Một dây chuyền nghiền chai PET có công suất 500 kg/h là định hình nhỏ nhất có thể cung cấp viên nhựa PET có chất lượng phù hợp với thị trường và kiểm soát các nhiễu ô nhiễm thay vì vật liệu thô mỏng. Ở mức thông lượng này, hóa chất quá trình, thời gian lưu trữ và vật lý phân tách giống hệt với một nhà máy có công suất 2000 kg/h; chỉ các khối lượng tòa nhà, cấp công suất motor và trình độ tự động hóa thay đổi. Chính vì vậy, nhóm 500 kg/h thu hút nhiều nhà tái chế lần đầu tiên, nhà xử lý hợp đồng và chủ thương hiệu xây dựng liên kết chuỗi nguyên liệu đầu vào theo yêu cầu: rủi ro kỹ thuật được kiểm soát, nhà máy vừa đủ trong một tòa nhà vừa đủ và chất lượng viên mỏng có thể được đưa lên tiêu chuẩn đầu vào nhằm mục đích sử dụng với nhu cầu thực phẩm nếu dây chuyền được thiết kế một cách chính xác trong giai đoạn thiết kế đầu tiên.
Nó cũng là lớp công suất có những sai lầm đắt nhất. Vì khối lượng nhỏ, các nhà mua có khuynh hướng rút ngắn máy rửa nóng, bỏ qua bộ rửa ma sát thứ hai, không sử dụng máy phân loại khí rạch cung hoặc sử dụng loại máy xử lý nước nhỏ hơn. Những quyết định này đều lộ ra sau này dưới dạng việc gửi hàng bị từ chối: sợi bông bị bột phủ, những hạt polyolefin ngoài mức 100 ppm, mùi hơi nhựa gây mùi trong cuộn, hoặc sự mất đi sức kéo nội tại khiến sản phẩm trở nên không thể sử dụng cho bất cứ mục đích nào ngoài sợi bông có giá trị thấp. Tuyển tập này sẽ đi qua từng khoang trong trạm 500 kg/h một cách chi tiết, với hệ số của các thiết bị, khe ô, nhiệt độ, thời gian lưu trữ, lượng tiêu thụ theo tấn và bảng chấp nhận mà bạn có thể đưa cho nhà cung cấp như một tài liệu mua hàng.
Polyretec, một nhà máy thuộc Wanplas, đã xây dựng các dây chuyền rửa chai PET từ 500 kg/h đến 6000 kg/h kể từ năm 2010, kết hợp kinh nghiệm công nghệ của Áo và khả năng sản xuất của Trung Quốc. Đặc biệt, cấu hình 500 kg/h dành cho thực phẩm là một trong những bố trí được yêu cầu nhiều nhất trong hơn 100 dự án đã được thực hiện ở hơn 50 quốc gia. Các tham số dưới đây phản ánh kinh nghiệm thực tế thay vì lý thuyết catalogue. Wanplas, thương hiệu mẹ của Polyretec, áp dụng phương pháp chấp nhận đồng bộ trên tất cả các nhà máy của mình, và chuẩn chung đó là điều khiến một dây chuyền nhỏ có thể được xác định với độ chính xác của dây chuyền lớn.
Tại sao 500 kg/h là điểm vào thực tế cho tái chế chai PET?
Dưới khoảng 400 kg/h, đường quy trình rửa bình PET sẽ không còn hoạt động theo cách thức liên tục và bắt đầu hoạt động như một quá trình phân nhựa. Máy rửa nóng không thể duy trì độ ấm cường độ thích ứng, độ tải bề mặt của thùng ngừng và khởi hành trở nên thấp quá mức cho phân cấp đáng tin cậy, và tiêu thụ năng lượng cụ thể bằng tấn tăng nhanh do các mất mát nhiệt, công suất trộn rác và lượng hoạt động của bơm chủ yếu không phụ thuộc vào lưu lượng. Khi đạt 500 kg/h, quá trình sẽ chuyển sang trạng thái liên tục thực sự: máy rửa nóng giữ 80 đến 90 °C, máy rửa lõng hoạt động với lớp vật liệu nhất quán, và máy sấy có một lớp sương sệt ổn định.
Lý do thứ hai khiến máy 500 kg/h hoạt động là kinh phí vận chuyển nguyên liệu. Một tấn chai PET sau khi sử dụng thường tạo ra từ 720 đến 820 kg phế liệu phiến khô sạch. Một dây chuyền 500 kg/h hoạt trong 8 giờ làm việc sẽ tiêu thụ khoảng 5 đến 5,5 khối bánh mỗi ngày, nằm hoàn toàn trong phạm vi thu thập của một thành phố trung bình hay nguồn cung cấp chai hàng ngày của một nhà sản xuất đồ uống. Các dây chuyền lớn buộc các nhà vận hành phải mua nguyên liệu từ các khu vực khác hoặc nhập khẩu, điều này gây ra sự khác biệt về chất lượng, mức phụ phí về độ ẩm và yêu cầu về việc lưu trữ, những điều mà một doanh nghiệp nhỏ không thể chịu đựng.
Lý do thứ ba là kỷ luật vốn đầu tư. So với dây chuyền 2000 kg/h xử lý thực phẩm có công nghệ sàng lọc gần infrared và xử lý ô nhiễm tích hợp, dây chuyền 500 kg/h thuộc nhóm đầu tư thấp đến trung bình so với nhóm đầu tư cao đến rất cao của nhà máy thực phẩm. Độ phẳng nhỏ, nền sàng duy nhất, ủ nóng duy nhất và bộ xử lý nước tiết kiệm giữ cho sự xuất hiện của vốn và chi phí hoạt động cố định thấp cho người vận hành khi họ đang học về nguyên liệu.
Không phải 500 kg/h có nghĩa là chất lượng thấp. Đặc trưng sản xuất của một dây chuyền nhỏ được thiết kế tốt sẽ giống như dây chuyền lớn do các giới hạn chấp nhận được đặt ra bởi máy biến đổi phía sau, chứ không phải bởi kích thước của dây chuyền rửa. Một máy cắt sợi không để giảm giới hạn polyvinyl chloride do nhà máy của bạn nhỏ. Vì vậy, nhiệm vụ kỹ thuật là giữ gìn từng hoạt động kết quyết định về chất lượng trong khi thu gọn bao quanh các thiết bị.
Kiểm tra thực tế về nguồn nguyên liệu trước khi xác định bất kỳ điều gì
Bộ bóng bạn mua sẽ xác định dòng nồng độ bạn cần. Hộp nhựa PET thủy tinh được dùng trong các chương trình thu hồi tiền sử dụng có chứa 92 đến 97 phần trăm PET, còn nắp chai, vòng kín, nhãn và độ ẩm tạo thành phần còn lại. Bộ bóng xả chung, có chứa 78 đến 90 phần trăm PET, có nhiều chai nhựa polyvinylchloride, các thùng polyolefin và lượng chất hữu cơ lớn hơn. Bộ bóng thải từ nhà sản xuất hoặc nhà đóng chai, được tạo ra từ các chai chưa điền đầy hoặc nhựa thiếu đầy, có thể đạt 98 phần trăm PET và cần được rửa ít thô nhất.
Cấu tạo màu sắc cũng rất quan trọng. Một dòng chai 100% trong suốt có thể được chuyển sang phế liệu dạng bụi, dạng giấy hoặc sợi có giá trị cao. Một dòng chai có chứa 20% chai màu xanh và màu xanh dương phải được phân loại màu hoặc được chấp nhận như phế liệu chứ không được sử dụng để làm riên băng và sợi màu mỡ. Trên dây chuyền 500 kg/h, việc phân loại màu sắc thường được thực hiện bằng cách thêm một vị trí sắp xếp bằng tay chuyên dụng ở giai đoạn chai thay vì máy phân loại bụi lý tưởng, điều này giúp người khai thác giữ chi phí thiết bị tương đối thấp nhưng phải có một người làm việc cho mỗi ca thay đổi.
| Loại lô | Bột C4 / bột vụn PET | Tỷ lệ sản xuất tính theo mảnh khô | Cường độ rửa cần thiết | Chi phí xử lý tương đối |
|---|---|---|---|---|
| Hầm đệm thông minh | 92 đến 97 phần trăm | 80 đến 88 phần trăm | Tiêu chuẩn, 2 bánh rửa ma sát, 1 đến 1,5 phần trăm chất cay | Thấp |
| Bottle được từ chối/sau khi trống | 96 đến 99% | Từ 88 đến 93 phần trăm | Ánh sáng: giặt nóng ngắn được chấp nhận | Thấp |
| Thu gom tại đường phố hỗn loạn | 78-90 phần trăm | 68-78 phần trăm | Điều kiện nặng: 3 bánh răng ma sát, 2-3% thuốc hấp, 2 kiểu float-sink (rơi chìm). | Cao |
| Được thu hồi từ bãi rác / bị bẩn nặng | 60 đến 80 phần trăm | Từ 50 đến 68 phần trăm | Rất nặng: bồn rửa trước, rửa nóng kéo dài, rửa sạch thêm | Rất Cao |
Phương trình xử lý hoàn chỉnh 500 kg/h, cơ sở một từng
Một dây rửa chai PET 500 kg/h phù hợp có chín trạm chức năng. Nếu bỏ qua bất kỳ trạm nào, trọng tải sẽ chuyển sang trạm tiếp theo mà không bao giờ được thiết kế để gánh trọng tải đó. Mô tả dưới đây là cấu hình mà Polyretec cung cấp theo tiêu chuẩn cho sản xuất mùn thực phẩm, với các tiêu chuẩn thiết bị phù hợp với năng suất trung bình 500 kg/h và tỷ lệ khả dụng dây chuyền khoảng 90%.
Nhà máy 1: thiết bị mở bao, băng tải và bệ sơ bộ
Tấm PET khi vận chuyển có thể bị nén ở khoảng 300 đến 450 kg mỗi mét khối với dây quấn thép hoặc polyester. Máy mở lô là một trục quay tốc độ chậm có nối gài kẽ hoặc dao chạy dây đai rách lô ra và cung cấp các lọ rỗng với tốc độ được điều khiển theo yêu cầu. Để một dây chuyền có thể xử lý 500 kg/h, bạn nên chọn máy mở lô có công suất 900-1500 kg/h (ban đầu), chạy bằng động cơ máy móc có đai với công suất 7,5-15 kW chạy với tốc độ 20-60 vòng/phút và có chỉnh tốc độ biến tần để người vận hành có thể đỡ đống hàng bất chợt. Đổi vậy, việc chọn một máy mở lô lớn hơn so với thiết kế là nhiệm vụ đúng đắn: quá trình đưa vào vật phẩm kéo có chu kỳ tiếp cận không thường xuyên và máy mở lô phải giải quyết nhanh hơn tốc độ mà dây chuyền tiêu thụ.
Một băng tải nghiêng với chiều rộng băng 800 mm, công suất động cơ 1,5 đến 2,2 kW và tốc độ băng từ 8 đến 15 m/phút vận chuyển các chai rỗng về bãi sắp xếp. Bãi sắp xếp là một băng tải lựa chọn hàng ngang có chiều dài từ 4 đến 6 m và vận hành với tốc độ từ 8 đến 12 m/phút với độ dày lớp chai từ 30 đến 50 mm, cho phép mỗi người sắp xếp cầm băng trong khoảng 20 đến 40 giây. Dàn băng được làm việc bởi hai đến ba người sắp xếp, loại bỏ các chai polyvinylchloride, khay nhựa polyetylen và polypropylene, lọ kim loại, thủy tinh, đá, gỗ, dệt vải và các chai bị nhiễm bẩn nặng. Một magnet băng cố định trên đầu điểm xuất xưởng bắt các mảnh thép, và một sàng quay vận hành bằng động cơ có công suất từ 1,5 đến 3 kW loại bỏ cát, mỏn và nắp có thể bung ra trước khi vật liệu đến bộ ổn định nhãn.
Sắp xếp thủ công trên dây chuyền 500 kg / giờ là một lựa chọn thiết kế cố ý, không phải là sự thỏa hiệp. Với năng suất này, một đội tuyển cắt bỏ PVC có 3 người được đào tạo đạt hiệu quả loại bỏ PVC tương đương với loại sắp xếp bằng cận-infrared ở mức cơ sở, với chi phí thiết bị tương đối thấp hơn mức cao. Mối thương lượng là sự phụ thuộc vào nhân lực và sự liên tục giữa các ca, sẽ được thảo luận chi tiết sau.
Nhà máy 2: thiết bị gắn nhãn và máy phân loại bằng khí
Biểu thị là mối đe dọa chất lượng lớn nhất trong tái chế chai PET vì màng nhãn được dệt theo hướng có mật độ gần tương đương với bình nắp polyolefin và, một khi được xay xát, rất khó để phân tách khỏi chất lỏng. Máy dán kính khô sử dụng một trục quay tốc độ cao được trang bị răng cưa bên trong một buồng có lỗ thủng; cháy giữa chai xóa bỏ nhãn bìa và bao quanh mà không cắt vỏ chai. Chỉ định máy dán kính với động cơ 22 đến 37 kW, tốc độ trục quay 500 đến 900 vòng/phút, lỗ thủng buồng 20 đến 30 mm và thời gian lưu trữ 30 đến 60 giây. Khi được điều chỉnh chính xác, việc gỡ bỏ nhãn đạt 95% hoặc hơn đối với các nhãn bìa và bao quanh tiêu chuẩn.
Nguyên liệu xé nhãn được tách ra bằng một hệ thống phân loại không khí uốn lượn ngay bên dưới. Hệ thống này sử dụng quạt trung tâm có công suất từ 5,5 đến 11 kW, tạo ra tốc độ luồng khí nội tại từ 8 đến 14 m/s trong kênh phân loại. Các mảnh nhãn, bụi và vỏ giấy bay lên và được thu thập trong mô-tơ xoay-rót; các chai nặng ngã xuống. Mục tiêu là giảm hàm lượng nhãn xuống 1% hoặc ít hơn theo khối lượng trước khi nguyên liệu đi vào máy xay ướt, vì bất kỳ phần nhãn nào có thể tồn tại trong máy xay sẽ trở thành các mảnh nhãn dài 8-14 mm, hành xử hydrodynamically như mảnh PET và đi thẳng vào thác kỳ vọng và nhà lắc.
Trạm 3: máy nghiền ướt
Máy nghiền ẩm thu nhỏ các chai nguyên liệu thành dạng vụn trong khi nước được bơm vào buồng cắt. Xử lý ẩm thay vì khô ẩm là bắt buộc cho các dây chuyền sản xuất PET cao cấp: nước đưa ra ngoài nhiệt độ ma sát có thể làm mềm bề mặt vụn và đẩy các chất ô nhiễm vào trong, ngăn ngừa bụi và bắt đầu hoạt động rửa bên trong buồng cắt. Đối với dòng sản xuất 500 kg/giờ, một con quay có đường kính từ 400 tới 600 mm với động cơ có công suất từ 45 tới 75 kW là thích hợp, 55 kW là lựa chọn phổ biến. Tốc độ quay của con quay là từ 400 tới 600 vòng/phút với loại con quay dạng vuông tay hoặc dạng V có từ 3 tới 5 lá quay chống với 2 lá cố định.
Vật liệu dao nên là thép công cụ mài lạnh D2 hoặc SKD-11, được gia nhiệt đến 58 đến 62 HRC, với khe cắt có thể điều chỉnh từ 0,2 đến 0,5 mm. Những đặc điểm này cho khả năng chống mài mòn như yêu cầu đối với PET, và vẫn thể được tái chế từ 4 đến 6 lần trong suốt thời gian sử dụng. Khối rửa lỗ từ 12 đến 16 mm tạo ra phân bố kích thước phiến trung bình từ 8 đến 14 mm, đây là kích thước cửa sổ được chấp nhận cho cả hiệu suất rửa nóng và nén ở phía dưới. Đưa nước vào buồng rửa chạy với tốc độ từ 1,5 đến 3,0 m³/h. Vì bài viết này xem các dây chuyền rửa như một hệ thống, nên lưu ý rằng trình giảm đầu bằng máy xé không cần thiết ở quy mô này cho nguyên liệu nhập khiếu chai; một máy nghiền ướt một giai đoạn xử lý chai nguyên liệu trực tiếp.
Trạm 4: máy rửa xé mạnh theo chuỗi
Các ống đệm ma sát thực hiện quá trình rửa mechanica mà hóa học không thể đạt được. Mỗi bộ phận gồm một hộp hình trụ nằm ngang hoặc đứng, có trục nắm quay ở tốc độ cao từ 800 đến 1200 vòng/phút trong một thùng rây có nhiều lỗ nhỏ, được điều khiển bởi một động cơ có công suất từ 15 đến 22 kW. Cá vật rơi nhớt bị đẩy mạnh chống lại rây và với nhau; dòng nước rửa ô nhiễm đánh bay lớp đất có trên bề mặt, cát, các sợi mốc còn lại và biofilm, trong khi nước rửa chảy ra qua các lỗ rãnh 1,5 đến 3 mm của rây.
Cài đặt hai đến ba bánh lăn cọ trong khung tín hiệu với lưu lượng 500 kg/giờ. Mỗi thứ là tối thiểu, ba bánh lăn cọ được khuyến khích vì nguyên liệu đầu vào là các chất thải từ đường tiêu thụ sẵn sàng vứt đi (thay vì chất thải từ nhà thu gom chất lỏng đóng chai sạch sẽ). Thời gian lưu chứa cho mỗi tổ sẽ ngắn, thường là 20 đến 40 giây, nhưng hiệu ứng cộng dồn sau ba chu trình là chênh lệch giữa một sản phẩm hạt có tỷ lệ vết đen không vượt quá 10 ppm và sản phẩm có vết đen vượt quá giới hạn. Thiết lập một bánh lăn cọ trước máy cọ nóng để loại bỏ bụi đất nặng và một hoặc hai bánh lăn cọ sau máy cọ nóng để tẩy sạch chất keo bám dính và dầu hoà vào acid xát trước khi rửa.
Trạm 5: máy rửa nóng với hóa chất axit và chất tẩy
Máy rửa nóng là trung tâm hóa học của dây chuyền và là khu vực được ghi thiếu chi tiết nhất trên các nhà máy nhỏ. Nó là một buồng chứa được sưởi ấm và được chuyển động để giữ các phần tách trong dung dịch natri hydroxide nhằm saponifiye các loại dầu, phá vỡ keo dính nhãn polyvinyl alcohol, loại bỏ keo nhiệt từ nhãn polypropylene, loại bỏ các đường còn lại trong nước uống và làm giảm đáng kể lượng vi khuẩn.
Tiến hành xác định bột cồn ở mức 1 đến 3 phần trăm khối lượng, trong đó 1,5 đến 2,0 phần trăm áp dụng cho phần lớn các dòng chảy sau khi sử dụng, cùng với một chất bền tẩy không ión ở mức 0,2 đến 0,5 phần trăm. Độ ẩm hoạt động là 80 đến 90 °C. Nếu nhiệt độ vượt quá 90 °C sẽ có nguy cơ xảy ra hydro hóa bề mặt và giảm đáng kể độ bền mở đối nội sinh; khi nhiệt độ giảm dưới 80 °C sẽ giảm đáng kể khả năng loại bỏ hồ dán. Thời gian tồn tại phải là 10 đến 20 phút, và với tốc độ 500 kg/h và trọng tải rắn tiêu chuẩn, quy mô hoạt động hiệu quả là 3 đến 5 m³. Băng vặn tiêu thụ từ 7,5 đến 15 kW, và tải đốt là 300 đến 500 kW, cung cấp bằng đường ống hơi ở áp suất 0,4 đến 0,6 MPa hoặc bằng lớp khoá dầu nhiệt trong trường hợp không có hơi nước trên mạng lưới giao nhận.
Hai chi tiết thiết kế phân biệt một máy rửa nóng có chất lượng tốt với một máy kém chất lượng. Thứ nhất, bọt phải được thả thật kỹ và trên lại, không phải chỉ nổi trên một mặt nước ngòm; hình dạng quạt và tỉ lệ công suất bể quyết định điều này. Thứ hai, hàm lượng chất kiềm phải được theo dõi và định lượng liên tục, vì chưng tính anion hóa tiêu hao chất kiềm và khi hàm lượng buồn bồn thay đổi, sẽ dẫn đến lượng dính dính bị lãng phí trong quá trình chế tạo mà chỉ xuất hiện như một vấn đề về chất lượng sau vài giờ.
Trạm 6: rửa và phân tách buğday-külah
Bước phân tách Float-sink tận dụng khoảng cách độ dày giữa PET và các ô-cô poly, và đây là bước sạch hóa duy nhất có độ chính xác cao nhất trong toàn bộ công đoạn. Các tấm PET có độ dày từ 1,34 đến 1,39 g/cm³ và chìm trong nước. Các lưỡi nhấn polypropylene, các chiếc vòng polyethylene và phim nhãn còn lại có độ dày từ 0,90 đến 0,96 g/cm³ và nổi trên mặt. Một thùng có kích cỡ phù hợp có thể đạt hiệu quả phân tách 99% hoặc hơn trong một lần xử lý.
Tank chìm nổi trên đường chuyền 500 kg/h có chiều dài thường từ 4 đến 6 m và chiều rộng từ 1,2 đến 1,6 m, được trang bị băng tải dọc dưới cùng chạy bằng động cơ từ 3 đến 5,5 kW, loại bỏ PET bị chìm xuống, và bánh xích dọc trên mặt nước, đẩy phân đoạn nổi lên giao tại một cửa ra phía bên. Thời gian ở trong tank khoảng từ 60 đến 120 giây. Có hai điều gây giảm hiệu quả: dòng chảy chứa nhiều bọt, kéo cái nhẹ xuống và nhồi quá nhiều bọt, tạo thành một mảng nước, giữ góc lát kín dưới đó. Ảnh hưởng giải quyết điều này bằng cách không cho nhồi quá tải của tank, ngay cả khi người vận hành cố gắng đuổi kịp sau khi bị gián đoạn.
Cài đặt hai giai đoạn lơ lửng - chìm, nơi mục tiêu là lọng có chất lượng sử dụng trong thực phẩm: một ngay sau máy rửa nóng và một bên thứ hai sau máy rửa ma sát cuối cùng, kết hợp với một thùng rửa ngược dòng để loại bỏ chất đúng động và đưa pH bề mặt lọng trở lại mức 7 –
Trạm 7: máy cân bằng nước
Việc tẩy nước bằng phương pháp cơ học của centrifuge rẻ hơn nhiều về năng lượng so với cách đun khô, do đó, máy nên được đẩy với tốc độ tối đa. Máy tròng nước đứng với tốc độ quay 1000-1500 vòng/phút, được trang bị động cơ 15-22 kW và một khay màn cỡ lỗ trục kim hoặc màn kim có nhiều lỗ có thể làm giảm hàm lượng nước trên bề mặt từ 15-25% xuống 1-3% trong một lần lựa. Kích thước lỗ của màn bền khoảng 0,8-1,5 mm để giữ bột mà vẫn loại bỏ chất rắn và nước.
Xóa 1% độ ẩm bằng cách giúp tiết kiệm chi phí một phần nhỏ so với việc xóa bằng cách sử dụng thiết bị nung khí nóng, do vậy, tình trạng của screen centrifuge chính xác quyết định lượng tiêu thụ năng lượng của đường dây. Screen bị mòn hoặc bị mù đều là một trong những nguyên nhân phổ biến khiến đường dây có thể tăng mức tiêu thụ năng lượng từ 250 kWh mỗi tấn thành 320 kWh mỗi tấn trong vài tháng mà không ai để ý.
Trạm 8: hệ thống sấy không khí nóng và silo đệm
Hệ thống sấy nhiệt sử dụng luồng bột với tỷ lệ từ 1 đến 3 phần trăm, giảm xuống vào mục tiêu cuối cùng. Máy sấy ống hoặc máy sấy nhiệt chéo vận chuyển không khí ở nhiệt độ từ 130 đến 150 °C thông qua dòng bột; quạt hút dùng 11 đến 18,5 kW và nguồn nhiệt cho máy cấp không khí là 60 đến 100 kW, được cung cấp bằng điện hoặc bằng bộ chuyển đổi nhiệt từ hơi nước sang không khí. Thời gian lưu trú trong chu trình sấy là 3 đến 8 phút tùy theo cấu hình.
Độ ẩm mục tiêu là 0,5 phần trăm hoặc thấp hơn cho các loại nguyên liệu công nghiệp chung. Với nguyên liệu hàng bán lẻ liên quan đến tiếp xúc với thực phẩm, yêu cầu siêu cho đến 0,3 phần trăm hoặc thấp hơn, bởi vì nước tồn dư tăng tốc sự phân ly chuỗi hydrolysic trong quá trình đun tinh và trực tiếp làm giá thành viscosity nội tại. Hãy giữ nhiệt độ không khí của hệ thống làm khô ở hoặc dưới 150°C: PET có nhiệt độ chuyển trạng cận kính ở gần 78°C và các hạt sẽ bắt đầu dính vào nhau và liên kết nếu sự kết hợp giữa nhiệt độ không khí và thời gian lưu trữ quá dữ dội. Hãy cài quá trình ra vào một silo đệm 5 đến 10 m³ với cảm biến độ cao, có thể tách phần cuối của vật tư ẩm ướt ra khỏi phân, cho phép phần sau này của quá trình được ngừng dể sạch nhưng có thể vẫn vận hành sản xuất.
Xưởng 9: phân loại khí cuối cùng, phân tách kim loại, đóng hàng trong silo và túi lớn
Đơn vị làm sạch cuối là một phần quan trọng trong chứng chỉ phân tích. Máy phân loại khí đan xoáy cuối cùng sử dụng quạt có công suất từ 4 đến 7,5 kW loại bỏ các hạt mịn, bụi và các mảnh vỏ hoăc lớp mỏng còn lại sau các quá trình trước đó. Sau đó là quá trình cách ly kim loại: một thiết bị phát hiện kim loại có độ nhạy cao kết hợp với một động cơ xoay từ bề mặt đất và, khi cần loại bỏ các kim loại không chứa sắt, một máy phân tách dòng xoáy. Cả ba thiết bị này giúp giữ mức nội dung kim loại ở mức 20 ppm hoặc thấp hơn.
Cát đã được làm sạch, khô và phân loại được chuyển đến silo sản phẩm hoàn thiện và đóng gói vào túi lớn có khối lượng từ 1000 đến 1250 kg trên trạm cân và đóng gói. Lấy các mẫu của từng túi lớn hoặc từng lô sản xuất để kiểm tra các tiêu chí chấp nhận trong phần sau, giữ một mẫu tham khảo có trọng lượng 1 kg cho mỗi lô sản xuất, và ghi nhãn cho từng túi với số lô, ngày sản xuất, độ ẩm và độ dịch bách tính. Các tài liệu theo dõi không phải là phần quản lý hành chính; nó là điều cần thiết để bán sản phẩm có độ tái chế được chứng nhận vào các chuỗi cung ứng.
Bảng tổng hợp của xưởng
| Nhà máy | Xác định dung lượng cho tốc độ 500 kg/h | Cầu điện. | Thời gian lưu trữ | Mục tiêu của quá trình |
|---|---|---|---|---|
| 1. Thùng tiếp liệu, ngắt mác và sàng rửa khô | Máy mở 900 đến 1500 kg/giờ; băng phân loại 4 đến 6 m. | 7,5 đến 15 kW cộng với 3 đến 5 kW của thiết bị vận chuyển | Từ 20 s đến 40 s cho mỗi người lựa chọn | Thải bỏ các chai polyvinylchloride, polyolefin, kim loại, các vật thể lạ |
| 2. Máy xóa nhãn và máy phân loại không khí dạng zigzag | Máy quay 500 đến 900 vòng/ phút; lỗ máy cán 20 đến 30 mm | 22 đến 37 kW cộng với quạt 5,5 đến 11 kW | 30 đến 60 s | Xóa nhãn 95 phần trăm hoặc tốt hơn; phần còn lại của nhãn dưới 1 phần trăm |
| 3. Rửa và làm sạch | Vòng quay 400 đến 600 mm, lớp lưới 12 đến 16 mm, lưỡi D2 hoặc SKD-11 | 45 đến 75 kW | Một lần qua, giây | Vảy từ 8 đến 14 mm, 90 phần trăm hoặc hơn trong giới hạn |
| 4. Máy rửa cặn bám | 800 đến 1200 vòng/phút; màn hình 1,5 đến 3 mm | 15 đến 22 kW mỗi một | 20 đến 40 s mỗi đơn vị | Thải bỏ đất, cát, biofilm, lớp keo rỗ lỏng |
| 5. Máy rửa nóng | Từ 3 đến 5 m³ dung tích làm việc; chất tác dụng từ 1-3 phần trăm; 80-90 °C | 7,5 đến 15 kW của máy khuấy; 300 đến 500 kW của thiết bị tạo nhiệt | 10 đến 20 phút | Sapon hóa dầu, hòa tan keo polyvinyl alcohol, diệt khuẩn |
| 6. Rửa và phân tách thân floating và floating | Xí tự dài từ 4 đến 6 m, rộng từ 1,2 đến 1,6 m; 1 đến 2 giai đoạn | Từ 3 - 5,5 kW mỗi giếng | 60 đến 120 s | Hiệu quả phân tách 99% hoặc cao hơn; pH bề mặt 7 đến |
| 7. Máy chiết nước ly tâm | 1000 đến 1500 vòng/phút; khe sàng lọc 0,8 đến 1,5 mm | 15 đến 22 kW | Lượng mẫu đi qua một lần | Độ ẩm rơi vãi. |
| 8. Máy sấy nhiệt và silo đỡ | Không khí 130-150 độ C; silo 5-10 m³ | Quạt hút có công suất 11 đến 18,5 kW; thiết bị nóng có công suất 60 đến 100 kW | 3 đến 8 phút | Độ ẩm dưới 0,5% hoặc dưới 50% (0,3% cho chất lượng thực phẩm) |
| 9. Khử trùng không khí, tách đinh kim, đóng gói | Máy phân loại sóng đôi cộng với thiết bị phát hiện, bánh mag và luồng dòng chảy | 4 đến 7,5 kW cộng với công suất xử lý từ 3 đến 6 kW | Quỹ dự phòng (10%): | Kim loại có dưới 20 ppm; bụi được loại bỏ; túi lớn 1000 – 1250 kg |
Đặc tính chấp nhận độ sạch của phân loại trám
Tất cả các nguyên liệu ở phía trên có nhiệm vụ để đáp ứng một trang số liệu duy nhất. Quy định việc chấp nhận dưới đây là tiêu chuẩn hoạt động cho những mảnh PET có thể dùng cho thực phẩm từ máy có năng suất 500 kg/giờ, và nó nên được quy định trong hợp đồng mua thiết bị như là mức hiệu suất đảm bảo được kiểm tra trong quá trình hoạt động với nguyên liệu của bên mua. Một nhà cung cấp sẽ không chấp nhận những con số này trên một quy định định nghĩa cho từng bánh thì đang cố nói với bạn về tính năng của dây chuyền đó.
Kí nitơ polyvinylic là chất gây ô nhiễm hại nhất cả. Khi PET chứa kí nitơ polyvinylic bị nóng chảy, nitơ khí tung sẽ được phóng thích, gây ra sự xoáy chuỗi và tạo ra sự vàng hóa, các vết đen và sự giảm đi đáng kể về độ nhớt nội tại. Cõi giới 50 ppm nghe có vẻ khá tốt, nhưng khi bạn nhận ra rằng nó tương ứng với khoảng một chai kí nitơ polyvinylic kích cỡ 30 g trong mỗi 600 kg nguyên liệu đầu vào, bạn mới thấy được lý do tại sao nền phân loại bằng tay và giai đoạn đặt bể chứa-đổ chìm đều cần phải được thực hiện: kí nitơ polyvinylic có khối lượng riêng cao từ 1,32 đến 1,45 g/cm³ và chồng lên PET, do đó không thể loại bỏ bằng phương pháp đổ chìm-phóng nổi và phải được loại bỏ tại giai đoạn gom thùng chai.
Thông số sản lượng đảm bảo
| Đường dẫn | Ký hiệu diều dùng | Trạm điều khiển | Phương pháp / tần suất kiểm tra. |
|---|---|---|---|
| Nội dung của polyvinyl chloride | 50 ppm trở xuống | Dàn phân loại tay; kiểm tra tiếp liệu dán nhãn | Thử nghiệm thật (hot-plate char test) hoặc thiết bị phân tích clo, mỗi ca thử nghiệm 1 kg mẫu |
| Nồng độ polyethylene và polypropylene | 100 ppm hoặc thấp hơn | Sự phân cách giữa float và sink; máy phân loại không khí hình zigzag | Phân loại theo mật độ của mẫu 1 kg, mỗi парти |
| Nồng độ kim loại (kim loại chứa Fe và không chứa Fe) | 20 ppm hoặc ít hơn | Magnet đi kèm, magnet trống, máy phát hiện dòng chảy, máy phát hiện | Lịch ghi nhận của thiết bị phát hiện hàng loạt kết hợp với màn hình thủ công, cho mỗi lô |
| Nồng độ ẩm | 1% hoặc thấp hơn; 0,3% cho chất lượng thực phẩm | Máy phân tách nước và máy phơi bằng không khí nóng | Máy phân tích độ ẩm, mỗi 2 giờ |
| Tính thẩm thấu nội tại (IV) | 0,72 đến 0,78 đải/lít giữ lại | Điều khiển nhiệt độ máy rửa nóng; điều khiển nhiệt độ máy sấy | Giải pháp đo độ nhớt, 1 lần kiểm tra cho mỗi đợt sản xuất |
| Đốm đen | 10 gram hoặc ít hơn | Băng giặt ma sát; hóa học của máy giặt nóng | Tính số lượng trên mẫu rải trong 1 kg, theo lô. |
| Kích thước hạt từ 8 đến 14 mm | 90 phần trăm hoặc hơn theo khối lượng | Điều kiện của màn hình và mũi của máy nghiền ướt | Xét nghiệm lưới, hàng ngày |
| Mảnh nhựa cứng dưới 2 mm | 53 | Cấp phân lớp khí zigzag cuối cùng | Xét nghiệm lưới, hàng ngày |
| pH trên bề mặt | 7-8 m3 | Khối rửa ngược | Máy đo pH trong nước, mỗi ca |
| Độ dày khối của pellet thành phẩm. | 300 đến 400 kg/m³ | Màn lưới và phân loại của máy nghiền | Cốc đo hạng C, mỗi ngày |
Tại sao sự giữ nguyên độ nhớt tự nhiên là con số khó nhất để đạt được?
Nhựa PET loại nguyên chất, chất lượng như chai, bước vào quá trình thổi chai với độ nhớt nội tại (viscosity) là khoảng 0,80 – 0,84 dl/g và sau khi gia công thổi xiết mẻ thành phẩm thì một chai thường có độ nhớt nội tại là 0,76 – 0,82 dl/g. Một lò rửa hoạt động trong điều kiện đúng quy định nên đưa ra các lớp hạt có độ nhớt nội tại là 0,72 – 0,78 dl/g, có thể giảm 0,04 dl/g trong quá trình rửa. So với mức độ nhớt này, nếu giảm hơn 0,01 dl/g sẽ hạn chế nhiều lựa chọn về sản phẩm tiếp theo.
Ba cơ chế tiêu tốn độ nhớt nội sinh trong quá trình rửa. Tiến trình hạch hóa là cơ chế chủ yếu: PET phản ứng với nước ở nhiệt độ cao, và tốc độ phản ứng tăng gấp đôi với mỗi tăng 10 °C. Đây là lý do tại sao giới hạn 90°C trong máy rửa nóng là giới hạn chặt chẽ hơn là chỉ đề nghị. Tác động của chất kiềm là cơ chế thứ hai: dung dịch kiềm trên 3% hoặc rửa không đủ, khiến chất kiềm bám trên bề mặt màng và xâm nhập vào máy sấy, làm xấu đi bề mặt và tách các chuỗi. Thiệt hại do phân hủy nhiệt là cơ chế thứ ba, và nó xuất hiện khi nhiệt độ thổi của máy sấy vượt quá 150°C hoặc màng bị đọng lại trong một thùng đựng nóng.
Một phương pháp hiệu quả trong quá trình kiểm tra là đo độ nhớt nội tại tại ba vị trí khác nhau trên cùng một lô sản phẩm: trên các chai nguyên chất từ sợi vải, trên các viên băng ướt lưu ra từ bồn lơ ngầu, và trên các viên băng khô ở nhà chộp. Nếu sự mất mát giữa chai và viên băng ướt vượt quá 0,02 dl/g, then máy giặt sạch nóng đang hoạt động quá nóng hoặc quá lâu. Nếu sự mất mát diễn ra giữa các viên băng ướt và khô, thì máy sấy khô hoặc quá trình rửa có vấn đề. Khi khám phá ra điều này tại thời điểm chỉ định, việc chọn lựa chính xác sẽ giúp tiết kiệm nhiều tháng đổ xô đoán mò.
Dịch vụ công cộng và tiêu dùng: điện, nước, nhiệt, hóa chất và không khí
Thiết kế công nghiệp là nơi những dây chuyền nhỏ nhất thường bị hỏng. Công suất cắm cho một dây chuyền rửa phế liệu PET tổng hợp có thể lên đến 180-260 kW, nhưng tải chạy thực tế chỉ 120-170 kW vì việc mở bao, nghiền và quạt khô hầu như không đạt mức cao cùng một lúc và nhiều máy chạy bất thường. Kích thước bộ chuyển đổi và cáp vào cho công suất cắm là chính xác; ta không nên tính toán dự đoán chi phí vận hành theo công suất cắm, và điều này dẫn đến mô hình hoạt động sai hoàn toàn.
Tiêu thụ điện cụ thể thường vào khoảng 230 đến 330 kWh mỗi tấn bột khô hoàn thiện cho một đường ấm bằng điện, và từ 150 đến 220 kWh mỗi tấn khi hơi nước cung cấp năng lượng cho máy rửa nóng và máy sấy. Chênh lệch trong phạm vi này chủ yếu được quyết định bởi ba yếu tố: tình trạng mạng lưới phân tách của máy phân tách nước, chất lượng cách nhiệt trên máy rửa nóng, và liệu nhà máy hoạt động ở công suất danh định hay không.
Bảng tiêu thụ theo tấn bột
| Dụng cụ / vật dụng tiêu dùng | Cấu tạo làm một lần qua | Khi sử dụng chuỗi lặp lại (Closed-Loop Reuse): | Ý kiến |
|---|---|---|---|
| Tổng vốn đầu tư I | 180 đến 260 kW | 190 đến 280 kW | Sử dụng lại thêm 10 – 20 kW tải xả và flot vô dung |
| Sức tải thực tế | 120-170 kW | 130 đến 185 kW | Chỉ số đa dạng 0,62 đến 0,70 là thông thường. |
| Điện cụ thể, sưởi ấm bằng điện | 230 – 330 kWh mỗi tấn | 245 đến 350 kWh/tấn | Sử dụng máy ủi và máy sấy nóng chiếm ưu thế. |
| Điện cụ thể, sưởi bằng hơi nước | 150 đến 220 kWh mỗi tấn | 165 đến 240 kWh mỗi tấn | Gỡ bỏ nhiên liệu của máy hơi |
| Tiêu thụ nước | 2,5 đến 4,0 khối mét mỗi tấn | 0,6 - 1,2 m³/tấn | Tỷ lệ tái sử dụng từ 85 đến 92 phần trăm |
| Đun hơi đủ ấm ở 0,4 đến 0,6 MPa | 0,35 đến 0,60 tấn/ tấn | 0,30 đến 0,52 tấn mỗi tấn | Nước ấm gần nhiệt độ bắn kiềm |
| Nguồn nhiệt thay thế bằng dầu nhiệt | Từ 360 đến 600 kW tại đỉnh điểm | 320-540 kW đỉnh | Sử dụng khi không có hộp nấu chưng ở vị trí đó |
| Số lượng tiêu thụ hidRO nahit | 4 đến 9 kg mỗi tấn | Từ 3 - 7 kg mỗi tấn | Điện áp cao hơn trên nguyên liệu bị bẩn nhiều hoặc có nhiều đệm dính |
| Đường chảy bề mặt/xà phòng | 0,8 đến 2,0 kg cho mỗi tấn | 0,7 đến 1,8 kg/ tấn | Chất không ión, chất lượng ít bọt cần thiết |
| Không khí thổi có áp suất từ | 0,6 - 1,2 m³/phút | 0,8 đến 1,5 mét khối mỗi phút | Van, lọc xung, ướt cánh bay. |
| Hóa chất xử lý nước | Không áp dụng | 0,5 đến 1,5 kg mỗi tấn | Sự kết tụ hợp chất Coagulant cùng Polymer flocculant |
| Cung cấp bùn đã xả nước | 30 đến 70 kg/tấn | 35 đến 80 kg mỗi tấn | Khi độ ẩm bánh 60-75%; phụ thuộc vào nguyên liệu đầu vào |
Lựa chọn giữa hơi và dầu nhiệt
Máy rửa nóng và máy sấy cùng chiếm 60-75% nhu cầu năng lượng tổng thể của lĩnh vực này, vì vậy, quyết định về sưởi ấm quyết định đến kinh tế hoạt động của dòng máy. Hơi nước đúng nhiệt 0,4-0,6 MPa là chất điều tiết ưa thích nơi đã có một nhà máy sưởi ấm hoặc có lý do để đầu tư một nhà máy sưởi ấm khác. Hơi nước truyền nhiệt hiệu quả qua các lớp ống, phản ứng nhanh với các thay đổi tải, và việc hồi lưu kết tinh giúp tái tạo một phần đáng kể năng lượng.
Dầu nhiệt là giải pháp hợp lý ở những nơi không có lò hơi, không có giấy phép hoạt động của lò hơi hoặc quy định về bình chứa áp suất có hạn chế. Máy sưởi bằng dầu nhiệt có công suất từ 360 đến 600 kW ở đỉnh công suất có thể đáp ứng cho một đường ống có dung lượng 500 kg/h. Mấu chốt là phản hồi nhiệt chậm hơn, chi phí đầu tư tương đối cao cho bộ thiết bị sưởi ấm và cần theo dõi tình trạng dầu nhiệt định kỳ. Sưởi bằng điện trực tiếp là giải pháp dễ cài đặt và dễ điều khiển nhất, nhưng đây là phương pháp có trọng tải hoạt động cao nhất, vì vậy nó thường được dùng cho máy sưởi khí sấy hơn là máy sưởi nóng.
Đối với bất kỳ công nghệ giặt nào được lựa chọn, bạn cần đảm bảo cách nhiệt. Khi một hệ thống giặt 4 m³ làm việc với nhiệt độ 85 độ C và có cách nhiệt kém, nó sẽ liên tục đốt cháy một lượng nhiệt lớn, và trong một ca làm việc, con số này sẽ được nhân với số lần khởi động và làm nóng. Cách nhiệt là một công việc có chi phí khá thấp, có thời gian nghịch đảo trả hồi lương khá nhanh trong toàn bộ nhà máy.
Xử lý nước, tái sử dụng vòng khép kín và tuân thủ môi trường
Theo quan điểm của người quản lý, dây chuyền rửa chai PET là một quá trình công nghiệp ẩm ướt, sản xuất chất thải có chứa các chất rắn, cơ học và có tính yếu kiềm. Nếu quản lý nước theo một cách vội vàng, cách nhanh nhất để phải đóng cửa một nhà máy mới chính là khi xử lý nước. Trên một dây chuyền có công suất 500 kg/h, khóa xử lý sẽ có kích thước nhỏ gọn nhưng nó phải chứa đủ bốn giai đoạn chức năng như ở một nhà máy lớn.
4 biến độc lập
Khoản thứ nhất là loại bỏ các chất rắn cứng và lắng cặn ở 3 cấp.Nước rửa rời khỏi các tấm bôi trơn và các hồ lưu trữ một lần đầu tiên đi qua một lưới rung hoặc bộ lọc ống có lỗ kích thước 0,5 đến 1 mm để bắt các tạp chất dạng hạt mịn, các phần nhỏ của nhãn và sợi. Nó sau đó đi vào ba khoang định li độn chùng kín, có kích thước phù hợp với một độ trì hoãn tổng cộng từ 4 đến 8 giờ tại tốc độ tuần hoàn của đường. Cát, đá cát và đất nặng sẽ rắn xuống; mỗi khu vực được trang bị một khẩu rơ pasta hay bề mặt ở đáy hình nón với cách thoát định kỳ.
Chương trình 3: giai đoạn 2, lắng nổi bằng không khí hòa tan.Lôi nổi khí hòa tan là phương pháp chính để loại bỏ dầu hoá lỏng, chất béo hoá lỏng, chất dung dịch phụ và các bụi mịn không dung hòa. Nước được bơm dưới áp suất khoảng 0,4 đến 0,6 MPa vào một ống lọc để thêm không khí vào, sau đó được ném vào hòm lôi nổi, nơi các viên khí có kích thước từ 30 tới 60 micromet chứa các hạt đã bong và đưa chúng lên thành lớp dầu để tra khỏi. Khả chất hoá học, thường là kim loại phốt phát, và chất hoá lỏng mịn được rót trước hòm lôi nổi với lượng tổng cộng từ 0,5 tới 1,5 kg mỗi tấn vật liệu. Một hệ thống lôi nổi khí hòa tan được điều phối tốt loại bỏ 80-95% các bụi mịn và một phần đáng kể nhu cầu oxy hóa hóa học.
Chương trình 2: giai đoạn 3, lọc và điều chỉnh pH.Nước tinh khiết đi qua hệ thống lọc cát đa phương tiện và, khi mục tiêu tái sử dụng cao, hệ thống lọc mạ carbon hoạt tính loại bỏ màu và chất hữu cơ còn lại. pH được điều chỉnh từ tình trạng rửa kiềm trở lại gần mức trung tính trước khi nước được đưa trở lại vào thùng luân lưu. Bay mất pH có thể gây nên hiện tượng vảy bám trên các thiết bị trao đổi nhiệt và tích lũy hóa chất trong chu trình dần dần.
Bình 4, phân phối tái sử dụng cùng phân loại chất lượng. Nhiệt độ càng thấp, hiệu quả cải tiến càng caoKhông phải tất cả nước tái chế đều giống nhau, và các thiết kế đường nước nhỏ thông minh phân loại chúng. Nước tái chế sạch nhất được đưa vào thùng rửa và thùng ngâm float-sink. Nước có chất lượng trung bình cung cấp cho máy rửa ma sát và máy rửa nóng đáp ứng. Nước bẩn nhất có thể chấp nhận được được đưa đến điểm đốt trong máy nghiền ướt, nơi độ bẩn không quan trọng vì vật liệu sẽ được rửa sau này. Như vậy, việc phân loại này giúp nâng mức tái sử dụng tổng thể từ khoảng 70% lên khoảng 85% đến 92%.
Xử lý chất rắn, chất lỏng và mùi hôi
Ngay cả với mức tái sử dụng từ 85% đến 92%, dòng xả phải rời khỏi vòng tuần hoàn để ngăn ngừa sự tích tụ của các muối hòa tan và chất organics. Dòng xả này, thông thường từ 0,6 đến 1,2 m³/ tấn, có thể được dẫn đến cống thoát nước công cộng dưới các thỏa thuận chất thải thương mại hoặc được đưa tới các giai đoạn xử lý sinh học tại chỗ. Nước tẩy rửa không qua xử lý từ quá trình tái chế chai PET thường có một nhu cầu oxy hóa hóa học thuộc khoảng 1500 đến 4000 mg/L; sau khi trải qua toàn bộ chuỗi sử dụng như đã mô tả trên, nó thường giảm xuống ở mức 100–300 mg/L, đáp ứng hầu hết các tiêu chuẩn chấp nhận của các cơ quan nước, nhưng nên luôn được xác minh và kiểm tra so với giới hạn chấp nhận của cơ quan địa phương trước khi thiết kế nhà máy.
Dung lầy là chất rắn vật lý của mọi thứ đã được loại bỏ: đất, cát, sợi nhãn, keo, chất hữu cơ và bùn hóa học. Một dây chuyền có công suất 500 kg/h nhận 30 đến 80 kg bột khô/năm mỗi tấn lẫn, với độ ẩm của bột trong khoảng 60 đến 75%. Máy nén lọc hoặc máy ép trục giảm lượng và chi phí vận chuyển. Hãy xác định đặc điểm của dung lầy trước khi nhà máy bắt đầu hoạt động, vì tính năng xử lý phụ thuộc vào nguyên liệu đầu vào.
Mùi hôi là uẩn kiện thường xuyên được gửi tới cơ quan địa phương đầu tiên. Nó phát sinh từ quá trình chua anaerob của đường carbohydrate trong những bể bùn ứ và vào những ngày nóng, do những bãi chứa gỗ. Để kiểm soát nó, hãy thực hiện ba biện pháp: giữ thời gian lưu lượng bùn ứ dưới 8 giờ, để nước không trở nên anaerob, che phủ các bể và thoát ra qua một bộ lọc sinh học hoặc bộ lọc bọt than hoạt tính, và thực thi quy tắc thay đổi lô gỗ để không có lô nào ở trên bãi quá thời gian quy định. Hãy tạo ra luật về cơ chế nhập hàng-nhập hàng đầu tiên-nhập hàng cuối cùng, với chi phí không quá cao nhưng có hiệu quả cao.
Xây dựng, bố trí và nhân sự cho hệ thống sản xuất 500 kg/h
Một đường ống rửa chai PET có công suất 500 kg/h yêu cầu diện tích tổng thể từ 400 đến 700 m², và phân chia giữa nhà máy và khu chứa phụ thuộc vào số liệu trên hơn là số liệu chính. Nhà máy riêng chiếm từ 220 đến 400 m², được bố trí theo một dòng chảy thẳng hoặc hình L từ máy móc tróc phân bón đến trạm đóng gói. Khu chứa phân bón yêu cầu diện tích từ 150 đến 250 m², đủ chứa nguyên liệu đầu vào trong ít nhất 7 đến 10 ngày để không bị ngắt chuỗi hoạt động sản xuất. Khu để hàng các mảnh lõi hoàn chỉnh cần diện tích từ 40 đến 80 m² để chứa trong các thùng lớn dưới mái che.
Yêu cầu dân cư và cơ sở
Cao độ dưới sợi vải thang cần ít nhất 6 m. Điều này không thể thoả thuận nếu đường vận chuyển sử dụng máy làm nóng trên một nền cao bằng thép, điều cần thiết. Thực hiện máy làm nóng lên cao đến độ cao của nền 3,5 đến 4,5 m cho phép dòng chảy theo trọng lực vào máy làm mát ma sát và thùng chứa với float, điều này loại bỏ máy bơm chuyển tải, loại bỏ điểm ma sát và giảm thiểu các tác động cơ học đến dải. Nền phải được thiết kế cho trọng lượng bình đầy cùng trọng tải máy kích thích động, với khoảng trống cho tải trọng hoạt động ít nhất 400 kg/m² để sử dụng sửa chữa.
Làm sàn là một công việc hạ tầng tuyệt đối bị đánh giá thấp nhất. Khu vực ẩm ướt trong nhà máy luôn ẩm, có tính kiềm và nóng. Băn can cốt thép của ít nhất 150 mm cùng lớp phủ chống hóa chất, dốc với độ dốc 1 đến 2 phần trăm về các đường dẫn thiết yếu chạy ngang qua khu vực ẩm ướt. Các đường dẫn này nên có mặt bằng có rãnh, rộng ít nhất 200 mm và tiếp xúc trực tiếp với cống thu nước xử lý nước, không phải với dải thoát nước. Trang trí bề mặt chống trơn trượt trong toàn bộ khu vực ẩm ướt; phần vỏ PET ẩm ướt trên sàn bằng một bề mặt mịn thực sự rất nguy hiểm.
Hệ thống phân phối điện nên là một bảng điều khiển chính duy nhất với các bộ điều khiển biến tần riêng biệt cho thiết bị mở bao, máy nghiền, tuốc nấc ma sát, quạt sấy và các băng tải. Tìm vị trí phòng điều khiển hoặc hộp điều khiển bên ngoài khu vực ẩm với một cửa sổ quan sát bên trên nền phân loại và cối sục, hai vị trí cần sự quan sát của nhân viên nhiều nhất. Độ bảo vệ thẩm thấu IP55 hoặc tốt hơn áp dụng cho tất cả các bộ động cơ và hộp kết nối trong khu vực ẩm.
Nguyên tắc bố trí giúp tiết kiệm tiền trong tương lai
Một bố trí tuyến là hình thức đơn giản nhất và hoạt động tốt khi tòa nhà cho phép chiều dài từ 35 đến 45 m. Khi tòa nhà có quy mô vuông, bố trí hình chữ L với khu vực ẩm ướt ở một chân và khu vực phơi khô và đóng bao ở chân khác cũng hoạt động rất tốt, và mang lại ưu điểm là tách vật lý các khu vực ẩm ướt, bẩn và khô, sạch. Điều này quan trọng cho cả việc quản lý tòa nhà và chất lượng sản phẩm: bụi và mảnh trứng từ khu vực ẩm ướt không thể đi đến khu vực vận chuyển và đóng gói các loại cục lá khô.
Để lại một hành lang bảo trì rõ ràng rộng ít nhất 1,2 m trên mặt bằng phục vụ của mỗi thùng và máy. Trên các dây chuyền nhỏ, điều này thường được đánh mất để tiết kiệm diện tích sàn, và kết quả là thay đổi một màn hình chà sàn cần mất cả một ca làm việc thay vì hai giờ. Cũng vậy, để lại một đường dẫn nâng có đủ chiều rộng để tháo rotor và lá cưa, việc bảo trì rotor và lá cưa là một hoạt động thường xuyên, có kế hoạch, chứ không phải là một trường hợp ngoại lệ.
Cuối cùng, hãy lập kế hoạch cho hành lang tiện ích trước khi bố trí các thiết bị. Hệ thống cung cấp nước hơi hoặc dầu nóng, khí nén, thu hồi nước xử lý, bổ sung nước nguyên chất, xả dung dịch caustic và đường ống điện đều cần có một tuyến đường được xác định. Sửa chữa đường ống xả dung dịch caustic trong một nhà máy đã hoàn thành là một nhiệm vụ không vui vẻ.
Nhân lực và tổ chức ca
| Vai trò | Số nhân viên trong mỗi ca. | Trách nhiệm chính | Nível kỹ năng |
|---|---|---|---|
| Máy sắp xếp bằng tay | 2 đến 3 | Thải bỏ polyvinylchloride, polyolefin, kim loại, các vật thể lạ; phân loại màu nếu cần thiết | Dạy cho người lái 2 đến 4 tuần học để có tay nghề tốt. |
| Người điều hành dây chuyền | 1 | Bộ điều khiển, cân đối lượng sản xuất, hóa chất rửa nóng, lấy mẫu chất lượng | Có kinh nghiệm, yêu cầu đào tạo quá trình |
| Nhân viên phục vụ các phương tiện và xử lý nước | 1 | Phân tán không khí hòa tan, cấp liệu, máy ép bùn, lò hơi hoặc máy đun nước nóng bằng dầu | Có kinh nghiệm, có thể chia sẻ với các thợ kỹ thuật bảo trì |
| Đổ liệu và gói hàng | 1 | Nạp bìa dùng trong xe nâng, thay bao lớn, đặt nhãn, kho hàng | Nhân viên có kinh nghiệm, giấy phép điều khiển xe đẩy |
| Kỹ thuật viên bảo trì | Tỉ lệ hỗn hợp cần nghiền. | Thay đổi lưỡi dao, thay đổi màn hình, sửa chữa máy bơm và bánh răng | Cử nhân kỹ thuật cơ khí và điện |
Hệ thống hoạt động thông qua một ca làm việc với công suất 500 kg/ giờ, tạo ra khoảng 4 tấn nho đầu ngày trong 8 giờ sản xuất, hoặc 90 đến 100 tấn mỗi tháng trong 22 đến 25 ngày làm việc. Hai ca làm việc tăng gấp đôi thể tích lên khoảng 190 đến 210 tấn mỗi tháng, và ba ca làm việc đạt 280 đến 310 tấn mỗi tháng, tuy nhiên ca làm việc thứ ba phải hỗ trợ các thời điểm vệ sinh và bảo trì nên nhân số thực tế gần hơn 2,7 hơn 3,0.
Tính linh hoạt của dòng sản xuất nhỏ đem lại lợi thế thương mại thực sự. Dòng sản xuất 500 kg/h trong một ca giao hàng có thể hấp thụ nguồn nguyên liệu tăng gấp đôi chỉ bằng cách thêm một ca giao hàng khác, không cần chi phí đầu tư ngoài việc tăng thêm lao động và một sự tăng nhẹ về xử lý bùn rửa nước. Dòng sản xuất 2000 kg/h không có "mặt bằng" trong nền tảng nguồn nguyên liệu nhỏ: nó hoặc hoạt động ở khối lượng vừa phải, làm trầm trọng thêm việc tiêu thụ năng lượng cụ thể và ổn định của máy rửa nóng, hoặc ngồi chờ.
Những gì một dây chuyền có công suất 500 kg/giờ đem lại so với 1000 đến 2000 kg/giờ
Chọn 500 kg/h là một tập hợp các cân nhắc có chủ định, và hiểu chính xác chúng là điều phân biệt một khoản đầu tư được quyết định đúng đắn với khoản đã được tiếc nuối. Đặc tính sản lượng không thay đổi theo kích thước đường ống, nhưng cách mà đặc tính đó được đạt được, cường độ lao động, tiêu thụ cụ thể và sức bền hoạt động thì khác nhau.
Xử lý cặn thủ công so với xử lý cặn bằng phân loại quang phổ gần tia hồng ngoại (Near Infrared Optical Sorting – NIR)
Nghĩa vụ làm phân biệt lớn nhất là phương pháp sắp xếp. Một dây chuyền có công suất từ 1000 đến 2000 kg/giờ thường có hệ thống sắp xếp chai bằng tia hồng ngoại gần, giúp xác định loại polymer bằng dấu vân kháng tán và đẩy các loại bình không phải là PET ra ngoài bằng dòng khí nén với tốc độ vượt quá khả năng của con người. Phương pháp sắp xếp bằng tia hồng ngoại gần mang lại hiệu suất ổn định suốt các ca làm việc, không mệt mỏi và tạo ra một ghi lục dữ liệu để hỗ trợ kiểm toán chứng nhận.
Với tốc độ 500 kg/h, phân loại tia hồng ngoại gần kề nằm trong nhóm chi phí tương đối cao đến rất cao so với dây chuyền có tổng mức đầu tư thấp đến trung bình và dây băng thường xuyên quá mỏng để máy phân loại có thể hoạt động hiệu quả. Phân loại thủ công bởi hai đến ba người lựa chọn có kinh nghiệm là câu trả lời tiêu chuẩn. Nếu được quản lý đúng, nó có thể đạt được tỷ lệ loại bỏ polyvinyl chloride tương đương. Những rủi ro đều xuất phát từ người làm việc: mệt mỏi sau 4 giờ, không nhất quán giữa các ca làm việc, giao nhiệm cho nhân viên có kinh nghiệm, và giảm hiệu quả khi dây băng quá tải để thu được sản lượng lấp đầy. Giảm thiểu rủi ro bằng cách có cách cài đặt dây băng hợp lý, thay đổi người lựa chọn từng 90 đến 120 phút, đèn chiếu sáng ở mức tối thiểu 500 lux (hoặc tốt hơn) trên dây băng, và bảng tham khảo trực quan được ghi nhận rõ ràng hiển thị các thùng đã loại bỏ.
Xưởng hợp nhất và hậu quả của nó
Các dây sản xuất nhỏ kết hợp các nhà máy duy trì tổ ong riêng biệt. Một nhà máy lớn có thể lắp bộ máy rửa trước, ba bộ máy rửa ma sát trước máy rửa nóng và ba sau, hai giai đoạn máy rửa nóng liên tiếp và ba thùng tách chất rắn/lỏng. Một dây sản xuất 500 kg/h thường có hai đến ba bộ máy ma sát tổng cộng, một máy rửa nóng và một đến hai giai đoạn thùng tách chất rắn/lỏng.
Tăng cường là có thể chấp nhận được, miễn là thời gian tiếp xúc tổng cộng và công việc cơ khí tổng cộng được bảo toàn. Cách thức sụp đổ là tăng cường và rút ngắn cùng một lúc: thay một lớp vải lọc bôi trơn thay vì ba lớp và cũng giảm thời gian tiếp xúc của nó ở bàn ủ chảy từ 15 phút xuống 6 phút, sẽ loại bỏ cả biên độ vật lý và hóa học, và quy trình sẽ đáp ứng các tiêu chuẩn khi sử dụng các nguyên liệu có độ tinh khiết cao nhất. Khi một nhà cung cấp đề xuất một cấu hình rút ngắn, câu hỏi đúng là yếu tố chất lượng nào bị từ bỏ và với nguyên liệu nào, vấn đề còn chưa đủ để đảm bảo chất lượng?
Bảng so sánh: 500 kg/h so với các lớp lớn hơn
| Kích thước | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Nghĩa vụ đầu tư vốn tương đối | Từ thấp đến trung bình | Cao cấp đến cao | Cao đến rất cao |
| Cách sắp xếp chai | Thao tác thủ công, sử dụng 2 đến 3 công cụ tách gạch. | Tách bỏ bằng tay với kênh gần-infralà tùy chọn | Cảm biến tia hồng ngoại gần và kiểm tra chất lượng thủ công |
| Vòng co ma sát | 2 đến 3 đơn vị | 3 tới 4 đơn vị | 5 đến 6 đơn vị |
| Tổ chức của máy rửa nóng | Bể chứa duy nhất, 3 đến 5 m³ | Xưởng chứa đơn hoặc kép, 6-10 m³ | Hai túi chứa nối tiếp, dung tích 12 đến 20 m³ |
| Các giai đoạn float và sink | 1 đến 2 cái | 2 | 2 đến 3 |
| Cường độ điện được cài đặt | 180 đến 260 kW | 320-450 kW | 580 đến 850 kW |
| Điện cụ thể cho mỗi tấn (tấn điện cụ thể) | 230 – 330 kWh | 200 đến 290 kWh | 175 đến 255 kWh |
| Nước sử dụng mỗi tấn với khả năng tái sử dụng | 0,6 - 1,2 m³ | 0,5 đến 1,0 m³ | 0,4 đến 0,9 m³ |
| 000 đến | 400 đến 700 m² | 700 đến 1200 m² | 1300–2200 m2 |
| Nhân sự mỗi ca | 4 đến 6 | 6 đến 8 | 8 đến 12 |
| 000 USD đến | Cao | Trung bình | Thấp |
| Thiết kế viền phiến có thể đạt được | Có thể dùng cho thực phẩm | Có thể dùng cho thực phẩm | Có khả năng sử dụng trong ngành thực phẩm với độ trùng khớp thống kê cao hơn |
| Độ linh động | Cường độ xoắn cực cao: 1, 2 hoặc 3 cấp | Trung bình. | Năng suất thấp: cần nguồn nguyên liệu ổn định và khối lượng lớn |
Thiết kế đường nâng cấp suất 1000 kg/h từ ngày đầu
Quyết định kỹ thuật có giá trị nhất mà một khách hàng với công suất 500 kg/h có thể đưa ra, có giá thành tương đối nhỏ và mang lại lợi nhuận lớn: xác định dây chuyền theo tiêu chuẩn mô đun với tuyến nâng cấp đã xác định. Lúc sau, khi tăng gấp đôi công suất thì thay thế thiết bị sẽ trở nên có mục tiêu hơn, thay vì cần phải tái xây dựng nhà máy.
Sáu phần nên được thiết kế quá lớn ngay từ đầu. Trước hết, máy mở bale có công suất 900 đến 1500 kg/h đã đủ đáp ứng nhu cầu hoạt động với công suất 1000 kg/h mà không cần thay đổi. Thứ hai, con lăn sắp xếp nên được thiết kế có chiều rộng băng 1000 mm, mặc dù vậy, chiều rộng băng 800 mm cũng đã đủ đáp ứng cho công suất 500 kg/h; mở rộng chiều rộng băng sau này sẽ tạo nên một khung mới. Thứ ba, thiết bị đầu thu điện, bảng điều khiển chính và biến áp nên được thiết kế để có công suất là 400 đến 500 kW hoạt động thay vì 260 kW, vì thực hiện nâng cấp nguồn điện là một việc dài và phức tạp. Thứ tư, nhà máy xử lý nước nên được xây dựng theo công suất 1000 kg/h ngay từ đầu, vì những giếng chứa dân dụng là thành phần khó mở rộng nhất và chi phí tăng thêm ở giai đoạn xây dựng là thấp. Thứ năm, các ống dẫn nước thoát tầng và hố chứa nước chủ lưu phải được thiết kế cho khả năng lưu lượng gấp đôi. Thứ sáu, bố trí nhà máy nên giữ lại một khu vực trống có diện tích 20 đến 30 m² lân cận máy rửa nóng để sẵn sàng cho việc xây dựng ngân hàng máy ọ ỉ cắt vắt tiếp theo và thùng chứa bùn – nước cất tiếp theo.
Với sáu quy định này, quá trình nâng cấp bao gồm việc thay thế máy nghiền ướt bằng một bộ khuấy lớn hơn và động cơ lớn hơn, thêm hai vòng đệm ma sát, mở rộng hoặc lập lại vòng đệm nóng, thêm thùng trôi lẫn và tách cặn thứ hai, nâng cấp các thiết bị sấy lạnh và tách nước. Những công việc này thường được thực hiện trong một thời gian tạm nghỉ dự kiến chứ không phải là đóng cửa nhà máy, và chi phí tương đối của quá trình nâng cấp là trung bình so với chi phí rất cao của việc xây dựng dây chuyền thứ hai.
Các đường chuyển giá trị phía dưới dòng: từ chai sang chai, từ sợi và đai
Thông số của mạt than mà bạn cần được xác định hoàn toàn bởi loại mạt than đó. Có ba đường dẫn xuống khác nhau, và chúng có yêu cầu vật chất khác nhau. Quyết định thị trường mục tiêu trước khi xác định đường ống là thứ tự đúng; xác định đường ống trước và sau đó tìm kiếm nhà mua là cách nhà máy kết thúc với nguyên liệu không thể bán được.
Chuyển từ chai sang chai
Công đoạn từ chai sang chai là quá trình có giá trị cao nhất và yêu cầu kỹ thuật cao nhất. Đạm cặn từ dây chuyền không tự động đạt tiêu chuẩn để tiếp xúc với thực phẩm. Nó phải trải qua quá trình loại bỏ tạp chất siêu sạch, thường là kết hợp giữa xử lý nguội ở áp suất thấp và polycondensation ở trạng thái rắn, cả hai đều loại bỏ các chất có tính chất thoáng phân hủy đến mức yêu cầu trong các thử nghiệm kiểm soát theo quy định và nâng cao độ nhớt cơ bản từ mức 0,72 đến 0,78 dl/g của đạm cặn lên tới 0,80 dl/g hoặc cao hơn khi tiếp xúc ở dạng chai.
Biến đổi cỡ hạt bằng phương pháp polycondensation trở lên hoạt động trên cục thể giải thích hoặc các lát đang hóa cứng ở độ 200 đến 220 °C dưới chân không hoặc khí vô cơ trong 8 đến 16 giờ, đẩy hệ cân bằng biến đổi lên và làm tăng độ nhớt nội tạng từ 0,06 đến 0,12 dl/g. Phương pháp này chỉ có thể có hiệu lực nếu lát đầu vào sạch, khô và đồng nhất, chính vì vậy phương án nuôi rửa cho dòng này rất chặt chẽ. Hóa chất tái chế cũng phải được bao gồm trong chứng chỉ phù hợp và được phê duyệt, đây là cả quá trình, không phải cả đợt hóa chất, mà được đánh giá và phê duyệt.
Đối với nhà máy có năng suất 500 kg/h, mô hình thực tế là sản xuất múi có khả năng phù hợp với các thực phẩm và cung cấp chúng cho nhà máy có chế độ khử nhiễm và hội tụ trạng thể rắn, thay vì lắp đặt chế độ này trong nhà máy của chúng. Chi phí đầu tư đối với chế độ siêu sạch cộng với hội tụ trạng thể rắn có giá cao và chỉ hợp lý trong các năng suất đáng kể cao hơn.
Dạng sợi
Sợi là kênh tiêu thụ duy nhất lớn nhất cho mạt PET tái chế trên toàn thế giới, bao gồm sợi thô polyester dùng trong sản phẩm không dệt, nạp và dệt và sợi lắp dùng làm chỉ. Các yêu cầu tương đối nghiêm ngặt nhưng dễ chấp nhận hơn so với quá trình chuyền từ chai vào chai trong một số khía cạnh và nghiêm ngặt hơn trong những khía cạnh khác. Độ bọt nội tại từ 0,62 đến 0,75 dl/g được chấp nhận cho sợi thô, do đó, sự mất bọt vừa phải là cho phép. Nước dưới 1 phần trăm là đủ.
Kích thước hạt và sự không ổn định trong các cỡ hạt là những vấn đề khó chịu nhất đối với các bộ trộn sợi. Bộ trộn sợi có khe nhỏ, chỉ có đường khe vài ten micromet đồng thời ngăn chặn sự tràn nhựa hạt (đỏ), các loại thủy tinh tinh thể, theo dõi sự cần thiết của việc kiểm tra bằng soi tiểu và vi hạt cát (vỏ sạn kim loại...). Vì vậy, giới hạn khung của kim loại và giới hạn vết đen (Red specks) là nghiêm ngặt như khi thực hiện quy trình từ chai sang chai, và độ đồng đều về màu sắc có ý nghĩa lớn, bởi vì sợi thường được làm sợi còn trong trạng thái chưa tẩy trắng hoặc chỉ tẩy trắng nhẹ. Các bột màu xáo trộn được hạn chế chỉ cho các ứng dụng sử dụng sợi có màu tối.
Giá băng dây và giấy cuộn
Tấm dán PET là kênh xuất bán ra lớn nhất và là thị trường đầu tiên hợp lý cho một nhà máy mới với công suất 500 kg/h. Tấm dán dung nạp các màu khác nhau, chấp nhận độ ninh từ 0,70 dl/g trở lên và tương đối ít nhạy cảm với chất lượng thấp. Xuất chiết tấm cho bao bì tạo hình bằng nhiệt nằm giữa lụa và dán PET về độ khắt khe: nó cần chất lượng tốt về màu và ít điểm đen để đạt độ trong suốt, nhưng có dung ninh độ ninh rộng hơn so với sản xuất chai.
| Yêu cầu | Chuyển từ chai sang chai | Dạng sợi | Vỏ tờ / Thermoforming | Giá băng dây |
|---|---|---|---|---|
| Độ bền lỏng nội tại của lớp mỏng | 0,72 đến 0,78 đải/lít, tăng qua phản ứng polycondensation ở trạng thái rắn | 0,62 - 0,75 dl/g | 0,68 đến 0,78 đải/lít | 0,70 đải/lít trở lên |
| Mức giới hạn của polyvinyl chloride | 50 ppm trở xuống | 50 đến 100 ppm | 50 đến 100 ppm | 150 ppm hoặc thấp hơn |
| Cấp giới hạn của các loại polyolefin | 100 ppm hoặc thấp hơn | 100 đến 200 ppm | 100 đến 300 kg/h | 500 ppm hoặc thấp hơn |
| Đường kính giới hạn của kim loại | 20 ppm hoặc ít hơn | 20 ppm hoặc ít hơn | 30 ppm hoặc thấp hơn | 50 ppm trở xuống |
| Nước ở thời điểm giao hàng | 0,3% hoặc dưới | 1% hoặc thấp hơn | 53 | 1% hoặc thấp hơn |
| Yêu cầu màu sắc | Xóa hoàn toàn, độ liên tục khô | Cho xóa; hỗn tạp chấp nhận cho sợi tối | Xóa hoặc màu xanh nhạt | Màu sắc hỗn loạn được chấp nhận |
| Đốm đen | 10 gram hoặc ít hơn | 10 đến 20 mỗi kg | 15 kg hoặc ít hơn | 40 đồng/kg hoặc ít hơn |
| 000 đến | Bằng cách xử lý loại bỏ hoàn toàn bụi bẩn kết hợp với sự hấp thụ các chất rắn ở trạng thái rắn | Làm sợi phiến hoặc ép bột trực tiếp | Làm sạch bằng lọc và loại bỏ hơi đối với quá trình làm nguội | Hệ thống tách viên tiêu chuẩn hoặc xả thẳng |
| Giá trị sản lượng tương đối | Premium. | Cao cấp đến cao | Cao cấp đến cao | Từ thấp đến trung bình |
Khi nhà máy muốn vượt qua việc bán bột và sản xuất viên, một dây chuyền nấu viên sẽ được đặt sau dây chuyền rửa. Công ty Wanplas ở nhà máy Kerke cung cấp các máy ép một vít và hai vít được kết nối trực tiếp với các hệ thống rửa Polyretec, cho phép bột được đưa vào quá trình lọc và loại bỏ khí dưới được ép thành sợi hoặc trong nước. Đối với PET đặc biệt, việc lọc bột và loại bỏ khí dưới phù hợp là rất quan trọng vì các polymer này rất dễ thâm hấp và bất kỳ độ ẩm còn lại nào đi vào túi sẽ trực tiếp dẫn đến giảm độ nhớt.
Tiêu chuẩn, chứng nhận và tài liệu
Giấy chứng nhận là điều chuyển một nhà máy có khả năng kỹ thuật thành một nhà cung cấp uy tín trên thị trường. Cho một dây chuyền rửa chai PET công suất 500 kg/h, có năm khâu quan trọng và hoạt động ở các cấp độ khác nhau: một số khâu đánh giá quá trình tái chế, một số khâu đánh giá hệ thống quản lý và một số khâu đánh giá ghi nhận hoạt động của nhà cung cấp.
Cân nhắc của EFSA về chất liệu nhựa tái chế cho tiếp xúc với thực phẩm là cách tiếp cận của châu Âu. Cơ quan An toàn Thực phẩm châu Âu đánh giá các quá trình tái chế, không phải là mỗi lô nhựa riêng lẻ, thông qua một bài thử thách nhằm chứng minh rằng quá trình có thể giảm các chất độc thải xuống mức lượng còn lại được xác định. Quan ngại này áp dụng cho một quá trình cụ thể hoạt động trong một cửa sổ tiêu chuẩn được xác định, vì vậy các thông số của quá trình phải được ghi lại và kiểm soát: hoạt động ngoài khu vực được đánh giá làm vô hiệu hóa đánh giá. Lưu ý lại rằng đường rửa là giai đoạn đầu vào; nó là quá trình làm sạch siêu tinh khiết ở phía sau dòng là đối tượng của đánh giá.
FDA thông báo liên quan đến tiếp xúc với thực phẩm là cách thức tương ứng cho thị trường Hoa Kỳ. Cơ quan Quản lý Thực phẩm và Dược phẩm Mỹ xem xét các hồ sơ về các quy trình tái chế và cấp lệnh không có vấn đề khi quy trình đó chứng minh sự loại bỏ các chất ô nhiễm hiệu quả. Các yêu cầu thực tiễn của FDA tương đồng với phương pháp của Châu Âu: các bộ chỉ dẫn quy trình, dữ liệu thử nghiệm kiểm tra và các biện pháp kiểm soát nguyên liệu đầu vào.
EuCertPlast cấp chứng nhận cho các nhà tái chế nhựa sau tiêu dùng về khả năng theo dõi, định lượng nguyên liệu đầu vào, kiểm soát chất lượng sản phẩm đầu ra và quản lý môi trường. Nó là một chương trình được kiểm toán, đánh giá xem liệu nhà tái chế có thực sự biết và ghi nhận các loại nguyên liệu có đến và đi khỏi nhà máy hay không. Đối với một doanh nghiệp nhỏ, đây là một chứng nhận đầu tay hợp lý và giá trị vì nó đánh giá đúng về kỷ luật hoạt động hơn là yêu cầu thiết bị cao cấp.
Thông lệ toàn cầu về tái chế, thường được viết tắt là GRS, là một tiêu chuẩn chuỗi kiểm tra đánh giá các thông tin về thành phần tái chế thông qua chuỗi cung ứng và nó cũng nêu các tiêu chuẩn về môi trường và xã hội. Nó đặc biệt hữu ích khi lông được chuyển về các thị trường dệt kim và sợi, nơi các chủ sở hữu thương hiệu ngày càng đòi hỏi về thành phần tái chế được chứng nhận.
ISO 15270 cung cấp khung cơ sở cho việc thu hồi và tái chế rác thải nhựa, nêu ra các định nghĩa, tùy chọn và yêu cầu đối với các quá trình thu hồi. Nó là một khung tham khảo chứ không phải một tiêu chuẩn sản phẩm có thể chứng nhận, nhưng nó là một tài liệu tham khảo hữu ích để cấu trúc tài liệu của quy trình trạm.
| Tính toán chi phí để đạt hiệu năng cao nhất; | Những gì nó đánh giá | Ý nghĩa cho dây chuyền xả 500kg/h | Lực lượng lao động tương đối |
|---|---|---|---|
| Tiêu chuẩn đánh giá chất liệu nhựa tái chế của EFSA | Quy trình giải độc chống lại thử nghiệm thử mô | Áp dụng tiền dòng; dòng rửa phải cung cấp lăng miện thuộc vào các chỉ tiêu đầu vào được đánh giá | Rất Cao |
| Báo cáo tiếp xúc với thực phẩm do FDA duy trì | Tiếp nhận các nguyên nhân làm ô nhiễm trong quá trình tái chế nhựa đối với các sản phẩm liên quan đến giao tiếp với thực phẩm tại Hoa Kỳ | Giống như ở trên; yêu cầu các thông số quy trình đã được ghi chép và ổn định | Rất Cao |
| EuCertPlast | Khả năng theo dõi của thiết bị tái chế, kiểm soát dữ liệu đầu vào và đầu ra, quản lý môi trường | Có thể áp dụng trực tiếp vào nhà máy rửa; mức giảm rủi ro cao ngay từ đầu | Trung bình |
| Thương hiệu Sản phẩm tái chế toàn cầu (GRSP) | Dây xích liên kết cho nội dung tái chế cùng các tiêu chí xã hội và môi trường | Quan trọng để cung cấp các thông tin tuyên bố cho khách hàng ngành dệt và dệt kim | Trung bình |
| ISO 15270 | Khả năng phục hồi và tái chế chất thải từ ngành nhựa | Chương trình tham khảo để cấu trúc tài liệu quy trình | Thấp |
| Kiểm định CE của các thiết bị máy móc | An toàn máy móc dành cho thiết bị đặt trên thị trường Châu Âu | Nghiên cứu trong hợp đồng mua bán xem nhà máy nằm ở châu Âu hay không | Thấp, nghĩa vụ của nhà cung cấp |
Đơn vị kinh doanh không cần quan tâm đến danh mục chứng nhận nào mà muốn đăng ký, nguyên tắc cơ bản của nó vẫn là thông tin. Thông tin về nhà cung cấp nguyên liệu và tính chất lò gộc, thông tin về sản xuất theo từng lô với các thông số quá trình, kết quả kiểm tra chất lượng theo từng lô, mẫu bị lưu giữ, giám sát chất thải xử lý nước, và thông tin xuất xưởng liên kết từng rổ đóng gói với từng lô. Nhà máy lưu giữ các thông tin kể từ ngày hoạt động đầu tiên có thể xin chứng nhận bất cứ khi nào thị trường yêu cầu. Nhà máy không làm điều này phải tạo ra các thông tin từ đầu, và việc này cần nhiều tháng.
Quy định lý lịch, vận hành và bảo trì
Kênh lựa ngã giữa hiệu suất ghi trên nhãn hiển thị của đường ống và hiệu suất thực tế gần như hoàn toàn phụ thuộc vào chất lượng thẩm tra và kỷ luật bảo trì. Trên các tuyến đường có kích thước như vậy, nơi có ít khi có một kỹ sư quy trình chuyên trách, các thủ tục ghi trên giấy quan trọng hơn so với các nhà máy lớn.
Một chuỗi khen thưởng chân thật
Quá trình chuyển giao cần được tiến hành theo 5 giai đoạn thay vì tiến quân thẳng vào chế độ sản xuất đầy đủ. Giai đoạn thứ nhất là chạy thử của thiết bị cứng: mỗi động cơ được quay theo hướng chính xác, các phễu bảo vệ được lắp đặt, các dỡ lớn khẩn cấp được kiểm chứng, kiểm tra độ rung và nhiệt độ bánh răng của máy nghiền và máy tách tâm. Giai đoạn thứ hai là chạy thử chỉ sử dụng nước: tất cả các bình được đầy đủ, các máy bơm và các thiết bị kiểm soát mực được kiểm chứng, các sự rò rỉ được tìm thấy và sửa chữa, các hệ thống thoát nước được xác nhận, và các chu trình xử lý nước được điều tiết với nước sạch. Giai đoạn thứ ba là chạy thử nguyên liệu ở mức giảm, thường là 250-300 kg/h, không có hóa chất xút và không có nhiệt, để kiểm tra truyền nguyên liệu và xác định điểm gây tắc nghẽn. Giai đoạn thứ tư là chạy thử toàn bộ quy trình trên nguyên liệu mà chủ mua đã đưa vào, với nhiệt và hóa chất được kích hoạt. Giai đoạn thứ năm là kiểm tra hiệu suất.
Kiểm tra hiệu suất cần được thực hiện liên tục ít nhất 48 giờ, tốt hơn là 72 giờ, trên nguyên liệu đầu vào đại diện, với việc lấy mẫu mỗi hai giờ và kiểm tra dựa trên bảng chấp nhận. Thỉnh thoảng chúng ta nhận một đường do một cuộc biểu diễn hai giờ với những chai sáng được lựa chọn thủ công. Đây là một sai lầm thương mại phổ biến trong lĩnh vực này. Kêu gọi rằng sự bảo đảm được đo trên vật liệu mà các bạn sẽ thực hiện.
Lịch bảo trì
| Độ chênh | Nhiệm vụ | Tại sao điều đó quan trọng? |
|---|---|---|
| Mỗi ca độ... | Kiểm tra độ mặn của caustic và nhiệt độ của bồn ủ nóng; ghi lại độ ẩm và phẩm chất của húi; làm sạch bọt điện từ bề mặt đang vẩn đục; | Cái chết do hoá chất rọi trôi và tắc nghẽn bể cặm là hai cách nhanh nhất để dẫn đến viên sủi không đạt tiêu chuẩn. |
| Hằng ngày | Phân tích kích thước miếng bằng sàng; kiểm tra màn lưới của máy nghiền để xác định độ mòn và sự rơi váng; loại bỏ và làm sạch những kết tủa không khí đã hòa tan; kiểm tra nhiệt độ của ra ngoài của máy khô | Sự lệch kích thước của phiến là dấu hiệu đầu tiên về hư hại của răng búa |
| Tuần này | Kiểm tra màn lọc vữa ma sát; kiểm tra màn lọc centrifuge để kiểm tra xem có bị mờ không; bôi nhớt các bánh răng theo lịch trình; xác nhận thiết lập độ nhạy của thiết bị theo dõi kim loại | 000 USD. Cài đặt nhiệt độ hợp lý sẽ tránh hoạt động thiết bị với tải nặng trong thời gian dài, giảm mất mát năng lượng, và thực hiện sản xuất tiết kiệm năng lượng và giảm khí thải. |
| Thường kỳ | Diễn chuyển hoặc tái nghiền các lưỡi nghiền; thanh lý các bể tách cặn; kiểm tra kính chắn trong máy rửa nóng để tìm bọt rỉ; kiểm tra chỉ số độ bền tương đối xuyên suốt dòng sản xuất | Khoang cuộn có kích thước nhỏ hơn giúp giảm truyền nhiệt và kéo dài thời gian tồn tại ở nhiệt độ cao hơn |
| Mỗi 3 tháng | Dọn rửa bình đầy và làm sạch; thay màn lọc cũ; kiểm tra cấu trúc bệ đệm và các đường thoát nước; lại chỉnh cao đồng hồ đo | Đẩy sinh vi lắng trong bình là nguồn ẩn của vết đen và mùi hôi |
| Mỗi năm | Thay thế bộ phận, lò xo và ổ đĩa của máy nghiền; dịch vụ bơm và hộp số; kiểm tra đo điện cách ly; thay thế vật liệu xử lý nước | Dịch vụ lưu mạch trì hoãn là nguyên nhân phổ biến nhất dẫn đến tình trạng vô kế hoạch mất hoạt động nhiều ngày |
Băng cắt máy nghiền chiếm phần lớn trong lịch sử vật tư tiêu hao. Để có tốc độ thay băng cắt hoặc cắt lại, cứ mỗi 150–400 giờ vận hành theo từng loại nguyên liệu có chứa cát và bột thô, và thay toàn bộ băng cắt sau 4–6 lần cắt lại. Mặc dù có một bộ thay thế hoàn chỉnh ở giá đỡ có thể giúp kéo dài thời gian ngưng hoạt động từ hai ngày thành chỉ bốn giờ, nguồn cung cấp bộ thay thế hợp lý là tiêu chí kết cấu cho việc lựa chọn nhà cung cấp. Chính sách của thương hiệu Wanplas mang lại miễn phí bộ phụ tùng mỗi năm và bảo hành thay thế các phần bị hư hỏng đã được thiết kế phù hợp với biểu đồ thời gian nghỉ hoạt động do các vật tư tiêu hao gây ra và Polyretec áp dụng trong toàn bộ thiết bị tái chế.
Khắc phục các vấn đề phổ biến trong lĩnh vực pellizing màng in và màng dính
Chín vấn đề chiếm phần lớn số kêu ca về chất lượng trên các dây chuyền rửa chai PET nhỏ. Mỗi vấn đề có một dấu hiệu đặc trưng và một trình tiên đoán có sẵn.
Nhược điểm 1: Nồng độ polyolefin lớn hơn 100 ppm
Đầu tiên, kiểm tra thùng chìm nổi. Những nguyên nhân thường gặp là lượng mảnh vụn quá lớn, tạo thành một lớp nổi trên mặt nước ngăn chặn lọ bắt chưng; sự chênh lệch dòng khí quá mạnh do tấm lót ở đáy quay quá nhanh; hoặc cửa sàng không lọc được lớp mặt nổi nhanh đủ. Sau đó, kiểm tra tốc độ của quạt phân tách theo đường xoắn ốc, vì màng nhãn còn sống sót sau quá trình phân tách có thể hành động giống màng PET trong thùng. Cuối cùng, kiểm tra xem mâm nghiền có bị mòn quá mức, tạo ra những mảnh vụn lớn hơn 14 mm, khiến hành động hydrodynamique trở nên không thể dự đoán được.
Nhược điểm 2: Polyvinyl chlorid lớn hơn 50 ppm
Đây gần như luôn là một sai sót trong quy trình sắp xếp, chứ không phải là sai sót trong quy trình, bởi vì mật độ polyvinyl chlorid trùng với PET và không thể được loại bỏ trong các bước tiếp theo. Kiểm tra tải băng trước: một băng tải sắp xếp bị quá tải sẽ giấu các giỏ. Kiểm tra quay và ánh sáng của bộ thu hoạch. Kiểm tra xem liệu thông số của gói rổ đưa vào đã thay đổi hay không. Nếu nguyên liệu đầu vào thực sự đã bị suy giảm, các lựa chọn là giảm tốc độ băng tải và chấp nhận lưu lượng xử lý thấp hơn, thêm một bộ thu hoạch thứ tư, hoặc lắp đặt một máy phân loại bằng tia hồng ngoại gần.
Nhược điểm 3: Chấm đen lớn hơn 10 chấm trên 1 kg
Các vết đen đến từ ba nguồn: bột carbon của chất hữu cơ không được loại bỏ trong máy rửa nóng, biofilm từ các thùng không được làm sạch đúng lịch trình, và bụi rách từ kim loại hoặc cao su. Kiểm tra nhiệt độ máy rửa nóng và nồng độ amoniotriklorua (HClO) trước tiên. Sau đó kiểm tra các bánh rửa ma sát, vì sự rửa ma sát không đầy đủ sẽ để lại các mảnh vụn gắn liền. Rồi tìm nguồn mài mòn: các cạnh băng chuyền, bánh lắp máy bơm mòn và lớp lót thùng bị hư hỏng, tất cả đều thoát ra các hạt đen.
Nhược điểm 4: Vận tốc trong suốt thấp hơn 0,72 dl/g
Kiểm tra ở ba điểm như đã mô tả trước để xác định nơi mất hơi nước. Năng lượng trong phần ẩm có nghĩa là máy làm ướt quá nóng, quá lâu, hoặc nồng độ chất tẩy rửa biến đổi trên 3%. Năng lượng trong phần khô có nghĩa là không khí sấy quá 150 °C, hoặc rửa chất nóng dừng lại ở một khu vực nóng, hoặc nước rửa tiết ra chất lỏng lên bề mặt. Kiểm tra cửa thoát nước của túi rửa và độ pH của bề mặt trước khi đổ lỗi cho máy sấy.
Nhược điểm 5: Nước thừa lớn hơn so với mục tiêu
Hãy bắt đầu từ trung tâm xoắn, chứ không nên bắt đầu từ máy sấy. Một màn hình quá cũ hoặc đã hư hỏng của thiết bị xoắn sẽ cho phép tinh quặng lọt qua quá nhiều nước so với quy định, và máy sấy không thể khôi phục lại khoảng cách này trong thời gian nghỉ thiết kế. Sau đó, kiểm tra nhiệt độ không khí trong máy sấy, lưu lượng của quạt và vị trí màn điều khiển tái hấp thu. Cuối cùng, kiểm tra xem phân bố kích cỡ tinh quặng có bị dãn ra theo chiều thô hay không, đặc biệt là kích cỡ nhỏ, những mẫu này nấu chứa nhiều hơn nước bề mặt so với nhân khối.
Nhược điểm 6: Màu sợi ngòm có thể nhìn thấy trong viên mỏng đóng gói xong
Chẩn đoán từ dấu hiệu trở lại phía sau. Nếu dấu hiệu zigzag cuối chuyển khối vật liệu, tốc độ của quạt hoặc tốc độ cung cấp vật liệu cho kênh quá cao. Nếu mật độ của các loại vật liệu được đưa vào dấu hiệu đã cao, đầu xé nhãn đang hoạt động không hiệu quả: kiểm tra tốc độ quay, sự bị kẹt của các lỗ trống trên Drum và thời gian lưu trữ. Các nhãn bao gồm polivinil nhựa thắt nở hoặc polystyrene lồng dọc đặc biệt khó rửa và có thể yêu cầu thời gian lưu trữ dài hơn của đầu xé nhãn.
Nhược điểm 7: Tính phân bố kích thước của viên mỏng trôi vào các kích thước lớn hơn
Cái răng nghiền và khoảng cách cắt quá rộng là nguyên nhân phổ biến. Đảm bảo khoảng cách giữa răng, kiểm tra biên giới của những chiếc răng để xem có bị tròn rồng, và kiểm tra máy lọc để xác định những lỗ bể có bị mở rộng hay hỏng. Mảnh vụn có kích thước lớn làm giảm hiệu quả của máy rửa nóng vì tỷ lệ diện tích bề mặt với khối lượng giảm, và điều này dẫn tới việc các vấn đề liên quan đến việc loại bỏ keo và số hạt đen tăng trong 1 giờ hoặc 2 giờ
Nhược điểm 8: Tốc độ sản xuất đường thoát giảm dưới 500 kg/h
Hộp giảm lưu lượng thường luôn là chỗ cản trở thay vì là sự chậm trễ chung. Hãy đi dọc đường máy và tìm nơi vật liệu tích tụ. Một số điểm cản thường gặp là màng nghiền bị mù, màng rửa ma sát tràn đầy vải, ốc vít đáy nắm gạt ít hơn hoặc máy sấy không thể theo kịp vì máy xoay nhanh chuyền ra lẫn vật liệu ướt. Hãy sửa chỗ cản trở thay vì tăng tốc độ đưa nguyên liệu.
Nhược điểm 9: Độ tiêu thụ nước quá nhiều hoặc tỷ lệ sử dụng lại thấp
Nếu nhu cầu sử dụng nước sạch vượt quá 1,2 m³ tấn cho đường tuần hoàn, chuỗi quá trình xử lý đang kém hiệu quả. Kiểm tra trước tiên hệ thống bay khí tràn (dissolved air flotation): áp suất của bộ ngưng khí, chất lượng của các bọt và nạp thuốc khử bọt. Sau đó kiểm tra tần số rửa lồng lọc, bởi quá trình rửa lồng lọc quá thường xuyên sẽ tiêu hao một lượng nước đáng ngạc nhiên. Sau đó kiểm tra các mất năng lượng vật lý: các thùng tràn, van tiết dầu rò rỉ và lượng nước dự trữ đi kèm với lớp sỏi tơi có thể được liệt kê dưới dạng nước bổ sung.
Câu hỏi thường gặp
Mặt bằng chiếm bao nhiêu không gian cho dây chuyền rửa chai PET 500 kg/h?
Kế hoạch chuộn từ 400 đến 700 m² diện tích toàn bộ khu vực. Phòng xử lý riêng chiếm từ 220 đến 400 m², kho bãi rổ chiếm từ 150 đến 250 m² để chứa thức ăn trong 7 đến 10 ngày, và kho bãi các thùng lớn đóng gói lớn chiếm từ 40 đến 80 m². Chiều cao rãnh trên khung mái phải ít nhất 6 m để máy rửa nóng có thể đặt trên một cao cùng 3,5 đến 4,5 m với chuyển tải theo lực đối với các thùng dọc theo các ống nhận ở phía dưới. Ngoài ra, hãy để một hành lang bảo trì có chiều rộng 1,2 m ở bên hông của mỗi máy, đây là khoảng không thường bị cắt giảm và thường bị tiếc nuối.
Độ ẩm của các mảnh PET sau khi thoát khỏi lò rửa 500 kg/h là bao nhiêu?
Máy xay nước mưa kiềm nén đưa flake từ 15 đến 25 phần trăm nước mặt xuống còn 1 đến 3 phần trăm trong một lần xay. Hệ thống sấy nóng sau đó đưa nó xuống còn 0,5 phần trăm hoặc thấp hơn cho các loại hàng công nghiệp chung và 0,3 phần trăm hoặc thấp hơn khi flake cung cấp cho quá trình liên tiếp giữa các lọ liên quan đến thực phẩm. Phấn đấu để đưa bộ phận máy xay nén đến mức cao nhất có thể, bởi việc loại bỏ độ ẩm trong máy xay nén chỉ tốn một số phần trăm so với việc loại bỏ độ ẩm đó vào thiết bị sấy.
500 kg/h có thể sản xuất rLDPE đạt chuẩn thực phẩm không?
Dây chuyền có thể sản xuất chất nhựa đáp ứng các tiêu chuẩn đầu vào cho các loại thực phẩm: polyvinyl chloride ở mức 50 ppm hoặc thấp hơn, polyolefin ở mức 100 ppm hoặc thấp hơn, kim loại ở mức 20 ppm hoặc thấp hơn, độ ẩm ở mức 0,3% hoặc thấp hơn và chỉ số Intrinsic Viscosity vẫn ở mức 0,72 đến 0,78 dl/g. Tuy nhiên, trạng thái tiếp xúc với thực phẩm cho chất nhựa cuối cùng được đảm bảo bởi quá trình loại bỏ chất ô nhiễm siêu sạch ở quá trình tải xuống và polycondensation nguyên tử, đó là các quy định mà các cơ quan quản lý thực sự đánh giá. Dây chuyền rửa là giai đoạn đầu vào đạt tiêu chuẩn, không phải là chủ thể nhận được giấy phép.
Mỗi giờ một dây rửa chai PET 500 kg/h tiêu thụ bao nhiêu nước?
Khi hoạt động một lần, công suất tiêu thụ nước là 2,5 đến 4,0 m³ nước mỗi tấn bột sợi hoàn thành. Với chuỗi xử lý đầy đủ gồm ba giai đoạn: tách ngọt, nổi khí hòa tan, lọc đa phương tiện và điều chỉnh pH, tỉ lệ sử dụng lại đạt từ 85 đến 92% và lượng nước làm sạch tươi chỉ giảm từ 0,6 đến 1,2 m³/ tấn. Theo dãy phân loại nước tái chế theo chất lượng, các hệ thống gửi loại nước sạch nhất đến quá trình rửa, loại nước xấu nhất được khẩn cấp đầu vào với máy xay, giúp tỷ lệ sử dụng lại được nâng cao từ khoảng 70% lên 85 đến 92%.
Tổng công suất mà một dây rửa PET có dung tích 500 kg/h tiêu thụ là bao nhiêu?
Công suất được cài đặt là 180 đến 260 kW và tải chạy thực tế là 120 đến 170 kW, mang tỷ số đa dạng khoảng từ 0,62 đến 0,70. Tải tiêu thụ cụ thể là 230 đến 330 kWh mỗi tấn với cách nhiệt bằng điện, giảm xuống còn 150 đến 220 kWh mỗi tấn khi đun hơi cung cấp cho máy rửa và máy sấy nóng. Xác định chuyển đổi điện áp và dây cáp vào giá trị công suất cài đặt, nhưng xây dựng mô hình hoạt động dựa trên tải chạy thực tế.
Mỗi ca làm việc, đường dây rửa PET 500 kg/h cần bao nhiêu người vận hành?
Từ bốn đến sáu người: hai đến ba người phân loại thủ công trên nền đỡ, một người vận hành tại bảng điều khiển xử lý hóa chất và lấy mẫu chất lượng, một người phụ trách thiết bị và xử lý nước, và một người điều khiển xe đẩy để cung cấp cuộn và xử lý túi chứa lớn. Các kỹ thuật viên bảo trì thường được chia sẻ hoặc chỉ được gắn cho ca ngày. Hãy đổi người phân loại mỗi 90 đến 120 phút, vì độ chính xác phân loại sẽ giảm đáng kể khi quá lâu.
Có thể nâng cấp dòng máy 500 kg/h lên 1000 kg/h sau này không?
Có, điều kiện là đường băng được xác định là modul từ đầu. Để tối ưu hóa hiệu suất, trong quá trình thiết kế, cần lưu ý 6 điểm: máy mở nửa phễu, kích thước băng tải sắp xếp, bộ công tắc điện và bảng điều khiển chính, nhà máy xử lý nước, cống thoát nước và bể thu nước, bãi để các thiết bị có diện tích từ 20 đến 30 m². Sau đó, để nâng cấp, cần thêm máy đập ướt lớn hơn, các bề mặt chịu lực nâng cấp, bộ rửa nóng lớn hơn, thùng ngang-ngang, máy quay và máy sấy được tăng cường hiệu quả, được thực hiện trong giai đoạn ngưng sản xuất theo kế hoạch với mức chi phí tương đối thấp.
Tại sao sàng lọc thủ công ở độ sản lượng 500 kg/h còn có thể chấp nhận được nhưng không thể ở mức 2000 kg/h?
Khi đạt 500 kg/h, việc tải băng cho phép mỗi nhà lọc trích xuất được 20 đến 40 giây để tiếp xúc với lớp hiện vật có kích thước từ 30 đến 50 mm, đủ để xác nhận chính xác. Khi đạt 2000 kg/h, cùng một băng sẽ chạy nhanh hơn bốn lần hoặc mang theo lớp dày hơn bốn lần, và độ chính xác của con người giảm trong cả hai trường hợp. Xử lý phân loại bằng tia gần đạo chiều cũng có chi phí tương đối cao đến rất cao mà không tương xứng với tổng khoản đầu tư thấp đến trung bình; trong khi, ở mức 2000 kg/h, nó là một phần tương xứng của một dự án lớn hơn nhiều.
Nguyên nhân nào khiến viscosity nội tại giảm trong quá trình rửa và làm thế nào để kiểm soát tình trạng này?
Có ba phương pháp. Xử lí sinh học là công việc chiếm vượt trội: PET tương tác với nước ở nhiệt độ cao, và tốc độ phản ứng được tăng lên gấp đôi mỗi khi nhiệt độ tăng thêm 10oC, chính vì thế 90oC là một giới hạn tối đa trong máy rửa nhiệt. Xử lí bằng bột nhôm là thứ hai, do độ cường khuẩn trên 3% hoặc rửa không đầy đủ tạo ra bột nhôm trong máy xịt cần tự động điều chỉnh độ cường. Việc phân hủy nhiệt là thứ ba, xuất hiện khi nhiệt độ của không khí trong máy xịt vượt quá 150oC hoặc các tro nhỏ bị tắc nghẽn trong silo ở nhiệt độ cao. Để kiểm soát tất cả ba phương thức này, hãy duy trì nhiệt độ 80 – 90oC, phối hợp bột nhôm liên tục theo độ cường đo được và rửa đến pH bề mặt 7 – 8, cùng với điều khiển không khí trong máy xịt ở nhiệt độ 150oC.
Chi phí bảo hành trong hợp đồng mua hàng bao gồm những gì?
Cưỡng ép cho thử nghiệm liên tục kéo dài 48-72 giờ trên nguyên liệu đầu vào của chính mình, không phải với các chai sạch được lựa chọn một cách thủ công, với các mẫu được kiểm tra mỗi hai giờ so với bảng chấp nhận đầy đủ: polyvinyl chloride, polyolefin, kim loại, độ ẩm, độ nhớt nội sinh, các tạp chất đen, phân bố kích thước hạt, bột mịn và pH bề mặt. Cũng nên yêu cầu bảo đảm hiệu suất ở 500 kg/h của hạt khô không bám, lượng nước tiêu thụ mỗi tấn và công suất cài đặt đối với công suất chạy. Nhà cung cấp ngại đưa ra lời đảm bảo trên nguyên liệu đầu vào của bạn là họ nói với bạn rằng đường sản xuất không có khoảng hở.
Kết luận: Khai báo dòng 500 kg / giờ sẽ không làm bạn thất vọng
Một dây chuyền rửa chai PET có thể thành công hay thất bại dựa trên một số quyết định được đưa ra trước khi cắt bất kỳ thanh thép nào. Hãy bảo toàn tất cả các hoạt động quan trọng về chất lượng: sắp xếp thủ công bằng cách sử dụng máy phân loại thích hợp, thiết bị dỡ nhãn đạt mức loại bỏ 95% hoặc cao hơn, phân loại khí theo hình dạng xoắn ốc, nghiền ướt qua rây có kích thước từ 12 đến 16 mm với lưỡi D2 hoặc SKD-11, hai đến ba máy rửa bề mặt cứng xếp chồng lên nhau, máy rửa nóng với thời gian lưu trữ thực tế từ 10 đến 20 phút ở nhiệt độ từ 80 đến 90°C trong dung dịch kiềm có độ PH từ 1 đến 3%, phân tách float-sink đạt hiệu quả 99% hoặc cao hơn, loại bỏ nước bằng phương pháp cơ học ở mức 1 đến 3%, khô nóng đến 0,5% hoặc 0,3% cho chất lượng sử dụng trong thực phẩm và các tuyến hoàn thiện giữ cho lượng kim loại bị loại bỏ dưới 20 ppm.
Xây dựng nhà máy xử lý nước một cách hợp lý ngay lần đầu tiên. Quá trình làm sạch ba cấp, nổi mây không khí hòa tan, lọc và điều chỉnh độ pH sẽ cho phép tái sử dụng đến 85-92%, và giảm lượng nước tươi từ 2,5-4,0 m³/ tấn xuống chỉ còn 0,6-1,2 m³/ tấn, trong khi vẫn giữ nhà máy ở phía bên phải của sự đồng ý về phát thải của nó. Phải bố trí 400-700 m² với chiều cao trần 6 m, sàn có thể thoát nước và bề mặt được sơn, và một bệ máy rửa nóng được nâng cao. Phải bố trí 4-6 người được đào tạo làm việc mỗi shift và bắt họ thực hiện một lịch bảo trì có ghi rõ.
Trước hết, hãy quyết định thị trường ở phía dưới trước. Xử lý chất lỏng từ chai, sợi, tấm và đai buộc tiêm buộc áp đặt giới hạn khác nhau về độ nhớt nội tại, ô nhiễm và màu sắc, và cấu hình đường truyền nên tuân theo mục tiêu đó thay vì chỉ dựa trên thông số quy danh chung. Bạn nên xây dựng đường lên cấp 1000 kg/h vào thiết kế gốc, vì sáu quyết định tăng cường kích cỡ sẽ giúp giảm đáng kể chi phí trong quá trình thi công và cũng phải nỗ lực khá nhiều khi nâng cấp trong tương lai.
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, đã chế tạo các dây chuyền rửa chai PET từ 500 kg/h đến 6000 kg/h kể từ năm 2010, kết hợp công nghệ chế tạo của Áo với công nghệ sản xuất Trung Quốc, được hỗ trợ bởi hơn 100 dự án đã được triển khai trong hơn 50 quốc gia và một đội kỹ sư sẵn sàng hỗ trợ lắp đặt, điều hành và hỗ trợ lâu dài cho quá trình. Wanplas, thương hiệu con, hỗ trợ mọi nhà máy bằng những cam kết giống nhau: cung cấp phụ tùng miễn phí hàng năm, thay thế các bộ phận hư hỏng, điều khoản đảm bảo về năng suất sản xuất và chính sách mở cửa của nhà máy để kiểm tra trước khi mua. Nếu bạn đang yêu cầu một dây chuyền rửa chai PET có công suất 500 kg/h, hãy mang mẫu dây tự đóng và thông số cụ thể về rác vạn vật mà bạn mong muốn đến cuộc bàn luận và yêu cầu rằng các tính năng bảo đảm sẽ được đo trên vật liệu mà bạn thực sự sẽ sử dụng.
