Giảm kích thước là giai đoạn ít hấp dẫn nhất của một nhà máy tái chế nhựa và là nơi tiêu hủy lợi nhuận nhiều nhất khi được xác định sai. Một dây rửa có thể được thiết kế hoàn hảo, máy xay hạt có thể là một thiết bị cao cấp, và toàn bộ nhà máy vẫn sẽ hoạt động kém hiệu quả nếu máy tách ở phía trước họ sản xuất kích thước hạt sai, bị bao intorno bởi lớp film mỗi 20 phút hoặc tiêu tốn bộ dao trong mỗi 14 ngày. Vì vậy, chọn loại máy tách phù hợp cho rác nhựa gồm chai nhựa và màng là không phải là chi tiết mua sắm – đó là quyết định xác định sản lượng, tiêu thụ năng lượng mỗi tấn, chi phí mòn và chất lượng hạt cuối cùng cho cả dòng sản phẩm.
Vấn đề bắt đầu từ từ vựng. Các nhà vận hành thường sử dụng các từ “đập que”, “nghiền”, “nhân tạo phân nhỏ”, “nghiền và tách” một cách lẫn lộn, tuy nhiên các máy này hoạt động với tốc độ trục khác nhau gấp 50 lần và sản xuất các hạt rao có kích thước khác nhau bằng 3 lần. Một máy đập que hai ròng xoay với tốc độ 18 vòng/phút và một máy nhân tạo phân nhỏ xoay với tốc độ 600 vòng/phút không phải là các sản phẩm cạnh tranh; chúng thuộc vị trí khác nhau trong cùng một chuỗi công việc. Một khi sự khác biệt rõ ràng, câu hỏi thứ hai trở nên dễ giải quyết: những chất chất rác hư hỏng từ chai PET cứng, xơ và bẩn cần những gì, và những hộp bìa xơ xốp, bẩn và dính cần những gì? Cả hai câu trả lời đi ngược về hướng.
Đĩa hướng dẫn này, được chuẩn bị bởi Polyretec, một nhà sản xuất của Wanplas chuyên cung cấp các thiết bị vệ sinh và tái chế nhựa từ năm 2010, trình bày tổng quan về dòng máy họ, tính chất đặc thù của chai nhựa so với màng, sự dẻo vững về kim loại cắt và cài đặt khoảng cách, kích thước động cơ và vít hấp dẫn, các hệ thống phòng hộ và bảo vệ, một sơ đồ lựa chọn thực tế, luật lệ bảo dưỡng và các sai lầm thông thường trong hơn một trăm dự án mà Polyretec đã thực hiện tại hơn năm mươi quốc gia. Mỗi tham số được đưa ra là một khoảng cách làm việc trong kỹ thuật có mục đích để nghiên cứu khả thi và biên soạn tiêu chuẩn; các con số cuối cùng phải luôn được xác nhận trên tờ dữ liệu kỹ thuật của nhà sản xuất cho từng mẫu và chất liệu đầu vào.
Mục lục
- Gia đình làm nhỏ: máy nghiền, máy nghiền, máy xay định nghĩa
- Máy tách 1 cặp trục, 2 cặp trục và 4 cặp trục
- Tại sao rác chai PET và màng PE/PP có hành vi trái ngược nhau trong quá trình tái chế?
- Quãng đường giảm kích thước được khuyến nghị dựa trên loại nguyên liệu đầu vào
- Kỹ thuật thiết kế ma sát: các loại thép, hình dạng và khoảng cách cách tạo ma sát giữa dao và xác cắt
- Cấp điện, giảm cỡ hộp số và cân bằng mô-men xoắn
- Vệ sinh, an toàn và tuân thủ môi trường
- Cuộn quyết định chọn máy nghiền
- Bảo trì, phụ tùng và quy tắc hoạt động
- 8 sai lầm đắt giá khi chọn máy cắt giấy
- Cách Polyretec cấu hình giảm kích thước cho các dòng lọ và màng bọc
- Câu hỏi thường gặp
- Kết luận và Bảng kiểm tra kỹ thuật
Gia đình làm nhỏ: máy nghiền, máy nghiền, máy xay định nghĩa
Máy cắt giảm kích thước nhựa được phân loại theo tốc độ quay của động cơ và cơ chế cắt, không phải theo tên in trên biển số. Máy quay tốc độ thấp cắt; máy quay tốc độ trung bình cắt trên một màn hình; máy quay tốc độ cao đập; máy búa đánh bớt thành bột. Hiểu về cơ chế mà một máy sử dụng ngay lập tức cho bạn biết nguyên liệu đầu vào mà nó chịu và kết quả khi cắt trải ra như thế nào.
A máy nghiềnlà một máy vận tốc thấp đến trung bình, được thiết kế để giảm kích thước đầu tiên cho các loại rác lớn, không được sắp xếp hoặc đóng gói. Mục đích của nó là giảm thể tích và giải phóng vật liệu thành dạng có thể chuyển vận và sàng lọc.Máy này xử lý được màng LDPE mỏng hoặc màng PE/PP dày với thiết kế chắc chắn để xử lý các loại phế thải sau tiêu dùng, và nó được kết hợp với các máy trục vít kép của Kerke thuộc nhóm Wanplas để tạo ra một giải pháp tổng thể từ việc rửa đến sản xuất hạt.Also correctly called a barrel.máy nghiềnTrong việc tái chế, đây là một máy có tốc độ cao với các lưỡi quay đi gần các dao chèn cố định, hoạt động trên một màn hình có lỗ bọc, quy định kích thước các hạt cuối cùng.máy nghiền than nguyên tử(máy nghiền nhỏ) sử dụng một cặp đĩa có gờ, một xoay và một cố định, để băm bột vật liệu nhựa khô. Mỗi loại đều có vị trí nhất định trong chuỗi, và trên hầu hết các nhà máy sản xuất chai PET hoặc dạng màng, ít nhất 2 loại này được sử dụng theo nhau.
Mô hình tư duy quan trọng là: một máy xé quyết định liệu vật liệu có thể được xử lý hay không, trong khi một máy bào hạt quyết định chất lượng của các mảnh nhỏ đạt được các quá trình rửa và xử lý hạt. Giao nguyên liệu cho máy bào hạt khi một máy xé lại có thể xử lý được chính là nguyên nhân phổ biến nhất của thời gian sản xuất dự kiến bị bỏ rơi trong các nhà máy tái chế.
Bảng so sánh: Sơ đồ tổng quan về nhiều công đoạn cắt kích thước
| Loại máy. | Tốc độ rotor | Cơ chế cắt | Kích thước output tiêu chuẩn | Màn hình | Dung nạp nhẹ nhàng | Khối lượng nguyên liệu phù hợp nhất |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Máy hủy gỗ một trục (màn hình rắn) | 80–150 vòng/phút | Các cánh quay cắt qua thanh dao cố định, vật liệu được ép bằng bánh lái thủy lực. | 20–100 mm, đồng đều | Có, có lỗ, có kích thước 20-100 mm | Trung bình – các chi tiết kim loại nhỏ gây hư hại mũi gió | Cục gói thùng, phôi cứng, túi nilon, béo bao, sợi vật liệu phế liệu |
| Máy nghiền ba trục (máy nghiền kép). | 12-30 vòng/phút | Các đĩa nghiền liên kết nhau móc và kéo vật liệu giữa hai trục quay ngược chiều | 30–150 mm, không đều | Thường không có | Cường độ xoắn cực cao – khả năng chịu đựng kim loại tràn vũng 1 – 2 lần | Vật liệu rắn, cồng cụ, các luồng kết lưới, các lồng tác hại, các luồng bánh xe, các luồng xơ rối xáo |
| Máy nghiền 2 lõi, sàng 30–50 mm | 12-30 vòng/phút | Máy rạch ba trục cộng với hai trục đối lấy, thải vật liệu qua sàng. | 30-80 mm, có kiểm soát | Có, 30–80 mm | Cao | Các loại rác phức tạp, sự chuẩn bị của RDF, vỏ máy điện tử, các bộ phận kết hợp |
| Máy tạo hạt / máy nghiền | 400–800 vòng/phút | 3-9 cánh quay đối với 2-4 mặt cố định, hoạt động xé | Flakes có kích thước 8–20 mm | Có, giao động từ 8–20 mm | Đầu vào rác thấp – nhạy với kim loại, đá và kích thước quá lớn | Bình, vật liệu đã nghiền trước, phế liệu sản xuất sạch, dặm tròn |
| Máy nghiền mịn / máy nghiền quấn | 3,000-3,600 vòng/phút (bánh răng) | Mài mòn giữa các đĩa xoay chót lõng và các đĩa đứng | 300–800 micron bột | Máy phân loại/ lưới sấp | Rất thấp - chỉ phế thải rắn sạch | Hợp chất PVC khô, bột rotomolding, bột PE cho các loại cơ sở hỗn hợp |
Có hai đề xuất nảy sinh từ bảng này. Thứ nhất, kích thước sản phẩm có lịch sự giao cắt nhau: một máy đập thủy lực đôi không thể sản xuất sợi có kích thước 12 mm, còn một máy nghiền không thể nuốt một thùng dung tích 200 lít. Thứ hai, độ bền cho nguyên liệu tùy thuộc vào độ mịn của sản phẩm. Máy càng mịn hơn, càng nhạy cảm với sự nhiễm mặn. Căn bệnh đó là lý do tại sao hầu hết các dòng sản xuất chai hoặc질 phát có bố trí hai giai đoạn, chứ không cố gắng làm tất cả trong một chiếc máy.
Các con số quan trọng trong hoạt động.Tốc độ của rotor phân bố trong từng dòng sản phẩm: 12 rpm (gối kép) đến 3 600 rpm (thanh xay) . năng lượng cụ thể cho việc giảm kích thước chai PET: 35 – 60 kWh mỗi tấn. năng lượng cụ thể cho màng PE / PP bị ô nhiễm: 60 – 110 kWh mỗi tấn. khoảng cách thực tế giữa các răng dao để cắt màng: 0,1 – 0,3 mm. phạm vi cứng răng dao trong các loại thép công cụ thông dụng: HRC 56 –
Máy tách 1 cặp trục, 2 cặp trục và 4 cặp trục
Trong danh mục máy cắt vụn, số trục không phải là tiêu chí đánh giá khả năng mà là mô tả về hình học cắt, và mỗi hình học giải quyết một vấn đề khác nhau. Chọn giữa các hình học này là bước đầu tiên trong cây quyết định và nó hầu như hoàn toàn phụ thuộc vào hình dáng vật chất của chất thải đầu vào thay vì loại polymer.
Máy tách 1 cặp trục: Xuất liệu theo màn hình
Máy xắt vải thuộc dạng một trục là công cụ chính trong quá trình tái chế phim. Một rotor mang các hàng các thanh bằng hình chữ nhật nhỏ hoặc có dạng V quay với tốc độ 80 – 150 vòng / phút trong một buồng. Một xả phẳng thủy lực đẩy vật liệu tới rotor với áp suất điều chỉnh, thường là trong khoảng 6 – 12 MPa trong đường dẫn thủy lực, như vậy vật liệu nhẹ và dẻo dai như băng phim hay túi vải không trượt ra khỏi vùng cắt. Vật liệu ở trong buồng cho đến khi nó nhỏ đến mức có thể qua được rổ có lỗ trống được gắn dưới rotor. Kích thước lỗ rổ từ 20 – 100 mm là tiêu chuẩn, một rổ có kích thước 40 – 60 mm là lựa chọn thông thường trước một đường dây rửa phim.
Vì màn hình đảm bảo kích thước hạt, sản lượng là gần như đồng đều hơn nhiều so với máy có hai côn tròn có thể đạt được, và sự đồng đều này rất quan trọng trong quá trình tiếp theo. Một bánh rửa ma sát, một bồn rửa thủy ngân và một máy ép khô đều hoạt động một cách có thể đoán trước chỉ khi cung cấp một băng độ hạt tương đối nhất định. Các lợi thế là máy xé có một côn tròn không chịu được phế vật kim loại, bộ đệm thủy lực bổ sung một hệ thống bảo trì, và việc thay đổi màn hình cần đội ngũ gồm hai người, thường mất khoảng 45-90 phút tùy theo kích thước máy.
Lắp đặt cánh trên mặt khuỷu đáng chú ý. Mặt khuỷu hàng thẳng sử dụng nhiều cánh cùng một lúc, tạo ra sức ép và mức điện cực cao. Làm một kiểm tra về côn tay treo cánh.Vận chuyển xoắn (helical rotor ), khi các dao được đặt theo hình xoắn liền, hoạt động theo cấp độ, điều này giúp giảm mức lực kéo đỉnh của khoảng 15–25 phần trăm, giảm tiếng ồn lên đến 3–5 dB (A), và cho một cắt mép trơn hơn trên các lớp phim dày. Đối với công việc chế biến phim, một động cơ xoắn với các dao kiểu cắt là một cấu hình gần như luôn luôn bổ sung tốt hơn.
Máy đập két trục: tải động lớn nhất
Máy nghiền có hai trục – thuật ngữ trong từ điển là máy nghiền có hai trục – sử dụng hai trục quay ngược nhau, mang trên mình những đĩa cắt liên kết với nhau. Tốc độ của hai trục có thể ở mức 12 – 30 vòng/phút, thường với một sự chênh lệch nhỏ giữa hai trục (ví dụ 14 vòng/phút và 18 vòng/phút) nên vật liệu được kéo vào và bị rách hơn là chỉ bị bóp. Thông thường không có sàng lọc; kích thước hạt được kiểm soát bởi độ dày của đĩa và số khe trên mỗi đĩa, tạo ra sản phẩm có kích thước không đều 30–150 mm.
Khuyết điểm của nó là không thể chịu được. Sắt và kim loại gây hại cho bánh răng của máy nghiền. Vật liệu cồng kềnh tạo thành hốc trên nó. Nguyên liệu cắt xát bị ô nhiễm làm hỏng các rìu của nó. Một máy nghiền nên được đặt ở bên dưới máy hủy (shredder) và chi nhánh sấy, không phải ở đầu dây chuyền.
Máy nghiền 4 bánh răng: kiểm soát cường độ và kích thước lớn hơn
Một máy chế biến bốn trục bao gồm hai trục đối nghịch phía trên cặp trục chính và có màn hình loại bỏ, kết hợp động tác rách với độ nhỏ nhất đảm bảo từ 30 đến 80 mm. Đây là phương án chuyên dụng cho dòng chất thải không đồng nhất, nơi yêu cầu cả sự bền bỉ và tầm kích thước hạt xác định – bao gồm các loại bao bì cứng và dẻo hỗn hợp, các thành phần máy điện tử có các vật liệu kim loại linh hoạt hoặc việc chế biến nhiên liệu tái tạo. Chi phí đầu tư và năng lượng riêng biệt cao hơn máy có hai trục, do đó các đơn vị có bốn trục được chỉ định khi dòng vật liệu thực sự đòi hỏi nó thay vì được cho phép nâng cấp mặc định.
Bảng so sánh: Cấu trúc máy xé thành từng bộ phận
| Điều kiện | Máy hủy gỗ một trục (màn hình rắn) | Máy nghiền ba trục. | Máy nghiền 2 lõi, sàng 30–50 mm |
|---|---|---|---|
| Gía tốc của trục quay | 80–150 vòng/phút | 12-30 vòng/phút | 12-30 vòng/phút |
| Đặc tính vòng lực. | Momen xoắn trung bình, tốc độ trung bình | Cường độ xoắn cực cao, tốc độ cực thấp | Cường độ xoắn cực cao, tốc độ cực thấp |
| Hỗ trợ cấp liệu | Vòng bi thủy lực, 6–12 MPa | Tự cung cấp thông qua các ghim | Tự cung cấp thông qua các ghim |
| Màn hình | có lỗ 20–100 mm | Không có | 30-80 mm rách |
| Chuẩn tương đồng của sản lượng | Cao | Thấp | Trung bình cao |
| Quy định cho kim loại lạ | Thấp đến trung bình. | Cao | Trung bình cao |
| Làm việc với bao bọc dán và bọc phim | Tốt với các dao cắt | Kém – màng phủ trên trục. | Tách lợi bình thường |
| Chương trình xử lý bánh xe, các lồng | Tách lợi, giới hạn đường ống | Khá tốt | Khá tốt |
| Nível âm | 88 đến 95 dB (A) | 85-90 dB (A) | 85-92 dB (A) |
| Năng lượng cụ thể, loại thông thường | Cao cấp đến cao | Từ thấp đến trung bình | Cao cấp đến cao |
| Số dao trên mỗi máy | 40–200 lưỡi nhỏ | 20–60 đĩa cắt | Ống cắt 40–120 |
| Chi phí đầu tư nguồn vốn tương đối | Trung bình | Cao cấp đến cao | Cao đến rất cao |
| Chi phí ăn mòn tương đối mỗi tấn | Trung bình | Thấp | Trung bình |
Tại sao rác chai PET và màng PE/PP có hành vi trái ngược nhau trong quá trình tái chế?
Luật dùng nhất trong việc chọn máy xé là: chai PET bị vỡ do rách dai, trong khi màng polyolefin bị rách do biến dạng, và thiết bị cắt phải được thiết kế dựa vào sự khác biệt này. Tất cả những thứ khác – hình dáng dao, tốc độ quay, khoảng cách, kích thước màn lưới, tải điện – đều đi từ hai kiểu hư hỏng này.
Phế thải chai PET: cứng, dễ vỡ, mài mòn.
PET sau sử dụng có mật độ khoảng 1,33–1,40 g/cm³, nhiệt độ chuyển qua trạng thái kín gần 75–80 °C và độ bền va đập có dấu cấp thấp đến mức phân tách hoàn toàn ở nhiệt độ bình thường. Sự yếu thể đó là một lợi thế cho việc giảm kích thước: một máy nghiền liên hợp tốc độ cao phân tách PET một cách hiệu quả, tạo ra các hạt có cạnh tương đối sạch và tạo ít hạt nhỏ, miễn là các mũi dao sắc bén và khoảng cách giữa chúng hợp lý. Năng lượng cụ thể cho việc giảm kích thước túi PET thường nằm trong khoảng 35–60 kWh mỗi tấn, và một máy nghiền trộn nước được cài đặt tốt sẽ giữ mức thấp nhất trong khoảng này.
Các tác động phụ là khác nhau về tính chất. Dây treo vải, mép nhựa hàn, vòng thép và mảnh kính đi kèm với các bó vải có hình dạng cứng, và sự cứng rắn của PET khiến các vật thể lạ được truyền trực tiếp vào biên cắt thay vì bị hấp thụ. Các răng cắt bị sứt mẻ là nguyên nhân thường gặp của sự hỏng hóc, và một mảnh nhựa vụn lẻ bỏng có thể gãy tất cả các răng quay trong một lần trải qua. PET cũng khá mài mòn, đặc biệt là khi vỏ nhựa chứa bụi cát hoặc các dư thừa từ keo nhãn, nên cạnh vòng cắt dần được đánh dẹt, ngay cả khi không xảy ra va chạm nào.
Vì PET có khả năng hấp thụ nước và vì các vỏ chai có các mảnh bám nhãn và chất kẹp, hầu hết các dây chuyền hiện đại sử dụng một bộ lọc không khí đặc biệt để loại bỏ các chất có hại trong bao bì chai.máy bột ướtNước được bơm vào buồng cắt với lượng khoảng từ 1–3 m³ mỗi tấn sản phẩm. Nước này dùng để làm mát lưỡi cắt, làm giảm bụi, bắt đầu tách ra nhãn và keo, và làm mát mạch dẫn. Loại sàng cho dòng sản xuất PET tiếp xúc với thực phẩm có kích thước thông thường từ 12–16 mm, giúp tạo ra các hạt nhỏ đủ lớn để vượt qua quá trình giặt rửa và khử nước một cách hiệu quả, đồng thời để tránh mất quá nhiều vật liệu qua các mặt sàng ở giai đoạn tách bóng xỉu. Kích thước hạt nhỏ hơn khoảng 8 mm sẽ làm tăng đáng kể lượng thải và năng lượng cần thiết cho quá trình sấy; kích thước lớn hơn khoảng 20 mm sẽ làm giảm khả năng thu gom nhãn và độ hiệu quả của quá trình giặt rửa.
Phim nông nghiệp PE, phim bao bì, túi vải, ngân rạ PP
Bộ phim polyolefin là phiên bản gương của nó. LDPE và LLDPE có độ kéo khi đứt liên thường nằm trong khoảng 300-800%. Vì vậy, vật liệu này tạo ra eo dần thay vì đứt gãy. Một lưỡi dao vuông có khoảng cách vượt quá sẽ không cắt được phim – nó kéo nó thành những sợi rồi quấn quanh trục quạt và vỏ bánh răng. Đây chính là lý do vì sao máy đập thành mảnh đôi trục, có hiệu quả xuất sắc khi xử lý các ống bông, thường là sự lựa chọn kém hiệu quả cho các túi niêm phong và phôi có độ dày thấp: sự đấu kéo và tốc độ thấp là một chế độ mỏng tốt để cuộn phim lên trục.
Vấn đề thứ hai của phim là nhiệt. PE chảy khi nhiệt độ từ 110 – 130 °C và PP từ 160 – 170 °C, trong khi vùng cắt của một máy xé tải quá công có thể dễ dàng vượt quá nhiệt độ này. Khi phim bắt đầu nóng chảy, nó tạo thành những vết dính lên các cánh và màn hình, gây mù các lỗ và tạo thành ngã bản tự tăng cường gây ra sự gián đoạn và xóa màn hình thủ công bằng các két vuốt. Để tránh điều này, cần đảm bảo độ sắc bén của cánh, áp lực xả thủy lực được kiểm soát, diện tích mở của màn hình đủ và trong nhiều trường hợp, cần có nước xả hoặc thổi không khí tại điểm xả.
Năng lượng tiêu thụ cho dòng gân là rõ ràng cao hơn so với dòng PET – thường từ 60–110 kWh mỗi tấn, và càng cao khi dòng gân có độ dày lớn, ướt hoặc bẩn nhiều. Điều này là do biến dạng linh hoạt hấp thụ năng lượng trước khi quá trình cắt hoàn thành, và vì mật độ khối lượng thấp của dòng gân (30–80 kg/m³ rơi rác, 200–400 kg/m³ bọc) có nghĩa là cần phải chuyển tải một lượng lớn gân cho mỗi tấn được xử lý.
Bảng so sánh: yêu cầu cắtgiấy nhám PET vs giấy nhám PE / PP
| Đường dẫn | Dây chuyền rửa chai PET: | Rác film PE/PP |
|---|---|---|
| Phương thức lỗi khi có lỗi ở CPU blade | Cắt nhỏ vụn | Tạo các lỗ/giãn nở trên ống dẫn |
| Độ dày | 1,33 đến 1,40 g/cm³ | 0,90-0,96 g/cm3 |
| Tỉ lệ khối lượng (density) và hình thái viên | 250 – 450 kg/m³ (tươm gỗ) | 200-400 kg/m³ trong túi, 30-80 kg/m³ khô |
| Rủi ro chính | Lộ lưỡi do kim loại rác và kính | Chùm cản và tạo rắng cách nhiệt |
| Preferred primary machine.. | Máy nghiền ba trục (có thể chọn, phục vụ cho nguyên liệu rác nhénh hay trọng lượng lớn). | Máy xay một trục với tần búa thủy lực, bắt buộc |
| Preferred secondary machine.. | Máy nén ẩm, lưới 12-16 mm | Máy nén ẩm, lưới 15-25 mm hoặc đi thẳng vào quá trình rửa |
| Cài đặt khoảng cách giữa dao | 0,15-0,30 mm | 0,10–0,20 mm, được kiểm soát chặt chẽ |
| Kiểu dáng cánh | Lặp mặt phẳng hoặc nhỏ hướng xuống, cạnh cứng | Lưỡi cắt n quyễn tiết dương, tác động như tờ kéo cắt |
| Tốc độ rotor ở giai đoạn cuối | 500-800 vòng/phút | 400–600 vòng/phút |
| Công đoạn ép nước | 1–3 m³/ tấn, tiêu chuẩn | Thiết bị sấy nhiệt tùy chọn, nếu được lắp đặt |
| Năng lượng cụ thể | 35–60 kWh mỗi tấn | 60–110 kWh mỗi tấn |
| Độ bền của dao giữa lần cắt lại | 80–200 tấn | 20-60 tấn cho màng nông nghiệp cát; 100-150 tấn cho màng công nghiệp sạch |
| Độ tinh chế nguyên liệu tiêu biểu | 1–3 phần trăm | 0,5 đến 2 phần trăm |
Trường hợp đặc biệt: túi vải, màng căng và màng nông nghiệp
Ba dòng chảy liên quan đến màng đòi hỏi được xử lý riêng.túi vải PP và túi lớn (FIBC)Chân rơm được kết nối thẳng và thường có dây chỉ in và lớp bọc in. Một máy xé một cánh với màn hình kích cỡ 40 – 60 mm xử lý chúng một cách tốt, nhưng khoảng cách của các cánh cần giữ chặt vì rơm lụa đi qua khoảng trống lớn như thể không thay đổi. Các thùng lớn có dây nâng nên được cắt trước hoặc được đưa vào với dây cài được gỡ bỏ, vì đây là nơi bắt đầu rơm nhúng vào.
Vỏ cuộn và màng bọc bìa hàngCác loại vật liệu bền dai/giảm cứng là các loại phôi rắn khó nhất trong ngành công nghiệp: cực mỏng, cực đàn hồi, và được cung cấp dưới dạng những cuộn dày. Chúng đòi hỏi một máy có một trục và một chiếc bánh xoắn, các chiếc dao cắt sắc bén và một tấm lưới không nhỏ hơn 50 mm để tránh gây cản quang. Cường độ nén nên được giảm thay vì tăng, bởi vì việc ép vật liệu đàn hồi vào bánh xoắn làm kéo dài nó thay vì cắt nó.
Màng nông nghiệp (polyethylene)Khối lượng đất, cát, đá cùng độ ẩm có thể chiếm 30–50% khối lượng nguyên liệu đầu vào. Phương pháp hiệu quả không phải là máy nghiền cứng hơn mà là một giai đoạn xử lý trước: máy nghiền trước hoặc máy mở bao hình để loại bỏ phần lớn khối lượng chất khoáng trước khi thực hiện giảm kích thước chính. Cắt lớp mỏng cát bằng các lưỡi kim loại tiêu chuẩn làm giảm tuổi thọ của lưỡi xuống khoảng 20–60 tấn. Với các lưỡi được chế tạo bằng công nghệ chế tạo bột chống mài mòn, con số này có thể tăng gấp đôi.
Quãng đường giảm kích thước được khuyến nghị dựa trên loại nguyên liệu đầu vào
Một con đường giảm kích thước chính xác được xác định theo hình dạng của nguyên liệu vào và yêu cầu của quy trình bên dưới, và trong hầu hết các nhà máy, nó bao gồm hai bước thay vì một. Bước đầu tiên làm cho nguyên liệu có thể vận chuyển và thoát khỏi các chất ô nhiễm; bước thứ hai đặt kích thước hạt mà đường ống rửa và đường ống lăn phủ cần.
Đối với các dây chuyền rửa chai PET vận chuyển chai bị vỡ hoặc được gói xốp nhẹ, một máy nghiền cặp trục đôi thường không cần thiết. Chai PET có dạng trống, mật độ khối thấp và dễ dàng đưa vào. Một hệ thống loại bỏ lối đi sau đó theo sau là một máy đóng gói vỡ, phân loại tay hoặc tự động và một hệ thống hạt hóa ẩm với rây 12-16 mm là chu trình hoàn chỉnh và hiệu quả. Khi các gói bị ấn chặt, chứa bao bì rắn hỗn hợp hoặc được thu thập từ các khu phố có tải lượng vật thể lạ cao, một máy nghiền cặp trục tốc độ thấp ở đầu ra 60–80 mm mang lại giá trị cột vốn hoàn toàn là do nó bảo vệ lưỡi cắt của hệ thống hạt hóa.
Về phim PE/PP, quá trình hai giai đoạn không phải là tùy chọn. Máy nghiền một trục phải được sử dụng trước tiên, vì không có máy nghiền sẽ chấp nhận lá nhựa không được bao bọc. Sau khi nghiền thành kích thước 40-60 mm, vật liệu có thể đi trực tiếp vào phần ướt của dây chuyền rửa hoặc thông qua một máy nghiền ướt nếu cần có hạt nhỏ, đồng đều hơn cho viên nén có đặc điểm cao. Chọn tùy thuộc vào chất lượng viên nén được coi là mục tiêu và khả năng của các bể rửa ma sát trực tiếp.
Bảng chọn lựa đường chạy
| Nguyên liệu nhào | Nhóm giai đoạn đầu tiên | Cấp độ thứ hai | Kích thước của kết quả mong muốn | Các ứng dụng sau lò | Ý kiến |
|---|---|---|---|---|---|
| Chai PET, ván thông thường hoặc ván nhẹ | Máy phá lô và sắp xếp (không cần máy nghiền) | Máy nén ẩm, lưới 12-16 mm | Bông lát từ 12-16 mm | Rửa nước nóng, hòa vặn, vắt nước | 000 USD nhưng có thể ngăn ngừa hư hỏng thiết bị và đảm bảo độ sạch của vật liệu. |
| chai PET, bông thu gọn cao mật | Máy nghiền ba trục, kích thước từ 60-80 mm. | Máy nén ẩm, lưới 12-16 mm | Bông lát từ 12-16 mm | Dòng rửa bằng nước nóng | Máy làm bông nhỏ trả lại thông qua tuổi thọ của lưỡi dao. |
| Khay PET và lớp độn nhiệt. | Máy xay một trục, rây 40 mm | Máy nén ẩm, lưới 10-14 mm | mạt 10–14 mm | Rửa + decontamination (gỡ mối) | Kiểm soát sự hình thành các loại phấn trên khay có bề mặt mỏng |
| Màng LDPE / LLDPE công nghiệp, sạch | Máy xay một trục, rây 50-60 mm | Thiết bị loại bỏ khí nén tùy chọn: | 40–60 mm | Rửa sau đó nghiền định dạng, hoặc nghiền định dạng trực tiếp | Màng sạch có thể tránh rửa hoàn toàn |
| Phim PE sau tiêu dùng, in ấn và bẩn | Máy xay một trục, rây 40-50 mm | Máy nén ẩm, 20-25 mm | 20–25 mm | Nhà máy dọn rửa đầy đủ | Tác động của mực và keo lên việc giặt |
| túi vải PP / FIBC | Máy xay một trục, rây 40-60 mm, khoảng cách chặt | Máy nén ẩm, 15-20 mm | 15–20 mm | Rửa + pelletizing (các máy cắt thực phẩm) | Tháo bỏ các sợi cầm và khóa bằng kim loại trước hết |
| Vỏ cuộn và màng bọc bìa hàng | Máy nghiền có một trục, rotor xoắn, 50-60 mm, giảm áp lực rìa | Thường là không có | 50–60 mm | Kết dính hoặc ghép thành mảnh | Màn lưới không được nhỏ hơn kích thước quy định. |
| Phế liệu nhựa nông nghiệp có lớp đất và cát | Máy mở thùng rác + đồng sàng sàng trước, sau đó là máy nghiền rác một trục, kích thước 50 mm | Máy phân tán ướt với việc rửa trước | 25–40 mm | Rửa mạnh mẽ, nhiều giai đoạn rửa | Hạt bằng bột hoá (Hạt bằng bột hoá (Powder metallurgy blades strongly advised)) |
| Rơm rác HDPE / PP cứng | Máy nghiền ba trục, kích thước từ 50-100 mm. | Máy ép, 12 – 18 mm | Bông lát kích thước 12-18 mm | Rửa + pelletizing (các máy cắt thực phẩm) | Dạng phẳng hai tầng truyền thống |
| Phân bón rác mịn có chứa khoáng | Máy nhảen 4 trục, lưới sàng 30-50 mm | Không có | 30–50 mm | Xử lý nhiên liệu, không cần rửa | Kích tách kim loại bằng từ trường bên ngoài và dòng xung điện |
Một điểm đáng được nhấn mạnh là quá trình chọn mở của màn lưới được thực hiện ở giai đoạn sấy giảm kích thước cuối cùng phải có sự phù hợp với lỗ nhỏ của máy ly tâm để loại nước và màn hình lưới cọ rửa. Nếu màn lưới của máy nghiền hạt được giảm từ 14 mm xuống 10 mm để tạo ra các viên thô mịn hơn, tỷ lệ kích thước của các hạt vượt qua màn lưới máy ly tâm sẽ tăng, sản phẩm bị mất vào hệ thống nước và khối lượng xử lý nước sẽ tăng. Kích thước hạt là một tham số toàn bộ, không phải là tham số địa phương. Khi các viên thô rời khỏi giai đoạn giảm kích thước, chúng sẽ đi qua chu trình cọ rửa, mà Polyretec thiết kế riêng cho từng loại viên thô và mức độ ô nhiễm.
Kỹ thuật thiết kế ma sát: các loại thép, hình dạng và khoảng cách cách tạo ma sát giữa dao và xác cắt
Lưỡi dao là linh kiện tiêu thụ có tần số cao nhất trong bất kỳ nhà máy tái chế nào, và thông số của lưỡi dao ảnh hưởng trực tiếp hơn bất kỳ yếu tố nào khác đến chất lượng cắt và chi phí vận hành. Ba yếu tố quan trọng là chất lượng thép, hình học và khoảng cách.
Các cấp thép dao cắt
Bốn dòng thép cứng chính bao quát hóa hết cương các loại công việc giảm kích thước đồ vật nhựa.D2(và phiên bản tương tự gần)SKD-11 (tương đương với chất thép cứng D2).Loại thép nghiền lạnh có chứa hàm lượng cacbon cao và có hàm lượng chromium cao, thường được cường hóa đến HRC 58-62. Nó cho năng suất chống mài mòn tuyệt vời và là lựa chọn mặc định cho các dao nghiền phôi cho các nguyên liệu được rửa sạch hoặc có độ bẩn nhẹ.H13(SKD-61) là loại thép thu được bằng cách nung ứ áp để tăng cứng đến HRC 48–54; nó có độ cứng cao hơn và ít bị mài đi hơn khi chịu lực chấn và sự thay đổi nhiệt độ, do đó phù hợp để sử dụng đĩa cắt hai cánh khi chịu áp lực chấn và việc giữ được cạnh cắt không quan trọng như vậy.9CrSivà các loại hợp kim thấp tương tự xuất hiện trên các máy có giá thành thấp và chỉ có thể chấp nhận được cho các bùn tái chế trong nhà.
Thép cỡ cưa bằng bột hoá (Powder Metallurgy tool steels)Các sản phẩm này thuộc mức cao nhất trong dải sản phẩm. Nghiền ép theo phương pháp ấm đồng vị của bột hóa thạch, chúng kết hợp cơ cấu cacbon hóa rất mịn, phân bố đều với độ cứng cao, thường là HRC 60-64, và cung cấp tuổi thọ sử dụng cao gấp hai đến bốn lần so với D2 trong môi trường nghiền rửa. Chi phí đầu tư của chúng là cao hơn, nhưng đối với film nông nghiệp được sắp xếp cát hoặc cho các dòng sau khi sử dụng với nhiễm ô nhiễm khoáng chất lâu dài, chi phí mỗi tấn sản phẩm được xử lý thường thấp hơn thép thông thường. Các lớp phủ khoáng hóa và tĩnh châm cacbon hóa tungsten cũng được sử dụng, đặc biệt là trên các móc có hai trục, khi mục tiêu là kháng mài đi nhiều hơn là duy trì cạnh cắt mịn.
Bảng so sánh các loại thép dao cắt
| Chất lượng thép | Khả năng cứng mài mòn tiêu chuẩn | Khả năng chịu lực | 000 USD đến | Lần băm | Chi phí tương đối | Ứng dụng tốt nhất |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / hợp kim thấp | HRC 56–58 | Trung bình | Thấp | 4–6 | Thấp | Lá bông đục trong nhà sản xuất |
| D2/SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | Trung bình | Cao | 5–8 | Trung bình | Lưỡi xay, phế phẩm PET, sạch đến độ bị ô nhiễm trung bình |
| H13/SKD-61 | HRC 48–54 | Cao | Trung bình | 5–8 | Trung bình | Băng cắt ba trục, nhiệm vụ có độ cứng cao, sử dụng ở nhiệt độ cao. |
| Thuốc công cụ nghiền mịn | HRC 60–64 | Cao | Rất Cao | 6–8 | Premium. | Phim mài mỡ, phế phẩm thanh trùng chứa khoáng chất |
| Tungsten carbide hardfacing overlay. | HRA 88–92 ở cuối trang | Cần duy trì nồng độ cao ở đầu lò. | Rất Cao | 1–3 (sấy khô cấp đặc biệt) | Premium. | Ngang kép ba trục, rác cứng có độ mài mòn cao. |
Kích thước của bàn cắt
Kiến trúc được chọn để phù hợp với cách thức hư hỏng của vật liệu tổng hợpLưỡi dao kiểu V.Các mũi khoan được sắp xếp để cắt từ giữa ra ngoài, hạn chế tải cao điểm và phổ biến trên các rotor một trục xử lý vật liệu lớn.Dao vuông– các phụ kiện nhỏ, bốn góc, có thể điều chỉnh dọc theo hàng – là tiêu chuẩn cho máy xé phim một trục vì mỗi thước có thể quay ba lần trước khi được tháo rời, tạo ra bốn cạnh cắt cho mỗi phụ kiện và có giá rẻ hơn nhiều so với mỗi cạnh.Cặp kẹpTrên các đĩa cắt hai trục, vật liệu được bắt và kéo vào trong; số mảnh nướng trên mỗi đĩa (thường là 2, 3 hoặc 5) trao đổi khả năng đáp ứng với độ tinh của sản phẩm, với nhiều mảnh nướng cung cấp sản phẩm có độ tinh cao hơn nhưng vị trí lấy liệu thấp hơn.Thiết kế vòng xoắn.Lặp lại các răng theo một hình xoắn để chỉ một số răng hoạt động cùng một lúc, tạo ra một hình cắt tiến triển giống như cưa, giúp giảm được chất nước ở mặt bề mặt màng nhựa.
Góc rán quan trọng như hình dạng của lưỡi dao. Góc rán dương từ 5 đến 15 độ tạo ra một hoạt động cắt phù hợp cho màng có độ mềm. Góc rán trung tính hoặc một chút âm cho ra một cạnh mạnh hơn và được hỗ trợ tốt hơn phù hợp cho PET có độ cứng và cho vật liệu dễ bị tổn thương do tác động. Đặt lưỡi dao màng có góc rán dương cho máy nghiền khối dó ngành PET là một lỗi thông thường dẫn đến việc cắt lỗ cạnh khá nhanh chóng.
Kiểu dỡ rối: Đặc tính quyết định liệu có thể cắt vỏ bọc hay không
Khoảng cách giữa quá trình xoay của lá cắt và dao cố định phải là 0,1–0,3 mm cho việc cắt giảm kích thước ở vật liệu dạng bột và trong trường hợp phim, thì khoảng đó nhẹ hơn là bắt buộc. Cấu trúc vật lý khá đơn giản: một đường cắt xảy ra khi vật liệu bị cắt đứt giữa hai đường biên ranh đi qua nhau. Nếu khoảng cách vượt quá dày của vật liệu theo một biện giới đáng kể, vật liệu dạng phim mỏng sẽ bị kéo vào khoảng cách và kéo dài thay vì bị cắt đứt, tạo thành các dây that kéo vòng quạt. Vì phim đóng gói thông thường có độ dày từ 15 đến 120 micron, nên khoảng cách 0,5 mm tương đương với một cánh cửa mở.
Độ khoan được thiết lập bằng các máy đo kép sau mỗi khi thay đổi lưỡi cắt và sau mỗi lần tái nghiền, điều chỉnh dàn chèn dao cắt. Nó cũng phải được kiểm tra lại sau 8 giờ đầu tiên và một lần nữa sau 48 giờ hoạt động sau khi thay đổi lưỡi cắt, vì điều kiện sấy nóng và ổn định các khớp đai sẽ làm thay đổi cài đặt. Các ốc răng cố định lưỡi cắt nên được cài lại theo tiêu chuẩn của nhà sản xuất theo cùng một lịch trình; lưỡi cắt bị tháo của ít những nguyên nhân hỏng có thể dẫn tới phá hủy một rotor.
Mũi gặt có thể được đánh lại 5–8 lần trước khi cài đặt mô-đun mũi không còn cho phép điều chỉnh khoảng cách chính xác. Đầu mỗi chu kỳ làm lại loại bỏ 0,3–0,8 mm vật liệu và sau chu kỳ cuối cùng mũi gặt sẽ được bãi bỏ. Việc dự kiến tương ứng 1 mũi gặt hoạt động và 1 mũi gặt ở xưởng mài tạo ra sự chênh lệch thời gian ngừng hoạt động, và đây là quy trình tiêu chuẩn trong các nhà máy hoạt động tốt.2. Mũi gặt phải luôn được thay thế cùng một bộ, không bao giờ là 1 chiếc một lần. 1 chiếc mũi gặt mới trong khi mũi gặt khác đã cũ tạo ra sự mất cân bằng, làm cho mũi gặt bị rung và suy yếu trục gắn trước thời hạn. Tiếp tục dư lại ít nhất 1 bộ mũi gặt và 1 lưới máy lọc dự phòng, khi sử dụng 2 lượt, vì những bộ phận này là các bộ phận dễ hỏng không cảnh báo khi có dầu máy dầu nhờn cản trở.
Cấp điện, giảm cỡ hộp số và cân bằng mô-men xoắn
Kích thước động cơ cho máy chà xát là một vấn đề xoắn lực, không phải vấn đề công suất, và sự khác biệt này giải thích lý do tại sao hai máy có cùng công suất cài đặt (kW) có khả năng hoàn toàn khác nhau. Máy chà xát hai cuộn thân chuyển đổi chỉ số cường độ động cơ trung bình thành cường độ xoắn lực khổng lồ thông qua tỷ số giảm 60:1 đến 120:1, trong khi máy nghiền bột sử dụng sức mạnh của mình ở tốc độ từ 400 đến 800 vòng/phút bằng hệ thống truyền động trực tiếp hoặc dây đai và nhân cường độ xoắn nhỏ hơn đáng kể.
Tốc độ quay của trục có thể được ước tính như là tốc độ quay của máy số nhân với tỷ lệ mô-menh và hiệu quả truyền. Một motor có công suất 22 kW ở tốc độ quay 1,480 vòng/phút có công suất khoảng 142 N·m. Đi qua một giảm tốc lượng đạo 90:1 với hiệu quả 95%, nó trở thành khoảng 12,100 N·m ở trục của máy nghiền, quay với khoảng 16 vòng/phút. Đó là lý do tại sao một máy có hai trục với hai motor có công suất 22 kW có thể rách ra một thùng có dung tích 200 lít mà máy nghiền có công suất 75 kW sẽ bị ngắt ngay lập tức.
Bảng tham chiếu về công suất và dung tích
| Loại máy | 500 kg/h | 000 tấn = 70 tấn tiết kiệm = | 2,000 kg/h | Tỷ lệ giảm | Loại ổ đĩa |
|---|---|---|---|---|---|
| Máy nghiền có một trục, nhựa PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–132 kW | 20:1 đến 35:1 | Động cơ + hộp số xoắn |
| Máy xay nghiền trục đơn, cứng/thanh | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | 20:1 đến 35:1 | Động cơ + hộp số xoắn, hoặc truyền động thủy lực |
| Máy nghiền ba trục, rác cứng. | 2 × 11–15 kW | 2 × 18,5–22 kW | 2×37 - 45 kW | Từ 60:1 đến 120:1 | Động cơ + hộp số hành tinh hoặc cycloid |
| Máy nghiền xay 4 trục, tái chế chất thải hỗn hợp | 2 × 15–18,5 kW | 2 × 22–30 kW | 2×45 - 55 kW | Từ 60:1 đến 120:1 | Động cơ + hộp số hành tinh |
| Máy nén ẩm, chai PET | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | Động cơ trực tiếp hoặc vòng kê 1:1 đến 1:1,5 | Động cơ + dây V, vòng đệm |
| Máy nén ẩm, PE / PP bằng plastic | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–160 kW | Gián tiếp hoặc dây đai | Động cơ + dây V, vòng đệm |
| Bộ nạp năng lượng ắc quy cho thanh làm việc; | 4–5,5 kW | 5.5–7,5 kW | 11–15 kW | — | Đơn vị bơm riêng biệt |
Số liệu này được giả định với hoạt động liên tục với nguyên liệu cấp liên tục tương đối đồng đều. Công suất thực tế có thể thay đổi 30% hoặc hơn với mật độ khối, độ ẩm, khe cấp và tình trạng của các lưỡi cắt, và một bộ lưỡi cắt mòn có thể giảm công suất đến một nửa trong khi tăng tải điện. Khi lập trình một yêu cầu, hãy luôn nêu rõ hiệu suất cần thiết (kg/giây) cho nguyên liệu đầu vào và kích thước mẻ cắt chứ không chỉ đưa ra điện công suất (kW), bởi vì chỉ điện công suất duy nhất không đảm bảo được điều gì.
Bộ truyền động thủy lực so với động cơ điện và hộp truyền động
Hai phong cách kinh doanh cạnh tranh nhau trên thị trường máy xé.Máy sử dụng điện cộng với hộp sốLộ trình này mang lại hiệu quả năng lượng cao hơn – thường đạt 90-95% thông qua chuỗi truyền động – ít cần bảo trì và dễ kiểm soát hơn, và nó chiếm ưu thế trong các máy chặt dán film một bánh răng và tất cả các máy nghiền.truyền động thủy lực hoàn toàn.Trong đó, động cơ thủy lực quay rotor, cung cấp bảo vệ chống quá tải tích hợp qua giảm áp, tốc độ điều chỉnh không giới hạn và đảo chiều tức thời, nhưng với mức độ hiệu quả trong khoảng 70-80% và hệ thống dầu đòi hỏi điều hòa và lọc. Drives thủy lực chủ yếu được sử dụng trên các máy công suất lớn dự kiến phải gặp các tình trạng tắc nghẽn và nhiễm bẩn thường xuyên.
Bảo vệ chống quá tải, đảo ngược tự động và khởi động nhẹ nhàng
Mỗi máy nghiền yêu cầu một phản ứng phục hồi vượt quá tải đã được xác định.tự đảo ngượcHuấn luyện chức năng theo thời gian làm việc bằng cách theo dõi dòng điện của động cơ hoặc áp suất thủy lực và, khi một giá trị giới hạn thường là 105 đến 120% của tải định mức được vượt qua trong một thời gian đứng cụ định là 1 đến 3 giây, động cơ quay ngược rotor cho một phần giáng cố định là 2 đến 5 giây trước khi cố gắng mở quay về phía trước. Cùng một lần có hai hoặc ba lần nhịn chờ được; nếu tình huống tắc nghẽn tiếp tục, máy đứng lại và thông báo cảnh báo thay vì thường xuyên đánh phá hệ truyền động. Khởi tạo một lần chuyển tiếp không giới hạn là một sai lầm dẫn đến giảm tuổi thọ hộp số đáng kể.
Máy khởi động mềmĐộng cơ tốc biến có thể là lựa chọn tốt nhất cho các máy rác lớn hơn 30 kW. Khi khởi động trực tiếp, động cơ quay lớn sẽ tiêu thụ dòng điện 6–8 lần so với công suất danh định và tạo tác động mạnh trên các dao liền kề và răng của bánh răng. Động cơ tốc biến còn cho phép điều chỉnh tốc độ vòng quay theo chủng liệu đầu vào – làm giảm tốc độ cho các vật liệu dày và cứng để tăng mô-men xoắn, tăng tốc cho chất liệu mỏng để tăng sản lượng – và cho phép đảo ngược kiểm soát được, được sử dụng bởi logic đảo ngược tự động. Trên máy nghiền hạt, đĩa quay kiểu mô tơ để máy lưu trữ năng lượng động và cân bằng tải, chính vì thế khối lượng của trục quay máy nghiền hạt là một điểm thực tế trong chỉ dẫn kỹ thuật, chứ không phải là một con số bán hàng.
Vệ sinh, an toàn và tuân thủ môi trường
Các hệ thống bảo vệ trong nhà máy giảm kích thước có hai mục đích chính: ngăn các vật thể lạ vào máy và giữ các nhân viên ra ngoài phòng cắt. Cả hai đều không thể thay đổi và đều được giải quyết theo các tiêu chuẩn quốc tế đã được thiết lập rõ ràng.
Bảo vệ chống vật thể lạ
Về mặt kinh tế, lý do để loại bỏ sự nhiễm bẩn là luôn lý thuyết. Một mũi dĩa thép đơn lẻ tiếp xúc với trục của thiết bị xay hơi suy trì quay 700 vòng mỗi phút có thể xiên vỡ mọi lớp chớp xoay trong một vòng quay, và chi phí cho một bộ chớp xoay đầy đủ cùng thời gian dừng hoạt động để thay thế ít hơn nhiều lần chi phí của các thiết bị bảo vệ. Quá trình sản xuất được bảo vệ thích hợp sử dụng các lớp thiết bị phòng chống:
- Magnet đi kèm với băng tảiĐầu tiên, phía trên băng tải cung cấp, loại bỏ các vật phẩm có chứa nguyên tử kim loại khỏi dòng vật liệu một cách tiếp tục mà không ngắt dòng
- Quả vặn từ của magnet hoặc đầu từ xoáyỞ cả hai đầu của động cơ quay, vận hành với một khoảng cách gần với một scraper cố định để cho bất kỳ thứ nào bắt đầu xoay đều bị cắt ngay.
- Máy phát hiện kim loại.Lồng các sợi dây trên băng, kết nối nhằm dừng băng tải và kích hoạt hệ thống báo động khi phát hiện kim loại nhôm không gỉ, dây đồng, trọng lượng chì. Độ nhạy của hệ thống là 3-5 mm trên một dây băng có chiều dài 800-1.000 mm.
- Máy phân ly dòng điện EddyKhi việc chứa đồng có ý nghĩa, như trong các củ bánh rọ PET ban hiếu nhau,
- Xử lý không khí hoặc hệ thống lật lùi kheSau khi máy chặt, loại bỏ giấy, bụi và vỏ mỏng khỏi các phần quá nặng.
- Trommel hoặc máy sàng rung trướcđể loại bỏ đất và đá trước khi thu gom vải nông nghiệp.
Một hệ thống phát hiện chặn - các cảm biến độ cao trong khoang thải kết hợp với theo dõi dòng điện động cơ - cần phải tắt băng chuyền nhập liệu trước khi buồng đóng. Tiến hành khôi phục một buồng kết khối đơn trục đòi hỏi một đội chăm sóc kỹ thuật phải mài bằng tay trong nhiều giờ.
An toàn cho người vận hành
Thiết kế an toàn của các thiết bị giảm kích thước nhựa được điều hành bởi một khuôn khổ tiêu chuẩn được xác định rõ ràng. ISO 13857 quy định khoảng cách an toàn ngăn cản các chi segment trên và dưới không thể tiếp cận các khu vực nguy hiểm, điều đó quyết định độ cao và cơ cấu của máy chứa liệu (hopper): một máy chứa liệu sâu đủ để cho một cánh tay không thể tiếp cận chiếc trục quay là thiết bị bảo vệ chính trên hầu hết các máy có một trục quay. ISO 13850 quy định thiết kế chức năng dừng khẩn cấp, đòi hỏi các thiết bị dừng khóa có thể truy cập, không gây nhầm lẫn và có thể bị khóa bằng cách đặt lại bằng tay. ISO 14120 quy định các thiết bị bảo vệ cố định và diễn chuyển, còn ISO 14119 quy định các thiết bị liên động đi kèm với các thiết bị bảo vệ: bất kỳ cửa thoát nào đi vào phòng cắt phải có chế độ liên động, và trên các máy có tốc độ quay trục lớn, chế độ liên động này phải là loại khóa bảo vệ mở cửa cho đến khi trục quay dừng hoàn toàn. Sau khi cắt điện, trục quay của một máy nghiền rời sẽ cần 30-90 giây để dừng.
Danh pháp khóa-có thể là bắt buộc để thay đổi bộ phận, thay thay chặn lưới hoặc vào phòng hởi. Mặc dù vậy, khi thực hiện tất cả các thay đổi trên, xung quanh quy trình phải thực hiện theo trình tự: ngừng máy, tách rời thiết bị một cách điện, tách rời và giảm áp lực hệ thống thủy lực, kiểm tra lại rằng thiết bị không có điện, nạp thành cục khóa cá nhân vào các khớp máy, trước khi bất kỳ hành động nào được thực hiện trong phòng hởi. EN 12012-1, tiêu chuẩn Châu Âu dành cho phân xén và máy nghiền xé nhựa và cao su, là tiêu chuẩn sản phẩm cụ thể cần tham khảo khi xác định máy có biểu thị chất lượng CE cho thị trường Châu Âu.
Ảnh hưởng của tiếng ồn và bụi
Máy nghiền và máy tạo viên là những chiếc máy ồn nhất trong một nhà máy tái chế. Độ âm lượng bằng 85–95 dB (A) tại vị trí của người vận hành là bình thường, được đo theo tiêu chuẩn ISO 11201. Khi tiếp xúc kéo dài vượt quá 85 dB (A), các biện pháp kỹ thuật cần được thực hiện trước khi dựa vào bảo hộ cho tai. Các biện pháp hiệu quả bao gồm một tấm âm thanh xung quanh máy, thường đạt được một giảm âm 10–15 dB (A); chân chống rung trên nền máy; cột chứa cấp liệu và cửa thoát nếp; và giảm tốc rotor thông qua điều khiển tốc độ biến tần, vì âm thanh tăng theo tốc độ của ngọn. Lựa chọn máy nghiền xoắn bậc thang thay vì máy nghiền hàng thẳng giúp giảm thêm 3–5 dB (A) mà không có chi phí hoạt động.
Bụi là một vấn đề đáng chú ý chủ yếu trong quy trình giảm kích thước ở trạng thái khô. Quy trình xay thành bột khô PET tạo ra những hạt bụi mịn có thể gây hại cho sức khỏe hô hấp và trong các môi trường chật hẹp, nó cũng có thể gây nguy cơ về bụi dễ cháy. Quy trình xay thành bột ướt loại bỏ hầu hết các hạt bụi này, đây là một lý do thứ cấp đáng kể để lựa chọn phương pháp hoạt động ướt trên các dây chuyền PET. Khi hoạt động khô là không thể tránh khỏi, hệ thống hút bụi bởi thiết bị vắt xoáy cộng với bộ lọc túi có kích thước phù hợp cho tốc độ 1.500-4.000 m³/h khi thải ra từ thiết bị xay thành bột là tiêu chuẩn, và các hệ thống xay thành bột sản xuất bột mịn cần được đánh giá đối chiếu với các yêu cầu về bụi dễ cháy, bao gồm phân bố vùng an toàn chống cháy (ATEX) tại châu Âu.
Cuộn quyết định chọn máy nghiền
Chọn máy nghiền có thể được giảm xuống sáu câu hỏi tiếp nối nhau, mỗi câu hỏi sẽ hạn chế các lựa chọn thiết bị, và trả lời chúng theo thứ tự sẽ ngăn ngừa các tranh luận chung về việc chậm trễ trong hầu hết các cuộc thảo luận về mua sắm. Cách trình tự là rất quan trọng: hình thức vật liệu được ưu tiên trước công suất và yêu cầu của các hệ thống tiếp theo trước khi lựa chọn màn lọc cuối cùng.
Bước 1 – Giới thiệu về hình thức vật lý của nguyên liệu nhập khẩu.
Các thành phẩm như cuộn, xô, mảnh film lỏng, thùng, cặp, lá và màng đều được xử lý khác nhau. Các loại cuộn và xô cần thiết phải sử dụng máy có khớp 1 trục được hỗ trợ bằng cần cù hoặc máy mở nắp xô. Các sản phẩm cứng ba chiều cần sử dụng máy rụng khớp đôi. Mảnh film lỏng cần hỗ trợ bằng cần cù và khuân thành trước khi vào máy. Nếu có nhiều loại thành phẩm đến nhà máy, nên thiết lập máy chính cho loại khó nhất.
Bước 2 – Dòng nước có thể bị ô nhiễm như thế nào, và có chất gì?
Metals, đá, đất, vải và độ ẩm đều đòi hỏi phản ứng khác nhau. Nguy cơ kim loại cao làm tăng khả năng chọn lựa về nghiền chính hai trục cùng với bộ phát hiện kim loại đầy đủ. Độ ẩm cao làm giảm tốc độ làm việc và tăng sức ép trong các quá trình sấy tiếp theo.
Bước 3 — Đường ống muốn sản xuất hạt có kích thước bao nhiêu?
Hãy bắt đầu từ các tiêu chuẩn của hạt nhựa dạng viên hoặc lá. Các lá PET chất lượng thực phẩm có kích thước từ12–16mm. Loại lá được rửa cho quá trình cuốn viên chấp nhận kích thước 25–60mm. Loại lõi được sử dụng cho nhiên liệu nhận kích thước 30–50mm. Hãy luôn xác nhận kích thước của lớp lưới trước khi sử dụng thiết bị xử lý nước và rửa.
Bước 4 – Tổng lượng sản phẩm cần đạt, và với tỷ lệ sử dụng bao nhiêu?
Xác định năng suất bằng kg/h cho nguyên liệu ban đầu được định nghĩa. Tính rằng thiết bị sử dụng đạt 80-85% trong một ca làm việc khi bao gồm thay lưỡi cắt, thay lưới lọc và xử lý tình trạng tắc nghẽn, và thiết kế máy sao cho năng suất номинаl vượt quá mức trung bình yêu cầu với 20-30%. Máy nghiền hoạt động liên tục ở giới hạn tối đa sẽ làm cho lưỡi cắt tiêu hao đi không均 đều.
Bước 5 — Giai đoạn kế tiếp trong quá trình là gì?
Một dây xả, một dây xay trực tiếp, một thiết bị tán mịn hoặc dây truyền nhiên liệu đều đặt ra các yêu cầu khác nhau về kích thước hạt. Phương pháp xay trực tiếp cho bề mặt sạch có thể chấp nhận hạt to hơn, có phần đồng đều ít hơn so với dây xả, bởi vì phần nạp liệu của máy xay sẽ xử lý chúng. Trái lại, dây xả cực kỳ nhạy bén với sự đồng đều của kích thước hạt.
Bước 6 – Những rào cản của địa điểm là gì?
Sẵn có nguồn điện, độ cao của nóc thùng để đổ vật liệu, khả năng tải của bề mặt sàn, giới hạn tiếng ồn ở biên giới của khu vực, sẵn có nước cho hoạt động bằng nước, và trình độ năng lực của nhóm công nhân bảo trì – tất cả những yếu tố này đều hạn chế các lựa chọn thực tế. Một chiếc máy lý tưởng về mặt kỹ thuật mà nhóm công nhân địa phương không thể bảo trì là không phải là máy thích hợp.
Bảng chéo
| Thuật ngữ về vật liệu | Mức ô nhiễm. | Kết quả mong muốn | Quá trình sơ chế được khuyến nghị | Bộ phụ khuyến nghị | Bảo vệ chìa khóa |
|---|---|---|---|---|---|
| Chai PET, được sắp xếp, rác thải | Thấp | 12 đến 16 mm | Máy phá lưới chỉ dùng cho nạp lúa miến | Máy phân tán ướt | Magnet đi kèm với máy phát hiện kim loại |
| Bao PET, dạng rời hoặc dạng bả nhẹ | Cao | 12 đến 16 mm | Máy nghiền ba trục. | Máy phân tán ướt | Magent + dòng xoáy |
| Cục gói thùng, đóng thùng bài, gói nông nghiệp | Thấp | 40–60 mm | Máy hủy gỗ một trục (màn hình rắn) | Thiết bị tán tùy chọn | Magnet đi kèm với băng tải |
| Bao phim, phế liệu sau khi sử dụng | Trung bình cao | 20–40 mm | Máy hủy gỗ một trục (màn hình rắn) | Máy phân tán ướt | Magnet + dòng xoáy + máy phát hiện kim loại |
| Màng nông nghiệp (polyethylene) | Rất cao (mật độ khoáng chất) | 25–40 mm | Máy mở thùng rác + đồng sàng + trục duy nhất | Máy nén ẩm, lưỡi PM | Làm sạch trước + magnet + thiết bị bắt đá |
| Túi dệt / FIBC | Trung bình | 15–20 mm | Máy đơn giũa, khe cách hẹp | Máy phân tán ướt | Magnet và máy phát hiện kim loại; phân loại bằng phiên lớp |
| Bánh xe và các lồng | Trung bình cao | Bông lát kích thước 12-18 mm | Máy nghiền ba trục. | Máy nghiền | Magnet + dòng xoáy + minh chứng cảm ứng |
| Dây nhựa cứng + dẻo để sản xuất RDF | Cao | 30–50 mm | Máy nghiền 2 lõi, sàng 30–50 mm | Không có | 200 - |
| Lá bông đục trong nhà sản xuất | Không có | 8 đến 12 mm | Không có | Máy tạo hạt (kiểu mài cạnh) | Bằng chất magentic cơ bản |
Bảo trì, phụ tùng và quy tắc hoạt động
Tính năng độ tin cậy của máy nghiền gần như hoàn toàn được quyết định bởi kỷ luật bảo trì, chứ không phải chất lượng của máy, bởi vì mọi cơ chế ăn mòn quan trọng trong máy đều có thể dự đoán và đo lường được. Các nhà máy tuân thủ quy trình kiểm tra ghi bằng văn bản thường đạt được độ sẵn sàng 90% hoặc cao hơn; các nhà máy hoạt động tới khi hỏng hóc thường chỉ đạt được 70%.
Kiểm tra hàng ngày và theo ca
Tại đầu mỗi ca làm việc, người vận hành nên kiểm tra tình trạng mép dao qua khe quan sát, kiểm tra màn hình để xem có dấu hiệu ăn mòn hay bị mờ vì than bột không, đảm bảo bộ nghịch xuất hiện rõ ràng, kiểm tra magnet và rửa sạch vật liệu sắt tích tụ, kiểm tra nhiệt độ và lượng dầu bánh răng, đảm bảo không có tiếng ồn hoặc rung bất thường khi khởi động máy, và kiểm tra các nút ngắt khẩn cấp và các hệ thống liên kết cửa xem có hoạt động không. Thao tác này chỉ mất trong vòng mười phút và ngăn chặn hầu hết các sự cố dừng không mong muốn.
Thời gian bảo trì định kỳ
| Nhiệm vụ | Độ chênh | Tiêu chuẩn chấp nhận | Thời gian tắt máy | Chi phí tương đối |
|---|---|---|---|---|
| Kiểm tra lực kéo móc của bánh chịch | Sau 8 giờ và 48 giờ kể từ khi thay thế mỗi lưỡi, và sau đó mỗi tuần | Trong quá trình lực kéo quy định của nhà sản xuất | 20–40 phút | Thấp |
| Kiểm tra khoảng cách giữa dao | Sau khi thay lâm và tái giũa; hàng tuần trong quá trình hoạt động | 0,1-0,3 mm bằng máy đo cảm ứng | 30–60 phút | Thấp |
| Máy móc quay hoặc tái nghiền. | Mỗi 80-200 t (PET); 20-60 t (màng cứng) | Vòng trong cạnh dưới 0,3 mm | 2–4 giờ | Trung bình |
| Xử lý sàng | Tuần này | Lỗ mở rộng dưới 10 phần trăm của kích thước theo tiêu chuẩn | 30 phút | Thấp |
| Thay thế bộ lọc | Mỗi 1,500 – 4,000 t, tùy thuộc vào độ mài mòn | Phía khe mở đồng đều được khôi phục | 45–90 phút | Trung bình |
| Mục đích thay đổi dầu lo oto | 000–8.000 giờ | Làm đúng việc lựa chọn loại bôi trơn và số lượng, không quá bôi trơn | 30 phút | Thấp |
| Kiểm tra thiết bị chống rò rỉ trục rotor | Thường kỳ | Không có chất liệu rò rỉ vào các bệ đỡ | 1 giờ | Thấp |
| Kiểm tra và thay thế dầu hộp số: | Mỗi 4.000-8.000 giờ | Trong giới hạn độ nhớt và số hạt | 3-4 giờ | Trung bình |
| Đổi dầu và lọc; | Mỗi 2,000–4,000 h | Mã số chất lượng sạch theo nhà sản xuất | 2–3 giờ | Trung bình |
| Căng dây đai và tình trạng. | Thường kỳ | Làm đúng việc cân thế, không có vấn đề về bị kẹt hoặc nứt | 30 phút | Thấp |
| Thay thế dao của mặt chiếu | 000–4.000 giờ | Chuyển phạm vi điều chỉnh toàn bộ đã được khôi phục. | 3-5 giờ | Trung bình |
| Sửa chữa hoặc lật lại rotor | Mỗi 480 giờ | Động cơ hoạt động trong giới hạn cho phép. | Một vài ngày | Rất Cao |
availability of spare parts
Một số lượng tối thiểu được khuyến nghị cho một đường sản xuất duy nhất bao gồm một bộ dao quay và một bộ dao nằm trên giường (chi phí tương đối cao nhưng không thể thương lượng – nhà máy không có dao dự phòng sẽ bị ngừng hoạt động trong nhiều ngày), hai bộ lưới trong lỗ hoạt động và một bộ lưới trong một lỗ thay thế (tại mức trung bình), một bộ các ốc và vòng đỡ của dao, nên luôn được thay thế thay vì tái sử dụng (tại mức thấp), một bộ các bánh đà nạp khí bảo đảm (tại mức thấp), một bộ bánh răng chính (tại mức trung bình), một bộ kit vòng dán máy bơm và các bộ lọc dự phòng (tại mức thấp), những dây đai V dự phòng (tại mức thấp), và một bộ cảm biến gần kề và giao liên (tại mức thấp). Chuẩn các hộp số và bộ điều khiển điện và thủy lực thường không được lưu trữ như các đơn vị hoàn chỉnh ngoại trừ trong các khu vực xa xôi mà thời gian thực hiện lệnh sẽ rất khó khăn.
Nhân công bảo dưỡng
Việc nhân sự bảo trì cho một phần cắt giảm kích thước được điều hành tốt thường diễn ra trong khoảng từ 0,15 đến 0,40 giờ bảo trì cho mỗi tấn sản phẩm, với giá giới hạn thấp ứng dụng cho các màng công nghiệp sạch trên các thiết bị được chỉ định cụ thể và giá giới hạn cao ứng dụng cho các màng nông nghiệp cào. Sử dụng con số này là một trong những chỉ số chẩn đoán tốt nhất có thể được sử dụng: một xu hướng tăng trưởng hầu như luôn báo hiệu hoặc nguồn nguyên liệu đang suy giảm hoặc máy đang hoạt động ngoài phạm vi thiết kế của nó, và nó sẽ xuất hiện trong dữ liệu trước khi biểu hiện dưới dạng một sự hư hỏng.
8 sai lầm đắt giá khi chọn máy cắt giấy
Những sai sót tương tự tái hiện nhiều trong các dự án tái chế trên toàn thế giới, và mỗi một trong chúng đều có thể được tránh ngay ở giai đoạn thiết kế, với chỉ một phần chi phí để sửa lại sau khi đưa máy vào hoạt động.
1. Nạp chuyên liệu trực tiếp vào máy nghiền hạtĐây là sai lầm phổ biến nhất và đắt nhất. Chất liệu được gấp hoặc cuộn vào một máy nghiền viên cao tốc và chặt quanh trục xoắn và ốp máy trong vòng vài phút. Máy mát, vật liệu phải được cắt bỏ bằng tay và các sự cố lặp lại làm hư hỏng bề mặt ống trục và gây ô nhiễm trong bạc. Chất liệu luôn cần máy nghiền một trục trước.
2. Giao ra sản phẩm của trục đôi trực tiếp lên dây chuyền rửa.Máy nghiền đôi trục tạo ra các miếng tơi không đều có kích thước từ 30 đến 150 mm. Các hình dáng cắt xéo làm bám đầy chất bẩn, các bơm ma sát không thể làm sạch hiệu quả ở kích thước đó, và vật liệu không được phân cách đúng cách trong quá trình ngâm, làm cho vật liệu rửa không còn thỏa mãn tiêu chuẩn kiểm tra nhiễm bẩn. Một giai đoạn nghiền mịn thứ cấp là cần thiết.
3. Không sử dụng máy phát hiện kim loại để tiết kiệm vốnNhững tiết kiệm này đến từ các kỹ thuật không quá bắt mắt như: sử dụng biến tần trên mỗi motor lớn hơn
4. Kích thước lỗ sàng không tương thích với khả năng tiếp theoChọn lưới nghiền mịn hơn mà không kiểm tra lỗ câu màng lọc nước và màng làm lạnh làm cho sản phẩm rơi vào máng chứa nước và làm quá tải quá trình xử lý. Kích thước hạt được quyết định như một cải biên toàn dải.
5. Cho phép khoảng trống của biến tần tăng dầnKhoảng cách không phải là cài đặt thực hiện, nó là một tham số bảo trì. Khi nó biến đổi vượt quá khoảng 0,5 mm, máy sẽ không còn cắt nhựa và bắt đầu cuộn, năng suất giảm đi và sức điện để một tấn tăng đột ngột. Kiểm tra hàng tuần bằng các găng cầm đo mất chỉ vài phút.
6. Kích thước dựa trên công suất của động cơ thay vì lượng sản xuất cho một nguồn nguyên liệu nhất định.Hai máy có công suất 75 kW có thể khác nhau gấp hai lần về năng suất thực tế trên cùng một loại vật liệu, tùy thuộc vào thiết kế búa quay, diện tích sàng, tỷ lệ truyền động và hình học đai cưa. Hãy luôn chỉ định và bảo đảm năng suất kg/h ở kích thước sàng và nguyên liệu nhập vào được nêu.
7. Ngây thơ về độ đặc của băng tải và buồng chứa trong thiết kế.Tấm nhựa méo có khối lượng 30–80 kg/m3 cần một sức chứa thể tích rất lớn cho dòng khối lượng vừa đủ. Conveyors và silo có kích thước chỉ dựa trên khối lượng sẽ khiến máy xé bị thiếu nguyên liệu, và máy xé được cung cấp theo chu kỳ sẽ làm dao mòn không đều và tiêu thụ nhiều năng lượng hơn mỗi tấn.
8. Chạy đếm lại tự động vô hạn khi kết nối bị ngắt.Cài đặt hệ thống điều khiển để đảo ngược và thử lại vô hạn sẽ biến một sự cố đơn giản thành việc tải đợt nhẹ liên tục lên hộp số và các ống liên kết. Hai hoặc ba lần cố gắng, sau đó ngừng và báo động là cách cài đặt hợp lý nhất.
Cách Polyretec cấu hình giảm kích thước cho các dòng lọ và màng bọc
Polyretec, một cơ sở của Wanplas, đã chuyên về thiết bị rửa và tái chế nhựa từ năm 2010, kết hợp công nghệ quá trình của Austria với khả năng sản xuất của Trung Quốc, và phương thức giảm kích thước của họ dựa trên việc phù hợp giữa máy và nguyên liệu cung cấp chứ không phải bán một cấu hình tiêu chuẩn. Với hơn một trăm dự án được thực hiện ở hơn năm mươi quốc gia và một đội hơn hai mươi bốn kỹ sư sẵn sàng hỗ trợ tại chỗ, phương pháp quy định của cơ sở sản xuất phản ánh một lượng lớn kinh nghiệm thực tế với các dòng chai và màng được thảo luận trong tài liệu này.
Đối với công việc xử lý chai PET, dây chuyền rửa chai nhựa PET chất lượng cao của Polyretec có khả năng xử lý từ 500 kg/h đến 6.000 kg/h và được thiết kế xung quanh máy nghiền khô sản xuất hạt có đường kính 12–16 mm, với máy nghiền trước song trục được thêm vào khi phế liệu vào có độ dày cao hoặc bị ô nhiễm. Khả năng tạo hạt mục tiêu ảnh hưởng đến chọn hệ lưới, và phần giảm kích thước được tùy chỉnh cho các thiết bị rửa nóng và chiết nước xuống dưới theo cách là một hệ thống thống nhất chứ không phải các máy được mua riêng lẻ.
Đối với đóng gói linh hoạt, dây chuyền nghiền và rửa plastic mềm PP/PE có công suất từ 500 kg/h đến 1.500 kg/h và được thiết kế xung quanh một máy xé có một trục duy nhất với lò xo thủy lực, trục xoắn thanh và các bánh xẻ. Công nghệ chế tạo viên có một bước được cung cấp khi khách hàng muốn chuyển được chất liệu phim rửa thành viên. Các tham chiếu trong thực tế trưng bày phạm vi công việc: một máy xé công suất cao cộng với cấu trúc các bánh trộn cho chất liệu phim LDPE với nhãn dính tại Mexico, một máy rửa phim PTW1000 PP/PE hoàn toàn tự động tại Đài Loan, một hệ thống chế tạo viên phim in LDPE tại Thổ Nhĩ Kỳ, và một dự án tái chế giấy da không dệt và miếng găng tay TPE tại Việt Nam đối với một tập đoàn đã làm kinh doanh thiết bị châu Âu.
Khi cần chuyển vật liệu đã thu hồi thành hạt, hệ thống gia công hạt của Polyretec có thể xử lý các tấm LDPE có thành mỏng và bột tái chế PE/PP có thành dày, và để tạo ra sản phẩm có phẩm chất pha trộn, nhà máy Kerke của Wanplas cung cấp các máy đùn song song đôi xoắn quay KTE và hệ thống gia công hạt hoàn chỉnh, được tích hợp thẳng vào các hệ thống rửa của Polyretec. Năng lực hợp tác giữa các nhà máy thuộc thương hiệu Wanplas có nghĩa là một mối quan hệ với một nhà cung cấp duy nhất có thể trải qua các giai đoạn giảm kích thước, rửa và gia công hạt, không có nguy cơ giao tiếp giữa các nhà cung cấp ở mỗi giai đoạn.
Polyretec thực thi các cam kết chung của thương hiệu Wanplas trong tất cả các thiết bị: hỗ trợ miễn phí phụ tùng hàng năm, thay thế miễn phí các bộ phận hỏng trong thời hạn bảo hành, đảm bảo vận chuyển, đảm bảo năng suất sản xuất và chính sách phòng kiểm tra mở cửa cho khách hàng trước khi vận chuyển. Sự cam kết của Wanplas, "Đưa sản phẩm plastic Trung Quốc tới các khách hàng toàn cầu", được thể hiện cụ thể thông qua các thử nghiệm trước khi vận chuyển, cài đặt và điều hành cùng sự hỗ trợ của kỹ sư, và hỗ trợ kỹ thuật dài hạn. Đến năm 2026, các nhà máy quy định thiết bị giảm kích thước cũng ngày càng cần phải chứng minh nội dung tái chế có thể truy cập và chất lượng hạt tròn đều cho các ứng dụng tiếp xúc với thực phẩm, điều này càng tăng cao tầm quan trọng của việc điều chỉnh đúng kích thước hạt và kiểm soát các chất ô nhiễm ngay lúc giai đoạn nghiền.
Câu hỏi thường gặp
Sự khác biệt giữa máy nghiền và máy làm hạt là gì?
Máy nghiền là một máy có tốc độ thấp đến trung bình, chạy với tốc độ 12–150 vòng/phút tùy thuộc vào loại, được sử dụng để giảm kích thước ban đầu của các loại rác lớn hoặc đóng gói, tạo ra các phần có kích thước 20-150 mm. Máy làm viên, còn gọi là máy nghiền, cũng chạy với tốc độ 400-800 vòng/phút với các lưỡi quay cắt trên các dao cố định thông qua một khung rây có lỗ nhỏ, tạo ra các mảnh dẻo có kích thước 8-20 mm. Máy nghiền giúp làm cho vật liệu dễ dàng được chuyển nhượng; máy làm viên xác định kích thước hạt cuối cùng cho quá trình rửa và làm viên. Hầu hết các dây chuyền sản xuất chai và film sử dụng cả hai loại liên tiếp.
Một máy có thể xử lý cả chai PET và lớp phủ PE/ PP?
Không hiệu quả. Hai nguyên liệu phân hủy theo 2 hướng trái ngược nhau – PET bị nứt, film bị giãn nóng – nên toàn bộ các đặc tính của bàn cắt cần được điều chỉnh khác nhau gồm: kích thước bàn cắt, khoảng cách giữa từng bàn cắt và tốc độ vòng quay của bánh xích. Nhà máy sử dụng máy phân hủy một trục có thể xử lý cả hai loại nguyên liệu nếu thay đổi kích thước bàn cắt và khoảng cách giữa từng bàn cắt giữa các đợt sản xuất, tuy nhiên hiệu suất sẽ bị giảm trong tối thiểu một trong hai trường hợp, và các thay đổi thường xuyên tăng tốc độ xuống cấp. Các nhà máy xử lý cả 2 dòng nguyên liệu lớn nên sử dụng các hệ thống giảm kích cỡ chuyên biệt.
Tại sao lớp bọc có thể bám vào trục máy hủy nhựa và cách chống lại nó?
Sai lưỡi xảy ra khi bộ phim bị kéo chứ không bị cắt, điều này xảy ra khi khoảng cách giữa lưỡi dao vượt quá khoảng 0,3 mm, khi lưỡi dao bị nhày hay khi cơ cấu máy giật vật liệu theo trục thay vì cắt nó ngang với trục. Để ngăn ngừa việc này, cần duy trì khoảng cách nhỏ từ 0,1 đến 0,2 mm, lưỡi cắt dạng răng vu có mép hướng lên trên, bố trí vòng xoắn, kẹp ngược và các tấm lau tại đầu vòng xoắn, cùng với diện tích mở màn rộng để vật liệu nhanh chóng rời khỏi khoang máy.
Dung lượng màn hình nào nên sử dụng cho dây chuyền rửa chai PET?
Một màn hình kích thước 12 - 16 mm là tiêu chuẩn của ngành cho các loại bột PET bột loại thực phẩm. Dưới 8 mm, sẽ tạo ra quá nhiều hạt mịn, mất trắng trong các màn hình tiếp theo, và làm tăng năng lượng để sấy khô. Trên 20 mm, việc loại bỏ nhãn dán và keo trong giai đoạn rửa nóng trở nên ít hiệu quả khi phân tách muối lơ - tinh. Kích thước lỗ chính xác cần được kiểm tra đối với nứt của máy quay giải nước để tránh mất sản phẩm vào vòng luân chuyển nước.
Máy cắt có tuổi thọ bao lâu trước khi được tái chế?
Thời lượng sử dụng của dao phụ thuộc nhiều vào ô nhiễm mài mòn hơn là chất liệu tổng hợp. Việc chế biến chai nhựa PET sạch thông thường cho khoảng 80-200 tấn nhựa tái chế, lớp nhựa sạch trong lĩnh vực công nghiệp có thể làm về 100-150 tấn, và lớp nhựa chuyên dùng trong hoạt động nông nghiệp chỉ đạt 20-60 tấn. Dao trong các lớp D2 hoặc SKD-11 có thể tái chế từ 5-8 lần, mỗi lần lấy đi 0,3-0,8 mm, trước khi vị trí đàn hồi không còn cho phép điều chỉnh khe cắt chính xác. Các dao trong lớp bột kim loại có thể kéo dài thời đại sử dụng trong việc mài mòn gấp hai đến bốn lần.
Máy nghiền bánh răng đôi có phù hợp cho nhựa màng?
Thông thường không. Máy cắt kép có trục cắt vật liệu giữa các đĩa cắt quay ngược với tốc độ 12–30 vòng/phút, không có màn hình, và sự kết hợp của tốc độ thấp và hành động kéo gần như là một cơ chế lý tưởng để cuộn phim vào trục. Nó cũng tạo ra sản phẩm khô, không đều kích thước từ 30–150 mm, mà một dây rửa không thể làm sạch đúng đắn. Cho các loại phim, máy cắt đơn trục có thanh nén thủy lực và màn hình là máy chủ thích hợp; máy cắt đôi thích hợp cho các loại rác cứng như thùng, khay và ống.
M/suất năng lượng mà giảm kích thước các loại nhựa tiêu hao sử dụng mỗi tấn là bao nhiêu?
Năng lượng thực tế thường là 35–60 kWh cho mỗi tấn xử lý chai PET và 60–110 kWh cho mỗi tấn pha PE/PP, con số cao hơn cho pha PE/PP phản ánh năng lượng được hấp thụ bởi biến dạng linh hoạt và khối lượng lớn ở nhiệt độ thấp. Lưỡi dao nhọn, khoảng cách không hợp lệ và màn hình nhỏ có thể đẩy mức tiêu thụ lên 30–50% so với các phạm vi này, do đó năng lượng trên mỗi tấn là một trong những chỉ số cảnh báo sớm hữu ích nhất về tình trạng của lưỡi dao (mà lưỡi dao đang giảm dần).
Những tiêu chuẩn an toàn nào được áp dụng cho các thiết bị chặt và rửa rác?
Các tham khảo chính là ISO 13857 cho khoảng cách an toàn để ngăn các bộ phận tiếp cận khu vực nguy hiểm, ISO 13850 cho thiết kế ngừng khẩn cấp, ISO 14120 cho hệ thống ngăn chặn, ISO 14119 cho các thiết bị liên kết có bộ khóa bảo vệ trên các roto có độ tĩnh năng cao, ISO 11201 cho đo mức độ ồn, và EN 12012-1 là tiêu chuẩn sản phẩm cho các thiết bị giảm kích thước cho nhựa và cao su. Các thiết bị được xuất khẩu sang Châu Âu phải có nhãn CE. Các thủ tục khóa mở phải được áp dụng cho mỗi thay đổi bộ cánh hoặc tấm lưới, bao gồm cả sự cách ly điện và thủy lực.
Tôi có cần một máy nghiền trước máy nghiền PET hay không?
Tùy thuộc vào độ dày của bông. Chai được sắp xếp, rác hoặc bông dày vừa phải có thể được đưa vào máy nghiền ướt ngay sau máy tách bông, vì chai được làm bằng chất liệu trống và có mật độ khối lượng thấp. Các bông to bấp bỏ và chứa các vật liệu hút bám khác nhau, bao gồm vỏ chai cứng, kim loại và các vật thể khác, sẽ cần sử dụng máy bào trước kép có kích thước đầu ra 60–80 mm; chi phí đầu tư thường được thu hồi thông qua cải thiện tuổi thọ của máy nghiền và tránh các thời gian tạm dừng.
Làm thế nào để tính toán dung tích máy xé loại yêu cầu?
Tính từ mục tiêu công suất hàng năm, chia cho số giờ hoạt động được dự kiến, sau đó chia cho một hệ số sử dụng thiết bị tương đương 0,80 - 0,85 để tính đến việc thay đổi mũi, thay đổi màn hình và xử lý các sự cố do đống bêtồn. Thêm 20 - 30 phần trăm khoảng trống để thiết bị không hoạt động liên tục ở giới hạn, bởi vì hoạt động liên tục với tải tối đa làm tăng đáng kể sự mài mòn của mũi. Hãy luôn ghi kết quả dưới dạng kg/h cho một nguyên liệu cụ thể và kích thước lỗ màn hình, không dùng kW động cơ.
Kết luận và Bảng kiểm tra kỹ thuật
Chọn loại máy xé hợp lý cho rác thải chai nhựa và màng bọc phụ thuộc vào việc tôn trọng một thực tế vật lý: PET bị vỡ và màng polyolefin bị giãn dài, và không một thiết kế máy nào có thể phục vụ cho cả hai mục tiêu tối ưu. Các nhà máy xử lý chai PET được thiết kế dựa trên máy nghiền nát ướt tốc độ cao có đường kính 12–16 mm, với máy xé tiền xử lý hai trục tốc độ thấp được thêm vào chỉ khi sự húc bẩn của bãi kẹp có thể được chứng minh. Các nhà máy xử lý màng bọc được thiết kế dựa trên máy xé một trục với bánh răng thủy lực, bánh răng hình xoắn và khoảng cách lưỡi được kiểm soát chặt chẽ là 0,1–0,2 mm, được theo sau bởi nghiền nát ướt khi chất rắn cần có độ đồng đều. Để đưa hai con đường này theo đúng cách và bảo vệ chúng bằng hệ thống phát hiện kim loại thích hợp, sẽ giải quyết hầu hết các vấn đề chỉnh kích thước thường gặp trong các nhà máy đang vận hành.
Trước khi phát hành thông số mua hàng, cần xác nhận các nội dung sau: dạng vật lý và sơ đồ nhiễm bẩn của nguyên liệu đầu vào; lượng thông lượng yêu cầu theo đơn vị kg/h với độ bề mặt sàng thông lý, với mức độ phễu 20 – 30 phần trăm; kích thước hạt mục tiêu được xác minh so với thiết bị giặt và tiêu hóa; loại và hình dạng thép lưỡi chải sao cho phù hợp với chất nhựa và mức độ xói mòn; công suất đã cài đặt và độ giảm của bánh răng phù hợp với yêu cầu mô-men xoắn; giới hạn đảo chiều tự động và giới hạn thử lại; khởi động nhẹ hoặc hệ thống điều khiển chuyển đổi tần số trên 30 kW; bộ thép bảo vệ bằng lớp, máy bảo hộ và thiết bị khóa trạm đáp ứng quy chuẩn ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 và ISO 14120; kiểm soát tiếng ồn để giữ mức tiếp xúc của người vận hành trong giới hạn cho phép; bộ phụ tùng bao gồm ít nhất một bộ lưỡi xẻ hoàn chỉnh, hai mặt sàng và các thanh nối rũ đầy đủ.
Polyretec, một nhà máy thuộc tập đoàn Wanplas với hơn một thập kỷ kinh nghiệm trong lĩnh vực thiết bị tái chế, tự cấu hình việc giảm kích thước là một phần của giải pháp rửa và tạo hạt toàn diện thay vì mua một máy riêng biệt, với hỗ trợ kỹ thuật có sẵn cho việc đánh giá nguyên liệu đầu vào, lập kế hoạch bố trí, lắp đặt, vận hành và đào tạo các nhân viên. Không có gì quan trọng hơn việc chia sẻ một mẫu nguyên liệu đầu vào đại diện và một tuyên bố rõ ràng về thông số hạt hoặc phâp tối thiểu khi dự án đó là một dây chuyền rửa chất liệu nhựa dạng màng có công suất 500 kg/h hoặc một nhà máy PET hạng thực phẩm có công suất 6.000 kg/h. Việc chỉ cần chia sẻ mẫu nguyên liệu đầu vào đại diện và một tuyên bố rõ ràng về thông số hạt hoặc phâp tối thiểu là cách nhanh nhất để chọn mua một máy có kích thước chính xác. Hãy liên hệ với đội ngũ kỹ thuật Polyretec để trao đổi về nguyên liệu đầu vào và các yêu cầu về công suất của bạn, cũng như để tổ chức một chuyến thăm nhà máy theo chính sách nhà máy mở của Wanplas.
