500 kg/s PET şişe yıkama hattı, hala pazarlanabilir, kontaminantlar kontrolündeki PET parçacıklar yerine ham yeniden cevheri üretmeyen en küçük konfigürasyondur. Bu verimde, işlem kimyası, süre ve ayrıştırma fizikleri, 2000 kg/s tesisinden aynıdır; sadece tank hacimleri, motor özellikleri ve otomatiklik düzeyi değişir. İşte 500 kg/s sınıfı bu nedenle yeni atılan geri dönüşümcüler, sözleşmeli işlemciler ve endüstri markalarının, kendi besin kaynağı akışını kurmak isteyenleri çok cezbediyor: teknik risk kontrol edilebilir, tesis küçük bir binada yer alır ve eğer hatı ilk çizimden itibaren doğru tanımlanırsa, parçacık kalitesi gıda derecesine sahip girdilerle eşleşebilir.

Ayrıca, en pahalı hatalara yol açılan akış sınıfıdır. Tonseliktinin küçük olduğu için, alıcılar ısınma washer'ını kısaltmaya, ikinci sürtünme washer'ı atlamaya, zigzag hava ayıcısının kullanılmasına ya da su tedavi kuyruklarının boyutunu küçültmeye meyillidirler. Bu kararların her biri bir sonraki aşamada reddedilen bir gönderme şeklinde ortaya çıkar: Flat'larda etiketlenmiş iplik, poliolefin hatları 100 ppm'in üstünde, kağıt üzerinde oluşan ağ ile birlikte beyazlaştırılmamış, veya öz yapı yoğunluğunun azalması nedeniyle maddenin hiçbir değere sahip olmadığı herhangi bir fiber için kullanılamamasına neden olur. Bu kılavuz, tüm 500 kg/saat hassasiyetli ekipman, ekran boşlukları, sıcaklıklar, kalma süreleri, ton başına tüketim rakamları ve satın alma specifikasyonu olarak tedarikçiye sunabileceğiniz kabul tablosu ile her bir durumu adım adım ele alır.

Polyretec, Wanplas imalat fabrikasında, 2010 yılından bu yana 500 kg/sa'dan 6000 kg/sa'ya kadar PET şişe yıkama hatları inşa ediyor ve Avusturyalı işlem bilgisini, Çinli üretim kapasitesini bir arada kullanıyor. 500 kg/sa gıda kalitesi ayarı, 50'den fazla ülkede 100'den fazla teslimat yapılan projeler arasında en çok talep edilen düzenlemelerden biri. Aşağıdaki parametreler katalog teorisi yerine, alan tecrübesini yansıtmaktadır. Ana marka olan Wanplas, tüm fabrikalarında aynı kabul prosedürünü uygular ve bu paylaşılan standart, küçük bir hatın büyük hat standartlarıyla belirlenmesini sağlar.

500 kg/saat, PET şişe geri dönüşümünün gerçekçi giriş noktası neden?

400 kg/saatin altındaki PET şişe yıkama hattı, sürekli bir işlem gibi çalışmayı bırakır ve parti işlem gibi davranmaya başlar. Sıcak yıkamacın istikrarlı bir sıcaklık profili tutamaması, çalkalamalı batmazama tankının yüzey yüklüğünün güvenilir stratejikleştirme için çok düşük olması ve ton başına spesifik enerji tüketiminin önemli ölçüde akış hızıyla bağımsız olan ısıtma kayıpları, karıştırıcı gücü ve pompa görevlerinden dolayı aşırı derecede artması durumudur. 500 kg/saatinde işlem gerçekten sürekli bir rejime geçer: Sıcak yıkamacın sabit 80–90 °C sıcaklıktaydı, sürtünme yıkamacaları istikrarlı bir malzeme yatağıyla çalışır ve kurutucu sabit bir pelet perde görür.

İkinci neden, 500 kg/saat işleyişidir. Bir ton balyalanmış son tüketici PET şişesi ortalama 720 ile 820 kg temiz ve kuru toz olarak gelir. Bir gün boyunca sekiz iş günü çalışan bir 500 kg/saat çizelgesi, günlük olarak yaklaşık 5 ila

Üçüncü neden, sermaye disiplini. Relatif olarak, 500 kg/saat hat, yüksek-orta yatırım bandında yer alırken, 2000 kg/saat gıda kalitesine sahip olan Near Infrared ayırma ve entegre dezenfeksiyon sağlamak için kullanılan tesis, yüksek-çok yüksek yatırım bandındadır. Küçük bir yer kaplaması, tek ayırma platformu, tek sıcak yıkama makinası ve uygun su arıtma paketi, hem sermaye açıklarını hem de sabit operasyon giderlerini düşürürken, operatör materyali öğrenmeye devam eder.

500 kg/saat değerinin ifade ettiğinin kalitede düşük olması değil. İyi yapılmış bir küçük hatın ürün özellikleri büyük hatla aynıdır, çünkü akış skalası, yıkama hattının büyüklüğünden değil, aşağıdaki dönüştürücünün belirlemiş olduğu kabul sınırları nedeniyle belirlenir. Bir lif harcıyatçı, tesisin küçük olması nedeniyle poli(vinyl klorür) limitini gevşetmez. Dolayısıyla mühendislik görevimiz, her niteliksel olarak önemli birim işlemin kalitesini korurken, ekipman hacmini daraltmaktır.

Malzemeyi belirlemeden önce gerçekliği kontrol etmek

Satın aldığınız atık boyut durağanları, ihtiyacınız olan hatı belirler. Geri ödeme sisteminden gelen net perakende içecek şişeleri, kapları, çemberleri, etiketleri ve nem oranını da içeren yaklaşık %92 ila %97 PET içeriğiyle geliyor. Karşı kaldırımlarda toplanan karışık atık boyutları da %78 ila %90 PET içeriyor ve daha fazla polivinil klorür şişe, daha fazla poliolefin konteyner ve daha fazla organik kalıntı içeriyor. Doldurulmamış veya az doldurulmuş şişelerden üretilen endüstriyel ya da şişe satıcısı reddi atık boyutları ise %98 PET içerebilir ve en az agresif temizlik gerektirir.

Renk bileşimi de aynı derecede önemli. %100 olarak temiz olan şişe akışı, şişe şişe, cilt veya yüksek değerli fiber için kullanılabilir. %20 oranında mavi ve yeşil şişe içeren bir akış, renk ayrıştırılması veya sadece sarma ve koyu fiber için kullanılan karışık renkli toz haline getirilmesi gerekiyor. 500 kg/saat üretim hatlarında, renk ayrımını genellikle optik toz ayırıcı yerine kapağın aşamasında ayrılacak bir manuel ayrıştırma pozisyonu ekleyerek yapılır, sonuç olarak, hesaplanan makine maliyeti düşük kalır ancak her değişimde 1 kişi daha eklenir.

Tam 500 kg/saat Proses Akışı, Station by Station

Uygun olan 500 kg/h PET şişe yıkama hattında dokuz işlevsel istasyon vardır. Herhangi birisini atlamak, bunun yükünü hiç tasarlanmamış bir sonraki istasyona taşır. Aşağıdaki sıra, Polyretec’in gıda dereceli flak üretimi için standart olarak sağladığı yapıdır, 500 kg/h nominal verimlilikte yaklaşık yüzde 90 hat erişim oranında uygun ekipman sıralamasıyla.

Döngü 1: Paket açtıcı, bant taşıyıcı ve ayırma platformu

Balalara 300 ile 450 kg kübik metreden kompresörler ile dikilip, çelik veya polyester bağlarla bağlanan PET şişeler, bale açma makinesi tarafından ayrılır. Bu makine, yavaş davranan dönen bir göbeyle, sertleşmiş kancalar veya zincirli flap larla donatılmıştır. 500 kg/s hız için, 900 ila 1500 kg/s nominal sürat veren 7,5 ila 15 kW ji geçirilmiş bir motorla çalışan ve 20 ila 60 devir/dakika arası süratle dönen, değişkendönüşlü hız kontrolü bulunan bir bale açma makinesi belirlenmelidir. Bu istasyondaki boyutlendirmenin kasıtlı olarak büyüklenenin doğru bir yöntem olduğu hatırlanmalıdır: ademe verilirken kesinti oluşur ve açma makinesi, hattın kullandığı kadar hızlı bir şekilde baleyi ayırmalıdır.

800 mm en boyu, 1,5-2,2 kW motor gücü ve 8-15 m/dakika hız sahip eğimli bir şerit konveyör, serbest şekilde yerleştirilmiş şişeleri seçim platformuna taşır. Platform, 4-6 m uzunluğunda, 8-12 m/dakika hızda çalışan, 30-50 mm kalınlığında bir şişe tabakası olan yatay bir toplama şerittir. Her toplama makinesine 20-40 saniye süre verilir. İki ile üç toplama makinesi, polivinil klorür şişeleri, polietilen ve polipropilen kaplar, metal kutular, cam, taş, ahşap, tekstil ve çok kirli şişeleri çıkarır. Devir merkezi üzerindeki kalıcı bir üst band demiri, demir içermeyen parçaları yakalar ve 1,5-3 kW gücünde bir motor ile çalışan dönen bir kanatlı ekran, taş, iri materyalleri ve açık kapakları çıkarır. Malzeme, etiket silgilerine ulaşmadan önce delabeler ile işlenir.

500 kg/sat kapasitede manuel ayrım, bilinçli bir tasarım tercihidir, kompromis değildir. Bu verim seviyesinde eğitilmiş üç kişilik bir ayrım ekipleri, giriş düzeyinin yakın infraruj sorumluluk ölçütleriyle aynı etkinlik sunar. Hesap tek tek makine maliyetini düşürürken, çalışma giderlerini yükseltir. Bu tercihi detaylı olarak daha sonra açıklayacağız.

Döngü 2: Delabeler ve zigzag hava ayırıcı

Etiketler, PET şişe geri dönüşümünde en büyük kalite tehditi oluşturur, çünkü yapışkanlı polipropilen ve polietilen etiket filmi, poliolefin kapa çapında yakın bir yoğunluğa sahiptir ve tahriş edildiğinde, parça haline gelmesi çok zor olur. Kuru etiket çıkarır, delabeler, delikli bir tambur içinde, beyteç bıçaklarla donatılmış yüksek hızlı bir rotor ile çalışır; şişelerin sürtünmesi, şişe gövdesini kesmeden, kafes ve sarılı etiketleri çeker. 22 ila 37 kW gücündeki, 500 ila 900 RPM likrotör hızıyla, 20 ila 30 mm lik tambur delikleriyle ve 30 ila 60 saniye arasında bir bekleme süresine sahip bir delabeler belirtin. doğru ayarlanmışsa, standart sarılı etiketlerin ve kafteliklerin çıkartılması %95'e veya daha fazlasına ulaşır.

Sökülen etiket malzemesi, hemen altta zigzag şeklinde bir hava sınıflandırıcısı tarafından çekilir. Sınıflandırıcı, ayırma kanalı içinde 5,5 ila 11 kW aralığında merkez kuvvetli hava fanı kullanır ve hava hızını 8 ila 14 m/s arasında ayarlar. Hafif etiket filmleri, toz ve kağıt parçaları yükselir ve bir siklon ve dönen valf tarafından yakalanır; ağır şişeler ise geriye düşer. Amacı, malzeme sulu öğütücüye girmeden önce etiket içeriğini bileşim olarak yüzde 1'e ya da daha azına indirmektir, çünkü öğütücünün içine kalan etiket, 8 ila 14 mm film parçalarına dönüşür ve hidrodinamik olarak PET kırıntısı gibi davranarak float-denge tankını doğrudan geçer.

İstasyon 3: Durulanmış kıraç çöktürme istasyonu

Sulandırılmış kırıcı, kesme odasına su enjekte edilirken pet şişeleri parçalara ayrılır. Gıda sınıfı PET hatları için kuru kırma yerine sulandırılmış kırma yöntemi kullanılması gereklidir: suya, diğer türlü kırma işleminde ortaya çıkacak sürtünme ısı ve zararlı maddelerin püskürtülmesini önleyerek, toz oluşumunu engeller ve iç kesme odasındaki temizleme işlemini başlatır. 500 kg/saat için, 400-600 mm çapında, 45-75 kW motoru ile donatılmış bir rotor kullanılabilir; bu arada 55 kW, en yaygın seçenektir. Rotor hızı 400-600 rpm olarak ayarlanır. Eğer kancalı bir rotor kullanılacaksa, içerisinde 3-5 tane dönen diş bulunan, 2 adet sabit dişli fırçasız roto-kırıcı modeli uygulanabilir.

Kısım malzemesi, 58 ila 62 HRC değerine işlendirilmiş, ayarlanabilir kesme boşluğunun 0.2 ila 0.5 mm olduğu D2 veya SKD-11 soğuk işlemli araç çeliği olmalıdır. Bu kaliteler, kullanım ömrü süresince 4 ila 6 kez yeniden işlenebilirken PET talepleri için yıpranma direncini sağlar. 12 ila 16 mm'lik ekran delikler, 8 ila 14 mm'lik bir parça boyut dağılımına yol açar, bu da sıcak yıkama verimliliği ve aşağıdaki eksantrik basınç ünitesi için kabul edilen aralıktır. Odaya su enjekte edilecek miktar 1.5 ila 3.0 m³/h olmalıdır. Bu makale, yıkama hattını bir sistem olarak ele almakta olduğundan, şu anlama gelmektedir: pet şişe mamulü için bu ölçekte ezme türü ön-azaltma gereksizdir; tek fazlı sulu çiftçinin bütün şişileri doğrudan işlemektedir.

İstasyon 4: Seri halinde yerleştirilmiş sürtünme yastıkları

Törf çapakçıları, kimya tek başına gerçekleştirilemeyen mekanik temizlik işlemini gerçekleştirir. Her birim, bir perforatör kafesin içerisinde 800 ila 1200 rpm'de dönen yüksek hızlı karık içerisindeki bir yatay veya dikey silindirik gövdeden oluşmaktadır ve 15 ila 22 kW'lık bir motor tarafından çalıştırılmaktadır. Çırtlar ekran ve birbirlerine karşı itilir; kırışma ise yüzey toprağı, kum, kalan etiket lifleri ve biofilm'ü temizlerken, çamur taşıyan yıkama suyu 1,5 ila 3 mm'lik ekran perforasyonları aracılığıyla dışarı çıkar.

500 kg/gün hızıyla çalışan bir hattın üzerinde iki ya da üç sürtünme yayı serbest bırakın. İki yayı en düşük limittir; temiz içerik değil, tüketim sonrası izdüşümü materyalinden gelen hammaddeler için üç yayı kullanmak şiddetle önerilir. Her birim için yalıtım süresi kısa, genellikle 20 ila 40 saniyedir, ancak üç aşamada toplam etki, 1 kilogram için 10 siyah damla sınırını karşılayan ya da karşılamayan bir piç arasında fark oluşturur. Sıcak yayıdan önce bir sürtünme yayı yerleştirerek ciddi ölçüde olan toprağı çıkarın ve sıcak yayıdan sonra bir ya da iki yayı daha yerleştirerek, dökülmüş yapıştırıcıyı ve sabunlanmış yağı yıkama işleminden önce aldırın.

İstasyon 5: Kükürtli ve yüzeye uygulanan yüzey aktif madeli sıcak su temizleyici

Sıcak yıkama ünitesi, hattın kimyasal kalbi ve küçük tesislerde en az tanımlanan istasyondur. Bu ünite, yağların saponifikasyonu, polivinil alkol etiket yapıştırıcısının çözülmesi, yönlendirilen polipropilen etiketlerden sıcak yapıştırıcı maddesinin çıkartılması, tehlikeli meyve şekerlerinin temizlenmesi ve mikrobial yükün önemli ölçüde azaltılması amacı ile sıcak bir, karıştırılan bir tank'tır.

Ağzı üreten sodyum havşa oranı ağırlığına göre %1 ile %3 arasındadır, %1,5 ile %2,0 oranının çoğu son tüketici akışında geçer ve 0,2 ile 0,5 arası orandaki bir iyon olmayan yüzey aktivite ageninden de gereklidir. Çalışma sıcaklığı 80 ila 90 °C arasındadır. 90 °C üzerindeki sıcaklık düzeyinde yüzey hidroliz riski ile ölçülebilir intrinsik viskozite kaybı yaşanabilir; 80 °C’nin altına düşmek sessizliğin azalmasını hatırlayacaktır. Bekleme süresi 10 ila 20 dakikadır. 500 kg/saat ve tipik bir katı yükleme söz konusu olduğunda, 3 ila 5 metreküp arasında etkin çalışma hacmi vardır. Karıştırıcı 7,5 ila 15 kW, ısıtma yükü ise 300 ila 500 kW arasında değişir ve bu yük, 0,4 ila 0,6 MPa düzeyinde damıtılmış su bobininden ya da site suazının kullanılmadığı durumlarda termal yağ kaplıdan sağlanır.

İyi bir sıcak yıkama makinesi ile kötü bir makineyi ayıran iki tasarım ayrıntısı vardır. İlk olarak, örgücelerin gerçekten durmadan asılı kalması ve ters çevrilmesi gereklidir; bu, kep oranları ve tank boyut oranını belirler. İkinci olarak, kireç konsantrasyonu kesin olarak izlenmelidir ve devamlı dozlanmalıdır, çünkü saponifikasyon alkaliyi tüketir ve dalgalanmakta olan konsantrasyon, saatler sonra sadece kalite sorunu gibi görülen aralıklı yapıştırıcı atılımına yol açar.

İstasyon 6: Yıkanma ve float-sink ayırma

Float-sink ayrımı, PET'le poliolefinler arasındaki yoğunluk farkını kullanır ve tüm hattın en güvenilir temizleme adımıdır. PET tozunun yoğunluğu 1,34 ila 1,39 g/cm³ arasındadır ve suda batar. Polipropilen kapağı, polietilenden çemberler ve geri kalan etiket filmi yoğunluğu 0,90 ila 0,96 g/cm³ arasındadır ve yüzer. Doğru boyutlandırılmış bir tankta tek geçişte 99% veya daha yüksek bir ayrılım verimliliği elde edilir.

500 kg/saatte bir hattaki kayarak batan tankın uzunluğu tipik olarak 4 ila 6 metre, genişliği 1.2 ila 1.6 metredir. Donan tanka, batan PET atıklarını kaldıran 3 ila 5.5 kW gücündeki bir alt vidalı konveyör, yüzeyi taşıyan bir yüzey pursaklığı veya yüzerlik kısmıyı bir yan çıkışa doğru yönelecek şekilde iten bir kaldıraç vidası takılmıştır. Bulunduğu süre 60 ila 120 saniye arasındadır. Etkiliğe zarar veren iki durum vardır: aşırı dalgalanma, hareketli maddeleri aşağı doğru çekerek, ve aşırı parçacık yüklemesi, başlıkları altına çeken bir deniz kamburu oluşturarak. Yükleme, işletmenin durma sonrasında yakalamaya uğraşıyorsa bile, tankın yüzey geçişi değerini aşmamalıdır.

Hedef gıda sınıfı toz partikül olması durumunda, iki taban-skor çubuk aşamasını monte edin: birisi ısınmış yıkama cihazının hemen ardından ve diğeri sonluk sürtünme yıkama cihazının ardından, toz partiküllerdeki kalıntı kazeinleri giderip pH değeri sıvının yüzeyini 7 ila 8 değerine çıkaracak bir ters akışlı yıkama tankıyla birlikte. Yıkama zorunlu değildir; toz partiküllerin yüzeyindeki kalıntı alkalili son zamanlarda kurutma ve ekstrüzyon işlemlerinde polimeri zararlayacaktır.

7. Döner katı: su çıkartma merkezi

Mehaniiksel desuikasyon, termal kurutmaya göre enerji açısından çok daha ucuzdur. Bu nedenle merdane tam olarak sınır koşullarını aşıp çalıştırılmalıdır. 15-22 kW'lık ünitenin, 1000-1500 RPM'lik rotor hızına sahip, taç-kaseti veya delikli saclı süzme mevyesinin yardımıyla, yaklaşık 15-25% yüzey suyu içeren inceltilmiş toz, tek bir diziyle 1-3% azalan residual nem içeriklerine gerilebilir. 0,8-1,5 mm arasındaki boşluklu saclar, inceletilmiş tozları bekletip, finelerin ve suyun bulunduğu suyu ise serbest bırakır.

Bir yüzde noktasını suyu mekanik olarak uzaklaştırmak, aynı işlemin sıcak hava kurutucunda gerektirdiği maliyette çok az kalır; bu nedenle merdiven kumandaları, ekran durumu doğrudan spesifik enerji tüketimini belirler. Hasar görmüş veya kusurlu ekranlar, bir merdivenin birkaç ay içinde 250 kWh/kilo'dan 320 kWh/kilo'ya rahatça yükseldiği, bunun fark edilmediği en temel sebeplerden biridir.

8. istasyon: Isı havya kurutma sistemi ve depolama silosu

Termal kurutma sistemi, flakelerin 1 ila 3% oranından son hedefe kadar indirmesini sağlar. Boru tipi veya yatay termal kurutucu, flakelerin akışından 130 ila 150 °C sıcaklıkta havayı sirküle eder; aletkonut 11 ila 18,5 kW çeker ve hava ısıtıcısı yükü 60 ila 100 kW arasında değişir, bu yük sıvı- hava ısıtıcısıyla veya elektrikle sağlanır. Kurutma döngüsünde ikamet süresi, yapıya bağlı olarak 3 ila 8 dakika arasında değişir.

Genel endüstriyel kalıplar için hedef nem %0.5 veya altında. Yiyecekler için uygun uluslararası gereklilikler ise %0.3 veya altında kaldırılır, çünkü artık su, sonrasında oluşan akışının denetlenmesi sırasında hidroksilasyon zincirini hızlandırır ve intrinsik viskoziteye doğrudan zarar verir. Kurutucu hava sıcaklığını 150 °C veya altında tutun: PET’in cam geçiş sıcaklığı 78 °C civarındadır ve hava sıcaklığı ve süre birliği fazla ise kürasyon oluşur. Nemli aşamayı paketleme aşamasıyla tamamen koparmak ve temizleme sırasında nemli aşamayı durdurmadan dağıtım işleminin durmasını engellemek için, 5 ila 10 m3 kapasiteli bir yedek siloya depolayın. Yükleme sırasında nemli serilere dip sensör uygulamak.

Istasyon 9: Son Hava Sınıflandırma, Metal Ayrımı, Silo ve Büyük Torba Paketlenmesi

Sonlaştırma hattı, analiz sertifikası açısından kısa, ancak çok önemli bir aşamadır. 4-7,5 kW’lık bir fanı içeren son çift çekerli hava sınıflandırıcı, küçük parçalar, toz ve ilk aşamalardan kalan ışık şeffaf parçalarını uzaklaştırır. Sonraki aşama, metal ayrıştırılmasıdır: yüksek duyarlılıkta bir metal detektörü, bir hariciye çubuk mıknatısı ve nonferrometalik (demir dışı) kirlilik riski varsa yönlenme aralığı ayrıştırmacıdır. Bunlar birlikte metal içeriğini 20 ppm veya daha düşük seviyede tutmaktadır.

Temizlenmiş, kurutulmuş ve sınıflandırılmış çubuk, bitmiş ürün silosuna taşınır ve tartma ve doldurma istasyonunda 1000 ila 1250 kg'lık büyük torbalara doldurulur. a. Daha sonraki bölümdeki kabul parametreleri için her büyük torbayı veya her üretim partisini örneklemeniz, 1 kg'lık referans numunesi başına saklamanız ve her torbayı part numarası, üretim tarihi, nem ve intrinsik viskoziteyle etiketlemeniz gerekir. İzlenebilirlik belgesi, idari yük olarak değil, herhangi bir sertifikalı geri dönüştürülmüş içeriği içeren tedarik zinciriyle satış için bir önkoşul olarak kabul edilir. b. Daha temiz zemin, kaçağın temizlenmesi c. Daha temiz post-endüstriyel akışlar

İstasyon Özet Tablo

Flake Kabul Etme Şartları: Çizelgelerin Sıraladığı Sayılardır

Her şey, tek bir sayfa sayılarla karşılanmaya yönelik olarak tasarlandığı için, aşağıdaki kabul tespiti, 500 kg/saat çıkış kapasiteli, gıda sınıfı özelliklerde olan PET şişe kablasını ifade eder ve ekipman satın alma sözleşmesinde, satın alanın kendi hammaddesinden test edilen garanti edilmiş işlem özelliklerini belirten bir rakam olarak belirtilmelidir. Bu rakamları belirlenen dalga özelliklerinde kabul etmeyen bir tedarikçi, sizlere bu hattın konusundaki önemli bir bilgi vermektedir.

Polivinil klorür en zararlı yabancı madde. Polivinil klorür içeren PET eritildiğinde hidroklorür salınır ve yan-bindirmeyi kataliz eder ve sararma, karartmalar ve aşırı intrinsik viskozite kaybına neden olur. 50 ppm limiti iyi görünür; ancak göze alındığında, 600 kg doymuş PET'te yaklaşık 30 gr. polivinil klorür içeren bir şişe için eş değerdir. İşte bu nedenle manuel sıralama platformu ve yüzdünce düşürme işleminin her ikisi de doğru olarak çalışmalıdır: polivinil klorürin yoğunluğu

Garantili Çıktı Özellikleri

Intrinsik Viskozite Sakınımı, En Zor Kenara Çizilmesi Gereken Sayıdır Mıdır?

Virgin bira kalitesinde PET reçine, intrinsik viskozitesi yaklaşık 0,80 ila 0,84 dl / g olduğu takdirde, enjeksiyon estirme ve büzme yapıldıktan sonra, tamamlanan bir şişenin hacmi genellikle 0,76 ila 0,82 dl / g’dir. Belirtilen aralıkta çalışan bir yıkama hattı, 0,72 ila 0,78 dl / g değerinde flakeleri geri almalıdır, bu da yıkamadan sonra en fazla 0,04 dl / g kayıp anlamına gelir. Bu sınırdan sonra aşağıdaki seçenekler daralır.

Temel viskozite, yıkama hattında üç farklı mekanizma tarafından tüketilir. Hidroliz, en önemli mekanizmadır: PET, yüksek sıcaklıktaki suyla tepkimeye girer ve her 10 °C sıcaklık artışıyla tepkime hızı yaklaşık olarak iki katına çıkar. Bu nedenle, sıcak yıkama haznesinin 90 °C sıcaklık limiti, bir önerme değil, tehlikeli bir sınırdır. Alkalik etkileşimi, ikinci mekanizmadır: 3'tan fazla kaustik, ya da yeterli miktarda yıkanmamış flak ağzında kalan alkali, flak yüzeyinde çürütme ve zincirlerin ayrılması yapar. Termal bozulma ise üçüncü mekanizmadır ve kurutma havası 150 °C'nin üzerine çıktığında ya da flak sıcak bir silodaki kalıntılarda durduğunda meydana gelir.

Faydalı bir hizmete alma uygulaması, aynı partiye ait üç noktada intrinsik viskoziteyi ölçmekten (yayılmış şişelerden, boşaltma tankından çıkan ıslak lapalardan ve paketleme istasyonunda kurutulmuş lapalardan) oluşur. Şişe ve ıslak lapalar arasında kayıp 0.02 dl/g'yi aşarsa, sıcak yıkama makinesi fazla ısılı veya uzun süre çalışmaktadır. Wet ve kurutulmuş lapalar arasında kayıp varsa, kurutucu veya durulma makinesinin hatalı çalıştığı anlaşılır. Bu sorunu kurulum aşamasında tek seferde doğru bir şekilde tespit etmek, aylarca süren tahminler yapmak zorunda kalmadan işletmeye geçilmesine yardımcı olur.

Hizmetler ve Tüketim: Elektrik, Su, Isı, Kükürete dayanıklı ve Havadan Bağımsız Elektrik

Üretim tasarımı, küçük çizelgelerin başarısız olmaya itildiği yerlerden biridir. Tamamen 500 kg/saat PET şişe yıkama çizelgesinin kurulum gücü 180 ila 260 kW’dir, ancak gerçek çalışma yükü yalnızca 120 ila 170 kW’dir çünkü adet açma, parçalama ve kurutma genellikle aynı anda zirve yapmaz ve birkaç devre aralıklı olarak çalışır. Transformatörü ve giriş kablosunu kurulum gücü yerine işletim yüküne göre düzenlemek doğrudır; kurulum maliyet beklentisini kurulum gücüne göre değil, çalışan model nedeniyle yanlıştır.

Elektrikli ısıtma sistemine sahip bir hattı için spesifik elektrik tüketimi genellikle 230 ila 330 kWh/tonsa tamamlanmış kuru flak için normaldir, bu aralıklarda yalnızca üç şey tarafından belirlenir: su çıkaran merkezefiklerin ekranının durumu, ısıtılmış yıkama makinasının ısı yalıtım kalitesi ve işletmenin hatı nominal üretim seviyesi veya duraklamalı çalışma şeklinde mi çalıştırdığıdır.

Tamleştirilmiş parça üretimi için ton başına tüketim tablosu

Buhar ve termal yağı arasında seçim yapmak

Yağların ısıl işlem gördüğü ve kurutucu ile birlikte, hattın toplam enerji gereksiniminin %60–%75'ini oluşturur, bu nedenle ısılandırmayla ilgili karar işletme maliyetlerindeki hususlar üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. 0,4 ila 0,6 Mpa basınçta doymuş buhar, deneyimsiz bir sauna durumunda veya başka tesis yüklerinden dolayı kızgınlık kazanılması gereken durumlarda esas tercih edilen mediatördür. Buhar, bobinler aracılığıyla yüksek verimde ısı transfer eder, yük değişimlerine hızla yanıt verir ve su buharı geri dönüşü, enerjinin anlamlı bir bölümünü geri kazanır.

Termal yağ, kazan bulunmayan, kazan operatör lisansının bulunmadığı veya basınçlı kaplarla ilgili kısıtlayıcı kurallara tabi olan yerlerde pratik bir alternatiftir. 360 ile 600 kW'lık birşel termal yağ ısıtıcısı, 500 kg/saat termal besleme hizmeti sağlar. Önemlendirilmesi gereken konular ise, termal yanıtın daha yavaş olması, ısıtma paketinin daha yüksek bir ilgili maliyetine sahip olması ve aralıklarla yağ durumu izlemeye ihtiyaç olmasındadır. Doğrudan elektrikli ısıtma, kurulumu en kolay ve kontrolü en basit olan sistemdir, ancak en yüksek çalışma yüküye sahip olduğundan genellikle kurutucu hava ısıtıcısı yerine sıcak çamuru ısıtıcısı olarak kullanılır.

Hangisi seçilirse seçilsin, uygun şekilde izole edin. 4 m³'lik 85 °C'de çalışan bir sıcak lavabo, iyi izolasyon yapılmadığında sürekli olarak önemli bir bekleme ısı kaybı yaşar. Tek günlük devrede, bu kayba her ısınma döngüsünde da rastlanır. İzolasyon, elektrik tesisatına göre düşük bir maliyete sahip olmakla birlikte, tesisin tümünde en kısa geri ödeme süresine sahib olan başlıca bir unsur olduğundan, en fazla dikkat gösterilen önlemlerden biridir.

Su arıtma, kapalı döngüde yeniden kullanım ve çevre uyumluluğu

PET şişe yıkama hattı, düzenleyici tarafından bakıldığında, organik madde içeren, alkali ve katı maddeler içeren bir ıslak endüstriyel işlemdir. Suyu son düşünce olarak ele almak, yeni bir tesisin durdurulmasını sağlayan en hızlı yoldur. 500 kg/saat kapasiteli bir hattın arıtma sistemi kompakt olsa da, büyük bir tesis de dahil olmak üzere aynı dört işlevsel aşamayı kapsamalıdır.

Dört Aşama Tedavi Sistemi

İlk etap, büyük katı partiküllerin temizlenmesi ve üç aşamalı sertleştirme işlemleri.Kayış yıkama haznaları ve yüzer-saplanma tanklarının çıkardığı su ilk olarak 0,5 ila 1 mm açıklığına sahip bir titreşimli ekran veya tambur filtre geçer ve ufalanmış ince toprak, etiket kısımları ve dokular ihtiva eder. Ardından, damarın dolaşım hızıyla beraber 4 ila 8 saatlik bir kombine tutma süresi için dizilmiş üç ayrı sedimentasyon bölümüne girer. Kum, kum taneleri ve ağır topraklar kaynar; her bölümde periyodik boşaltma için bir kirlilik keçe veya dönen dibe sahiptir.

İkinci etap, çözünmüş hava yığılımı işlemidir.Ayrılmış hava doyurmasında, emülsifiye edilmiş yağlar, saponize edilmiş yağlar, yüzey aktif maddesi izlerinin kaldırılması ve çökmeyen ince sürükleyici katıların kaldırılması amacıyla çalışılır. Su, 0,4 ile 0,6 MPa arasında hava ile doyurulur ve doyurucu kabininde salınır; burada 30 ile 60 mikrometre arasında olan mikro-bulgaraklar, floklaşmış partiküllere bağlı olup bunları yüzeye çıkarırlar. Coagulant olarak tipik olarak polialüminyum klorür ve bir polimer flokülant, flak sınırmadan önce dozdurulur. Bir iyi çalışan ayrılmış hava doyurma üniteliği, 80 ila 95 percent sürükleyici katıları ve önemli bir miktarda kimyasal oksijen talebinin kaldırılmasını sağlar.

Üçüncü etap, filtrasyon ve pH düzelme işlemlerini içermektedir.Açıklanmış su, çok medya çakıl filtresinden geçer ve yeniden kullanım hedefi yüksekse, renk ve kalıntılı organik maddeleri gideren bir aktivleştirilmiş karbon cilalama filtresi geçer. pH, su tekrar sirkülasyon tankına girmeden önce asitle yıkama durumundan tekrar nötr seviyeye doğru düzeltilir. pH düzeltmesini atlama, ısı değişim cihazlarında kireçlenmeye ve döngünün içinde etkili bir klorikas artışına yol açar.

Aşama 4, yeniden kullanım dağıtımı ile kalite ayrımı.Tüm geri kazanılmış su eşit değildir ve en sofistike küçük hat dizaynları suyu çeşitli katmanlara ayırır. En temiz geri kazanılmış su yıkama tankına geri döner ve sele + sayaç tankına. Ortalama kalitedeki su frektrüel yıkama ve sıcak yıkama makinelerine gönderilir. En kirliye kabul edilebilir su ise, suyu yıkama makinelerine yıkanmak üzere verilir. Bu katmanlandırma, toplam geri kullanımı 70% civarının yerine 85–92% arası olması için gerçekize sebep olur.

Atık, kümbet ve koku

85 ila 92 yüzde arası yeniden kullanımda bile, çözünmüş tuzlar ve organikler birikmemesi için bir blowdown akışı kuraldışı bırakılmalıdır. Bu, genellikle ton başına 0,6 ila 1,2 m³ kadar olan, gidişi genellikle bir yerel su arıtma tesisine veya tesisin bulunduğu yerde biyolojik arıtma aşamasına gönderilir. PET şişe geri dönüşümünden kaynaklanan işlenmemiş yıkama suyu, genellikle 1500 ila 4000 mg/L arasında bir kimyasal oksijen ihtiyacı taşıyor; yukarıda açıklanan tam hatta sonra, genellikle 100 ila 300 mg/L arasında düşüyor, bu da çoğu yerel kabul kriterini karşılıyor, ancak tesis tasarlandığı zaman önce yerel izin sınırı karşılaştırılmalıdır.

Sludge, alınan her şeyin fiziksel kalıntısıdır: toprak, kum, etiket serbesti, yapıştırıcı, organikler ve kimyasal flok. 500 kg/saat bir hat, 60-75% kağıt nemi ile ton köpük için 30-80 kg dezenfekte edilmiş tortu üretir. Bir filtre presi veya adeta pres, hacmi azaltır ve işlem maliyetini düşürür. Tesisin açılmasından önce sluru kaydırmak gerekir, çünkü atık sınıflandırılması, girdi prosesi ile birlikte getirilen malzemeye bağlıdır.

Köküme en sık şehir yönetimine ulaşan şikayetdir. Mümkünse suya anaerobik bir çevrim gelmesini önleyin. Bunun için sedimentasyon süresini 8 saatten az yapın, tankları üstlerine kapaçık koyun ve biofiltre veya aktiv karbon çökelticiler ile havalandırın. Balayı saklama alanında bulunan hipodromlarda, balalardan hiçbirinin belirlenen yaşından daha uzun süre kalmasını önleyin. İlk giren ilk çıkarılma şartı, sıfır maliyetli bir önlemdir ve oldukça yüksek bir geri dönüş sağlar.

Yapı, düzen ve 500 kg/h hattı için işgücü

500 kg/saate ihtiyaç duyulan PET şişe yıkama hattının toplam site alanı 400-700 m² arasıdır ve proses salonunun ve depolamanın alanının bölünmesi asıl rakamdan daha fazla önemlidir. Proses salonu kendisi 220-400 m² yer kaplar ve buna bale açan makine ile paketleme istasyonu arasındaki lineer veya L şeklindeki bir akış düzenlenir. Bale depolaması için 150-250 m² gereklidir; bu alan, üretimi durdurmamak için girdilerin en az 7-10 gün süreli depolanması için yeterlidir. Tamamen hazırlanmış tozların düzenlenmesi için 40-80 m² boşluk gerekir ve büyük torba depolama buna ek olarak örtülü bir alan gerektirir.

Şehir ve yapı gereksinimleri

Çatı çerçevesi altındaki açık yüksekliği en az 6 m olmalıdır. Bu koşul, hat hattı, yükseltilmiş çelik bir platform üzerinde yüksek sıcaklıkta yıkayıcı kullanıyorsa (ki, kullanması gerekiyor) müzakere konusu olamaz. Yüksek sıcaklıkta yıkayıcıyı 3,5 - 4,5 m yüksekliğindeki bir platforma yükseltmek, drene in suyu akışı ve yüzdürme tankının alt tarafa ve çökme havzasının üstüne aktarmak için gereklidir. Bu da bir aktarma pompasının kullanılmasını önler, bir aşınma noktasını ortadan kaldırır ve parçanın mekanik hasarını azaltır. Platform, dolu devrenin ağırlığına ek olarak, dinamik karıştırıcı yüküne dayanmak üzere tasarlanmalıdır. Onarım erişimi için azami 400 kg/m² taşıma kapasitesi sağlanmalıdır.

Tavan inşaatı, en çok değerlendirilmeyen sivil bir madde olmaktadır. Tesisin ıslak bölümü daima ıslak, alkali ve sıcaktadır. Tesisin ıslak bölümünün uzunluğuna paralel drenaj kanalları yönünde %1 ve %2 eğimde 150 mm en az olan bir güçlendirilmiş beton şaseyi ve kimyasal dayanıklılık sağlayan bir yüzey kaplaması yerleştirin. Kanallar, en az 200 mm genişlikte olmak ve yağmur drenajıyla değil, su arıtma toplama sunakına doğrudan bağlanmalıdır. Su bölümünde antislip kapsül bir yüzey uygulaması yapın; ıslak PET tozları, düz bir zeminden kaygan bir alan oluşturur.

Elektrik dağıtımı, kürek açma makinesi, parçalama makinesi, sürtünme yastıkları, kurutma fanı ve konveyörler için tek bir ana panel ve teklemlenebilir frekanslı motorlar olmalıdır. Kontrol odasını veya paneli kapalı alan dışında yerleştirin; ayırma platformu ve yüzer-kalıcı tank (en fazla operator dikkati gereken iki istasyon) üzerinde bir izleme penceresi olsun. Nemli bölgede her motor ve bağlantı kutusunun IP55 veya daha yüksek koruma standartına uygun olması gerekir.

Daha sonra para tasarruf etmeyi sağlayan düzenleme prensipleri

Düz bir düzenleme en basit olanıdır ve bina 35 ila 45 metrelik bir boşluk sağladığında her zaman çalışır. Bina dikdörtgen görünümdeyse, nemli bölümü bir bacın üzerine yerleştirilen ve kurutma ve paketleme bölümü diğer bacında bulunan L şeklindeki bir düzenleme de eşit derecede iyi çalışır ve nemli, kirli bölümü kuru, temiz bölümü fiziksel olarak ayıran avantajına sahiptir. Ev işleri ve ürün kalitesi açısından bu ayrım önemlidir: nemli bölgeden oluşan toz ve damla kurutan ve paketleyen bölgeye ulaşmamalıdır.

Her tank ve makinenin servis tarafında en az 1,2 m genişlikte bir açık bakım koridoru bırakın. Küçük üretim hatlarında genellikle bu alanı azaltmak için bu koridor değişir ve bunun sonucunda sürtünme lastiği cihazının değiştirilmesi iki saatten fazla süremez. Aynı şekilde, yıkamayı yapmak için çökertme pozisyonundan bir kapıya yetebilecek kadar geniş bir kaldırma yolu sağlayın; rotor ve bıçak servisi belirli aralıklarla, planlanmış bir olay olarak gerçekleşir. Bu durum, istisnadır.

Son olarak, ekipmanın öncesinde hizmet koridorunu planlayın. Su buharı veya termal yağ sağlama, kompresör hava, işlenen su geri aktarımı, taze su ilavesi, kireç dozajı ve elektrik hatları hepsine belirli bir yolu gereklidir. Bir bitmiş tesis içerisinde kireç dozaj hattının tekrar entegre edilmesi, zor bir iştir.

Çalışan sayısı ve vardiya yapısı

500 kg/saat iş süresi olan tek günde yaklaşık 4 tonluk küspe elde edilir ve üretim süresi 8 saate (iş günü 22 ila 25 saate) ikiye yükselirken, üç nizamda bu miktar 190 ila 210 tonlara çıkarır, ancak üçüncü nizamda temizleme ve bakım saatlerine ayırt edilmiş olduğu için gerçekçi bir artış miktarı

Küçük bir hatın üretim esnekliği, gerçek bir ticari avantajdır. Tek vardiyada çalışan 500 kg/saat bir hat, sadece ekstra işgücü ve az bir miktarda su arıtım atık taşınmanın harcanması haricinde, mamul besleyicisinin miktarında artış olabilmesine izin vermektedir. 2000 kg/saat bir hat ise küçük bir mamul besleyici tabanında böyle bir güce sahip değildir: ya tam yükte çalışır, ki bu durumda spesifik enerji tüketimi ve sıcak işlemci stabilitesi bozulur, ya da durur.

500 kg/saat Hızında Bir Hattı 1000-2000 kg/saat Hızında bir hatla Karşılaştırın

500 kg/saat seçmek bilinçli bir kararlar serisi olup, bu kararları doğru olarak anlamak, doğru bir yatırımın gerçek bir yatırımdan ayırıcı özelliktir. Üretim özellikleri hattın büyüklüğüne bağlı olarak değişmez, ancak bu özellikleri gerçekleştirme yöntemi, işçilik yoğunluğu, spesifik tüketim ve işletim gücü değişir.

Manüel ayrıştırma ile yakın kırmızıya giren optik ayrıştırma arasındaki fark

En etki çeken fark, ayrıştırma yöntemidir. 1000 ila 2000 kg/saat kapasiteye sahip bir hattıda, genelde yakın infrasarkı bir şişe ayırıcı cihaz bulunur. Şişenin türünü spektroskopik özellikleri kullanarak izler ve PET olmayan kapları basınçlı hava püskürtme cihazlarıyla atar. Yakın infrasarkı ayrıştırma, değişik disklerde de konsantre performansı sağlamakta, yorgunluk yaratmamakta ve sertifikasyon denetimlerini destekleyecek bir veritabanı oluşturmaktadır.

500 kg/h'lik yakının infrared sınıflandırması, toplam yatırımın düşük veya orta seviyede kalmış bir hat karşısında yüksek veya çok yüksek muhtemel maliyet grubunda yer alır ve şeridin yüklemesi genellikle sınıflandırıcıya verimli çalışabilmesi için yetersiz kalır. İki ilah üç deneyimli bekçi tarafından yapılan manuel sınıflandırma, temel cevap olarak kabul edilir. Doğru yönetilirse, PVC çıkarma konusunda kıyaslanabilir sonuçlar elde edilir. Bu riskler tamamen insanlara aittir: dördüncü saatten sonraki yorgunluk, değişik geçişlerin birbirine uyumsuzluğu, eğitimli işgücünün yer değiştirmesi ve şeridin fazla yüklenildiğinde performansın azalması. Sabit şerit yüklemesi, bekçileri 90 ila 120 dakikada bir değiştiren, şeridin üzerinde 500 lüksden iyi bir aydınlatma sağlayan, ve reddedilecek belirli konteynerleri gösteren bir belgelendirilmiş görsel referans panosu ile önlem alın.

İstasyon birleştirme ve sonuçları

Küçük hatlar, büyük hatların ayrdığı istasyonları birleştirir. Büyük bir tesis, ön yıkama tamburunun yanı sıra, sıcak yıkayıcıdan önce üç, sıcak yıkayıcıdan sonra üç fayans yıkayıcı, iki sıcak yıkayıcı sıralı seviye ve üç ayırma-kazanma tankı kullanabilir. 500 kg/saat olan bir hat, genellikle toplamda iki ya da üç fayans yıkayıcı, bir sıcak yıkayıcı ve bir ya da iki ayırma-kazanma seviyesi işler.

Birleştirme kabul edilebilir, şart olanlar toplam kalan süre ve toplam mekanik çalışma olmalıdır. Başarısızlık modu, bir arada birleştirme ve kısaltma durumudur: 3 adet sürtünme örtüsü takmak yerine 1 tane takmak ve sıcak örtünün kalıcı süre 15 dk'dan 6 dk'a düşürmek, hem mekanik hem de kimyasal rezervi kaldırır ve hattı uygun besin maddesinin en temiz olanıyla eşleşecektir. Bir tedarikçi, kısaltılmış bir yapı önerdiğinde, doğru soru, hangi kalite parametresinin vermekte olduğunu ve garanti hala geçerli olup olmadığı besin maddesine bağlıdır.

Karşılaştırma Tablosu: 500 kg/saat Büyük Sınıflara Karşı

İlk günden 1000 kg/saatte yükseltme yolu tasarlamak.

500 kg/saat bir alıcı için mevcut olan en değerli mühendislik kararının maliyeti düşük, faydası ise büyüktür: hattı modüler olarak tanımlayın ve belirli bir yükseltme yolu belirleyin. Daha sonra üretim kapasitesini artırmak yerine, makineyi yeni donanımlarla değiştirmek yeterlidir.

Altı adet büyük boyutlu olmalıdır. Birincisi, 900-1500 kg/h performansı olan silindir açılma mekanizması 1000 kg/h çalışma kapasitesiyle de sorunsuz çalışmaktadır. İkincisi, 800 mm band genişliğiyle yeterlidir, ancak 500 kg/h değerinde bile 1000 mm band genişliğine sahip bir ayırıcı konveyör belirtilmelidir; daha sonra bir band genişletme işlemi, yeni bir çerçeve demektir. Üçüncüsü, elektrik sisteminde giriş ünitesi, ana panel ve kondansatör 260 kW yerine 400-500 kW'luk bir yere göre tasarlanmalıdır, çünkü ekstradan elektrik bağlanması zaman alabilir ve sorun yaratabilir. Dördüncüsü, su arıtma tesisi, 1000 kg/h'dan başladığında planlanmalıdır; çünkü iç su depoları genişletilmesi en zor eleman kabul edilir ve yapım sırasında artan maliyeti düşüktür. Beşincisi, zemin drenaj kanalları ve toplanma havuzu iki katlı akış kapasitesine göre tasarlanmalıdır. Altıncısı, bina düzeninde, sıcak yıkama sisteminin yanında 20-30 m²'lik bir açık alanı sabit tutarak gelecekte ikinci sürtme yıkama bankası ve ikinci yüzdüren çukur havuzu için yer ayrılmalıdır.

Bu altı hükme göre, yükseltme işlemi, ıslak kırma cihazını daha büyük bir rotor ve motorla değiştirerek, iki sürtme yastığı ekleyerek, sıcak yatakı genişletmek veya tekrar üretmek suretiyle, ikinci flotasyon-sinme tankını ekleyerek ve desekant kurulumunu ve kurutucu sistemini yükseltmekten oluşur. Bu işlem, genellikle tesisi kapatmaktan ziyade planlı bir aranın gerçekleştirilmesi suretiyle yapılabilir ve yükseltmenin genel maliyeti ikinci hat kurulumuna karşın oldukça düşük olarak kabul edilebilir.

Alttaki değer yolları: şişe, elyaf ve bağlama

Gerekli olan flake spesifikasyonu tamamen flake'in ne haline geleceğine bağlıdır. Üç downstream yol hâkimdir ve bunlar malzemeye özgün olarak farklı gereksinimler koyarlar. Hedef pazarı belirleyerek hattın spesifikasyonunu yapmak doğrudur; hattı önce belirledikten sonra bir satıcı bulunmaya çalışmak ise, tesislerin satılamaz malzemeye sahip çıkmasını hazırlar.

Şişe Şişeye Teorisi

Şişe içi yolla elde edilen ürün, en yüksek değeri ve en zorlu çalışma sürecine sahip. Hatından çıkan yıkanılmış Flake, kendisiyle ilgili olarak gıda temas amacına uygun olmaz. Ürün, genellikle yüksek sıcaklıktaki vakum işlemi ve katı hal polikondensasyonu kombinasyonu ile kapsamlı bir dezenfeksiyon süreci geçirerek, mevzuat zorluğu testlerine uygun seviyeye ulaşan kalıcı bileşenleri çıkartır ve Flake seviyesindeki intrinsik viskozitenin (0,72 - 0,78 dl/g) şişe kalitesine göre (0,80 dl/g veya daha üstü) uyarlanmasını sağlar.

Katı fazlı polikondensasyon, kristalize edilmiş toz veya granüller ile 200 ila 220 °C sıcaklıkta vakum veya iner gas koşullarında 8 ila 16 saat süreyle uygulanır, bu sayede polikondensasyon ekinası sonuna doğru kayar ve intrinsik kıvam artışı

500 kg/saat verimliliğe sahip bir operatör için, gerçekçi model, gıda kalitesine uygun parça üretmek ve bu parçayı de-kontaminasyon ve katı hal polimerizasyon aşamalarını gerçekleştiren bir dönüştürücüye tedarik etmek olmalıdır. Yanı sıra katı hal polimerizasyon kapsamlı bir temizlik sürecine ihtiyaç duyduğundan, bu aşamayı yerel olarak kurmayı emniyetli bir konumda maliyetli bir seçenektir.

Filamen derecesi

Fiber, dünyadaki geri dönüştürülmüş PET tozunun en büyük tek tüketicisidir ve nonwovens, doldurma ve kumaşlar için poliester çapraz iplik ve iplik için filament konulmaktadır. Koşullar orta derecede yeterli olmakla birlikte, bazı yönlerden şişe ile şişeden daha kolaydır ve diğer yönlerden daha katıdır. 0.62-0.75 dl/g içerik viskozitesi, çapraz iplik için kabul edilebilir olduğundan, uygun bir viskozite kaybı toleran edilebilir. %1'in altındaki nem yeterlidir.

Yüksek kaliteli yün dokuma makineleri mikron cinsinden delik çaplarında yüzlerce deliğe sahip finik altı filtrelerin oluştuğu durumlarda yüzeydeki partiküllerin ve bozukluğun asla izin verilmeyeceğini bilmektedir. Sonuç olarak, metal limiti ve siyah incelik limiti şişe içi şişe ile aynıdır ve renk homojenliği çok önemlidir, çünkü yün genellikle boyanmamış veya hafifçe boyanmış olur. Karma renkli flakerin yalnızca koyu yünü uygulamalarında kullanılmasıdır.

Paketleme ve levha.

PET koruyucu bant, en fazla alan idare eden ve yeni 500 kg/saat kapasiteye sahip bir işletme için uygun olan birinci pazar olarak kabul edilir. Bant, karışık renkleri kabul eder, intrinsik viskozitesi 0,70 dl/g olarak yukarıda olabilir ve çok sayıda polimerin izleri (specks) olmasına karşı fazla duyarlı değildir. Termoformlu ambalajlar için doygun film üretimi fiber ve bant uygulamalarından oldukça az katıdır: optik açıklığın sağlanması için iyi renk ve az siyah nokta olmasına karşın, şişe üretimine oranla daha geniş bir viskozite aralığını kabul eder.

Operatör, kepek satımı dışında pellet üretmeyi de hedefliyorsa, yıkama hattının ardından pelletleme hattı takılır. Wanplas'in Kerke fabrikası, Polyretec yıkama sistemleriyle doğrudan entegre edilen tek kol ve ikiz kol extruderler tedarik eder. Böylelikle yıkanmış kepekten, eriyik filtrasyonundan, vakum deşiklenmesine ve iple veya su altı pelletleme yöntemiyle pellet üretimi gerçekleşir. PET için özel olarak, eriyik filtrasyonu ve vakum deşiklenmesi yeterlidir, çünkü polimer hidroliksel olarak hassastır ve şişe içine giren residual su miktarı, direkt olarak viskozite kaybına yol açar.

Standartlar, sertifikasyon ve dokümanasyon

Sertifikasyon, teknik açıdan yetenekli bir tesisi ticari açıdan güvenilir bir tedarikçi haline dönüştürür. 500 kg/saat PET şişe yıkama hattı için beş kırılım önemlidir ve farklı düzeylerde işlerler: bazıları geri dönüştürme sürecini değerlendirir, bazıları yönetim sistemi, bazıları da ürün takibindeki sorumluluk zincirini değerlendirir.

EFSA tarafından yapılan geri dönüştürülmüş plastik ile ilgili yiyecek teması için değerlendirme, Avrupa yoludur. Avrupa Gıda Güvenliği Otoritesi, deprem olasılıklarının azaltılamamasını garantileyebilen, yiyecek teması için geri dönüştürülmüş plastiklerin süreci belirli bir kalan düzeye ulaşabildiğini gösteren bir sınava tabi olma testiyle, süreci değerlendirir. Bu değerlendirme, belirli bir parametre aralığında çalışan bir belirli sürece uygulanır; bu yüzden işlem parametreleri kaydedilmeli ve kontrol edilmelidir: değerlendirme kapsamındaki parametre dışında çalışma, değerlendirmenin geçerli olmadığını gösterir. Yine de, yıkama hattı giriş aşamasıdır; değerlendirme kapsamındaki parametre dışında çalışma, yıkama sürecinin dar tüketicisine yönelik temizleyici gruplarının değerlendirilmesini etkilemez.

FDA gıda temas bildirimi, ABD pazarı için uygulanan yasal yoludur. Gıda ve İlaç Dairesi, geri dönüşüm süreçlerine ilişkin teklifleri gözden geçirir ve işlem, dikkate değer bir kirletici gidermeyi kanıtlıyorsa muafiyet yazısı yayınlar. Bu kuralların pratik gereklilikleri, Avrupa yaklaşımıyla benzerdir: belgelendirilmiş işlem parametreleri, zorlama test verileri ve tanımlanmış hammadde kontrolü.

EuCertPlast, geri dönüşüm tesislerinin izlenebilirliğini, girdilerin karakterizasyonunu, çıktının kalite kontrolünü ve çevresel yönetimini sertifikalar. Bu, tesislerin girdi ve çıktıları ne kadar iyi bilip belgelediğini inceleyen ve denetlenen bir programdır. Küçük bir işletme için, büyüklüğüne göre hazırlanmış eksiksiz bir ekipman gerektirmeyen gerçekçi ve değerli bir erken sertifika programıdır.

Global Geri Dönüşüm Standartı (GRS), kumaş ve lif pazarlarına yönelik olarak hafif saç, geri dönüşüm içeriği iddiaları hakkında tedarik zincirinde doğrulama yapar. Ayrıca toplumsal ve çevresel kriterleri de içerir. Özellikle marka sahiplerinin giderek daha fazla doğrulanmış geri dönüşüm içeriğine ihtiyaç duydukları durumlarda daha önemli hale gelir.

ISO 15270 plastik atıkların geri kazanımı ve geri dönüşümünü kapsayan bir çerçeve sağlar ve geri kazanma süreçleri için tanımlamalar, seçenekler ve gereklilikleri belirler. Sertifika edilebilir bir ürün standartı değil, ancak bir tesisin süreç belgelerini yapılandırmak için kullanışlı bir kaynaştır.

Hangisinin sertifikasyonu takip edilirse, temel gereksinim aynıdır: kayıtlar. İndirim malzemesi tedarikçi ve silindir karakterizasyon kayıtları, üretim mühendislik parametreleri ile ilgili grup üretim kayıtları, grup başına kalite test sonuçları, korunan örnekler, su arıtma atık izleme ve her büyük poşeyi bir grup ile ilişkilendiren gönderim kayıtları. Faaliyete geçtiği ilk günden itibaren bu kayıtları tutan bir tesis, pazarda her zaman istendiğinde sertifikasyona başvurabilir. Bunları yeniden oluşturmak zorunda olan bir tesis, aylar süren bir tarihi oluşturmak zorunda kalır.

Kurulum, İşletim ve Bakım disiplini

Bir hatın adli etiketi gösterdiği performans ile gerçek performansı arasındaki fark büyük ölçüde kurulum kalitesi ve bakım disiplini tarafından belirlenmektedir. Bu boyutta hatlarda genellikle ayrı bir iş süreci mühendisi bulunmaz, bu yüzden büyük plantasın aksine yazılı prosedürler daha önemlidir.

Gerçekte gerçekleştirilen devreye alma sırası

Hazırlık çalışmaları beş aşamada ilerlenmelidir; olası arızalar için direkt olarak tam üretime geçilmemelidir. İlk aşama, kuru mekanik çalışmadır: her güç devresi doğru yönde döndürülür, koruyucu elemanlar monte edilir, acil durdurma özellikleri test edilir, taşırıcı ve rulman sıcaklığı değerlendirilir. İkinci aşama, yalnızca suyla çalıştırmadır: tüm tanklar doldurulur, pompalar ve seviye kontrolü test edilir, sızıntılar tespit edilir ve giderilir, drenajı doğrulanır ve su arıtma döngüsü temiz su ile dolaşır. Üçüncü aşama, düşük oranda, genellikle 250 ila 300 kg/gün hızda, asit kullanmaksızın ve ısı uygulanmadan soğuk materyalin çalıştırılmasıdır. Bu, materyal transferini test etmek ve kilit noktaları belirlemek içindir. Dördüncü aşama, istenen hızda malzemenin satıcı firmanın kendi orijinal malzemesi üzerine tam süreç çalıştırılmasıdır. Beşinci aşama, performans testi olmaktadır.

Performans testinin, gereksinimleri karşılaması için en az 48 saat, tercihen 72 saat boyunca, temsilatif ham maddeler üzerinde, her iki saatlik bir aralıkla örnekleri alarak ve kabul tablosuyla karşılaştırmalar yapılması gerekir. Bir hattı ölçekli bir iki saatlik sunum ile seçilmiş, temiz şişelerle kabul etmek; bu alanda en yaygın yapılan komersal hatadır. Güvencesini, işlemeyi gerçekleştireceğiniz malzemede ölçmeyi takdir edin.

Bakım Takvimi

Kırma bıçağı hizmeti tüketilebilir elemanların kullanım planını domine eder. Malzeme beslemesinin taş ve kum miktarına bağlı olarak, bıçak dönüşü veya yeniden koparma işlemi her 150 ila 400 çalışma saati arasında gerçekleşir, dört ila altı koparma işlemi sonrası tam bıçak değişimi yapılır. Rüzgar standına bir tam yedek bıçak seti koyarak, iki günlük durma süresini dört saatte bir değişime indirir ve yedeklerin mevcut olması, tedarikçi seçmede geçerli bir kriterdir. Wanplas markasının her yıl ücretsiz yedek parça hakkı ve hasarlı parçaların garanti ile değiştirilmesi politikası tamamen bu tüketim malzemeleri tarafından sağlanan durma süresini karşılamak üzere tasarlanmıştır, Polyretec de bunları geri dönüştürme ekipmanlarında uygular.

En yaygın alanda karşılaşılan sorunların çözülmesi

Küçük PET şişe yıkama hatlarında kalite şikayetlerinin büyük çoğunluğunu ortaya çıkaran dokuz sorun vardır. Her biri kendine özgü bir özellik ve tanımlanmış bir teşhis sıralamasına sahiptir.

Sorun 1: 100 ppm'ye ulaşan poliolefin içeriği

Öncelikle hafif-durum tankını kontrol edin. Ortak nedenler, fazladan parça kullanımı nedeniyle yüzeyde bir yataya oluşması sonucu kapakların bu denti içinde kalması, aşırı hızda çalışan alt beyazın oluşturduğu aşırı karışıklık veya flağları yeteri kadar hızlı kazıyan bir ayırıcı filtre olmasıdır. İkinci olarak, zik-zak hava sınıflandırma fanının hızını kontrol edin, çünkü sınıflandırma aşamasını geçen etiket filmleri tankta PET gibi davranırlar. Üçüncü olarak, kırmızıcının ekranının havşa kanatları aşırı boyutlarda aşınmış olup boya olmaması nedeniyle 14 mm'den büyük flaklar üretilip bu flakların hidrodinamik davranışlarının tahmin edilmediği kontrol edin.

Sorun 2: 50 ppm'ye ulaşan poliçlorit

Bu durum genellikle bir ayırma hatasıdır, işlem hatası değildir, çünkü polivinil klorid yoğunluğu PET ile birbirine karışıyor ve aşağıda ayrıştırılamamaktadır. Öncelikle sargı yüklemesini kontrol edin: aşırı yük taşımakta olan bir seçme sargısı dolu konteynerleri gizlemektedir. Seçme aracının döner hareketi ve aydınlatmasını kontrol edin. Gelen atık bale spesifikasyonunun değiştiğini kontrol edin. Eğer hammadde gerçekten bozulmuştur, seçenekler sargı hızını düşürmek ve daha düşük kapasiteyi kabul etmek, dördüncü bir seçme aracı eklemek ya da yakın infraruj sorgu makinesi kurmak olabilir.

Sorun 3: kg başına 10'den fazla olan siyah lekeler

Siyah kalıntılar üç kaynaktan gelir: ısıltılı yıkama makinesinde temizlenmemiş karbonlaşmış organik artıklar, zamanında temizlenmeyen tanklardan oluşan biyofilm ve metal veya kauçuk aşınma parçacıkları. İlk olarak ısıltılı yıkama makinesinin sıcaklığı ve yakıt konsantrasyonunu kontrol edin. Daha sonra sürtünme yıkama tabakalarının durumu incelenmeli, çünkü yetersiz mekanik yıkama, kalıntılara neden olur. Sonra aşınma kaynaklarını kontrol edin: konveyör bant kenarları, aşınan pompa tüpü ve bozulan tank içleri tüm karanlık partiküller bıraksa.

Sorun 4: intrinsik yoğunluk 0,72 dl/g'ın altındadır

Kaynama sürecinde kayıptan sorumlu olmak için, daha önce anlatıldığı gibi üç noktada ölçüm yapın. Suyla temas eden bölgedeki kayıp, sıcak yıkayıcıın çok sıcak, çok uzun veya kaustik konsantrasyonunun % 3’ün üzerine çıktığı anlamına gelir. Kuru bölümdeki kayıp, kuru hava sıcaklığının 150 °C’ın üzerine çıktığı, yapılığın sıcak bölgede durdukça ileri durumda olduğu veya yıkama sıvısının yüzeye alkalin atıkları bıraktığı anlamına gelir. Yıkama tankının aşırı dolumu ve yüzey PH’sini kontrol edin, bu durumda kurutucuya isnat etmeyin.

Sorun 5: hedefin üzerinde bulunan nem oranı

Kurutucuya başlamadan önce merdaneden başlayın. Ortadan yırtılmış veya yıpranmış bir merdanenin filizi belirlenmişden daha fazla ıslak halde geçirir. Bu durumda kurutucu, tasarımde belirtilen sürede farkı geri kazanamaz. Devre dışı kalan filz çap durumunu, hava soğutucu sıcaklığını ve herhangi bir sirkülasyon vanasını kontrol ederek devam edin. Son olarak, filz boyut dağılımının ufaklara kaydığına dikkat edin. Bu durum, birim kütleye göre yüzey suyu miktarını daha fazla tutar.

Sorun 6: etikette bitmiş fıstıkta görünen elyaf

Sınıflandırıcıdan geriye doğru tanı yapın. Son zigzag sınıflandırıcıyı fiber geçiriyorsa, hem fan hızı çok düşüktür, hem de madde besleme hızı kanal için çok yükseksektir. Sınıflandırıcıya giren fiber oranı zaten yüksektir ise, delabeler performansını sağlamaz; rotor hızını, trompet perforasyonlarını ve ikamet süresini kontrol edin. Kas örgülü poli(vinil klorür) veya yönlendirilmiş polistiren etiketler özellikle kararlıdır ve daha uzun bir delabeler ikamet süresi gerektirebilir.

Sorun 7: fıstık boyut dağılımında ince kömürlenme

Normalde kırıcı bıçakları yıpranmıştır ve kesme aralığı artmıştır. Kesme aralığını ölçün, bıçak kenarlarını yuvarlatılmış olup olmadığını gözleyin ve ekranın genişlenmiş veya yırtılmış perforalar taşıyor olup olmadığını kontrol edin. İnce kırma parçasının sıcak silmek için verimliliğini azalttığı için kaplama kaldırma ve çikolata lekesi sayısı bir veya iki vardiya içinde artar.

Sorun 8: hat hattı verimliliğinin 500 kg/saatın altına düşmesi

Sıvı iletim kaybı, genellikle genel bir yavaşlatmaktan çok bir engel olur. Üretim hattını dolaşın ve malzemenin biriktiği noktayı bulun. Sık rastlanan engeller, yer kaplamış bir kırma ekranı, lif dolu bir sürtünme yastığı ekranı, alt tarafı temizlenmemiş bir çöküntü-alt çapak makarası veya kurutucu, merdaneyi nemli tanelere aktardığı için takip edemeyen bir kurutucudur. Bottleneği gidermek yerine, besleme hızı arttırmayın.

Sorun 9: aşırı su tüketimi veya yetersiz geri kullanım oranı

İçsel bir sistem üzerinde ton başına 1,2 m³’ye kadar taze su kullanımı azalırsa, işlem modülü yeterli performans gösteremiyor demektir. En başta çözünmüş hava floatasyonunu kontrol edin: doygunlaşma basıncı, hava köpüğü kalitesi ve koagülasyon dozajı. Sonra filtre geri yıkamsal aralığını kontrol edin, çünkü aşırı sıkıti yavaş yavaş sürdürülen su miktarını azaltır. Sonra fiziksel kayıpları kontrol edin: tankların ağız kısmından sızan su, yayıkanların sızıntıları ve talaşla birlikte tahliye edilen aşırı sıvı miktarı hepsi taze suyun kullanımına yol açar.

Çok Sık Sorulan Sorular

500 kg/saat bir PET şişe yıkama hattının ne kadar alan gerektiriyor?

Toplam site alanının 400 ila 700 m² olmasını planlayın. İşleme salonu 220 ila 400 m², bal desteği 150 ila 250 m²’den az olmamalı; günde 7 ila 10 gün için yetecek bir hacme sahip olmalıdır. Ayrıca, çatı profilinin altındaki açık yükseklik en az 6 m olması gerekir. Bu yüzden, 3,5 ila 4,5 m platform üzerinde yer alan sıcak yazma makinesi, aşağıdaki tanklara düzgün bir şekilde boşaltılabilir. Ayrıca, her makinenin servis tarafında 1,2 m’lik bir bakım koridoru planlamak gerekir. Bu kısıtlama genellikle çabucak sökülür ve en çok istenmez.

500 kg/s saatlik yıkama hatından çıkan PET flaklarının istenilen nem oranı ne kadar olmalıdır?

Suyu giderme merdanesi, yüzey suyunun 15 ila 25 yüzde arasından çekirdeği tek adımda 1 ila 3'e kadar düşürür. Ardından ısınmış havalı kurutma sistemi, geneldışı endüstriyel kalite için

500 kg/sa bir PET yıkama hattı gerçek gıda kalitesinde tozlar üretmeyi mümkün kılar mı?

Hattı gıda sınıfı giriş parametrelerine yanıt veren yongalarda üretim yapabilir: Polivinil klorür 50 ppm veya altında, poliölfenler 100 ppm veya altında, metaller 20 ppm veya altında, nem yüzde 0,3 veya altında ve intrinsik viskozite 0,72 ila 0,78 dl/g arasında kalır. Ancak nihai reçinenin gıda ile temasa geçme durumunu, düzenleyici kurumlarca gerçekten değerlendirilen akış yönünün üzerindeki süper temiz dezenfateme ve katı hal poliendikasyon sürecine verilir. Yıkama hattı onay sahibi değil, uygunluk sağlayan giriş aşamasıdır.

500 kg/saat PET şişe yıkama hattı ne kadar su kullanır?

Bir kez geçiş işleminde, 1 ton bitmiş flak için 2,5 ila 4,0 m³ su kullanılır. Üç aşamalı sedimentasyon, çözünmüş hava florasyonu, multimekanik filtrasyon ve pH düzeltmesi içeren tam bir işlem dizisiyle, geri kullanım oranı 85 ila 92 oranına ulaşır ve taze takviye suyu 0,6 ila 1,2 m³/ton düşer. Arıtılan suyu kaliteye göre yukarıya doğru ayırmak ve en temiz olanını yıkama işlemine, en kirli olanını da kırıcı aletin içine göndermek, geri kullanım oranını 70'tan 85 ila 92 oranına çıkarır.

500 kg/h PET yıkama hattının toplam gücü nedir?

Kurulu güç 180-260 kW ve gerçek çalışma yükü 120-170 kW'dır, bu sayede çeşitlilik faktörü yaklaşık 0,62-0,70'dir. Elektrikli ısıtma ile spesifik tüketim 230-330 kWh ton başına düşer, bu değer buharın ısı temizleme ve kurutma işlerinin yerine getirilmesinde 150-220 kWh ton başına düşer. Transformatör ve giriş kablosunu kurulu güce göre ayarlayın, ancak çalışma modelini gerçek çalışma yüküne göre oluşturun.

Bir 500 kg/saat PET yıkama hattına kademede kaç işçi gerekir?

Dört ila altı kişi: sıralama platformunda iki ila üç el ile işlenen makinalar, kontrol panosunda kimyasal madde işleme ve kalite örnekleme görevini yapan bir ilke işletmecisi, su işletme hizmetine ve su arıtma görevini yapan bir eleman, ve forklift tarafından paletten beslenen ve büyük torbaları işleyen bir eleman. Bakım teknisyeni genellikle ortak kullanılır veya sadece günlük mesai saatleri için atanır. Sıralayıcılar 90 ila 120 dakikada bir değiştirilmeli, çünkü sıralama doğruluğu bu süre sonra ölçülebilir ölçüde düşer.

500 kg/sa bir hat daha sonrasında 1000 kg/sa'ya yükseltilebilir mi?

Evet, hattın en baştan itibaren modüler olarak belirtilmiş olması durumunda. Tasarım aşamasında 6 ana eleman: baltaya açılan makine, sorgu konveyörünün genişliği, elektrik sisteminin giriş noktası ve ana paneli, su işleme tesisi, zemin drenaj ve toplama küveti ile ayrı ayrı 20-30 m²'lik bir ekipman deposu. Bunun sonucunda daha büyük bir nem giderme makinesi, ekstra sürtme pervaneleri, genişletilmiş sıcak yıkama sistemi, ikinci denge-flot tankı ve daha fazla kapasiteye sahip bir merdanenin entegrasyonu planlı bir kapatma süreci sırasında ve orta seviye bir maliyetle gerçekleştirilir.

500 kg/h hız ile manuel sınıflandırma kabul edilebilirken, 2000 kg/h hızda kabul edilemez.

500 kg/h sıralama bandı, her seçiciye 30-50 mm'lik şişe katmanına 20-40 saniye süre vermektedir, bu süre beklenen güvenilirlik için yeterli bir süre. 2000 kg/h'de ise, aynı band yeni bir şişe ısıtma örneğinden 4 kat daha hızlı bir şekilde ilerlerdi ya da 4 kat daha kalın bir katman taşırdı ve iki durumda da insan gücünün doğru orantısız bir şekilde azalmaya başlar. Kızılötesi sıralama, düşük kaliteli bir işlem hızı için eşdeğer olarak düşük olmayan bir maliyet ile birlikte gelirken, 2000 kg/h'de ise aynı maliyet, daha büyük bir projenin bir parçasıdır.

Temel viskozite kaybı yıkamada neden olur ve nasıl kontrol edilir?

Üç mekanizma vardır. Hidroliz, sıcaklıkta PET'in suya bağlı olarak tepkimeye girmesiyle gerçekleşir ve sıcaklık her 10 °C'de yaklaşık olarak iki katına çıkar, bu nedenle 90 °C, sıcak su dolabında bir önemli sınırdır. Asitli saldırı ikinci sırada yer alır ve 3% aşan klor hayvanlık ya da yeterli durulama yapılmamasıyla alkali sıralarda gerçekleşir. Termal bozulma ise üçüncü sırada yer alır ve kurutma havası 150 °C'yi aşarsa veya toz yüzeyli bir sıcak silo'da tozlar 150 °C'nin üzerinde kalırsa meydana gelir. Üç mekanizmayı da kontrol altında tutmak için sıcaklığa 80 ila 90 °C arasında tutun, asit oranını ölçülü olarak artırın, yüzey pH'sını 7 ila 8 arasında tutacak şekilde durulayın ve kurutma havası sıcaklığını 150 °C'ye indirin.

Alım sözleşmesinde performans garanti kapsamında neler bulunmalıdır?

48 ila 72 saat süren kesintisiz bir test sürecini temsil edeceğiniz malzemeyi değil, elden seçilmiş temiz şişelere uygulayın. Her iki saatte bir örnek alın ve tam kabul tablosuna göre test edin: polivinil klorür, poliolefinerler, metaller, nem, intrinsik viskozite, siyah lekeler, parça boyu dağılımı, ince partiküller ve yüzey pH. Ayrıca her saat 500 kg'ın tamamlanmış kuru parça üretim kapasitesini, ton başına su tüketimini ve kurulum verisi ile çalıştırma verisini belirten bir bulgu sunun. Bir tedarikçinin malzemenize karşı garanti vermemesi, hattın kâr marjının olmamasını gösterir.

Sonuç: 500 kg/saat kapasiteli bir hattı tanımlamak, sizi hayal kırıklığına uğratmayacak

500 kg/h PET şişe yıkama hattı, herhangi bir çelik parçasının kesilmeden önce alınan çok az sayıdaki karar ile başarılı ya da başarısız olur. Her bir kalite kritik birim işlemini koruyun: yeterli ulaşım sağlayan el ile ayrıcı işlemi, %95 ya da daha yüksek değerlerde silme sağlayan zigzag havadan sınıflandırma, 12 ila 16 mm boyutlu bir ekran üzerinden D2 veya SKD-11 dişliler ile kurutma, iki ya da üç adet sıcak kazanlı ısı ayarı (80 ile 90 °C'de 1 ila 3% karbolik çözelti ile 10 ila 20 dakikalık oturum) serisi, %99 ve üzeri verimde çökme-kalkma ayrımı, 1 ila 3% su tahliyesi, gıda kalitesinde 0,5% ya da 0,3% verimde termal kurutma, ve metalelere 20 ppm'den düşük tutma sağlayan bir bitiş hattı.

Su arıtma tesisini ilk kez doğru bir şekilde inşa edin. Üç aşamalı sedimentasyon, çözünmüş hava sıyırma, filtrasyon ve pH düzeltme, kullanıma oranını% 85-92'ye getirir ve taze su miktarını 2,5-4,0 m³/tondan 0,6-1,2 m³/tona kadar düşürür, aynı zamanda tesisin tahliye izninin üstünde kalmasına izin verir. 400-700 m²'lik bir alanı, 6 m çapındaki bir açık tavan, düzgün bir drenaj ve kaplamalı bir zemin, bir yükseltilmiş sıcak su yıkama platformu ve 4-6 kişilik eğitimli bir çalışma ekibi ile donatın. Onları bir yazılı bakım takvimi doğrultusunda çalıştırmaya zorlayın.

Öncelikle aşağı akışlı pazarı belirleyin. Şişe içi, elyaftan yapılmış, plaklar ve sarma malzemesi, intrinsik viskozite, kirlilik ve renk açısından büyük ölçüde farklı sınırlar koyarlar ve hattın yapısı, belli bir katalog specifikasyonundan ziyade bu hedefin doğrultusunda belirlenmelidir. Daha sonra 1000 kğ/s saat seviyesine yükseltme yolunu, temellerden yapılan tasarımda yer verin, çünkü gelecekte 2 kat yükseltmeyi kolaylaştıran altı silindir kapasitesinde büyük eksildirme kararı, inşa aşamasında çok az maliyet gerektirir ancak revizyonunda ise çok fazla maliyet ortaya çıkarır.

Polyretec, Wanplas fabrikası, 2010 yılından bu yana 500 kg/saat ile 6000 kg/saat arasında değişen PET şişe yıkama hatlarını tasarlıyor ve Avusturya proses teknolojisini Çinli üretime birleştiriyor. 50 yılı aşkın tecrübesiyle 50'den fazla ülkede 100'den fazla tesise tedarik edilmiş projelere ve kurulum, devreye alma ve uzun süreli proses desteği sunan mühendislerce desteklenen bir ekibe sahiptir. Ana marka Wanplas, her fabrika için aynı taahhütlerde bulunuyor: her yıl ücretsiz yedek parçayı, hasarlı parçaların garantili yerini tutması, garanti edilen üretim kapasitesi koşulu ve ön alım incelemesi için fabrikanın açık olması. 500 kg/saat PET şişe yıkama hattısı belirlemek istiyorsanız, kendi balesi örneklerini ve hedeflenen inci spesifikasyonunu masaya koyun ve performans garantisinin, gerçekten çalıştığınız malzeme üzerinden ölçülmesini isteyin.