У моде на переробку пластику зменшення розмірів — це найменш гучна стадія і та, яка істотно знижує прибуток, якщо параметри її виконання налаштовані неправильно. Можна добре облаштувати лінії прання, установити екструдер для пресування гранул, а сама установка буде недосконалою, якщо дрібнювальний верстат вироблятиме гранули неправильного розміру, формуватий плівку на 20 хвилин або регулярно відламувати повзун для розплавлення. Тому вибір правильного типу дрібнювального верстата для пластикових пляшок і плівок — це не передумова важливого постачальника, а рішення, що визначає пропускну здатність установки, споживання енергії за тонну продукції, витрати на зберігання верстата та якість гранул.
Розбіжності починаються з лексики. Оператори використовують терміни «гвинтові ріжучі диски», «дробарки», «гранулятори», «дробарки» та «порошкорозпушуючі пристрої» в замішаному порядку, хоча ці машинні пристрої працюють з різними числами обертів вала і формують частинки заготовки, які відрізняються на три порядки. Двошпиндельна дробарка, яка обертається з частотою 18 обертів на хвилину, та гранулятор з частотою обертання 600 об/хв не є конкуруючими продуктами; вони займають різні положення в одній виробничій ланці. Коли ця ідея ясна, друга питання стає обґрунтованим: що потрібно жорстким, тріскучим відходам з ПЕТ-пляшок, а що - жорстким, тонким, зараженим плівкам з ПЕ/ПП? Відповіді ідуть в протилежних напрямах.
Ця інструкція, підготовлена компанією Polyretec, заводом Wanplas, що спеціалізується на обладнанні для миття та переробки пластику з 2010 року, охоплює усі лінійки обробки ємностей будь-якого розміру, особливості поведінки пластикових пляшок і плівок, структуру ножів, виробництва металевих частин та налаштування чистого простору, розміри двигунів та приводів, системи безпеки та захисту, практичне дерево рішень щодо вибору, методи виконання технічного обслуговування та помилки, які повторюються у більш ніж ста проектах, над якими працювала Polyretec у понад п'ятдесяти країнах. Кожен параметр, наведений у цій інструкції, є діапазоном конструкторських робіт, призначеним для досліджень ризику та складання специфікацій. Остаточні результати необхідно підтверджувати даними експлуатаційної таблиці конкретного моделя та складу зливків.
Стол Д: якості сортованого торфу та методи тестування
- Сімейство пристроїв, що зменшують розміри: м'ясорізальна машина, гранулятор і сушильне обладнання
- Двашкирний, чотиришарнірний і двошарнірний роздрібнювачі.
- Чому пляшки, виготовлені з ПЕТ, та плівка з ПЕ/ПП ведуть себе по-різному;
- Рекомендовані схеми зменшення розмірів залежно від сировини
- Технічне проектування ріжучого елемента: сорти сталі, геометрія і висота зазору.
- Потужність двигуна, коефіцієнт передачі і співпадіння моментів
- Захист, безпека та відповідність вимогам екологічної безпеки.
- Дерево прийняття рішень щодо вибору м'ясорізальної машини
- Технічне обслуговування, зношені деталі та операційна дисципліна
- Восемь дорогих помилок при виборі автомобільного металоагрегату
- Як компанія Polyretec налаштовує зменшення розмірів для ліній по розділу флаконів і плівок
- Найчастіші питання
- Результати та перелік специфікацій
Сімейство пристроїв, що зменшують розміри: м'ясорізальна машина, гранулятор і сушильне обладнання
Машини для зменшення розміру пластику класифікуються за швидкістю ротора і механізмом різання, а не за назвою, вказаним на етикетці. Машини з низькою швидкістю з великим крутним моментом розривають; машини середньої швидкості розрубують проти екрана; машини високої швидкості рубують; а млини шліфують пластик до порошку. Розуміння того, яким механізмом володіє дана машина, негайно показує, який сировина вона допускає і який вихід вона видає.
A шредерце машина низької та середньої швидкості, призначена для первинного обмеження розміру великогабаритного, несортованого або скручованого сміття. Її призначення – зменшити об'єм та перетворити матеріал в транспортувальну та сіткувальну форму.гранулятор,— Також вірно називається трубчастим нагрівачем.дробаркаВ переробній промисловості — це високоскладова машина з обертальними лопатями, яка проходить поблизу ножів нерухомого ложа, працюючи проти перфораційної екрану, який визначає фінальний розмір частинок.гранулятор повітряно-струминний(дробарка) використовує пару глибокорозрізних дисків, один з яких обертається, а другий стоїть, щоб розмелювати сухе пластикове гранулят в порошок. В кожному елементі є своє визначене місце в ланцюгу, і в більшості заводів з переробки пляшок і плівок ви використовуєте не менше двох таких грануляторів послідовно.
Критичним у майновій моделі є той факт, що дробарка приймає рішення, можна чи ні обробляти матеріал, а гранулятор — якою буде якість брикетів, що надходять на стадії промивання та пресування. Та зберігання гранулятора з матеріалом, який повинна була обробити дробарка, є найчастішою причиною непланового простоя у виробництвах з переробки відходів. Критичним етапом майже в кожному проекті є стадія цивільних робіт, а не виробництва обладнання. Випуск пакета для цивільних робіт у третьому місяці та проведення формального аналізу готовності об’єкта до роботи перед відправкою є найефективнішим способом запобігання порушень графіка, і це у тому випадку, коли обладнання приїжджає на об’єкт без фундаментів, який стоїть в контейнерах і накопичує прострочення термінів до моменту твердіння бетону.
Таблиця порівняння: повна сім'я технік розміру дрібнення
| Тип машини | Швидкість ротора | Механізм розрізування | Типовий розмір плівки | Шортівка | Точність подачі | Кращий безалкогольний матеріал |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Екструдер з одним валом. | 80–150 об/хв | Обертові лопаті ріжуть проти ножа, що встановлений на твердому підставі, матеріал притискається гідравлічною ударовою плитою | 20–100 мм, однорідні | Так, з отворами, діаметром від 20 до 100 мм | Середня — дрібні металові частини пошкоджують лопаті | Роли плівки, велика кількість відходів, тканинні пакети, пляшки, листи, намотані плівки |
| Роздільний пристрій з подвійним валом (двошвидовий). | 12–30 обертонів за хвилину | Взаємозв'язок розрива дисків ріжучого апарату і тягання матеріалу між двома зворотними валами. | 30–150 мм, нерівне | Зазвичай – жодного | Численний момент обертання — витримує випадкову попередню переплавку металу | Жорсткі великі деталі, барабани, порожні кілки, палети, коробки, переплетені і сумішені відходи. |
| Шредери з чотирма валами | 12–30 обертонів за хвилину | Витискувальний пристрій з подвійним валом та двома протилежними валами, очисний отвір через екрапер. | 30–80 мм, під контролем | Так, 30–80 мм | Висока | Складні відходи, підготовка РДФ, електронні корпуса, комплексну деталь |
| Грохотник / дробарка | 400-800 об./хв | 3–9 обертальних ножів проти 2–4 незмінних ножів, дію переробки | 8–20 мм – дрібні частинки | Так, 8–20 мм | Низка — чутливість до металу, каміння і перезаданих частин | Бутылки, попередньо дроблені матеріали, чистий карцер, крайній обріз |
| Дюзи-терки/дискові мельницы | 3000–3600 об / хв (черевик) | Абразія між шероховатими обертовими і нерухомими дисками | 300–800 мкм порошку | Класифікатор / сито | Дуже низький вміст; використовувати має лише чисту суху сировину | ПВХ сухий мікс, порошок для ротомоделювання, ПЕ-порошок для носіїв мастильних матеріалів |
З таблиці видно два зауваження. Перше: розміри вихідного матеріалу майже не перетинаються: двопрямковий матеріалострумник не може виробити крихти розміром 12 мм, а грантувальник не може уловити барабан обсягом 200 л. Друге: посумна чутливість залежить від мікродруку: чим точніший відхід, тим більш чутливим до забруднень є обладнання. Ця суперечність фізичного рівня є причиною того, чому майже в кожній серйозній лінії виробництва плівки або пластикових пляшок використовується двоступеневий дизайн, а не спроба добитися чогось в одному пристрої.
Ключові робочі параметри.Швидкість ротора по всьому сімейству: 12 об/мин (двопоточний шпиндель) до 3600 об/хв (диск пилкового млина). Специфічна енергія для зменшення розміру пластикових пляшок: 35–60 кВт·год на тон. Специфна енергія для очищеної ПЕ/ПП фольги: 60–110 кВт·год на тон. Практична відстань між лезівми при різанні фольги: 0,1–0,3 мм. Діапазон жорсткості лез: HRC 56–62.
Двашкирний, чотиришарнірний і двошарнірний роздрібнювачі.
У категорії даісатерів кількість валків не є показником потенціалу, а описує геометрію різання, і кожна геометрія вирішує різний проблемний аспект. Вибір між ними є першим розгалуженням дерева рішень і залежить майже повністю від фізичної форми початкового відходу, а не від типу полімеру.
Двашкичний великопотоковий роздрібнювач: керування потужністю за допомогою сітки.
Одношнековий струшувач є основним пристроєм для переробки плівки. Ротор, на якому знаходяться ряди маленьких квадратних або V-образних ластовиць, обертається зі швидкістю 80–150 об / хв всередині камери. Гідравлічний поршень прикладає силу тиску проти ротора з регульованою силою, як правило, 6–12 МПа в гідравлічній схемі, щоб легкі, пружні матеріали, такі як незв'язане плівкове полотно або ткана білизняна тканина, не відскакували від зони різання. Матеріал залишається в камері, доки він не стане достатньо маленьким, щоб пройти крізь перфораційну решітку, встановлену під ротором. Стандартні розміри отворів в решетці — 20–100 мм; 40–60 мм — це звичайний вибір перед лінією миття плівки.
Тому що екран контролює розмір частинок, вихід набагато більш однорідний, ніж може досягти машина з двома роторами, і ця однорідність має величезне значення далі по потоку. Фрикційна шайба, бак для миття пломб і центрифуга для відводу вологи поводять себе передбачувано лише тоді, коли надходять однорідне смуга частинок. Незважаючи на це, односторонній дробарку нестерпно показано базування металу, що підвищує обсяг системи технічного обслуговування, і на зміну екрану йде команда з двох осіб, часу на це залежить від розмірів машини, і становить приблизно 45–90 хвилин.
Розташування поводків на валу заслуговує особливої уваги. Вали з прямими смугами забезпечують одночасне включення багатьох поводків, що призводить до ударної навантаження та більш високого пікового струму. Плавний валик забезпечує гарне включення поводків, що відповідає за більш низький резонанс.вигнутий роторДеталі крутного двигуна розташовані у вигляді спіралі, тому він поступово задіюється, що знижує піковий момент приблизно на 15–25 відсотків, зменшує рівень шуму на 3–5 дБ(A) і забезпечує більш гладке різання твердих плівок. Для роботи з плівками практично завжди кращим вибором є спіральний двигун з ножами типу різання.
Dвоплетісний шредер: крутний момент вище, ніж у всіх інших
Двошарніва млинарна машина – в науковому словнику цей термін також називається двошаровим млинарником – використовує два відцентрованих вала, на яких встановлені взаємопов'язані диски-лопатки. Швидкості валів – 12–30 об/хв, часто з невеликим різницею (наприклад 14 об/хв і 18 об/хв), щоб матеріал активно втягувався і розривався, а не просто ковтався. Зазвичай немає екрана; розмір частинок регулюється товщиною диска і числом гачків на одному диску, що дає неправильний вихід від 30 до 150 мм.
Його перевага – це необхідні оберти і прощення. Двопотоковий дробар для пластикових відходів здатний пропускати болт, короткий шмат сталевого брезенту або грудку компактованого землі без катастрофічних пошкоджень, а його логіка авто-повернення дозволяє відновити більшість забивань без участі оператора. Це робить його правильною початковою машиною для вторинного перероблювання жорстких відходів: баків ПЕТ, дерев'яних ящиків, відрізків труб, плетіння з ПП із сильним забрудненням, а також заплутаних плівок з грунтовим й кам'яним відкладом. Недоліком є його непоширеність: вихідна маса грубокашлена й неоднорідна, тому далеко не завжди можна використовувати його на найвищому ступені розмелювання перед дезінфекцією.
Шредера з чотирма валами: система керування розміром частинок Torque Plus
Четвертій передавальний вал додає два протилежні вали над основною парою і підходить для установки екрана вивантаження, поєднуючи дію розривання з гарантією розміру частинок в діапазоні 30–80 мм. Це професійне рішення для неоднорідних стрижнів відходів, де потрібні як надійність, так і визначений за розміром діапазон частинок — змішане жорстке та гнучке упакування, електронні корпуси з металевими вставками або підготовка біомаси до використання у пічному топі. Капітальні витрати та специфічна енергія вища, ніж у машині з двома передавальними валами, тому зважте всі за та проти, перед тим, як замовляти установку з чотирма передавальними валами — тоді, коли матеріал безсумнівно потребує у ній, а не просто як стандартний варіант еволюції.
Таблиця порівняння: архітектура струментів поєднується
| Критерии | Екструдер з одним валом. | Роздільний пристрій з подвійним валом. | Шредери з чотирма валами |
|---|---|---|---|
| Швидкість обертання ротора/шасі | 80–150 об/хв | 12–30 обертонів за хвилину | 12–30 обертонів за хвилину |
| Характеристика проторкування | Середній момент, середня швидкість | Численний момент обертання, дуже низька швидкість | Численний момент обертання, дуже низька швидкість |
| Допомога для подавання | Гідравлічний тік, 6–12 МПа | Селф-задекларовані екологічні застереження. | Селф-задекларовані екологічні застереження. |
| Шортівка | 20–100 мм перфораційні | Немає | 30–80 мм, пробивний |
| Поширеність виходу | Висока | Низький. | Середня — висока |
| Оперативний запас металоприймача | Низька до середньої | Висока | Середня — висока |
| Обробка плівки та стрічкового пакування | Ідеально підходить із руйнуючими лопатками. | Недостатній стан — плівки обгортають валки. | Прийнятне регулювання |
| Обробка барабанів і кілків. | Добре, обмежений дозованим обертом | Видатний | Видатний |
| Продуктивний рівень шуму | 88–95 дБ(A) | 85-90 дб (А) | 85-92 дб (А) |
| Специфічна енергія, типовий показник | Середній до високий | Низкий - середній | Середній до високий |
| Кiлькість ножів на машiнi. | дрібні ножі 40–200 | 20–60 дисків для розпилу | диски для ріжучого інструменту 40–120 |
| Відносні витрати на капітал | Середній тип (100 кг/год): | Середній до високий | Від високого до дуже високого |
| Відносні витрати на знос на тонну | Середній тип (100 кг/год): | Низький. | Середній тип (100 кг/год): |
Чому пляшки, виготовлені з ПЕТ, та плівка з ПЕ/ПП ведуть себе по-різному;
Самою цінною характеристикою при виборі дробарки є те, що пластикові пляшки руйнуються через крихкий розрив, а плівка з поліолефіну — через розтяжку, і різець повинен відповідати цим різним способам пошкодження. Все інше, - геометрія різецьов, швидкість обертання ротора, зазор, розмір сита, сили живлення, - випливає з цих двох видів поломки.
Відходи від пляшок з ПЕТ: тверді, крехкі, абразивні
PET, що містить відходи після споживання, має густину близько 1,33–1,40 г/см³, температуру переходу із стану м'якості близько 75–80 °C та цілей деяке ударну в'язкість, що дозволяє тріснутій упаковці у вологих умовах розпадатися на чисті шматочки без утворення дрібниць, при умові, що різальні клинки якнайкраще заточені та має правильний зазор. Енергозатрати на розкруч капронової плівки зазвичай становить 35–60 кВт∙год на тон, а добре настроєний мокрий ротаційний гранулятор забезпечує низьку межу цього діапазону.
Що стосується ускладнень, вони різні за характером. Метал, стрічка, алюмінієві затискачі, сталеві кільця та осколки скла, які надходять разом з рулонами, – всі вони тверді, а жорсткість ПЕТ призводить до того, що чужорідний предмет передається безпосередньо на робочу кромку, а не поглинається. Найпоширенішою причиною поломки є обрив лез тени, а один пропущений шматочок металу може пошкодити кожне обертається лезо за один прохід. Крім того, ПЕТ слабо абразивний, особливо якщо на пляшки потрапляють пісок або залишки клею для етикеток, тому набір обрізів відбувається поступово, незалежно від впливу ударів.
Бо PET є гігроскопічним, а також тому, що щічки від пляшок містять залишки етикеток і клею, найбільша частина сучасних ліній використовуєвологопоглинаючий гранулятор: у ріжучу камеру вводиться вода упродовж 1-3 кубометрів на тон пропущеної маси. Вода охолоджує ножі, зменшує утворення пилу, починає відірювати етикетки та клей та забезпечує розбір. Стандартний розмір сита для лінії ПЕТ, що використовуються у контакті з харчовими продуктами, становить 12-16 мм, що дає відходи типу гранул, які приводять до ефективного промивання та видалення зайвої вологи, залишаючись великими, щоб уникнути надмірних втрат через сита на стадії розділення в тарі; розмір гранул становить 8-20 мм, а ефективність відокремлення етикеток та пилу падають.
відходи з поліетилену і поліпропілену: трудноочищаються, неодинкові і чутливі до нагрівання;
Поліолефінова плівка — це ніби зображення у зеркалі. Еластичність при розриві для LDPE і LLDPE, як правило, становить від 300 до 800 %, тому матеріал розтягується, а не ламається. Загострена ріжуча плита з надмірним зазором зовсім не розрізає плівку — вона протягує її в нитки, які потім обмотуються навколо вала ротора та корпусу підшипників. Саме тому подвійний гвинтовий мануфактурний шредер, який є дуже ефективним в роботі з барабанами, зазвичай є поганим вибором для стрейч-плівки і тонкої плівки: стискаючий рух і низька швидкість становлять майже ідеальний механізм для накручування плівки на вали.
Другий проблем у фільмів стосується їх термічного стану. ПВХ розтаплюється при температурі 110–130 °С, а ПП при температурі 160–170 °С. Температура в районі видалення перевантаженого крупного гранульованого матеріалу часто перевищує ці значення. Як тільки плівка розплавляється, вона прилипає до ножів і фільтрових елементів, закриваючи отвори, і починається процес самовідновлення, що тягне за собою зупинку машини та ручне чищення її елементів за допомогою шкребків. Для запобігання цьому необхідна правильна обрізаність ножів, контрольоване тиск в шнеку, достатній фільтраційний простір і, як правило, ін’єкція води або подача стисненого повітря при видачі крупного матеріалу.
Конкретна енергія для плівки значно вища, ніж для ПЕТ — як правило, 60-110 кВт·год на тонну і близька до верхньої межі, якщо плівка товста, волога або сильно забруднена. Це пов'язане з тим, що дугова деформація поглинає енергію до закінчення зрізу, а також з тим, що низька повсякденна густина плівки (30-80 кг/м3 некомпресованої, 200-400 кг/м3 компресованої) означає, що для кожного обробленого тону необхідно перемістити великий об'єм.
Таблиця порівняння: вимоги до розрізування пляшки з PET і плівки PE/PP
| Параметри | Відходи пляшок PET | відходи поліетиленових / поліпропіленових плівок; |
|---|---|---|
| Режим відмови під ножем | Крихка тріщина | Розрив / розтяг каналу |
| Щільність | 1,33–1,40 г/см³ | 0,90–0,96 г/см³ |
| Грузова щільність після отримання | 250–450 кг/кубічний метр (закатане) | 200–400 кг/м³ у випакованому вигляді, 30–80 кг/м³ у виді стиснутих порошків |
| Принциповий ризик. | Порохувальні куски ножів від металу і скла. | Обмотування вала і розплавлення розкидання |
| Переважна основна машина | Роздільний пристрій з подвійним валом (вибірковий, для пропуску пакувань або інтенсивних потоків) | Одноблочний дробарка з гідравлічним важелем, обов'язково. |
| Переважна допоміжна машина | Мокрий гранулятор, 12–16 мм сито | Мокрий гранулятор, 15–25 мм сито або безпосередня доставка на промивання |
| Цегма кiлькості між ножами. | 0,15–0,30 мм | 0,10–0,20 мм, дуже жорстко контролюється |
| Геометрія лезів | Плоска або ледь негативна грабра, міцний край | Поліпровічні ножі, дії ножиць |
| Швидкість ротора на фінальному етапі | 500–800 об./хв | 400-600 об./хв |
| Ін'єкція води. | 1–3 м³ на тон, стандартний | Добавковий, рекомендований для використання з питомою продуктивністю 1–2 м³ на тонну |
| Специфічна енергія | 35–60 кВт/год на тонну | 60–110 кВт·год на тон |
| Живучість ножів між підточуваннями | 80–200 тонн | 20–60 т для сірчаних сільськогосподарських плівок; 100–150 т для чистих промислових плівок |
| Типове утворення пилових частинок | 1–3 відсотки | 0,5–2 відсотки |
Особливі випадки: ткани, стрейч-плівка та аграрна плівка
Три потоки, пов'язані з кіно, заслуговують на окреме розгляд.ТКАНІ ПП і великі мішки (ФІБК)вони міцні в двох напрямках і часто містять вшиті поліестерні нитки та накладки з розписом. Единий валик стирального агрегату з ситом діаметром 40-60 мм справиться з такими відходами, однако зазор між лезом і ободом потрібно утримувати тісно, враховуючи, що тканинні ланцюги прориваються через великий простір без ушкоджень. Великі мішки з тримачами для підняття обов'язково слід попередньо розрізати або подати їх без тримачів, оскільки саме тримачі найчастіше викликають несанкціоновану укладання відходів.
Стрейч-плівка та плівка для обмальовування навантаженого палубиЦе найважливіша гнучкі корми в галузі: надзвичайно тонкі, дуже еластичні і поставляються в щільних рулонах. Для їхнього перероблення потрібна установка з одностороннім валом, у якій використаний гвинтовий ротор, відрізні ножиці й сито, діаметр якого не менше 50 мм, щоб не травмувати персонал. Давильний тиск слід зменшувати, а не збільшувати, так як примушувати еластичний матеріал у бік ротора призводить до його розтягування, а не до розрізання.
Аграрна плівкаПриходить разом з грунтом, піском, камінням та вологою, яка може становити 30-50 відсотків загальної надходжної маси. Правильним підходом є не більш марна дробарка, а етап попередньої обробки: попередня дробарка або розпакувальник тюків, на який слідує суха пробірка або вібраційна сито, щоб видалити основну частку мінерального навантаження перед основним розміром зменшення. Розрізування піщаного шару звичайними ножами з електрозвареної сталі призводить до уменьшення терміну служби ножів до діапазону 20-60 тонн. З застосуванням попереднього відчинення і зносостійких ножів з порошкової металургії цей показник, як правило, може бути подвоєний.
Рекомендовані схеми зменшення розмірів залежно від сировини
Корисний маршрут зменшення розмірів визначається формою входного матеріалу та вимогами нисхідного процесу і, у більшості заводів, складається з двох етапів, а не одного. Перший етап робить матеріал транспортабельним та виганяє забруднення; другий етап встановлює розмір частинок, що необхідний для мийного і пресувального рядів.
Для лінії миття пляшок PET, на які подаються розсипні або не сильно опобраній пляшки, двовалковий перероблювач часто є безнеобхідним. Пляшки порожні й мають низький бульд (масу на одиницю об’єму), а також легко подаються. Загалом це повний та ефективний алгоритм роботи: апарати для просушування та депеляції, ручне або автоматичне класифікування продукту та волога дробарка з 12–16 мм сіткою. Десять разів зменшується потік матеріалу, споживання електроенергії і кількість відходів. Де б хіба б не були пляшки надмірно стисненоі, містили б бруд або сміття чи вивозяться з міського сміттєзвалища, лопатки вологого дробарки забезпечуться захистом завдяки двовалковому перероблювачу з виходом 60–80 мм.
Для ПЕ / ПП плівки не обов'язкова двокорпусна схема. Спочатку необхідна шредер з однозонною механікою, оскільки жодний гранулятор не прийматиме загорнуту плівку. Після дроблення до 40–60 мм матеріал може відправлятися або безпосередньо в вологу секцію лінії прання, або через вологу гранулятор, якщо потрібно більш однорідний порошок для високоякісних гранул. Вибір залежить від типу гранул та від пропускної спроможності пристроїв для гартування порошку.
Таблиця вибору маршруту
| Зріджений матеріал | Принципова стадія. | Другий етап. | Мета розмір виходу | Нижча інфраструктура | Примітки |
|---|---|---|---|---|---|
| PET флакони – розсипчасті та легкі міські брикети. | Розпалубник та сортировка (шредер не потрібен) | Мокрий гранулятор, 12–16 мм сито | 12–16 мм брикетів | Гаряче промивання, сифон-спалення, віджимання | Детекція металу перед гранулятором є обов'язковою |
| PET флакони – щільні міські брикети. | Роздільний пристрій з подвійним валом, від 60 до 80 мм. | Мокрий гранулятор, 12–16 мм сито | 12–16 мм брикетів | Гаряче миття | Тобто, повністю витрачень коштів на закупівлю пристрою, повертають у вигляді терміну служби лез. |
| PET-плити і термоформовані листи | Одноблочний дробарка, ґратка 40 мм. | Мокрий гранулятор, 10–14 мм | 10–14 мм гранул | Промивання + дезактивація. | Відстеження утворення тонкої крихти на дрібних поділах. |
| LDPE/LLDPE промислова плівка, чиста | Одноблочний дробарка, ґратка 50–60 мм. | Добавковий вологий гранулятор | 40–60 мм | Промивання та наступне гранулювання або безпосереднє гранулювання | Чиста плівка може обійти усього промивання. |
| ПМП після споживання (пластика), надруковано і забруднене | Одноблочний дробарка, ґратка 40–50 мм. | Мокрий гранулятор, 20–25 мм | 20–25 мм | Лінія комплексного промивання | Підвищений вміст фарби та клею зменшує чинність при митті |
| ТКАНІ ПП і ПП великі мішки (ФІБК) | Одноблочний дробарка, ґратка 40–60 мм, щільний зазор. | Мокрий гранулятор, 15–20 мм | 15–20 мм | Промивання + гранулювання. | Видалити перш за все ліферні шнури та металеві застібки |
| Стрейч-плівка та плівка для обмальовування навантаженого палуби | Шредер з одним валом, гвинтовий ротор, 50-60 мм, зменшена тиск рукоятки | Як правило, немає | 50–60 мм | Агрегування або безпосереднє гранулювання | Екран не повинен бути недоходящим |
| Сільськогосподарська плівка з грунтом і піском | Откривач тюків + замкнений валик-підсортувач, потім дробарка з одним валиком, 50 мм | Вологе гранулювання з перед-промою | 25–40 мм | Інтенсивне прання кількома етапами прання | Ножи з металопорошків рекомендуються заохочувально |
| Жорсткі барабани, посудини та труби HDPE | Роздільний пристрій з подвійним валом, від 50 до 100 мм. | Грибник для частинок діаметром 12-18 мм | 12–18 мм | Промивання + гранулювання. | Класичний двоступеневий жорсткий планування |
| Сумісний жорсткий і гнучкий матеріал для переробки в відпрацьовані пластикові відходи. | Шредери з чотирма валами, сито 30–50 мм | Немає | 30–50 мм | Підготовка палива, без промивання | Видалення металу за допомогою магніту перекочування і торичних струмів |
Одна з проблем, на які варто звернути увагу, — це відповідність патрубка на етапі зменшення розмірів на перфорації відцентрифуги і сит для трійкових пелюсток. Коли екструдерний екран перетворюють з 14 мм на 10 мм для отримання більш дрібних фрагментів, підвищується частка частинок, що проходять через екран відцентрифуги, у результаті втрачається частина продукту, а навантаження на систему водоочищення зростає. Розмір частинок є параметром всього виробничого процесу, а не локальним. Після виходу фрагментів з етапу зменшення розмірів вони потрапляють в послідовність промивання, яку «Polyretec» конфігурує окремо в залежності від якості фрагментів та їхнімі забрудненнями.
Технічне проектування ріжучого елемента: сорти сталі, геометрія і висота зазору.
Лезвия є найбільш часто використовуваним матеріалом в будь-якому заводі по переробці, і специфікація лезів зумовлює якість зрізу і операційні витрати більш прямо, ніж будь-яка інша одна компонента. Три змінних тут важливі: сталь, геометрія та зазор.
Марки сталі губок
Чотири родини інструментальних сталей практично покривають всі завдання з різання пластику.D2(і його близьке аналог)SKD-11, яка за визнанням Китаю є сталевою холодним обробкою з високим вмістом вуглецю та високим вмістом хрому, типово загартована до HRC 58–62. Вона забезпечує відмінну опірність до зношування і є стандартним вибором для ножів гранулятора для розрізування чистої або помірно забрудненої сировини.SS(SKD-61) – це сталь для термічної обробки, з опрацюванням в межах від HRC 48 до9CrSiі подібні низьколеговані сорти застосовуються на дешевих машинах і вважаються прийнятними лише для безпечних вітчизняних вторинних речовин.
Вироби з металопорошків (ВМ) для інструментівпредставляють верхню частину діапазону. Вони мають вигляд пластин, виготовлених методом гарячого ізостатичного пресування з дрібнодисперсного порошку. Пластини поєднують високощільну, рівномірно розподілену структуру карбіду із високою жорсткістю, як правило, HRC 60–64, і мають вдвічі або в чотири рази більшу експлуатаційну строковость відносно сталі D2 у процесі дії ерозійних чинників. Вихідна вартість таких препаратів порівняно дорожча, але для аграрних плівок із завантаженням піску або стрічок після використання споживачем з постійним мінеральним забрудненням вартість обробки на тонну, як правило, є меншою, ніж у традиційних сталевих сплавах. Також використовуються вставки і оздоблювальні накладки з вольфрамового карбіду, особливо на відкосительних гачках на двох валах, де головна мета полягає у зменшенні напруженості стирання, а не у підтримці доброї заточеної поверхні.
Складений таблиця порівняння сталей губок
| Марка сталі | Типова жорсткість | Міцність | Відповідність навантаженню | Тривалість циклів регрануляції | Відносна вартість | Найкраще застосування |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / чугун з низьким вмістом легованих сполук | HRC 56–58 | Середній тип (100 кг/год): | Низький. | 4–6 | Низький. | Чисті відходи внутрішнього виробництва тільки |
| D2 / SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | Середній тип (100 кг/год): | Висока | 5–8 | Середній тип (100 кг/год): | Насадки до грибників, фрагменти ПЕТ, безбарвний до слабо забруднений плівковий матеріал |
| 11. SS 13 / SKD-61. | HRC 48–54 | Висока | Середній тип (100 кг/год): | 5–8 | Середній тип (100 кг/год): | Диски з подвійним валом, підвищений навантаження, гаряча експлуатація. |
| Випадання порошку, втрата фракцій, навантаження пилу | HRC 60–64 | Висока | Очень высокая квалификация. | 6–8 | Премія | Абразіонна сільськогосподарська плівка, сміття з мінералами, що зберігається після споживання. |
| З керамічними наконечниками/твердими накладками | HRA 88–92 в нижньому кінці | Низкий рівень на краю. | Очень высокая квалификация. | 1–3 (спеціалістський помел) | Премія | Кругла розпушувальна щітка з подвійним валом, з високоабразивним відгалуженням. |
Геометрія ножа
Геометрія вибирається для підбиття під тип дефекту полімеруВ-грани, розташованими таким чином, що ріжковий зріз іде від центру назовні, зменшують максимум навантаження і є загальними для одноосних роторів, що обробляють великопотужний матеріал.Квадратні гранули— маленькі чотиригранні індексуються урізи, які кріпляться за допомогою болтів у ряди — це стандарт для одношнекового гомогенізаторів плівок, оскільки кожна заточувальна пластина може обертатися три рази перед вимиканням, що дає чотири обрізні крайки на урізі і дуже низьку ціну одного краї в екземплярі.Ротанці кронштейна.На дисках розпилових млина з двома валами матеріал захоплюється та тягнеться всередину; кількість гачків на диску (звичайно 2, 3 або 5) заміняє агресивність подачі за чистоту виходу, при цьому більше гачків дає більш дрібну продукцію, але меншу початкову.Гелікальні набори роторіврозмістіть лопатки вздовж спіралі таким чином, що в кожен момент задіяні лише кілька лопаток, у результаті чого створюється рух повільного нарізування, який значно краще для плівки.
Увага до кута впиральної планки не менше, ніж до форми її лещати. Позитивний кут впиральної планки у межах 5 – 15 градусів дає роздільний вплив, що підходить для плівки, здатної деформуватись. Непрямий або трохи негативний кут дозволяє отримати ефективнішу, міцною і надійно закріпленою лещату, що підходить для плівки, яка є руйнованою, і матеріалу, з яким імовірно може статися ударне пошкодження. Зазначення позитивного кута впиральної планки для гранулятора пляшок з ПЕТ є частою помилкою, що приводить до швидкого порізання лещати.
Вільний простір: Параметр, який вирішує, чи буде фільм зрізана
Разом між обертовим лезом і нерухомою ніжкою ложа повинний становити 0,1–0,3 мм для зменшення розміру пластику і для плівки необхідна ще більша зазор. Фізика проста: розріз відбувається, коли матеріал скидається між двома краями, що проходять одна з одною. Якщо зазор перевищує товщину матеріалу за значним проміжком, тонка плівка потрапляє в цей зазор і розтягується, а не розривається, створюючи нитки, які оточують ротор. Поскольку стандартна товщина плівки упаковки становить 15–120 мкм, 0,5 мм зазор у фактичних умовах означає відкриту двері.
Відстань регулюється пристроями для регулювання глибини заглиблення після кожного зміни ножа і після кожного перероблення, налаштовуючи підкладку ножа. Вона також повинна перевірятися після перших 8 годин роботи та повторно через 48 годин після зміни ножа, оскільки термічний цикл і осадження болтованих з'єднань можуть змінити налагодження. Болти кріплення ножа потрібно щільно затягувати в зазначеному стандартом виробника графіку; слабко затягнутий болт може призвести до руйнування ротора.
Ножи можна нормально переточувати 5–8 разів, поки геометрія посаду ножа не перестане дозволяти правильну регуляцію зазору. Кожен цикл переточування видаляє 0,3–0,8 мм матеріалу, і після останнього циклу нож переходить в шмат. У плані чергування точіння — один комплект у використанні, один комплект у точувальній майстерні — усувається простої, яка нерідко приходить із кожним заміною ножа, і це загальна практика в добре сприйнятних підприємствах.
Потужність двигуна, коефіцієнт передачі і співпадіння моментів
Розміщення двигуна для шредера — це проблема моменту, а не потужності, і ця відмінність пояснює, чому дві машини з однаковою потужністю установки можуть мати відмінні можливості. Двухшвидкісний шредер перетворює скромну номіналу мотора на великий момент обертання за допомогою передаточної частки від 60 до 120, в той час як гранулятор передає свою потужність при 400-800 об./хв. і має порівняно невеликий множник моменту.
Торкане валово-корпусного механізму можна оцінити, множивши точокову напругу двигуна на передатнє коефіцієнт і ефективність привода. Двигун потужністю 22 кВт при 1480 об / з робочого моменту близько 142 Н·м. Крім того, через планетарний редуктор 90: 1, що має ефективність 95 %, цей момент стає приблизно 12100 Н·м на валу фрези, яка обертається при 16 об / з. Саме тому машина з двома валами та двома двигунами потужністю 22 кВт може розірвати бак об'ємом 200 літрів, що негайно зупинить молотильно-дробильний агрегат потужністю 75 кВт.
Таблиця потужності та ємності
| Загальна характеристика та функції машини | 500 кг/година | 1000 кг/год | 2000 кг/год | Коефіцієнт зменшення | Тип приводу |
|---|---|---|---|---|---|
| Шредер з одним валом, ПЕ/ПП плівка | 37–45 кВт | 55–75 кВт | 110-132 кВт | 20:1–35:1 | Мотор + гвинтовий редуктор ή гідравлічне приводу |
| Шредер з одним валом, жорсткий/листовий | 30–37 кВт | 45-55 кВт | 90-110 кВт | 20:1–35:1 | Мотор + гвинтовий редуктор |
| Роздільний пристрій з подвійним валом, з жорстким відгалуженням. | 2 × 11–15 кВт | 2 × 18,5–22 кВт | 2 × 37–45 кВт | 60:1 до 120:1 | Мотор + планетарний або циклоїдальний редуктор |
| Шредери з чотирма валами, різне сміття | 2 × 15–18,5 кВт | 2 × 22–30 кВт | 2 × 45–55 кВт | 60:1 до 120:1 | Мотор + планетарний редуктор |
| Мокрий гранулятор, пластикові пляшки PET | 30–37 кВт | 45-55 кВт | 90-110 кВт | Прямий або 1:1-1:1,5 ремені | Мотор + ланцюговий ремінь, гвинтовий ротор |
| Мокрий гранулятор, поліетилен (ПЕ)/поліпропілен (ПП) плівка | 37–45 кВт | 55–75 кВт | 110-160 кВт | Прямий або з ременями | Мотор + ланцюговий ремінь, гвинтовий ротор |
| Гідравлічний модуль навантаження для чотирьохциліндра | 4–5,5 кВт | 5.5–7,5 кВт | 11–15 кВт | — | Поодинокий насосний блок |
Ці дані ґрунтуються на постійній роботі з достатньо постійною подачею матеріалу. Реальний показник обробленої маси варіюється на 30% і більше залежно від щільності матеріалу, вмісту вологи, отвору сита та стану лезів. Слабкі лезо можуть зменшити обсяг обробленої маси вдвічі, одночасно підвищивши споживання електричної потужності. При розробці технічного завдання завжди вказуйте необхідний обсяг в кг на годину для визначеного заданого матеріалу та розміру сита, а не кВт мотовильного двигуна, тому що лише кВт не гарантує нічого.
Гідравлічне приводання порівняно з електричним двигуном та коробкою передач.
На ринку камер зрізування конкурують дві основні концепції роботи.електричний двигун та коробка передач;Таке розташування надає більшу ефективність використання енергії – зазвичай 90–95 відсотків через приводний режим – менш складний у обслуговуванні та більш простий у керуванні, і воно домінує у одноосних струмкових знімачах та у всіх грануляторах.повний гідравлічний привід.Якщо гідравлічний двигун обертає ротор, за допомогою тиску випуску, автоматів змінної швидкості та миттєвого зворотного ходу можлива вбудована захист від надмірного навантаження, однак ефективність такого силового агрегата не перевищує 70–80%, а майданчик масла все одно потребує охолодження та фільтрації. Гідравлічний привід застосовується головно на важких машинах, які можуть часто стикатися з затисками та важким забрудненням.
Перевантаження знищує будь-які налаштування рівня
Кожен дробар повинен мати визначений реакцію на перевантаження.автомат передачі в обертальний режиммонітори обладнання контролюють струм двигуна або гідравлічне тиск і, коли встановлюється пороговий показник, звичайно повідомляє про 105–120% від номінального навантаження, протягом заданого часу, корпус ротора переміщується у зворотному напрямку на задану проміжку часу 2–5 секунд, і зараз він намагається повернутися в рух вперед. Дозволено два чи три спроби; якщо ж пробуксовка продовжується, то машина припиняє роботу і подає сигнал тривоги, а не лусне своєми ударними елементами. Застосування низького кінцевого рядка регістраційних кодів на користь, а також безкінечного числа спроб спричиняє другі підробки, які суттєво скорочують щоденне використання редуктора.
М'який стартер.Складові з регульованою частотою обертання слід рекомендувати для всіх машинь з розміром приводного мотора понад 30 кВт. Директне запуск великого ротора викликає затягування струму в 6–8 разів від номінального і серйозно впливає на кулачки та зубці передачі. Регульована частота обертання дозволяє модулювати швидкість ротору в залежності від матеріалу, що подається — при рубанні товстого і жорсткого відходу, плавно порівняно з великим моментом, при рубанні тонкого плівкового матеріалу — максимізуючи пропускну здатність, — а також дає змогу використовувати контрольоване зупинку, рекомендоване системою автореверсу. При роботи грануляторів важкий ротор тип «полегшеного гвинта» зберігає кінетичну енергію і гасить шокові зусилля, тому маса ротора гранулятора є справжнім специфікаційним параметром, а не маркетинговою цифрою.
Захист, безпека та відповідність вимогам екологічної безпеки.
Системи захисту в установці з розбивки матеріалу служать двом різним цілям: утримання сторонніх предметів від машини та утримання операторів від робочої камери. Обидва ці цілі є непохитними, і обидва зазвичай регламентуються міжнародними стандартами.
Захист від сторонніх предметів
Економічна річ, що стосується вилучення забруднюючих речовин, очевидна. Ексклюзивний сталевий болт, що торкається ротора гранулятора при швидкості обертання 700 об./хв., може подряпати кожну обертаючуся пластину в одному обороті, а вартість повного комплекту пластин та час простою при заміні значно менше, ніж вартість обладнання для захисту. Правильно захищений комплекс використовує багатошарову систему захисту:
- Безпека пересипання;вище за конвеєр подачі, видавлюючи чорні предмети з потоку матеріалу безперервно без переривання потоку.
- магнітна головка або магнітна шестерня.на виході транспортера, де виловлюються жом, що вдавлений у матеріал.
- Детектор металубельте за плівкою та встановіть провід для зупинення транспортера та подачі аварійного сигналу при виявленні нержавіючого металу – алюмінієвих затискачів, медових дротиків, свинцевих кульок. Типова чутливість виявлення для сфери діаметром 3–5 мм на 800–1000 мм широкій смузі.
- Сепаратор на основі нерівномерності струмуде навантаження алюмінієм є значним, як це відбувається при переробці змішаних відходів з або без пластикових пляшок;
- Класифікатор повітря або подразделитель зигзагпісля дробарки, видалення паперу, пил та легких плівок з важчих фракцій.
- Троммель або вібро-очисникдля вилучення ґрунту та каменів перед роздроблюванням сільськогосподарських плівок.
Система виявлення забивання – датчики рівня в розвантажувальному скиді плюс моніторинг потужності електродвигуна – повинна закрити подавальний транспортер, перш ніж камера заповниться твердим матеріалом. Відновлення наповненої однозводної камери може зайняти у фахівців служби технічного обслуговування кілька годин ручного упорядкування.
Безпека оператора
Проектування безпеки машин для обладнання з зменшення розмірів пластику регулюється чітко визначеними стандартами. Стандарт ISO 13857 встановлює безпечні відстані, які не допускають доступу верхніх і нижніх кінцівок до зон небезпеки, що визначає висоту і геометрію бункера для подачі матеріалу — завдяки тому, що бункер достатньо глибокий, щоб руки не могли дійти до ротора, на більшості одношасікових апаратів він є основним захисним елементом. Стандарт ISO 13850 регулює проектування функції екстреної зупинки, що вимагає доступних, однозначних, з латанем пристроїв для зупинки ручного відновлення. Стандарт ISO 14120 охоплює фіксовані і змінні захисні скроні, а ISO 14119 — взаємозв'язки пристроїв зі скронями: будь-яка двері до процесингової камери повинна мати взаємозв'язок, і на машинах з високою інерційністю ротора ця взаємозв'язка повинна бути захисно-замикаючого типу, що тримає двері закритою до тих пір, поки ротор не закінчив рух вперед. У мікронеустановці з великим ротором рух вперед може тривати від 30 до 90 секунд після відключення електричного живлення.
Порядок заключення-заключення є обов'язковим при будь-якій заміні ножа, екрану або входу в камеру. Послідовність дій така: зупинити, відключити електричні зв'язки, відключити і демонтувати гідравлічну систему, перевірити, що на камері відсутня енергія, понадати особисті запобіжники, а потім надійно забезпечити незмінність ротора механічним шляхом, перш ніж хтось вступить в камеру. EN 12012-1 — це європейський стандарт, який регулює роботи з грануляторами і струшувачами для пластиків і каучуку, і є конкретним стандартним документом, який необхідно брати до уваги при описі машин, що мають маркування CE, для ринку Європи.
Шум та пилу.
Відбиваючи машини і гранулятори — одні з найтяжчих машин у заводі з переробки відходів. Рівень звукового тиску 85-95 дБ(A) в положенні оператора нормальний, що виміряється відповідно до стандарту ISO 11201. Якщо тривале вплив перевищує 85 дБ(A), потрібні технічні заходи, перш ніж застосовувати засоби захисту слуху. Ефективними заходами є акустична огорожа навколо машини, яка зазвичай забезпечує зниження рівня звуку на 10-15 дБ(A); антивібраційні підставки на основі машини; підставки для завантаження і вивантаження з внутрішнім лайнером; і скорочення обороти ротора за допомогою пристрою з змінною частотою, оскільки шум суттєво залежить від швидкості кінця. Вибір гвинтового ротора, а не прямих рядів, варто додаткових 3-5 дБ(A) без операційного істотного зростання.
Пил є предметом особливої загрози переважно при сухому розміщенні розміру. Сухе гранулювання ПЕТ випромінює дрібний пил, який одночасно є небезпечним для дихання і, у закритих об'ємах, представляє ризик запалювання пилом. Мокре гранулювання позбавляє більшої частини пилу, що є важливим і додатковим аргументом на користь застосування мокрого способу роботи на лініях ПЕТ. Коли сухе відділення є необхідним, система екстракції пилу насосом-циклоном з картриджним фільтром, розрахована на 1500–4000 м³/год при виході гранулятора, є стандартною конструкцією, а установки плунжера, що виробляють дрібний порошок, слід оцінювати відносно застосовуваних вимог щодо підвищеної небезпеки тривки, включаючи класифікацію зон щодо ATEX в Європі.
Дерево прийняття рішень щодо вибору м'ясорізальної машини
Вибір молота можна обмежити шістьма послідовними запитаннями, кожне з яких звужує вибір обладнання, а відповідаючи на них у певному порядку, можна уникнути кругових суперечок, що руйнують більшість дискусій, пов’язаних із закупівлями. Порядок має значення: форма матеріалу приймається до уваги, перш ніж розмір обладнання, а наступні вимоги – перш ніж розмір екрана.
Крок 1 — Яка фізична форма вхідного матеріалу?
Рулони, тюки, розпорошена плівка, барабани, ящики, відходи та листове полотно потребують різної технології переробки. Форми роликів і тюків вимагають машини з механізмом розгортки на одному валу або апарата для розгортання тюків. Для жорстких тривимірних виробів потрібна машина зі струменем на двох валах. Розпорошену легку плівку потрібно збирати за допомогою механізму розгрузки і зумовленого подавання матеріалу. Якщо на завод надходить кілька різних видів продукції, потрібно обладнати первинну машину, яка відповідатиме найскладнішій.
Крок 2 — Як заражений стрибок, і чим він заражений?
Метал, камінь, ґрунт, текстиль та вологу вимагають відрізняється відповіді. Високий ризик металу вимагає застосування двоповерхових первинних млинків та комплексу детекторів металу. Висока концентрація мінералів вимагає попереднього просеву та сталі з ПМ або нержавіючих кромок. Висока вологість впливає на продуктивність і витрати електроенергії для сушіння посилених матеріалів.
Крок 3 — Яка розміра частинок потрібна в наступному процесі?
Робіть попереду-назад від специфікацій пелета та ковбасок. Ковбаски з харчової пластмаси PP потребують 12–16 мм. Промиті листи для пресування пелет приймають 25–60 мм. Папір для виготовлення палива приймає 30–50 мм. Ніколи не вибирайте пори відсепарування без перевірки його на чистоту фільтрові та на промивання.
Крок 4 – Яка потрібна продуктивність і в якій мірі вона використовується?
Вкажіть потужність в кг/год для зазначеного сировини. Припустіть рівень використання обладнання на рівні 80–85% протягом зміни, після заміни лез, змін екранів і очищення від забиттів, і розрахуйте машину так, щоб номінальна потужність перевищувала необхідну середньозважену в 20–30%. Шредер, що працює безперервно на абсолютному межі, швидко зношує лезо.
Крок 5 — Що буде далі в процесі?
Лінія прання, пряма лінія гранулювання, агломератор або виробництво палива висувають різні вимоги до зарядів. Пряме гранулювання чистої плівки може приймати більш грубі, менш однорідні зарядки, ніж лінія прання, оскільки в секції подачі екструдера це буде можливе. Лінія прання, навпаки, дуже чутлива до однорідності зарядів.
Сьомий крок: Які є обмеження для об'єкта?
Практичне вибору обмежують такі фактори, як наявність джерела живлення, висота стелі для завантаження бункера, вміст підлоги для завантаження, граничні рівні шуму в межах території, наявність води для вологих робіт та рівень кваліфікації обслуговування. Тихоструйна установка, яка є технічно ідеальною, але яку місцевий персонал не зможе обслуговувати, не підходить.
Таблиця послідовного підходу
| Матеріальна форма | Очікуваний рівень забруднення. | Мета виходу | Рекомендований первинний повітряний дармовий рукав | Рекомендований вторинний повітряний дармовий рукав | Захист ключів |
|---|---|---|---|---|---|
| пляшки з ПЕТ, відсортовані, розчищені; | Низький. | 12−16 мм. | Задрібник тюків тільки | Вологе гранулювання | Безпека пересипання та металодетектор; |
| PET флакони – міські брикети. | Висока | 12−16 мм. | Роздільний пристрій з подвійним валом. | Вологе гранулювання | Магніт + дифузійний струм + виявник металів |
| Плівки промислового типу | Низький. | 40–60 мм | Екструдер з одним валом. | Добавковий гранулятор | Безпека пересипання; |
| Балка з плівки, побічні відходи споживача | Середня — висока | 20–40 мм | Екструдер з одним валом. | Вологе гранулювання | Магніт + виявник металів + повітряний сепаратор |
| Аграрна плівка | Дуже високий (мінеральний) | 25–40 мм | Откривач тюків + замкнений валик + одновитковий дробар | Мокрий гранулятор, ножові клинки ПМ | Попереднє скринінг + магніти + стінки з каменю |
| Тканинні мішки / FIBC | Середній тип (100 кг/год): | 15–20 мм | Одиничний вал, щільне зазор | Вологе гранулювання | Магніт для блискавок і кнопок |
| Жорсткі барабани і коробки. | Середня — висока | 12–18 мм | Роздільний пристрій з подвійним валом. | Гранулятор | Магніт + виявник металів |
| Сумісний жорсткий і гнучкий матеріал. | Висока | 30–50 мм | Шредери з чотирма валами | Немає | Магніт + дифузійний струм |
| Чисті відходи внутрішнього виробництва | Немає | 8–12 мм | Немає | Грохотник (укритого типу) | Будь-який магніт. |
Технічне обслуговування, зношені деталі та операційна дисципліна
Достовірність молота майже повністю є функцією дисципліни обслуговування, а не якості самого пристрою, оскільки кожен критичний механізм зносу у машині є передбачуваним і вимірюваним. Заводи, які дотримуються написаної рутини перевірки, як правило, досягають 90 відсотків або кращу доступність; заводи, які експлуатуються до моменту відмовлення, зрідка перевищують 70 відсотків.
Діловий та змістовий перевірки
На початок кожної зміни оператор повинен перевірити стан краю ножа з допомогою люка для візуального огляду, перевірити екран на зношування або затуманення, переконатися, що відведення є ясним, проінспектувати магніт та очистити від нього наголочені залізні частки, перевірити рівень та температуру гідравлічного масла, переконатися, що при запуску не виявлено нічого аномального з боку шуму та вібрацій, і перевірити, чи всі екстрени зупинки та взаємозв'язки дверей функціонують. Це відбувається протягом менше десяти хвилин та запобігає більшості незапланованих зупинок.
Розклад періодичності технічного обслуговування;
| Завдання. | Інтервал | Критерій прийняття | Час простою | Відносна вартість |
|---|---|---|---|---|
| Перевірка болтового ключіва для поводків: | Після 8 годин і 48 годин після кожної заміни ножа, а потім щоденно | У межах зазначеного виробником моменту обертання | 20–40 хв | Низький. |
| Перевірка кiлькості між ножами. | Після кожного зміни ножа та відгриндування; щовечора під час експлуатації | 0,1-0,3 мм за допомогою вимірювача | 30–60 хв | Низький. |
| Обертання або перемолочення ножів. | Раз на 80–200 т (PET); 20–60 т (абразивна плівка) | Краївій радіус менший, ніж 0,3 мм | 2–4 м | Середній тип (100 кг/год): |
| Ідентифікації екрана. | Тижнево | Розширення отворів менше 10% номінального розміру; | 30 хвилин | Низький. |
| Заміна екрана. | Залежно від агресивності зношування — через 1 500–4 000 т | Відновлена однакова діафрагма. | 45–90 хв | Середній тип (100 кг/год): |
| Повторне наповнення маслом роликових підшипників | Раз на 500–1000 годин роботи | Встановіть правильний вид і кількість мастила, уникайте перемащення | 30 хвилин | Низький. |
| Інспекція сальників вала ротора | Кожен місяць | Немає проникнення матеріалу в напрямку підшипників. | 1 год | Низький. |
| Аналіз масла в редукторі і його заміна | Раз на 4000–8000 годин | В межах границь в'язкості та кількості часток. | 3–4 години | Середній тип (100 кг/год): |
| Заміна гідравлічного масла та фільтра | Раз в 2000–4000 годин | Шкала чистоти за виробником | 2–3 м | Середній тип (100 кг/год): |
| Напруженість V-ланцюга та його технічне стану | Кожен місяць | Встановіть правильний кут вигону, перевірте відсутність просіву або тріщин | 30 хвилин | Низький. |
| Заміна ножа на лотку | Раз на 3–5 комплектів обертових лопаток | Повернена повна діапазон регулювання розмірів | 3–5 годин | Середній тип (100 кг/год): |
| Перебудова або переоблицювання ротора | Раз на 5–8 років або згідно з ступенем зносу | Посадка ножів всередині допустимих меж. | Немало днів | Очень высокая квалификация. |
Інвентар запасних частин
Життєво необхідний запас для однієї виробничої лінії складається з одного повного комплету обертових лопаток та одного комплекта поворотних ножів (відносна ціна — висока, але змінюватися не можна — завод, в якому немає запасних лопатей, незабаром зупиниться на кілька днів), двох екранів в робочій діаметральній отвір і одного у додатковій діаметральній отвір (середня вартість), повного комплекту болтів для лопатей та шайб, які завжди повинні замінятися, а не використовуватися за призначенням (низька вартість), одного комплекту герметиків роторних валів (низька вартість), одного комплекту ведучих блоків (середня вартість), одного комплету герметиків гідравлічної помпи та заміни фільтра (низька вартість), запасних шківів (низька вартість) та запасного комплекту датчиків відстані та блокування (низька вартість). Гидравлічні сервомотори та гідравлічні пакети передач, як правило, не додано в стандартний запас, якщо не ідеться про віддалені установки, де тривалість виконання замовлення перевищує допустимі границі.
Робоча сила для технічного обслуговування.
Трудомісткість планованого ремонту в добре працюючому секції розміру займає порядку 0,15–0,40 ремонтних годин на 1 тонну переробленої сировини, найбільше значення характерно для чистих промислових фільмів на добре вказаних машинах, а найменше — для абразивного сільськогосподарського фільму. Слідкування за цим показником — один з найкращих розпізнавальних індикаторів, який передує будь-якій поломці: тенденція до підвищення рівня завжди вказує на погіршення якості сировини або на те, що машина функціонує за межами своєї проектної характеристики.
Восемь дорогих помилок при виборі автомобільного металоагрегату
Також повторюються типові помилки в різних проектах по рециклінгу по всьому світу, і кожну з них можна уникнути на стадії проектування за дуже низьку ціну, порівняно з виправленням помилки після запуску установки.
1. Закріплення плівки безпосередньо в гранулятор.Це найбільш поширена та найдорожча помилка. Балажована або скручена плівка, яка потрапляє до високоскоростного розмелувача, обігонується навколо ротора та оболонок підшипників у ході кількох хвилин. Машина блокується, матеріал потрібно видаляти вручну, а повторні випадки призводять до пошкодження упорних ковпачків і поширення забруднень у підшипники. Плівка завжди вимагає ізолятора та вертикального розмелувача.
2. Пряме підведення двохгузового виходу до лінії змиву.Шредер з двома валами виробляє нерівномірні шматки розміром від 30 до 150 мм. Пустоти в формуванні затримують бруд, щітки не можуть ефективно очищати ділянки такого розміру, а матеріал не надходжує до потоку розділення. В результаті отримується очищений матеріал, який не відповідає специфікації щодо забруднення. Потрібна додаткова стадія згранулювання.
3. Відсутність виявлення металу для заощадження капіталуЕкономія коштів досягається завдяки першій парі ножів, знищеній за допомогою болта. Металева захист — це найбільш економічний інвестиційний проект в цілому системі зменшення розмірів.
4. Випадкова перифільтраціяВибір більш тісного екрана гранулятора без перевірки проникності відцентрового центрифуги і розміру клітин масопередавальної мотору приводить до витікання продукту в циркуляційну воду, що призводить до перевантаження установки для обробки води. Розмір частинок повинен визначатися як поточний параметр.
5. Допускає розміщення зазорів між лопастямиКрапка не є налаштуванням введення в експлуатацію; це параметр обслуговування. Коли він відхиляється від приблизного значення 0,5 мм, лазерна пляма перестає різати матеріал і починає простаритися, пропускна здатність зводиться до нуля, а енергія на тон валової продукції стрибково підвищується. Щорічна перевірка за допомогою вимірювальних приладів займе кілька хвилин.
6. Парословлення за лайт-час, а не за пропускною спроможністю для заданого сирого матеріалуДва машини потужністю 75 кВт можуть відрізнятися в два рази по фактичному приведеному потужності для одного і того ж матеріалу в залежності від конструкції ротора, площі сита, передаточної числа і геометрії лопат. Все завжди конкретизуйте і гарантуйте в кг/год при вибраній розмірі сита і заготовки.
7. Ігнорування щільності матеріалу при проектуванні конвеєрів і бункерівНекомпресований плівка з щільністю 30-80 кг/м³ вимагає дуже великої обсягової здатності обробки для невеликого масового потоку. Конвейери та бункери, розміщені на основі маси, можуть занадто невиразно подавати сировину до шредера, а дисковий шредер, що працює з періодичним надходженням сировини, нерівномірно експлуатує ножі і споживає більше енергії на тонну продукту.
8. Передбачення не обмеженого автоматичного обертання процесу повторного запускуКонфігурація системи управління для обертання й повторного запуску на невизначений час перетворює простий застій в повторне ударне навантаження на редуктор та муфти. Два або три спроби, потім зупинка і оповіщення - це правильна конфігурація.
Як компанія Polyretec налаштовує зменшення розмірів для ліній по розділу флаконів і плівок
Компанія Polyretec, що належить заводу Wanplas, спеціалізується на обладнанні для прання та переробки пластмас від 2010 року та поєднує австрійську технологію процесу з китайським виробничим потенціалом. Її підхід до зменшення розмірів базується на відповідності машини джерелу корму, а не на продажу стандартної конфігурації. Завдяки більше ніж сто виконаним проектам у понад п'ятдесяти країнах та команді із понад двадцяти чотирьох інженерів, що надають підтримку на місці, практика заводу по визначенню специфікацій відображає значну кількість досвіду роботи на полі, який відповідає саме розділам бутля і стрічках, які розглядаються в цьому наведеному в цьому посібнику.
Для роботи з пляшками з ПЭТ лінія мийки пляшок з харчового ПЕТ Polyretec включає пропускну здатність від 500 кг / год до 6 000 кг / год і конфігурується навколо вологих грануляторів, що виробляють дрібні частинки завтовшки 12–16 мм, з додаванням подвійного вала попереднього розколювання, де вхідні рулони стійкі або забруднені. Цілі за показниками фракції дрібних частинок визначають вибір екрану, а розмірний відсік відповідає поточному обладнанню для гарячого миття та відводу води як досконало інтегрованій системі, а не окремим пристроям.
Чистувально-промивочна лінія для м'яких пластикових пакетів включає в себе одношарова дробарку з гідравлічним відкидним клапаном, роторним кільцем Хеппера та ножинами типу гита. Наявна можливість однокомпонентного гранулювання, коли клієнт бажає перетворювати вимитий плівковий матеріал безпосередньо на гранули. Файли з відгуками демонструють широкий асортимент обладнання: потужна дробарка з придатком для ущільнення LDPE плівки з клейкими етикетками у Мексиці, повністю автоматична установка PTW1000 для промивання плівки PP/PE у Тайвані, система гранулювання для LDPE друкованої плівки в Туреччини та проект рециклізації замінників шкіри з PP та TPE у В'єтнамі для одного з підприємств, що входить до складу великої міжнародної групи, і який раніше використовував старе обладнання європейського виробництва.
Якщо відновлений матеріал необхідно перетворити на гранули, в установці Polyretec для переробки Néw Generation Line виконуються тонкостінні плівки LDPE та тросстінні PE/PP відходи. Для виготовлення наповнювального матеріалу на заводі Wanplas Kerke запроваджуються коаксіальні паралельні гвинтові екструдери серії KTE й комплексно працюють системи гранулювання, які безпосередньо інтегровані з лініями миття Polyretec. Ця передова взаємодія усередині бренду Wanplas означає, що надаючи послуги тільки одному постачальнику, можливо ефективно досягти остаточного результату в обробці відходів, уникаючи ризику від спілкування з різними постачальниками на кожному етапі процесу.
Співробітники компанії Polyretec застосовують загальні зобов'язання марки Wanplas щодо всіх обладнання: щорічну безкоштовну надачу запасних частин, безкоштовну заміну деталей, які вийшли з ладу у період дії гарантії, гарантію транспортування, гарантію виробничої потужності та політику відкритості заводу для інспекції клієнтом перед відправленням. Мисія Wanplas, «Трогаємо світових клієнтів пластмасовим обладнанням з Китаю», виражена на практиці у вигляді передвідправного тестування, технічної підтримки з участю інженера під час установки та експлуатації, а також довгострокової технічної підтримки. У 2026 році заводи, які спеціалізуються на обладнанні для розбирання, також все частіше вимагають демонструвати проследжовану складність вторинної сировини та стабільну якість оброблюваного продукту для застосування в контакті з харчовими продуктами, що підвищує важливість правильного розміру часток та контролю за зараженими сухарями ще на стадії розрубу.
Найчастіші питання
Яка різниця між дробаркою і гранулятором?
Шредер — це машина з низькою або середньою швидкістю, яка працює від 12 до 150 об/хв, залежно від типу, використовується для первинного розмноження бульбашки або складеного відхилення, що продукує шматки розміром від 20 до 150 мм. Грануватор, також відомий як прокатка, працює зі швидкістю від 400 до 800 об/хв, з роторами, які режуть проти ножів нерухомого ложа через перфораційну сітку, що виробляє крихти розміром від 8 до 20 мм. Шредер дозволяє обробляти матеріал; гранулятори встановлюють відновні розміри частинок для миття та пресування. Більшість ліній для пластикових пляшок і плівок застосовують обидва в серії.
Чи може одна машина обробляти одночасно пляшки з PET і плівку PE/PP?
Це не ефективно. Два матеріали зношуються з різних боків: поліетилен терефталат (ПЕТ) розривається, а плівка розтягується, тому для обробки кожної з цих сумішей необхідна інша геометрія лез, інші налаштування розміру зазору та інші швидкості обертання ротора. Шредер з одним валом може обробити обидва матеріали, якщо перемикати лезо і змінювати розмір зазору між кампаніями. Однак при цьому йде втрата продуктивності при обробці одного з матеріалів, а часті зміни змушують швидше зношуватися обладнання. Заводи, які переробляють обидва потоки, повинні використовувати спеціалізовані лінії розміщення.
Чому плівкове упакування здатне запасти на вібраційному валу, і як це запобігти?
Формування кишень відбувається, коли папір натягується, а не розрізається, що відбувається, коли відстань між ножами перевищує приблизно 0,3 мм, ножі заточені недоліжно або машина, завдяки своєму геометричному виконанню, витягує матеріал по осі, а не ріже його через неї. Для уникнення такого явища необхідна точна відстань між ножами 0,1–0,2 мм, гострі ножі з позитивним усталом, гвинтова система ротора, ефективні уплотнення осі і пилкові панелі в кінці ротора, а також достатня відкрита площа сита, щоб матеріал швидко залишав камеру.
Який розмір екрану слід застосовувати для лінії миття пляшок з ПЕТ?
Діапазон 12–16 мм є промисловим стандартом для петель ПЕТ для харчового застосування. Нижче 8 мм утворюється надмірно дрібних часток, виникнення втрат через подальші скріна у настання фінальних стадій і підвищення енергоспоживання при сушінні. Вище 20 мм процес очищення етикеток та клею стає недосконалим на гарячому душко, а процес розділення піску і води проходить повільніше. Точний діаметр отворів необхідно перевірити відповідно до розмірів відцентрово-подіюваного пристрою, щоб уникнути потрапляння матеріалу у водяний канал.
Через яку кількість часу обертові ножі нарізки потребують повторної шліфовки?
Живучість лез можна вважати стовідсотково залежною від забруднень абразивним матеріалом, а не від полімеру. Очищення пластикових пляшок дає 80–200 тонн після переробки, в процесі очистки промислових плівок 100–150 тонн, а в сільськогосподарських — лише 20–60 тонн. Лез в конструкції D2 або SKD-11 зазвичай можуть перероблятися 5–8 разів: в кожному циклі видаляється 0,3–0,8 мм, доки геометрія посади не більше не дозволятиме правильно регулювати зазор. Літа кранів з порошкового металу утримують тривалість роботи з абразивним матеріалом від двох до чотирьох разів.
Чи підходить двошвидкісний шредер для пластівці?
Зазвичай ні. Двоповерховий струминний млина травмує матеріал між протилежно обертаючими ножами зі швидкістю 12-30 об/хв без екрана, і ця комбінація низької швидкості та дії наповнення є майже ідеальною для намотування плівки на вали. Це також дає грубу неправильну продукцію розміром 30-150 мм, яку лінія для миття не може очистити достовірно. Для плівки правильною первинною машиною є одноповерховий струминний млинар з гідравлічним механізмом та екраном; двоповерхові одиниці призначені для жорстких великих відходів, наприклад бочок, ящиків та труб.
Скільки енергії споживає розміщення пластику на тонну?
Особлива енергія зазвичай становить 35–60 кВт·год на тон для переробки пляшок PET та 60–110 кВт·год на тон для фольги PE/PP, при цьому вищий показник для фольги відображає енергію, поглинавану пластичною деформацією та великі обсяги при низькій клітковій щільності. Несправжні ножові лезки, неправильний зазор та халти ворсинок можуть підвищити споживання енергії на 30–50 відсотків порівняно з цими показниками, що робить енергію на тон одним з найбільш корисних ранніх попереджувальних індикаторів стану лез.
Які стандарти безпеки застосовуються до шредерів для пластику?
Основними нормами є стандарти ISO 13857 щодо безпечних відстаней, щоб уникнути зачеплення кінців тіла з зонами небезпеки, ISO 13850 щодо конструкції гасника стиснутої повітря, ISO 14120 для захисних засобів, ISO 14119 щодо пристроїв взаємозв'язку з блокуванням захисного пристрою у разі обертання роторів із високим моментом інерції, ISO 11201 щодо вимірювання шуму й EN 12012-1 як стандарт продукції для машин для зменшення розмірів пластмас та гуми. Машини, що експортуються в Європу, повинні мати сертифікат відповідності. Необхідно забезпечити застосування правил ізолювання електричних і гідравлічних пристроїв у разі змінення лопаток або сит.
Чи потрібен попередній дробар із собою гранулятор PET?
Це залежить від рулона. Засортовані, розплетені або слабо оправлені пляшки можна подавати безпосередньо до мокрого гранулятора після розбивача рулонів, оскільки пляшки порожні і мають низький рівень щільності. Густо сконцентровані комунальні рулони, що містять змішані жорсткі пакування, метал і інші сторонні предмети, вимагають взаємоковшового попереднього дробарки з продуктивністю 60–80 мм; капітальні витрати, як правило, окупаються за рахунок підвищеного терміну служби грануляторних ножів і уникнення простоїв.
Як визначається потрібний обсяг нарізки?
Починайте з щорічної тоннажної цілі, ділите її на заплановані години роботи, а потім ділите на показник використання обладнання 0,80–0,85, щоб врахувати зміну кусків, зміну сіток та вилучення забивок. Додайте 20–30% запас, щоб машина не працювала постійно під максимальним навантаженням, оскільки безперервна робота при максимальній завантажені доросить лопаті непропорційно швидко. Всегда вказуйте отриманий результат за kg/h для конкретного сировинного матеріалу і розміру сітки, а не кВт мотора.
Результати та перелік специфікацій
Вибір типу дробарки для відходів з пластикових пляшок та плівки залежить від дотримання одної фізичної реальності: зламів із ПЕТ і розтягнення плівок із поліолефінів, і жодна геометрія машини не відповідає оптимально обом. Лінії для пляшок з ПЕТ побудовуються навколо високошвидкісного мокрого гранулятора з діаметром фрагментів 12–16 мм, а до нього додається низькошвидкісний двоплечий прістреджер лише тоді, коли заражання фабрикаційних бал остаточного продукту виправдовує його. Лінії для плівок складаються з одношвидкісного дробарки з гідравлічним поршнем, гвинтовим ротором та чітко регульованим зазором між обертальними елементами на 0,1–0,2 мм, і далі йде мокрий гранулювання там, де важлива однорідність оброблених частинок. Виконання цих двох етапів і захист їх за допомогою відповідної техніки виявлення металу дозволяє вирішити більшість проблем з розміром фрагментів, що з'являються на одиницях виробництва.
Перед виданням технічного завдання потрібно уточнити наступне: фізичну форму та профіль забруднення сировини; необхідну продуктивність у кг/год при заданому отворі екрана, з маржею 20–30 %, максимальний розмір частинок, що відповідає обладнанню для віджимання і миття; марку сталі ножів і їхню геометрію, що підходить для використання з полімером і рівня зносу; встановлений рівень потужності та зменшення передачі, що відповідає завантаженого моменту; межі автоматичного реверсування та обмеження повторних спроб; м'який запуск або режим змінної частоти на рівні, що перевищує 30 кВт; щитову систему захисту; засоби загородження і взаємозв'язок, які відповідають стандартам ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 і ISO 14120; систему контролю шуму, що не дозволяє перевищувати допустимий рівень випромінювання для оператора; пакет запасних частин, що включає не менш як один комплект ножів, два екрани та повну комплектність болтів.
Фабрика Polyretec, що належить Wanplas, має більше десяти років досвіду у створенні обладнання для переробки, і конфігурує дроблення як частину інтегрованого рішення для миття та пілевування, а не як окрему закупівлю машини, надаючи технічну підтримку для оцінки сировини, планування розташування, установки, запуску і підготовки операторів. Незалежно від того, чи мається на увазі проект лінії з миття плівки на 500 кг/год чи завод з переробки харчового ПЕТ на 6000 кг/год, поділення примірного зразка сировини та точне описання цілей очищення фракцій або формування гранул – це найшвидший шлях до вибору підходящої машини. Зв'яжіться зі службою технічного консультування Polyretec, щоб обговорити вимоги щодо сировини та потужності, та щоб погодити візит на завод за правилами відкритості Wanplas.
