왜 인쇄 및 끈적이자 LDPE 필름은 단일 기기가 아닌 완전한 라인을 필요로 하는 이유는 뭘죠?

인쇄된 필름 및黏착제 첨가된 필름 폐기물에 적합한 최상의 LDPE 필름 펠리타가만지는 라인은 압출기만으로 정의될 수 없습니다. 그것은 아홉 단계 연속 공정에서 물질들이 서로를 얼마나 잘 전가하는지, 즉 사전 분류, 분쇄, 건조 전 청소, 습식 과립화, 소용돌이-납존 분리, 마찰 세척, 열 세척, 기계적 및 열 건조, 그리고 최종 밀집화와 함께 인발 압출 및 용매 여과 과정을 통해 정의됩니다. 인쇄된 필름 및黥착제 첨가된 필름은 이 신호체계의 모든 약한 고리를 견딜 수 없으며, 그 결함은 언제나 그 펠릿에서 흑점, 색상 변색, 다공성 또는 악취와 같은 형태로 나타납니다. 단일 공정을 기준으로 펠리타가만지는 기계에 투자하고자 하는 구매자는 거의 언제나 기계가 문제의 원인이 아니라는 사실을 발견하게 됩니다.

인쇄 및 접착성 필름은 재활용 산업에서 가장 까다로운 LDPE 흐름입니다. 첫째, 잉크는 피부 오염이 아니라 필름 중량의 2~8%를 차지하는 결합 코팅층을 나타내며, 이의 결합 화학 물질은 낮은 온도에서 탄화된 입자들로 분해됩니다. 둘째, 오염은 화학적으로 매우 다양하며, 농업용 필름에는 20~60%의 흙과 모래가, 식품 포장 필름에는 지방과 유기물 잔류물, 스트레치 필름에는 접착제, 그리고 중량 용사에는 무기 또는 화학 분말이 있습니다. 단일 유닛 운영으로는 이 중 네 가지를 모두 제거할 수 없습니다. 셋째, 필름은 부피 밀도 가 거의 없습니다. 느슨한 세척된 필름 조각의 부피 밀도는

Wanplas 공장인 Polyretec은 2010년부터 플라스틱 재생 설비를 구축하고, 2017년부터 단독 브랜드로 운영되어 100개 이상의 기기 제작, 50개 이상의 국가에 서비스 제공, 24명 이상의 엔지니어의 기술팀을 운영하고 있습니다. 인쇄되어 인서트를 지닌 LDPE 필름이 반복적으로 공급되는 품목이며, 일부 주문물일 뿐입니다. 공급된 프로젝트에는 터키에서 인쇄된 비닐과 필름 펠렛화 시스템, 멕시코에서 스티커 라벨이 달린 LDPE 필름의 강력한 세척 라인, 대만에서 완전히 자동화된 PP 및 PE 필름 세척 설비가 PTW1000 구성을 기반으로 건설되었습니다. 이 기사에서는 해당 라인의 전체 엔지니어링 논리를 단계별로 제시하며, 실제로 완성된 펠릿이 까다로운 용도(source market)에 인수되면 중고 가격으로 판매되는지 또는 그렇지 않은지를 결정하는 파라미터를 설명합니다.

필름 펠리테이션 라인은 엑트렉터에 고장이 난 곳이지 실제로는 upstream에서 3단계에 걸쳐 고장이 발생합니다. 엑트렉터는 단지 증거가 드러나는 곳일 뿐입니다.

LDPE 필름 폐기물 흐름의 난이도 평가

모든 라인 사양은 입력 재료에 대한 정직한 난이도 등급으로 시작합니다. 동일한 명목상 처리량에는 스트림에 따라 매우 다른 장비가 필요하므로 아래 등급은 Polyretec 프로젝트에서 워싱 탱크, 블레이드 강판, 난방 부하 및 여과량을 크기 조정하는 데 사용되는 작업 방식을 나타냅니다. 이는 잉크 부담을 기준으로, 오염 유형, 마모 위험, 그리고 각 계층별로 대표되는 가공에 따른 어려움을 구분합니다.

필름 플레크 응용 분야	일반적인 잉크 부하(필름 무게의 비율)	주요 오염사 실	연마의 위험	어려움.	핵심 라인 단계
산업 후 인쇄된 포장 필름(컨버터 트림, 오색소)	3에서 8	표면 잉크 및 사소한 먼지	저비용(%)	율도	뜨겁게 세척과 정밀한 용입 여과
소비 후 인쇄된 포장 필름(봉투, 봉지, 수축튜브)	28~0.42톤/㎥	잉크, 음식물 찌꺼기, 기름, 종이 라벨	율도	높은	가혹한 세척과 황산 및 계면활성제 투입
농업용 플라스틱(비닐막, 온실용 플라스틱, 시레지용 필름)	0에서 2	토양, 모래, 돌, 식물물질, 습기, 무게 기준 20~60%	매우 높음	매우 높음	건조한 사전청결에 이음틈 제거와 마모방지 블레이드 포함
접착제 사용된 스트레치 필름 및 팔레트 포장	0에서 3까지	압력 감응형 접착제, 테이프 잔류물, 팔레트 먼지	저비용(%)	높은	온도 조절된 운반 및 조밀화
내구성 우수 산업용 봉투(시멘트, 수 지, 비료, 마스터백);	28~0.42톤/㎥	광물 및 화학 성분 분말, 인쇄된 라이너, 간혹 사용되는 종이 시트	높은	높은	봉투 여는, 먼지 제거 및 다단식 헹구는
지자체 수거용 혼합된 소비자 후행 필름	2~6주	전항에 foreign polymer 및 organic을 포함	매우 높음	매우 높음	모든 단계에서 완전한 캔버스 용량을 갖춘 전체 거래 체인

이 등급 분류에서 두 가지 실용적인 규범이 나온다. 첫째, 난이도는 인쇄물의 종류가 아니라 아브라시브와 화학 물질의 부하에 의해 결정된다. 잉크가 거의 없는 농업용 필름은 인쇄가 많고 벗겨지지 않은 컨버터 트림보다 가공하기가 더 어렵다. 모래는 블레이드, 펌프 및 스크류 멜빵을 파괴하게 되며, 잉크는 외관을 하찮게 만들고 만다. 둘째, 한 등급을 지정하는 선은 대부분 보다 어려운 등급으로 순조롭게 업그레이드되는 것이 아니다. 설치 시 입수형 미생물 제거, 열 공급량 및 더 큰 수처리 루프를 추가하는 비용은 원래 구획에 포함하는 것보다 훨씬 크므로, 정직한 대답은 다음과 같다.5~2.0 %의 NaOH와 75~90℃의 뜨거운 호일 세척, 8~15 분; PET가 결정 되는 건조: 160~175℃에서 수분 입자 중량비이달의 우편모 폭리보다 더 중요합니다.

잉크층: 인쇄가 구슬색과 검정 점 수를 결정하는 이유.

인쇄 잉크는 재생 된 LDPE 펠렛이 밝은 회색 범용 등급으로 판매되는지 또는 어두운 목탄 포장 등급으로 판매되는지를 결정하는 유일한 특징입니다. 잉크는 일반적으로 인쇄 필름 무게의 2 ~ 8%를 차지하며, 그 성능은 색상보다는 본딩제 화학성에 전적으로 달려 있습니다.

유연한 포장 시장에서 3개의 바인더 패밀리가 지배적입니다. 내시성 있는 고무용 잉크는 표면 인쇄되는 폴리에틸렌 백에 가장 흔하게 사용됩니다. 하지만 알칼리적 온열 세척에서 가장 쉽게 제거될 수 있다는 점 때문에 상대적으로 열에 취약하며 폴리에틸렌의 정상적인 처리 온도보다 낮은 온도에서 분해되기 시작합니다. 라미네이션 접합 강도가 중요한 곳에 사용되는 폴리우레탄 기반 잉크는 알칼리의 영향을 훨씬 잘 받고, 더 긴 주위 시간과 높은 황산염 농도, 더 강력한 계면활성제 조합이 필요합니다. 물 기반 잉크는 온도와 기계적인 마찰에 적절하게 반응하지만, 세척 물을 지속적으로 청소하지 않으면 파형 면면 상에 재정착되어서 회색 흐림 현상이 생기고, 아무리 많은 세척을 해도 이를 제거할 수 없습니다.

화학 성능만큼이나 중요한 것이 열 성능입니다. 세척 과정을 견딜 수 있는 잉크 접착제는 형태의 입자 표면의 유기 코팅으로 제조 기기 안으로 들어갑니다. 215도 이상의 녹는 온도에서는 입자가 대부분 기화되어 진공 배출구로 빠져나가며, 230도 이상의 온도에서는 입자가 단단하고 어두운 입자로 변하고, 이 연유는 융합 필터가 이를 걸러낼 수 있습니다. 그 이유는 검정색 점 수가 여과 문제 이전에 온도 문제라는 것입니다: 녹는 온도가 20도 이상 높아지면 이 유체가 점들을 생성할 속도가 모든 스크린에서 제거하는 속도보다 훨씬 빠르기 때문에 운영자가 필터를 탓하게 됩니다.

역면 인쇄된 라미네이트는 특수한 경우입니다. 잉크가 두 개의 필름층 사이에 묻어 있을 때, 외부 필름층은 그것의 화학적 공격과 마찰로부터 이중으로 보호하므로 세척 효율성이 거의 제로에 가깝습니다. 라미네이트가 많은 입력에 대한 실질적인 상업적 전략은 의도적인 색상 균질화입니다. 안정적인 회색 또는 연탄 색의 입자를 포용하고, 실고장 혼합을 통해 배치 간 색상 차이 값 조절을 수행하고, 색상이 사양이 아닌 응용 분야에 판매합니다. 역면 인쇄된 라미네이트에서 자연스러운 색상의 입자를 제공하는 것은 이 시장의 가장 일반적인 기술적 과대선언입니다.

토양, 기름, 접착제, 가루: 오염 4가지

잉크는 외관상 문제가 될 수 있지만, 아래의 네 가지 오염 유형은 장비의 마모, 물 소비, 에너지 요구량 및 공정 안정성을 결정한다. 각 유형은 별도의 작업 단위 조치가 필요하며, 인쇄된 고착성 필름 라인이 종이에서 비싼 것처럼 보이는 이유는 이 중 네 가지를 동시에 제어해야 하기 때문이다.

광물 토양 및 모래.농업용 필름은 20~60%의 오염물질, 주로 흙, 모래 및 작은 돌로 인해 무게가 크게 증가하는 경우가 있습니다. 광물 입자는 공구강의 가장자리에 비해 더 단단하므로 젖은 크러셔 블레드, 펌프 impeller, 나사 식 등을 비롯한 탱크 벽에 파손을 일으킬 수 있습니다. 공학적 해석은 가능한 한 많은 물자들을 건조한 상태에서 제거한 다음 모든 적 Wet 스테이지를 정류 지 형태로 설계하여 물 순환 루프에 들어간 연실들이 정화되도록 하는 것입니다.

지방, 기름 및 유기 잔존물.식품 포장 필름에는 기름과 단백질 잔류물, 설탕 등이 있어 차가운 물에서 잘 제거되지 않지만 가성 시추 약산 혼합액의 도정에 넣으면 잘 소결된다. 방치하면 완성된 펠릿에서 냄새가 나고, 수처리 회로에서 기포가 생기며, 개별장 생산에서 마찰 세척의 효율성을 낮추는 표면 필름이 생긴다.

압력 감응형 접착제.1) 스트레치 필름, 테이프 및 스티커 라벨에는 소프트닝 포인트가 극도로 낮은 열전도성이 있는 유사 열가소성 접착제가 있으며, 이 접착제는 약 40도 이하에서는 쉽게 관리 가능하지만, 40~60도 사이의 온도에서는 점성이 있어, 압축 나사 또는 역압을 무리하게 가하는 애그로게이터 내부에서 쉽게 발생합니다. 부드러워진 접착제가 플라크를 플러그로 묶어 엑스트라더 목구멍 위로 단단히 뭉쳐지면 생산이 중단됩니다. 방지 대책은 화학적 치료가 아닌 기계적 및 열적 대책입니다: 식품 첨가물과 분리해서 보관 또는 45도 이하로 유지되는 수갑 마개(housing), 콤팩션 비율을 약간 감소시키는 방법, 호퍼 내의 브리징 방지 패들 또는 긁는 기구 등을 활용하는 등입니다.

광물 및 화학 분말중형 쓰레기봉(백)으로 시멘트, 비료, 레진 먼지 또는 마스터배치 색소를 접힌 곳과 땜낀 곳에서 보관합니다. 분진은 모래와 같은 매연을 발생시키지는 않지만 재의 함량을 높여주고 입자가細고 형성을 일으키므로 녹는 화학필터 스크린이 금새 막히게 되며. 가방이 열리고 물 범람 전에 기계적 소결 작업을 거치는 것은 분진을 나중에 씻어내는 것보다 훨씬 효과적입니다. 물에 젖은분진은 모든 것을 덮어버리는 진흙으로 변합니다.

밀도, 두께 및 부피밀도: 라인 디자인의 물리학 배경

LDPE 필름의 세 가지 물리적 특성은 라인의 할 수 있는 것과 할 수 없는 것을 명확히 제시하며, 제대로 구성된 제품 사양에서는 이를 설계상의 입력 항목으로 처리하는 것이 바람직하다.

조밀도.LDPE의 밀도는 0.915~0.935그람/㎡로, 물보다 약간 가볍다. 이는 전체 프로세스에서 가장 유용한 특정 속성으로, LDPE와 기타 폴리올레핀은 입상되지만 PET, PVC, 알루미늄 호일 파편, 모래 및 돌은 가라앉기 때문이다. PET는 약 1.38g/㎡로, PVC는 약 1.40g/㎡로 LDPE보다 더 무겁지만, float-sink 단계가 적절히 운용되면 이러한 오염 물질들을 거의 완벽히 제거할 수 있다. 반면 PP의 밀도는 0.90~0.91g/㎡로, density로 제거할 수 없다.

두께.재활용 시에 사용되는 필름의 크기는 8~150µm 범위로 다양하며, 얇은 쇼핑백이나 스트레치 포장에서 시작해 무거운 짐용 포장 재질인 그린하우스 필름에 이르기까지 범위가 넓습니다. 얇은 필름은 잘 갈라지고 잘 접히며, 두꺼운 필름은 잘 대비하지 못하기 때문에 잘리지 않고 더 많은 오염 물질을 포함합니다. 미립자가 발생하지 않도록 하는 장점 때문에, 필름을 고루 깎아내 성의 크기로 설계된 폐기물 분쇄 스크린은 얇은 부품을 넘어서는 끝에서 과도한 포탄을 생산할 위험이 있으므로 평균 크기 대신 지배적 크기 범위에 맞도록 블레이드 구성과 스크린 구멍 크기를 선택합니다.

부피 밀도느슨한 필름 폐기는 0.03~0.08톤/m3인 것이다. 세척 및 건조 후에도 이 범위에 속한다. 익스트루더 입구에는 약 0.30톤/m3 이상의 물량을 공급하는 것이 필요하다. 이처럼 약 1개의 계수 순의 격차가 존재하는 이유로, 필름 라인은 오밀조밀 것도 아니면 무거운 압축 배열이 필요한 포워더를 갖추고 있는 것이다. 또한 필름 전송에는 경사 벨트 대신 스크류 컨베이어, 송풍장치, 기계적으로 보조되는 약수망 등을 사용하는 것도 이러한 이유 때문이다.

부동산	LDPE 필름 폐기물의 대표적 수치	설계 결과
고분자 밀도	0.915~0.935그람/㎡	float-sink 분리 방식은 PET, PVC, 호일, 모래 및 돌을 제거한다.
PP 미립자	0.90에서 0.91 그램 당 입방 센티미터	고도 분리 방법이 없는 경우, 가깝고 안개 영역에 해당하는 적외선 분류 또는 출처 제어가 필요합니다.
필름 두께 범위	80마이크로미터에서 150마이크로미터까지	블레이드 형상 및 스크린 개구부는 지배적인 대역을 목표로 해야 합니다
느슨한 벨트, 마모된 커플링 블록, 허용치 이상의 오차	0.03~0.08톤/m3	전체적으로 기계적 보조로 운반 및 공급이 이루어짐
응집형 부피 밀도	0.30~0.45톤/m3	연속으로 드라이 에어로를 가한 상태에서 무기한 안정적
융점	105~115℃	뜨거운 세탁 시 소프트닝 값이 낮아야 하며, 응집제 제어는 매우 중요합니다
용해 온도	195~215℃	상한은 잉크 탄화에 따라 정해지며, 폴리머 분해와는 관련이 없습니다.

폴리머 오염 물질: PP 필름, 라벨, 금속 및 다중층 구조

밀도별 분리 방식은 오염 물질 제거의 첫 번째 절반을 해결하여 준다. 나머지 절반은 LDPE의 밀도를 공유하거나 LDPE에 결합된 물질들로 구성되며, 이를 각각 별도의 관리와 분리 방법으로 처리할 필요가 있다.

폴리프로필렌 필름.PP는 포형제 필름 감봉 내의 가장 흔한 오염 물질이며, 제거가 가장 어려운 것이기도 하다. PP의 밀도는 0.90~0.91g/㎡로 LDPE와 함께 같은 고도에서 입상하기 때문이다. 일반적인 용도로 사용되는 재활용 LDPE의 경우, 5% 미만의 적은 PP 함량은 일반적으로 허용된다. PP의 함량이 늘어날수록 젤 성분이 생길 뿐만 아니라, 액체의 흐름 특성이 변화하고, 필름 블로잉 특성이 일정하지 않게 되므로 하중이 높아진다. 두 가지 주요 대책은 눈에 띄는 형상은 안고, 건조한 플레이크에 거의 적외선 광선으로의 분광기를 설치하여 오염 물질을 제거하는 것이고, 감봉에 들어가는 재료를 관리하는 것이다. 분광기는 부가 비용을 발생시키며, 고객 요구 사항에 따라만 총 비용을 회수하게 된다.

종이 라벨 및 종이 층젖은 단계에서 종이 조직은 분해되고 대부분 물과 함께 빠져나가지만, 남아 있는 섬유는 석회 함량을 증가시키고 눈에 띄는 갈색 얼룩을 발생시킵니다. 마지막 단계에서 신선한 물로 여러 단계로 헹기는 것, 그리고 섬유를 재순환시키지 않고 제거하는 잘 설계된 수처리 루프는 실질적인 해결책입니다.

금속.스테이플, 전선, 클램프 및 일반 취급 손상으로 인한 철 분쇄, 비철 분쇄는 입선 컨베이어 위에서 철계 재료를 저렴하게 처리하므로 항상 설치되어야 합니다. 에디 커런트 분리 기능은 비철 분쇄를 제거하며, 라미네이트 함량이 상당한 경우 이러한 투자로 가치가 있습니다. 알루미늄 조각은 단단하고 긁기며 완성 pellet에서 잘 볼 수 있기 때문입니다.

다층 구조 및 장벽 구조.폴리아미드, 에틸렌 비닐 알코올 또는 알루미늄 호일을 포함하는 래미네트는 기계적인 세척 프로세스에 의해 구성 요소로 분리될 수 없습니다. 이들은 LDPE 용해물에 산화불능 또는 부분적으로 산화불능의 성분으로 존재하며 젤 또는 끓인 해의 형태로 나타납니다. 이들의 영향은 필터에서 통제되며, 세척에서는 규명되지 않습니다: 더욱 섬세한 용해물 필터링은 처리 비용을 더 높이고 스크린을 더 자주 교체해야 함으로써 이러한 성분을 더 많이 걸러낼 수 있습니다. 래미네이트 함량이 높을 때, 정직한 공학적 관점은 펠릿을 더욱 낮은 등급의 어플리케이션에 적용하는 것이지 소화되지 않는 필터링 명세에 매진하는 것이 아닙니다.

완전 라인 구조: 바이알에서 빅백까지의 재료 흐름

완전한 LDPE 필름 세척 및 펠릿 제조 플랜트는 각 단계의 자체 처리 곡선을 갖는 완전한 유닛 작동 순서입니다. 라인 엔지니어링의 핵심은 이러한 곡선을 대조하여 다음 단계가 공급 부당하게 부족하거나 과잉되지 않도록 하는 것입니다. 아래 표는 인쇄 및 점착성 필름 라인에 대한 전체 단계 목록으로, 구매자가 기술 제안서에서 확인해야 하는 장비 매개 변수를 보여줍니다. 처리량 수치는 전체적으로 1000kg/h의 완제품 펠릿을 가정합니다. 500kg/h의 라인은 동일한 아키텍처를 축소하는 것으로, 단계를 삭제하지 않습니다.

단계	장비	주요 파라미터	기능	제거 결과
1. 인수입	분류 플랫폼과 오버밴드 자석을 갖춘 사슬판 컨베이어	벨트 폭 1000~1500 밀리미터, 속도 3~12미터/분, 변속형 드라이브	bale 공급 및 대형 이물질 수동 제거	밧줄, 나무, 단단한 부품, 섬유를 제거합니다.
철 제거	오버 밴드 또는 드럼 자기 분리기	작업 간격에서 자력 8000~12000 가우스	연속 철 추출	느슨한 철 성분 95% 이상을 제거한다.
3. 비철 제거	에디 형 corrente 분리기	로터 속도: 1500~3000 회/분, 벨트 폭: 1000~1200㎜	알루미늄 및 비철 금속 파편	블레이드를 보호하고 시각적으로 금속 성분을 줄입니다.
4. 성분 분리	단축 혹은 이중축 절단기	로터 지름 400~800mm, 블레이드 D2 또는 SKD-11 공구강, 스크린 60~150mm, 전력 55~160kW	담요 및 대형 시트의 크기 축소	2% 미만인 고품질의 파우더를 생산합니다.
5. 건조 전 세척	마찰 포장열기기 + 먼지 제거 및 자갈 제거 트롰	로터 속도: 300~600 회/분, 구멍이 있는 스크린: 8~20㎜	건조 토양과 분말의 기계적 방전	어떠한 물 접촉도 전에 건조 계수 비율 40~60%를 제거합니다.
6. 습식 안식농	습식 파쇄기 및 워터 인젝션	칼 간격은 0.3에서 0.8 밀리미터, 스크린 개구리는 30에서 60 밀리미터, 로터는 400에서 900 회전/분, 구동력은 55에서 132 킬로와트입니다.	세척 전 최종 크기 조절	흙을 분리하여 먼지가 발생하지 않도록 하고 절단 시 열을 내립니다.
플라스틱 재활용 기기를 선택하는 중소기업의 FAQ 5 .	스크류 배출이 가능한 두 개의 나선식 세척 탱크가 연속으로 설치됩니다.	탱크 길이는 각 3미터에서 6미터이며, 패들 유동화 장치가 있고, 하납방향으로 25도에서 35도까지 기울어진 배출 나사 역할을 합니다.	05 g/cm³ 이상인 재료 조합의 경우 90~98%의 분리 정확도를 보장합니다.	PET, PVC, 고무, 모래, 돌 등 무게별 더 많은 탱크를 추가하면 더 많은 모둠이 제거된다.
8. 마찰 세척	고속 마찰 세척기, 역류식	로터 속도: 700~1200 rpm, 스크린: 3~8㎜, 드라이브: 30~55킬로와트	판막 표면의 기계적 세척	느슨하게 결합된 표면 오염의 90% 이상을 제거합니다.
9. 온수 세척	가열된 세척 반응기에는 진동기를 갖춥니다.	온도는 75에서 95 ℃이며, 강알칼리제 함유량은 0.5에서 2.0 %이며, 계류 시간이 10에서 20 분이며, 증기 또는 열유 난방장치가 사용됩니다.	잉크 결합제, 그리스 및 접착제에 대한 화학 공격	표면 잉크를 70~90% 제거하고 대부분 사폰화 가능한 잔류 물질을 제거한다.
10. 세척	세척 탱크 + 두 번째 마찰 방지 워셔	최종 단계의 역류형 담수 시스템	화학 잔류물 제거	조각 표면을 중화시키고 재착착을 방지한다.
11. 기계식 탈수	3 사이의 안전 요율로 곱하면 된다.	로터는 700에서 1000 회전/분, 스크린은 0.5에서 1.5 밀리미터, 구동력은 22에서 45 킬로와트입니다.	대량 용량, 엉킴	출력 습도 3 ~ 8%
12. 열 건조	뜨거운 공기 관 건조기 및 수직 건조탱크	대기 온도 80~120 ℃, 실 저장 시간 15~40분	잔류 습기를 제거하고 완충 장치를 제공합니다.	출력 습도 1% 미만
13. 응집성	응축기 또는 고압응력 피드어	로터는 700에서 1000 회전/분, 부처지는 냉각 장치가 있고, 구동력은 90에서 250 킬로와트입니다.	건조한 필름 조각들의 밀도제 화	부피 밀도 값을 0.30에서 0.45 톤/㎡로 높입니다.
14. 압출	이중 단계 환기 기능이 있는 싱글 스크류 압출기 또는 이중 단계 압출 시스템	L/D는 30부터 36까지 1이고, 진공은 마이너스 0.08부터 마이너스 0.095 메가파스칼이며, 배럴 존은 160에서 200도 섭씨이다	금속 용해와 균질화 및 탈휘발화	잔류 습기를 제거하고 잉크의 휘발성 화합물을 제거합니다.
15. 용해식 여과	유압 더블 피스톤 스크린 체이너, 연속 벨트 필터 또는 완전히 자동 레이저 드릴 로터리 디스크 필터	여과 정확도 80에서 150 미크로미터, 처리량에 맞게 조정된 여과면적	탄화된 파트리클 및 용융 불가능한 입자 제거	완성된 펠릿의 검은 점 수를 결정합니다
16. 펠릿화	파이프 다이페이스 펠리터 또는 수중 펠리터	구멍 직경 2.8~4.0mm, 처리량에 맞게 맞춤 설계된 칼편	융해 및 냉각	미국 공구 시장에서 고가 가격을 유지하는 고품질의 분리 PP와 PE 조각을 생산합니다.
17. 펠릿 처리	원심 분말 건조기, 진동 분류기, 블렌딩 사일로, 금속 검출기	4~12시간 동안 생산되는 실질적인 제품 양	건조, 분말 제거, 일괄 혼합, 최종 안전 검사	일괄 색상 편차와 잔류 금속을 제거합니다.
18. 포장	자동 무게 측정 및 포장 스테이션	25 킬로그램의 가방 또는 500~1000 킬로그램의 대용량 가방	완제품 포장	추적 가능한 로트 관리

이 테이블은 두 가지 중요한 건축 원칙을 제시하고 있습니다. 기계만큼 버퍼도 중요합니다: 마른 공정의 자연적인 단기적인 변동량을 흡수하는 건조 시스템과 혼합 시스템은 엠프레샬이 정상적으로 작동하도록 지원하므로, 다른 장소의 단기적인 개선 작업보다 pellet 품질에 더 큰 영향을 미칩니다. 그리고 오염물은 항상 물리적으로 가능한 초기 단계에서 제거되어야 합니다. 왜냐하면 물 순환에 들어간 각 킬로그램의 흙은 향후에 더 많은 에너지와 화학 물질 및 슬러지 처리 비용을 들일 수밖에 없기 때문입니다.

공급 전달, 수동 분류 및 금속 제거

공급 섹션은 멋 없으나 전체 공장의 신뢰성을 결정하는 기준이 됩니다. 경화된 굴곡면이 있는 체인 플레이트 컨베이어는 멜트와 젖은 물질, 간혹 돌을 운반할 수 있으며 고무 컨베이어에 나타나는 벨트 파손은 없습니다. 1000~1500mm 폭의 벨트와 3~12m/분의 가변 주파수 드라이브를 사용하면 작업자가 충분한 시간 동안 작업할 수 있으며 드라이브 속도는 전체 라인의 주된 처리량 제어 수단이 됩니다.

수동 분류는 특정 유형의 오염물질, 즉 크고 단단한 비목적 물체를 효과적으로 제거하는 가장 비용 효율적인 방법입니다. 로프, 와이어 묶음, 나무, 섬유, 단단한 용기 및 때때로 손도구나 기계 부품 모두 이 범주에 속하며 이러한 중 하나라도 갖춰진 단계를 통과해야만 파쇄기 작동을 하루 동안 중단시키게 되며 인쇄 및 소비자 이후 이전용 레인에는 2~4개의 단계가 갖춰진 선별 플랫폼과 충분한 조도, 그리고 각 단계 바로 옆의 거품모음관이 표준으로 갖추어져 있습니다. 청정 후 산업 기계 부품 라인은 단일 검사 단계로 축소될 수도 있습니다.

자기 분리기를 선택사항으로 삼는 것이 아니라 필수 사항으로 취급해야 합니다. 송입 컨베이어 위에 설치된 8000 ~ 12000가우스 힘의 오버밴드 자기로 인해 가소성 철분이 대다수를 제거되고, 적은 자본과 거의 제로의 운영 비용으로 모든 블레이드가 보호됩니다. 에디 강승 분리기는 판단의 문제입니다. 알루미늄 및 기타 비철 성분의 파편을 제거해 주므로, 스트림에 포일 레이미탁이나 하드웨어가 포함되어 있을 때 중요한데, 농업용 필름과 청소한 컨버터 트림에서는 일반적으로 불필요하지만, 혼합된 후처리된 필름 및 인쇄된 레이미탁 스크랩에서는 블레이드 수명과 눈에 보이지 않는 흠집 감소에서 그 비용을 단기간에 회수할 수 있습니다.

파쇄: blade Steel, screen Size 및 Throughput Matching

분쇄 작업은 선박용 봉투(Bale)와 큰 시트를 운반, 적재, 세척이 가능한 조각으로 변환합니다. 영화의 출력 목표는 60~150mm로 고의적으로 매끈하지 않습니다. 이 단계에서 과도하게 분쇄하는 것은 일반적인 고비용 오류입니다. 여기에선 고품질의 영화 조각은 표면적을 늘리고 더 많은 물을 흡수하며 토양을 물 주기에 더 많이 전달해 두지만, 막 상대적으로 효율적으로 수행되는 빗물 제거 작업보다 유실 비용이 더 많이 들어갈 뿐이며 그 어떤 이점이 없습니다.

유압식 롬 연계식 단축 강판 분쇄기에서는 롬이 로터에 지속적으로 소재를 밀어넣어, 로터 아래의 스크린이 입자 크기를 직접 설정하기 때문에 필름에서 일관성 있는 출력 크기를 얻을 수 있습니다. 더블-축 강판 분쇄기는 혼합 및 심하게 오염된 입력물을 처리할 수 있고, 이물질에 대해 더 큰 내성을 보지만, 입자 크기 분포가 더 광범위합니다. 농업용 필름과 고강도 가방의 경우,湿式분쇄기보다湿式분쇄기 전에 사용할 두축 머신이 일반적으로 더 견고한 선택입니다. bale형 포장 필름의 경우, 100~150 mm 크기의 스크린이 장착된 단축 강판 분쇄기가 보통입니다.

칼 강철 선택 부분에서는 이전의 마모 등급이 효과를 발휘합니다. 58~62 HRC까지 경화시킨 D2 및 SKD-11 공구강이 필름 분쇄에 사용되는 기준입니다. 모래 함량이 높은 농업용 필름의 경우 칼 수명은 급격히 감소하며 실제적인 대책으로는 약간 저렴한 로터 회전 속도, 칼이 신선한 앞질러의 자를 허용하는 로터 디자인, 그리고 덜 심한 재우선 간격을 받아들일 수 있습니다. 폭리하게 더러워진 농업용 필름의 경우 칼 교환 간격으로 200~400시간의 사용 시간이 예상될 수 있으며, 깨끗한 포장 필름에서는 두배 정도 더 오래 견딜 수 있습니다.

구동력 크기는 처리 속도와 스트림의 난이도에 따라 결정됩니다. 500kg/시간 속도로 움직이는 필름 제품 라인에서는 일반적으로 파쇄기에서 55~90kW의 전력을 소비하며, 1000kg/시간 속도로 움직이는 라인은 110~160kW의 전력을 소비합니다. 파쇄기 모터를 적게 설계하는 것은 잘못된 경제 결정입니다. 파쇄기는 예측할 수 없는 원예 입력에 가장 노출되어 있는 단계이며, 그 정지 발생이 전 공장에서 캐스케이딩 방식으로 발생할 수 있기 때문입니다.

건조된 사전 세척: 물 순환부에 도달하기 전 흠 제거

건조한 사전세척은 예산 라인에서 가장 자주 생략되는 단계이자 농업용 필름 공장의 운영 경제성을 가장 확실하게 변경시키는 단계입니다. 그 원리는 간단합니다: 건조한 흙은 젖은 흠보다 제거하기 훨씬 쉽고 저렴하므로 물을 넣기 전에 제거해야 합니다.

장비는 8~20mm의 구멍이 뚫린 스크린이 있는 마찰형 회전 드럼이나 300~600회/분 속도로 돌아가는 비터 타입의 기계입니다. 분쇄된 필름이 들어갈 때, 스크린에 부딪혀 굴리고, 건조한 흙은 구멍을 통해 흘러나가면서 필름은 앞으로 나아갑니다. 20~60%의 흙이 부착된 농업용 필름의 경우, 잘 설계된 건조 전 청소 단계에서 총 흙 부담 중 40~60%를 제거합니다. 무거운 용납지 종의 경우 동일한 기계는 접혀있는 파우더가 물체가 반복되며 접힘이나 봉합 부분에서 떨어져 나가도록 하는 백열기로도 사용됩니다.

하류의 이점은 점점 더 커진다. 물 순환 중 손실되는 토질이 적다면 정화조 용량도 줄어들고 우산(flocculant) 소모도 줄어듭니다. 또한, 정화하기와 처분하기 위해 발생하는 슬래그의 양도 줄어듭니다. 신규 비가 차지하는 비율이 줄어들게 되며, 젖은 분쇄용 날, 펌프 및 스크류 컨베이어의 마모도 크게 감소하게 됩니다. 이 단계는 고온 세척 탱크에 들어가는 부하를 줄어들게 함으로써 톤당 가열 에너지 사용량을 줄여줍니다. 토질 함량이 약 15% 이상인 경우 건조 전 처리 과정은 별도 항목이 아니라 나머지 라인을 경제적으로 유지할 수 있는 핵심 단계입니다.

습한 과립화: 칼 간격, 스크린 오프셋 및 물 주입

습식 분쇄기는 최종 크기 절감을 수행하며, 이를 위해서는 세 가지 이유로 연속적으로 물 분사를 진행한다. 물은 즉시 진출된 흙을 운반하며, 먼지를 방지하고, 저분쇄 영역을 냉각시켜 LDPE의 105~115℃ 연화 범위와 미치는 마찰 열을 방지한다.

칼 간격은 유지 관리 상태가 좋고 안 좋은 제품으로 구분하는 매개 변수이며, 작동 범위는 회전식 칼과 고정칼 사이의 0.3에서 0.8 밀리미터로 합니다. 0.3 밀리미터 이하인 경우 칼이 접촉할 위험이 있고 머신이 과적인 부품을 생성하며, 0.8 밀리미터 이상인 경우 얇은 필름은 간격에서 잘로 분리되기보다 휘어져서 로터에 걸리면서 스크린을 막아 버립니다. 혼합 두께를 위한 필름 라인에서 기본값은 0.4에서 0.6 밀리미터이며, 칼 정비를 수행할 때마다 검사하고 조정합니다.

스크린 구획은 30~60mm 범위로 표준입니다. 더 작은 스크린은 절단 챔버에서 체류 시간은 증가시키고 열을 발생시키며, 세척이 어려운 파편과 필터에서의 용융 손실 원인이 되는 파편을 생산합니다. 보다 큰 구획은 마찰 세척기가 효과적으로 제거하지 못하는 덩어리를 통과시키고, 이후 공급 불균형을 야기시킵니다. 일반적으로 1000kg/hr 생산 라인에서 분쇄기에 2~5m3/h의 양의 물을 리면 이루어지며, 이 물은 처리 루프로 되돌려 보내지 않고 배출됩니다.

분당 400~900 회전의 로터 속도와 55~132kW의 드라이브는 일반용 용량 범위를 커버합니다. 로터 디자인은 잘라지는 또는 칼과 가위로 자른 형태로 프린터에 전달하는 게 영상물의 경우보다 경질 재질의 경우 더 중요합니다. 이 로터 기하학(로터 구조)을 사용하면 영상의 폭 전체를 독립적으로 자르는 대신 동일 직면(flat impact)에 맞춤으로써 전력 소비를 줄이고 얇은 필름의 감겨지는 경향을 감소시킵니다.

라인 스테이지로서의 부동 지상 분리

부력 상식 분리는 폴리올레핀 분산에서 물보다 무거운 모든 것을 제거하는 밀도 분리 단계입니다. 젖은 찰기는 물 탱크로 들어갑니다. LDPE(0.915에서 0.935g/cm3)의 경우 부력이 있고 패들과 표면 스키머에 의해 기울어진 배출 스크류로 추진되는 반면, PET, PVC, 알루미늄 조각들, 모래, 돌 및 무거운 유기 물들은 바닥에 가라앉아 바닥에 있는 스크류 컨베이어로 제거됩니다. LDPE와 PET 또는 PVC 사이 밀도 차이가 매우 크기 때문에, 이러한 오염물질에 대한 분리 효율은 적절한 체류 시간과 교반 조건에 따라 높습니다.

인쇄되고 유착성이 있는 필름 라인의 경우, 이 단계에서 관련된 설계 결정을 따르는 것이 간단하다: 한 대가 아닌 두 세 대의 탱크로 시리즈화하며 추가 행을 거치면 탱크에 들어간 물질에 붙어 있던 흙이 제거되는 것이다. 또한 탱크 길이를, 일반적으로 1개 유닛당 3에서 6미터로 설정하여, 조각이 고착되어 균형 중력을 달성할 수 있는 충분한 시간을 제공한다. 탱크 내부의 상세한 수위 조절과 유체역학적 최적화는 별도의 기술적 주제이며 다른 곳에서 다뤄진다. 라인 수준에서 중요한 것은 단계가 들어오는 흙 부담에 맞게 크기를 조절하고, 건조한 사전 청소가 이루어져야만 해당 단계가 상업용 기준보다 훨씬 양질의 작업을 수행하는 업스트림 작업에 중점을 두지 않아도 된다는 것이다.

반류방향의 수중 흐름으로 고속 마찰 세척

마찰 세척은 젖은 구역의 주요 안전스플러입니다. 버튼 모양으로 설치된 수직 또는 수평형 로터가 3~8밀리미터의 구멍이 뚫린 스크린 안에서 분당 700~1200번 회전하며, 조각을 다른 조각과 스크린 벽에 충돌시킵니다. 세척 작용으로 약 90%의 약하게 결합된 표면 오염이 제거되고, 물과 함께 방출된 퇴적물은 스크린의 구멍을 통해 빠져나가면서 조각은 계속해서 위로 또는 앞으로 전진합니다.

역류 물 흐름은 마찰 세척기를 배합기에서 세척기로 전환시키는 역할을 합니다. 물은 배출 측에서 유입되며, 재료 이동 방향과 반대로 흐릅니다. 따라서 가장 깨끗한 약도는 가장 깨끗한 물과 닿고, 가장 부실한 입공 약도는 이미 머그너에서 나온 토양을 운반하는 물과 만납니다. 이러한 농도 강수(濃度 強弱)에 따라, 역류식 마찰 세척은 동향식 구조보다 훨씬 적은 신선한 물이 소모됩니다. 인쇄 필름 생산공정에 있어, 두 개의 마찰 세척기가 표준으로 사용됩니다. 첫 번째 세척기는 Floated-Supertinated(SF) 분리 직후에 위치해 불순물을 제거하며, 두 번째 세척기는 열 세척과 린스 단계 이후에 위치해 풀린 잉크 잔여물과 화학 잔여물을 제거합니다.

견고한 장비와 유지보수 문제로 이어질 수 있는 장비는 세 가지 설계 세부 사항이 구분됩니다. 패addle 소재와 하드페이스링은 인위적인 관개용 필름의 마모 수명에 영향을 미치며, 교체 가능한 패들 팁은 고려해 볼 가치가 있습니다. 스크린 개방 영역은 배출된 토양이 얼마나 빨리 장비에서 빠져나가는지를 결정하며, 개방 영역이 너무 적으면 토양은 파편과 함께 재순환됩니다. 마지막으로 주거는 기계가 구동부를 제거하지 않고도 작업 시간이 짧아진 경우에도 검사를 할 수 있도록 구성되어야 합니다. 파쇄면은 섬유 또는 식물 물질이 포함된 배수가 발생하는 경우에는 주기적으로 청소가 필요하므로 이에 유의해야 합니다.

시간당 1000킬로그램의 생산라인에서 마찰 워셔는 보통 각각 30~55킬로와트를 소모합니다. 이것은 젖은 부문의 전력 소비에 큰 비중을 차지하는 것으로,乾물(구수한 토양을 말함) 제거가 필요한 또 다른 이유입니다. 60%의 토양 부담을 제거해야 하는 마찰 워셔는 이미 사전에 닦음 된 폴리싱 플레이크보다 훨씬 많은 에너지를 사용하며 훨씬 빠르게 마모됩니다.

열수용법: 잉크 및 기름비용을 위한 화학, 온도 및 거동시간

Hot washing은 인쇄된 지용성 액체나 기름기가 있는 필름을 경제적으로 재활용할 수 있도록 하는 단계이며, 표면 인쇄 또는 음식물 찌꺼기를 운반하는 전 과정에 반드시 적용해야 합니다. Cold friction washing은 흙을 제거하고, Hot caustic chemistry 만이 잉크 결합제를 제거하고 기름을 산화 시킵니다.

반응기는 75에서 95°C의 온도에서 운반되며, 결실칼리산 농도는 0.5에서 2.0 %이며, 표면张력이 낮아지고 고 polymers가 수성 매체 안에 혼합되도록 하기 위해 표면 활성제 패키지가 첨가됩니다. 체류 시간은 10에서 20 분입니다. 가열은 직류 증기 투입 또는 열유 재질 방식으로 이루어지며, 사용 가능한 시설과 관련한 선택은 주로 다음과 같습니다: 증기는 온도를 빠르게 올리고 제어를 더 간편하게 할 수 있지만, 열유 방식은 하수 처리를 분산할 필요가 없습니다.

3개의 공정 변수는 서로 강하게 상호 작용하며 필요한 세부 사항을 이해하는 것이 효과적인 세척 공정과 단지 화학 제품을 소비하는 공정의 차이입니다. 온도는 반응 속도를 조절하지만, 상한선은 약 105~115 도의 LDPE 연화점과 실질적으로는 탱크에서 흩어져 있는 flake가 포화되는 지점입니다. 구멍제 성분의 농도는 잉크 바인더에 대한 화학 공격 속도를 조절하지만, 과도한 구멍제 성분은 세척 수요 증가, 정수장의 중화 부담, 펠릿의 잔류 알카리성 위험 등을 야기합니다. 주위 시간은 두 요인의 일부를 대체 할 수 있는데, 이것이 동일한 원천에서 보다 큰 용기 용량으로 더욱 뛰어난 성능을 발휘할 수 있는 이유입니다.

오염 대상	온도(섭씨)	폴리머 유형별 인화성 수요	계면활성제 투여량	체류 시간 (분)	예상되는 제거 효과	참고 사항
니트로셀룰로오스 기반 표면 잉크	80부터 90	0.8에서 1.5	표준 비이온성 패키지	10에서 15	80~90 %	대부분 알칼리 민감한 잉크 유형이므로 가장 쉽게 제거할 수 있습니다
폴리우레탄 기반 표면 잉크	85부터 95까지	1.5 t/h	분산제를 포함한 강화 패키지	15부터 20	60∼80%	알칼리 저항 가능; 가장 심한 강도 설정 필요
물 기반 잉크	75 ~ 85	9m³/시간	표준 패키지 + 반복 재배포 방지제	10에서 15	75%에서 90%	재분층은 주요 위험 요소이며, 세척액을 항상 깨끗하게 유지해야 합니다.
역인쇄 라미네이트 잉크	85부터 95까지	1.5 t/h	강화 패키지	15부터 20	20개 이하	잉크가 기계적으로 보호되며 대상이 색을 균일하게 만들어줍니다
지방, 기름 및 음식 찌꺼기	80부터 90	1.0에서 2.0	탈지 표면 활성제	10에서 15	85%에서 95%까지	제발정 작용이 빨라; 물 루프의 거품을 관찰하십시오.
압력 민감 접착제 잔류물	80부터 90	1.0에서 1.5까지	용매 첨가형 계면 활성제	15부터 20	50~75퍼센트	반응기 바로 뒤에는 강한 마찰 세척을 병행합니다
종이 레이블 섬유 및 접착제	75 ~ 85	9m³/시간	표준 패키지	10에서 15	80~95%를 재활용	75 dl/g로 허용되므로 적당한 점도 저하도 허용됩니다. 습도는 1% 이하로 충분합니다.

뜨거운 세척이 첫 달 이후에도 계속 수행되는지 여부를 결정하는 두 가지 운영 규정이 있습니다. 분리된 잉크 및 소상산화된 기름은 액체 자체가 오염원으로 쌓이기 까지 지속적으로 배출되고 보충되어야 합니다. 그리고 원자로 직후의 세척은 최종 통과 시 신선한 물과 정반수여야 하며 그렇지 않으면 알칼리 물질이 알약에 따라 건조기에 들어가 증발하는 과정에서 재현되어 표면 잔류물 및 증가된 재가 finished pellet에 나타납니다.

씻기, 원심 방류 및 열 건조

건조 카스케이드는 다음과 같은 일만을 수행합니다. 가능한 한 많은 물을 기계적인 분리로 निकाल어 1% 이하의 상대습도를 갖는 성분들을 الممت�기 또는 혼합기 아래로 투여합니다. 기계적인 데화팅 비용은 열 증기화 비용의 일부 품비에 불과하기 때문입니다.

가장 먼저 세척이 진행됩니다. 첫 번째 마찰 세척기에서 제거된 화학물질과 인쇄 잉크 잔존물을 제거하는 세척 탱크가 추가로 설치되어 있습니다. 이 마지막 단계에서 신선한 물이 유입되며, 이를 통해 이전 탱크로 순식간에 흘러갑니다. 이는 전체 젖은 구역의 표준 역류 방식이며, 제대로 설계된 라인에서 수분의 손실을 최소화하기 위해 매우 중요한 요소입니다.

기계적인 탈수는 수평 중심력 건조기, 스퀴저 또는 centrifuge 등에서 진행됩니다. 로터는 700에서 1000 rpm, 스크린은 0.5에서 1.5 mm입니다. 출구 습기는 슬래그의 크기 분산 및 미립물 함량에 따라 3에서 8 % 정도입니다. 미립물은 비정비적으로 물 분산을 유지하기 때문에, 밀귀입에서 과도한 가공은 피할 필요가 있습니다. 구동력은 22에서 45 kW의 1000 kg/h의 라인에서 사용됩니다.

열 건식 처리 시스템은 작업을 마무리합니다. 80~120도씨의 공기 유량의 열풍관 dryer에서, 표면 수분이 증발하면서 용적 균열이 발생한 분말이 공기로 운반되며, 하류에 위치한 수직 건조 silo에서는 온도가 적당하게 유지되는 15~40분간의 환류 시간이 주어지게 됩니다. 큰 용량의 라인에서 silo는 선택 사항이 아닙니다. 시료 관리 시스템과 인쇄 시스템이 각각의 성능을 보장해줌으로써 상이한 물성 치수를 유지하도록 돕고, 용융시설이 인쇄가 briefly 중단될 경우에도 작업의 안정성을 유지하도록 합니다.

LDPE 필름은 얇고 빠르게 가열되므로 공기 온도 조절이 중요합니다. 루이즈 120도 이상일 경우 얇은 필름은 부드러워지고 덕트 벽에 달라붙어 덩어리를 형성해 시스템을 막게 됩니다. 80도 이하일 경우 증발 속도가 너무 느려 가용 거주 시간 내에 요구되는 습도를 달성할 수 없습니다. 작동 범위가 좁으며 적절하게 튜닝된 라인은 고정 설정 포인트 대신 폐쇄 루프 제어를 하는 온도 센서를 사용합니다.

03~0.08 톤/㎡인 상태로, 가파른 부피 구성으로 단일 스크류 압출기 인레아를 안정적으로 공급할 수 없으며, 스크류는 비정상적인 재료 열을 보고, 녹는 압력이 변동되며, 펠릿 형상이 달라집니다. 응집기는 부피 밀도를

응집화는 필름 재활용을 정의하는 부피 밀도 문제를 해결합니다. 건조된 필름 조각은 0.03~0.08톤/㎥ 수준으로, 중력식 엑스트러더 토트에 안정적으로 공급할 수 없으며, 스크류는 일관성 없는 물자 열람을 보이고, 출력 요동 및 용윳제 압력이 오르내리며, 펠릿 지향도가 달라집니다. 응집기는 부피 밀도를 0.30~0.45톤/㎥ 수준으로 높여주어, 단일 스크류 엑스트러더가 쉽게 처리할 수 있는 범위 내로 유지합니다.

기계는 대개 분당 700~1000회転하는 고속 회전식 로타리(rotor)가 실린더 모양의 챔버 안에 위치하고 있습니다. 블레이드와 필름 간 마찰에 의해 재료는 녹음점 아래로 올라갑니다. 이 상태에서 연유된 필름은 불규칙한 결정으로 응결됩니다. 그 후 측정된 양의 냉수(quench)가 주입되어, 질량이 충격 받으며, 자유롭게 흐르는 응축물로 분열되고, 동시에 표면의 물기가 제거됩니다. 구동력 인당 90~250킬로와트 정도이므로, 공장에서 가장 큰 에너지 소비자를 차지하는 기계 중 하나입니다.

프린트 필름 및 점착제 필름에서 애그로게이터 작동에는 두 가지 제어 문제가 있습니다. 첫 번째는 온도입니다. 좋은 도금과 챔버 내 고체 녹는 물질 간의 프로세스 창은 매우 좁고, 적절한 제어 전략은 고정 타이머가 아니라 모터 부담을 기준으로 한 폐쇄형 물 냉각 타이밍입니다. 두 번째 문제는 접착제입니다. 이착륙 필름 잔존물은 40~60℃로 도금 제한점보다 훨씬 낮아 에어스트림의 시작 부분에서 부드러워져 챔버 벽에 부착할 위험이 있습니다. 물 주머니로 마감된 하우징, 정기적 청소 주기, 그리고 점착제 표면이 큰 에어스트림의 배터 크기 감소를 통해 이러한 문제가 해결할 수 있습니다.

agglomeration과 대안으로는, 고밀착력 피드어를 직접 고무 클램프형 변형기에 통합한 시스템을 꼽을 수 있습니다. 이 시스템은 사출기의 목구멍 앞의 압축 와전으로 필름을 연속적으로 조밀화시킨 후 양을 500kg/시까지 늘리는 것이 종종 더 나은 답입니다. 그 이상의 양 또는 여러 두께의 혼합된 필름의 경우, 전용 agglomerator는 보다 안정적인 사출기 출력을 제공하고 pellet의 균일성을 높이며 작업자에게 균질화한 pellets가 더 많이 쌓일 수 있는 저장공간을 제공합니다.

압출: 스크류 기하학, 이중 단계 환기 및 탈가스

압출기는 매립단에서 살아남은 휘발성 물질들을 제거하면서 농축된 필름을 균질한 용융물로 변환합니다. 인쇄 및 접착성 LDPE 필름의 경우 스크루 지오메트리, 환기 배열 및 단단단계 또는 이중단계 압출을 사용 여부와 같은 세 가지 구성 선택지가 존재합니다.

재활용 필름용 나사 형상에서는 용융 지수의 범위가 조각별로 달라지는 원료의 정량화 구역에서 탈풍화와 균질화 동안 지속되는 누적 시간이 필요하기 때문에 원본 필름(버진) 압출기에 비해 L/D 비율이 30~36까지 훨씬 길게 구성되는데, 이러한 추가적인 길이는 재료의 용융 지수를 모니터링하여 플렉시그래프는 균일화하는 시스템이다. 미터링 구역에 혼합 섹션이 있는 장벽 나사는 인쇄된 재료의 색상 일관성을 직접적으로 결정하는 용융 균일도를 더 잘 보장한다. 압축비는 적당하고, 일반적으로 3:1~3.5:1 정도로 구성되는데, 변동성 있는 원료에 대해서 강하게 압축할 경우 피드에 일정한 압력을 가해 주물(시해) 열을 발생시켜 용융을 잉크 탄화 대역쪽으로 밀게 만든다.

환기 시스템은 필름 재활용 압출기의 다른 일반적인 기계를 크게 차별화시키는 부분입니다. 마이너스 0.08~마이너스 0.095메가파스칼에서 작동하는 이중 스테이지 진공 환기 시스템은 잔류 수분, 휘발성 잉크 성분 및 가소제 분자의 낮은 분자량을 제거합니다. 첫 번째 환기는 용융 구역 직후의 대부분 수분을 제거하고, 두 번째는 완전히 용해된 혼합 물질에서 남아 있는 휘발성 물질들을 추출합니다. 단일 환기 시스템은 깨끗한 산업 폐기물 필름을 처리할 수 있지만 인쇄된 소비자 폐기물에서 포자는 이음새가 있을 뿐만 아니라 표면 내에 기포가 생기며 지속적인 배기가 나게 됩니다.

온도 제어는 잉크를 탄화되지 않게 하는 규범입니다. 아래의 배럴 프로필은 인쇄된 LDPE 필름에서 사용되는 기준값이며, 양쪽 정면은 의도적으로 보수적이고 다이 쪽으로 급격히 높아지지 않도록 했습니다. 용융 온도는 추측되지 말고 측정해야 하며 목표는 195~215 ℃입니다.

구성	배럴 영역 프로파일(도씨)	나사 속도(분당 회전 수)	목표 용해온도 (섭씨도)	진공(메가 파스칼):	추천되는 여과 세분도
28~0.33킬로와트-시간/킬로그램 수준으로 판명난다. 농업용으로 사용된 기형성 백이 심한 LDPE 필름은 세탁 단계가 많고, 고온 세탁, 압축 건조기를 많이 용접해야 하며, 필터 압력 저하가 훨씬 높아지므로 일반적으로	170 / 185 / 195 / 205 / 210 / 205	80에서 140	205에서 215	단일 통풍구, -0.06에서 -0.08	120에서 150μm, 단단계
인쇄된 산업 현장의 사용 후 처리된 필름	165 / 180 / 190 / 200 / 205 / 200	70에서 150바일	200에서 210	쌍둥 창, 마이너스 0.08에서 마이너스 0.09	100에서 120 마이크로미터
인쇄된 후 소비자용 포장용 필름	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60에서 120	195에서 208	더블 환기구, 마이너스 0.085에서 마이너스 0.095	150 마이크로미터, 그리고 100 마이크로미터 두 단계
잔류 모래가 있는 농업용 필름	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60에서 110	195에서 205	더블 환기구, 마이너스 0.085에서 마이너스 0.095	첫 응용에서 150~200마이크론, 지속적인 필터 사용을 적극 권장
스트레치 필름, 봉투, 콘테이너	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60에서 120	195에서 208	더블 환기구, 마이너스 0.085에서 마이너스 0.095	100에서 120 마이크로미터
혼합된 소비자 후행 필름, 고층성분 함량 탑재	160 / 175 / 185 / 195 / 200 / 195	60에서 110	195에서 205	2단 압출, 두 번째 단계에서 -0.09에서 -0.095	150 마이크로미터와 80 ~ 100 마이크로미터 두 단계

나사 직경은 필요한 처리량에 따라 결정되며, 아래 표는 Polyretec 필름 페 릿 제이션 구성에서 사용되는 표준 사이징입니다. 나사 윤동 속도가 용량 대역의 윗 부분에 있으면 더 많은 전단열이 발생하고 균질성 있는 용매가 덜 생성되므로, 출력 증대가 계획되어 있는 경우 일반적으로 한 수준 위의 사이징을 선택하는 것이 바람직합니다.

나사 직경	전형적인 LDPE 필름 출력(시간당 킬로그램)	주 운전기 동력 (킬로와트)	추천 적용 분야
100 밀리미터	250에서 350	75에서 110	소형 컨버터, 사내 트림 회수, 시험 생산
120 밀리미터	400에서 550	110에서 160	중간 규모의 재활용기, 단일 교대로의 상인 펠렛 생산
160 밀리미터	700에서 1000	200~280	연속 coarse 및 indexed fine
180 밀리미터	1000부터 1500 사이	280에서 400	대규모 공장, 여러 나열, 전체 세척 라인과 통합됨

두 단계 압출의 경우, 첫 번째 압출기에서 녹여서 균질화한 플라스틱이 두 번째 압출기로 공급되어 미세한 거름 정화가 이루어집니다. 이 시스템의 장점은 거름 정압으로 인해 플라스틱화 스크류가 고속 작동 상태에 놓이도록 강제되지 않으므로 용매 온도가 낮게 유지되며 더 미세한 거름 정화가 가능하다는 점입니다. 단점으로는 더 많은 비용과 공간이 필요하며 추가 전기 설비를 필요로 한다는 점입니다. 일반적으로 입자의 오염률이 3% 이상인 경우, 라미네이트 함량이 많은 경우 또는 고객의 사양에 따라 먼지가 섞인 물길에서 100 미크로미터 이하로 더 미세한 거름 정화가 필요한 경우 두 단계 압출을 사용하도록 설정하면 됩니다.

융상 여과 표면 크기와 스크린 교환기 선택

녹아놓은 물질을 필터링하면 완성된 펠릿의 검은 점의 수를 확인할 수 있으며, 인쇄된 필름의 경우 엑스트루더 이후에 선택해야 하는 장비 중에서 가장 중요한 선택 사항입니다. 필터는 탄화된 잉크 입자를, 용해되지 않는 라미네이트 조각을, 잔류 광물 성분과 종이섬유를 제거해야 하며, 동시에 오염 간격의 영향을 받으면서 몇 시간 내에 기존 스크린에 가려지는 현상이 일어나지 않도록 해야 합니다.

3가지 기술이 실용적인 범위를 커버합니다. 유압식 이중 피스톤 스크린 교환기는 경제적인 기본입니다: 두 가지 필터 위치, 유압 슬라이딩, 롤을 중지하지 않고도 스크린을 교환할 수 있는 기능이 있습니다. 깨끗하고 약하게 인쇄된 필름에서는 완전히 적합합니다. 연속 벨트 필터는 차이를 올리는 압력 증가가 있을 때마다 스크린 벨트를 자동으로 진전시켜 중단 없는 운영과 운영자의 관심이 적다는 장점이 있으며, 중등도 수준의 미세 물질이 배출되는 후 소비자 필름과 상업용 재활용 롤에서 가장 널리 사용됩니다. 완전히 자동 레이저-Drilled 회전 디스크 필터는 니트를 짜는 메쉬 보다는 고무 이음쇠로 된 스틸 디스크를 사용하며, 축착된 오염물질들을 자동으로 제거하는 스크래퍼와 배출하는 시설이 있습니다. 따라서 필터 요소는 자체 청소력이 있으며, 효율적으로 영구적입니다. 중지되거나 오염물질들의 누적, 또는 균열 등 복합적인 폐해를 일으키는 사례보다 매우 긴 서비스 기간을 보장하는 장점이 있습니다. 또한 연속 필터 벨트에 비해 녹음 손실이 적고, 안정적인 밸브 압력이 녹음 온도를 안정화시켜줍니다.

여과 기술	실용적인 정밀도	오염 허용치	용융 손실	작업자 주의	상대적 투자 금액	최상의 피팅
유압 더블 피스톤 스크린 체이너	100 ~ 200마이크로미터	낮음에서 중간 사이	미디엄,각 변경 시 청소	높음, 수동 스크린 교체	저비용(%)	후처리용 필름, 사내 트림 재생
연속 스크린 벨트 필터	80 ~ 150 미크론	중간에서 높은 수준의 퍼지 속도	중간, 벨트 소비가 지속적인 경우	저비용(%)	율도	인쇄된 후 소비자용 포장용 필름
완전히 자동화된 레이저 드릴 로터리 디스크 필터	80 ~ 150 미크론	High to Very High로 제공됩니다.	낮음, 출력만 제어됩니다	매우 낮습니다.	높은	농업용 필름, 소비자 제품들, 혼합된 폐기물
두 단계(분리된 세척 및 펠릿화)	150 마이크로미터, 다음 100 마이크로미터	매우 높음	낮음에서 중간 사이	저비용(%)	높은	어려운 입력에서 요구되는 펠릿 사양

정미 결정은 추상적인 품질 목표에 근거한 것일 뿐만 아니라, 고객의 사양에 맞게 이루어져야 합니다. 인쇄용 소비 후 필름의 권장 절차는 150마이크로미터의 두 단계 거르지 단계를 거쳐 100마이크로미터의 추가 거지 작업을 거치는 것입니다. 이러한 방식으로 업소 내 가공 장비 대부분에 사용되는 Carbonized particles(탄화된 입자)의 대다수는 제거될 수 있으며, 단일 미세 스크린과 연관되는 오염률도 방지할 수 있습니다. 농업용 필름은 150~200마이크로미터의 훨씬 거친 단계에서 시작해야 하며, 그 이유는 세척 과정에서 살아남은 미네랄 입자들이 미세 스크린을 수 분 내에 막을 수 있기 때문입니다. 오염된 결정류를 60마이크로미터 이상의 작은 스크린으로 제거하는 것은 사양 오류이며, 상하 수분 방영 시스템의 지속적인 교체, 높은 용해 손실 및 실망스러운 순 생산량으로 나타나게 됩니다.

펠이팅 헤드, 펠트 냉각 및 분류

물 고리 다이 페이스 펠렛 생산기는 LDPE 필름에 대한 표준 선택입니다. 용융제는 다이 플레이트를 통해 처리되고 다이 면에서 즉시 회전하는 블레이드에 의해 절단되는 반면, 절단 챔버 안쪽에 있는 순환하는 물 고리는 pellets를 냉각시키고 운반합니다. 이 방법이 필름에 적합한 이유는 연골성이라는 것입니다. 재활용 필름 용융은 다양한 점도와 일시적 인클루전을 포함하므로, 긴밀하고 안정적인 용융 조건을 필요로 하는 시스템보다 이 정교한 변화에 대해 중단 없이 처리할 수 있는 물 고리 헤드가 필요합니다. 2.8에서 4.0mm의 다이 홀 직경은 파이프라인 컨버터가 원하는 pellet 크기 범위를 제공합니다.

다이 면이 완전히 잠긴 해저 펠릿화에서는 더욱 균일한 입자가 생성되며 작은 입자 생성이 더 적어, 펠릿 형상이 판매 사양의 일부인 경우 이를 중시하게 됩니다. 이는 더욱 안정적인 용융물과 더 정교한 수분 및 온도 제어 회로가 필요하며, 혼합된 후 소비자 영화로 인한 점도의 동요를 용납할 수 없다는 단점이 있습니다. 둘 다 합법적인 선택입니다. 결정은 펠릿 사양과 입력 스트림의 일관성에 따라 이루어집니다.

절단 헤드 아래로는 펠릿이 centrifical pellet dryer를 거쳐서 거품, 잔물기, 미립자 등을 제거하는 진동형 분류기를 통과합니다. 분류기는 폐수 및 잔물기가 분류기가 설치된 hopper에 들어갈 때 초기에 문제가 되고, 이로 인해 생산자가 복잡한 보수를 필요하게 되므로 작지만 좋은 목적 효과를 발휘합니다. dies 심의에서 발생하는 blade 착탈은 가장 촉박한 유지보수 작업입니다. 노화한 blade는 잔물기를 만들고, 이는 재생 배터리 공급 시 발생하는 주요 문제의 원인이 됩니다.

균질화, 금속 탐지 및 포장

최종 블록은 가변적인 생산 흐름을 일관된 상업용 제품을 만드는 데 사용됩니다. 그 가치는 비용에 비해 크게 과소평가되어 막대한 예산 삭감의 대상이 되었습니다.

4~12시간 동안 생산되는 것을 보관하는 혼합 사일로는 색상 균일성을 유지하는 주요 장비입니다. 인쇄된 필름의 입력은 화물마다 다른데, 그 결과 생성되는 펠릿 색상은 이에 따라 달라집니다. 대량 흐름 혼합 사일로는 이러한 편차를 평균화하여 20톤의 배럴을 받는 고객이 여러 가지 색상을 볼 수 없도록 합니다. 색상 차이가 중요한 상업적 문제가 되는 인쇄된 필름의 경우, 사일로 혼합은 혼합자가 사양을 충족하는 펠릿과 그렇지 않은 펠릿 중 하나를 구별하는 데 중요한 역할을 합니다.

패킹 라인에 있는 금속 탐지기는 마지막 안전 검사입니다. 상위 방향의 자기 나 에디 커런트 분리에도 불구하고 간혹 금속 입자들이 통과하게 되며 재활용 한 알갱이 로트에서 금속을 발견한 컨버터는 일반적으로 다시 주문을 하지 않습니다. 최신 탐지기는 라인을 멈출 것이 아닌 탐지 이벤트 시 단단한 알갱이 조각을 거부합니다.

포장은 소규모 고객 및 수출 통합을 위해 25kg 택배로 이뤄지며, 대량 공급을 위한 500~1000kg 대형 봉투로도 처리할 수 있다. 자동으로 무게를 측정하고 로트 번호를 인쇄하여 추적이 가능하며 추적제공은 미덕이라기보다는 점점 더 필수 사항으로 여겨지고 있다. 재활용 성분 인증 프로그램에서는 입출고 시에 무게 균형을 문서화해야 하는데, 로트 데이터를 자동으로 기록하는 포장 비서관은 이러한 문서화를 쉽게 처리할 수 있도록 해준다.

Film Stream을 위한 Polyretec 소프트 PP/PE 분쇄 및 세척 라인

인쇄 및 부착 가능한 필름 생산 부서는 Polyretec Soft PP/PE 분쇄 및 세척 라인에 탑재되어 있으며, 기존의 경직된 플라스틱 라인을 개조한 것이 아니라 특별히 필름, 직물 부대 및 농업용 필름 용도로 개발된 구성입니다. 생산 능력 범위는 500~1500㎏/시간이며, 세척 후의 매 강 섭취가 한 단계의 펠릿화에 직접 통합되어 제품이 중간 보관 및 재처리 단계 없이 직접 압출기에 전달될 수 있습니다.

이 라인의 구별되는 공학적 특징은 모두 이전 섹션에서 설명한 필름 특화 문제를 해결합니다. 건조 전청소는 부속품이 아닌 하나의 단계로 제공되며, 이는 토지 시비 물질이 많은 농업용 필름을 경제적으로 처리할 수 있게 해줍니다. 파쇄 및 젖은 분쇄 섹션의 블레이드 강재와 스크린 구성은 설계된 흐름의 마모 등급에 맞게 선택됩니다. 세척 섹션은 마지막 헹굼 시점에서 신선한 물이 투입되고 뒤로 수직 배수로 흘러들어감으로써 신선한 물 소비를 0.5~1.5m3/톤의 범위 안에 유지합니다. 인쇄물 및 기름기가 많은 스트림의 경우 가열된 세척 반응기에 산화제와 계면활성제 투입기가 장착되어 흐름에 통합되어 있으며, 재식용 시간이 즉흥적으로 계산되는 것이 아니라 설계됩니다.

대만에서 PTW1000 구성으로 공급된 완전 자동화된 PP 및 PE 필름 세척 공장은 시총 1,000kg/h 규모의 설치물로, 중앙 제어로 이어진 연속 작업, 자동 정량 및 통합 수처리 기능을 갖추고 있습니다. LDPE 필름에 스티커 라벨을 부착하는 프로젝트를 위해 멕시코에서 제공된 중대형 파쇄기 및 빔 머신 구성을 비롯하여 터키에서 제공된 인쇄 가방과 필름 공장도 같은 설비군을 따라 골고루 공급되고 있습니다.

매개변수	시간당 500kg 등급	시간당 800kg 대	시/분 1000kg 클래스(PTW1000 기준)	시간당 1500kg 등급
설계 처리량, 세척 후 플레이크	시간당 500kg	시간당 800kg	시간당 1000킬로그램	시 당 1500킬로그램
대상 물자	LDPE와 LLDPE 필름, PP 직물 소재의 포장용 가방	인쇄 포장 필름, 스트레치 필름, 직물 부대	인쇄된 후 소비자용 필름, 농업용 필름, 중형 백(5 % 이상)	혼합된 소비자 후행 필름, 농업용 필름(규모별)
공급 입력	분류 플랫폼과 오버밴드 자석을 갖춘 사슬판 컨베이어	분류 플랫폼, 자석, 에디 커런트 선택 옵션 등이 포함된 사슬판 컨베이어	다중 위치 분류, 자석 및 에디 커런트 기능이 포함된 사슬판 컨베이어	다중 위치 분류, 자석 및 에디 커런트 기능이 포함된 사슬판 컨베이어
파쇄	단축 캠, 스크린 100~150mm	단축(단 한 개의 서로 다른 축) 또는 이중축, 스크린 80~150mm	중형 분쇄기, 60~150 밀리미터 스크린	중형 분쇄기, 60~120 밀리미터 스크린
건조한 사전청결	선택 사항	추천 사항	통합 이중 속동 및 분진 제거 방식의 드럼	통합 이중 속동 및 분진 제거 방식의 드럼, 증대된
습윤된 분쇄기	칼 간격은 0.3에서 0.8 밀리미터, 스크린은 40에서 60 밀리미터입니다	칼 간격은 0.3~0.8 밀리미터, 스크린은 30~60 밀리미터	칼 간격은 0.3~0.8 밀리미터, 스크린은 30~60 밀리미터	칼 간격은 0.3에서 0.8 밀리미터, 스크린은 30에서 50 밀리미터입니다.
플로트-싱크 탱크	병렬 모드	병렬 모드	연속으로 두~세 개	3개 직렬로
마찰 워셔	1회당 700에서 1000의 회전	두 개, 700에서 1200회/분의 회전 속도	두 개, 700에서 1200회/분의 회전 속도, 역류식	두~세 개, 700~1200회/분, 역류
뜨거운 세척 반응기	옵션, 75에서 90도 섭씨 온도	인쇄 필름의 경우, 75~95℃	표준 75~95도, 황산 0.5~2.0%	표준, 75˚C ~ 95˚C, 확장 체류 양
탈수	원심 드라이어, 출구에서의 3~8 %의 수분	원심 드라이어, 출구에서의 3~8 %의 수분	원심 건조기 와 파이프 건조기, 출구 수치는 1% 미만	원심 건조기 와 파이프 건조기 및 시로, 출구 수치는 1% 미만
수처리	침전물 및 여과 + 열교환기	침전물, 용해 된 공기 부유 처리, 여과	제어 및 85~95% 재순환이 가능한 폐쇄 루프	용액 분사 및 슬러지 건조가 수행되는 폐쇄 루프
제어기술	프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러가 포함된 중앙화된 패널	터치스크린 인간-컴퓨터 인터페이스가 포함된 중앙화된 패널	완전히 자동화, 레시피 관리, 원격 모니터링이 가능한 상태	완전히 자동화, 레시피 관리, 원격 모니터링이 가능한 상태
한 단계 pelletizing 옵션	이용 가능	이용 가능	이용 가능	이용 가능

Polyretec LDPE 필름용 차세대 펠레트화 라인

세척 장비의 하류에는 Polyretec 차세대 펠릿화 라인이 있습니다. 얇은 벽면의 LDPE 필름 및 두꺼운 벽면의 PE 및 PP 재료를 위해 구축된 이 라인은 양질의 인하우스 성분이 아닌 후 소비재 폐기물용으로 설계되었습니다. 인쇄된 소재에 중요한 세부 사항인 긴 L/D 플라스틱화, 이중 단계 진공 환기, 넉넉한 거푸집 필터 영역 및 녹는 온도를 높이지 않고 처리량을 높이는 제어 철학이 채용되었습니다.

라인은 요구되는 출력에 맞는 나사 직경을 기준으로 구성되며, 각 클래스는 동일한 아키텍처를 사용합니다. 처리량과 스트림 유형에 따라 응집기 또는 고압 강압식 피더로 성형됩니다. 필터는 입력의 오염 정도에 따라 정의되며, 청정한 스트림은 유압식 스크린 체인저를, 산화성 또는 오염된 스트림은 연속 또는 완전히 자동화된 레이저·무드 드릴식 회전 디스크 필터를 사용합니다. 펠릿화는 필름의 경우 표준으로 워터링 디러드·페이스 헤드를 사용하며, 펠릿 형상이 사양에 명시된 경우 잠수용 펠릿화 기술을 사용할 수 있습니다.

매개변수	100mm 정량화 나사	120mm 정량화 나사	160mm 정량화 나사	180mm 정량화 나사
LDPE 필름에서 출력	250 ~ 350킬로그램/시간	400~550 킬로그램/시	시간당 700~1000kg	시간당 1000~1500킬로그램
L/D 비율	30부터 36까지 1	30부터 36까지 1	30부터 36까지 1	30부터 36까지 1
주요 드라이브 전력	75 ~ 110 킬로와트	110 ~ 160 킬로와트	200~280 킬로와트	280~400킬로와트
나사 속도	분당 60~140회 회전	분당 60~140회 회전	분당 60~130 회전	초당 60~120 회전
밀도제 화	5m³/hr의 원료가 필요하고 부스러기가	강제 공급 장치 또는 응집기	응축기 표준형	응축기 표준형, 확장형 챔버
환풍	이중 스테이지 진공, 마이너스 0.08에서 마이너스 0.095 메가파스칼	이중 스테이지 진공, 마이너스 0.08에서 마이너스 0.095 메가파스칼	이중 단계 진공(0.085 ~ 0.095 메가파스칼)	이중 단계 진공(0.085 ~ 0.095 메가파스칼)
두 단계 압출 옵션	이용 가능	이용 가능	3% 이상의 오염을 권장하는 사항	3% 이상의 오염을 권장하는 사항
용해 여과	유압 스크린 변경 장치, 120~150㎛	연속 벨트 필터, 100-150 미크론	연속 또는 레이저 드릴 회전 디스크, 80~150미크론	레이저 드릴 회전 디스크, 80~150미크로미터, 2단 선택 가능
펠릿화 헤드	수중 링 다이 페이스, 2.8 ~ 3.5mm의 다이 구멍	수중 링 다이 면, 2.8~4.0㎜의 다이 구멍	수중 링 다이 또는 수중	수중 링 다이 또는 수중
5mm 크기의 줄 절단 렌즈 펠릿보다 건조시간이 약 두 배 정도 더 길게 걸립니다. 만약 건조 시간이 공장에서 병목현상이라면 펠릿 크기를 절단기에서 변경하는 것이 더 큰 건조 호퍼를 구입하는 것보다 비용이 저렴할 수도 있습니다.	원심 건조기 와 진동 분류기	원심 드라이어, 분류기, 시로	원심 드라이어, 분류기, 혼합 시로, 금속 검출기	원심 드라이어, 분류기, 혼합 시로, 금속 검출기
제어기술	터치 스크린이 있는 프로그래밍 가능 로직 컨트롤러	조리법 저장에 가능한 프로그래밍 가능 로직 컨트롤러	완전한 자동화, 데이터 로깅, 원격 지원 준비상태	완전한 자동화, 데이터 로깅, 원격 지원 준비상태

재생 용융물의 화합물 등급 균질화를 필요로 하는 프로젝트, 예를 들어 광물 첨가제, 색깔 마스터 벤치 또는 호환성을 개선하기 위한 조제제가 재생 원료에 투입되는 경우, Wanplas는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합되는 맞춤형 쌍절휠 펠 렛화 설비를 제공하여, 세척된 섬유조각을 단절휠 필름 펠 레화 라인으로 이송하거나 동일한 공장 레이아웃 내에서 쌍절휠 화합화 단계를 통로로 가실 수 있습니다.

인쇄 및 점착성 LDPE용 마스터 프로세스 파라미터 시트

아래 표는 시간당 1000kg의 인쇄되고 점착성 LDPE 필름 라인에 대한 작동 설정 지표를 하나의 참조 시트로 통합한 것입니다. 이 값은 고객의 실제 소재와 비교한 시운전 단계에서 정밀하게 조정되는 시작 지표입니다.

공정 변수	설정값 또는 범위	측정 지점	값이 너무 낮을 경우의 효과	설정값이 너무 높으면
분쇄기 스크린의 기호 눈금	60~150밀리미터	회전자 스크린	섬유가 과다하고, 물 운반량이 높아진 경우	과도한 조각이 젖은 분쇄기를 과부화시킨다
습식 분쇄기 칼 간격	일반적으로 0.4~0.6 밀리미터	블레이드 세트, 각 서비스 시 점검	블레이드 접촉 사고의 위험 ― 매우 미세한 잔재물	8%의 비율로 세척 라인을 통과한 필름 조각들은 많은 양의 수분을 밀어넣어 엑스트루더로 전달합니다. 건조기를
마찰 유막 속도	분당 700~1200회전/분	구동 주파수	표면의 불완전한 세척	정량 생성과 더 높은 전력 소모 및 마모
뜨거운 세척 온도	섭씨 75~95도	원조 주스	잉크와 기름의 배출 방지	탱크 내 플레이크 연화 및 응집
가성소다 농도	0.5에서 2.0퍼센트 사이	일당 알코올 정량	부적절한 잉크 제거, 회색 안개	세척 부담, 알칼리 잔류, 재비율 증가
뜨거운 세척 거동기 시간	10~20 분	원조 용적대와 오픈 폐쇄 속도 대비	화학은 행동할 시간이 없습니다	공장 처리량이 감소했습니다.
centrifuge 출구 습도	3%부터 8%	배출구에서 검체 채취	과도한 에너지가 없으면 달성할 수 없음	열 건조기 과부화, 무더기 부스트
건조기 온도	80~120°C입니다.	통풍구 센서, 폐쇄 루프	수분 목표 미달	필름 연화, 통 유형 막힘, 덩어리
33g/cm3부터	0.6% 미만	그물저장용 silo 출구에서 검체 채취	해당 사항 없음	개질된 펠릿, 역파, 점보 펌프 역압 감소
1-0.5%, 희게한화제인 경우에는	0.30~0.45톤/m3	응집기 배출구에서 검체 채취	낮은 부피 밀도로 인해 발생하는 공급 불안정성과 출력 급증	과도한 소결, 덩어리, 에너지의 낭비
금속 용해 온도	195~215℃	필터 전용 용해 probes	녹지 않은 결실물, 높은 여과 압력	잉크 연화, 검은색 얼룩, 냄새
진공수준	-0.08에서 -0.095메가파스칼	통풍구 미터값	펠릿 내의 잔여 수분 및 휘발성 물질	융해물이 환기구(vent port)로 들어가기
여과 정확도	80 ~ 150 미크론	필터 사양	높은 검정 점수	깜빡이기, 용융 손실, 역압 급등
필터 차압	6-10 메가파스침에서 변경을 수행하거나 확립합니다	필터 전후의 압력 트랜스미터	과도한 변화, 낭비되는 화면	역압으로 인한 녹는 온도 상승

재활용 LDPE 펠릿 품질 목표 및 검사 방법

재생된 펠릿은 구체적인 사양을 갖춘 상업용 제품이며, 회사는 해당 사양을 일관되게 증명할 수 있어야 합니다. 아래 표에는 인쇄 필름에서 재생된 LDPE에 대해 컨버터들이 일반적으로 요구하는 특성 목표와 해당 특성을 제어하는 공정 요소 및 시험 방법들이 명시되어 있습니다.

부동산	일반적으로 사용되는 대상	시험 방법 기초	제어 대상
190℃와 2.16kg의 용융 흐름 속도	10분당 0.3에서 2.0 그램	융해 유동률, 재액 용 및 인장 특성 테스트 방법에 따라 ISO 1133	입력 일관성, 용해 온도, 체류 시간
밀도	0.918에서 0.930 그램 당 입방 센티미터	ISO 1183 기준 침수 컬럼 또는 경사면 컬럼	포li머 순도, 외래 폴리올레핀 함량
수분 함량	0.1 미만	건조 시 손실, 칼 지포어 제율 또는 습도 분석기로 측정합니다.	건조 캐스캔 및 진공 환기
인화성 분말 함량	0% 미만, 혼합 원료의 경우	ISO 3451 기준 무더 밀폐로 인화	세척, 건조 전 처리, 여과
블랙 스펙 카운트	합의된 기준 대비 100g 당 수	주조된 표면 또는 압착 필름에서 영상 점검	용해 온도 조절 및 여과 정밀도
색상 차이값	기준구에 대한 합의된 허용 편차 범위	스펙트rophotometry 색상 측정	뜨거운 세척 효율성 및 창고 혼합
인장 강도 유지를 위해	순수 참조의 75~90퍼센트 정도	ISO 527 준수한 인장테스트	열 역사, 물질 퇴적물에 의한 파괴 방지, 오염
부품 끊어짐 시 신장률	신청에 대비한 합의된 최소 기준 ᆞ 합의된 펠릿 사양표	ISO 527 준수한 인장테스트	황폐화 제어와 이물질 콘텐트
악취	합의된 감각 척도로 평가합니다.	가열된 샘플에 대한 내부 패널 평가	뜨거운 세청 탈지 및 진공 데볼라티제이션
펠릿 형상 및 미립분	균일한 펠릿, 낙화물을 최소화	시트 분석 및 시각적 검사	2mm를 초과하거나 절단 성능이 눈에 띄게 저하된 경우, 일반적으로 고속 강(High Speed) 강과 같은 중요한 재료의 경우 300~500시간 이후에 블레이드 교체를 권장합니다.

이 중 두 가지는 출력된 필름에서 특별한 주의를 기울일 만합니다. 부식내용은 젖은 부분을 실제로 작동하고 있는지 여부를 확인하는 수치로, 전체 공정에서 살아남은 광물 토양, 종이 섬유, 색소, 채우기 물질을 합산하기 때문입니다. 그리고 검은 점 수는 고객의 불만을 일으킬 수 있는 특성으로서 용해온도 규제와 여과 선택이 생산 설정보다는 품질 관리로 취급됩니다.

수처리, 슬러지 처리 및 대기 오염 통제

필름 세척 플랜트는 고분자 제품을 사용하는 용수 시설이며, 수 처리 순환 루프는 압출기만큼 상당한 공학적 관심을 요구합니다. 설계된 폐쇄형 순환에서 프로세스 용수의 85~95%를 재순환하므로 오염된 농업용 필름을 처리하는 경우에도

처리 과정은 표준적인 순서로 이루어집니다. 비표준치의 지름흔적(real grit load)의 크기를 고려한 정착기에서 거친 입자는 정착됩니다. 이후 용해한 공기층삭정을 통해 미립 상태의 진흠, 유화된 기름 및 떨어지는 잉크 입자는 미세 거품에 부착돼 결과적으로 떠있는 층이 제거됩니다. 폴리알루미늄클로라이드와 같은 염소화제와의 화학적 혼합 후 폴리아크릴레이트(flocculant)를 사용하여 남아 있는 미립 상태의 입자들을 정착 가능한 세타지로 응집시킵니다. 여과 과정을 거친 물은 처리 과정으로 다시 들어가고, 배출 원천은 유출하거나 용출된 원천물을 방류시켜 용해된 염 칼륨과 유기물이 축적되는 것을 방지합니다.

슬러지 처리 과정은 가장 자주 과소평가되는 부분입니다. 농업용 필름에서는 바스킷 무게로 들어가는 재의 대부분이 슬러지로 다시 나온다는 점 때문에 슬러지의 양이 매우 큽니다. 또한 젖은 슬러지는 운송 비용이 매우 많이 듭니다. 슬러지 건조 비중을 크게 증가시키는 필터 프레스 또는 스크류 프레스를 사용하면 폐기 비용을 획기적으로 절감할 수 있으며, 적절히 설계된 라인에서 필수적인 장비로 자리매김합니다. 물을 만나기 전에 40~60% 정도의 작물이 제거되는 배설물 전처리 단계는 슬러지 부담을 비례적으로 줄여주므로 이러한 단계가 비용을 충분히 회수하는 또 하나의 이유입니다.

공기 배출은 두 가지 원천에서 발생합니다. Hot wash 섹션에서는 미량의 휘발성 유기 화합물이 함유된 증기가 배출되며, 압출기 진공 배기구에서는 잉크 휘발성 물질 및 저분자량의 분해 생성물이 함께 배출됩니다. 두 경우 모두 작업장 내로 배출되는 것이 아니라 포집 및 처리되어야 합니다. 진공 가스 라인에서 콘덴서는 대부분의 수분과 증기화 가능한 유기물을 회복하며, 나머지는 활성탄 흡착 또는 이와 유사한 처리 단계에서 처리됩니다. 규제 준수 외에도, 작업 현장 내에서의 잉크 휘발성 물질은 인쇄된 필름 재활용 시설에서 가장 흔히 발생하는 건강 및 환경 문제입니다.

톤당 펠릿당 유틸리티 소비 기준

완제 펠릿 당 실질적인 효율성 비교를 위해서는 요금이 규모, 통화 및 지역 요금에 관계 없이 독립해야 합니다. 아래 표에는 폐순환(a closed loop) 방식의 LDPE 포장용 필름 생산 라인에 대한 작업 기준치가 나와 있습니다.

주문 처리 및 조정 절차를 간소화하여 조속한 배송 프로그램을 신속하게 시작하여 관리상의 지연을 최소화하고 주문 확인 시 우선적으로 제조 일정을 즉시 실시합니다.	전기 에너지 (토닉당 킬로와트시간)	담수(톤당 큐빅미터)	케이스트릭 소다(톤 당 킬로그램)	산출량, 바LE에서 펠릿으로 전환	슬러지 생성
후처리용 필름, 인쇄되지 않은	280에서 360	0.3에서 0.8	필요 없음	88~95 퍼센트	매우 낮습니다.
인쇄된 산업 현장의 사용 후 처리된 필름	340부터 430	9m³/시간	3~6성	85~92 퍼센트	저비용(%)
인쇄된 후 소비자용 포장용 필름	400에서 500	0.8에서 1.3까지	5에서 10	60~75 % 사이	율도
재활용 코어가 사용된 스트레치 필름, 팔레트 커버, 보호 시트, 사출 성형 상자	380에서 470	0 밀리미터	4~8	70~85%	낮음에서 중간 사이
내구성 우수 산업용 봉투;	400에서 500	0.8에서 1.3까지	4~8	70~85%	율도
농업용 필름, 고 점성 흙	450에서 550	1.0에서 1.5까지	3~7성	45~65퍼센트	High to Very High로 제공됩니다.

첫째, 이러한 수치에서 세 가지 관찰 사항이 나온다. 에너지 소비는 집진기, 압출기 주동력 및 열 세척 열 부하 등 세 가지 소비자가 주도하는데, 이들은 일반적으로 공장 수요의 65~75%를 차지한다. 물 소비는 탱크 용적보다는 슬러지 수분과 대뜰물로 시스템에서 나오는 물 양에 거의 전적으로 의존하므로 더 나은 슬러지 압축기는 물 소비량을 더 효율적으로 줄여준다. 그리고 유익성이, 업비트에 있어서는 더 정화된 물질 생산율이, 재생 공정을 통한 효과적인 에너지 절감보다 공장 경제성을 지탱하는 가장 큰 변수이다. 더 나은 건조 전처리로부터 달성되는 5%의 생산성 향상은 다른 공간에서의 최상의 에너지 절감 효과보다 더 큰 가치를 가진다.

투자 수준, 회수 기간 및 운영 경제성

장비 가격을 결정하는 데는 구성, 범위 및 대상에 따라 차이가 있기 때문에 투자에 대한 최적의 방법은 숫자 대신 지수를 통해 논의하는 것입니다. 기준 500kg/h의 LDPE 필름 세척 및 펠릿화 라인을 100점으로 설정한 라인 투자 지수에서 가장 아래순으로 나오는 상대적 위치는 대부분의 프로젝트 구성에서 동일한 결과를 나타냅니다.

구성	라인 투자 지수 (기준 값: 500kg/h LDPE 필름 라인 = 100점)	설치된 전력 레벨	운영 비용 수준	출력 펠릿 등급	예상 투자 회수 기간
시간당 500kg, 오직 세척, 조각 출력	62~72 점	저비용(%)	저비용(%)	중간 상품으로 판매되는 세척된 조각	18~30 개월
시간당 500kg, 세척과 펠리테이션, 기본값	100 점	율도	율도	일반 용도 재활용 LDPE 알갱이	16~28개월
시간당 1000 킬로그램, 세척 및 펠렛화	155 ~ 180 점	높은	율도	일반 용도에서 우수한 품질의 알갱이	14~24 개월
뜨거운 세척과 두 단계 여과를 통해 시간당 1000kg	185~215 포인트	높은	중간에서 높은 수준의 퍼지 속도	검은 점이 적은, 제어가 가능한 색깔의 옹벽	14개월에서 26개월까지
확장된 전처리 기능을 갖춘 1시간당 1000kg 농업용 필름 구성(PTW1000 기준)	200~235점	매우 높음	높은	충전제와 건축용 펠릿	16개월에서 30개월 사이
2단식 압출 방식으로 1시간당 1500kg	245~290 포인트	매우 높음	중간 톤당, 높은 절대치	프리미엄 재생된 LDPE 펠릿	13~22개월

위의 Payback 창은 지속적인 다교대 운영, 안전한 원료 공급 및 완성 Pellet의 안정적인 타출을 가정하고 있다. 이 세 가지 가정이 장비 결정에 앞서 다시 살펴봐야 한다. 대부분의 실망스러운 프로젝트 경제의 원인은 장비 성능이 아니라 원료의 유무에 있다: 1500kg/h로 설계된 라인이 600kg/h로 가동되는 경우 더 큰 공장의 자본과 인력을 투자시키는 것과 같은 결과를 낳는다.

더욱 경제적인 한 가지 사항은 인쇄된 필름에 특히 적용됩니다. 적절하게 크기를 조절한 고온 세척 영역과 두 번째 여과 단계가 추가되면 전체 라인 중 미미한 비율만큼 자본 비용이 증가하지만, 출력 원료를 어둡고 불규칙한 국내 유통품에서 통제 가능한 밝은 회색 일반 용도로의 제품 품급으로 이동시킵니다. 이러한 제품 품급의 변화는 기계적 부분에서의 동일한 절감 효과보다 훨씬 큰 영향을 미치며, 이것이 인쇄 필름 라인에서 고온 세침을 절약해야 하는 마지막 부분이라는 이유입니다.

라인 구성 선택 가이드에 대한 요구 사항

아래 표는 일반적인 프로젝트 요구 사항과 추천되는 Polyretec 라인 구성 사이의 매핑을 보여줍니다. 기술 제안서를 작성할 때 사용하는 방식과 동일하며, 먼저 입출력 스트림을 제공한 다음 처리량을, 그 다음에는 고객이 필요로 하는 펠let 등급을, 마지막으로 장비를 명시합니다.

입력 스트림	필수 산출	목표 펠릿 등급	권장 Polyretec 구성	포함해야 하는 핵심 옵션
컨버터에서 인라인 용지 절단	250 ~ 350킬로그램/시간	재사용을 위해 자체 혼합물 사용: 20~40%	전력 공급 장치가 장착된 신세대 피렛 제조 라인 100mm 스크류, 고출력 유닛	양단 분사 시스템, 120~150 마이크로미터의 유압 스크린 교환기
인쇄된 산업 현장의 사용 후 처리된 포장용 필름, 응집성이 높은 토양(5 % 이상)	400~550 킬로그램/시	가벼운 회색 일반용 펠릿	반죽 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 500kg/h급, 열 세척 장치를 갖춤, 120mm의 펠릿화 라인 추가	100-120마이크로미터에서 연속 벨트 필터를 적용한 뜨거운 세척 반응기
인쇄된 후 소비자용 포장용 필름	시간당 700~1000kg	제어 색상, 낮은 검정 스펙클 펠릿	소프트 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 시간당 1000킬로그램 클래스, 160mm 펠레트 생산 라인	두~세 개의 부유물 탱크, 투여제와 함께 열처리, 이중 단계 여과, 혼합용 용기
농업용 필름, 20~60%의 토양, PP 직물 가방, 출력된 필름	시간당 700~1000kg	건설 및 충전용 펠릿	퓨얼 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 한 시간당 1000킬로그램 클래스에 확장된 건조 선청 연구, 그리고 160mm의 펠라틸라 리닝	뾰족기 및 먼지 제거 드럼, 가루 분쇄, 마모 방지 블레이드, 레이저 공진 드릴 로터리 디스크 필터, 슬러지 프레스
접착제 사용된 스트레치 필름 및 팔레트 포장	400~700 킬로그램/시	안정적인 용해율을 가진 일반 용도 알갱이	연성 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 시속 800kg급, 120~160mm의 펠릿화 라인	수중 냉각 층을 갖춘 빻기 주위, 기뢰 방지 패드, 용매 보조 유화제 사용한 핫 워싱
내구성 우수 산업용 봉투(가루 잔류물 함유)	시간당 500 ~ 1000킬로그램	일반 용도 알갱이, 제어된 탄소	부드러운 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 800~1000kg/h 급, 160mmPelletizing라인	먼지를 제거하는, 다단식 헹구는, 물 순환 속의 비활성 가스를 공기 주입하는 봉투 개방 장치
지자체 수거용 혼합된 소비자 후행 필름	시간당 1000~1500킬로그램	안정된 목탄이나 회색 펠릿	소프트 PP/PE 분쇄 및 세척 라인, 시간당 1500kg급, 그리고 2단형 압출기를 갖춘 180mm 구형화 라인	에디 경분리, 3개의 부폐장, 확장된 핫 세척, 이중 수처리, 대형 블렌딩 창고
필름 + 충전물 또는 마스터 램프 청소 필요	시간당 500 ~ 1000킬로그램	합성 재활용 등급	Wanplas에서 공급받은 맞춤형 쌍톱 펠릿화 시스템에 공급되는 Polyretec 세척 라인	무게 측정된 부자재 투입, 용융 여과, 수중 펠릿화

모든 행에는 하나의 기본 지침이 있습니다. 공장이 실제적으로 구매할 가장 더러운 재료를 위한 수거 부문을 지정하고, 공장이 판매할 수 있는 펠릿 품급을 위한 압출 부문을 지정하십시오. 이 두 가지는 서로 다른 질문들입니다. 하나의 질문에만 답을 한다면 프로젝트가 적절한 압출기 대신 부적합한 세척 라인을 가지고 있거나, 반대로 되어 버립니다.

문제 해결: 검은 얼룩, 냄새, 색상 편차 및 출력이 감소하는 경우

아래 나열된 결함들은 인쇄 및 점착 필름 라인에서 실제로 발견되는 것으로, 이를 가장 빠르게 해결할 수 있는 진단 순서로 나열되었습니다. 일반적인 원칙은 장비 변경 전 공정 상태를 확인하는 것입니다. 일반적으로 결함 원인은 설계 결함보다는 설정값이나 유지보수 간격이 기인하는 경우가 많기 때문입니다.

증상	가능성 있는 원인	부차적 원인	진단 검사	시정 조치
펠릿의 검은색 점	잉크를 탄화하는 밴드보다 높은 융해 온도	여과가 너무 거칠고 스크린 교체 시기가 지났으며 통 또는 압출기에 미세한 구멍이 있음	프로브에서 실제 용전 온도를 측정하십시오. 배럴 설정 값이 아닌 측정하십시오. 필터 차압 동향을 확인하십시오.	배럴 프로필을 낮추고, 나사 회전을 줄이고, 여과기를 이전 위치로 옮기거나 변경하고, 이중단계 여과로 전환하세요. 정체 지역이 있는지 확인하세요.
명목상으로 세탁된 플레이크에 회색 같은 부분이 발견된다면	오염된 세정액으로 인한 잉크 재배치	알코올 제거가 부족하고 재포집 방지제(anti-redeposition agent)가 누락되어 있습니다.	주류의 투명도를 샘플링 및 검사하며, 붓기율(bleed rate)과 보정비율(make-up rate)을 확인합니다.	소주 제거를 늘이고, 계면활성제 패키지를 추가 또는 조정하고, 용해된 공기 가소(flotation) 성능을 개선시킵니다.
제품 간 색상 편차	펠렛화 후 효율적인 균질화가 이루어지지 않습니다.	Bale 간 입력 변화; 일관되지 않은 핫 세척 성능	연속 로트 간 색상 측정 비교	블렌딩 실을 설치하거나 증대하고, 핫 워싱 설정값을 안정화하며, 사전에 혼합된 대를 공급하십시오.
완제품의 냄새	열세척 시 탈분사 불량	환풍에 약한 진공; 멜트 온도가 너무 높아져 변질 생성물들이 생성됩니다.	가열된 시료 센서 검사를 통해 진공 게이지의 측정치를 부하 상태에서 확인	가오산성 농도를 높이고 체류 시간을 늘리는 것; 진공 시스템을 점검하는 것; 용융 온도를 낮추는 것
다이에서 개질된 펠릿이나 증기	압출기에 들어가는 과도한 수분	통풍구 구멍 부분이 막혀 있거나, 말림 공기의 온도가 너무 낮거나, 너무 많은 파편으로 인해 물이 축적되어 있습니다.	지포에선 미립 수분량의 샘플링, 발산구 확인	건조 예비 청소를 복원하고 탱크 침전물 시스템을 정리하며 거주가 시간을 연장한다.
출력 급증 및 불안정한 녹는 압력	낮은 부피 밀도 재료를 통한 공급 불안정성	피더에서의 브리징; 응집 촉매로 일관되지 않은 pellet 크기 생성	적재 상태로 목 밸브를 관찰하고 응집체의 부피 밀도를 샘플링으로 확인하십시오.	응고기 조제 시간을 조정하십시오; 주걱을 제거하십시오; 피더 냉각을 확인하십시오.
스트레치 필름에 위치한 피더 또는 호퍼 브리지	접착제가 40~60°C 이상의 온도에서 연화됩니다.	압축 비율이 너무 agresiv하다; 공급기 냉각이 부적절하다	생산 중 피더 하우징 온도를 측정합니다.	냉각수 잎으로 하우징을 45℃ 이하로 유지하십시오. 압축을 줄이고 스크래퍼를 추가하십시오.
용융 필터의 급속한 탁화	스트림이 지원하는 것보다 더 세부화된 여과	사전 청소 불충분으로 인한 잔류 모래; 종이 섬유 이물	제거된 스크린에 축적된 오염물을 검사합니다.	시험 속도를 다시 조정하고 건조된 사전 세정을 추가하거나 복원합니다. 또한 물 순환 시스템에서 세척과 섬유 제거를 개선합니다.
고농도의 재골 내 재골 분쇄물	불충분한 토양 및 분진 제거	짧은 온 워시 주기도, 부두용 탱크의 과부하, 정화 재순환	압출 이전의 함지 석탄에 대한 시험을 수행하여 현상을 파악한다.	건조한 사전 세정을 복원하고 탱크 침전물 시스템을 제거하며 체류 시간을 연장하십시오
젖은 크래셔 감싸기 및 막기	얇은 필름에 적합한 나이프 간격이 너무 넓음	둔한 가위로 만든 펠렛라이저; 스크린 결당이 너무 미세한; 충분한 수분 주입이 불가능	로터의 여러 지점에서 간격 측정을 수행합니다.	간격을 다시 설정하고, 블레이드를 재용석하고, 스크린이 마모되지 않았는지 확인합니다.
심지 꼬리 및 부산물	닳은 다이페이스 컷팅 블레이드	블레이드 압력이 불분명하거나 다이 구멍이 부분적으로 막히면	계획된 정지 시에 블레이드셋 및 다이 면을 점검합니다.	블레이드를 교체하고 압력을 재설정한 후 다이 플레이트를 세척하고 분류기 작동을 확인합니다.
조정된 설정에서 처리량의 감소	점진적인 필터부착	나사 및 배럴 마모, 피더 냉각 손실, 입고된 바운드에서의 오염도 세기	한 주 동안의 압력 및 킬로그램 당 특정한 에너지	에너지 작동을 복원하고 제한 시간 동안 공장을 가동한 다음, 새로운 원료의 첫 번째 정량은 배출하여 검열한다.

재활용 LDPE의 적용 분야 및 최종 시장

인쇄 및 접착 부품에서 재생된 LDPE는 광범위한 최종시장으로 공급될 수 있으며, 생산되는 펠릿 등급은 해당 시장의 접근 가능 범위를 결정합니다. 따라서 본 문서에서 언급되는 사양 결정은 수신 측이 예상하는 최종 시장 성격을 사전에 파악하는 것이 최적의 비즈니스 판단입니다.

배추 봉투 및 일반 포장 필름소비자가 폐기한 LDPE를 재활용한 가장 큰 단일 출처입니다. 재활용 함량 비율은 30~100%이며, 색상 허용 범위는 넓고 기계적 요구 사항도 적습니다. 블랙 점 수(스팍)는 영화 풍선을 불 때 불일정한 용융 전조에 영향을 미치므로 여기서는 중요하지 않습니다.

건설 및 농업용 플라스틱방습 메모리, 콘크리트 경화 필름, 임시 보호 필름 및 시얼지 필름은 재활용 콘텐츠를 20~80%의 비율로 수용합니다. 인쇄된 필름에서 자연스럽게 생성되는 회색 또는 charbon 색상은 이러한 용도에서 장애물이라 할 수 없으며 일부에서는 좀더 선호됩니다.

점적 관수 관 및 농업용 파이프.재활용 LDPE 및 LLDPE 혼합물은 일반적으로 20~60%의 포함 비율로 관개용 튜빙 분야에서 широко 사용됩니다. 여기서는 용융 유속의 일관성 및 고스펙 혼합물 방지를 위해 중요하며, 고스펙 혼합물은 벽 결함 및 방사체 막힘을 유발합니다.

사출 성형 랙, 팔레트 및 일반적인 부품두꺼운 단면 주입 성형품은 필름 응용프롬보다 더 높은 오염 수준과 낮은 광학 품질을 허용하므로, 어렵게 전입되는 펠릿의 원산지가 됩니다. 충격 성능은 관리해야 할 요소이며, 주로 외부 폴리머 함량과 열 역사에 의해 결정됩니다.

파이프 외부층 및 케이블 통로.다중층 파이프 구조물은 비결정성 외부층에 재활용 폴리올레핀을 사용하고 내부는 성능 규격에 맞게 동결을 거친 원료를 사용합니다. 이는 재활용 제품에 대한 목표가 건축 공급망 전반에 걸쳐 점점 엄격해짐에 따라 증가하는 시장 동향입니다.

합성 및 충진 등급재활용 펠릿에 특정 성형 부품 사용을 위한 광물 충전물, 색상 조절 또는 호환제가 필요하면 재활용 제품이 복합 원료가 됩니다. 이러한 프로젝트의 경우 Wanplas는 Polyretec 세척 라인과 직접 통합되는 궁합이 잘 맞는 트윈 스크류 펠레타이징 시스템을 공급하여, 공장이 단 하나의 세척된 칩 스트림을 통해 필름 펠릿 시장과 복합 등급 시장을 모두 충족할 수 있습니다.

표준, 인증 및 문서화

규제를 받거나 브랜드 소유 회사의 공급망으로 공급되는 재활용 물질은 품질뿐만 아니라 문서화가 필수입니다. 아래의 구조는 진지한 재활용 공장이 증명해야 하는 것입니다.

품질 관리ISO 9001은 변환기들이 대량 주문 전에 점점 더 정식으로 검토하는 문서화된 프로세스 제어, 추적가능성 및 시정 조치 프레임워크를 제공합니다. 재활용 공장에서는 실용적인 가치는 부클에서 포대로의 로트 추적입니다.

환경 관리ISO 14001은 오수 배출, 슬러지를 처리하고 대기 중 배출을 관리하는 것을 다룹니다. 용수와 슬러지가 주된 환경 공정인 필름 세안 시설을 살펴보면, 이는 종이 논의가 아니라 실질적인 기준입니다.

재활용 내용 확인.제3자 재활용 콘텐츠 인증 체계는 입력 폐기물과 출력 재활용물 간의 질량 균형 상태를 확인하며, 글로벌 재활용 표준은 공급망을 통해 재활용 콘텐트 추적을 위한 가장 널리 인정되는 체계입니다. 두 체계 모두 문서화된 입력 무게, 출력 무게, 손실 순번을 적용하므로 팩킹 스테이션에서 자동 무게 측정과 로트 기록이 처음부터 명시됐을 때 가치가 있습니다.

기계 안전유럽 시장에 제공되는 장비는 해당 기기 지침의 요구 사항을 충족해야 하며 CE 마크를 부착해야 합니다. 보호 장치, 긴급 정지기구, 전기 안전 및 소음이 이에 해당하며, 이러한 조항은 일상적인 작업에서 작업자를 보호하는 것이죠. 고속 로터, 뜨거운 가성비 및 용해된 폴리머를 사용하는 공장에서는 이러한 조항이 중요합니다. Polyretec과 같은 장비 공급업체에서는 단계별 투자를 용이하게 하는 모듈형 설계를 제공합니다. 초기 설치에는 크기 축소, 세척 및 향후 두 번째 압출기를 통합할 수 있도록 설계된 단일 압출기 등이 포함될 수 있습니다. 이후 시장 상황이 업그레이드를 정당화할 때, 두 번째 압출기와 함께 관련 재료 처리 시스템도 추가하여 전체 장비 투자를 바꿀 필요 없이 단일 단계 시스템을 이중 단계 시스템으로 전환할 수 있습니다.

Polyretec은 각 라인에 공정 흐름 도표, 전기 회로도, 장비 사용 설명서, 예비 부품 목록 및 위탁기록 등 전체 기술 문서를 제공함으로써 인증 감사와 내부 유지보수 계획 모두에 문서화된 기반을 제공합니다.

시운전, 설치, 교육 및 평생 지원

두 개의 필름 폐기물 흐름도 똑같이 보장되지 않습니다. 라인 구매 전 가장 유용한 단계는 고객의 자체 재료를 사용해 시범 작동을 하는 것입니다. Polyretec은 고객의 재료 샘플을 실험실 및 시운전 테스트에 사용하며, 이런 시운전은 생산할 스펙은 얼마나 제거할 수 있는지, 베일에서 펠릿으로의 현실적인 생산량, 재종 함량, 수분 행동, 정화 속도 및 블랙 스펙트럼을 제어할 수 있는 용융 온도 전망을 기반으로 작성해야 합니다. 베일 설명에서 작성한 스펙과 실제 재료를 기반으로 작성한 스펙은 완전히 다릅니다.

Turnkey(완제품 납품) 방식라인은 레이아웃 설계, 장비 제조, 수처리 통합, 전기 및 제어 통합, 유틸리티 인터페이스 정의 등을 모두 포함하는 턴키 프로젝트로 제공됩니다. 필름 재활용 공장은 대부분의 플라스틱 기계 설치보다 단계 간의 인터페이스가 더 많으며 이러한 인터페이스에 대한 단일 소스의 책임으로 인해 프로젝트가 시간을 손실하는 조정 간극이 사라집니다.

배송 전 테스트설비는 출고 전 테스트를 거친 후, 고객이 자재를 제공하는 경우에는 기계를 공장 밖으로出した 후가 아닌 기계가 제작되기 전부터 공정 결과를 확인할 수 있습니다.

설치 및 시운전Polyretec 엔지니어들이 설치를 감독하고 시운전 작업을 하는 데, 기계 설치 완료 상태에서 수리터 채우기, 화학제제를 조절하듯요, 압출기 시작과 첫 번째 펠릿 생산을 감수합니다. 24명 이상의 엔지니어로 구성된 팀 및 50개 이상의 국가에서 진행한 프로젝트 경험으로 시운전 작업은 실험이 아닌 일반적인 작업입니다.

운영자 훈련5 밀리미터이고 용융 온도 상한이 215ºC인 이유가 무엇인지를 이해하는 운영자가 펠릿의 내부를 한年后도 사양에 맞게 유지할 수 있습니다. 교육 내용에는 블레이드 서비스, 스크린 교환, 배합 제어, 워터 루프 유지 관리 및 불량 표가 있는 상태를 해결하는 방법이 포함됩니다.

예비 부품과 애프터서비스 지원Wanplas 공장의 하나인 Polyretec은 매년 500달러의 무료 부품 제공을 약속합니다. 보증 기간 내에 손상된 부품은 무료로 교체됩니다. 필름 라인에서 사용되는 마모 부품, 블레이드, 스크린, 탈판 및 필터 소자를 표준 품목으로 재고해 두며 고객 네트워크에서 허용되면 라인 제어 시스템을 통해 원격으로 기술 지원을 제공합니다. 이는 대부분의 공정 관련 문제에 대해 현장 방문을 하지 않고도 해결할 수 있습니다.

공장 개관 정책Wanplas는 모든 공장에서 개방형 공장 정책을 운영하고 있으며, 구매자는 Polyretec를 방문하여 건설 중인 장비를 검사하고 실제 물질로 작동하는 라인을 살펴보고 프로젝트를 위탁할 엔지니어와 직접 대화할 수 있습니다. 이 규모의 자본 구매는 어떤 사양 문서에서도 답변할 수 없는 질문들을 해결합니다.

자주 묻는 질문

결론: 구매하게 될 가장 나쁜 베일의 라인 지정

인쇄물 및 끈적한 필름 폐기물을 위한 최상의 LDPE 필름 펠리에 처리 라인은, 협상에 있는 가장 깨끗한 샘플이 아니라 공장이 현실적으로 처리할 수 있는 가장 단단한 재료를 기준으로 지정됩니다. 여기에서 살펴본 각 단계는 특정 물리적 문제를 해결하기 위해 존재합니다: 건조한 사전 청소는 토양을 건조시킬 때까지 제거하여 비용이 많이 드는 수분 문제를 예방합니다. 부유-침지 분리 시스템은 물보다 조밀한 모든 것을 제거합니다. 역류 주동 세척은 기계적 작업으로 제거할 수 없는 표면 오염을 제거합니다. 카우스틱과 계면활성제와의 열 세척은 잉크 결합제와 기름을 제거합니다. 건조 계대는 펠리터를 보호합니다. 응집 과정은 부피 밀도 차이를 해결합니다. 이중 단계 통풍 장치는 가습 단계에서 남겨두는 것을 제거합니다. 그리고 용해 여과 과정은 다른 방법이 도달하지 못한 것을 제거합니다. 이 중 하나의 과정을 제거하면 펠릿이 그 문제를 보여줍니다.

가장 중요한 매개변수들은 몇 가지이며 매우 구체적입니다. 잉크가 연고화되는 대신 증발하게 하려면 용해 온도를 195~215℃로 유지해야 합니다. 75~95℃의 온도에서 0.5~2.0%의 규산염과 해당 계면활성제를 10~20분 동안 가열시켜야 합니다. 이소유 분말은 1% 이하의 수분 함량과 0.30~0.45 톤/㎡의 부피 밀도를 갖도록 용출기에 공급해야 합니다. 어려운 전처리 과정에서 80~150µm 사이 크기의 두 단계에서 여과해야 합니다. 물 순환을 통해 85~95%의 재순환율을 유지해야 합니다. 이 모든 사항을 맞춰놓으면 소비 후의 필름 공급에서 1.5% 미만의 유황 함량과 75~90%의 인장강도 유지, 380~550 킬로와트 시간 및 톤 당 0.5~1.5㎥의 담수 공급에 따른 가벼운 회색 색상의 유체가 생성됩니다.

Wanplas의 공장인 Polyretec은 2010년 이래 플라스틱 재활용 장비를 제작해 왔으며 인쇄 필름, 스티커가 부착된 필름 및 농경용 필름 등을 주로 생산하고 있습니다. 라인은 턴키 방식으로 제공되며 출하 전 테스트를 거쳐 Polyretec 엔지니어가 설치 및 가동한 다음 운영자 교육, 원격 기술 지원 및 Wanplas의 1년에 500달러짜리 무료 부품 지원 서비스를 제공합니다.

인쇄용 또는 점착성 LDPE 필름에 대해 평가하고 있다면 가장 생산적인 다음 단계는 최악의 재료를 대표하는 시료를 함께 제공하는 것입니다. 목표 출력과 고객이 요청하는 펠릿 사양을 제시하면 Polyretec에서 시범 운영을 실시하여 가용한 잉크 제거율, 생산량, 재활용률 및 여과 부하를 보고하여 추측에 기반한 것이 아니라 이러한 측정 결과를 기준으로 라인 구성을 제공합니다. 공장을 방문해 실제 필름 폐유를 사용하는 비교 가능한 라인을 확인하고 이 구성을 기술 엔지니어들과 상의할 수도 있습니다.