, rửa nóng, khẩn và khô nhiệt, và cuối cùng là quá trình làm đặc và đùn với lọc chất lỏng. Bao mực in và bao bám chất kết dính sẽ phạt những nhà chế tạo thiếu hụt ở bất kỳ liên kết nào trong chuỗi này, và các vấn đề đó luôn xuất hiện ở cùng một nơi - trong viên nén, dưới dạng vết đen, chênh lệch màu, độ xốp hoặc mùi. Các người mua hàng khi tìm mua một máy ép viên nén độc lập thường phát hiện rằng máy không bao giờ là mối giới hạn.
Phim in ấn và dính là dòng LDPE khó tái chế nhất trong ngành chế biến tái chế, bởi ba lý do cơ bản. Thứ nhất, in không phải là bụi bẩn bề mặt mà là một lớp phủ kết hợp chiếm 2 đến 8% trọng lượng phim, và hóa chất liên kết của nó phân hủy thành các hạt carbon hóa ở nhiệt độ nóng chảy mà một dây chuyền chế biến chưa được thiết kế tốt thường đạt đến. Thứ hai, chất ô nhiễm có tính chất hóa học nhiều dạng: phim nông nghiệp đến với 20 đến 60% đất và đá cát, phim bao bì thực phẩm mang dầu mỡ và chất cặn hữu cơ, phim kéo mang chất dính dán nhạy cảm với áp lực, và túi nylon lấy hàng nặng mang bột vô cơ hoặc hóa chất. Không có hoạt động đơn lẻ nào có thể loại bỏ hết bốn loại này. Thứ ba, phim gần như không có độ chắc. Cát phim rũ còn lại sau khi rửa có khối lượng động từ 0,03 đến 0,08 tấn mỗi mét khối, khoảng một phần 20 khối lượng động của rác tái chế cứng, do đó vận chuyển, cung cấp và định lượng cần đến công nghệ độc quyền hơn là các thành phần thông thường.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, đã xây dựng thiết bị tái chế nhựa kể từ năm 2010 và hoạt động như một thương hiệu độc lập kể từ năm 2017, với hơn 100 dự án đã được hoàn thành, phạm vi phủ sóng dịch vụ trải rộng ở hơn 50 quốc gia và một nhóm kỹ thuật gồm hơn 24 kỹ thuật viên. Bìa LDPE được in và có chất dính đã trở thành một chuyên ngành thường xuyên hơn là một đơn đặt hàng hiếm hoi: các dự án đã hoàn thành bao gồm hệ thống xẻ và xay hạt bìa LDPE in ấn ở Thổ Nhĩ Kỳ, đường rửa nặng bằng bìa LDPE khóa kèm nhãn ở Mexico và nhà máy rửa bìa PP và PE tự động hoàn toàn ở Đài Loan được xây dựng theo cấu hình PTW1000. Bài viết này trình bày toàn bộ logic kỹ thuật của đường này, từng giai đoạn, với các giá trị thực qui định liệu hạt đệm cuối cùng có được bán cho ứng dụng đòi hỏi cao hay thấp.
Một dây sản xuất pellet film không có sự hỏng hóc tại máy nén. Nó gặp sự cố ở ba giai đoạn trước đó, và máy nén chỉ là nơi chứng minh được thấy.
Kiểm định mức độ khó khăn của dòng chất thải màng LDPE
Mọi chi tiết về sản xuất bắt đầu với cấp độ khó thực tế cho nguyên liệu đầu vào, vì cùng một công suất tiêu chuẩn yêu cầu thiết bị khác nhau tùy thuộc vào dòng hàng hóa. Danh sách phân loại dưới đây là phương án làm việc được sử dụng để xác định kích thước của bể rửa, lá thép, tải nhiệt và quá trình lọc trong các dự án Polyretec. Nó phân loại 4 nhóm nguyên liệu LDPE phổ biến theo tải mực mực, loại nhiễm bẩn, nguy cơ xước rách và thách thức chế biến chủ yếu của mỗi nhóm.
| Dòng màng | Độ bám mực tiêu chuẩn (phần trăm trọng lượng cuộn) | Cơ chế chông kẹt chủ yếu | Rủi ro mài mòn | Nhiệt độ khác hàng trọng yếu | Cấp độ đường quyết định |
|---|---|---|---|---|---|
| Bỏ khe cạnh của băng màng in đóng gói (bao bì bị lỗi) | 3 đến 8 | Vết mực trên bề mặt, một lượng nhỏ bụi | Thấp | Trung bình | Rửa bằng nước nóng kết hợp lọc tinh thể bằng cách làm nóng |
| Phim bao bì in được sử dụng sau khi tiêu thụ (như túi, bao, màng co) | Từ 2 đến 6 | Mực mực, dư lượng thực phẩm, dầu mỡ, nhãn giấy | Trung bình | Cao | Rửa nóng với bổ sung thủy tinh axit và bề mặt cỡ nano |
| Màng nông nghiệp (màng cỏ, màng nhà kính, màng dành cho sào) | 0 đến 2 | Đất, cát, đá, phần còn lại của cây cối, độ ẩm, 20-60 phần trăm trọng lượng | Rất Cao | Rất Cao | Công đoạn sàng trước khô ráo, loại bỏ cát và sử dụng các lưỡi chống bám bẩn và lão hóa |
| Vỏ cuộn và vải cuộn có chất dính | 0 đến 3 | Dịch kem mủ cảm ứng, vết dính từ băng dính, bụi trên tấm gỗ | Thấp | Cao | Xoay truyền dẫn và dày đặc có kiểm soát nhiệt độ |
| Túi công nghiệp nặng (thạch cao, sơn, phân bón, màu khung) | Từ 2 đến 6 | Bột khoáng và hóa học, lớp đệm in, lớp giấy thiết bị | Cao | Cao | Tháo túi, loại bỏ bụi và rửa nhiều tầng |
| Dầu nhân tạo pha trộn từ bộ phim sau tiêu dùng thu thập tại thị xã | Từ 2 đến 8 | Tất cả các thành phần trên cộng với các loại polymer và chất hữu cơ từ nước ngoài | Rất Cao | Rất Cao | Đường dây hoàn chỉnh với khả năng đệm tại mọi khâu |
Hai quy tắc thực tế được đưa ra từ quy trình xếp hạng này. Quy tắc đầu tiên là mức độ khó khăn được xác định bởi độ mài mòn và tải hóa học, không phải bởi kỹ thuật in. Màng bảo vệ nông nghiệp với gần như không mực in có thể làm cho quá trình xử lý khó khăn hơn so với chiếc mặt phẳng chuyển mực in mà mực in chỉ làm thay đổi ngoại hình. Quy tắc thứ hai là dòng được chỉ định cho một cấp độ ít khi được nâng cấp lên một cấp độ khó khăn hơn. Thêm thiết bị loại bỏ cát, khả năng cấp nước nóng và vòng tuần hoàn xử lý nước lớn hơn sau khi cài đặt có giá thành cao hơn nhiều so với việc bao gồm chúng trong thiết kế ban đầu, đó là lý do tại sao câu trả lời thẳng thắn là:thức ăn cho lò này trong ba năm tớimatters more than this month’s bale supply (vấn đề quan trọng hơn nguồn cung cấp gỗ nguyên liệu trong tháng này)
Các lớp mực: Tại sao việc in ảnh quyết định màu bột và số hạt đen?
Nước mực in là yếu tố duy nhất quyết định liệu lát LDPE tái chế bán ra dạng màu xám chung hay phân loại chất đen than. Nước mực chiếm khoảng 2–8% trọng lượng màng in và hành vi của nó trong quá trình phụ thuộc hoàn toàn vào hóa học keo chứ không phải màu sắc.
Ba liều thuần đối kháng thống trị ngành bao bì nhuộm. Những mực có thành phần là nitrocellulose là loại phổ biến nhất trên các bao bì làm bằng polyethylene được in bằng cách chạm trực tiếp; chúng là loại dễ bị dính lẫn với các hóa chất tạo nên dung dịch kiềm, giúp loại mực này dễ dàng được loại bỏ trong quy trình rửa nóng sử dụng dung dịch kiềm. Tuy nhiên, chúng cũng rất dễ vỡ khi chịu nhiệt và bắt đầu phân hủy ở nhiệt độ xử lý bình thường của polyethylene. Những mực có thành phần là polyurethane, được sử dụng ở những nơi yêu cầu độ bền liên kết lột khi đính, có thể chống được dung dịch kiềm tốt hơn nhiều và thường cần thời hạn ở trong lượng lớn, nồng độ cao của dung dịch kiềm và một gói chất tạo bọt mạnh mẽ hơn. Những mực có thành phần là nước đáp ứng tốt với nhiệt độ và ma sát cơ học, nhưng có thể tái quyện lên những bề mặt phởi nếu nước rửa không được làm sạch liên tục, tạo ra một quần thể màu xám không có lượng rửa bổ sung nào cũng loại bỏ được.
Tính chất nhiệt độ quan trọng như tính chất hóa học. Các keo gắn in màu tồn tại sau quá trình rửa được đưa vào máy xay dưới dạng một lớp kim loại hữu cơ trên bề mặt lớp hạt. Nơi dưới nhiệt độ sấy 215 độ C, chúng chủ yếu bay hơi và thoát qua đường thải bằng chân không. Nơi trên nhiệt độ sấy 230 độ C, chúng biến thành những hạt đen cứng, phải được lọc bằng dây chuyền lọc. Đây là lý do tại sao số hạt bụi màu đen do sự thay đổi nhiệt độ dẫn đến một vấn đề trước khi trở thành vấn đề lọc: một dòng có nhiệt độ sấy cao hơn 20 độ C sẽ tạo ra những hạt bụi nhanh hơn bất cứ máy lọc nào có thể loại bỏ chúng và người vận hành sẽ đổ lỗi cho bộ lọc.
Mẫu couche lặp lại là trường hợp đặc biệt. Khi mực in được lưu trữ giữa hai lớp màng, lớp màng bên ngoài bảo vệ nó khỏi cả các tác dụng hóa học và ma sát, vì thế hiệu quả của quá trình rửa giảm gần bằng không. Chiến lược liên quan đến các nguyên liệu dài góp của couche lặp lại khá khả thi là đi đến việc duy trì màu sắc bằng cách hòa trộn lẫn nhau các lô phẩm với giá trị sai số màu tương đương, và cung cấp cho các ứng dụng không đòi hỏi màu sắc như là một tiêu chí. Đề xuất một lô phẩm có màu tự nhiên từ màng có in phủ lặp lại là hành vi khoa học dối trá phổ biến nhất trong thị trường này.
Đất, dầu mỡ, keo và bột: 4 nhóm ô nhiễm
Màu sắc của bạch ảnh hưởng đến hình ảnh, nhưng bốn loại ô nhiễm dưới đây ảnh hưởng đến sự hư hại của máy móc, mức tiêu thụ nước, đòi hỏi năng lượng và ổn định của quá trình. Mỗi loại này đòi hỏi một hoạt động liên quan và lý do khiến dòng sản xuất sơn và phiên lại trông đắt tiền trên giấy là vì phải thực hiện các biện pháp chống lại bốn loại ô nhiễm này đồng thời.
Nước và cát khoáng.Phim nông nghiệp có thể chứa từ 20% đến 60% các chất gây ô nhiễm, chủ yếu là đất, cát và đá nhỏ, với độ ẩm cao khiến cân nặng trong màng xúi bông còn tăng hơn nữa. Điểm mài của các hạt khoáng chất cứng hơn góc của các dao cắt và sẽ ăn mòn cánh máy nghiền, rotor máy bơm, cánh của máy ép lông và thậm chí cả thành cột chứa nếu được lưu thông. Giải pháp kỹ thuật là loại bỏ càng nhiều bột cát càng tốt khi nó còn khô, sau đó thiết kế bằng cách đảm bảo mỗi giai đoạn của việc nghiền ướt có một đường dẫn nghỉ đọng, cho phép phần có thể đi vào vòng nước được bốc ra thay vì được tái lưu thông.
Dầu, mỡ và dư lượng hữu cơ.Màng bảo quản thực phẩm mang lại các chất bẩn dầu, chất cơ bản protein và đường. Những chất này không phản ứng tốt với nước lạnh, nhưng chúng có thể saponifi được trong quá trình rửa ẩm bằng chất kem. Nếu để nguyên, chúng sẽ gây ra ba vấn đề ở chặng tiếp theo: mùi hôi trong sản phẩm nhồi, lăn ra trên vòng lặp xử lý nước, và lớp màng mỏng trên hạt tạo giảm hiệu quả cuốn giũa với các sản phẩm khác trong lô hàng.
Dung liên cảm ứng.Dây băng, màng dính và nhãn dán mang lại các chất bị dính giữ ở dạng chất thermoplastic có điểm thon mềm thấp rất nhiều. Nó giữ được ở mức dưới 40°C và trở nên dính khi ở khoảng từ 40 đến 60°C, điều này dễ dàng đạt được trong các máy cắt nguội hoặc máy ép ép vận hành dưới lực hút. Chất dính đã mềm lại kết hợp các hạt thành cục, tạo thành vật cản ở trên đường ống máy ép và làm ngừng dòng sản xuất. Cách ngăn chặn này là phong cách vật lý và nhiệt hơn là hóa học: các bộ nạp có lớp áo nước giữ ở nhiệt độ dưới 45°C, tỷ lệ nghiền giảm nhẹ và các bánh răng chống lắp dọc hoặc các con lăn trong các bồn chứa.
Bột khoáng và hóa họcTúi cứng hóa giữ bột tươi xi măng, phân bón, bụi nhựa hoặc chất tạo màu masterbatch bên trong các nếp gấp và các nối. Bột không có tính xé gọt như cát, nhưng nó tăng hàm lượng cặn trực tiếp và làm dụngm mỏng màn lọc hồi trong quá trình chảy, bởi các hạt nhỏ có thể biến dạng. Kiểm tra khoang túi và loại bỏ bụi bằng cách cơ học trước khi tiếp xúc với nước kết hợp với tạo ra hiệu quả hơn nhiều so với việc cố gắng rửa bột ra sau đó, vì bột có độ ẩm chuyển thành sánh và bao phủ mọi thứ được tiếp xúc.
Chất đặc, độ dày và độ nhớt: Triết lý vật lý của thiết kế trục
Ba đặc tính vật lý của lớp dán LDPE đặt ra các giới hạn cụ thể về những gì đường có thể làm và không thể làm, và một yêu cầu kỹ thuật tốt sẽ xem chúng như các đầu vào thiết kế thay vì chú thích.
Mật độLDPE có trọng lượng từ 0,915 đến 0,935 gram mỗi centimetre khối, thấp hơn nước. Đây là một đặc tính hữu ích nhất trong toàn bộ quá trình, bởi vì nó làm cho việc phân tách float-sink trở nên có thể: LDPE và các polyolefin khác nổi lên trong khi PET, PVC, các mảnh màng nhựa nhôm, cát và đá chìm. Tính tụt dần này khá cao so với PET ở mức khoảng 1,38 và PVC ở mức khoảng 1,40, chính vì thế, một cấp phân tách float-sink hoạt động đúng cách có thể loại bỏ hầu hết các chất ô nhiễm này. Tính tụt dần đối với PP là 0,90 đến 0,91, nên màng PP hoàn toàn không thể loại bỏ bằng cách phân tách theo cự ly.
Độ dàyMàng dùng trong quá trình tái chế có kích thước từ 8 đến 150 micromet, từ túi nhựa mỏng dùng để mua sắm và màng bọc cắt, đến bơm lót túi lớn và màng lợp nhà kính. Màng mỏng có thể rách và cuộn lại; màng dày có thể chống lại độ cắt và mang nhiều bụi hơn. Một màn chắn của máy nghiền ướt có kích thước cho một đầu của dải kích thước sẽ có thể truyền thông từ phần ngang không bị phân hủy hoặc tạo ra lớp bụi quá nhiều ở đầu khác, chính vì vậy cấu trúc của lưỡi dao và kích thước của màn hình được lựa chọn dựa trên dải kích thước chính, chứ không phải dựa trên giá trị trung bình.
Độ dày khối, bằng tấn / mét khối.Các phế liệu lỏng có khối lượng dao động từ 0,03 đến 0,08 tấn mỗi mét kúbi. Sau khi rửa và sấy, lớp vỏ vẫn trong khoảng đó. Tuy nhiên, đường hầm chế máy chế biến cần phải có vật liệu có khối lượng gần 0,30 tấn mỗi mét kubợ để cung cấp liệu một cách đáng tin cậy bằng cách sử dụng sức hấp dẫn của trọng lượng. Kênh khoảng một đơn vị này là lý do đường dây chế biến phim cần chứa thiết bị nhũ hóa hoặc thiết bị cung cấp liệu chấn cố nặng, và cũng là lý do công cụ vận chuyển phim sử dụng các băng tải, quạt hút và thùng chứa trợ lực được hỗ trợ bằng cơ mà hơn là các thiết bị đơn giản của hệ thống đai dùng cho tái chế quy định định.
| Tài sản | Giá trị tiêu chuẩn cho rác bề mặt LDPE | Kết quả của thiết kế |
|---|---|---|
| Độ dày của polimer | 0,915 đến 0,935 gram mỗi centimet vuông | Bộ phân tách float-sink loại bỏ PET, PVC, tấm màng, cát và đá |
| Tỷ trọng của vải bọc polypropylen (tác nhân nhiêu mụt) | 0,90 đến 0,91 gram mỗi centimet khối | Không thể phân tách bằng cường độ; cần được sàng lọc bằng tia hồng ngoại gần hoặc kiểm soát nguồn |
| Kích cỡ dày | 8 đến 150 micromet | Kiểu hình của lá và kích thước lỗ sàng cần đặt mục tiêu vào dải phổ đặc trưng |
| Tỷ trọng khối rỗng | 0,03 đến 0,08 tấn mỗi mét khối | Chuyển và cấp liệu bằng cơ cấu trợ giúp trên toàn bộ hệ thống |
| Kích cỡ khối hấp thụ | 0,30 đến 0,45 tấn mỗi mét khối | Tiếp tục cung cấp điều kiện trọng lực vào khoang chẻ của máy ép |
| Kích thước điểm nóng | 105 đến 115 độ C | Lau chùi phải ở dưới mức làm mềm; kiểm soát máy liên kết là rất quan trọng |
| 000 USD | 195 đến 215 độ Celsuis | Giới hạn trên được đặt theo carbon hóa mực in, chứ không là theo phân hủyopolymer |
Nguyên tố gây ô nhiễm trong hợp chất: màng PE, nhãn, hợp kim và cấu trúc nhiều lớp
Phân tách theo mật độ giải quyết một phần dễ dàng của vấn đề ô nhiễm. Phần còn lại bao gồm các vật liệu có cùng mật độ với LDPE hoặc được kết dính với nó, và mỗi loại cần có biện pháp riêng.
Màng polypropylene.PP là chất ô nhiễm polymer phổ biến nhất trong các rổ phim polyolefin và khó làm sạch nhất, bởi ở mức 0,90 đến 0,91 gram mỗi centimet khối, nó trôi nổi cùng LDPE. Nồng độ PP vừa phải, khoảng dưới 5%, là trung bình có thể chấp nhận trong LDPE tái chế mục đích chung và chủ yếu biểu hiện qua độ cứng có phần thấp hơn và giảm một chút hiệu suất bốc vón. Nồng độ PP cao tạo ra gel, hành vi chảy lỏng không đồng nhất và hiệu suất làm phiến không nhất quán. Để kiểm soát hiệu quả, cần sử dụng sàng rây quang cận-infrared trên các vảy khô trước khi rửa và kiểm soát nguồn cung cấp trước khi đóng rổ. Việc sàng rây quang sẽ tăng chi phí đầu tư và chỉ mang lại lợi nhuận khi yêu cầu của khách hàng thực sự đòi hỏi nó.
bản in nhãn và các tấm giấy.Bao bì bị phân hủy trong các giai đoạn ẩm và phần lớn bỏ đi khi thải ra nước, nhưng các sợi còn lại làm tăng hàm lượng cặn và tạo ra các vân màu nâu có thể nhìn thấy. Rửa nhiều giai đoạn bằng nước tươi trong giai đoạn cuối cùng, kết hợp với một vòng quy trình xử lý nước được thiết kế tốt, sử dụng để loại bỏ sợi thay vì tái lưu chúng, là giải pháp thực tế.
000 đếnMảnh vụn kim loại từ đến từ nhãn dán, sợi thép, khóa và các hư hại do quá trình vận chuyển; mảnh vụn không kim loại đến từ giấy nhôm dày và đồ nào. Phân loại điện từ trên băng tải tiếp liệu xử lý vật liệu kim loại từ một cách dễ dàng và nên được lắp đặt. Phân loại bằng dòng xoáy loại bỏ mảnh vụn kim loại không từ và là một khoản đầu tư đáng giá khi lượng giấy nhôm trong sản phẩm rất lớn, vì mảnh vụn nhôm dày cứng, mài mòn và rất dễ nhận thấy trong sản phẩm viên.
Kiến trúc nhiều lớp và các lớp ngăn.Các lớp chứa polyamide, ethylene vinyl alcohol hoặc sơn màng nhôm không thể được tách thành các thành phần riêng biệt bằng bất kỳ quy trình rửa cơ học nào. Chúng tự diễn biến như các thành phần không thể bị nung tan hoặc bị nung tan một phần trong hỗn hợp LDPE và xuất hiện dưới dạng gel hoặc đốm. Hiệu ứng của chúng được kiểm soát tại bộ lọc chứ không phải trong quy trình rửa: bộ lọc hỗn hợp mịn hơn có thể bắt được nhiều hơn chúng, nhưng phải chịu thất thoát liên tục lớn hơn và thay đổi màn hình nhiều hơn. Khi hàm lượng lớp dính cao, vị trí kỹ thuật trung thực là hướng tới ứng dụng hạng thấp hơn cho hạt pellet hơn là theo đuổi cường độ lọc nhỏ hơn mà dây chuyền không thể duy trì được.
Kiến trúc đường ống hoàn chỉnh: lưu thông vật liệu từ thùng gỗ đến túi lớn
Một nhà máy rửa và xay viên LDPE hoàn chỉnh là một chuỗi các hoạt động đơn vị được làm phẳng, mỗi hoạt động có đường cong máy tính riêng, và chuyên môn của việc thiết kế đường ống là kết hợp những đường cong đó sao cho không có giai đoạn nào bị thiếu hoặc bị ngập. Bảng dưới đây là danh sách các giai đoạn đầy đủ cho một đường ống sản xuất nhãn và túi dính, với các thông số thiết bị mà người mua hàng nên xem trong một đề xuất kỹ thuật. Số thông lượng cho mỗi giai đoạn giả định 1000 kg/h sản phẩm. Một đường ống có công suất 500 kg/h sẽ có cấu trúc tương tự, thay vì xóa các giai đoạn.
| Bước | Thiết bị | Các tham số chính | Tính năng | Tách bỏ hoặc loại bỏ |
|---|---|---|---|---|
| 1. Phân loại mặt trước | Con lăn dây xích với mặt nạp hàng | Chiều rộng băng 1000 đến 1500 milimet, vận tốc từ 3 đến 12 mét mỗi phút, lái biến tần | Đĩa nồi được cấp vào và tháo bỏ vật thể ngoại lai vượt kích thước | Xả bỏ sợi, cây, các phần cứng, vải |
| 2. Vệ sinh kim loại kẽm | Máy phân tách từ tuyến hoặc trống bằng từ bộ nhớ | Cường độ từ trường 8000–12000 gauss tại khoảng cách làm việc | Xả sắt liên tục | Xoá 95% hay hơn các mảnh kim loại rời (ferrous) |
| 3. Tiêu diệt các kim loại có giá trị thấp | Máy phân ly dòng điện Eddy | Tốc độ rotor từ 1500 đến 3000 vòng/phút, kích thước băng ralion từ 1000 đến 1200 mm | Đổ vỏ nhôm và nhựa có giá trị tái chế | Bảo vệ các lưỡi và giảm các vết kim loại rõ rệt |
| 4. Làm mỏng (Xem tại đây) | Máy hủy gỗ một trục hoặc hai trục | Đường kính bộ phận quay 400 đến 800 milimet, các cánh bằng thép công cụ D2 hoặc SKD-11, màn hình 60 đến 150 milimet, công suất 55 đến 160 kilowatt | Giảm kích thước của bánh xếp và tờ lớn | Sản xuất các vụn có thể vận chuyển, đong đo |
| 5. Vệ sinh trước khi làm sạch | Máy mở túi và bể loại bỏ cát và bụi | Tốc độ rotor từ 300 đến 600 vòng/phút, sàng có lỗ 8 đến 20 mm | Giải phóng cơ học đất và bột khô | Xóa bỏ từ 40% đến 60% các chất bùn khô trước khi có bất kỳ tiếp xúc với nước nào. |
| 6. Xử lý khô | Máy nghiền ướt với bơm nước | Khoảng cách dao từ 0,3 tới 0,8 milimet, kích thước cửa sàng từ 30 tới 60 milimet, tốc độ quay của quạt từ 400 tới 900 vòng/phút, công suất truyền động từ 55 tới 132 kilowatt | Cuối cùng, làm nhỏ kích thước bên trong nước phun | Tách bỏ bụi đất, ngăn bụi, làm mát phần cắt |
| 7. Phân tách float và sink | Hai hoặc ba thùng rửa nhớt được đặt theo liên tục với đường thoát bằng tua đá | Thùng có chiều dài từ 3 đến 6 mét, với thiết bị lắc bằng chiếc nồi xúc và ống kính lệch ở độ 25 đến 35 độ | 000 USD đến | Xoá PET, PVC, màng, cát, đá; mỗi xi lanh tiếp theo làm tăng độ tinh khiết |
| 8. Làm sạch bằng ma sát | máy rửa ma sát cao tốc, dòng ngược | Tốc độ rotor từ 700 đến 1200 vòng/phút, sàng có kích thước 3 đến 8 mm, thiết bị truyền động từ 30 đến 55 kW | Rửa cơ học bề mặt bát | Xả bỏ hơn 90% chất bám dính trên bề mặt |
| 9. Rửa nóng | Reactor rửa ấm có máy trộn. | 75 đến 95 độ C, natri cacbonat 0,5 đến 2,0 phần trăm cộng với chất ức đẩy, thời gian ở lại 10 đến 20 phút, đun bằng hơi nước hoặc dầu nhiệt | Hóa chất tấn công các chất kết dính in, chất dầu và chất dính | Xoá 70-90% in của bề mặt và hầu hết các chất cặn có thể huỷ tính bằng xà phòng |
| 10. Rửa sạch | Thùng rửa nước plus bánh rửa khử bụi lần 2 | Nước sạch chuyển theo ngược trên giai đoạn cuối | Xoá số chất hóa học chuyển tiếp | Khử bề mặt các hạt, ngăn ngừa tái định vị |
| 11. Tổng quan và kết luận | Máy ép khô vị xoáy ngang | Quạt 700 đến 1000 vòng/phút, màn hình 0,5 đến 1,5 mm, máy truyền 22 đến 45 kW | Thu gom nước trong thể tích lớn | Khí ẩm trong bãi ra tuyệt vọng từ 3 đến 8 phần trăm |
| 12. Sấy khô bằng nhiệt | Máy sấy ống khí nóng cộng với silo sấy đứng | Nhiệt độ không khí từ 80 đến 120 độ Celcius, thời gian ở trong máy kho lưu trữ khoảng 15-40 phút. | Hủy bỏ và bù nước ẩm còn lại | Năng lượng ẩm dưới 1% |
| 13. Hình thành khối | Máy li tâm hoặc máy cung cấp lực chèn cao | Quạt 700 đến 1000 vòng/phút, khoang máy được làm mát bằng nước, máy truyền 90 đến 250 kW | Dày lên cho các lớp mỏng đã khô | Tỷ trọng khối được nâng lên từ 0,30 đến 0,45 tấn mỗi mét khối |
| 14. Chuyển đổi | Cốp ép có một bánh răng và hút gió hai giai đoạn, hoặc hệ thống ép hai giai đoạn | L/D 30 đến 36, - 0,08 đến -0,095 megapascals, hơi khí trong bầu 160 đến 200 độ C | Nóng, đồng nhất và loại bỏ chất khói | Xả bỏ độ ẩm còn sót lại và các chất dễ bay hơi trong mực |
| 15. Lọc khuếch tán | Cầu trục thủy lực chống tắc lưới, bộ lọc băng liên tục hoặc bộ lọc đĩa quay được khoan bằng laser tự động | Độ nhỏ lọc từ 80 đến 150 micromet, diện tích lọc hợp lý với lượng thông qua | Tách bỏ các hạt đốt mờ và không thể cháy | Xác định số điểm của đốm đen trong viên nêm hoàn chỉnh |
| 16. Cuộn nhựa | Máy ép hạt có đường kính xoay tròn hay máy ép hạt dưới nước | Ông rỗng có đường kính từ 2,8 đến 4,0 mm, bộ dao phù hợp với sản lượng xử lý | Cắt và làm mát hỗn hợp nóng | Sản xuất các viên nén có hình dáng đồng đều |
| 17. Xử lý hạt | Máy sấy viên tròn trục xoay, máy phân loại rung, silo trộn, máy phát hiện kim loại | Khối lượng silo cho 4 đến 12 giờ sản xuất | drying, fines removal, batch homogenization, final safety check | Xóa bỏ sự khác biệt về màu sắc của từng lô và các chất phụ trong kim loại còn tồn tại |
| 18. Gói hàng | Trạm cân và đóng gói tự động | bao có chứa 25 kilogram hoặc bao lớn từ 500 đến 1000 kilogram | Dịch vụ thiết kế đóng gói sản phẩm hoàn thiện | Quyền kiểm soát bội số có thể truy cập . |
Hai nguyên tắc kiến trúc đều được áp dụng trong bảng này. Bảo quản – giống như máy – cũng có tầm quan trọng không kém: một silo sấy và một silo trộn hoạt động để hấp thu sự biến đổi tự nhiên trong thời gian ngắn trong quá trình xử lý, và cho phép máy xay hoạt động ở trạng thái ổn định, điều này có giá trị hơn bất kỳ nâng cấp nào ở nơi khác cho chất lượng tế bào. Và các chất ô nhiễm nên luôn được loại bỏ ở giai đoạn đầu tiên có thể làm được vật lý, vì mỗi kilogram đất đen mà nó đi vào vòng nước sẽ sau đó cần được loại bỏ khỏi nguồn nước với giá thành cao hơn nhiều trong sử dụng năng lượng, hóa chất và xử lý chất rắn.
Sự vận chuyển bằng luồng, sắp xếp thủ công và loại bỏ kim loại
Phối hợp phần đầu vào có vẻ không hề ấn tượng nhưng lại đặt ra giới hạn đáng tin cậy cho toàn bộ nhà máy. Đĩa lưới truyền tải có bề mặt vận hành chèn nhưa xử lý được cả mảng chất dán cùng vật liệu ướt và những viên đá đôi khi xuất hiện mà không làm hư tổ ong, điều mà một hệ thống truyền tải bằng cao su phải gánh chịu. Chiều rộng của tổ ong là 1000 đến 1500 milimet, với hệ thống truyền động biến tần hoạt động với tốc độ 3 đến 12 mét mỗi phút cho phép các nhân viên có thời gian chờ đợi đủ để làm việc, và tốc độ truyền động trở thành thiết bị kiểm soát lượng hàng hoá chính cho toàn bộ dây chuyền.
Xếp loại thủ công vẫn là phương pháp loại bỏ hiệu quả nhất cho một loại vật thể gây ô nhiễm cụ thể: các vật thể lớn, cứng, không có mục tiêu mà bất kỳ hệ thống tự động nào cũng không bắt được. Các tọa mũi dây, các bó sợi, gỗ, các chất liệu sợi, các túi cứng và đôi khi các bộ phận của công cụ hoặc máy đều thuộc loại này, và bất kỳ một trong chúng cũng có thể khiến máy nghiền tắc nghẽn trong một giờ dài. Màn trình xử lý với từ hai đến bốn vị trí, đủ ánh sáng và một lối thoát khước từ ngay bên cạnh mỗi vị trí là tiêu chuẩn trên các dây chuyền phôi in và phôi tái chế. Trên phôi chế biến sạch sau quá trình công nghiệp, nó có thể được giảm xuống một vị trí kiểm tra.
Phân tách từ tính nên được coi là bắt buộc, không có chọn lựa. Một cột từ tính ở khoảng 8000 đến 12000 gauss trên băng chuyền lúc đưa nguyên liệu vào, sẽ loại bỏ hầu hết các vật liệu kim loại lỏng, với chi phí đầu tư ít và chi phí hoạt động gần như bằng 0, đồng thời bảo vệ tất cả các dao băm ở phía dưới. Phân tách dòng điện qu nghịch là vấn đề phải quyết định. Nó loại bỏ các mảnh kim loại nhôm và các mảnh nhỏ khác, điều quan trọng khi dòng nguyên liệu có lớp mạ hoặc các bộ phận thiết bị. Trên các lớp film nông nghiệp và lớp mài chuyển mạch sạch, nó là không cần thiết; trên các mảnh film tái sử dụng và mảnh vở laminate in ấn có hỗn hợp, nó mang lại tiền lời qua hiệu suất hoạt động của các dao băm với lượng tạp chất nhìn thấy giảm đáng kể.
Xé máy: thép dao, kích thước màn hình và công suất tương thích
Chấn nát chuyển các bao thành từng đoạn có thể vận chuyển, đo lường và rửa. Trong trường hợp liệu phim, kích thước đầu ra là 60-150 mm, có ý định dày. Chấn nát quá kỹ ở giai đoạn này là một sai lầm phổ biến và tốn kém: các phần nhỏ của phim lớn hơn tăng diện tích bề mặt, hấp thụ nhiều nước hơn, mang nhiều đất xuống vòng tuần hoàn nước và trở nên khó để thoát nước hơn, trong khi không mang lại lợi ích nào mà máy nghiền ướt không có thể cung cấp hiệu quả hơn vào sau.
Máy đập nhỏ trục đơn với hoá tấm đẩy qua cơ khí cho kích thước đầu ra khá đều đặn trên vải do hoá tấm không ngừng ép vật liệu vào rotor, và tấm sàng dưới rotor tạo ra kích thước hạt trực tiếp. Máy đập nhỏ trục kép xử lý vật liệu đầu vào hút ẩm có độ phơi nhiễm cao và hỗn hợp với nhược điểm là phân bố kích thước hạt rộng hơn. Đối với vải phủ nông nghiệp và túi khô nặng, máy đập đôi trước máy nghiền ẩm thường là sự lựa chọn chắc chắn hơn; cho vải thùng gói, máy đập nhỏ trục đơn với tấm sàng 100 đến 150 mm là phổ biến.
Chọn thép cán là nơi giá trị phân loại l子n hồi trước được tận dụng cự kì. Thép cán D2 và SKD-11, được cẩm nang đến 58 – 62 HRC, là thành phần tiêu chuẩn để băm hủy màng. Trên màng nông phẩm có hàm lượng cát cao, tuổi thọ của cán sẽ giảm mạnh và các biện pháp phòng chặn thực tế là tốc độ quay của vòi rỗng thấp hơn một chút, thiết kế vòi rỗng cho phép cán xoay đến mép cắt mới và việc chấp nhận khoảng thời gian cầm mái kéo ngắn. Dự kiến 200 – 400 giờ vận hành giữa các lần bảo trì cán trên màng nông phẩm bị bẩn và khoảng gấp đôi trên màng đóng gói sạch
Kích thước động cơ tuân theo mức độ xử lý và độ khó của luồng lập trình. Một dây chuyền chế biến phim có thể lưu trữ 500 kilogram / giờ thường sử dụng 55 đến 90 kilowatt tại máy cắt; một dây chuyền có thể lưu trữ 1000 kilogram / giờ sử dụng 110 đến 160 kilowatt. Thiếu kích thước động cơ là một lối suy dung sai lạc, bởi vì máy cắt là nơi dễ bị những thay đổi không thể dự đoán nhất ảnh hưởng và là nơi gây ra sự ngưng hoạt động mà cả nhà máy bị ảnh hưởng.
Làm khô trước khi rửa: Tháo bỏ bụi hạt trước khi chúng đến vòng nước
Xử lý chuẩn bị trước khi ướt là giai đoạn thường bị bỏ qua trong các đề mục ngân sách và là giai đoạn có thể biến đổi đáng tin cậy về kinh tế hoạt động của nhà máy làm màng nông nghiệp. Nguyên lý của nó rất đơn giản: đất khô dễ dàng hơn và rẻ hơn so với đất ướt, vì vậy hãy loại bỏ chúng trước khi thêm nước.
Thiết bị là một bánh xe xoay dựa trên cơ chế ma sát hoặc một máy loại trộn với một tấm lưới có lỗ 8-20 milimet, chạy với tốc độ 300-600 vòng mỗi phút. Màng phim bị cắt nhỏ tiến vào, được trộn và đánh văng lên tấm lưới, trong khi đất, cát và bột rơi ra thông qua các lỗ, và màng phim tiếp tục di chuyển tiếp theo. Trong trường hợp màng phim nông nghiệp có tỉ lệ đất từ 20-60%, một quy trình rửa sạch khô được thiết kế tốt sẽ loại bỏ khoảng 40-60% tổng khối lượng đất. Trong trường hợp bao bì nặng, cùng loại thiết bị này cũng có thể làm việc như một loại máy khai mở bao bì, giúp loại bỏ bột dính vào các vết bó hoặc các mối hàn.
Cơ hội lợi ích ở phía hạ lưu càng tăng lên. Số lượng đất trong hệ thống lưới nước ít hơn có nghĩa là bể tảo quy mô nhỏ hơn, việc sử dụng thuốc tán cặn ít hơn, lượng rác cần chưng lắng và xử lý được giảm đáng kể, lượng nước sạch phải bổ sung ít hơn và do đó độ mài mòn trên lưỡi xay mòn, bơm và các khuấy gầu cũng giảm phần lớn. Cầu cũng giảm tải cho hồ rửa nóng, nghĩa là lượng nhiên liệu cần thiết để cung cấp độ ấm cho mỗi tấn chai thải ít hơn. Với bất kỳ dòng chảy nào có hàm lượng đất hơn 15%, làm sạch khô là không chỉ một thiết bị phụ trợ mà còn là giai đoạn làm cho các thiết bị tiếp theo trong hệ thống trở nên tiết kiệm.
Granulating ướt: khe dao, lỗ sàng và đập nước
Máy nghiền ướt thực hiện giảm kích thước cuối cùng, và nó làm điều đó dưới khí bắn nước liên tục vì ba lý do: nước mang đi lớp đất được giải phóng ngay lập tức, nó làm giảm bụi và làm mát vùng cắt để nhiệt摩擦 không bao giờ đạt đến khoảng dàn nhiệt 105-115 độ C của LDPE.
Khoảng cách dao là tiêu chí phân biệt một máy nghiền bìa giữ film tốt với một máy kém cỏi. Phạm vi hoạt động là từ 0,3 đến 0,8 milimet (mm) giữa các đoạn xoay và cố định. Dưới 0,3 mm, các thanh dao có nguy cơ tiếp xúc với nhau và máy tạo nên nhiều bột. Trên 0,8 mm, lớp bìa mỏng bị cuộn khỏi khoảng cách thay vì được cắt sạch, tạo ra đuôi dài quấn quanh trục và chặn lưới sàng. Trên các dây chuyền sản xuất lớp bìa mỏng hỗn hợp, khoảng cách dao lý tưởng là 0,4 đến 0,6 mm, được kiểm tra và điều chỉnh khi thay đổi các thanh dao.
Kích thước lỗ sàng từ 30 đến 60 milimet là phù hợp cho phim. Các lưới sàng mịn kéo dài thời gian lưu trú trong buồng cắt, tạo ra nhiệt, và sản xuất chất rắn khó phân tách nước và gây ra sự tăng giảm khối lượng khi qua lọc. Các lưới kẽ xám làm thông qua các phiến mà máy gạt không thể gạt sạch hiệu quả và sau đó gây ra sự bất thường trong quá trình lắp đặt. Cân nước thường là 2 đến 5 mét khối mỗi giờ tại máy nghiền trên dây chuyền cung cấp 1000 kilogram mỗi giờ, với nước được thu hồi và được đưa trở lại chu trình xử lý thay vì được xử lý ra ngoài.
Tốc độ rotor từ 400 đến 900 vòng/phút và công suất từ 55 đến 132 kilowatt đáp ứng cho khoảng khả năng bình thường. Kích thước rotor có ý nghĩa quan trọng hơn đối với phim so với vật liệu cứng: cấu trúc rotor dạng móng chân hoặc cưa giúp cắt phim theo chiều rộng thay vì tác động vào bề mặt, điều này giảm lực điện tiêu thụ và giảm sự bắt chặt của phim mỏng.
Tách Float-Sink như một giai đoạn dòng
Khi phân loại bằng cách tách float và sink, mọi vật gì có khối lượng lớn hơn nước sẽ được loại bỏ khỏi nhánh polyolefin. Bên trong thùng chứa nước, LDPE có khối lượng từ 0,915 đến 0,935 gram mỗi centimet khối, sẽ nổi lên và được đưa đi bằng cánh quạt và thiết bị lọc bề mặt đến một chiếc trục rơi nghiêng, trong khi PET, PVC, các mảnh kim loại, cát, đá và chất organik nặng sẽ chìm xuống đáy và được loại bỏ bằng một con lăn xung đáy. Vì khoảng cách về độ dày giữa LDPE và PET hoặc PVC là rất lớn, độ hiệu quả của quá trình này đối với các chất ô nhiễm đó rất cao với thời gian tồn tại và kích hoạt phù hợp.
Đối với một đường dây phim được in và dính, các quyết định thiết kế ở giai đoạn này rất đơn giản: từ hai đến ba thùng liên tiếp thay vì một, vì mỗi lần đi qua làm tăng độ tinh khiết của vật liệu đã đi qua thùng mà vẫn chứa đất; chiều dài thùng đủ lớn, thường là từ 3 đến 6 mét mỗi đơn vị, để cho phế liệu có đủ thời gian để đạt được độ nổi cân bằng của nó; và một hệ thống loại bỏ rác cứng ở đáy được thiết kế cho khối lượng rác thật chứ không phải một bánh xoay biểu tượng. Độ ẩm của nước trong thùng được điều chỉnh chi tiết và tối ưu hóa hýđro động học là một lĩnh vực kỹ thuật riêng biệt và được đề cập ở nhiều nơi khác; ở cấp độ đường dây, điều quan trọng là giai đoạn đó được thiết kế cho khối lượng đất đến từ bên trên và được dẫn trước bởi quá trình sạch ngoài khô nên không được yêu cầu thực hiện một công việc đã được thực hiện tốt hơn ở bên trên.
Vệ sinh bằng cọ giật tốc độ cao
Việc rửa bằng ma sát là công cụ cốt lõi của khu vực ướt. Một vòng quay đứng hoặc ngang được lắp trên các lông bọt quay với tốc độ 700 – 1200 vòng mỗi phút trong một màn hình có lỗ kẽ có kích thước từ 3 đến 8 milimet, giúp các lông bọt va chạm với nhau và va vào tường màn hình. Quá trình rửa mang lại hiệu quả loại bỏ hơn 90% các chất ô nhiễm bám trên bề mặt, và đất rời khỏi các lỗ kẽ cùng với nước, trong khi lông bọt tiếp tục trôi lên trên hoặc đi phía trước.
Hiện tượng dòng nước ngược là gì sẽ chuyển một bọc lót bởi ma sát từ thiết bị trộn thành bọc lót. Nước chảy vào ở đầu thải và chảy ngược lại với hướng di chuyển của vật liệu, do đó lớp bột tinh khiết nhất sẽ gặp với nước sạch nhất, và lớp bột đầu vào bẩn nhất sẽ gặp với nước đã mang đất đi ra khỏi máy. Kheng hòa tan do đó tạo ra là lý do mà chế độ rửa bằng bọc lót bằng dòng nước ngược tiêu thụ nhiều nước tưới tươi hơn so với thiết kế dòng nước đồng hướng để đạt được độ sạch tương tự. Trên một dây chuyền tấm in, hai bọc lót bởi ma sát là tiêu chuẩn: một ngay sau quá trình phân tách vomit-sink để loại bỏ các lớp đất rắn, và một sau quá trình rửa nóng và rửa để lấy ra các vết ố nhiễm mực và hạch lượng hóa học.
Ba chi tiết thiết kế phân biệt một máy bền chắc với một máy có vấn đề về bảo trì. Vật liệu bàn đạp và lớp phủ cứng quyết định tuổi thọ chịu mài mòn trên vải mọc lúa, và những đầu bàn đạp có thể thay thế là một điểm đáng lưu ý. Khu vực mở của màn lọc quyết định tốc độ các loại đất hàng rào thoát ra khỏi máy; nếu khu vực mở quá nhỏ, đất sẽ chỉ luân chuyển trở lại máy cùng với các mạt. Cuối cùng, vỏ máy phải được bố trí sao cho người sử dụng có thể tháo lắp để kiểm tra mà không mất thời gian tháo rời bộ truyền, bởi vì những màn lọc liên kết với bánh răng hơi cần được vệ sinh thường xuyên trên các dòng nước vận chuyển các hạt bông hoặc chất hữu cơ.
Trên một dây chuyền có công suất 1000 kg/giờ, các vòng bôi trơn thông thường tiêu thụ 30-55 kW. Đó là một phần đáng kể của công suất tiêu thụ trong khu vực ướt, điều này là một lý do khác để loại bỏ đất khô ở bên trên dòng: một vòng bôi trơn được yêu cầu để loại bỏ 60% tải đất sẽ tiêu thụ nhiều năng lượng hơn và nhanh chóng bị mòn hơn một lớp vải đánh bóng đã được xử lý предбинпре-clean.
Rửa nóng: hóa học, nhiệt độ và thời gian lưu trữ cho mực in và chất bôi trơn
Làm ẩm rửa là giai đoạn giúp giấy in và bề mặt có dầu trở nên có thể tái tạo một cách có lợi kinh tế, và nó không thể thay đổi đối với bất kỳ dòng chất mang bề mặt in hoặc chất bám dính của thực phẩm nào. Làm ẩm rửa cắt bằng lực căng loại bỏ bụi bẩn; chỉ có hóa chất nóng có tính kiềm mới có thể loại bỏ chất kết dính của in và nấu béo.
Reactor là một bình được làm nóng và chuyển động với nhiệt độ từ 75 đến 95 độ C, với hàm lượng natri hidroxit từ 0,5 đến 2,0 phần trăm, hỗ trợ bằng một phụ kiện bề mặt để làm giảm độ căng bề mặt và giữ mực bị bong ra được phân tán trong nước thay vì tái trồi lên bậu. Thời gian lưu trữ là 10 đến 20 phút. Thông gió hơi nước trực tiếp hoặc cái áo dan nhiệt tạo ra nhiệt cho reactor. Việc chọn thường phụ thuộc vào các thiết bị trong nhà máy đã có: hơi nước nhanh hơn khi đưa đến nhiệt độ và dễ quản lý hơn, trong khi áo dan nhiệt giúp tránh sự tan loãng chất hòa tẩy do dung dịch tích tụ.
Ba biến số quá trình tương tác mạnh mẽ với nhau, và việc hiểu được sự cân bằng giữa chúng là khác biệt giữa công thức giặt có hiệu quả và một công thức chỉ tiêu hao hóa hóa chất. Nhiệt độ ảnh hưởng đến tốc độ phản ứng, nhưng giới hạn được đặt bởi sự làm mềm LDPE ở khoảng 105-115 độ C và, bằng cách thực tế, bằng điểm mà đốm bắt đầu lẫn vào nhau trong thùng. Độ nồng độ hóa chất axit tác động đến sự tấn công hóa học lên chất kết dính mực, nhưng liều lượng hóa chất axit quá cao làm tăng nhu cầu rửa có chất lỏng, nhúng tại nhà máy xử lý nước và nguy cơ độ alkalinit tăng cao trong khối hạt. Thời gian lưu trữ có thể thay thế một phần cho cả hai yếu tố này, chính vì vậy khối lượng thùng phản ứng lớn thường hoạt động hiệu quả hơn so với công thức hóa chất khắc nghiệt trên cùng một dòng.
| mục tiêu ô nhiễm | nhiệt độ (độ C) | Soda kiềm (phần trăm) | Dịch vụ đường chảy bề mặt | Thời gian lưu trú (phút) | Độ rút bỏ mong muốn | Ý kiến |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Mực bề mặt dựa trên nitrocellulose | 80 đến 90 | 0,8 đến 1,5 | Bộ gói non-ion không tiêu chuẩn | 10 đến 15 | 80 đến 90 phần trăm | Hóa chất nhạy với chất loãng nhất trong các dòng mực; dễ dàng xóa |
| Mực bề mặt dựa trên polyuretan | 85 đến 95 | 1,5 đến 2,0 | Hộp được tăng cường với chất tán phát phân tán (dispersant). | 15 đến 20 | 60 đến 80 phần trăm | Kháng nhũ alcaline; cần cài đặt mức nghiêm trọng cao nhất |
| Mực nước | 75 đến 85 | 0,5 đến 1,0 | Bộ bao gồm tiêu chuẩn và dầu chống tái bám | 10 đến 15 | 12,75 đến 90 phần trăm | Sự tái định vị là rủi ro chính; giữ dung dịch rửa trong sạch. |
| Mực dán laminate in ấn ngược | 85 đến 95 | 1,5 đến 2,0 | Bao bì tăng cường | 15 đến 20 | Dưới 20 phần trăm | Mực được bảo vệ bằng cách thủ công; thay vào đó là hòa tan màu mục tiêu |
| Dầu, chất béo và dư thức ăn | 80 đến 90 | 1,0 đến 2,0 | Detergent làm sạch bề mặt | 10 đến 15 | 85 đến 95 phần trăm | Sapon hóa nhanh; theo dõi tình trạng xông lên bọt nước trong đường ống. |
| Bột dán dễ dính còn sót lại | 80 đến 90 | 1,0 đến 1,5 | Chất tẩy sinh hỗ trợ bằng dung môi | 15 đến 20 | Từ 50 đến 75 phần trăm | Liên kết với sự rửa bám cứng mạnh ngay sau quá trình phản ứng |
| Tinh thể giấy và chất kết dính | 75 đến 85 | 0,5 đến 1,0 | Bộ bao gồm tiêu chuẩn | 10 đến 15 | Từ 80 đến 95 phần trăm | Cần loại bỏ xơ từ vòng vây nước, không nên tái tuần hoàn |
2 kỳ hoạt động quyết định đường nước bền trong quá trình rửa sau tháng đầu tiên. Nước rửa phải được liên tục tẩy và bổ sung, vì bọt mực bong tróc và dầu xà phòng sapon hóa tích tụ cho đến khi nước dùng trở thành nguồn gây ô nhiễm. Ngược lại, khi rửa ngay sau vòi phản ứng, thì nước xả phải thực sự là dòng ngược chiều với nước sạch trên cuối đường ống, nếu không, thì các chất lắng ắc quy sẽ đi theo quagian vào máy sấy, tụ lại khi nước bay hơi, và xuất hiện dưới dạng các cặn bám trên bề mặt và lượng cặn lớn trong hạt mịn cuối cùng.
Rinsing, centrifuge để chiết nước và sấy khô nhiệt
Bộ cấp hơi cascade có nhiệm vụ duy nhất là gửi các hạt lỏng xuống thiết bị xúc dả hoặc thu nạp xuống với độ ẩm dưới 1% bằng việc sử dụng phân loại vật lý để loại bỏ phần lớn lượng nước như có thể, vì việc loại bỏ nước bằng cách vật lý có chi phí chỉ một phần so với việc loại bỏ nước bằng cách làm khô bằng nhiệt. Các điều khiển độ ẩm như nhiệt độ, lưu lượng không khí và quãng thời gian lưu trú nên được tối ưu hóa cho từng loại chất thải nhựa và độ ẩm cần thiết. Ví dụ:
Sự rửa thực hiện trước hết. Một bồn rửa tiếp theo một máy rửa vôi hành có chức năng loại bỏ các chất hóa học còn lại và những tia mực đã tan ra nhưng chưa bong đi trong phản ứng. Và nước sạch chảy vào trong giai đoạn cuối cùng này và rơi xuống theo hướng ngược lại qua các bồn rửa trước đó, đây chính là tổ chức lưu lượng ngược cho bộ phận ẩm ướt và là nguyên nhân chính khiến đường dây thiết kế tốt sử dụng rất ít nước tạo mới.
Xử lý loại bỏ nước bằng phương pháp cơ học được thực hiện trong một máy sấy trục vòi kiểu xoay ngang, đôi khi được gọi là búa nghiền hoặc máy xoay, với tốc độ quay từ 700 đến 1000 vòng mỗi phút trong một lớp sàng có kích thước từ 0,5 đến 1,5 mm. Độ ẩm ra của máy thường là từ 3 đến 8 phần trăm, tùy thuộc vào phân bố kích thước các cục vụn và lượng vụn tồn tại. Các vụn loại thu giữ nước trong tỷ lệ không tương ứng, đây cũng là một điểm chống lại việc nghiền quá nhỏ ở chu trình phía trên. Trọng lượng động cơ là từ 22 đến 45 kilowatt trên một đường ống chuyển tải 1.000 kg/h.
Xử lý khô bằng nhiệt hoàn thành việc làm. Máy sấy tản nhiệt bằng không khí có nhiệt độ từ 80 đến 120 độ C sẽ vận chuyển phiến bằng khí nén, đồng thời sẽ làm bay hơi nước bề mặt, và một ống sấy đứng ở phía sau sẽ cung cấp 15 đến 40 phút thời gian đọng trong điều kiện nhiệt độ vừa phải để bình hoà độ ẩm trong từng lô. ống sấy không phải là tùy chọn trên đường dây có công suất lớn: nó là công tắc giúp tách các phần có chất lỏng biến đổi thường xuyên trong đường dây rửa ra khỏi máy ép, và nó là yếu tố giúp máy ép có thể nhận được điều kiện nguyên liệu ngang nhau ngay cả khi đường dây rửa có sự gián đoạn ngắn.
Điều khiển nhiệt độ không khí là quan trọng vì chất PVC mỏng và nó được làm ấm nhanh chóng. Nếu nhiệt độ vượt quá khoảng 120 độ C, màng mỏng bắt đầu mềm đi, dính vào các tấm lòng ống và tạo thành các bụi nhăm ngăn chặn hệ thống. Nếu nhiệt độ dưới 80 độ C, hiện tượng bay hơi diễn ra quá chậm để đạt đến mục tiêu độ ẩm trong thời gian lưu trữ có sẵn. Khung thời gian hoạt động là hẹp, và một đường ống được điều chỉnh đúng đắn sử dụng cảm biến nhiệt với chức năng kiểm soát vòng lặp thay vì một điểm cài đặt cố định.
Kết dính: Tăng tỷ trọng trước khi dùng trong máy ép
Kết dính giải quyết vấn đề trọng lượng khối ở mức 0,03 – 0,08 tấn mỗi khối, khi chất liệu được nghiền thành dạng miếng film giảm tỷ trọng đến 0,30 – 0,45 tấn mỗi khối có thể dễ dàng đưa vào thiết bị bơm bí chép có xiềng xích.
Máy là một cánh xoay tốc độ cao, thường là từ 700 đến 1000 vòng quay mỗi phút, nằm trong một khoang trụ. Vấn đề ma sát giữa cánh và lớp màng làm tăng chất liệu lên chỉ dưới điểm nóng chảy của nó, ở giai đoạn này, lớp màng mềm sẽ đan kết thành hạt không định hình. Sau đó, nước được cung cấp một cách cấp trước, gây một cú shock cho khối lượng, phân tách thành lẫn bắt và đồng thời làm bay hơi độ ẩm còn lại trên bề mặt. Cường độ luân chuyển là đáng kể, thường là từ 90 đến 250 kilowatt, tùy thuộc vào khả năng thông suốt, và đây là một trong những người tiêu thụ năng lượng lớn nhất trong nhà máy.
Hai vấn đề về điều khiển chiếm ưu thế trong hoạt động của máy lan tỏa trên lớp giấy in và lớp sợi dính. Đầu tiên là nhiệt độ: khoảng thời gian vận hành giữa quá trình nhũ kết tốt và khối nhủ kết bền chặt bên trong khoang là rất nhỏ. Vì vậy, chiến lược điều khiển phù hợp là thời gian chảy nước phun theo vòng đóng lại dựa trên tải động cơ thay vì thời gian cố định. Vấn đề thứ hai là lớp sợi dính. Lớp giấy mỏng bị ướt nhờ sợi dính sẽ mềm lại ở khoảng 40 đến 60 độ C, thấp hơn điểm nhũ kết, do đó trở nên dính vào sớm trong chu trình và có thể tróc ra trên thành trong khoang. Một khung giam nước, các khía sạch thường xuyên và một số lượng phôi nhỏ hơn một chút đối với các dòng chứa nhiều sợi dính là những biện pháp phòng tránh thực tiễn.
Thay thế cho quá trình lắng tụ là một máy cung cấp nguyên liệu có lực ép cao, được tích hợp trực tiếp với máy ép, làm tăng độ dày của màng một cách liên tục trong một ống ép trước phần hẹp. Ở mức sản lượng dưới khoảng 500 kg/h, đây thường là giải pháp tốt hơn: tiêu thụ ít hơn năng lượng hơn, ít hơn các bộ phận di chuyển hơn, không có máy riêng. Trên mức sản lượng đó và đặc biệt đối với màng có độ dày thay đổi, một máy lắng tụ chuyên dụng thường cho năng suất máng ép ổn định hơn và hạt bột dẻo đồng đều hơn, và nó cũng giúp người điều khiển có một lượng vật liệu bột dẻo để sản xuất thêm.
Phun: Độ dốc trục, thông hơi hai giai đoạn và loại bỏ khí
Máy xúc dồn, biến màng dầy kết lại thành nhựa nóng đồng nhất, đồng thời loại bỏ các thành phần dễ bay hơi còn sót lại sau quá trình làm ẩm. Cho màng LDPE in ấn và dính, có 3 lựa chọn cấu tạo chủ yếu: cấu tạo trục, bố trí thanh thoát và liệu nên sử dụng máy xúc một tầng hay hai tầng.
Kích thước cánh trục cho màng tái chế sử dụng tỉ lệ L/D từ 30 đến 36 lần, vượt trội hơn nhiều so với một máy xay màng mới, bởi phần dài hơn này đảm bảo thời gian ngậm đọng để làm thoát nhớt và đồng hóa nguyên liệu, trong khi chỉ số đùn thay đổi từ lớp màng này đến lớp màng khác. Cánh trục có phần rào chắn với phần trộn trong khu vực cấp liệu cho đồng nhất hóa màng tốt hơn, điều này có tác động trực tiếp đến sự đồng đều màu trên sản phẩm in ấn. Tỷ số nén tương đối, thường là từ 3 đến 1 đến
Việc thải khí là điểm mà thiết bị nghiền tái chế phim có sự khác biệt lớn nhất với máy thông thường. Hệ thống thải khí kép hoạt động ở áp suất từ -0,08 đến -0,095 megapascal, loại bỏ lượng nước còn lại, các thành phần in dễ bay hơi và các sản phẩm phân hủy có khối lượng phân tử thấp. Đầu tiên, đầu thải khí loại bỏ phần lớn lượng nước ngay sau khu vực nóng; đoạn thứ hai, tiến thêm dài về phía dòng chảy, loại bỏ các thành phần dễ bay hơi còn lại từ phần nguyên liệu đã nung chảy và trộn. Máy có một đầu thải khí có thể xử lý được phim sạch sau quá trình sản xuất, nhưng trên các nguyên liệu in có nguồn gốc từ người tiêu dùng, chúng sẽ tạo ra những viên nén mịn, các khí bong bóng trên bề mặt và có mùi khó chịu.
Kiểm soát nhiệt độ là lĩnh vực giúp tránh việc tương ngọt tía bạc cho mực in. Tượng tròn hiển thị bên dưới là cơ sở để thực hiện việc in phim LDPE; lưu ý rằng nó chỉ định các giá trị tương đối ít cho khu vực đầu, và không tăng nhiệt độ nhanh chóng đến khu vực dao xén. Thấp nhiệt của giấm cần được đo lường, chứ không phải suy đoán, và mục tiêu là 195 đến 215 độ C.
| Cấu hình | Hệ thống phân vùng đường ống (độ C) | Tần suất quay của bạc đạn (vòng/phút) | Thấp nóng mục tiêu (Target Melt Temperature, độ C) | Sự sẩy (megapascals) | Độ tinh sạch khuyến nghị |
|---|---|---|---|---|---|
| Phim LDPE sau công nghiệp được làm sạch, không in | 170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205 | 80 đến 140 | 205 đến 215 | Hệ thống khoang suy tĩnh áp duy nhất, -0,06 đến -0,08 ba. | 120 đến 150 micromet, cấp độ đơn |
| Phú hợp sau khi sản xuất | 165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200 | 70 đến 130 | 200 đến | Cánh gió 2, từ -0,08 đến -0,09 | 100 đến 120 micrometri |
| Phú hợp được in sau khi sử dụng, màng bao bì | 160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195 | 60 đến 120 | 195 đến 208 | Cánh gió 2, từ -0,085 đến -0,095 | 150 micromet mịn cộng thêm 100 micromet đậm, hai bước |
| Phế liệu nhựa nông nghiệp có lớp mảnh cứng | 160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195 | 60 đến 110 | 195 đến 205 | Cánh gió 2, từ -0,085 đến -0,095 | 150 đến 200 micromet.hr lần đầu; lắp đặt bộ lọc đại diện mạnh mẽ |
| Vỏ cuộn có bọng dính chất dính | 160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195 | 60 đến 120 | 195 đến 208 | Cánh gió 2, từ -0,085 đến -0,095 | 100 đến 120 micrometri |
| Dạng hỗn hợp của phôi của người sử dụng sau, hàm lượng màng cao | 160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195 | 60 đến 110 | 195 đến 205 | Tiệt chảy ở hai giai đoạn, có giá trị từ -0,09 đến -0,095 ở giai đoạn thứ hai | 150 micromet gồm cộng với 100 micrometước, hai bước |
Đường kính trục tuân theo khả năng sản xuất yêu cầu, và các cặp dưới đây là kích thước chuẩn được sử dụng trên các thiết kế pelletizing film Polyretec. Một trục tiếp tuyến gần cùng với dải biên độ công suất của nó tạo ra nhiều nhiệt độ xé và ít sản phẩm nhuyễn đồng nhất hơn, nên khi có kế hoạch tăng sản lượng, chọn kích thước lên một cấp là lựa chọn tốt hơn.
| Đường kính của bạc đạn | Cung lượng sản xuất vào băng LDPE (kg/h) | Cấp điện chính (kilowatt) | Các ứng dụng được đề xuất |
|---|---|---|---|
| 100 milimet (mm) | 250 đến 350 | 75 đến 110 | Đĩa chuyển đổi nhỏ, khôi phục biên trong nhà, sản xuất thử nghiệm |
| 120 mm | 400 đến 550 | 110 đến 160 | Nhà tái chế trung bình, sản xuất chỉ một ca |
| 160 mm (chiều dài) | 700 đến 1000 | 200 đến 280 | Quá trình tái chế thương mại liên tục của các màng sau tiêu thụ |
| 180 mm | 1000 đến 1500 | 280 đến 400 | Nhà máy quy mô lớn, hoạt động nhiều ca, được tích hợp với dây chuyền rửa hoàn toàn |
Xử lý hai giai đoạn Khi áp dụng chế biến hai giai đoạn, máy xay đạm ở giai đoạn đầu tan và đồng hóa, trong khi máy xay ở giai đoạn thứ hai tiếp nhận từ máy xay đầu, tạo ra áp suất cần thiết để đẩy nguội qua quá trình lọc mịn. Ưu điểm của cách này là bảo đảm sự tách biệt: áp suất lọc quay trở lại không còn buộc trục tạo độ nhớt cao hơn, do đó nhiệt độ nguội giữ ở mức thấp hơn và lọc mịn hơn. Biến chứng là chi phí đầu tư cao hơn, quán xưởng rộng hơn và yêu cầu đầu tư thêm để duy trì. Theo nguyên tắc chung, chỉ định chế biến hai giai đoạn khi lượng nhiễm bẩn trong nguyên liệu lớn hơn khoảng 3 phần trăm trọng lượng, khi chất trang trí chiếm phần lớn lượng nguyên liệu, hoặc khi yêu cầu của nhà thầu yêu cầu lọc mịn hơn 100 micromet trên dòng nguyên liệu nhiễm bẩn.
Độ tinh khiết lọc chất nhão và chọn màn lọc thay thế;
Sàng lọc nóng xác định số lượng các vết đen trong hạt nhựa hoàn thành, và trên giấy in, đây là máy móc có ảnh hưởng quan trọng nhất sau máy đùn chính. Sàng phải bắt giữ các hạt mực đen, các phần còn lại của lớp laminate không hòa tan, các phần còn lại của chất khoáng còn tồn tại và sợi giấy, tất cả trong khi duy trì hoạt động liên tục với tải nhiễm bẩn sẽ làm mắt máy sàng thông thường mù tối trong vòng vài giờ.
Ba công nghệ bao trùm một phạm vi thực tế. Máy thay thế lưới kép thủy lực với hai vị trí lọc, việc di chuyển theo chiều ngang bằng thủy lực và việc thay lưới mà không cần ngừng dây chuyền, mặc dù có sự gián đoạn về áp suất và dòng chảy trong thời gian ngắn. Nó hoàn toàn thích hợp cho phim sạch đẹp và có lượng in nhẹ. Màn lọc dây liên tục tiến hành băng lưới sau khi áp suất khác biệt tăng, cho phép hoạt động hoàn toàn không gián đoạn và cần ít sự quan tâm của nhân viên hơn. Nó phù hợp với phim dùng xong có độ bẩn trung bình và là lựa chọn phổ biến trên các dây chuyền tái chế phim thương mại. Màn lọc đĩa quay tự động bằng laser có lớp thép đinh lỗ thay vì màn lưới dệt, với bánh rửa loại bỏ bụi bẩn theo cách liên tục và loại bỏ chúng, vì vậy bộ phận lọc tự vệ sinh và có độ bền cao. Tính năng của nó trên phim in và nông nghiệp có độ bẩn nặng là thời gian sử dụng rất dài, lượng gạc làm ra đi ít hơn so với băng lưới liên tục, và áp suất về sau ổn định, có nghĩa là nhiệt độ ủ nhồi ổn định.
| Công nghệ lọc | Đặc nhiệ̣t thực tiễn | độ trễ ô nhiễm | Sự mất chất trong quá trình dàn nước lạnh | Tầm quan trọng của các nhân viên điều khiển | Chi phí đầu tư tương đối | Tùy chọn thích hợp tốt nhất |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Cầu trục thủy lực chống tắc lưới | 100 đến 200 mikromet | Thấp đến trung bình. | Loại trung bình, loại bỏ khi thay đổi | Cao, thay màng lọc thủ công | Thấp | Khử các vụn màng sau quá trình công nghiệp, phục hồi cắt trong nhà máy |
| Băng lọc công nghệ màn hình liên tục | 80 đến 150 micromet | Trung bình đến cao | Trung bình, tiêu thụ dây đai liên tục | Thấp | Trung bình | Phú hợp được in sau khi sử dụng, màng bao bì |
| Máy lọc đĩa quay được khoan bằng laser hoàn toàn tự động | 80 đến 150 micromet | Cao đến rất cao | Mức thấp, chỉ kiểm soát lượng ra nước | Rất thấp | Cao | Bao phế liệu in màu sẫm, giấy bao pha nông nghiệp và phế liệu tái chế |
| Chiều trải 3 bước (mịn sau đó mịn) | 150 micromet cộng với 80 – 100 micromet, hai giai đoạn | Rất cao | Thấp đến trung bình. | Thấp | Cao | Yêu cầu các thông số của các viên nén từ các nguồn đầu vào khó khăn |
Quyết định độ mịn nên được thực hiện dựa trên thông số kỹ thuật của khách hàng, không phải dựa trên một khát vọng chất lượng trừu tượng. Trên bỉm in sản xuất sau sử dụng, sự bố trí được khuyến nghị là hai giai đoạn lọc tại 150 micromét, sau đó là 100 micromét, để thu gom hầu hết các hạt mạt hóa mà không gây lóa lưới trong thời gian ngắn. Bỉm dùng trong nông nghiệp nên bắt đầu mịn hơn, ở mức 150-200 micromét, vì những hạt cứng tồn tại qua quy trình rửa sẽ làm lóa các lớp lọc mịn trong ngắn. Theo dõi mức 60 micromét trên dòng nguyên liệu có mài đã là một sự sai lệch về thông số kỹ thuật, sẽ phát hiện ra sử dụng liên tục các lớp lọc khác nhau, tỷ lệ mất nguội cao và khối lượng sản xuất không đạt kết quả mong muốn.
Bộ máy chế biến viên, máy làm lạnh viên và phân loại
Water ring die-face pelletizing is the standard choice for LDPE film. The melt is extruded through a die plate and cut immediately at the die face by rotating blades, while a ring of circulating water on the inside of the cutting chamber cools and transports the pellets. The reason it is suitable for film is tolerance: recycled film melt carries variable viscosity and occasional inclusions, and a water ring head handles that variability with fewer stoppages than a system requiring tight, stable melt conditions. Die hole diameters of
Hệ thống nén nước dưới, trong đó bề mặt tang nén được hoàn toàn nhúng dưới nước, tạo ra một hạt có sự đồng đều hơn, vòng tròn hơn và sản sinh lượng mạt nhỏ hơn. Đây là lựa chọn được ưu tiên khi độ đồng đều của hạt là một trong các đặc tính công bố trong tiêu chuẩn bán hàng. Nó yêu cầu một dung dịch nóng vững chắc hơn và một vòng trặc điều khiển nước và nhiệt độ phức tạp hơn, và nó ít nhờn hơn với những biến động về độ nhớt xảy ra khi có tấm bìa tái sử dụng trộn chung. Cả hai lựa chọn này đều hợp lý; quyết định dựa trên tiêu chuẩn hạt và sự đồng đều của dòng nguyên liệu đầu vào.
Tại tầng bên dưới đầu cắt, hạt nhựa chảy qua một máy khô hạt vòng quay và rồi đi qua một phân loại rung để loại bỏ các hạt lẫn lộn quá lớn, chùm và hạt nhỏ. Phân loại là một thiết bị nhỏ nhưng có tác động lớn đến sự hài lòng của khách hàng, bởi vì hạt nhỏ và chùm là các lỗi mà nhà chuyển đổi nhận thấy đầu tiên khi họ đổ nguyên liệu vào kho chứa. Mức độ mòn của lưỡi cắt ở bề mặt máy ép là một công việc bảo trì cần chú ý: lưỡi cắt mòn sẽ tạo ra chùm và chùm là nguyên nhân chính gây ra các khiếu nại về hoạt động cấp entry trong quá trình đúc hạt tái chế.
Hiện tượng hòa lẫn, cảm biến kim loại và đóng gói.
Blok cuối chuyển một dòng sản xuất thay đổi thành một sản phẩm thương mại đồng nhất. Giá trị của nó vượt xa chi phí của nó, và đây là phần của dây chuyền thường được cắt giảm trong một đề nghị dự án.
Một giếng liên thông lưu trữ từ bốn đến mười hai giờ sản xuất là công cụ chính cho sự đồng nhất màu. Mực đầu vào có in thay đổi từ phiến đến phiến, và màu sắc hạt cuối cùng thay đổi theo đó; một giếng phối kết hợp khối lưu lưu tốc đã cân bằng các sự thay đổi đó để một khách hàng nhận được một lô hai mươi tấn nhìn thấy một màu thay vì một loạt các sắc độ. Trên phim từ in, khi sự khác biệt về màu là một vấn đề thương mại sinh động, phối kết hợp giếng thường làm nên sự khác biệt giữa một hạt hạt vừa đáp ứng tiêu chuẩn của một nhà chuyển đổi và một hạt chưa đáp ứng.
Một thiết bị phát hiện kim loại trên đường lắp ráp là kiểm tra an toàn cuối cùng. Mặc dù phân tách bằng phương pháp từ trường và dòng xoáy ở phía trên, nhưng những phần tử kim loại hiếm khi đi xuống và một nhà chế biến tìm thấy kim loại trong một lô bột tái chế thường không đặt hàng lại. Các thiết bị phát hiện hiện đại loại bỏ một thùng bột ngắn xung quanh sự kiện phát hiện thay vì ngừng đường lắp ráp.
Hộp gói có trọng lượng 25 kg cho khách hàng nhỏ và tập hợp xuất khẩu, hoặc bao lớn có trọng lượng 500 – 1000 kg cho cung cấp hàng xóm. Tính cân tự động với in số sê-ri hỗ trợ đáp ứng yêu cầu tra cứu theo từng sản phẩm, vốn ngày càng trở thành điều bắt buộc thay vì cổ vũ khách hàng: các chương trình chứng nhận lượng thành phần tái chế yêu cầu chỉ dẫn cân nặng từ đầu vào đến đầu ra, và trạm gói hàng tự động có thể ghi lại các dữ liệu sê-ri một cách dễ dàng cho mục đích làm hồ sơ, không phải là gánh nặng công việc manu-lợn.
Dây chuyền nghiền và rửa Polyretec cho dòng nhựa mềm PP/PE
Cơ cấu đầu tiên của nhà máy sản xuất phim in ẩm và bám dính được xây dựng trên đường chiết nén và rửa Polyretec Soft PP/PE, được thiết kế đặc biệt cho phim, túi trải vải và phim trang trại chứ không phải là việc chuyển đổi từ đường dây sản xuất nhựa cứng. Nó có phạm vi công suất từ 500 đến 1500 kg mỗi giờ, và có thể được cung cấp như nhà máy rửa sản xuất phiến hoặc với sản xuất viên nén một bước tích hợp ngay phía dưới, để phiến rửa được đưa trực tiếp vào máy nén mà không cần bước lưu trữ và xử lý giữa chừng.
Các đặc điểm kỹ thuật đặc biệt trên dòng này đều giải quyết những vấn đề độc đáo về phim như đã mô tả ở đầu bài. Chế biến sạch trước là một giai đoạn chất lượng thay vì là một sự bổ sung, điều này phá vỡ bẫy về kinh tế khi xử lý các loại phim có tải đất cao. Bộ cấu tạo của dao và khuôn ép trong giai đoạn đánh vụn và nghiền ướt được chọn dựa trên hạng độ ăn mòn của dòng chất liệu mong muốn. Giai đoạn rửa sử dụng dòng nước ngược hiện hữu liên tục, với nước sạch được đưa vào khi lần rửa cuối cùng và chảy xuống phía sau, giúp duy trì lượng tiêu thụ nước sạch trong khoảng 0,5 đến 1,5 mét khối mỗi tấn khi có bộ điều trị vòng tròn được lắp đặt. Đối với các dòng chất liệu có màu hoặc bẩn dầu, phản ứng rửa được nguội và chế tạo bằng dung dịch cồn và chất xúc tác được tích hợp vào dòng chảy thay vì có gắn riêng, nên thời gian lưu trữ được thiết kế chắc chắn hơn thay vì được tạm thời thu được.
Nhà máy xử lý rửa tấm PP và PE tự động hóa hoàn toàn được cung cấp ở Đài Loan theo cấu hình PTW1000 là lựa chọn đầu vào cho dòng sản phẩm 1000 kg/h: hoạt động liên tục với điều khiển tập trung, đo lường tự động và xử lý nước tích hợp. Các dự án được cung cấp ở Mexico cho tấm bạc nhựa LDPE sử dụng mác, được xây dựng xung quanh một tổ hợp máy nghiền và máy xay cứng, và ở Thổ Nhĩ Kỳ cho túi in ấn và tấm nhựa, bao phủ phần cuối dính và được in nhiều màu của cùng một dòng thiết bị.
| Đường dẫn | Ngân hàng 500 kg/giờ | 800 kg mỗi giờ | Loại 1000 kg/h (Xác định tham chiếu PTW1000) | 1500 kg/h lớp (tập đủ) |
|---|---|---|---|---|
| Công suất thiết kế, miếng nha đam rửa nước | 500 kg/giờ | 800 kg mỗi giờ | 1000 kg/h | 1500 kg/h (tập đủ) |
| Nguyên liệu mục tiêu | Film LDPE và LLDPE, bao vải PP | Tấm bao bì in ấn, băng cuộn, bao nilon | Phú hợp được in sau khi sử dụng, màng nông nghiệp, túi cầm nặng | Làm lọc chất liệu phim tái sử dụng, phim nông nghiệp quy mô lớn |
| Nhập liệu | Con lăn dây xích với mặt nạp hàng và thanh từ tính | Dây xích thông dài, mặt nạp hàng, từ tính, tùy chọn từ xoáy | Dây xích thông dài, phân loại ở nhiều vị trí, từ tính và từ xoáy | Dây xích thông dài, phân loại ở nhiều vị trí, từ tính và từ xoáy |
| Xé nhỏ | Máy đơn giũa, sàng kích thước 100-150 milimet (mm) | Máy hủy gỗ một trục hoặc hai trục, có lưới lọc kích thước từ 80 đến 150 mm | Máy xay cắt cỡ lớn, màn hình có kích thước từ 60 đến 150 mm | Máy nghiền tấm nặng, sàng 60-120 milimet |
| Công đoạn sàng trước khô ráo | Có thể tùy chọn | Đề xuất | Hệ thống đánh và sục bụi tích hợp | Hệ thống đánh và sục bụi tích hợp, nâng cao |
| Máy mài ướt | Khe dao dao từ 0,3 đến 0,8 milimet, màn hình từ 30 đến 60 milimet | Khe dao dao từ 0,3 đến 0,8 milimet, màn hình từ 30 đến 50 milimet | Khe dao dao từ 0,3 đến 0,8 milimet, màn hình từ 30 đến 50 milimet | Khoảng cách dao từ 0,3 đến 0,8 milimet, màn hình từ 30 đến 50 milimet |
| Các cỗ bơm ngang | Hai bộ trong một dãy | Hai bộ trong một dãy | Hai đến ba trong tính từ | 03 trong một dãy |
| Vòng co ma sát | Một cái, 700 đến 1000 vòng mỗi phút | Hai, 700 đến 1200 vòng / phút | Hai, 700 đến 1200 vòng / phút, ngược dòng | Hai đến ba, 700 đến 1200 vòng/phút, dòng ngược |
| Động cơ làm sạch nóng | Thử nghiệm tùy chọn, 75 đến 90 độ C | Đặc tính bền theo tiêu chuẩn cho phim in, từ 75 đến 95 độ C | Tiêu chuẩn, 75 đến 95 °C, chất cay 0,5 đến 2,0 phần trăm | Tiêu chuẩn, 75 đến 95 °C, thời gian lưu trữ kéo dài |
| Xử lý nước thải | Máy khử ẩm trục tâm, cửa ra có độ ẩm từ 3 đến 8 phần trăm. | Máy khử ẩm trục tâm, cửa ra có độ ẩm từ 3 đến 8 phần trăm. | Máy khô gió cộng với máy khô ống, đầu ra dưới 1 phần trăm | Máy khô gió cộng với máy khô ống và silo, đầu ra dưới 1 phần trăm |
| xử lý nước | Tái định lượng cộng với lọc | Tái định lượng, AFD, lọc | Hồ sơ khép kín có cấp định lượng, tỷ lệ hồi lưu 85–95 phần trăm | Dòng phản xạ khép kín với chế độ bổ sung và loại bỏ nước khỏi lắng cặn |
| Kiểm soát | Kiosk trung tâm với bộ điều khiển logic có thể được lập trình | Kiosk trung tâm, giao diện người-máy bằng màn hình cảm ứng | Tự động hoàn toàn, quản lý công thức, sẵn sàng theo dõi từ xa | Tự động hoàn toàn, quản lý công thức, sẵn sàng theo dõi từ xa |
| Phẩm thể viên có tùy chọn một bước | Có sẵn | Có sẵn | Có sẵn | Có sẵn |
Dòng tách hạt thế hệ mới cho phôi LDPE
Dưới dây chuyền xay pellet của Polyretec New Generation là hệ thống được thiết kế cho tập liệu màng LDPE mỏng và polyme PE và PP tái chế mép dày. Đây là dây chuyền có cấu tạo bền chắc, được thiết kế cho rác tái chế của người tiêu dùng thay vì rác tái chế sạch trong nhà, điều này biểu hiện ở những chi tiết quan trọng trên vật liệu in ấn: độ phân hủy cao, hệ thống thoát hơi kép ở tầng cao áp, diện tích lọc lớn và phương hướng điều khiển giữ nhiệt độ nóng thấp thay vì đẩy tốc độ chế biến lên.
Dây sản xuất được cấu hình xung quanh đường kính của nam châm phù hợp với sản lượng mong muốn, và từng nhóm đều mang cùng kiến trúc. Công nghệ đông kết là bằng thiết bị liên kết hoặc thiết bị cấp liệu có độ cứng cao theo độ thông lượng và loại dòng. Sữa lọc được xác định theo mức độ nhiễm bẩn của nguyên liệu đầu vào, thay vì bán như một sản phẩm cố định, với máy lọc áp lực cho các dòng nước sạch và máy lọc đĩa quay được quang học laser trượt liên tục hoặc toàn tự động cho các dòng rất ứ hoặc bẩn. Chuế viên bằng đầu mặt bo đĩa vòng nước là tiêu chuẩn cho các loại phim, và chuế viên dưới nước có sẵn khi hình dáng viên có trong danh mục yêu cầu.
| Đường dẫn | Screws 100 mm | Screws 120 mm | Screws 160 mm | Screws 180 mm |
|---|---|---|---|---|
| Xuất ra trên giấy LDPE | 250 đến 350 kg mỗi giờ | 400 đến 550 kg/h | 700 đến 1000 kg/ giờ | 1000 đến 1500 kg/h |
| Tỷ lệ L/D | Từ 30 đến 34 | Từ 30 đến 34 | Từ 30 đến 34 | Từ 30 đến 34 |
| Năng lực truyền động chính | 75 đến 110 kilowatt | 110 đến 160 kilowatt | 200 đến 280 kW | 280 đến 400 kilowatt |
| Tốc độ momen | 60 đến 140 vòng/phút | 60 đến 140 vòng/phút | 60 đến 130 vòng mỗi phút | 60 đến 120 vòng trong phút |
| Dày lên | Mô hình cấp thức ăn tiêu chuẩn, máy hấp kết hợp tùy chọn | Máy cấp liệu hoặc máy kết hợp | Máy li tâm chuẩn | Máy li tâm chuẩn, buồng mở rộng |
| 000 - | Kín khí 2 cấp, từ âm 0,08 đến âm 0,095 megapascal | Kín khí 2 cấp, từ âm 0,08 đến âm 0,095 megapascal | Kín khí 2 cấp, từ âm 0,085 đến âm 0,095 megapascal | Kín khí 2 cấp, từ âm 0,085 đến âm 0,095 megapascal |
| Chọn phương án tiệt chảy ở hai giai đoạn: | Có sẵn | Có sẵn | Tỷ lệ nhiễm trộn trên 3% được khuyến nghị | Tỷ lệ nhiễm trộn trên 3% được khuyến nghị |
| Lọc nóng | Máy thay lưới thủy lực, độ mịn từ 120 đến 150 micromet. | Lưới băng chạy tiếp tục, kích thước từ 100 đến 150 micromet | Bánh quay định hình liên tục hoặc khoan bằng đèn hồng ngoại, kích thước từ 80 đến 150 micromet. | Đĩa quay khoan bằng laser, kích thước từ 80 đến 150 micromet, có hai giai đoạn |
| Bộ phân tán và tạo cụm | Cầu môi die-face, lỗ die từ 2,8 đến 3,5 mm | 0 millimeters produce the pellet size range that downstream converters expect. | Water ring die-face or underwater pelletizing pelletizing | Water ring die-face or underwater pelletizing pelletizing |
| Điều hướng viên nén | Máy khô gió và phân loại rung | Máy khử ẩm trục tâm, phân loại, silo. | Máy khử ẩm trục tâm, phân loại, silo trộn, thiết bị phát hiện kim loại. | Máy khử ẩm trục tâm, phân loại, silo trộn, thiết bị phát hiện kim loại. |
| Kiểm soát | Thiết bị điều khiển hợp lý với màn hình cảm ứng | Thiết bị điều khiển hợp lý có bộ lưu trữ công thức | Tự động hóa trọn vẹn, ghi dữ liệu, hỗ trợ từ xa sẵn sàng. | Tự động hóa trọn vẹn, ghi dữ liệu, hỗ trợ từ xa sẵn sàng. |
Đối với các dự án yêu cầu trộn đồng nhất chất liệu tái chế, ví dụ khi chất bổ sung khoáng chất, mầu masterbatch hoặc chất làm tương hợp được thêm vào chất tái chế, Wanplas cung cấp hệ thống phân bào đôi kép tương thích, kết hợp trực tiếp với hệ thống rửa Polyretec, do đó các mảnh vảy đã được rửa có thể được gửi đến hệ thống phân bào đơn xoắn hoặc bước trộn bằng hai xoắn xoắn trong cùng một thiết kế nhà máy.
Bảng thông số quá trình chính cho LDPE in ấn và dính
Bảng dưới đây tổng hợp các điểm tham chiếu làm việc cho dây chuyền sản xuất màng LDPE in và dính có thể 1000 kg mỗi giờ thành một tờ tham khảo. Đây là các điểm khởi đầu khi đưa máy vào hoạt động, được hoàn thiện trong quá trình chạy thử dựa trên chất liệu thực tế của khách hàng.
| Tham số của quá trình | Khối điểm hoặc phạm vi | Bước đo lường | Hiệu ứng nếu được đặt quá thấp | Hiệu ứng nếu được đặt quá cao |
|---|---|---|---|---|
| Chiều rộng của máy lọc | 60 đến 150 milimet (mm) | Màn hình rotor | Độ sạch quá cao, độ hút nước cao hơn | Các mảnh cỡ lớn làm quá tải máy nghiền ẩm. |
| Khe thanh nghiền ướt | 0,4 đến 0,6 milimet (diện tích trung bình) | Set dao, được kiểm tra tại mỗi lần bảo trì | Rủi ro chạm dao, sự hủy hoại dao quá nặng | Gấp phim thay vì cắt, quấn rotor |
| Tốc độ của bánh răng ma sát | 700 đến 1200 vòng/ phút | Tần số của động cơ | Không làm sạch hết bề mặt | Tạo bụi, tiêu thụ điện năng cao và nhanh hư hỏng |
| nhiệt độ rửa nóng | 75 đến 95 độ C | Lượng lỏng trong thiết bị nghiền - | Không có bạch và dầu được phát tán | Phiến mềm và kết tụ trong thùng chứa |
| Kết tinh của natri cacbonat | 0,5 đến 2,0 phần trăm | Vòng kín lỏng với bơm tăng áp, bộ điều kiện nhiệt trước trang bị | Không loại bỏ chất nhờn tốt, tạo mùi nhiểm | Mức ô nhiễm, lãng phí chất kiềm, tăng cường lượng tro |
| Thời gian ngơi nghỉ trong động cơ làm sạch nóng | 10 đến 20 phút | Mối tương quan giữa khối lượng phản ứng trong thiết bị nghiền và lưu lượng - | Khoa hóa không có thời gian để hành động | Giảm tốc độ tải của nhà máy. |
| Độ ẩm tại cửa thoát của máy ly tâm | 3 đến 8 phần trăm | Lấy mẫu tại đầu ra máy hòa và mài | Không thể đạt được điều này nếu không có năng lượng thừa. | Khi máy sấy nhiệt bị quá tải, có nhiều áp lực phân dòng. |
| Nhiệt độ không khí trong máy sấy | 80 đến 120 độ C | Biến đổi áp suất của ống dẫn, hệ thống đóng lại | Mức độ ẩm mục tiêu bị bỏ sót | Nghiền, thải phân, cục bột gỗ |
| 33 đến | Dưới 1% | Lấy mẫu tại đầu ra | Không áp dụng | Hạt có thể trống, xói mòn, ngập bọt bốc hơi. |
| Thấp khởi khối lượng của hỗn hợp | 0,30 đến 0,45 tấn mỗi mét khối | Phương pháp lấy mẫu | Không ổn định trong cấp liệu và đột biến trong sản lượng | Chia nung quá, tràn ra, lãng phí năng lượng |
| Nhiệt độ tẩy chất lỏng | 195 đến 215 độ Celsuis | Máy sàng trước lọc | Các phần kết tinh chưa bị hòa tan, áp suất lọc cao | Hóa cặn bạch, vết đen, mùi hôi |
| Nước mức chân không | Giảm 0,08 đến 0,095 megapascal | Ổng quạt | Độ ẩm còn lại và các khí dễ bay hơi trong viên | Hỗn hợp nóng luồn vào ổ thải |
| 000 đến | 80 đến 150 micromet | Thông tin về bộ lọc | Tỉ lệ đốm đen tối đa | Khoá nước, giảm thiểu thiệt hại do nóng, đột biến áp suất thổi |
| Điện áp khác biệt của bộ lọc | Thay đổi hoặc tiến hành khi có áp lực tiêu âm khác nhau từ 6 đến 10 megapascals | Thiết bị cảm biến áp suất trước và sau bộ lọc | Premature change, wasted screen.. | Nhiệt độ nóng gia tăng do áp suất tương tác sau |
Tiêu chuẩn chất lượng và phương pháp kiểm định hạt LDPE tái chế
Một hạt tái chế là một sản phẩm thương mại có quy định, và dây chuyền phải có thể chứng minh quy định đó một cách nhất quán. Bảng dưới đây nêu các mục tiêu tính chất mà các nhà chuyển đổi thường yêu cầu về lớp nhựa LDPE tái chế từ lớp nhựa in, cùng với phương pháp kiểm tra và yếu tố quy trình kiểm soát từng tính chất.
| Tài sản | Mục tiêu tiêu biểu | Cơ sở của phương pháp kiểm tra | Được kiểm soát bởi |
|---|---|---|---|
| Tốc độ chảy bón ở nhiệt độ 190 độ C và tải 2,16 kg | 0,3 đến 2,0 gram mỗi 10 phút | Thử nghiệm hệ số lưỡng động theo tiêu chuẩn ISO 1133 | Đồng nhất của đầu vào, nhiệt độ nóng, thời gian lưu trữ |
| Độ dày | 0,918 đến 0,930 gram mỗi centimet vuông | Cột ngâm hoặc tiến trình giảm dần theo tiêu chuẩn ISO 1183 | Độ tinh khiết của polymer, hàm lượng polyolefin khác |
| Nồng độ ẩm | Dưới 0,1 phần trăm | Khả năng mất sau khi phơi khô hoặc trên máy phân tích độ ẩm Karl Fischer | Cấu tạo sấy và công nghệ loại bỏ độ ẩm |
| Nồng độ tro. | Dưới 1,5 phần trăm | Đốt cháy trong lò nung theo tiêu chuẩn ISO 3451 | Hiệu quả của quá trình rửa, làm sạch trước khi khô, lọc |
| Số đốm đen | Xác định theo 100 gram đối với một tham chiếu đã thống nhất. | Tính số lượng trên mảng đặc hoặc film ép. | Kiểm soát nhiệt độ nấu và độ tinh khiết lọc |
| Nhận giá trị sự khác biệt của màu sắc | Phạm vi độ bao trương đối với một viên thuốc tham chiếu | Kiểm tra màu bằng quang học | Hiệu quả và hỗn hợp trong giặt nóng. |
| Giữ cường độ kéo. | 75 đến 90 phần trăm của đồng vị nguyên bản | Kiểm tra độ kéo theo tiêu chuẩn ISO 527 | Lịch sử nhiệt, kiểm soát hủy hoại, nhiễm độc |
| Xuất hiện ở điểm vỡ | Tiêu thụ tối thiểu được thỏa thuận so với ứng dụng | Kiểm tra độ kéo theo tiêu chuẩn ISO 527 | Kiểm soát tuyết hóa và hàm lượng polymer lạ |
| Mùi hôi | Được đánh giá theo một thang đo cảm quan đã được thỏa thuận | Chuyên gia đánh giá bên trong trên mẫu được làm nóng | Giặt nóng vệ sinh và loại bỏ các chất phấn bằng cách thổi hơi. |
| Geometrie hạt và cặn | Hạt tái chế đồng đều, ít tạp chất | Người phân tích sàng và kiểm tra điển hình | Điều kiện và phân loại của lưỡi cắt |
Hai chỉ số này đáng được đặc biệt chú ý trên phim in. Chuẩn lượng cặn là số liệu chỉ ra liệu phần ẩm đang hoạt động thực sự hay không, vì nó tích tụ đất sét, sợi giấy, các chất tạo màu và độ bám mà vượt qua toàn quá trình. Ngoài ra, số hạt đen là đặc tính thường làm khách hàng khiếu nại, vì vậy lý do mà nhiệt độ nóng chảy và lựa chọn hệ thống lọc được coi là các quy trình kiểm soát chất lượng chứ không phải là các điều khiển sản xuất.
Xử lý nước, xử lý bùn và kiểm soát chất thải không khí
Một nhà máy rửa phim là một nhà máy sử dụng nước với sản phẩm polymer, và chu trình xử lý nước xứng đáng nhận được sự chú ý kỹ thuật tương tự như máy chế biến. Một chu trình kín được thiết kế tốt sẽ tái cấp 85 – 95% nước sử dụng, là điều khiến lượng sử dụng nước sạch nằm trong phạm vi từ 0,5 đến 1,5 mét khối mỗi tấn phim nông nghiệp, kể cả phim bị bẩn.
Máy xử lý theo một trình tự tiêu chuẩn. Khung cát khô rắn lớn được đưa vào một bồn tách để tách các chất rắn thô ra khỏi nước, thay vì theo khối lượng lý thuyết. Công nghệ bọt nổi bằng không khí hòa tan trong nước sau đó loại bỏ các bụi mịn, dầu mỡ hòa tan và các hạt mực trôi nổi bằng cách gắn bọt nhỏ với chúng và bốc các lớp bọt ra. Xử lý hóa học bằng hợp chất điện phân như clorua polyaluminum, sau đó theo đó là khoáng phấn thể kiềm, kết hợp các hạt mịn còn lại thành các lớp bùn ịn định. Cấp bể lọc hoàn thiện nước trước khi gửi lại vào quá trình và một dòng xả được thải thoát hoặc được đưa đến xử lý bên ngoài để ngăn ngừa lượng muối và chất hữu cơ hòa tan tích tụ.
Đối với việc xử lý bùn, đây là phần thường bị đánh giá thấp nhất. Trên phim nông nghiệp, lượng bùn khá lớn vì hầu hết những thứ được đưa vào nhà máy dưới dạng bánh ủ lại được đưa ra dưới dạng bùn, và bùn ướt khá tốn kém để vận chuyển. Một máy ép lọc hoặc máy ép vít có thể giúp tăng cường hàm lượng khô của bùn đáng kể, giảm chi phí xử lý và là một phần thường niên của một dây chuyền được thiết kế hợp lý. Khi việc sấy khô trước đã loại bỏ 40-60% đất ít sau khi nó đến với nguồn nước, khâu xử lý bùn sẽ phù hợp tương xứng, và đây là một lý do nữa khiến cho khâu này có giá trị cao.
Hơi bị thải ra từ hai nguồn. Khoang rửa nóng thải ra hơi mang theo các chất hữu cơ khử nhanh, và ống con dưới chân phun thải ra hơi nước cùng với các chất dễ bay hơi trong mực in và các sản phẩm phân hủy có trọng lượng phân tử thấp. Cả hai đều phải được thu thập và xử lý thay vì trực tiếp thoát ra ngoài khu nhà máy. Một thiết bị tống hơi trên đường dẫn ống con thu giữ hầu hết lượng nước và các chất hữu cơ có thể kết tinh; việc tách bằng than hoạt tính hoặc một công đoạn xử lý tương đương sẽ xử lý lại phần còn lại. Ngoài việc tuân thủ các điều kiện quy định, việc này quan trọng đối với môi trường làm việc, bởi vì các chất dễ bay hơi trong mực in trong nhà máy tái chế phim in là nguyên nhân gây ô nhiễm môi trường và ảnh hưởng đến sức khỏe và điều kiện làm việc thường gặp nhất.
Kênh tiêu thụ năng lượng theo tấn pellet
Chi phí sử dụng cho mỗi tấn pellets hoàn thiện là phương pháp chính xác để so sánh các thiết kế dòng sản xuất, vì nó không phụ thuộc vào quy mô, tiền tệ và các phí địa phương. Bảng dưới đây cung cấp các tiêu chuẩn làm việc cho các dây chuyền nhựa LDPE với bộ phận nước vòng lặp mà không có sôi trào.
| Trình chảy | Năng lượng điện (kWh/năm tấn pellet) | Nước tươi (cốp nước mỗi tấn) | Soda kiềm (kilogram mỗi tấn) | Hoạt suất, bal tạo hạt | Bùn bị phát sinh |
|---|---|---|---|---|---|
| Khử các vụn màng sau quá trình công nghiệp, không in | 280 đến 360 | 0,3% đến 0,8% | Không cần thiết | Từ 88 đến 95 phần trăm | Rất thấp |
| Phú hợp sau khi sản xuất | 340 đến 430 | 0,5 đến 1,0 | Từ 3 - 6 | 85 đến 92 phần trăm | Thấp |
| Phú hợp được in sau khi sử dụng, màng bao bì | 400 đến | 0,8 đến 1,3 | 5 đến 10 | 60 đến 75 phần trăm | Trung bình |
| Vỏ cuộn có chất dính | 380 đến 470 | 0,6 đến 1,1 | 4 đến 8 | Từ 70 đến 85 phần trăm | Thấp đến trung bình. |
| Túi công nghiệp nặng | 400 đến | 0,8 đến 1,3 | 4 đến 8 | Từ 70 đến 85 phần trăm | Trung bình |
| Màng nông nghiệp, tải đất cao | 450 đến 550 | 1,0 đến 1,5 | Từ 3 - 7 | 45 đến 65 phần trăm | Cao đến rất cao |
Từ những con số này, có thể nhận thấy ba quan điểm chính. Khấu hao năng lượng chủ yếu thuộc về ba máy sử dụng: máy ép bao, động cơ chính của máy nén và bộ phận cung cấp nhiệt cho quá trình rửa sạch, tổng cộng chiếm khoảng 65-75% nhu cầu của nhà máy. Khấu hao nước chủ yếu được quyết định bởi lượng nước dư ra từ hệ thống dưới dạng chất bẩn ẩm và các hạt dư thừa, không phụ thuộc vào kích thước của cống, do đó, máy ép bùn hiệu quả hơn máy bơm tái lôi trong việc giảm lượng sử dụng nước. Và lợi nhuận chứ không phải chi phí năng lượng là yếu tố chủ động quyết định kinh tế đòi hỏi của nhà máy cho các dòng nước bẩn, một sự cải thiện 5% về lợi tức sau quá trình sấy thanh lọc trước có giá trị hơn bất kỳ tiết kiệm năng lượng có thể thực hiện được ở những nơi khác.
Mức đầu tư, khung trả vốn và kinh tế vận hành
Khi giá trị mua thiết bị phụ thuộc vào cấu hình, phạm vi và miền tiếp nhận, cách hữu ích để thảo luận về đầu tư là thông qua một chỉ số thay vì một con số cụ thể. Chỉ đặt một cơ sở 500 kg / giờ dòng lọc rửa và đóng gói các vi nơ LDPE tại 100 điểm trên chỉ số đầu tư, vị trí tương đối sau đây vẫn được áp dụng cho hầu hết các cấu hình dự án.
| Cấu hình | chỉ số đầu tư dây chuyền (tương đương với dây chuyền sản xuất màng LDPE với công suất 500 kg/giờ = 100 điểm) | Năng lượng cài đặt | Độ cao của chi phí hoạt động | Độ phân loại viên nén đầu ra | Khung thời gian hồi vốn ước tính |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/giờ, chỉ rửa, sản lượng dạng viên | 62 đến 72 điểm | Thấp | Thấp | Bột giấy rửa, được bán như hàng trung gian | Từ 18 đến 30 tháng |
| 500 kg/giờ, rửa và xay, chuẩn đầu vào | 100 điểm | Trung bình | Trung bình | Pellet tái chế công năng lớn LDPE | 16 đến 28 tháng |
| 1000 kg/h, rửa sạch cộng với nghiền liệu | 155 đến 180 điểm | Cao | Trung bình | Chủ dụng cho bột chất lượng tốt | 14 đến 24 tháng |
| 1000 kg/h với rửa nóng và lọc hai lần | 185 đến 215 điểm | Cao | Trung bình đến cao | Màu đen ít, hạt màu được kiểm soát | 14 đến 26 tháng |
| Hình thái màng nông nghiệp 1000 kg/h với xử lý sạch trước kế hoạch | 200 đến 235 điểm | Rất Cao | Cao | Tinh khuyết và nồng độ đãng tạo thành hạt | 16 đến 30 tháng |
| 1500 kg/h toàn bộ cấu hình với bơm dạng hai giai đoạn | 245 đến 290 điểm | Rất Cao | Trung bình mỗi tấn, giá tuyệt đối cao | Vật liệu tái chế LDPE dạng pellet tính chất cao hơn | 13-22 tháng |
Các cửa sổ trả vốn ở trên giả định hoạt động liên tục nhiều ca, nguồn cung cấp nguyên liệu đảm bảo và nhu cầu tiêu thụ chất liệu lõi tròn. Ba giả định này đều đáng được nghiên cứu kỹ trước khi quyết định mua thiết bị, vì những trường hợp thường gặp khiến cho các dự án kinh tế thất vọng không phải do hiệu suất của thiết bị mà là nguồn nguyên liệu: một dây chuyền có công suất 1500 kg/h hoạt động với 600 kg/h do đã không có các bao trùm nên đòi hỏi đầu tư lớn cho công trình cũng như chi phí nhân công của nhà máy lớn với sản lượng của nhà máy nhỏ.
Một điểm kinh tế khác áp dụng cụ thể cho băng in. Thêm một đoạn rửa nóng có kích thước phù hợp và một bước lọc thứ hai làm tăng chi phí đầu tư một phần trăm nhỏ của tổng đường ống, nhưng nó chuyển các hạt từ một chất điền tối màu, phẩm chất trung bình thành một chất điền trắng kiểm soát. Sự thay đổi phẩm chất sản phẩm này có ảnh hưởng lớn hơn nhiều tới lợi nhuận của dự án so với bất kỳ khoản tiết kiệm tương đương nào trên các phần cơ khí, chính vì lý do đó mà việc rửa nóng là nơi cuối cùng để tiết kiệm ở một đường ống in.
Yêu cầu hướng dẫn chọn cấu hình dòng
Dòng bảng dưới đây liệt kê các yêu cầu chung của dự án và cấu hình đường dây Polyretec được tối ưu cho từng trường hợp. Nó được ghi theo cách chuẩn bị một báo giá kỹ thuật: đầu tiên là dòng đầu vào, sau đó là sản lượng, sau đó là cấp độ phân lớp mà khách hàng cần, và chỉ sau đó mới là thiết bị.
| Dòng đầu vào | Yêu cầu hiệu quả loại bỏ | Kiểu hạt mục tiêu (Kiểu hạt mục tiêu (Target Pellet Grade)) | Cấu hình Polyretec được đề xuất | Quyết định chọn lựa phải đưa vào |
|---|---|---|---|---|
| Trong nhà: cắt dải phim in từ nhà chuyển mạch | 250 đến 350 kg mỗi giờ | Tạo hỗn hợp tái sử dụng ở tỷ lệ từ 20% đến 40%. | Dây chuyền tạo bột thế hệ mới, trục 100 mm, với máy khuếch đại năng lượng | Kín khí 2 cấp, hệ thống thay gạc bằng nước ở khoảng 120-150 micromet |
| Phú hợp sau khi sản xuất, màng bao bì, đất kém | 400 đến 550 kg/h | Cục rời màu xám nhẹ | Dây nghiền và rửa PP/PE mềm, hạng 500 kg/h, với rửa nóng, cộng với dây pellet hóa 120 mm | Động cơ làm sạch nóng, máy lọc băng liên tục với kích thước 100 đến 120 micromet |
| Phú hợp được in sau khi sử dụng, màng bao bì | 700 đến 1000 kg/ giờ | Màu được kiểm soát, hạt có hạt đen ít | Dây nghiền và rửa PP/PE mềm, hạng 1000 kg/h, cộng với dây pellet hóa 160 mm | Hai đến ba cột lắng, rửa nóng với pha bổ sung, lọc hai bước, silo pha trộn |
| Màng nông nghiệp, từ 20 đến 60 phần trăm đất | 700 đến 1000 kg/ giờ | Nghiền pellet hạng xây dựng và chất bổ sung | Dây nghiền và rửa PP/PE mềm, hạng 1000 kg/h với sấy lạnh trước, cộng với dây pellet hóa 160 mm | Máy đánh và thùng lắc bụi, loại bỏ sỏi, nhाँ lưỡi chịu mài mòn, lưới đĩa quay được khoan bằng laser, máy ép lään |
| Vỏ cuộn và vải cuộn có chất dính | 400 đến 700 kg/h | Cối mài đa mục đích có tỉ lệ lưu lượng chảy ổn định | Dây nghiền và rửa PP/PE mềm, hạng 800 kg/h, cộng với dây pellet hóa 120 – 160 mm | Cỗ chứa tăng cường mật độ được bao giáp bằng nước, bàn xúc chuột chống mắc cạn, rửa nóng bằng bề mặt hoạt động của chất tẩy rửa trợ lực |
| Hộp công nghiệp nặng với bột thừa | Từ 500 đến 1000 kilogram mỗi giờ | Cối mài đa mục đích, hạn chế lượng cặn | Dây chuyền nghiền và rửa vật liệu nhựa mềm PP/PE, dung lượng từ 800 đến 1000 kg/ giờ, cộng với dây chuyền sản xuất viên mài có đường kính 160 mm | Máy băm túi với việc loại bỏ bụi, rửa nhiều tầng và lơ lửng khí trong vòng nước |
| Dầu nhân tạo pha trộn từ bộ phim sau tiêu dùng thu thập tại thị xã | 1000 đến 1500 kg/h | Khay briket giá ổn định hoặc pellet xám | Dây nghiền và rửa PP/PE mềm, hạng 1500 kg/h, cộng với dây pellet hóa 180 mm với hai cấp phay | Máy tách dòng điện Eddy, ba thùng trôi nổi, xí nghiệp giặt nóng, lọc hai bước, silo trộn lớn |
| Vật liệu film cộng với tiêu chuẩn chất phụ gia hoặc masterbatch | Từ 500 đến 1000 kilogram mỗi giờ | Loại tái chế phức tạp. | Dây chuyền rửa Polyretec cung cấp cho hệ thống pelet hóa đôi trục phù hợp do Wanplas cung cấp | Máy chia chính bằng trọng lượng cộng với máy xáo lực đẩy cho chất phụ gia |
Vấn đề đặt ra ở mỗi hàng là một hướng dẫn chung: xác định phần rửa cho loại vật liệu bẩn nhất mà nhà máy thực tế có thể mua và xác định phần xay cho loại pellet mà nhà máy định bán. Thấy rõ, đó là hai câu hỏi khác nhau và chỉ trả lời một câu hỏi sẽ dẫn đến những dự án có máy xay tốt nhưng không có máy rửa hợp lý, hoặc ngược lại.
Xử lý các vấn đề: các mảng đen, mùi, sự biến đổi màu sắc và mất chất lượng đầu ra
Các lỗi dưới đây là những lỗi thực sự xuất hiện trên các đường film in và bám dính, được xếp theo trình tự chẩn đoán nhanh nhất. Nguyên tắc chung là kiểm tra tình trạng quá trình trước khi thay đổi thiết bị, vì trong hầu hết các trường hợp, nguyên nhân sâu xa là điểm cân chỉnh (setpoint) hoặc khoảng thời gian bảo dưỡng chứ không phải lỗi trong thiết kế.
| Triệu chứng | Nguyên nhân khả năng nhất | Nguyên nhân thứ hai | Kiểm tra chẩn đoán | Hoạt động khắc phục |
|---|---|---|---|---|
| Những đốm đen trong viên thuốc | Nhiệt độ nung cao hơn vùng carbon hóa mực in | Sàng lọc quá thô; màn lọc hết hạn thay thế; các khu vực chết trong lọ hoặc cán rọc | Kiểm tra độ cao âm ở bốn góc giàn, thay vì điểm đặt mốc của chiếc nồi; kiểm tra chiều hướng áp suất lọc | Giảm cường độ của thanh đóng, giảm tốc độ của chiếc trục quay, điều chỉnh màng lọc, chuyển sang quá trình lọc hai bước, kiểm tra các khu vực tụ stagnant. |
| Mây xám trên các hạt mỏng được rửa công khai: | Tái nạp mực từ dung dịch rửa bị nhiễm | Năng lượng bốc hơi quá ít; thiếu chất bảo vệ chống tái bám | Chọn mẫu và kiểm tra độ trong sáng của rượu; kiểm tra tỷ lệ bốc rơi và bổ sung. | Tăng lượng nước rửa, thêm hoặc điều chỉnh viên xà phòng, tăng hiệu quả nổi bằng không khí hòa tan |
| Khác biệt màu theo từng lô sản phẩm. | Không có sự đồng đều hóa có hiệu quả sau quá trình làm viên. | Sự khác biệt về lựa chọn vào từ vật phẩm kéo; hiệu suất giặt sạch nóng không đồng nhất | So sánh các chỉ tiêu màu sắc giữa các nhóm liên tiếp | Cài đặt hoặc mở rộng silo hỗn hợp; ổn định các điểm thiết lập (setpoints) của quá trình giặt nóng; trộn sẵn trước các cục gỗ đổ vào |
| Mùi hôi ở viên thu nhỏ | Khử dầu không đủ trong quá trình giặt nóng | Việc tạo chân không yếu trên các ống thông; nhiệt độ nóng quá cao dẫn đến sản phẩm bị thoái hóa | Kiểm tra cảm ứng mẫu ấm; xác nhận đệm đo của đồng hồ xi lanh trong trạng thái chịu lực. | Increase the caustic concentration and residence time; service the vacuum system; lower the melt temperature |
| Hạt có thể trống hoặc xốp trong băng nén ở khuôn. | Độ ẩm vượt quá mức cần thiết khi vào máy ép | Khe thoát bị chặn một phần; nhiệt độ của không khí máy khô thấp hơn; các tạp chất quá nhiều chứa nước | Kiểm tra độ ẩm của sợi lúa tại cửa ra của lò đơ; kiểm tra các cửa thông gió. | Khôi phục hiệu quả sấy dây chuyền; lau sạch các ống thoát khí; giảm lượng cuối sợi nhôm sản xuất ở phía trước dây chuyền |
| Sản lượng tăng đột biến và áp lực phân hủy không ổn định | Không ổn định trong việc thao tác với vật liệu có mật độ khối thấp | Giới thiệu trong thiết bị cấp liệu; thiết bị tạo mạch tạo ra kích thước hạt không đều | Quan sát họng trong quá trình làm việc; kiểm tra mật độ khối của hợp khối bằng cách lấy mẫu | Tăng tốc điều chỉnh thời gian nguội; lắp thêm các cùi chống bám vào nhau; kiểm tra làm mát hệ cung cấp. |
| Kết nối máy cấp liệu hoặc thùng chứa với băng tải | Chất dính nguội xuống dưới 40 đến 60 độ C | Tỉ lệ nén quá mạnh; làm mát máy cấp không đủ hiệu quả | Kiểm tra nhiệt độ hộp bổ sung trong quá trình sản xuất | Sản xuất ra đời với nhiệt độ không quá 45°C bằng cách làm mát bằng vỏ làm bằng kim loại; giảm độ chặt chẽ; thêm máy kéo. |
| Lưới lọc chồn lên do ngất | Lọc được xác định mịn hơn khả năng của dòng. | Thập kíp còn lại do quá trình làm sạch trước không đủ hiệu quả; xuất hiện các sợi giấy | Kiểm tra chất ô nhiễm vẫn còn trên một màn hình đã được loại bỏ | Vặn lại độ mịn; thêm hoặc khôi phục chế độ sàng lọc trước khi rửa; tăng hiệu quả rửa và loại bỏ sợi vào chu trình nước. |
| Hạt có hàm lượng tro lớn | Chuẩn bị vòi hút đất và bột không hoàn chỉnh | Khung trễ ngắn khi rửa bằng nước nóng; bồn tách bao tràn đầy; vật đệm được quay trở lại | Kiểm tra cặn trước khi tách cho xác định giai đoạn | Khôi phục công suất sấy trước xử lý; sạch rửa hệ thống dung dịch trong khấu để sạch; tăng thời gian ở lại trong khấu để sạch |
| Vận chuyển và chặn lắp của máy nghiền ướt | Chỗ cách giữa dao quá rộng để phôi mỏng | Lưỡi cắt nhọn; khe màn hình quá nhỏ; không cung cấp đủ nước | Kiểm tra khoảng cách ở nhiều điểm trên cuộn quay. | Đặt lại khoảng cách đến 0,4 đến 0,6 milimet; cạo hoặc xay những bộ phận trong; xác nhận các ống phun. |
| Phế phẩm của sản phẩm dạng hạt và hàng rác | Cái răng băm mặt bị mòn | Căng mòn dao không đúng; các lỗ nạo mòn bị kẹt phần nào | Kiểm tra bộ chèn và mặt áp dụng trong giai đoạn dừng dự kiến. | Thay lót, điều chỉnh áp suất, vệ sinh tấm chèn, kiểm tra hoạt động phân loại. |
| Tốc độ dòng qua giảm ở điều kiện cố định | Nhập liệu lọc tiến triển | Bị mòn béc và ống đóng; mất nhiệt của máy cấp liệu; biến đổi độ nhiễu của các bó nhập liệu | Trình dẫn đường ở nhiệt gáp và năng lượng cụ thể trên cân trong một tuần | Khôi phục chu kỳ lọc; kiểm tra khoảng cách giữa trục và thùng tại lần bảo trì kế tiếp; kiểm tra lại mức độ ô nhiễm đầu vào |
Các ngành ứng dụng và sản phẩm cuối dành cho hạt LDPE tái chế
LDPE tái sử dụng từ các loại miếng in và miếng dính hỗ trợ một loạt các thị trường cuối cùng, và phẩm cấp hạt thức được nhà máy sản xuất quyết định liệu có thể tiếp cận những thị trường nào. Hiểu rõ mục đích trước khi ra quyết định về các tiêu chuẩn là điều đã khiến các quyết định về định mức được đề cập trong bài viết trở nên hợp lý theo cách thương mại.
Tẩy rác túi và phôi bao bì chungNơi tập hợp lớn nhất của LDPE tái chế từ phim sau khi sử dụng. Tỷ lệ trộn từ 30% đến 100% nguyên liệu tái chế là phổ biến, phạm vi liên tục về màu sắc rộng và các yêu cầu về chất lượng cơ học vừa phải. Số lượng vết đen ít quan trọng hơn ở đây so với sự liên tục của dòng chảy, bởi vì dòng chảy không ổn định sẽ gây ra sự bất ổn của các bong bóng trong quy trình đùn phim.
Phim xây dựng và nông nghiệpkhung lót chống ẩm, lớp được dùng để tạo độ chắc cho bê tông, lớp bảo vệ tạm thời và lớp bao muối giò đều chấp nhận hàm lượng tái chế trong khoảng 20 đến 80%. Màu xám hoặc thân ngọc mãn của lớp in có màu tự nhiên không phải là trở ngại trong các ứng dụng này, trong một số trường hợp nó lại được ưa chuộng.
Dây ống tưới và ống dùng trong nông nghiệp.Các hỗn hợp LDPE và LLDPE tái chế được sử dụng rộng rãi trong ống dẫn nước, thường ở tỷ lệ 20 đến 60 phần trăm. Chuẩn mẻ và sự miễn phí các tạp chất gây khó chịu là điều quan trọng ở đây, vì các tạp chất gây lỗi trên thành và tắc nghẽn đường phát hành.
Kiến chấn nguội, các kiện hàng và các thành phần thông thườngCác sản phẩm thành tạo bằng chế phương pháp phun có khả năng dung nạp bụi bẩn nhiều hơn và chất lượng quang học kém hơn so với các ứng dụng của các tấm, do đó chúng là nơi tự nhiên để chứa viên từ các nguyên liệu khó chế biến. Kết quả về khả năng chịu va đập là một tính chất cần chú ý, và nó bị kiểm soát chủ yếu bởi hàm lượng cao polymer lạ và lịch sử nhiệt.
Các lớp ngoài của ống và các ống dẫn dây dẫn.Bàn giao đường ống nhiều lớp dùng nhựa polyolefin tái chế trong lớp ngoài không quan trọng, kết hợp với lớp trong nguyên sinh đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng. Đây là một trong những kênh phát triển khi các mục tiêu về nội dung tái chế ngày càng mãnh liệt trong các chuỗi cung ứng xây dựng.
Loại phức tạp và được nạp đầy.Khi một chuỗi có thể tái chế cần chất bổ trợ khoáng chất, điều chỉnh màu sắc hoặc chất hỗ trợ để sử dụng trong một bộ phận đã đóng gói cụ thể, thì chuỗi có thể tái chế trở thành nguyên liệu kết hợp. Đối với những dự án này, Wanplas cung cấp các hệ thống pelletizing kép đồng trục có thể kết hợp trực tiếp với các dây chuyền rửa Polyretec, cho phép một nhà máy phục vụ cả thị trường chuỗi hạt polyolefin và thị trường phân loại kết hợp từ một dòng chất phiến bị rửa.
Tiêu chuẩn, chứng nhận và tài liệu
Các vật liệu được tái chế và bán vào các chuỗi cung ứng do cơ quan quản lý hoặc nhà sản xuất thương hiệu cần có hồ sơ, không chỉ là chất lượng. Cấu trúc dưới đây là những gì một nhà máy tái chế nghiêm túc nên có thể minh chứng.
000 đếnISO 9001 cung cấp khuôn mẫu kiểm soát quy trình, vạch hướng dẫn và các biện pháp khắc phục được ghi nhận, được các nhà chuyển đổi kiểm tra thường xuyên trước khi đưa ra các đơn hàng lớn. Trong trường hợp nhà máy tái chế, giá trị thực tế là khả năng theo dõi từng lô sản phẩm, từ túi rác tới túi đựng.
Quản lý môi trường.ISO 14001 bao gồm quản lý phóng thích nước, xử lý bùn và khí thải. Tại các nhà máy rửa phim, trong đó nước và bùn là các quan hệ môi trường hàng đầu, đây là một tiêu chuẩn quan trọng chứ không phải một hoạt động đơn giản.
Xác minh độ tái chế của nội dung sản phẩm.Các chương trình chứng nhận nội dung tái chế của bên thứ ba kiểm tra sự cân bằng khối lượng giữa rác đầu vào và chất tái chế kết quả, và tiêu chuẩn tái chế toàn cầu là hệ thống được nhận thấy rộng rãi nhất để theo dõi nội dung tái chế trong chuỗi cung ứng. Cả hai đều phụ thuộc vào các cân nặng có sẵn về nhập khẩu, cân nặng phế liệu và việc ghi chép mất mát, chính vì vậy việc cân nặng tự động và ghi chép lô hàng tại trạm đóng gói có giá trị đáng để xác định ngay từ đầu.
An toàn máy móc.Các thiết bị được cung cấp trên thị trường Châu Âu phải đáp ứng các yêu cầu của Quy định về máy móc và được sắp xếp dấu hiệu CE, bao gồm các biện pháp bảo vệ, kiến trúc dừng khẩn cấp, an toàn điện và tiếng ồn. Trong trường hợp có một nhà máy có các cánh xoay tốc độ cao, chất lỏng gây nghiền rát và polymer lỏng, đó là những quy định giúp bảo vệ nhân viên trong thực tế hàng ngày.
Polyretec cung cấp các tài liệu kỹ thuật đầy đủ với mỗi dây chuyền, bao gồm biểu đồ chảy quy trình, bản vẽ điện, tài liệu hướng dẫn thiết bị, danh sách phụ tùng và hồ sơ bắt đầu hoạt động, để có cơ sở tài liệu cho việc kiểm tra chứng nhận và lập kế hoạch bảo trì nội bộ.
Chạy thử, cài đặt, đào tạo và hỗ trợ trong suốt đời sản phẩm
Không có hai dòng chất thải film giống nhau, chính vì vậy bước hữu ích nhất trước khi mua một dòng máy là thử nghiệm trên nguyên liệu của khách hàng. Polyretec nhận mẫu nguyên liệu của khách hàng để kiểm tra trong phòng thí nghiệm và thử nghiệm nhỏ, và thử nghiệm đó cung cấp dữ liệu cho việc xây dựng tiêu chuẩn: độ loại bỏ mực đạt được, tỷ lệ thu hoạch từ thanh gỗ đến hạt, hàm lượng tro, hành vi độ ẩm, tỷ lệ tải lọc và cửa sổ nhiệt độ nóng chảy giúp kiểm soát các vết đen. Một tiêu chuẩn được viết dựa trên thử nghiệm thực vật là tài liệu khác với tài liệu được viết dựa trên mô tả của thanh gỗ.
Đế chế "Chuyển định danh làm việc".Các dây chuyền được cung cấp như những dự án hoàn chỉnh "trọn gói" bao gồm thiết kế bố trí, sản xuất thiết bị, tích hợp xử lý nước, tích hợp điện và điều khiển, và định nghĩa giao diện công cộng. Một nhà máy tái chế công nghệ nhựa có nhiều giao diện giữa các giai đoạn hơn nhiều so với hầu hết các công trình thiết bị tái chế nhựa, và trách nhiệm duy nhất về các giao diện này xóa bỏ khoảng cách trong việc phối hợp mà các dự án thường thất bại.
Kiểm tra trước khi vận chuyển.Các thiết bị được kiểm tra trước khi vận chuyển và ở nơi khách hàng cung cấp nguyên liệu, dây chuyền có thể được chạy bằng nguyên liệu thực tế để cả hai bên thấy kết quả trước khi máy móc rời nhà máy thay vì sau khi về đến nơi.
000 USD đếnNhững kỹ sư của Polyretec tham gia trực tiếp vào công trình để giám sát và tiến hành khởi động, theo dõi quá trình từ hoàn thành phần cơ học đến việc đổ nước vào đường ống, cân chỉnh liều lượng hóa chất, khởi động thiết bị xô và sản xuất viên nén đầu tiên. Với đội ngũ kỹ sư có hơn 24 người và kinh nghiệm thực hiện các dự án ở hơn 50 quốc gia, quá trình khởi động là một quá trình bình thường, chứ không phải là một cuộc thử nghiệm.
Học vấn cho nhân viênĐào tạo bao gồm logic thiết lập điểm chuẩn của mỗi giai đoạn thay vì chỉ là các mệnh lệnh ấn nút, vì người vận hành hiểu tại sao khoảng cách dao là 0,5 milimet và tại sao giới hạn nhiệt độ nóng chảy là 215 độ C là người giữ cho hạt dạng viên nằm trong phạm vi tính toán một năm sau đó. Đào tạo bao gồm việc bảo trì dao, thay màn hình, kiểm soát pha, bảo trì dây nước và xử lý bảng báo lỗi trên.
Phụ tùng và hỗ trợ sau khi bán hàngLà một nhà máy của Wanplas, Polyretec cung cấp dịch vụ lắp đặt và vận hành, đào tạo cho người dùng, hỗ trợ giám sát từ xa và chính sách nhóm 500 USD tiền mặt cho các phụ tùng hàng năm. Ngoài ra, họ cũng có chính sách nhà máy mở, trong đó khách hàng được chào đón để đến thăm và thử nghiệm mẫu.
Chính sách mở nhà máyWanplas triển khai chính sách nhà máy mở ở tất cả các nhà máy của mình, và các nhà mua được hoan nghênh đến thăm Polyretec để kiểm tra thiết bị đang được xây dựng, theo dõi dây chuyền sản xuất trên vật liệu thật và nói chuyện trực tiếp với các kỹ sư sẽ thiết kế dự án của họ. Đối với một khoản đầu tư như vậy, một chuyến thăm nhà máy sẽ giải đáp những câu hỏi mà không có tài liệu spec có thể làm được.
Câu hỏi thường gặp
Tỷ lệ loại bỏ chính xác phục vụ cho giấy in ở màng LDPE là bao nhiêu, và giặt sẽ làm cho hạt nhựa trở nên tự nhiên như trước không?
Một chu trình rửa nóng được cấu hình đúng, vận hành ở nhiệt độ từ 80 đến 95°C với 0,5 đến 2,0 phần trăm natri cacbonat cộng với một gói chất làm bong, độ lưu trú trong chu trình 10 đến 20 phút, có thể loại bỏ khoảng 70 đến 90% mực chấm in trên bề mặt. Cực hình bông mực cuối cùng có màu xám sáng đồng đều nhưng không tạo ra một phôi nhôm có màu trong suốt. Mực chấm in sườn quay ẩn trong một lớp thân vỏ gỗ được bảo vệ bằng cách tương tác cơ học và không thể được rửa sạch ở nhiệt độ nào. Cho những dòng sản phẩm này, mục tiêu thương mại chính xác là có một phôi bông mực màu xám hoặc đen của trắng có màu đồng đều và thể hiện được giá trị thiểu khi so với màu nguyên bản.
Tôi có thực sự cần cả dây chuyền rửa và dây chuyền củng kết vận chuyển trước máy ép không?
Điều này phụ thuộc vào mật độ khối của hạt vừa được rửa, chứ không phải vào sự ưa thích. Hạt LDPE được rửa và khô thường nằm ở khoảng từ 0,03 đến 0,08 tấn mỗi mét khối, một trạng thái quá nhẹ để một chân nạp bằng trọng lực trong máy đùn, vì vậy một hình thức tăng mật độ là bắt buộc. Một chiếc máy kết hợp (agglomerator) làm tăng trọng lượng khối đến 0,30 đến 0,45 tấn mỗi mét khối và đồng thời đẩy ra còn sót lại của độ ẩm trên bề mặt, giúp ổn định sản lượng trên các dây chuyền có công suất cao. Một máy nạp bằng lực kiểu khô kết hợp với máy đùn là lựa chọn thay thế và thường là đủ ở mức công suất dưới 500 kg/h, nhưng trên mức này, công suất kết hợp thường mang lại áp lực bột ổn định hơn và hạt tốt hơn.
Mức độ lọc nguội nào tôi nên chọn cho màng in và màng gôm?
Đối với phim sau sử dụng được in, cửa sổ thực tế nằm trong khoảng 80-150 micromet. Một thiết bị có hai bước, trong đó màn lọc lớn đầu tiên có khoảng 150 micromet và màn lọc nhỏ cuối cùng gần 100 micromet, có thể cho kết quả tốt nhất về số lượng vết đen và thải mất mát. Nếu làm mịn hơn 80 micromet trên dòng sạch, nó sẽ khiến màn lọc bị mờ nhanh, yêu cầu thay mới thường xuyên và gây thua lỗ đáng kể. Đối với phim công nghiệp có chứa cát nên bắt đầu với màn lọc to hơn, thường là vào khoảng 150-200 micromet trong lần kiểm tra đầu tiên, bởi các hạt khoáng có tác dụng tẩy mịn màn lọc trong vòng vài phút.
Nên làm nóng máy nung tại sao trên một lớp tấm in trước khi mực bắt đầu đen hóa?
Đảm bảo nhiệt độ nóng dưới khoảng 215 độ C, với 195 – 210 độ C là cửa sổ hoạt động cho LDPE in. Ở trên khoảng 230 độ C, các chất kết dính mực có thành phần nitrocellulose và polyurethane phân hủy nhanh chóng và số hạt đen/100 g sẽ tăng đột ngột trong một ca sản xuất. Bơm đường ống với cỡ nhỏ hơn, tốc độ trục quay cao hơn và vùng khoán dài hơn sẽ cho hiệu quả sản xuất tương tự mà không làm tăng nhiệt độ nóng lên vùng mất nhiệt.
Tôi nên dự định khoản chi phí nước và điện năng như thế nào để mỗi tấn viên thu được?
Với một gói xử lý nước theo chu trình đóng, một nhà máy rửa và băm dải lỏng LDPE hoàn chỉnh tiêu thụ khoảng 0,5 đến 1,5 mét khối nước mới cho mỗi tấn hạt hoàn thành, vì 85 đến 95 phần trăm nước của quá trình được tái sử dụng. Công suất tiêu thụ cụ thể cho toàn bộ đường ống, bao gồm tải lạnh ủ rửa nóng, thường nằm trong khoảng 380 đến 550 kilowatt giờ mỗi tấn. Dải nhựa nông nghiệp bẩn nặng nằm ở phía trên cả hai giới hạn; dải nhựa in giá sau khi sử dụng nằm gần dưới cùng.
Một dây có thể xử lý cả lớp phủ nông nghiệp, lớp phủ đóng gói in và lớp phủ đạn?
Câu trả lời là có, nếu đường chuyền được thiết lập từ đầu cho loại khó nhất trong số 3 loại. Đầu vào bọc nông nghiệp cần lượng sạch trước nhiều hơn, loại bỏ cát và cấu tạo thép lưỡi cắt chống ăn mòn; bọc đệm bìa in cần thời gian lưu trữ rửa nóng kéo dài và chế phẩm tẩy rửa hữu cơ mạnh mẽ hơn; bọc dẻo có dính chất cần vận chuyển ở nhiệt độ kiểm soát và tăng cường độ dày để chất dính không mềm tới và gây biến dạng. Một đường chuyền được thiết kế với tất cả 3 tập hợp tính năng sẽ thực hiện việc thay đổi công thức thông qua hệ thống điều khiển. Mở rộng khả năng loại bỏ cát hoặc khả năng rửa nóng vào một đường chuyền ban đầu được thiết kế cho bọc sạch sẽ sẽ rất tốn kém hơn so với việc xác định từ đầu.
Tôi nên dự kiến mất bao nhiêu suất khi từ gậy đến hạt?
Hiệu quả từ nguyên liệu gói thành gói hàng liệu vắt là thường từ 60 đến 75 phần trăm cho màng bọc giấy in sử dụng lần cuối, từ 45 đến 65 phần trăm cho màng bọc nông nghiệp tùy theo lượng bùn trong đất, và từ 85 đến 92 phần trăm cho màng bọc in trong nhà máy công nghiệp sạch. Hiện tượng mất mát bao gồm bùn và độ ẩm được loại bỏ trong quá trình rửa, phần thải không đạt yêu cầu, polymer không là mục tiêu, khí lưu dung trong bộ thay thế lưới và các chuyển tiếp khởi động. Bất kỳ nhà cung cấp nào tuyên bố hiệu quả cao hơn 90 phần trăm đối với màng bọc nông nghiệp bẩn đang tuyên bố về nguyên liệu nội bật không bám bùn, không có độ ẩm, và không phải là trọng lượng thực của gói hàng liệu vát.
Dòng cần hoạt động liên tục, và nên dự định thời gian dừng để duy trì không?
Một nhà máy rửa và đùn các mảnh phim được thiết kế để hoạt động liên tục và hoạt động tốt nhất theo cách này bởi vì bình rửa nóng và máy đùn đều mất thời gian để đạt trạng thái ổn định. Kế hoạch khoảng 20 đến 24 giờ hoạt động mỗi ngày với một lần kiểm tra thay đổi ca, cộng với khoảng thời gian một tuần từ 4 đến 8 giờ để quay các chiếc dao, kiểm tra màng lưới, loại bỏ bùn và bảo trì vòng luân chuyển nước. Các chiếc dao nghiền trên phim nông nghiệp có thể cần được nhẹ lại mỗi 200 đến 400 giờ hoạt động; trên các loại phim sạch, khoảng cách thường tăng gấp đôi.
Kết luận: Khai báo dòng cho bao có chất lượng tồi tệ nhất mà bạn chắc chắn sẽ mua
Dòng sản xuất lát viền LDPE tốt nhất cho chất thải từ các tấm phủ in và bám dính là dòng sản xuất được chỉ định cho vật liệu cứng nhất mà nhà máy thực tế có thể xử lý, không phải là mẫu sạch nhất trong thương lượng. Mỗi giai đoạn trong chuỗi được đề cập ở đây đều tồn tại để giải quyết vấn đề vật lý cụ thể: sàng lắng trôi loại bỏ bùn trước khi nó trở thành vấn đề rắc rối với nước; việc phân tách theo độ ẩm ở trên/bên dưới loại bỏ tất cả những gì có mật độ cao hơn nước; rửa cọ loại bỏ dính bám ô nhiễm bề mặt; rửa bằng dung môi yếu và dap ở nhiệt độ cao tấn công các kết tạo mực in và mỡ mà sự tác động cơ học không thể tiếp cận; chuỗi sấy khô bảo vệ cối mài; liên kết giải quyết khoảng cách mật độ khối; hệ thống thoát hàng hai cấp loại bỏ những gì phần sấy ẩm để lại; và lọc nóng loại bỏ những gì không thể được loại bỏ bởi bất kỳ phương pháp nào khác. Hãy loại bỏ bất kỳ công đoạn nào trong số này và lát viền sẽ kể câu chuyện.
Các thông số quan trọng nhất là ít và cụ thể. Để in ấn, giữ nhiệt độ nấu chảy trong khoảng 195 đến 215 độ C để mực hút khí thay vì đen băng. Để máy phơi nóng, cho nhiệt độ 75 đến 95 độ C, với 0,5 đến 2,0 phần trăm natri hidroxit và một chất bôi trơn thích hợp. Đường cung cấp vảy vào máy ép phải có độ ẩm dưới 1% và mật độ khối 0,30 đến 0,45 tấn mỗi mét khối. Lọc ở khoảng 80 đến 150 micromet, trong hai bước cho dòng chảy khó khăn. Khép kín chu trình nước để tái luân chuyển 85 đến 95%. Duy trì các thông số này thì dòng chảy của màng sau khi tái sử dụng sẽ sản xuất ra hạt nhỏ màu xám và độ cứng nguyên vẹn trong khoảng 75 đến 90%, với lượng điện sử dụng trong khoảng 380 đến 550 kilowatt giờ và 0,5 đến 1,5 mét khối nước sạch/kilogram.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, đã sản xuất thiết bị tái chế nhựa từ năm 2010 và đã cung cấp hơn 100 dự án trong hơn 50 quốc gia, với các sản phẩm đặc trưng như màng in ấn, màng dán nhãn và màng nông nghiệp. Các dây chuyền được cung cấp đầy đủ, được kiểm tra trước khi vận chuyển, được lắp đặt và chạy thử bởi các kỹ sư của Polyretec, và được hỗ trợ sau đó bằng đào tạo cho nhân viên, hỗ trợ kỹ thuật từ xa và cam kết của Wanplas cung cấp 500 USD vật tư miễn phí mỗi năm.
Nếu bạn đang đánh giá một dòng sản xuất chất dẻo LDPE dính hay in ấn, bước tiếp theo hiệu quả nhất là gửi một mẫu đại diện cho vật liệu tồi tệ nhất của bạn, cùng với sản lượng mục tiêu và thông số sản phẩm bột mà khách hàng yêu cầu. Polyretec sẽ chạy thử nghiệm, báo cáo khả năng loại bỏ mực, sản lượng, hàm lượng cặn và tải lọc, và cung cấp cấu hình liên kết dựa trên các kết quả được đo lường thay vì theo sự suy đoán. Đồng thời, bạn cũng được phép đến thăm nhà máy, xem một dòng sản xuất tương ứng đang chạy trên mỹ phẩm bị hủy dỡ thực tế và tìm hiểu chi tiết về cấu hình với các kỹ sư sẽ chế tạo nó.
