Hạt rơi mất trong quá trình tách float là một trong những vấn đề khó khắc phục và tốn kém nhất trong dây chuyền rửa hạt PET. Các nhân viên thường thấy rằng những hạt PET trong sạch và có giá trị cao nhất biến mất vào bông, nước rơi quá hoặc nước tái lăn, thay vì trôi vào đường thoát, và họ cố gắng lấy lại chúng mà không đánh mất sản lượng hoặc chất lượng sản phẩm. Bài viết này giải thích cách khắc phục việc mất hạt trong quá trình tách float bằng một phương pháp được tính toán đầy đủ, theo cách tiếp cận kỹ thuật. Chúng tôi bắt đầu với các nguyên lý thể tích định nghĩa cửa sổ tách, sau đó chia thành 6 nguồn có thể đo lường riêng lẻ, sau đó đưa ra các thông số có thể thực hiện cho thùng tách float và các quá trình xử lý trước đó, và cuối cùng, trình điều tra cân đối khối lượng có độ chính xác đạt 98 phần trăm hoặc hơn. Bằng cách áp dụng những đề xuất trong bài viết này, một dây chuyền tái chế PET có thể nâng đơn vị thu hồi PET từ 92-95 phần trăm đến 98-99,3 phần trăm trong khi đẩy lượng dư PVC xuống dưới 50 phần triệu và lượng dư PE/PP dưới 100 phần triệu.

Cách hoạt động của quá trình giã tách bằng phương pháp nổi: Khu vực trọng lượng

Cấp phân tách floatation: Trong ngành tái chế, nổi tiếng với tên gọi floatation separation, nó dựa trên một thực tế vật lý đơn giản: trong môi trường nước có độ dày 1,0 g/cm3, nhựa có độ dày lớn hơn nước sẽ chìm xuống, còn nhựa có độ dày thấp hơn nước sẽ nổi lên cao trên mặt nước. Do đó, bồn floatation là một thiết bị phân loại theo độ dày, chứ không phải một phản ứng hóa học. Chất lượng phân tách của thiết bị phụ thuộc phần lớn vào việc liệu nguyên liệu được cung cấp sao cho ngang bằng với mức độ dày 1,0 g/cm3 đó và liệu thiết bị có giữ nguyên được những sản phẩm cần chìm ở lưu lượng cao, chứ không bị thải ra cùng lớp sản phẩm nổi.

Chiếc xe giải quyết khó khăn chính cho việc thu hồi PET là do PET có khối lượng 1,33 đến 1,40 g/cm3, cao hơn nước, nên các loại hạt PET sạch sẽ luôn chìm xuống. Sâu sâu về vấn đề ô nhiễm là nhiều loại nhựa phổ biến sau khi sử dụng ngang hay cao hơn các giá trị ngang này, và có một số loại nhựa gần như trùng lặp với PET về bao quát, cho nên sức hấp dẫn cản trở việc tách chúng riêng ra. PVC là loại gây rối lớn nhất: với khối lượng 1,32 đến 1,45 g/cm3, nó chìm cùng PET và thực sự khó tách riêng bằng chỉ số mật độ. PS có khối lượng 1,04 đến 1,07 g/cm3 và PA có khối lượng 1,13 đến 1,15 g/cm3 cũng chìm xuống, trong khi PE có khối lượng 0,91 đến 0,96 g/cm3 và PP có khối lượng 0,89 đến 0,92 g/cm3 nổi trên mặt.

Bản đồ mật độ này là cơ sở cho mỗi quyết định giảm thiểu mất mát. Khi một lớp màng PET bị mất, nguyên nhân không phải là do vật lý thất bại, mà là do lớp màng này bị kéo vào dòng chảy sai bởi dòng nước, tác động của mặt phẳng, kích thước hạt hoặc thiết kế cơ học. Hiểu rõ loại chất kết dính nào có hành vi như thế nào sẽ cho bạn biết làm sao để tìm kiếm.

Độ dày và hành vi nén nổi của nhiệt dẻo thường gặp

Bột hợp chất	Phạm vi độ dày (g/cm3)	Tính hành vi trong nước (1,0 g/cm3)	So sánh tính hiệu quả của quá trình tách phân loại với PET.
Nước (bình thường).	1.00	Tham khảo	Đường phân cách giữa rỗng lỏng và rỗng nổi
PE: 595 kg/h * 850 USD/t = 506 USD/h	1,33 đến 1,40 giờ	Khoảng thoát (sản phẩm mục tiêu)	Yêu cầu về việc thoát nước chạn
PVC (vinyl chlorida)	1,32 đến 1,45 giờ	Rửa bát (làm sạch)	Phản quang PET, khó chia bởi chỉ tính độ nhớt
PS	1.04 đến	Rửa bát (làm sạch)	Sink với PET, được phân loại bằng các phương tiện quang học hoặc dày nhẹ
PA (Polyamide)	1.13-1.15	Rửa bát (làm sạch)	Sink với PET, thường có lượng thấp trong dòng chảy chai
PE	0,91 đến 0,96	Float	Chạy trôi sạch từ nhựa PET
PP (một loại nhựa rất bền)	0,89 đến 0,92	Float	Chạy trôi sạch từ nhựa PET

Là kết quả thực tế là việc tách bằng float hòa tan hoạt động tốt trong việc đẩy PE và PP vào dòng nước nổi, có đủ khả năng hạ xuống PET và PS và PA cùng nhau, và không hiệu quả trong việc tách PET khỏi PVC. Mọi thiết kế tách bằng float bỏ qua tình trạng trùng lặp PVC sẽ không bao giờ đạt được độ tinh khiết cao cấp dành cho thực phẩm, bất kể thiết kế thùng ở đâu. Chính vì vậy, một giải pháp tốt cho việc mất chất dạng nhỏ kết hợp phép tách bằng float với một máy phân loại đầu cuối dùng tia gần infrared và một máy hydrocyclone ở phía sau, cả hai đều được đề cập sau trong bài này.

Một điểm tinh tế khác là khác nhau giữa mật độ hiện thực và khác nhau về thứ tự. Một vảy PET sạch và được ướt đầy sẽ hành động với mật độ thực 1,38 g/cm3 và chìm. Vẩy PET cùng loại sau khi mang một mảnh khí, một lớp dầu hoặc một sạc tĩnh hoạt động như thể nó có trọng lượng đáng kể hơn và nổi trên bề mặt. Khoảng cách giữa mật độ thực và hiệu suất là nguyên nhân gốc của hiện tượng nổi trôi sai, là nguồn thiệt hại thứ ba mà chúng đã định lượng ở dưới đây. Vì vậy, giữ chế độ hóa học trên bề mặt cũng quan trọng như việc giữ chế độ cơ học trên mảnh.

Sáu nguồn của sự mất chất, được đánh giá

Trước khi thay đổi bất kỳ thiết bị nào, mất mát phải được chia thành các thành phần có thể được đo lường ở từng điểm lấy mẫu và được đặt một số. Trong thực tế, mất mát dạng sợi trong quá trình phân tách bằng phương pháp lắng dầu có nguồn gốc từ 6 nguồn khác nhau. Điều xử lý chúng như một “mất mát” mơ hồ là lý do phổ biến nhất khiến các đường không thể được cải thiện: người khai thác điều chỉnh nguồn lỗi làm đường trở nên tồi tệ hơn trong khi vẫn tin rằng tiến bộ đang được tiến hành. Bảng dưới đây gộp một khoảng trọng số mất mát tiêu chuẩn cho mỗi nguồn và kèm theo một phương pháp chẩn đoán và một biện pháp chống lại đã được mở rộng trong phần tiếp theo.

Sáu nguồn gây mất bả: tốc độ tiêu hao thông thường, cách chẩn đoán và biện pháp chống lại

#	Nguồn mất mát	Tỷ lệ mất mát tiêu biểu	Phương pháp chẩn đoán	Phương pháp xử lý chính
1	Phôi PET được xử lý kịp thời cùng với nước rửa nhãn/cái thùng rác	0,8 đến 3,5 phần trăm chất lượng hạt	Kiểm tra điểm xả cặn bón; cân bằng trọng lượng với PE trong mẫu cặn bón.	Chỉnh vách lắng dầu, thêm bồn rửa, giảm cọ rửa
2	Fines (<4 mm) lost in overflow and recirculation	30 đến 50 phần trăm tổng thiệt hại	Mật độ lênh láng của túi lọc và giữ nước cho phân khúc dưới 4 mm	Điều chỉnh kích thước nghiền, thu hồi bột với màn hình centrifuge
3	Màu uế của PET do các áp suất, dầu, khí statis gây ra	0,5 đến 2 phần trăm	Đắm PET sạch trong phòng thí nghiệm; so sánh với PET có bẩn ở trong bồn	Giặt bằng va đập, dung môi, giảm độ bế tắc bề mặt
4	Đánh dấu vỏ vải xơ và làm xẹp các lớp màng	Động biến, thường từ 0,3 đến 1,5 phần trăm	Kiểm tra bụi bằng kính hiển vi để đảm bảo xem có bao bì nhựa PET li ti hoặc không	Tăng hiệu quả thứ hồi nước nóng, tăng lực vẩy, thêm sàng lọc chặt hơn;
5	Quá nhiều khí động xoáy kéo sản phẩm xuống	0,5 đến 2,5 phần trăm trên mức tối ưu	Kiểm tra tốc độ quay của bánh xe và tốc độ tuyến tính của mũi;	Cài đặt tốc độ từ 12 đến 35 vòng/phút, tốc độ thể tích từ 0,3 đến 0,8 m/s
6	Rác thải chảy tràn nước	Tăng đột biến vượt quá 15 mm	Thành lập hồ sơ độ cao của rào ngăn và sai lệch của cảm biến cấp độ.	Điều chỉnh rào thoát với 20 mm, kiểm soát chặt chẽ nồng độ

Nguồn 1 là nguồn gây khó chịu nhất và dễ thấy nhất: máy nạp dùng để ủ dầu tại bể phân loại, nhưng dòng chảy dư ra của bể này cũng mang theo 0,8 đến 3,5% sợi PET chất lượng tốt qua cầu xả. Điều này thường được chẩn đoán sai là "hiệu suất thấp" thay vì "những sản phẩm bị đặt sai vị trí", khiến các nhân viên phải đẩy nhiều sản phẩm đi qua hơn và làm cho sự mất mát thêm nghiêm trọng. Giải pháp là không bao giờ ngưng quá trình ủ dầu; thay vào đó, phải khôi phục sợi PET trong dòng chảy tạp chất hơn là bỏ đi chúng.

nguồn 2 thường là thành phần lớn nhất, chiếm từ 30% đến 50% của tổng số mất chất bột. Những hạt nhỏ hơn 4 mm quá nhỏ để định lượng chống lại dòng nước và dòng chảy chảy overflow, do đó chúng đi theo dòng chảy ra cùng phần浮 trên và qua vòng lặp tái sử dụng. Mức chuẩn hạt của dòng chính vào từ 4 đến 12 mm được thiết lập chính xác để giữ nguyên liệu có thể thu hồi trong một khu vực kích cỡ có những đặc tính ổn định trong bục chứa. Khi phần nhỏ hơn 4 mm vượt quá khoảng 5% lượng nguyên liệu cấp vào, lượng mất thải sẽ tăng mạnh.

Nguồn 3, mác giả, là loại tác hại thâm end nhất. Một nửa màng PET có mật độ đúng là 1,38 g/cm3 nên sẽ chìm xuống, nhưng bề mặt được lớp sơn dầu, cất điện tích tĩnh hoặc có chứa bóng khí thiểu có thể tạo ra một độ dày trông giống như gần hoặc dưới 1,0 g/cm3. Hệ số giảm ở đây từ 0,5 đến 2% và hầu như luôn là vấn đề về sự sạch của bề mặt chứ không phải là vấn đề về thiết kế bồn. Kết quả cho giải pháp nằm ở phía trước trong ống cọt giác và liều lượng chất làm ẩm, chứ không phải ở trong bồn.

Nguồn 4, nhãn bột, xuất hiện khi nhãn giấy không được loại bỏ hoàn toàn trong quá trình rửa nóng. Các sợi bột tạo thành một mạng lỏng nhẹ, xơ xốp bao quanh PE chắc chắn và đẩy gói ra ngoài. Sự mất mát này có thể thay đổi nhưng có thể đạt 1,5% trong các dây chuyền xử lý nguyên liệu có lượng nhãn cao. Nguồn 5 là kỹ thuật: Một cánh quạt chạy với tốc độ trên 35 vòng/phút tạo ra một xoáy mạnh đủ để kéo PE chìm lên trên bọt. Nguồn 6 là thủy lực: nếu mức nước chuyển động hơn 15 mm, độ cao rào chắn thực có thể thay đổi liên tục và điểm phân chia xáo trộn, rải phân loại ra giữa các dòng.

Phương pháp giải quyết có hệ thống: từ giai đoạn trước xử lý đến thiết kế bể tái chế

Giải quyết vấn đề kết dính vật liệu trong máy đùn tái chế nhựa cần một phương pháp có hệ thống, giải quyết tất cả ba loại nguyên nhân: vật liệu, thiết bị và quy trình. Các giải pháp sau đây đã được chứng minh là hiệu quả trong việc loại bỏ các vấn đề về kết dính và cải thiện hiệu năng đùn.

Điều trị trước: kiểm soát kích thước ở máy nghiền

Điểm kiểm soát đầu tiên và rẻ nhất là kích thước hạt. Kích thước bột mịn chủ đạo cần từ 8 đến 14 mm, đảm bảo phần lớn sản phẩm nằm trong cửa sổ thu hồi 4 đến 12 mm, để có thể thực hiện rửa hiệu quả. Phân loại phần mịn nhỏ hơn 4 mm cần giữ ở mức 5% hoặc thấp hơn của lượng giấy đưa vào máy. Đó được thực hiện bằng cách duy trì khoảng cách trục nghiền trong khoảng từ 0,2 đến 0,5 mm và dùng sàng có kích thước từ 12 đến 16 mm. Kích thước khoảng cách trục nghiền nhỏ hơn giúp giảm tỷ lệ bụi mịn siêu nhỏ, và sàng có kích thước từ 12 đến 16 mm sẽ loại bỏ các hạt quá to trước khi chúng xâm nhập vào máy rửa, nơi các hạt quá to có thể mang theo bụi và gây ra các phân tử không đều trong quá trình xử lý sau đó.

Có nên khẳng định rằng hầu hết các dòng sản xuất báo cáo “thất thoát do lăn xuôi” thực chất đang gặp phải tình trạng lỗi kích thước mộngng của máy nghiền. Nếu phần cỡ mịn lớn hơn 5%, dàn lăn xuôi đang phải làm một điều mà nó thực sự không thể thực hiện được, và không một lượng điều chỉnh dàn lăn nào có thể thu hồi những phần mịn ở giai đoạn đầu. Trả lời chính xác là thu hồi chúng ở phía sau với màn hình xoắn và hydrocyclone, đã được trình bày trong phần 5, chứ không phải đổ lỗi cho dàn lăn.

Hóa học bề mặt trong sấy bột ma sát

Băng vít có tác dụng khắc phục tình trạng trôi (nguồn 3) và nhãn bột (nguồn 4). Mỗi lần chạy băng vít, chỉ cần duy trì tốc độ 800 đến 1200 vòng/phút để rửa mặt các mảnh lên bằng cách cơ học, loại bỏ các lớp dầu, các mảng bột chất tràm cứng và điện tích tĩnh mà các tạo hơi rất dễ liền kết. Một lần rửa chỉ bằng nước rất hiếm khi đủ; hãy thêm một chất hoạt tính làm ẩm ở tỉ lệ 0,1 đến 0,3% để giảm độ bền mặt nước xuống 35 đến 45 mN/m. Khi đạt đến độ bền mặt nước này, không khí sẽ khó bám vào mảnh màng, các hơi nhỏ bị sụp đổ hoặc rời rạc, và mật độ thực của vật liệu PET sẽ thống trị kĩ năng hoạt động của nó. Kết quả là, một mảnh màng có mật độ 1,38 g/cm3 sẽ chìm xuống đúng cách thay vì nổi trên bề mặt.

Tính nhiệt độ hỗ trợ hiệu quả này. Sau khi rửa bằng chất lỏng alkaline nóng, nước sử dụng trong quá trình có nhiệt độ từ 40 đến 65 độ C, khiến dầu và keo bị bám dính mềm đi và giảm độ dày của nước đủ để làm phân loại các chất rắn. Nước nóng nên đưa vào giai đoạn pha lắng, không nên làm lạnh, vì làm lạnh sẽ khiến các lớp mặt của nước trở nên dày và tăng độ pha lắng sai. Nhiệt độ nước do vậy là một tham số trong quá trình, chứ không phải là một yếu tố liên quan đến sự thoải mái.

Kho chứa nổi: thiết kế và cửa điều khiển vận hành

Tank chính cần được thiết kế và vận hành trong một khoảng thời gian hẹp. Thời gian ngang trong khung đãi nên là 60 đến 180 giây; dưới 60 giây, hạt không hoàn thành hành trình chìm nổi, và trên 180 giây, khung đãi tăng lên không có lãng phí và không mang lại lợi ích thêm nào. Độ sâu khung đãi từ 0,8 đến 1,5 m cung cấp khoảng cách định độ thẩm trọng mà PET dày cần nhưng không tạo nên một bồn nước khó kiểm soát. Tốc độ xáo trộn được thiết lập bằng tốc độ xúc đẩy từ 12 đến 35 vòng/phút, tương đương với vận tốc biên đầu từ 0,3 đến 0,8 m/s, đủ để giữ các chất rắn trong trạng thái hoá lỏng và tách nhãn nhưng không đủ để tạo ra xoáy sản phẩm.

Phụ tùng phục hồi bên trong thùng kết hợp băng tải bánh răng ở đáy, kéo các miếng PET chìm về hướng mở, với quây rác ở bề mặt, đẩy phần PE/PP và nhãn nổi lên đường thoát. Mê hối thoát phải có thể điều chỉnh bằng cách tăng hoặc giảm 20 mm để điều khiển điểm cắt chính xác cho tốc độ cấp liệu hiện tại và giữ nó ở đó. Cuối cùng, kết nối thành nhiều cấp liên tiếp từ 2 đến 3 thùng làm tăng tỷ lệ phục hồi lên 98,5 đến 99,5 phần trăm, bởi vì dòng thoát ở cấp độ một được tái lăn lên ở cấp độ hai và lại ở cấp độ 3, mỗi chu kỳ phục hồi thêm nhiều miếng PET bị rơi ra.

Các thông số hoạt động chính của kho chứa nổi: các giá trị được khuyến nghị

Đường dẫn	Giá trị được khuyến nghị	Cài đặt / mục đích	Văn bản hình sự khi vượt quá phạm vi quy định
Thời gian lưu trú hiệu quả	60 đến 180 giây	Chuyến triệt ly toàn diện	Dưới 60 s: sự tách không hoàn toàn
Độ sâu bình	0,8 đến 1,5 m	Kênh định cư cho PET dày đặc	Dày không đủ: phấn bay lên
Tốc độ lốp xoáy	12 đến 35 vòng/phút	Không có xoáy	Trên 35 vòng / phút: xoáy giật ô tô lên PET.
Tốc độ tuyến tính	từ 0,3 đến 0,8 m/s	3. Cùng với điều chỉnh hỗn độn.	Không tương thích với rpm gây hại cho việc phân luồng
Lượng đồ lũy tiến.	tăng giảm 20 mm	Định hình điểm cắt	Quản lý thủy vực cố định: không thể theo dõi thay đổi đầu vào
Các giai đoạn chuỗi	2 đến 3 giai đoạn	Tỷ lệ tái chế đạt 98,5% đến 99,5%	Hệ thống một giai đoạn: khuyến khích mức thu hồi gần ngưỡng 60% (emissivity < 0,5)
nhiệt độ nước	40 đến 65 độ C	Tải ra trong không khí thuận lợi để trôi ra, giúp cục máu rơi xuống	Thực hiện cách đánh trượt giả với lượng thức uống lạnh ít hơn.
Chất rắn trong nước	khoảng 3% hoặc thấp hơn	KEEP THE MEDIUM CLEAR	Trên 3 phần trăm: cần thiết phải sử dụng máy cấp lỏng xoắn (hydrocyclone).
Dung dịch bôi trơn.	0,1 – 0,3 phần trăm	Nguyên tắc bề mặt từ 35 đến 45 mN/m	Dài quá thấp: tạo bọt; quá dài: nổi lề nhẵn

Chú ý quy tắc chất rắn bong được ngưng: khi nước được tái tuần hoàn chứa nhiều hơn 3% chất rắn, môi trường không còn gần giống với nước sạch và độ dày tương đối của mọi thứ trong nó bị thay đổi. Tại điểm đó, một hydrocyclone phải được gắn vào vòng tuần hoàn để loại bỏ các chất rắn mịn trước khi nước trở lại thùng. Đây là một phương pháp kiểm soát chất lượng và kiểm soát mất mát, bởi vì nước bẩn là một yếu tố chính phủ thảm bọc và hiện tượng nổi rỗng giả.

Các khuyến nghị trên là chính chủng loại bộ tham số mà Polyretec, một nhà máy của Wanplas, tích hợp vào các dây sản xuất rửa chai PET và dây rửa nhựa mềm PP/PE. Polyretec kết hợp công nghệ của Áo và sản xuất của Trung Quốc để cung cấp các hệ thống rửa có giá thành hợp lý mà không ảnh hưởng đến con số thu hồi, và bước trôi nổi được thiết kế dựa trên các khoảng thời gian lưu trữ, đưa văng và kiểm soát rào chắn thay vì chỉ để phụ thuộc vào kinh nghiệm của nhân viên.

Chiều đoán lỗ hổng với phương pháp lấy mẫu cân bằng khối lượng

Một chương trình giảm tỷ lệ tiêu hao chỉ thực sự như việc đo lường của nó. Kỹ thuật đơn giản nhất và hữu ích nhất là kiểm tra cân đối khối lượng: lấy mẫu vật ở các điểm được xác định, làm khô và cân nặng, và xác nhận rằng vật liệu vào mỗi giai đoạn bằng nhau với vật liệu ra khỏi nó trong tất cả các dòng cộng lại. Giai đoạn lắng tách có không thể đóng khối lượng cân bằng của nó là một giai đoạn mà ai cũng không hiểu, và không thể tin tưởng vào bất kỳ quyết định điều chỉnh nào trên nó. Tỷ lệ đóng khối lượng cân bằng mục tiêu là 98% hoặc hơn; dưới đó, sự khác biệt chính là một khoảng cách đo hoặc một dòng rò rĩ chưa được đếm.

Tạo 4 điểm lấy mẫu: Đầu tiên là nơi thoát rác trên bề mặt, nơi được loại bỏ PE/PP nổi trên mặt nước, các nhãn và bất kỳ loại PET lỏng lẻo nào. Điểm thứ hai là nước rơi thừa, dòng nước mỏng thoát qua rào, mang theo các hạt mịn và chất rắn hòa tan. Điểm thứ ba là nguồn hàng ra khỏi thùng, là sản phẩm PET mong muốn. Điểm thứ tư là nguồn nước quay trở lại, được nạp vào thùng và là nơi ẩn của các hạt mịn chưa từng rời khỏi hệ thống. Tại mỗi điểm, lấy 5 đến 10 kg mẫu, khô nó đến trọng lượng cố định và ghi lại khối lượng khô. Chuyển từng dòng thành tỉ lệ sử dụng lưu lượng đo được, sau đó cộng các dữ liệu đầu ra và so với đầu vào khô.

Điểm và phương pháp lấy mẫu cân bằng khối lượng

Nơi lấy mẫu	Những gì nó tiết lộ	Kích thước mẫu.	Bước tính toán
Cách xả bọt	PET bị lơ thơ (nguồn 1, 3, 4)	5 đến 10 kg, cân có nước	Tỷ số PET trong rác so với PET trong sản xuất công nghiệp
Rác thải chảy ngoài, tinh trạng độ ẩm.	Hại do phạt tiền (nguồn 2)	5 đến 10 kg, lọc và cân có nước	Tỷ lệ khối lượng rắn của phần mảnh so với lưu lượng
Đắm ra chất thải	Sản phẩm PET tái sử dụng	5 đến 10 kg, cân có nước	Số vi phân phục hồi chính
Nhập lại nước tái lặp	Sự tích lũy phạt tiền ẩn (nguồn 2, 6)	5 đến 10 kg, lọc và cân có nước	Thêm vào đầu ra trước khi kiểm tra đóng khóa
Kiểm tra đóng cửa	Hiệu lực của tổng số dư	Mọi điểm cùng thay thế.	Tổng cộng các dòng ra chia cho dòng vào, mục tiêu là 98% hoặc hơn

Nhân cân xác minh nhiều hơn việc xác nhận việc phục hồi; nó xác định nơi xuất hiện sự mất mát. Nếu ổ cặn ra có nhựa PET sạch và đã được nén kích thước, vấn đề của bạn là hiện tượng nhũ hóa không đúng hoặc quá tác động, và bạn cần kiểm tra liều lượng chất tẩy và tốc độ nạp động cơ. Nếu dòng tràn và dòng quay trở lại bao gồm nhiều hạt nhỏ hơn 4 mm, vấn đề của bạn là các hạt mịn và bạn cần kiểm tra màn lọt sàng và hệ thống phục hồi hạt mịn ở khu vực tiếp theo. Nếu các ổ cặn chứa các túi có sợi canh, vấn đề của bạn là việc loại bỏ nhãn trong cuộn rửa nóng. Mỗi mô hình chỉ ra một biện pháp khắc phục khác nhau, và nhân cân giúp bạn tránh bỏ thời gian vào những biện pháp không hiệu quả.

Thực hiện kiểm tra này mỗi tuần khi hoạt động ở tốc độ ổn định và ngay lập tức khi tốc độ phục hồi giảm hoặc màu sắc sản phẩm đổi thay. Đây là một công việc dễ thực hiện, có chi phí thấp nhưng lại mang lại nhiều ích lợi do nó giúp mọi người giữ nguyên các quyết định điều chỉnh khác. Để loại bỏ kết quả dưới 98 phần trăm, xem như một kết quả thất bại, và thực hiện lại quá trình lấy mẫu trước khi thay đổi thiết bị.

Phương pháp thu hồi không trực tiếp, Cyclone, và phát hiện trực tuyến

Ngay cả những giai đoạn công nghệ lắng trôi được thiết kế và điều chỉnh tốt nhất cũng sẽ thải loại sản phẩm vào dòng cặn và lủng. Sự khác biệt giữa các mức 95% và 99% chủ yếu là do cách bạn xử lý các dòng chảy thứ cấp này. Mục tiêu là không xem cặn và dòng xả thải như chất thải, mà chuyển sang xem chúng như nguyên liệu nhạt không còn polyester có thể được thu hồi.

thiết bị phục hồi thứ 2

Hậu bể rửa dầu nhiễm, hoặc bể rửa dầu, thu thập phần float được bóc bỏ và làm tung lại bằng nước nóng tẩm chất làm nhớt mới, sau đó làm nổi lại nó. Vì PE/PP và nhãn đã được phân loại một lần, quá trình lần hai sẽ làm giải phóng một lượng đáng kể của chất PET đã bị mắc kẹt cơ học trong lần đầu tiên. Một lưới sàng quay ly tâm thu hồi các lớp mỏng từ nước rửa qua lưới sàng và khử dầu và rửa vượt cầu, bởi việc quay lôi cuốn hỗn hợp và đưa ra một lưới mịn mà bể chính không thể cung cấp. Trên chu trình nước chính, cắm một lưới rung có độ mịn từ 60 đến 100 mesh cộng với một thiết bị tách dầu cặn để nước được quay trở lại sẽ được loại bỏ cả các chất rắn mịn và các chất rác nổi trước khi đi vào bể.

Thiết bị bổ sung cho máy Hydrocyclone

Hydrocyclone, hoặc máy phân tách hydrocyclone, là thiết bị chính xác của chuỗi thu hồi. Độ phân tách của nó tốt hơn phương pháp pha lê do áp lực trọng lượng hơn là sự rơi nặng do lắng cạn chậm. Một máy hydrocyclone được thiết lập đúng cách có thể loại bỏ thành phần PVC dưới 50 ppm, đồng thời thu hồi các hạt nhỏ mà bình đã mất. Nó rất hữu ích vì nó giải quyết được tình trạng hủ trộn PVC mà phương pháp pha lê không thể giải quyết: khi lực trọng trường bắt giữ các chất PET và PVC trộn lẫn trong dòng dịch theo sau, máy hydrocyclone phân tách chúng bằng cách sử dụng sự khác biệt về độ dày và hình dạng nhỏ mà sự tăng gia của lực động tăng cường

Máy hydrocyclone không phải là một phương pháp thay thế cho quá trình tách bọt. Nó không hiệu quả khi sử dụng như bước chính duy nhất cho dòng phân bố lớn, và nó hoạt động tốt nhất như một bước bổ sung tinh vi và phục hồi xếp đặt trên dòng chảy dưới và trên vòng luẩn quẩn. Ở vị trí này, nó làm sạch sản phẩm và hồi phục mảnh nhỏ, trực tiếp hỗ trợ các mục tiêu KPI được trình bày sau đây.

Khử nhiễm cục bộ trực tuyến và kiểm soát vòng luẩn nhứt

Máy cân thủ công rất cần thiết nhưng quá chậm. Để duy trì cửa sổ liên tục, thêm chức năng nhận dạng trực tuyến. Máy phân loại bằng tia hồng ngoại gần (NIR) được đặt trước giai đoạn hòa trộn sẽ loại bỏ hầu hết PVC từ nguồn cung cấp trong khi nó vẫn còn khô và rẻ để phân loại, bảo vệ cửa sổ độ dày hòa trộn và giảm tải cho máy hydrocyclone. Theo dõi độ dày trực tuyến trong hỗn hợp xác nhận rằng chất trung gian duy trì gần 1,0 g/cm3 và phát tín hiệu báo nếu sự ô nhiễm chuyển đổi nó. Cảm biến cấp độ trên bình chứa và cảm biến độ pha loãng trên nguồn nước tái cấp cho một chuỗi đóng băng, tự động giữ cánh rào và độ trong suốt của nước, trực tiếp xử lý các nguồn mất mát 5 và

Các cảm biến này chuyển đổi sáu nguồn rủi ro từ những thứ bạn phát hiện sau khi sự cố xảy ra trở thành những thứ hệ thống điều khiển ngăn chặn trong thời gian thực. Đối với một hệ thống nhắm mục tiêu sản xuất cao cấp, công cụ đo lường này là sự khác biệt giữa việc đạt KPI một số lần và đạt KPI trong mỗi ca làm việc.

KPIs mục tiêu và các tiêu chuẩn liên quan

Khoản đo	Trước đây thông thường	Đối tượng mục tiêu sau này	Siêu lành chính
Tỷ lệ thu hồi PET	92 đến 95 phần trăm	98 đến 99,3 phần trăm	Tất cả 6 nguồn được đưa ra
Đất bỏ PVC	Cao hơn, thay đổi tùy từng loại nguyên liệu	dưới 50 ppm	Sắp xếp NIR cộng với hydrocyclone
000 USD đến	Cao hơn, thay đổi tùy từng loại nguyên liệu	dưới 100 ppm	Phân tách và hoàn thiện lặp lại
Tiêu thụ nước (mở)	2 đến 4 tấn cho mỗi tấn xơ	từ 0,3 tới 0,8 tấn cho từng tấm (đóng)	Tái lặp với lưới lọc và thiết bị loại bỏ giọt
Khép kín cân bằng khối lượng	Thường là cách thức đo không được tính toán	98 phần trăm hoặc hơn	Quy trình lấy mẫu bốn điểm

Cơ chế tiêu chuẩn quan trọng vì việc thu hồi độc lập không đủ; chất PET được thu hồi phải có các tiêu chuẩn xác nhận về khả năng tái chế. EN 15343 định nghĩa phương pháp xác định nguồn gốc và tính toán hàm lượng tái chế cho ngành tái chế nhựa, và EuCertPlast chứng nhận việc tuân thủ các tiêu chuẩn đó. EU 2022/1616 quy định nhựa tái chế được sử dụng để giao tiếp với thực phẩm, đây là thị trường cao cấp mà hầu hết các dây chuyền rửa PET hướng tới. ASTM D7611 cung cấp hệ thống nhận dạng và mã hóa của gốc nhựa được sử dụng để xác nhận loại chất thịt chính xác là gì, và ISO 15270 cung cấp các hướng dẫn chung cho việc tái chế chất thải nhựa. Thiết kế giai đoạn bảo vệ và thu hồi để đáp ứng các tiêu chuẩn này là điều làm cho một dây chuyền hoạt động trở thành sản phẩm có thể bán được, được chứng nhận. Các đối thủ như EREMA và Sorema xây dựng theo các khung tương tự, và việc tương ứng các chỉ số trong quá trình thu hồi và tính sạch sẽ của họ là tiêu chí thực tế để đánh giá một dây chuyền Polyretec.

Công đoạn pellet hóa sau đó, nhà máy Kerke của Wanplas cung cấp máy đùn kép có thể kết hợp với hệ thống rửa Polyretec, cho phép một dây chuyền hoàn chỉnh chuyển từ viên mùn được xử lý đến hạt dưới một tiêu chuẩn chất lượng. Kết hợp này là một chủ đề lựa chọn riêng và không được đề cập nhiều ở đây; nội dung của bài này tập trung vào việc kiểm soát mất mát trong quá trình chồng lồi để cung cấp cho nó.

Câu hỏi thường gặp

Kết luận

Hủy mất trong quá trình phân tách bằng float có thể được giải quyết bởi vì nó không phải là một bí ẩn của vật lý mà là một tập hợp của sáu nguồn có thể đo đạc được và xử lý. Hãy bắt đầu với khung trọng lượng: PET có trọng lượng 1.33 đến 1.40 g/cm3 phải chìm xuống, PE và PP phải nổi lên, và PVC có trọng lượng 1.32 đến 1.45 g/cm3 phải được xử lý bằng cách sắp xếp và phương tiện xoay kép thay vì chỉ dựa trên trọng lượng riêng. Sau đó, hãy xử lý sáu nguồn mất trữ theo thứ tự: lấy PET ra khỏi rác bám cánh, kiểm soát hỗn hợp mịn ở máy nghiền và tái tạo chúng ở phía dưới dòng, loại bỏ float sai với rửa bằng摩擦 và bề mặt giao tiếp, xịt xốp nhựa ở một công đoạn rửa nóng, giữ tốc độ vòng bi ở mức 12 đến 35 vòng/phút, và duy trì độ cao rào cản và mức nước ổn định trong phạm vi 20 mm và 15 mm tương ứng.

Khuôn engineered này bao gồm các thông số cụ thể như: miếng gắn 8-14 mm, thời gian lưu trữ 60-180 s, độ sâu thùng 0,8-1,5 m, nhiệt độ nước 0,1-0,3 độ C, 40-65 độ C, 0,1-0,3% chất hoạt động bề mặt, 2-3 giai đoạn theo chu trình, và một chu trình tái tuần hoàn được làm sạch bằng một màn hình có rây từ 60 đến 100 mesh và máy thủy lực. Tất cả được đo bằng cân lượng có tỷ lệ chính xác lên đến 98% hoặc cao hơn, và tự động hóa các công đoạn bằng việc sắp xếp trước bằng NIR, theo dõi mật độ, các chu trình kiểm tra áp suất và độ tối ở ngưỡng có thể. Nếu thực hiện một cách đồng tục, các bước này sẽ nâng hiệu quả thu hồi PET từ 92-95% lên tới 98-99,3%, giảm lượng sự tồn dư polyethylene (PE)/polypropylene (PP) xuống dưới 100 ppm, và giảm tiêu thụ nước xuống 0,3-0,8 t/ton miếng gắn trong chu trình đóng. Tất cả đều nằm trong khuôn khổ EN 15343, EuCertPlast, EU 2022/1616, ASTM D7611 và ISO 15270.

Polyretec, một nhà máy của Wanplas, thiết kế các dây chuyền rửa PET và PP/PE dựa trên các tiêu chí chính xác này, kết hợp công nghệ chế tạo của Áo với sản xuất Trung Quốc để mang đến tiến trình tái chế và tính khiêm tốn về chất lượng mà không có các chi phí nâng cao. Wanplas, như thương hiệu mẹ, hỗ trợ điều này thông qua các tiêu chuẩn chất lượng chung và cam kết sau bán hàng trên mạng các nhà máy chuyên nghiệp của họ. Nếu giai đoạn nổi lên của nhà máy của bạn đang phân hủy PET chất lượng tốt ra thành hỗn hợp hoặc vòng nước, con đường trên là con đường giúp giảm thiểu thiệt hại thành sản phẩm tái chế, mỗi kỳ sản xuất.