Sebuah lini pencuci botol PET 500 kg/jam adalah konfigurasi terkecil yang masih mampu menghasilkan flakes PET yang layak dijual, yang dipelihara dari kontaminan, selain dari regrind kasar. Dengan pemompaan ini, kimia proses, waktu permukaan dan fisik separasi sama dengan pabrik 2000 kg/jam; hanya volume wadah, rating motor dan tingkat otomatisasi yang berubah. Itulah sebabnya mengapa kelas 500 kg/jam menarik banyak pengolah ulang baru, pemroses kontrak dan pemilik merek yang membangun arus bahan baku murni: risiko teknis dapat dikendalikan, pabrik yang sesuai berlokasi di bangunan kecil, dan kualitas flakes dapat ditingkatkan sampai ke spesifikasi input bersih dan layak untuk digunakan dalam industri makanan, jika konsigna terdirect secara tepat sejak tahap perancangan.

Ini juga merupakan kelas efisiensi di mana kesalahan-kesalahan yang paling mahal terjadi. Karena tonase berasalkah kecil, pembeli akan cenderung mengurangi pengerasan, melewatkan lapisan pengerasan kedua, melepaskan klasifian udara zigzag, atau menggunakan ukuran yang terlalu kecil untuk lingkaran pengobatan air. Semua keputusan itu kemudian tercermin sebagai kiriman yang ditolak: serat yang terlalu pulau, poliolefin yang mengandung lebih dari 100 ppm, jungkit perekat yang menghalangi lapisan, atau penurunan viskositas intrinsik yang membuat bahan menjadi tidak dapat digunakan untuk apa pun selain serat dengan nilai rendah. Panduan ini menjelajahi seluruh ponsel produksi 500 kg/h stasiun demi stasiun, dengan penilaian peralatan, ukuran lubang saringan, suhu, waktu berada, konsumsi per ton dan tabel penilaian yang dapat Anda berikan kepada penawar sebagai spesifikasi pembelian.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah merancang jalur pencucian botol PET dari 500 kg/jam hingga 6000 kg/jam sejak tahun 2010, menggabungkan pengetahuan proses asal Austria dengan kemampuan produksi yang ada di Cina. Konfigurasi kualitas makanan berkapasitas 500 kg/jam adalah salah satu layout yang paling sering diminta di antara lebih dari 100 proyek yang telah selesai dan dilaksanakan di lebih dari 50 negara. Parameter di bawah mencerminkan pengalaman lapangan tersebut, dan bukan teori dalam brosur. Wanplas, merek utama, menerapkan aturan penerimaan yang sama di semua pabriknya, dan standar yang sama memungkinkan jalur kecil dipecah menjadi persyaratan yang sama dengan jalur besar.

Mengapa 500 kg / jam adalah titik masuk yang realistis untuk daur ulang botol PET

Di bawah sekitar 400 kg/jam, semproses pencucian botol PET berhenti berperilaku seperti proses kontinu dan mulai berperilaku seperti operasi batch. Pencuci panas tidak dapat mempertahankan profil suhu yang stabil, kerapatan permukaan tangki float-sink menjadi terlalu rendah untuk stratifikasi yang reliable, dan konsumsi energi specific per ton melonjak tajam karena kerugian pemanasan, daya pengaduk, dan kinerja pompa sebagian besar tergantung pada throughput. Di 500 kg/jam, proses memasuki modus yang benar-benar kontinu: pencuci panas mempertahankan suhu 80 hingga 90 °C, pengalir gesek beroperasi dengan lapisan bahan yang konsisten, dan pengeringan melihat layar flake yang stabil.

Alasan kedua Mengapa 500 kg/jam sukses adalah logistik bahan mentah. Seperlima ton botol PET pascapanenumai menghasilkan 720 hingga 820 kg flake bersih dan kering. Sebuah garis 500 kg/jam dalam satu shift yang beroperasi selama delapan jam berproduktif mengkonsumsi sekitar 5 hingga 5,5 ton bale per hari, yang cukup di dalam jangkauan akuisisi bagi kota berukuran menengah atau aliran kotoran botol minuman yang satu. Garis yang lebih besar memaksa operator untuk memproses bale lokal atau yang terimpor, yang membawa variasi kualiti, biaya kelembaban dan persyaratan penyimpanan yang tidak mampu ditanggung oleh perusahan kecil.

Alasan ketiga adalah disiplin sumber daya. Secara relatif, jalur dengan kapasitas 500 kg/jam berada dalam kategori investasi rendah sampai menengah dibandingkan dengan jalur berkapasitas 2000 kg/jam yang digunakan dalam industri makanan dan memiliki proses pemisahan tingkat infra merah dan pembuangan kontaminan yang terintegrasi. Luas tempat, platform pemisahan tunggal, perangkat pencuci panas tunggal dan paket pengobatan air yang sederhana memungkinkan penurunan pengeluaran modal dan biaya operasional tetap saat operator mengetahui jenis bahan yang digunakan.

Yang tidak berarti dari 500 kg/jam adalah kualitas yang rendah. Spesifikasi keluaran dari suatu garis kecil yang terbina dengan baik setara dengan garis besar, kerana batas yang ditetapkan oleh konverter downstream, dan bukan oleh ukuran garis pencucian. Sebuah pemintal serat tidak meredam batas polivinylklorida-nya kerana pabrik Anda kecil. Tugas perencanaan, artinya, adalah untuk menjaga setiap operasi unit yang berkualiti utama, sementara mengkompreskan parameter peralatan.

Periksa Kebenaran Sumber Daya sebelum Anda menyesuaikan apa pun

Balu yang Anda beli menentukan garis yang Anda butuhkan. Botol minuman yang dijual setelah konsumsi dari program koleksi pulang membawa komposisi PET yang mencapai 92 hingga 97 persen, sedangkan baki, tutup, label dan kelembaban menyumbang sisa yang lain. Balu di pangkalan buangan yang sudah dikombinasikan membawa komposisi PET yang berkisar antara 78 hingga 90 persen, membawa lebih banyak botol polivinil klorida, wadah polyolefin, dan residu organik yang jauh lebih besar. Balu lewat dari proses industri atau perusahaan pengemasan, yang dihasilkan dari botol yang tidak diisi atau yang diisi tidak penuh, dapat mencapai komposisi PET 98 persen dan membutuhkan proses pencucian yang jauh lebih ringan.

Kerapatan warna juga penting. Aliran botol yang 100% bersih menghasilkan serat yang dapat digunakan untuk menghasilkan botol-botol, pita, atau serat berkualitas tinggi. Aliran yang mengandung 20% botol warna biru dan hijau harus disortir berdasarkan warna atau diterima sebagai serat berwarna campuran yang hanya digunakan untuk melakukan pernak-pernik dan serat gelap. Pada jalur pengeluaran 500 kg/jam, pembagian warna biasanya dilakukan dengan menambah posisi pemisahan otomatis di tahap botol, bukan pemisah serat optik, yang menjaga biaya peralatan relatif rendah namun menambah satu orang per shift.

Alur proses 500 kg/h, tiap stasiun

Sebuah jalur pencucian botol PET kompatibel dengan kapasitas 500 kg/jam memiliki sembilan stasiun fungsional. Dengan meniadakan salah satu dari mereka, beban itu dipindahkan ke stasiun lain yang tidak pernah dirancang untuk menangani itu. Sejumlah seperti yang ditunjukkan di bawah ini adalah urutan konfigurasi yang Polyretec menyediakan secara standar untuk produksi flakes kelas makanan, dengan spesifikasi peralatan yang sesuai dengan throughput rata-rata 500 kg/jam dengan tingkat ketersediaan jalur sekitar 90 persen.

Stasiun 1: Pembuka Bale, Tali Konveyor, dan Platform Penyortaan.

PET botol-kotak yang datang dalam kondisi kompresi berat antara 300 dan 450 kg per meter kubik dengan pembungkusan besi atau polyester. Penghilang kotak adalah pelatar belakang yang berputar dengan kecepatan rendah, dilengkapi dengan kait berlapis atau palu rantai yang merobek kotak berkembang dan memproduksi botol-botol yang tercerah dengan kecepatan terkontrol. Untuk garis 500 kg/jam, spesifikasikan penghilangan kotak yang memiliki kapasitas 900 hingga 1500 kg/jam nominal, didorong oleh motor gigi 7,5 hingga 15 kW yang berputar pada 20 hingga 60 rpm, dengan kontrol kecepatan frekuensi variabel sehingga operator dapat mengalirkan adegan. Memasang stasiun ini dengan ukuran yang lebih besar dari yang diperlukan adalah praktik yang benar: pengiriman kotak adalah proses bergantian, dan salinan harus menghapus kotak dengan lebih cepat daripada yang ditanggung oleh garis.

Bantalan beralur menurun dengan lebar band sebanyak 800 mm, alat penggerak yang berdaya 1,5 ke 2,2 kW dan kecepatan band 8 hingga 15 m/dak, membawa botol-botol yang lepas ke platform pengurutan. Platform ini merupakan sebuah band pengambilan horizontal yang panjangnya 4 hingga 6 m dimana kecepatan geraknya 8 hingga 12 m/dak dengan ketebalan lapisan botol yang berukuran 30 hingga 50 mm, sehingga memberi masing-masing petugas pemisah waktu eksposur pada arus sebanyak 20 hingga 40 detik. Dua hingga tiga petugas mengoperasikan ban tersebut, menghilangkan botol-botol poli-klorida, wadah polietilen dan polipropilen, kaleng logam, kaca, batu, kayu, bahan tebal dan botol yang sangat tercemar. Sebuah magnet bantalan permanen di atas titik pembuangan menangkap fragment logam, dan satu tampi berputar yang dioperasikan dengan motor berdaya 1,5 hingga 3 kW, menghilangkan pasir, butiran dan penutup yang lepas sebelum material mencapai alat pembongkar label.

Manual sorting on a 500 kg/h line is a deliberate design choice, not a compromise. At this throughput, a trained three-person picking crew achieves polyvinyl chloride removal effectiveness comparable to entry-level near-infrared sorting, at a relative equipment cost of Low rather than High. The trade-off is labor dependency and shift-to-shift consistency, which is discussed in detail later.

Stasiun 2: Penanda dan Klasifikator Udara zigzag.

Label merupakan ancaman kualitas teratas dalam daur ulang botol PET karena film label polipropilen dan polietilen bermata panjang memiliki densitas yang mendekati densitas cakar poliolefin dan, setelah dipotong, menjadi sangat sulit untuk dipisahkan dari flake. Pemisah label kering menggunakan rotor berkecepatan tinggi yang dilengkapi dengan bilah pukulan di dalam drum berperforasi; gesekan antara botol melepas label kerah dan mengelilingi tanpa memotong badan botol. Tentukan pemisah label dengan daya 22 hingga 37 kW, kecepatan rotor 500 hingga 900 rpm, perforasi drum 20 hingga 30 mm, dan waktu pemulihan 30 hingga 60 detik. Jika diatur dengan benar, penghapusan label mencapai 95 persen atau lebih pada label standar yang mengelilingi dan kerah.

Agensi pembersih dan pengurangan bau. Air penjemputan bahan label yang dicabut dikeluarkan oleh penghancur gulungan memanjang segera di bawahnya. Penghancur menggunakan kipas sentrifugal yang berdaya 5,5-11 kW dan menghasilkan kecepatan udara 8 sampai 14 meter/menit di saluran pembersihan. Pelapis label, debu dan potongan kertas terangkat dan ditangkap di dalam tungku dan pintu katup berputar; botol berat jatuh melintasnya. Tujuan adalah untuk mengurangi kadar bahan label menjadi 1 persen atau kurang berdasarkan massa sebelum bahan tersebut masuk ke penghancur basah, karena film label yang berhasil selamat di dalam penghancur menjadi potongan film 8-14 mm dan berperilaku hidrodinamikapadapenak PET flake dan langsung masuk ke bak tangkap-titik.

Stasiun 3: Crusher Basah.

Penggerusan basah mengurangkan botol-botol yang utuh menjadi butiran sementara air dimasukkan ke dalam ruang pemotong. Penggerusan basah dibandingkan dengan penggerusan kering adalah wajib untuk lini PET yang digunakan dalam industri makanan: air itu membawa panas gerak yang akan menyebabkan permukaan butiran menjadi lunak dan memampatkan kontaminan ke dalamnya, menekan debu, dan memulai tindakan pencucian di dalam kamar itu sendiri. Untuk 500 kg/h, rotor dengan diameter 400 hingga 600 mm dengan motor 45 hingga 75 kW adalah yang tepat, dengan 55 kW menjadi pilihan yang paling umum. Kecepatan rotor berada di antara 400 hingga 600 rpm dengan rotor tipe kuku atau V yang membawa tiga hingga lima bilah berputar berhadapan dengan dua bilah yang statis.

Bahan pisau harus terbuat dari baja serat untuk alat kerja dingin yang D2 atau SKD-11, yang telah melalui pemanasan supaya mencapai 58 hingga 62 HRC, dengan celah pemotongan yang dapat disesuaikan dari 0,2 hingga 0,5 mm. Kelas-kelas ini memberikan kerapuhan yang diperlukan pada PET, serta diharapkan dapat dioleskan kembali sebanyak empat hingga enam kali dalam masa pakai. Pencabutan listrik pada jaringan berukuran 12 hingga 16 mm menghasilkan distribusi ukuran buang yang berfokus pada 8 hingga 14 mm, yang merupakan ukuran jendela yang diterima untuk efisiensi cuci panas dan pemerahan di jalur selanjutnya. Pengisian air ke ruang cuci harus berjalan pada 1,5 hingga 3,0 m³/h. Karena artikel ini menangani jalur cuci sebagai sistem, perhatikan bahwa reduksi serentak tipe penghancur tidak diperlukan pada skala ini untuk bahan suplai botol; penghancur basah satu tahap menangani botol-botol penuh secara langsung.

Stasiun 4: Washer Friction dalam serangkaian.

Lingkaran pelat pengeremakan melakukan pengeremakan mekanik yang tidak dapat dicapai oleh kimia melainkan. Setiap unit adalah rumah silinder vertikal atau horizontal dengan poros pengayak berkecepatan tinggi yang berputar pada kecepatan 800 sampai 1200 rpm di dalam keranjang parupuan berdinding, yang didorong oleh motor dengan daya 15 sampai 22 kW. Serpihan dikeluarkan menghadapi parupuan dan satu sama lain, sedangkan getaran mengangkat tanah permukaan, pasir, serat sisa label dan film mikroba, sedangkan air pencuci membawa kotoran keluar melalui celah 1,5 sampai 3 mm pada parupuan.

Pasang dua hingga tiga disket peralatan pembersih gesekan secara berurutan pada jalur 500 kg/jam. Dua adalah minimal; tiga sangat dianjurkan ketika bahan baku adalah bahan bekas dari luar rumah, bukan pengembalian botol yang bersih. Waktu residensi per unit relatif pendek, biasanya 20 hingga 40 detik, tetapi efek kombinasi dari tiga operasi ini adalah perbedaan antara butiran yang memenuhi batas 10 spek hitam per kilogram dan yang tidak. Letakkan satu disket pembersih gesekan sebelum disket pembersih panas untuk menghilangkan tanah kasar, dan satu atau dua disket setelah disket pembersih panas untuk menyingkirkan lem yang melembut dan minyak yang disabunkan sebelum dicuci.

Stasiun 5: Washer Panas dengan Kaustik dan Surfactant.

Pembilas panas adalah jantung kimia dari garis produksi dan tempat yang paling sering tidak disarankan dalam perkebunan kecil. Pembilas panas ini adalah sebuah tangki yang dipanaskan dan gerakkan, di mana flakes ditahan dalam larutan natrium hidroksida untuk memembuskan minyak, melarutkan lem label polyvinyl alcohol, melepaskan lem pemanjakan panas dari label polipropilen terorientasi, menghilangkan sisa gula minuman, serta mengurangi beban mikroba secara substansial.

Tetapkan natrium hidroksida dengan kadar 1 hingga 3 persen, dengan 1,5 hingga 2,0 persen yang mencakup sebagian besar aliran pasca-konsumen, ditambah surfaktan non-ionik dengan kadar 0,2 hingga 0,5 persen. Suhu operasional adalah 80 hingga 90 °C. Mengalir di atas 90 °C membahayakan reaksi hidrolisis permukaan dan penurunan viskositas intrinsik yang dapat terukur; turun di bawah 80 °C akan secara signifikan menurunkan penyerapan lem. Waktu umpan harus antara 10 hingga 20 menit, yang pada 500 kg/h dan muatan padat yang biasa berarti volume kerja efektif antara 3 hingga 5 m³. Pengaduk membutuhkan daya 7,5 hingga 15 kW, dan beban pemanas adalah 300 hingga 500 kW yang dikirimkan melalui antarabata uap dengan tekanan 0,4 hingga 0,6 MPa, atau dengan mantel minyak panas jika uap dari lokasi tidak tersedia.

Ada dua detail desain yang membedakan scrubber panas yang baik dari yang buruk. Pertama, flake harus benar-benar tersusup dan basah, bukan hanya terendam di permukaan yang stagnan; geometri paddle dan perbandingan volume tangki menentukan hal ini. Kedua, konsentrasi caustic harus dipantau dan disadap terus-menerus, karena saponifikasi menghabiskan basa dan konsentrasi yang meyebar menghasilkan kelebihan kertas yang terputus-putus, yang hanya tampak sebagai masalah kualitas beberapa jam kemudian.

Stasiun 6: Pembersihan dan Pemisahan Float-Sink.

Pemisahan bantalan-karak terbuka memanfaatkan celah densitas antara PET dan pelarut, dan ini adalah tahap pemurnian yang paling dapat dipercaya dalam rangkaian keseluruhan. Parutan PET memiliki densitas antara 1,34 dan 1,39 gram per sentimeter kubik dan tenggelam dalam air. Topper poli-propilena, cincin poli-eter dan label film yang tersisa memiliki densitas antara 0,90 dan 0,96 gram per sentimeter kubik dan berenang. Sebuah bak dengan ukuran yang tepat dapat mencapai efisiensi pemisahan 99 persen atau lebih dalam satu siklus.

Tank float-sink pada jalur 500 kg jam biasanya memiliki panjang 4 hingga 6 m dan lebar 1,2 hingga 1,6 m, dilengkapi dengan sabuk pengangkut bawah yang dioperasikan oleh motor 3 hingga 5,5 kW yang menghilangkan PET yang tenggelam, serta pukulan permukaan atau sabuk pemisah yang mendorong fraksi basah ke pintu pengeluaran samping. Waktu peristirahatan adalah 60 hingga 120 detik. Dua hal yang mengurangi efisiensi adalah turbulensi yang berlebihan, yang menarik materi ringan ke bawah, dan kelebihan biji, yang membentuk sebuah pemisah yang menahankapkan. Kelebihan biji tidak boleh melebihi lebar permukaan throughput yang ditetapkan untuk setiap tanaman bahkan ketika operator mencoba untuk menangkap kelebihan setelah penundaan.

Instalasi dua tahap bebas-gelundung ketika tujuannya adalah pasir pangan: satu di segera setelah penyetir panas dan yang ke-2 setelah washer gesekan terakhir, bersama dengan tank pencucian arus berlawanan yang menghilangkan sisa kalsit dan membawa pH permukaan pasir ke 7 hingga

Stasiun 7: Centrifuge Dewatering.

Pengurusan air secara mekanis jauh lebih murah dari segi energi daripada pengeringan termal, sehingga centrifuge perlu bekerja sepenuh kapasitasnya. Centrifuge pengurusan air vertikal dengan penggerak berdaya 15-22 kW, kecepatan pengaturan 1000-1500 rpm dan keranjang berbentuk pisau atau berdaun berduri sangat efektif untuk mengurangkan kadar air permukaan sawi dari 15-25 persen menjadi 1-3 persen kelembaban sisa dalam satu kali proses. Ruang celah perangkat penyerut berlekuk 0,8-1,5 mm mampu mempertahankan bentuk sawi dan melepaskan endapan dan air.

Menghilangkan satu persentase titik kelembaban secara mekanik menghabiskan sebagian kecil dari apa yang dikenakan pada penghilangan yang sama dalam pengering udara hangat, sehingga kondisi saringan sentrifugal menentukan konsumsi energi spesifik jalur. Saringan yang rusak atau tertutup adalah salah satu penyebab yang paling umum bagi jalur yang menyendiri dari 250 kWh per ton selama beberapa bulan tanpa ada yang menyadari.

Stasiun 8: Sistem Pengeringan Udara Panas dan Silo Pengawal.

Sistem pengeringan termal mengurangkan kadar flake yang 1% sampai 3% menjadi target akhir. Pemanas pipa atau pemanas termal horizontal mengalirkan udara pada suhu 130 sampai 150 °C melalui aliran flake; blower mengonsumsi daya 11 sampai 18,5 kW dan beban pemanas udara adalah 60 sampai 100 kW, yang disuplai secara elektris atau melalui pengubah panas air-udara. Waktu tinggal di siklus pengeringan adalah 3 sampai 8 menit tergantung konfigurasi.

Tujuan kelembapan adalah 0,5 persentase atau di bawahnya untuk kelas industri umum. Untuk bahan baku botol untuk kontak makanan, persyaratannya menjadi lebih ketat menjadi 0,3 persentase atau di bawahnya, karena air yang tersisa mempercepat penyusutan rantai hidrolitik selama proses pencairan selanjutnya dan menghabiskan viskositas intrinsik secara langsung. Simpan suhu udara pengeringan pada atau di bawah 150 °C: PET memiliki suhu leleh yang dekat dengan 78 °C dan flak akan mulai menempel dan mengglomerasi jika kombinasi suhu udara dan waktu tinggal terlalu agresif. Isi ke gudang penyimpanan pengisi 5 hingga 10 m³ dengan sensor tingkat, yang memutuskan ujung bersih dari ujung pengisi dan memungkinkan bagian basah dihentikan untuk dibersihkan tanpa menghentikan pengiriman.

Perats 9: Klasifikasi udara akhir, pembuangan logam, penempatan silo dan kemasan dalam kantung besar

Fasilitas penyelesaian ini pendek namun memiliki peranan penting dalam sertifikat analisis. Klasifikasi udara perisai akhir berbentuk zigzag dengan pending kipas 4 sampai 7,5 kW menghilangkan serbuk, debu dan filmyangan halus ringan lainnya yang tersisa dari tahap sebelumnya. Pelapisan logam diikuti: penghantar kejut yang memiliki sensitivitas tinggi yang dihubungkan dengan drum magnet berbahan jarum dan, di mana kontaminasi logam non-majenik menjadi masalah, separator arus peristal. Bersama-sama, masing-masing alat ini memastikan kandungan logam tetap pada atau di bawah 20 ppm.

Flake yang telah dibersihkan, kering, dan diklasifikasi dikirim ke silo produk jadi dan dikemas ke kantong besar dengan kapasitas 1000 hingga 1250 kg di stasiun penimbangan dan pemberian isi. Amati setiap kantong besar atau setiap batch produksi untuk parameter penerimaan pada bagian berikutnya, simpan sampel referensi 1 kg per batch, dan label setiap kantong dengan nomor batch, tanggal produksi, kadar kelembaban, dan viskositas intrinsik. Dokumentasi sistem penelusuran bukanlah biaya administrasi; ini merupakan prasyarat untuk menjual ke jaringan persediaan dengan konten daur ulang yang diakui.

Jadual ringkasan atas perats

Spesifikasi Keberhasilan Pencucian Flake: Angka yang Menentukan Pemasok Anda

Segala yang ada di atas arah mengalir bertujuan untuk memenuhi satu halaman angka. Spesifikasi penerimaan di bawah ini adalah standar kerja untuk flake PET yang berkapasitas makanan dari pabrik berkapasitas 500 kg/jam, dan harus ditulis dalam kontrak pembelian peralatan sebagai angka kinerja yang dijamin dan telah diuji selama pengaturan (commissioning) dengan bahan baku sendiri dari pembeli. Pengirim yang tidak akan menerima angka-angka ini pada spesifikasi bal (bale) yang ditentukan menunjukkan kepada Anda sesuatu yang penting tentang pabrik.

Polyvinyl chloride adalah kontaminan yang paling merusak. Ketika PET yang mengandungi polyvinyl chloride dipecah, akan dihasilkan hidroklorida yang memicu terjadinya penggabungan rantai serta menghasilkan bintik-bintik hitam dan kehilangan viskositas intrinsik yang drastis. Persyaratan yang ditetapkan sebanyak 50 ppm tampak seolah-olah relatif tinggi, tetapi kemudian Anda akan menyadari bahwa tingkat ini sama dengan sekitar satu botol 30 gram polyvinyl chloride dalam setiap 600 kg bahan baku. Inilah sebabnya mengapa platform pengepakan manual dan tahap float-sink harus beroperasi dengan baik, pengklasifikasian tersebut tidak dapat dilakukan dengan metode float-sink, dan polyvinyl chloride yang memiliki berat jenis 1,32–1,45 g/cm³ dan mencampurkanan dengan PET, harus dideteksi pada tahap botol.

Spesifikasi output yang dijamin

Mengapa tingkat pembentukan viskositas intrinsik adalah angka yang paling sulit dicapai

Resin PET campuran sama seperti yang ditemukan di botol, memasuki proses pembentuk botol dengan viskositas intrinsik sekitar 0,80 hingga 0,84 dl/g, dan setelah bentuk injektur dan blow molding, botol siap pakai biasanya memiliki viskositas 0,76 hingga 0,82 dl/g. Jalur pencucian yang beroperasi dalam spesifikasi harus menghasilkan flake dengan viskositas 0,72 hingga 0,78 dl/g, yang berarti kehilangan tidak lebih dari sekitar 0,04 dl/g melalui proses pencucian. Setiap penurunan viskositas 0,01 dl/g akan mengecilkan pilihan yang ada di jalur bawah.

Tiga mekanisme menghabiskan viskositas intrinsik dalam jalur pencucian. Penghilangan enzimatik adalah yang dominan: PET bereaksi dengan air pada suhu tinggi, dan kecepatan reaksi ini hampir dua kali lipat untuk setiap kenaikan 10 °C. Oleh karena itu, batas 90 °C dalam kotak pencucian panas adalah batas keras dan bukan saran. Serangan basa adalah yang kedua: asam caustik di atas 3 persen, atau pencucian yang tidak cukup sehingga menimbulkan basa pada permukaan flake di dalam pemanas, melukiskan permukaan dan memecah rantai-rantai. Degradasi termal adalah yang ketiga, dan ini terjadi ketika suhu udara dalam pemanas melebihi 150 °C atau flake ditahan di tempat dalam silo panas.

Praktek pengujian yang bermanfaat adalah mengukur viskositas intrinsik pada tiga titik pada satu lot yang sama: pada botol keseluruhan dari bal, pada flake yang lembab yang keluar dari tangki berat cair, dan pada flake kering di stasiun pempacking. Jika kerugian antara botol dan flake yang lembab melebihi 0,02 dl/g, sistem pencuci panas bekerja terlalu panas atau terlalu lama. Jika kerugian terjadi antara flake yang lembab dan kering, pengering atau prosedur bilas yang salah. Memberi diagnosis yang benar pada waktu pengujian ini pada tahap pengujian menghemat waktu berhari-hari penuh agar tidak mencari susunan yang salah.

Utilitas dan Biaya: Listrik, Air, Panas, Soda Kertas, dan Air

Desain listrik adalah ketika garis kecil teruapkan terburuk. Kekuatan yang dipasang untuk garis penyematan botol PET 500 kg/h adalah 180–260 kW, tetapi beban operasional sebenarnya hanya 120–170 kW karena membuka bale, memecah dan mengeringkan sering tidak mencapai puncak pada saat yang bersamaan dan beberapa driveline beroperasi secara sesekali. Menyetel transformator dan kabel masuk berdasarkan kekuatan yang dipasang daripada beban kerja bukanlah yang benar; menentukkan harapan biaya operasional berdasarkan kekuatan yang dipasang bukanlah yang benar, dan hal itu menyebabkan model operasional yang buruk.

Konsumsi listrik spesifik biasanya antara 230 sampai 330 kWh per ton produk kering lembaran dalam penampungan yang dipanaskan secara elektrik, dan 150 sampai 220 kWh per ton ketika uap digunakan untuk memanaskan penukar panas dan pengering. Berbagai dalam kisaran ini hampir seluruhnya ditentukan oleh tiga hal: kondisi penampi rake dalam centrifuge pengering, kualiti isolasi pada penukar panas dan apakah operator menjalankan penampingan dengan produksi nominal atau dalam keadaan terhenti.

Table of konsumsi per ton batang siap (Finished Flake)

Memilih antara uap dan minyak panas

Pencuci panas dan pengering berperanan dalam 60-75% dari kebutuhan energi keseluruhan di jalur, sehingga keputusan untuk pemanasan mendominasi keuangan operasional. Uap yang terasa memenuhi parameter 0,4-0,6 MPa adalah media yang disukai di mana pipa pemanas sudah ada atau pemanasan dipersyaratkan oleh beban-beban pabrik lain. Uap menyalurkan panas secara efektif melalui tabung, beraksi dengan cepat terhadap perubahan beban dan pembalikan kalore mendistribusikan sebagian besar panas yang tersedia.

Air panas adalah alternatif yang praktis di situs-situs yang tidak memiliki ketel, tidak memiliki izin operator ketel atau aturan yang membatasi peralatan penampung tekanan. Pemanas air panas dengan kapasitas 360 hingga 600 kW puncak cukup untuk melayani ketebalan 500 kg/jam. Kerugiannya adalah tanggapan panas yang lambat, biaya relatif kapital yang tinggi untuk paket pemanasan, dan perlu melakukan pemantauan kondisi minyak secara berkala. Pemanasan listrik langsung adalah cara paling mudah untuk memasang dan mengendalikan, tetapi ia memerlukan beban operasi terendah, sehingga biasanya digunakan untuk pemanas udara pengeringan dan bukan untuk air panas.

Apakah medium yang dipilih, padatkanlah peralatannya dengan baik. Sebuah pengalir panas 4 m³ yang beroperasi pada 85 °C dengan penutup yang buruk kehilangan beban panas yang signifikan secara terus-menerus, dan pada satu operasi jadwal, kehilangan itu terjadi selama setiap siklus penyajian. Penutup bertanggung jawab atas biaya yang lebih rendah dengan resiko amortisasi yang lebih singkat di semua fasilitas.

Penyulingan, Pengulangan Siklus Tertutup dan Persyaratan Lingkungan

Berdasarkan sudut pandang pengendali, jalur pencucian botol PET merupakan proses industri basah yang menghasilkan limbah organik, basa, dan berpartikel. Mengabaikan pengolahan air adalah cara tercepat untuk menutup pabrik baru. Pada jalur 500 kg/jam, paket pengolahan bersifat kompak namun harus mencakup empat tahapan fungsi seperti pada pabrik besar.

Empat variabel tergantung

Tahap pertama, pengurangan partikel-partikel kasar dan sedimentasi tiga tahap.Air-pumped wash water yang mengejutkan washer dan float-sink tank terlebih dahulu melewati layar bergetar atau filter drum dengan diameter 0,5 sampai 1 mm yang menangkap partikel halus, fragmen label, dan serat. Kemudian masuk ke tiga kompartemen sedimentasi secara berurutan, yang ukurannya dirancang untuk retensi kombinasi 4 sampai 8 jam pada kecepatan sirkulasi baris. Pasir, gorio, dan tanah kaya akan menumpuk; setiap kompartemen dilengkapi dengan pelubang lumpur atau bagian bawah kerucut dengan pembuangan periodik.

Tahap kedua, flotasi udara terlarut.Penangkap udara terlarut adalah senjata utama untuk menghilangkan minyak yang diemulsikan, lemak yang disabun, sisa surfaktan, dan partikel terlarut halus yang tidak akan berasosiasi. Air disedapkan dengan udara pada 0,4 hingga 0,6 megapascal dalam wadah penyedap dan dilepaskan ke sel penangkap, di mana bentuk udara berukuran 30 hingga 60 mikrometre menempel pada partikel yang difloksikulasi dan mengangkatnya ke permukaan untuk memisahkan. Penguat, biasanya klorida polialuminium, dan pengumpan polimer disiramkan di depan sel dengan kadar 0,5 hingga 1,5 kilogram per ton flake. Unit penangkap udara terlarut yang beroperasi dengan baik menghilangkan 80 hingga 95 persen partikel terlarut dan sebagian besar permintaan oksigen kimia.

Tahap ketiga, pemisahan dan koreksi pH.Air bersih melewati filter pasir multi-media dan, jika tujuan penggunaan ulang tinggi, filter polisi karbon aktif yang menghilangkan warna dan organik sisa. pH diperbaiki dari kondisi pencucian alkali kembali ke keadaan netral sebelum air masuk kembali ke tangki sirkulasi. Menghindari perbaikan pH menyebabkan peningkatan sisa dalam pemanas dan penumpukan klorin yang bertahap dalam sirkulasi.

Tahap keempat, distribusi ulang dengan penempatan kualitas.Tidak semua air kembali bersih, dan desain garis kecil terbaiknya menempatkannya dalam kategori. Air kembali bersih terbesar dikembalikan ke tangki penyiraman dan tangki penghilang air. Air berkualitas menengah dilayani oleh pembersih gesekan dan pengisian air panas. Air terburuk yang masih menerima digunakan dikirim ke titik injeksi penggiling basah, di mana tingkat kontaminasi tidak relevan karena bahannya akan dicuci. Tingkatkan ini yang menaikkan tingkat ulang penggunaan secara keseluruhan dari sekitar 70% menjadi 85-92%.

Pembuangan, lempung dan bau.

Bahkan pada tingkat ulangan 85%–92%, arus blowdown harus meninggalkan sirkulasi untuk mencegah larutan garam dan bahan organik menumpuk. Arus ini, biasanya 0,6–1,2 m³ per ton, dikirimkan ke pipa sela bandar sebelum izin kontaminan perdagangan atau ke tahap pengolahan biologis surau. Air cuci yang tidak diperlakukan dari pemulihan botol PET memiliki permintaan oksigen kimia yang biasanya berdekatan dengan 1500–4000 mg/L. Setelah siklus lengkap yang dijelaskan di atas, sebesar 100–300 mg/L, yang memenuhi sebagian besar persyaratan penerimaan bandar, tetapi sebaiknya selalu di verifikasi terhadap batasan izin lokal sebelum pabrik dirancang.

Bulk adalah sisa fisik dari semua yang Anda keluarkan: tanah, pasir, serat label, lem, bahan organik, dan flok kimia. Garis 500 kg / jam menghasilkan 30 hingga 80 kg keju yang dihidratasi per ton flake dengan kadar keju 60 hingga 75 persen. Filter press atau screw press mengurangi volume dan biaya pemuatan. Karakterisasi bulkmaterial sebelum pabrik dimulai, karena klasifikasi penumpukan bergantung pada bahan baku yang dibawa dengan itu.

Bau adalah keluhan yang paling sering mencapai otoritas lokal terlebih dahulu. Hal itu berasal dari fermentasi anaerobik gula minuman dalam tangki sedimentasi dan, pada hari-hari yang hangat, dari gudang penyimpanan bal. Kendalikan itu dengan tiga tindakan: menjaga persediaan sedimentasi di bawah 8 jam sehingga air tidak menjadi anaerobik, tutup tangki-tangki dan aerasi melalui sistem penyaringan biofilter atau karbon aktif, dan menegakkan peraturan berputar bal agar tidak ada satu balpun yang berada di gudang lebih lama dari usia yang ditentukan. Disiplin gudangisme adalah suatu langkah dengan biaya serendah nol, namun dengan hasil yang sangat besar.

Bangunan, tata letak, dan tenaga kerja untuk jalur 500 kg/jam.

Sebuah baris pembersihan botol PET berbobot 500 kg/h memerlukan area keseluruhan 400 hingga 700 m², dan perbandingan antara ruang proses dan penyimpanan berkerabat lebih daripada jumlah garis depan. Ruang proses itu sendiri berukuran 220 hingga 400 m², didesain sebagai arus linier atau berbentuk L mulai dari pembuka rantai hingga pangkalan pengepakan. Penyimpanan rantai membutuhkan luas 150 hingga 250 m², disusun untuk setidaknya 7 hingga 10 hari pasokan sehingga pembekuan produksi tidak menghentikan produksi. Penyimpanan flake yang siap pakai membutuhkan 40 hingga 80 m² untuk penyimpanan dalam kantong besar yang berada di bawah penutup.

Kebutuhan Struktur dan Civik

Ketinggian di bawah struktur atap harus setidaknya 6 m. Ini tidak dapat dipertimbangkan jika jalur menggunakan pengecoran panas di atas platform baja yang ditinggikan, yang seharusnya dilakukan. Meningkatkan pengecoran panas ke tingkat platform 3,5-4,5 m memungkinkan pengeluaran berdasarkan gravitasi ke dalam pengecoran gesekan di bawahnya dan tangki float-sink, yang menghilangkan pompa transfer, menghilangkan titik gesekan, dan mengurangi kerusakan mekanis pada flake. Platform harus dirancang untuk berat kapal yang terisi ditambah beban pengayak dinamis, dengan pengecualian beban hidup setidaknya 400 kg/m² untuk akses perawatan.

Pembinaan lantai adalah salah satu item bertingkat yang terlalu diminyakan dalam pekerjaan sipil. Bagian yang basah dari pabrik selalu basah, berbau asam dan hangat. Sediakan lapisan beton tulangan yang setidaknya memiliki lebar 150 mm dengan lapisan tahan kimia, berkelengkung sebesar 1 hingga 2% untuk saluran drainase berkelok sepanjang bagian yang basah. Saluran tersebut harus dilapisi jaring, setidaknya 200 mm lebar, lalu disambungkan langsung ke sump pengumpanan pengolah air, bukan ke saluran permukaan. Temukan permukaan yang antislip di seluruh area basah; pelet PET yang basah pada lantai yang rata memang berbahaya.

Distribusi listrik harus menggunakan panel utama tunggal dengan penggerak multijak berfrekuensi variabel untuk pembuka baler, penghancur, peredam gesek, blower pengering dan konveyor. Tempatkan ruang kontrol atau enklosur panel di luar zona basah dengan sebuah jendela pengawasan di atas meja penyortir dan bak pengendap-lunak, dua stasiun yang memerlukan perhatian operator yang lebih. Perlindungan masuk dari IP55 atau lebih baik berlaku untuk setiap motor dan kotak perhubungan di bagian basah.

Prinsip-prinsip tata letak yang menghemat biaya di kemudian hari

Pengaturan yang lingkaran adalah yang paling sederhana dan berfungsi bila bangunan memungkinkan jarak 35 hingga 45 m. Bila bangunan berbentuk lebih segitiga, pengaturan yang berbentuk L dengan bagian basah di satu ujung, dan bagian pengeringan dan penyusunan di ujung lain, juga bekerja sama baik dan memiliki kelebihan dalam memisahkan fisik antara zona basah yang kotor dan zona kering yang bersih. Perbezaan ini penting bagi keberhasilan penyelesaian pekerjaan dan kualiti produk. Debu dan sentuhan dari ujung basah tidak boleh mencapai area pengangkutan dan pengemas bubuk yang kering.

Biarkan jalur pemeliharaan yang jelas setidaknya 1.2 m di pihak layanan setiap tank dan mesin. Pada jalur yang kecil, jalur ini secara rutin ditinggalkan untuk menghemat area lantai, dan akibatnya, mengganti layar washer gesekan memakan waktu penuh shift dan bukan dua jam. Demikian pula, sediakan jalur pemindahan dari posisi crusher ke pintu yang cukup lebar untuk menyisakan rotor; perawatan rotor dan bilah bagian rotor adalah sebuah peristiwa yang berulang dan direncanakan, bukan sebuah kondisi yang jarang terjadi.

Terakhir, rencanakan koridor utilitas sebelum memasang peralatan. Pengiriman uap atau minyak panas, udara kompresi, pengembalian air terkelola, penguatan air mentah, distribusi asam klorida, dan kabel-kabel listrik semuanya memerlukan rute yang ditentukan. Memperbaiki garis pengiriman asam klorida melalui pabrik yang telah selesai adalah pekerjaan yang tidak menyenangkan.

Tenaga kerja dan struktur shift

Operasi tunggal dengan kecepatan 500 kg / jam menghasilkan sekitar 4 ton flake per hari selama 8 jam produktif, atau sekitar 90 hingga 100 ton per bulan selama 22 hingga 25 hari kerja. Dua shift meningkatkan ini dengan hampir satu setengah jumlah ke, yaitu sekitar 190 hingga 210 ton per bulan, dan tiga shift mencapai 280 hingga 310 ton per bulan, meskipun shift ketiga harus mengakomodasi jendela pembersihan dan perawatan sehingga faktor tambahan yang realistis lebih dekat dengan 2,7 daripada 3,0.

Fleksibilitas hasil produksi dari jalur kecil merupakan keuntungan komersial yang nyata. Jalur dengan kapasitas 500 kg/h pada shift tunggal dapat menyerap peningkatan pasokan bahan baku yang sama dengan menambahkan shift kedua, tanpa perlu investasi tambahan melainkan hanya lebih banyak tenaga kerja dan peningkatan jumlah padatan limbah pengolahan air. Jalur berkapasitas 2000 kg/h tidak memiliki headroom pada basis bahan baku yang kecil: jalur tersebut hanya beroperasi pada beban yang rendah, yang menyebabkan konsumsi energi khusus dan stabilitas washer panas semakin buruk, atau jalur tersebut berhenti.

Apa yang diperoleh oleh jalur 500 kg / jam dibandingkan dengan 1000 hingga 2000 kg / jam?

Memilih 500 kg/h adalah serangkaian kompromi yang sengaja, dan mengetahui tentang hal tersebut secara akurat adalah apa yang membedakan investasi yang matang dengan investasi yang disesali. Spesifikasi output tidak berubah menurut ukuran pembangkit, tetapi cara menguji spesifikasi, intensitas pengelasan, konsumsi khusus, dan ketahanan operasional semuanya berubah.

Penyortiran manual versus penyortiran optik jarak dekat-infrarahm

Perbezaan yang paling berarti adalah metode penyortiran. Barisan yang mampu memproduksi 1000 sampai 2000 kg/h umumnya memiliki penyortir botol yang berpendetir cahaya hampir infra merah, yang mampu mengenali jenis polimer melalui tanda spektral dan menembakkan kontainer non-PET dengan bantuan pancaran udara kompresor dengan kecepatan yang jauh melampaui kemampuan manusia. Penyortiran berpendetir cahaya hampir infra merah memberikan performa yang konsisten selama giliran kerja, tidak menyebabkan kelelahan, dan menghasilkan catatan data yang mendukung audit sertifikasi.

Pada 500 kg/h, pemisahan ultra-infrarom berada dalam kategori biaya yang relatif tinggi hingga sangat tinggi dibandingan dengan baris yang investasinya total berada dalam kategori rendah hingga menengah, dan pengisian lapisan pabrikkan seringkali terlalu tipis untuk pemisah untuk dapat bekerja secara efisien. Pemisahan manual oleh dua sampai tiga pekerja yang terlatih adalah jawapan standar. Jika diurus dengan baik, ia dapat mencapai hasil penyisipan polyvinyl chloride yang setara. Risiko-risiko yang ada semuanya berhubungan dengan manusia: kelelahan setelah jam ke-4, ketidakpastian antara shift, turunnya staf yang terlatih, dan penurunan kinerja saat lapisan pabrikkan terlalu penuh untuk dapat mendapatkan throughput. Kontrol risiko dengan pengisian lapisan pabrikkan yang terencana, rotasi penguasa setiap 90 sampai 120 menit, pencahayaan yang baik pada 500 lux atau lebih atas di atas panel pabrikkan, dan pertimbangan visual yang diterbitkan yang menunjukkan wadah-wadah yang harus ditinggalkan.

Lasa konsolidasi dan akibatnya

Aliran kecil menggabungkan lokasi yang digilir oleh aliran besar. Sebuah pabrik yang besar mungkin menjalankan drum pra pencucian, tiga washer pengerutan sebelum washer panas dan tiga sesudahnya, dua tingkat washer panas dalam seri, dan tiga wadah pelarut tersebut. Aliran 500 kg/jam biasanya menjalankan dua hingga tiga washer pengerutan secara keseluruhan, satu washer panas, dan satu hingga dua wadah pelarut.

Konsolidasikan diperbolehkan asalkan waktu residu dan pekerjaan mekanis yang total dipertahankan. Cara gagal adalah konsolidasi dan pemendekan pada waktu yang bersamaan: pemasangan satu cincin gesekan daripada tiga dan juga mengurangi waktu residu washer panas dari 15 menit menjadi 6 menit menghapus margin mekanik dan kimia, dan jalur tersebut hanya akan memenuhi spesifikasi pada bahan baku yang paling bersih. Ketika penyedia menawarkan konfigurasi yang diperpendek, pertanyaan yang tepat adalah parameter kualitas mana yang ditinggalkan, dan pada bahan baku mana jaminan masih berlaku.

Tabel Perbandingan: 500 kg/jam terhadap kategori yang lebih besar

Melakukan Perencanaan Jalur Pemulihan dari 1000 kg/jam sejak hari pertama

Keputusan teknologi yang paling berharga yang tersedia bagi seorang pembeli yang memproduksi 500 kg/jam harganya relatif rendah namun menghasilkan hasil yang besar: spesifikasikan jalur sebagai modular dengan rintangan pembaruan yang ditentukan. Pada saat throughput digandakan nanti, upgrade ini menjadi penggantian peralatan yang spesifik dan bukan pembangunan ulang pabrik.

Delapan elemen perlu dilengkapi lebih besar dari yang diperlukan sebenarnya. Pertama, penukar bal-bal dengan sasaran 900 hingga 1500 kg/jam, sudah mencakup operasional 1000 kg/jam tanpa perlu penyesuaian. Kedua, pengantar pemisah yang diusulkan adalah dengan lebar 1000 mm, meski lebar 800 mm sudah cukup untuk operasi 500 kg/jam; memperluas sebuah pengantar berarti membuat rangka baru. Ketiga, pengusul tenaga listrik, panel utama dan transformator harus disediakan dengan kapasitas 400 hingga 500 kW yang terinstal, daripada 260 kW, karena peningkatan pasokan tenaga listrik lambat dan tidak efektif. Keempat, pabrik pengolah air dunia perlu digunakan untuk operasi 1000 kg/jam dari awal, karena tanaman basah yang paling sulit diperluas dan biaya penambahan pada saat mengecoruk baru rendah. Kelima, saluran drainase lantai dan sump koleksi harus dimuatkan dengan kemampuan untuk kapitaian dalam dua arah. Keenam, tata letak bangunan harus menyediakan celah terbuka yang jelas sebanyak 20 hingga 30 m², dekat dengan mesin pencuci cairan panas, untuk bank washer gesekan kedua dan tangki penembus-kanan seterusnya.

Dengan adanya enam ketentuan tersebut, perbaikan itu sendiri melibatkan penggantian crusher basah dengan rotor dan motor yang lebih besar, tambahan dua washer gesekan, memperbesar atau menurunkan washer panas, penambahan wadah float-sink kedua, dan pengurangan daya output pada centrifuge dan pengering. Pekerjaan ini dapat dilaksanakan selama penutupan yang direncanakan dan bukan penutupan pabrik, dan biaya relatif untuk perbaikan ini termasuk kategori sedang, sementara biaya untuk membangun lini kedua berkisar pada kategori sangat tinggi.

Jalur nilai di lanjut: Botol ke Botol, serat, dan pengikat

Spesifikasi flake yang dibutuhkan dipengaruhi sepenuhnya oleh apa yang menjadi flake itu sendiri. Terdapat tiga jalur downstream yang dominan, dan masing-masing memiliki persyaratan yang berbeda materi dalam hal ini. Memilih pasar target sebelum menentukan waralaba adalah urutan yang tepat; menentukan waralaba terlebih dahulu dan kemudian mencari pembeli adalah cara pabrik berakhir dengan bahan yang tidak dapat dijual.

Bottle-to-Bottle (B2B) (B2B)

Metode bottle-to-bottle adalah metode yang paling mahal dan paling memerlukan sumber daya. Flake yang dicuci dari pabrik tidak, secara sendiri, memenuhi kualifikasi untuk kontak dengan makanan. Ia harus melewati proses decontamination yang sangat bersih, biasanya tergabung dengan perlakuan vakum bertekanan tinggi dan polikondensasi padatan, yang pada saat yang sama menghilangkan kontaminan padat yang residu agar mencapai batas yang diperlukan oleh perlakuan tes regulasi dan memulihkan viskositas intrinsik dari tingkat flake 0,72 – 0,78 dl/g hingga kualitas botol 0,80 dl/g atau lebih.

Polidispersi obat Amerika Serikat beroperasi pada flake atau pelet kristal di 200 hingga 220 ° C di bawah vakum atau gas inert selama 8 hingga 16 jam, meneruskan keseimbangan polidispersi dan meningkatkan viskositas intrinsik sebesar 0,06 hingga 0,12 dl/g. Proses ini hanya bisa diterapkan jika flake masukannya bersih, kering, dan konsisten, itulah mengapa spesifikasi saluran pencucian begitu ketat untuk rute ini. Resin yang dihasilkan dari proses tersebut juga harus dilengkapi dengan persetujuan regulasi yang sesuai, dan proses itu sendiri, bukan lot resimen, yang dinilai dan disetujui.

Untuk operator 500 kg/h, model yang realistis adalah menghasilkan flake yang memenuhi standar makanan dan menyediakan permintaan ke konverter yang mengoperasikan tahap penghilang kontaminan dan polikondensasi massampak, daripada menginstal tahap ini secara sendiri-sendiri. Biaya investasi relatif dari super-clean plus polikondensasi massampak adalah premium, dan hanya memiliki arti pada throughput yang jauh lebih tinggi.

Fiber Kelas

Serat adalah saluran tunggal terbesar untuk serpihan PET yang didaur ulang di seluruh dunia, mencakup serat katun polyester untuk bahan nonwovens, pengisi, dan tekstil, serta benang untuk produksi sutra. Persyaratan agak menantang, namun lebih lunak daripada metode botol ke botol dalam beberapa aspek dan lebih ketat dalam aspek lainnya. Viskosit yang intrinsic 0,62 hingga 0,75 dl/g boleh diterima untuk serat katun, sehingga kehilangan viskositas yang moderat boleh diterima. Kedalaman kelembaban di bawah 1 persen sudah cukup.

Fiber spinner yang tidak akan tahan adalah kontaminasi partikel dan ketidaksesuaian. Mesin spinner raster halus dengan diameter lubang dalam angka puluhan mikro meter akan terhambat oleh titik hitam, partikel logam, dan poliolefin yang belum mencair. Sebagai akibatnya, batas_logam dan batas spot hitam sama ketatnya dengan bottle-to-bottle, dan konsistensi warna sangat penting karena serat sering di-spun tanpa pewarna atau dengan sedikit pewarnaan. Flake warna bercampur dibatasi untuk aplikasi serat gelap.

Pembungkus dan lembaran

Pet pembungkus adalah pintu keluar yang paling fleksibel dalam volume tinggi dan pasar yang masuk akal pertama untuk operasi 500 kg/jam baru. Pembungkus dapat menerima warna yang bervariasi, menerima viskositas intrinsik dari 0,70 dl/g ke atas, dan relatif tidak peka terhadap kontaminasi ringan. Ekstrusi lembaran untuk kemasan dibentuk secara termal terletak di antara serat dan pembungkus dalam ketegangan: ia memerlukan warna yang baik dan spek hitam yang rendah untuk kejelasan optik, tetapi dapat menerima jaringan viskositas yang lebih luas daripada produksi botol.

Jika operator ingin merambahkan pelicinan produksi bola, maka garis pelletisasi akan diikuti oleh garis penepasan. Pabrik Wanplas di Kerke menyediakan extruder tunggal dan ganda yang terintegrasi langsung dengan sistem penepasan Polyretec, sehingga flake yang telah diproses dapat dialiri ke proses pengecilan cair, pengambilan udara vakum, dan pelletisasi sesetengah atau di bawah air. Untuk PET khusus, pengecilan cair yang memadai dan pengambilan udara vakum sangatlah penting, sebab monomer dimodifikasi secara hidrolit dan setiap kelembaban yang tersisa yang masuk ke silinder akan menyulitkan kelangsungan proses.

Standar, sertifikasi dan dokumentasi

Sertifikasi adalah hal yang mengubah pabrik yang memiliki kemampuan teknis menjadi pemasok yang dapat diandalkan secara komersial. Untuk serangkaian mesin bukaan botol PET untuk proses pencucian 500 kg/jam, terdapat lima kerangka kerja yang terlibat, dan mereka bekerja pada tingkat yang berbeda: beberapa menguji proses daur ulang, beberapa menguji sistem manajemen, dan beberapa menguji rantai pengawasan.

Penilaian EFSA terhadap plastik yang didaur ulang untuk kontak makanan merupakan cara Eropa. Otoritas Keamanan Pangan Eropa menilai proses daur ulang, bukan satu persatu lusin resin, melalui ujian yang menunjang bahwa proses tersebut dapat mengurangi kontaminan pengganti mencapai tingkat sisa yang telah ditentukan. Penilaian ini berlaku untuk proses spesifik yang beroperasi dalam jendela parameter yang ditentukan, itulah sebabnya parameter proses harus diverifikasi dan dikontrol; menjalankan proses di luar jendela penilaian yang diterapkan menjadikan penilaian tersebut tidak sah. Perlu dicatat sekali lagi bahwa jalur pencucian merupakan tahap masukan; proses desinfeksi yang sangat bersih di bawahnya lah yang menjadi subjek penilaian.

Kontak notifikasi makanan FDA adalah jalur yang sesuai untuk pasar Amerika Serikat. Lembaga Pengendalian Obat dan Makanan meninjau dokumen tentang proses daur ulang dan memberikan surat tidak masalah di mana proses tersebut menunjukkan penghilangan kontaminan yang memadai. Persyaratannya praktis serupa dengan pendekatan Eropa: parameter proses yang didokumentasikan, data pengujian tantangan, dan kontrol bahan baku yang ditetapkan.

EuCertPlast menyertifikasi pemulih plastik pasca-konsumen dalam hal pelacakan, karakterisasi bahan masuk, pengendalian kualitas produk keluar, dan manajemen lingkungan. Ini adalah sebuah sistem yang direvisitasi, yang memeriksa apakah pengelola memang mengetahui dan mencatat apa yang masuk dan keluar dari pabriknya. Untuk operasi kecil, ini adalah sertifikasi awal yang realistis dan bernilai tinggi, mengingat sistem ini memvalidasi disiplin operasional daripada menuntut peralatan yang mahal dan mewah.

Standar Recycling Global (SRG) (GRS), yang sering disingkat GRS, adalah suatu standar ketanggguhan yang memverifikasi klaim konten terekayut melalui rantai pasokan, dan juga membawa kriteria sosial dan lingkungan. Ini sangat relevan ketika flake ditujukan untuk pasar tekstil dan serat, di mana pemilik merek semakin menuntut konten terekayut yang bersertifikasi.

ISO 15270 menyediakan framework untuk pemulihan dan daur ulang limbah plastik, menetapkan definisi, pilihan dan persyaratan untuk proses pemulihan. Ini adalah struktur persyaratan pembelajaran daripada standar produk yang dapat dicertifikasi, tetapi merupakan referensi yang berguna untuk merangkum dokumen proses sebuah pabrik.

Terlepas dari sertifikasi yang dipilih, persyaratan dasarnya sama: catatan. Catatan pemasok bahan baku dan karakteristik balik, catatan produksi per batch dengan parameter proses, hasil pengujian kualitas per batch, sampel yang disimpan, pemantauan pencucian air, dan catatan pengiriman yang menghubungkan setiap besar paket dengan batch. Pabrik yang menyimpan catatan ini sejak hari pertama operasinya dapat mempertimbangkan sertifikasi kapanpun pasar memerlukannya. Pabrik yang tidak melakukannya harus membuat sejarah dari awal, yang membutuhkan beberapa bulan.

Komisi, operasi dan disiplin pemeliharaan

Kesenjangan antara kinerja nama panel dan kinerja sebenarnya suatu jalur hampir seluruhnya merupakan fungsi dari kualitas pengaturan dan disiplin perawatan. Pada jalur dengan ukuran ini, di mana jarang ada insinyur proses yang terpentin, prosedur tertulis lebih penting daripada di pabrik-pabrik besar.

Kejadian pengamanan yang realistis

Proses penyiapan harus dilakukan dalam lima tahap secara bertahap, daripada langsung masuk ke proses produksi penuh. Tahap pertama adalah pengoperasian listrik kering: setiap penggerak berputar ke arah yang benar, penutup terpasang, kendali darurat teruji, getaran dan suhu bantalan di crusher dan sentrifug diperiksa. Tahap kedua adalah pengoperasian menggunakan air saja: semua tangki diisi, pompa dan pengendali level teruji, kebocoran ditemukan dan diperbaiki, sistem penyaringan tercantum dan sirkulasi siklus pengolahan air dengan air bersih. Tahap ketiga adalah pengoperasian bahan dingin dengan tingkat yang rendah, biasanya 250 hingga 300 kg/jam, tanpa bahan pelarut dan tanpa panas, untuk mengetahui transfer bahan dan mencari titik penghambat. Tahap empat adalah pengoperasian proses lengkap menggunakan bahan baku pembeli dengan tingkat nominal dengan panas dan bahan kimia diaktifkan. Tahap kelima adalah uji kinerja.

Persamaan uji hendaknya berjalan secara terus-menerus selama setidaknya 48 jam, lebih disukai 72 jam, pada bahan baku yang representatif, dengan mengambil sampel setiap dua jam dan mengujinya sesuai tabel toleransi. Menerima permintaan berdasarkan demonstrasi selama dua jam dengan botol yang dipilih secara hand-picked adalah sebuah kesalahan komersial paling umum dalam bidang ini. Ingatkan mereka agar jaminan tersebut diukur dengan bahan yang akan Anda proses.

Jadwal perawatan

Pemecah bilah layan domini atas jadwal bahan bakar. Harapkan putaran bilah atau penggilingan kembali setiap 150 hingga 400 jam operasi, tergantung pada seberapa banyak pasir dan butiran yang dibawa oleh bahan baku, dan penggantian bilah lengkap setelah empat hingga enam penggilingan ulang. Menyimpan satu set bilah cadangan lengkap di pegangan mengubah jeda selama dua hari menjadi pergantian dalam waktu empat jam, dan ketersediaan cadangan adalah kriteria legal untuk memilih penyedia. Kebijakan merek Wanplas yang memberikan akses gratis untuk cadangan dan penggantian pembersihan secara mandiri setiap tahun, ditambah dengan penggantian bagian yang rusak berdasarkan garansi, dirancang untuk pola downtime yang dipengaruhi bahan bakar, dan Polyretec mengaplikasikannya di seluruh alat daur ulangnya.

Pemecahan masalah yang paling umum di lapangan

Sembilan masalah menyebabkan mayoritas komplain kualiti di jalur pencucian botol PET kecil. Setiap masalah memiliki tanda khas dan urutan diagnostik yang ditentukan.

Masalah 1: Kandungan poliolefin lebih dari 100 ppm

Periksa terlebih dahulu tangki tanjong-kering. Penyebab yang biasa adalah pengisian flake yang berlebihan menghasilkan tapis di permukaan yang menjebak tutup botol, turbulensi yang berlebihan dari propeller dasar yang terlalu cepat, atau skimmer yang tidak menghilangkan lapisan yang mengambang dengan cukup cepat. Kedua, periksa kecepatan pengubah ruang angin-zelekap zygBeak, karena film label yang berhasil dipecahkan membuatnya berperilaku seperti PET di tangki. Ketiga, periksa apakah saringan pemecah telah aus, menghasilkan flakes di atas 14 mm yang perilakunya hidrodinamis kurang dapat diprediksi.

Masalah 2: Polivinil klorida lebih dari 50 ppm

Ini hampir selalu adalah masalah penyortiran, dan bukan masalah proses, karena kepadatan polyvinyl chloride bersilangan dengan PET dan tidak dapat dihilangkan di bawah aliran. Periksa terlebih dahulu penempatan pita: pita penyortir yang terlalu penuh menyembunyikan kontainer. Periksa putaran pemberi dan pencahayaan. Periksa apakah spesifikasi bal bahan baku telah berubah. Jika bahan baku benar-benar telah memburuk, opsi yang tersedia adalah mengurangi kecepatan pita dan menerima throughput yang lebih rendah, menambahkan keempat pemberi, atau menginstal pengolah sorotan inframerah.

Masalah 3: Bintik-bintik hitam lebih dari 10 per kg

Bercak hitam berasal dari tiga sumber: sisa organik yang karboksisasi dan tidak terlepaskan dalam pengecor air panas, film kusam dari tangki-tangki yang tidak dibersihkan sesuai jadwal, dan sisa dari karat logam atau permukaan karet. Periksa terlebih dahulu suhu pengecor air panas dan konsentrasi asam klorida. Lalu periksa pemutih pengerasan fungsional, karena pemutihan mekanik yang tidak mencukupi akan meninggalkan sisa-sisa. Lalu periksa sumber karat: tepi pita conveyor, pelumpun pompa yang sudah kehilangan kestabilan dan lapisan tangki yang telah rusak menumpulkan partikel hitam.

Masalah 4: Kelebihan viskositas intrinsik kurang dari 0,72 dl/g

Periksa di tiga titik seperti yang dijelaskan sebelumnya untuk mengetahui lokasi terjadinya kehilangan. Kehilangan di bagian kering berarti penguapan panas terlalu panas, terlalu lama, atau konsentrasi caustic telah meningkat lebih dari 3%. Kehilangan di bagian lembab berarti udara kering di atas 150 °C, flake terpaku di zona panas, atau proses tingkatkan zat basa pada permukaan. Periksa pembuangan tangki meningkatkan sebelum menyalahkan pengering.

Masalah 5: Kelembaban melampaui target

Mulakan dengan sentrifuger, bukan pengering. Saringan sentrifuger yang tertutup atau rusak akan membiarkan kutik menembus lebih basah daripada yang ditentukan, dan pengering tidak dapat menahan perbedaan tersebut pada waktu residensi yang ditetapkan. Selanjutnya, periksa suhu udara pengering, aliran peralatan menarik dan apakah damper rejang dalam keadaan tertutup. Terakhir, periksa apakah distribusi ukuran kutik telah bergerak ke halus, yang menyimpan lebih banyak air permukaan per satuan massa.

Masalah 6: Label serat terlihat dalam chippie yang sudah jadi

Diagnosis dilakukan secara mundur dari pengklasifikator. Jika pengklasifikator zigzag akhir melalui serat, maka kecepatan pengatur putaran (fan)nya terlalu rendah atau kecepatan pemberian bahan terlalu tinggi untuk kanal tersebut. Jika kandungan serat yang masuk ke pengklasifikator sudah tinggi, maka penguras rata-rata satuan tidak memberikan hasil yang ideal. Periksa kecepatan rotor, penyumbatan blok perforasi alat drum, dan masa tinggal. Label terpal berbahan polivinil klorida yang tersatukan atau polystyrene yang berorentasi khususnya sulit dilepas dan mungkin membutuhkan masa tinggal yang lebih lama.

Masalah 7: Distribusi ukuran chippi mengalami kenaikan hingga rusak

Pembolong penghancur yang rusak dan celah pengahancuran yang mengembang adalah penyebab normal. Amati celah, periksa ujung sabit untuk penutupan, dan tinjau layar untuk memeriksa lubang yang besar atau terbelit. Cincangan kasar mengurangi efisiensi pengehepar karena rasio luas permukaan ke massa berkurang, jadi masalah ini menyebar ke proses pengilakan dan jumlah titik penumpahan hitam dalam satu jam kerja atau dua.

Masalah 8: Kapasitas produksi berkurang hingga kurang dari 500 kg/h

Throughput loss hampir selalu merupakan penekanan, bukan penurunan secara umum. Lakukan perjalanan di jalur dan temukan di mana material menumpuk. Penekanan yang umum terjadi adalah layar penghancur yang tertutup, layar washer yang dipenuhi serat, bolak-balik bawah yang terlalu menjorok, atau pengering yang tidak dapat mengejar karena sentrifugal melewati flake yang basah. Perbaiki penekanan tersebut daripada menaikkan tingkat pemasukan.

Masalah 9: Konsumsi air yang berlebih atau tingkat memulihkan kembali yang rendah

Jika penggunaan air bersih melebihi 1,2 m³ per ton pada jalur yang tertutup, sistem pengobatan kurang efisien. Periksa terlebih dahulu flotasi udara terlarut: tekanan saturator, kualitas gelembung, dan pengaturan dos pengikat. Selanjutnya, periksa frekuensi pembersihan filter, karena pembersihan yang terlalu sering mengkonsumsi volume yang mengejutkan. Kemudian periksa untuk hilangnya air secara fisik: tangki yang meluap, raban yang bocor, dan air yang dibuang secara berlebihan bersama dengan kremenslur untuk penampilan sebagai air tambahan.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Berapa luas lantai yang dibutuhkan oleh lini cuci botol PET 500 kg / jam?

Buat perencanaan untuk area keseluruhan situs 400 hingga 700 m². Proses halaman sendiri membutuhkan 220 hingga 400 m², penyimpanan bal 150 hingga 250 m² untuk 7 hingga 10 hari pemasukan bahan baku, dan pengaturan big bag yang telah diselesaikan 40 hingga 80 m². Ketinggian yang jelas di bawah struktur atap harus minimum 6 m sehingga peniup panas dapat diletakkan pada platform 3,5 hingga 4,5 m dengan pengeluaran dengan teknik gravitasi ke dalam tangki di bawahnya. Juga beri ruang perawatan 1,2 m di sisi layanan setiap mesin, yang merupakan ruang yang paling sering dihilangkan dan paling sering disesali.

Jauhkah kadar air yang boleh dihasilkan oleh lini cuci 500 kg/h untuk flake PET?

Sentrifugasi penghambat air membawa floc dari 15 hingga 25 persen air permukaan menjadi 1 hingga 3 persen dalam satu siklus. Sistem pengeringan udara panas kemudian menjadikannya 0,5 persen atau lebih rendah untuk jenis industri umum dan 0,3 persen atau lebih rendah ketika floc mengalir ke proses botol-botol yang berhubungan dengan makanan. Dorong tahap mekanis sekuat mungkin, karena menghilangkan kadar air dalam sentrifugasi memiliki biaya yang lebih rendah daripada menghilangkannya di pengering.

Apakah rantai pencucian PET 500 kg/h dapat menghasilkan flakes berstandar makanan yang sejati?

Unit ini dapat menghasilkan flake yang memenuhi spesifikasi input yang sesuai untuk bahan makanan: polivinil klorida pada 50 ppm atau kurang, poli-olefin pada 100 ppm atau kurang, logam pada 20 ppm atau kurang, kelembaban pada 0,3% atau kurang, dan viskositas intrinsik tetap pada 0,72 hingga 0,78 dl/g. Status kontak dengan makanan untuk resin akhir diberikan pada proses decontaminasi super bersih dan polikondensasi dalam keadaan padat, yang merupakan hal yang dipertimbangkan oleh badan regulasi. Unit pelarutan ini adalah tahap input yang memenuhi syarat, bukan pihak yang memberikan persetujuan.

Berapa banyak air yang digunakan oleh jalur pencucian botol PET 500 kg/h?

Operasi pertama kali menghabiskan 2,5 sampai 4,0 m³ air per ton flake yang jadi. Dengan tanaman pengolahan lengkap yang terdiri dari tiga tahap sedimentasi, flotasi udara terlarut, filtrasi multi-media dan koreksi pH, reusing mencapai 85 sampai 92 persen dan penggunaan air buangan segar turun menjadi 0,6 sampai 1,2 m³ per ton. Pematakan air yang di-reclaim berdasarkan kualitasnya, di mana air yang paling jernih digunakan untuk menggosok dan air yang paling kotor digunakan untuk pengisian mesin penghancur, ini lah yang membuat reusing naik dari sekitar 70 persen menjadi 85 sampai 92 persen.

Berapa jumlah daya yang diambil oleh jalur pencucian PET dengan kapasitas 500 kg/jam?

Kuat listrik instalasi adalah 180 hingga 260 kW dan beban pengoperasian aktual adalah 120 hingga 170 kW, memberikan faktor kekekalan sekitar 0,62 hingga 0,70. Konsumsi khusus adalah 230 hingga 330 kWh per ton dengan pemanasan listrik, turun menjadi 150 hingga 220 kWh per ton di mana uap membantu tugas pencuci dan pengering pakaian. Tentukan transformator dan kabel masuk berdasarkan kuat listrik instalasi, namun buat model pengoperasian berdasarkan beban operasional.

Berapa banyak operator yang diperlukan dalam sebuah proses pembersihan PET seberat 500 kg/jam per shift?

Empat hingga enam orang: dua hingga tiga pengatur manual di platform pemilihan, seorang operator baris di panel kontrol yang menangani kimia dan pengambilan sampel kualitas, seorang petugas pengolahan bahan dan pengolahan air, serta satu orang yang menangani pengisian baling-baling dan pengangkatan kantong besar. Teknisi pemeliharaan biasanya dibagi atau ditugaskan hanya untuk shift siang. Rotasi pengatur setiap 90 hingga 120 menit, karena akurasi pemilihan menurun secara signifikan setelah itu.

Apakah rantai 500 kg/h dapat di-upgrade ke 1000 kg/h kemudian?

Ya, asalkan jalur tersebut ditentukan sebagai modular sejak awal. Berikut adalah enam elemen yang boleh diperluas pada tahap pelaksanaan desain: mekanisme pemotong baler, lebar sistem conveyor pemisahan, perangkat listrik masuk dan panel utama, pusat pengolahan air, saluran penyelamat dan sump pembuangan, serta ruang peralatan yang disimpan sebanyak 20 hingga 30 m². Upgrade kemudian berupa krupp giling basah yang lebih besar, ban pengolahan sentrifugal tambahan, penyelamat panas yang lebih besar, tabung air float dan pengayak yang lebih besar, dan penyelam yang dioperasikan pada durasi kerja yang direncanakan dengan biaya relatif.

Mengapa pemisahan manual boleh diterima pada 500 kg/jam tetapi tidak pada 2000 kg/jam?

Pada 500 kg/h, pengisian pita memberi setiap jajaran pemilih 20 hingga 40 detik untuk mengekspos lapisan botol 30 hingga 50 mm, yang cukup untuk penentuan yang dapat dipercaya. Pada 2000 kg/h, pita yang sama akan menjalani empat kali lebih cepat atau membawa lapisan yang empat kali lebih tebal, dan akurasi manusia akan runtuh dalam kedua kasus tersebut. Pengurutan dengan inframerah dekat juga membawa biaya relatif tinggi hingga sangat tinggi yang tidak proporsional dengan investasi total yang rendah hingga sedang, sedangkan pada 2000 kg/h, ini merupakan bagian yang proporsional dari proyek yang jauh lebih besar.

Apa yang menyebabkan kerugian viskositas internal selama pencucian, dan bagaimana mengendalikkannya?

Menggunakan tiga mekanisme. Reaksi hidrolisis mendominasi: PET bereaksi dengan air pada suhu tertentu, dan kecepatannya meningkat sekitar dua kali lipat untuk setiap kenaikan 10 °C, sebab itulah 90 °C menjadi batas yang sulit dalam mesin pemanas air panas. Serangan basa diikuti oleh kedua dan ditimbulkan oleh zat basa di atas 3 persen atau kurangnya pembilasan yang membawa zat basa ke dalam pengering. Degenerasi termal adalah yang ketiga, terjadi saat udara pengering mencapai lebih dari 150 °C atau partikel logam terkubur dalam silo yang panas. Kontrol semua tiga mekanisme dengan menahan suhu antara 80 dan 90 °C, menambahkan zat basa secara terus menerus berdasarkan kadar yang diukur, mengelemaskan agar mencukupi kadar basa sampai pH permukaan mencapai 7 sampai 8, dan mengontrol suhu udara pengering pada 150 °C.

Apa yang harus ditanggung dalam jaminan kinerja dalam kontrak pembelian?

Minta agar dilakukan uji cermat 48-72 jam secara berkelanjutan pada bahan baku Anda sendiri, bukan pada botol bersih yang dipilih secara manual, dengan sampel setiap 2 jam yang diuji terhadap tabel penerimaan penuh: polivinil klorida, poliolefin, logam, kelembaban, viskositas intrinsik, bintik hitam, distribusi ukuran flake, bubuk, dan pH permukaan. Juga, spesifikasikan throughput yang terjamin pada 500 kg/h flake kering jadi, konsumsi air per ton, dan daya terpasang versus berjalan. Penawar yang tidak bersedia untuk menjamin bahan baku Anda berarti bahwa lini tidak memiliki margin.

Kesimpulan: Menentukan garis 500 kg/h yang tidak akan mengecewakan Anda

Sebutkan fungsi 500 kg/h garis pencucian botol PET yang berhasil atau gagal berdasarkan beberapa keputusan yang dibuat sebelum memotong logam. Simpan setiap operasi unit mutu yang penting; pengurutan manual dengan paparan pengangkat yang cukup, penghilang label yang mencapai penghilangan 95% atau lebih baik didukung oleh klasifikasi udara zig-zag, penghancuran basah melalui saringan berdiameter 12 hingga 16 mm dengan pisau D2 atau SKD-11, dua hingga tiga piring frictional berurutan, saringan panas dengan gangguan residua 10 hingga 20 menit pada 80 hingga 90°C dalam kalsium 1 hingga 3%, pengambilan float-sink dengan efektivitas 99% atau lebih, pengeringan mekanis hingga 1 hingga 3%, pengeringan termal hingga 0,5% atau 0,3% untuk kemasan makanan, dan pelatuan penyegaran yang menahan logam di kadar 20 ppm atau lebih rendah.

Bangunlah pabrik pembuat air dengan benar pertama kali. Tiga tahap penyaringan, pencairan udara, penyaringan, dan koreksi pH dapat meningkatkan tingkat pujian sampai 85 hingga 92 persen dan mengurangi volume air tawar dari 2,5 hingga 4,0 m³ per ton naik menjadi 0,6 hingga 1,2 m³ per ton, sambil menjaga pabrik di sisi yang tepat dari izin keluarnya. Berikanlah 400 sampai 700 m² dengan tinggi terbuka 6 m, lantai yang dirawat dengan baik dan terlihat, dan platform pembilas panas yang terangkat. Peralatan dengan empat hingga enam orang yang terlatih per shift dan menjaganya untuk dijadwalkan perawatan yang tertulis.

Terlebih lagi, terlebih dahulu tentukan pasar downstream. Botol, serat, lembaran, dan sabuk menimbulkan batasan yang berbeda secara material terhadap viskositas intrinsik, kontaminasi, dan warna. Konfigurasi lini harus ditentukan oleh tujuan tersebut, bukan spesifikasi katalog umum. Kemudian, masukkan jalur pembangunan ke kapasitas 1000 kg/jam ke dalam rancangan asli, karena enam keputusan peningkatan ukuran yang membuat pengulangan kapasitas ke 2 kali lebih mudah tidak mengeluarkan biaya banyak saat konstruksi dan biaya besar saat retrofit.

Polyretec, pabrik Wanplas, telah merancang lini pencuci botol PET dengan kapasitas mulai dari 500 kg/jam sampai 6000 kg/jam sejak tahun 2010, menggabungkan teknologi proses Austria dengan proses manufaktur China. Ini didukung oleh lebih dari 100 proyek yang diselesaikan di lebih dari 50 negara dan tim insinyur yang siap untuk instalasi, pengaturan dan dukungan proses jangka panjang. Wanplas, brand induknya, mendukung setiap pabrik dengan komitmen yang sama: tunjangan suku cadang gratis setiap tahun, penggantian suku cadang yang rusak yang dijamin oleh jaminan, klausul kapasitas produksi yang dijamin dan kebijakan pabrik terbuka untuk inspeksi sebelum pembelian. Jika Anda menentukan lini pencuci botol PET dengan kapasitas 500 kg/jam, membawa sampel pita dan spesifikasi flak yang diinginkan untuk diperbincangkan, dan meminta agar jaminan kinerja tersebut diukur pada bahan yang sebenarnya digunakan.