Flok kaybı, PET şişe flok yıkama hatında en dirençli ve en pahalı sorunlardan biridir. İşletmeciler genellikle en temiz, en yüksek değerli PET floklarının drenaj çıkışına gitmek yerine yapışma suyuna veya dolaşım suyuna gittiğini gözlemler ve üretim kapasitesini veya ürün kalitesini kaybetmeden bunları geri kazanıp elde etmekte zorlanırlar. Bu makalede, temizlenmiş PET floklarında kaybı floatasyon ayrma sürecinde tamıyla tanımlamalı, mühendislik odaklı bir yöntemle nasıl çözülebileceğine işaret ediliyor. İlk olarak ayrım penceresi tanımlayan yoğunluk fizikleri ile başlıyoruz, ardından kaybı, ayrım sürecinden kaynaklanan altı ayrı ölçülebilen kaynak olarak tanımlıyoruz, ardından floatasyon tankı ve ön işlem alanındaki çalışabilen parametreleri veriyoruz ve sonunda, toplam bütçe doğrulaması yönteminden bahsederek, yöntem %98 veya daha üstü bir kesinlikte gerçekleştiğini ifade ediyoruz. Buradaki tavsiyeleri uygulayarak, bir PET geri dönüşüm hattı, PET geri kazanımlarını ortalama %92'den %95'e getirdiği 98 ile %99.3 arasında yükseltirken PVC eksikliği %50 ppm'nin altına ve PE/PP eksikliği %100 ppm'nin altına düşürür.
Floatasyon Ayrımı Nasıl Çalışır: Yoğunluk Penceresi
Floatasyondaki ayırma, genellikle geri dönüşüm endüstrisinde floatasyondaki ayırma olarak yazılır. Buradaki temel fiziksel gerçek, 1,0 g/cm3 yoğunluğunda su ortamında, sudan daha yoğun olan plastiklerin batması ve sudan daha hafif olan plastiklerin yüzdüğü gerçektir. Bu sebeple floatasyondaki tank, kimyasal reaktör değil, yoğunluk ayırıcısıdır. Ayrım kalitesi yine 1,0 g/cm3 sınırın etkin bir şekilde besleme akışına yansıtılması ve makinede doldurulması gerekilen ürünün alt akışta kalmasını sağlamakla doğru orantılıdır.
PET geri dönüşümünün temel zorluğu, PET'in 1,33-1,40 g/cm3 arasında yer almasıdır; bu değer, sudan daha yukarısında olduğu için temiz PET parçaları sürekli yüzeye çarpıyor. Enfeksiyon sorunu, birkaç yaygın son tüketici plastik maddesinin aynı sınırın hemen üzerinde veya üzerinde olmalarıdır ve bazıları PET'le çok yakın bir şekilde çakıştığı için sadece ağırlığın kısıtlamasıyla ayırma işlemi gerçekten zor olabiliyor. PVC en kötü suçlu; 1,32-1,45 g/cm3 değerinde, PET ile aynı seviyede yüzdüğü ve yalnızca ağırlığa göre ayrılması çok zor olabilen bir plastik. PS 1,04-1,07 g/cm3 ve PA 1,13-1,15 g/cm3 değerlerinde arasında yüzdüğü için bu durum da geçerlidir, ancak PE 0,91-0,96 g/cm3 ve PP 0,89-0,92 g/cm3 değerlerinde yüzer.
Bu yoğunluk haritası, her kayıp azaltma kararının temeli konumundadır. Bir PET ince tabakası kaybedildiğinde, bu genellikle fiziksel sebeplerden kaynaklanmaz; bu tabakanın su hareketi, yüzey etkileri, partikül boyutu hatta mekanik dizayn nedeniyle yanlış bir akışa aktarıldığıdır. Hangi reçine hangi yöne davrandığını anlamak, bakılması gereken yeri gösterir.
Ortak reçine yoğunluğu ve yüzer-dalga davranışı
| Rezin | Yoğunluk Aralığı (g/cm3) | Su içindeki davranış (1,0 g/cm3) | Ayrıştırma Notu ile PET |
|---|---|---|---|
| Su (orta) | 1.00 | Referans | Sepet ile taşan ürünün ayrım çizgisi. |
| PE: 595 kg/saatinci * 850 $/T = 506 $/saat | 1.33 ile | Çökme (hedef ürün) | Sifon çıkışa ihtiyaç duyuldu |
| PVC (Poli Vinil Klorür (PVC)) | 1,32 ile 1,45 | Lavabo | PET ile örtüşülmesi, yalnız yoğunlukla ayrıştırılması zor. |
| PS | 1.04 ile | Lavabo | PET ile dökülür, optik veya yoğunluk yardımcıları ile ayrılır |
| PA | 1.13 ile 1.15 | Lavabo | PET ile dökülür, genelde şişe akışında düşüktür |
| PE | 0,91 ila 0,96 | Dalga | PET'ten temizlenme kabarcıkları kusarak yükselirler |
| PP (Polipropilen) | 0,89 ila 0,92 | Dalga | PET'ten temizlenme kabarcıkları kusarak yükselirler |
Pragmatik bir sonuç, flotasyon ayırma yönteminin PE ve PP'yi flotasyon akışına doğru itme konusunda mükemmel, PET ve PS ile PA'yı aynı anda batırma konusunda yeterli, PET'yi PVC'den ayırma konusunda ise başarısız olmasıdır. PVC durumsal kısmını unutan herhangi bir flotasyon tasarımından, tankın ne kadar iyi olursa olsun, premium gıda kalitesine ulaşamayacağıdır. Bu da, flakes kaybı çözümü, flotasyonu önde bir yakın-infrared ayıcısı ile aşağıda yer alan hidroset ile bir araya getirmesinin gerekliliğine işaret etmektedir.
Bir diğer ayrıntı, gerçek ve görünen yoğunluğun arasındaki farktır. Toksik olmayan ve tamamen ıslanmış olan bir PET tozu, gerçek 1,38 g/cm3 yoğunluğunda yer alır ve batar. Aynı toz bir mikro kabarcık, bir yağ filmi veya statik bir yük taşıdığında, görünen yoğunluğu 1,0 g/cm3'a inebilir ve yüzeyde oturabilir. Gerçek yoğunluk ile görünen yoğunluk arasındaki bu mesafe, üçüncü kayıp kaynağımızı yukarıda ölçtüğümüz sahte yüzdür. Yüzey kimyasının kontrolü tutmak, mekanik tasarım kontrolünü tutmaya eşit derecede önemlidir.
Flake Kaybının Altı Kaynağı, Sayılandırılmış
Herhangi bir donanım değiştirilmeden önce kayıp, örnekleme noktasında ölçülebilen ve her biri için bir numara atanabilen bileşenlere ayrılır. Pratikte, floatasyon ayırma işleminde flake kayıp altı farklı kaynaktan gelir. Bunları bir karışık "kayıp" olarak değerlendirmek genellikle çizgilerin hiç de iyileşmeme nedenidir: yanlış kaynağı ayarlayan bir operatör, ilerleme sağlandığını düşündüğü sırada çizgiyi daha kötü hale getirir. Aşağıda, her kaynağa tipik bir kayıp oranı bandı belirlenmiş ve bu kaynaktan ortaya çıkan soruna yönelik bir teşhis yöntemi ve bir müdahele önermesi sunulmuştur.
Altı Flaş Kaybı Kaynağı: Tipik Kayb Oranı, Tanı ve Karşı Tedbirler
| # | Kaybın kaynağı | Standart Kaybı Oranı | Teşhis yöntemi | İlk önlemler |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Etiket/cap balagının süzülmesiyle iyi neticelenen PET | 0,8 ila 3,5 yüzde kaliteli damarlar | Bulamaç çıkışını kontrol edin; bulamaç örneklerinde PET'yi kurutmadan tartın. | Seviyeyi artırmak veya azaltmak 10 mm, 10 dakika süreyle çalıştırmak, tekrar numune almak. |
| 2 | Fines (<4 mm) lost in overflow and recirculation | 30 ila 50 yüzde toplam kayıp | 4 mm'den küçük incelikli fraksiyon için ekranin aktarım yapamaması ve su geri dökülmesi durumunda iletim durmak | Kırılma boyutunu kontrol edin, ince öğeleri merdaneden geri kazanın |
| 3 | PET unsurunun hava kabarcıklarından, yağdan veya statik elektrik etkisinden kaynaklanan yanlış yükselmesi. | 0,5 ila 2 oranında | Lab'da temiz PET'i batırın; tankta oluşan PET ile karşılaştırın | Sürtünme yıkama, yüzey gerilimi düşüren yüzey aktiviteleri |
| 4 | Etiketli selüloz lifi ambalajlama ve tozların taşınması | Genellikle 0,3 ila 1,5 arasında değişen oranlar | Fiber ile sarılmış PET için kabuk incelemesi mikroskopla yapılır. | Sıcak yıkamayı iyileştirmek, daha ağır bir sürtünme yıkama eklemek, ince ayırma. |
| 5 | Abartılı çalkalanma: vortex, ürünü yukarı çeker | Optimumdan 0,5 ila 2,5 oranında daha fazla | Impeller devrimi ve uç hattı hızını ölçün. | 12 ile 35 rpm, 0,3 ile 0,8 m/s tippet hızını ayarlar. |
| 6 | Taşan vadi yüksekliği ve su seviyesindeki dalgalanma. | 15 mm'den fazla dalgalanma meydana gelirse ciddi bir bozulma yaşanır. | Weirol unvanı ve seviye sensör hata kaydedin. | Ayarlanabilir yıkama hattı, su gözlüğü artırılmış-20 mm, seviye kapalı devre kontrol |
Kaynağı 1, en görülen ve en şikayete neden olan nokta: etiket ve kapağı ayıran tank, yüzen kirleticileri çıkarmak için tasarlanmıştır, ancak aşırı akışı, tamamen mükemmel PET parçacıklarının yüzde 0,8 ila 3,5’ini ceylanın üzerinden itmektedir. Bu durum genellikle “düşük verim” olarak yanlış tanınır ve operatörler ürünü yanlış yerde kaybetmek yerine daha çok malzeme geçirmeyi tercih ederler. Çözüm, skimming işlemini durdurmak değil, skum akışında PET’i geri kazanmaktır.
Kaynağın 2, genellikle tek bir bileşenin en büyük komponenti olup, tüm kırma kaybının 30 ila 50 santimetreyi oluşturur. 4 mm'nin altındaki ince taneler, yukarı doğru akan su ve fazla akışlara karşı yerleşme olasılıklarının çok düşük olması nedeniyle, yüzen fraksiyonla birlikte akışa takip ederler ve yeniden sirkülasyon döngüsünden geçirirler. Ortalama 4 ila 12 mm uzunluğundaki zayıf tozun spesifikasyonu, elde edilebilir ürünün tankte beklendik bir özellikte işlerlik gösteren boyut aralığında kalmasını sağlar. Kaynaktaki 4 mm'nin altında kalan fraksiyonun, takip eden veriye oranı %5'ten fazla olursa, kayıp yavaş yavaş yükselir.
Kaynak 3'daki sahte yüzdür, en ince kaybıdır. Gerçek yoğunluğu 1.38 g/cm3 olan bir PET tozu batmalıdır, ancak yüzeyde yağ, statik yük veya mikro kabarcıklar taşıdığı zaman, görünen yoğunluk 1.0 g/cm3'e veya daha düşük değere ulaşabilir. Buradaki kayıp 0,5 ila 2% civarındadır ve genellikle tank tasarımı değil, yüzey temizliğinde sorun vardır. Çözüm, gürültü arıtma makinasında önceden ve ıslatma maddesi dozunda, tankta değil yer alır.
Kaynağı 4 olan, etiketi pulp olarak adlandırılan sorun, ısı ile yıkamada etiketlerin tamamen çıkarılmaması durumunda ortaya çıkar. Pulp lifleri, yoğun pet üzerinde bulunduğu ışıltılı, mat bir ağı oluşturur ve paketi yüzer hale getirir. Bu kayıp değişken ama yüksek etiket içeriği içeren hammadde işleyen hatlarda %1,5'e ulaşabilir. Kaynak 5 mekanik bir kaynaktır: 35 rpm'den daha yüksek hızda çalışan bir devrenin oluşturduğu süzgeç, düşen pet'i yukarı doğru çeken yeterli bir boşluk oluşturur. Kaynak 6 hidrolik bir kaynaktır: su seviyesi 15 mm'den fazla değişirse, etkin duvar yüksekliği sürekli olarak değişir ve ayırma ayarı noktası, akışlar arasında ürünleri saçırır.
Sistematik Çözümler: Tedaviden Tank Tasarımına
Flok kaybını çözmek, tek bir ayarlama değil, kırıcıdan dolaşıma devreye alınana kadar devam eden bir kontrol zincirini ifade eder. Her aşama, kayb kaynağı oluşmasını engeller veya üretilen ürünün kaçmasını önler. Mantık dizili bir yapıda ilerlemektedir: kırıcı aşırı ince toz üretiyorsa tanktaki ince toz kaybı sorunu çözülemez ve aşındırıcı yıkayıcıya bir yağ film bırakıyorsa tanktaki yanlı flotasyon problemleri çözülemez. Bu nedenle çözümü uygulanabilecek parametre kümelerine karşılamamız gerekmektedir.
Temizleme: Kırma Makinesi’nde Boyut Kontrolü
İlk ve en ucuz kontrol noktası partikül boyutu mm olmalıdır. Güncel yonga boyutları 4-12 mm arasında kalacak, böylece ürünün büyük bir kısmı sorunsuz olan 4-12 mm aralığında toplanıp yeterli yıkama gerçekleştirilebilir. mm altındaki ince madde fraksiyonunun payı da girdi miktarının %5 veya daha az olmalıdır. Bu, kırıcı bıçak aralıklarının 0,2-0,5 mm, ayırıcılerin de 12-16 mm olmasıyla sağlanmaktadır. Bıçak aralığının daha dar olması, çok küçük toz oranını azaltır ve 12-16 mm’lik ayırıcı, kaybolmadan önce oversize maddeleri elden çıkararak, yıkama makinasına girdikleri zaman daha sonraki işlemlerde izolasyon oluşturmaması ve parçacıkların gerilememesini sağlar.
"Yıkanma kaybı" konusunda şikayet eden çoğu çizginin aslında kırıcıte aşırı boyut ya da düşük boyuta sahip olduğu gerçeğini vurgulamamız gerekir. İnce parçacık kısıtının %5'ten fazla ise, yıkanma tankına fiziksel olarak yapabilecek bir şeyi istemektedir ve ilk aşamada bir miktar kasına mayın olsa da, tanka yapıştırma yapmak hiçbir sonuç vermez. Doğru cevap; kası,
Yanal Yıkamaya Dayalı Küçük ve Kattır Kaba Cihazların Ciltlendirilmesi
Aşınan silecek, yanlış yosunlanma (Kaynak 3) ve etiket selülozu (Kaynak 4) için bir önlemdir. Aşınan sileği 800 ila 1200 RPM'de çalıştırarak, flaketi mekanik olarak silemek, yağ filmlerini, yapışmış selülozu ve mikro kabarcıkların tutulmasına izin veren statik yüklenmeyi giderir. Sadece su ile silmek genellikle yeterli değildir; su yüzey gerilimini 35 ila 45 mN/m'ye düşürmek için
Sıcaklık bu etkiyi desteklemektedir. Sıcak alkali temizleme işlemi tamamlandıktan sonra, proses suyu 40 ila 65 derece Celsius arasında ısınır, bu sayede tutunan yağlar ve yapıştırıcıların şaklaması sağlanır ve su mukavemetinin azaltılması ile en küçük parçacıkların karışımda yerleşmesine olanak tanınır. Aynı sıcak su, durulama aşamasına soğutulmadan aktarılmalıdır, çünkü soğutma yüzey filmlerinin yoğunluğunu yeniden artırır ve yanlış durulama oranını yükseltir. Su sıcaklığı bu nedenle bir işlem parametresidir, konfor ayarı değildir.
Yukarı inme tankı tasarımı ve işletme penceresi
Tankın kendisi, sık bir zaman diliminin içinde tasarlanmalı ve işletilmelidir. Etkili kalma süresi 60 ila 180 saniye olmalıdır; 60 saniye altında parçacıklar yuksek/durgun çizgisini tamamlayamazlar ve 180 saniye üzerinde tank ekonomik olmadan büyür ve daha fazla kazanç sağlayamaz. 0,8 ila 1,5 m derinliğin, yoğun PET'in ihtiyacı olan yatay yerleşme mesafesini sunarken, yönetilemez bir su yığını oluşturmaz. Karıştırma, 12 ila 35 rpm aralığındaki dişli hızıyla düzenlenmelidir, bu da 0,3 ila 0,8 m/s olan bir uç yoğunluğu sağlar, bu da katıların azaltıldığı ve etiketlerin ayrıldığı durumlarda katıların karışımı içinde kalmasını sağlar, ancak ürünü kaldıran bir kuyruk oluşturmamasına özen gösterilir.
Tank içinde mekanik geri kazanım, sondaki bir vidalı konveyörle, batmış PET'leri boşaltım yönüne çeker. Üstteki planda bir çapa ise, yüzen PE/PP ve etiket fraksiyonları kelebek boşaltımına doğru sürekli hareket eder. Kelebek boşaltımının 20 mm'lik bir eksenel kayar zararı, operatörün mevcut besleme için tam ayarlanmış kesme noktasıyı orada tutması için mekanik olarak ayarlanabilir olması gerekir. En sonunda, 2 ila 3 tankın aralarındaki çok aşamalı seri bağlantı, geri kazanımı % 98,5 ila % 99,5'e çıkarır, çünkü birinci aşamanın batırma boşaltımı ikinci aşamada ve üçüncü aşamada yeniden yüzdürülür ve her defasında yanlış yere yerleştirilmiş PET'leri daha iyi geri kazanır.
Yukarı inme tankı ana işletme parametreleri: Önerilen değerler
| Parametre | Önerilen Değer | Kontroller / Amacı | Sınırdan Dışında Olan Durumlarda Hata Modu |
|---|---|---|---|
| Etkin seyreltilme süresi | 60 ila 180 saniye | Tam batık-kalayak hareketi | 60% altında: kötü kayma, düşük üretim. 75% üstünde: kapatma, yüksek nem, fazla yük |
| Tank derinliği | 0,8 ila 1,5 metre | Yoğun PET için yerleşme mesafesi | Çok derin: ince tozlar yukarı doğru kaçırılır. |
| İmpeller hızı | 12-35 d/dk | Turbulansız süspansiyon | 35 rpm üzerinde: PET bilyelerine ulaşır. |
| Tip lineer hız | 0,3 ila 0,8 m/s | Eşdeğer zgüplenme kontrolü | Dönme hızıyla uyuşmazlık, ayrımı bozar. |
| Taşan vadi ayarı. | +20 mm veya –20 mm | Kesme noktasının ayarı | Sabit sele: besleme değişikliğini takip edemez. |
| Seri aşamaları | 2 ila 3 aşamalı | 98.5 ila 99.5 arasındaki seviyeye yeniden yükseldi | Tek aşamalı: düşük tavan geri kazanımı |
| Su sıcaklığı 85-95 C, formülden oluşan alkali. | 40 ila 65 santigrat derece | Yağları çıkarır, çöküşünü yardımcı olur. | Buz: artan yanılma oranı |
| Su içerisindeki katı maddeler | 3% veya altında | Ortamı açık tutar | 3 yüzde üzerinde: hidroikolonya gereklidir. |
| Deterjan dozajı | 0,1 ila 0,3 yüzde | Yüzey mukavemeti 35 ile 45 mN/m arasındadır. | Yetersiz: kabarma; aşırı: yanlış yüzer |
Durdurulmuş partikül kurallığını dikkate alın: Reciklendirilen su, 3’in üzerinde çözünmüş madde taşırsa, ortam temiz sudan değil, her şeyin görünen yoğunluğunda değişiklik yaşanır. Bu noktada, su hazneden önce sütun içine hidrosel çarkı konulmalıdır. Bu da kalite kontrolü ve kayıp kontrolü sağlar, çünkü kirli su, lif sarımı ve yan kızağın çabuk oluşumuna büyük katkıda bulunur.
Yukarıdaki öneriler, Wanplas fabrikası olan Polyretec'in PET şişe yıkama hatları ve PP/PE yumuşak plastik yıkama hatlarındaki parametre setinin tam olarak belirlediği türden şeylerdir. Polyretec, geri dönüşümün sağlanması için esnek olmaksızın maliyetetkin yıkama sistemleri sunmak amacıyla Avusturya teknolojisini Çinli üretimle birleştirir ve yüzdirme aşaması, bu süre, karıştırma ve çökme kontrol noktaları üzerine tasarlanmıştır, operatörün tahminlerine bırakılmamıştır.
Mas-saçı ile toplama planıyla kayıp tespit etme
Zarar azaltma programı ölçülmesiyle ne kadar gerçek olursa o kadar iyi. En kullanışlı disiplin ise yapının mas-mide denetlemesi dir: Maddeyi belirlenmiş noktalarda örneklemleyin, kurutun ve tartın, ve tüm akışlar birleştirildiğinde hangi madde giriş yaptığına eşitlediğini onaylayın. Yapının mas-mide denetlemesini tamamlayamadığı bir flotasyon aşaması anlaşılmaz ve üzerinde yapılan ayar kararlarına güven edilmemelidir. Hedef kapanma oranı % 98 ya da daha iyidir; bu oranın altındaysa, fark kendisi bir bulgu haline gelir, genellikle örnekleme boşluğu veya sayılmamış bir kayb akışıdır.
Dört örnekleme noktasını belirleyin. İlk nokta, yüzen PE/PP, etiketler ve yanlış yerde kalan PET'in süzüldüğü kat soketidir. İkinci nokta, ağzı üstünde sarkan sulu debidir ve toz kirlilik ve çözünmüş katı partiküllerini taşır. Üçüncü nokta, istenilen PET ürününü iletir. Dördüncü nokta ise limonatın geri aktarım noktasıdır ve sürekli olarak tertibatın içine döner ve sistemden hiç çıkmasın PET kirliliğinin gizli konutudur. Her noktadan 5 ila 10 kg örnek alın, konum daima değere kadar kurutulup kuru ağırlık kaydedilmeli ve her akışın ölçülen akışla oranlanması gerekir. Sonra üretim çıktılarını toplayın ve kuru giriş ile karşılaştırın.
Masalı-bilanci örnekleme noktaları ve hesaplama
| Örneklem noktası | Neler açığa çıkartır | Örnek boyutu | Hesaplama Adımı |
|---|---|---|---|
| Kirlilik çıkışı | PET yanlış su içinde kayandaflaşan ( kaynaklar 1, 3, 4 ) | 5 ila 10 kg, kuru tartı | Topluluk içinde PET'in yüzdesi (%) |
| Taşan su. | İdari para cezası kayıpları (Kaynak 2) | 5 ila 10 kg, filtre ve kurutma | İnce tozların kuru kütlesi ile akış hızı oranı |
| Devre dışı bırakma | Dönüştürülen PET ürün | 5 ila 10 kg, kuru tartı | Ana geri kazanım düğmesi |
| Geri devir. | Gizli cezaların birikimi (Kaynak 2, 6) | 5 ila 10 kg, filtre ve kurutma | Kapanma deneyi öncesinde çıkışlara eklenir. |
| Kapatma kontrolü | Tüm varlık kalıbının geçerliliği | Her nokta aynı hareketi gerçekleştirir. | Girişler bölünüp çıktılara bölünerek, hedef %98 veya daha fazlası |
Kütle dengesi sadece geri dönüşümü doğrulamakla kalmaz; kayıpları da lokalize eder. Eğer yapağı çıkışı saflaştırılmış, tam boyutta PET içeriyorsa, sorunun kayma geçirme veya aşırı çalkalama olabileceğini ve yüzeyaktif ajan miktarını ve pervan yüzünü kontrol etmeniz gerektiğini bildirir. Eğer sızıntı ve geri dolaşma çıkışları 4 mm'den küçük partikullere yani ince kesimlere ağırlıkta ise, sorunun ince kesimler olduğundan, kırma taraması ve ilerideki ince kesim geri dönüşümünü kontrol etmeniz gerektiğini bildirir. Eğer yapağı, fiber ile sarılmış grupları içeriyorsa, sorunun sıcak yıkamada etiket çıkarması sorunudur. Her durum farklı bir müdahale önerir ve dengesizlik, yanlış bir yöntem için çaba harcamanızı engeller.
Sabit üretim sırasında ve ürün renginin düşme ya da değişmesi durumunda derhal, her hafta bu deneyimi gerçekleştirin. Entegre bir bakım işlemi olduğundan, zorluğu ve maliyeti düşüktür ve çok fazla miktarda para kazandırabilir. Herhangi bir pürüzün % 98'in altında olduğunu, doğrulanmamış bir ölçüm olarak değil, gerçek bir sonuca sahip olmadığı için değerlendirin ve ekipman değişikliği yapmadan önce tekrar örnekleme yapın.
İkincil kurtarma, hidrolik sentrifüjler ve online deteklemedir
İyi ayarlandığı taktirde dahi, ilk sıyrama aşaması bazı ürünü su yüzeyinde ve fineler akışında bırakır. %95'lik bir çizgiden %99'luk bir çizgiye geçmenin büyük kısmı, bu ikincil akışları nasıl kullanacağınıza bağlıdır. Amacı, su yüzeyinden ve aşırı akıştan atık olarak değil, hala toplayabileceğiniz PET içeren düşük kalitede katkı maddesi olarak değerlendirmektir.
İkincil kurtarma cihazları
İzle temizleme tankı veya temizleme tankı, sulanan yüzen fraksiyonu alır ve onu taze, sıcak, surfaktan dozlu su ile tekrar karıştırır, ardından tekrar yüzerdirir. Çünkü PE/PP ve etiketler bir kez ayrıldı, ikinci aşama ile ilk sümünden mekanik olarak tepecik olmuş PET'in anlamlı bir miktarı kurtarılır. Bir merdanenin çapraz ağzından fıskiyeye ve sirkülasyon suyuna döndüğü nedene, çapraz ağzında 60 ila 100 mesh'lik bir titreşimli ekran ve bir süm makinası yerleştirin. Böylece geri dönen su, sifırdan önce ince sıvı bileşimler ve yüzen atık maddelerden arındırılır.
Hidrokyklon Ek Bilgisi
Hidroiklon (hidroiklon ayırıcı) eleme zincirinin hassas aracıdır. Ayrıştırma hassasiyeti, ağırlıkten ayırma işlemi yerine hızlı bir şekilde, kuvvetli bir merkezkaç kuvvet alanında merkezkaç kuvveti esas alarak gerçekleştirildiği için, su yatağında seyrelme işlemine göre daha iyidir. İdeal bir hidroiklon ile PVC artığı 50 ppm'den aşağı seviyelerde tutarken, tuba tarafından kaybedilen mikro-filikleri de aynı anda geri kazanabilir. Özel olarak değerli olan tarafı, tek floatasyon yöntemiyle çözülemediği PVC varsayımlarını gidermeye yardımcı olmasıdır: tankta ağırlıktan ayırma işlemiyle PET ve PVC karışık olarak gider yatağında kalabiliyorken, hidroiklonun küçük yoğunluk ve şekil farklılıklarını merkezikaç kuvveti, bu arttırarak ayırır.
Hidrociklon, iyice ayrıştırmaya bir alternatif değildir. Tek başına, kaba kumaş halindeki atığa uygulandığında maliyetlidir ve en iyi verim ile ucuz bir aşama olarak kullanılmalıdır. Bu durumda, ürünü temizler ve ince kırıntıları geri kazanır ve bu sayede aşağıdaki KPI hedeflerinin gerçekleştirilmesini destekler.
Online algılama ve kapalı döngü kontrol
El manual mas ölçüm cihazları gerekli ama yavaş. Pencereyi sürekli tutmak için online tanıma ekleyin. Gözenekli aşama önünde yerleştirilen yakın infrasarj (NIR) ayırıcı, besleme malzemesinden çoğu PVC'yi kuru durumda iken ayırarak ucuz bir şekilde ayırır, böylece gözenekli aşama penceresini korur ve hidroseparatördeki yükü azaltır. Salgıda yoğunluk on-line izleme, malzemenin 1,0 g/cm3 seviyelerinde kalmasını garanti eder ve bulaşma olması halinde alarm verir. Tankta yer alan seviye sensörleri ve takviye suda yer alan denetleyiciler, kapalı bir döngü oluşturur ve devreye girerek pencereyi ve su parlaklığını otomatik olarak kontrol eder, böylece kayıp kaynaklarını 5 ve
Bu tasarruflar, POLYRETEC yıkama hattıyla eşleştirildiğinde 10-15% artar (nem çıkarmak için aşırı ısınmanın önlenmesi).
Hedef KPI'ler ve ilgili standartlar
| Metre | Tipik Öncesi | Hedef Sonraki | Ana debriyaj |
|---|---|---|---|
| PET geri kazanma oranı | %92–95 arası | 98 ile 99,3 yüzde | Tüm sert kırıntı ve toz temizleme sistemleri |
| PVC kalıntısı | Yüksek, değişken | 50 ppm'den az | NIR ön ayırma ve hidroiklon |
| 000 $ - | Yüksek, değişken | 100 ppm'den az | Yukarı inme ile yeniden yıkama geri kazanımı |
| Su tüketimi (açık) | 2 ila 4 ton bomboşTon tarafından | 0,3 ila 0,8 t/türbe (kapalı) | Ayırma ve köpük giderme birimli devir. |
| Masalı-bilançının kapatılması | Genellikle ölçülmez | 98 yüzde veya daha fazla | Dört noktalı örnekleme disiplini |
Standart çerçeve önemli çünkü tek başına geri dönüşü yeterli değildir; geri dönüştürülen PET, belirli bir kaliteye sahip olmak zorundadır. EN 15343, plastik yeniden etme için izlenebilirlik ve tekrar dökülme oranı hesaplama yöntemini tanımlar ve EuCertPlast bu konuda uygunluğun tespitini sağlar. EU 2022/1616, gıda ile teması amaçlanan geri dönüştürülmüş plastik için geçerlidir ve bu da PET yıkama hatlarının hedeflendirdiği en değerli pazardır. ASTM D7611, taneciklerin ne olduğunun belirlenmesi ve kodlanması için kullanılan reçine tanımlama ve kodlama sistemi sağlar ve ISO 15270, plastik atıkların geri dönüştürülmesi için genel kılavuzlar sunar. Bu standartlara uygun bir flottasyon ve geri dönüşleme aşamasının tasarlanması, bir Polyretec hattını çalışır bir ürün haline dönüştürür ve satış için değerlendirilebilir hale getirir. EREMA ve Sorema gibi rakip firmalar ise benzer çerçeveye sahip hatlar inşa etmektedir ve bu tasarım, Polyretec hatti için gerekli geri dönüşüm oranlarını ve kaliteyi karşılaştırmak için kullanılan temeldir.
Ardından gelen pelletization aşaması için Wanplas’ın Kerke fabrikası, Polyretec yıkama sistemleriyle entegre olan çift şaftli extruderler sağlıyor. Bu sayede bir bütün hat, temizlenmiş briketlerden doğrudan pelletlere geçebilir. Bu entegrasyon, stand-alone bir seçenek tartışmasıdır ve burada geniş bir şekilde ele alınmamaktadır; bu makalenin odak noktasını oluşturan floatasyon aşaması kaybı kontrolünün altını çizmekteyiz.
Çok Sık Sorulan Sorular
Neden PET bazen, yoğunluğunun sudan yüksek olmasına rağmen yüzer?
PET'in gerçek yoğunluğu 1,33 ila 1,40 g/cm3 olup, bu değer suya göre çok daha yüksektir. Bu nedenle, temiz, tamımsı faikler her zaman batar. Farklı yüzey etkisi hali, yüzeydeki havayı barındırmak, mikro kabarcıklar oluşması, ya da etkin görünen yoğunluğunu düşüren statik yükler durumunda ortaya çıkar. 800 ila 1200 dev/dakikada doğru sürtünme yıkama ve 0,1 ila 0,3 percent olan bir yüzey gerilimi azaltıcı dozun kullanılması bu etkiyi kaldırır ve faiklerin gerçek yoğunluğu ön plana çıkarır.
Ekonomik olarak geri kazanılmasının mümkün olmadığı en küçük toz büyüklüğü nedir?
4 mm'den küçük flakes, tüm atılmasıyla birlikte en büyük kayba neden olan bileşik, atılan tüm flakesin %30 ila %50'sini oluşturmaktadır, çünkü debiden atılan flakes akışa devam eder. 4 mm'in altında kalan fraksonun, besleme ve çoğaltım akışını 5% kadar tutmak ve 4 ila 12 mm'ye ayırma olarak temel husus konulmuştur. Oluşmuş hâlinden olan fineler, prim tankda değil, daha sonraki yerlerde bir merkeziftik ekran ve hidro sirkülasyon cihazı ile toplanmalıdır.
Hat diplerinde, ne hızda karıştırıcı kullanmalıyım?
Hareketli imleci, 0,3-0,8 m/s konumdaki uç lineer hızına denk gelen 12-35 RPM'de tutun. Bu aralıktan fazla hızda, kekicilik oluşumu, batan PET'e yukarı doğru bir etki yaparak verimliliği optimum değerin 0,5-2,5'ten fazla arttırır. Aşarısından düşük hızda ise, katı partiklere ve etiketlere flak yüzeyinden ayrılma engellenir, bu da lif sarımı ve yan keve şansını kötüleştirir. Hız, başlangıçta sabit bir parametre olarak ayarlanmalı ve kulağa bağlı olarak ayar edilmemelidir.
Bir hidroklon, tamamen floatasyon ayırma işlemini yerine getirebilir mi?
Numara: Hidrocilikler, kükürtlu bitümün seçimini yerçekimi kullanılan flotasyonda sağlanan ayrıştırma hassasiyeti kadar yüksek tutar ve 50 ppm'nin altına düşürürken aynı zamanda finilere karşı da büyük bir geri dönüş sağlar, ancak tek başına yok edilecek en büyük kırıntı akışı için ekonomik olarak uygun değildir. En iyi uygulamalar, ön aşamada flotasyonu, son aşamada ise hidrokiklonları, geri akış ve tekrar aktarma döngüde, kükürtlü bitümü ayıran yerçekimsel ayrıştırma işleminin sağlayamadığı PVC fazlalıklarını giderici büyük süpersonik ayırma kabiliyetinden faydalanarak kullanmaktır.
Yüksek kalite elde etme hedefine ulaşmanın yolunda, toplanma kaybının madenler mi yoksa yanlış yüzdürme mi kaynaklandığını nasıl anlarım
Dört örnekleme noktasından oluşan bir kütle dengeyi gerçekleştirin: scum çıkışı, aşırı akış suyu, batmaz mevkii atık, yeniden sirkülasyon döngüsü. Eğer scum esas olarak 4 mm'den küçük parçacıklar taşırsa, kayıp maden özelliğiyle belirlenir ve kırma ekranı ve filtrasyon geri kazanımı bileşenlerdir. Eğer scum ağızlı temiz, yoğun, tam boyutta PET taşıyorsa, kayıp yüzeysel kirlenmeden veya aşırı temizlenmeden kaynaklanır ve yanma filtresi ve impeller hızı bileşenlerdir.
Flak kayıplarını kontrol etmek için en önemli su kalite parametrelerinden hangileridır?
En önemlisi olan üç parametre sıcaklık, kesitli maddelerin oranı ve yüzey geriltilmesi. Soğuk alkalik temizleme işlemi sonrasında su sıcaklığını 40 ile 65 derece Celsius arasında tutun, kesitli maddelerin oranını 3 yüzde veya altında tutun ve yüzey gerilimini 35 ile 45 mN/m aralığında tutmak için bir yüzey aktif madde kullanın. Bu sınırları aşmak, hem fines kırılımı hem de yanlış yüzdürmeyi artırır. 3 yüzden fazla olan kesitli maddeler, devrenin hidroçiklon ile dezenfekte edilmesi gerektiğini belirler.
Floatasyon ayırma öncesinde yakın-infrasu sonrası ayırma gerekli mi?
Bu, kesinlikle zorunlu değildir, ancak gıda besini önemli miktarda PVC taşımakta olduğunda çok tavsiye edilir. Çünkü PVC'nin yoğunluğu 1,32 ila 1,45 g/cm3 olup PET ile çakıştığından, yalnızca basınç flotasyonu onları güvenilir biçimde ayırmak için yeterli değildir. Ön taraftaki NIR ayırıcı, taslağı önceki bölmede çoğu PVC'yi çıkarır ve flotasyon penceresinin korunmasını sağlar; böylece PVC atığı hedefine (50 ppm altı) ulaşılırken basınçlı hidro sitrisördeki yük azalır.
Masa-balans kaybını ne sıklıkla kontrol etmeliyim?
Düz üretim sırasında ve geri kazanımın düşmesi veya ürünün renginin değişmesi durumunda haftada bir tam kütle dengeyi gerçekleştirin. Her kontrol için 5-10 kilogramlık örnekler alınır, malzeme kurutulur ve tartılır ve %98 veya daha fazlası olmalıdır. %98'den düşük bir sonuç, gerçek bir işlem sonucunu değil, örnekleme veya ölçüm aralık açıklamasını gösterir ve herhangi bir ekipman değişikliği kararı alınmadan önce kontrolü tekrarlamanız gerekir.
Sonuç
Flak kaybını floatasyon ayrımıyla çözmek mümkündür, çünkü fiziksel bir gizem değil, altı ölçülebilen ve çözülebilen kaynaktan oluşur. Bu işte ilk adım, yoğunluk penceresi: 1,33 ila 1,40 g/cm3’lik PET mutlaka batmalı, PE ve PP mutlaka yüzecektir ve 1,32 ila 1,45 g/cm3’lük PVC yalnızca yoğunluk kullanılarak değil, sıralama ve merkez kuvvetleme yöntemleri ile işlenmelidir. Sonra altı kaybı sırasıyla ele alın: törpüde ince yapıyı kontrol etmek ve aşağı tarafta yeniden kazandırmak, sürtünme yıkaması ve yüzey aktif madde ile yanlış yüzeyi ortadan kaldırmak, etiketlu poşet görünümlü kağıtları sıcak yıkama tesisinde çıkarmak, püskürtücü hızı 12 ile 35/ dk arasında tutmak, viyayı ve su seviyesini 20 ve 15 mm arasında sabit tutmak.
Bu performansı sağlayan mühendislik penceresi kesin: 8 ila 14 mm mainstream kase, 60 ila 180 s yerleşme süresi, 0,8 ila 1,5 m tank derinliği, 40 ila 65 derece Celsius sıcaklıkta su, 0,1 ila 0,3 oranında yüzeyaktif madde, 2 ila 3 seviye, 60 ila 100 bar paslanmaz çelik ekrandan ve hidroküzneden arındırılmış bir sirkülasyon döngüsü. Bunları hepsini %98 veya daha üstü bir verimle kapanan dört nokta kütle dengesi ile ölçün ve NIR ön ayrımı, yoğunluk izleme ve seviye ve bulanıklık kapanış döngülerini kullanarak işi otomatikleştirin. Bu adımlar uyumlu olarak uygulandığında, PET geri kazanımı 92 ila 95%den 98 ila 99,3%e çıkarılır, PVC izotamı 50 ppm'den, PE/PP izotamı 100 ppm'den düşürülür ve kapalı döngüde kase başına 0,3 ila 0,8 ton su kullanımı azaltılır, tüm bunlar EN 15343, EuCertPlast, EU 2022/1616, ASTM D7611 ve ISO 15270 çerçevesinde gerçekleştirilir.
Wanplas fabrikası olan Polyretec, PET ve PP/PE yıkama hatlarını tam olarak bu parametrelere göre tasarlar. Avusturya'daki işlem teknolojisini Çin'deki üretimle birleştirerek, yüksek maliyetler olmadan geri dönüşüm ve safiyeti sağlar. Ana marka olan Wanplas, bu kapsamda kendi özel fabrika ağının yaygın olarak kullanılan kalite standartları ve satış sonrası hizmetler ile destek verir. Eğer floatasyon aşamasında iyi PET kumaşlar scum (yara) ya da su döngüsüne atılıyorsa, yukarıdaki yol, her şifre birinden sonra, kaybı geri dönüştürmüş ürünlere dönüştürür.
