500 kg/시간의 PET 병 세정 라인은 여전히 조제물을 혼합하지 않고 오염 물질이 제어된 시장수준의 PET 조각을 생산할 수 있는 최소 규모의 설비입니다. 이 처리 능력에서는 공정 화학, 처리 시간 및 분리 물리학이 2000 kg/시간의 설비와 동일하며 유일한 차이점은 용기 용량, 모터 등급 및 자동화 정도를 나타내는 것입니다. 바로 이 때문에 500 kg/시간 클래스에는 처음부터 재생이 가능하거나 계약을 맺은 프로세서 및 브랜드 소유자가 자체의 원료 공급을 구성하면서 기술적 위험을 관리하기가 용이하고 작은 건물이 필요하며 조각 품질은 첫 번째 설계 단계부터 정확하게 지정되면 식품 등급의 입력 사양에 이르기까지 향상시킬 수 있습니다.
또한 최대 비용이 드는 실수를 저지르는 톤 처리 능력 등급입니다. 톤량이 적기 때문에 구매자들은 연착 hot washer를 짧게 만들고, 두 번째 마찰통을 생략하며, 지그zag 공기 분류기를 제거하거나 물 처리 루프를 작게 만드는 유혹을 받습니다. 이들 모든 결정은 나중에 배송 거부를 가져옵니다. 플레이크에 라벨 섬유가 섞여 있거나, 100ppm이 넘는 폴리올레핀 캡이 붙거나, 시트가 이상하게 위축되어 있거나, 내 유동성이 손상되어 소용이 없는 제품이 될 수 있습니다. 이 가이드는 500kg/h 처리 라인을 하나의 단계씩 설명하면서 장비 등급, 스크린 개구, 온도, 상주 시간, 톤당 소비량 및 수용성 테이블을 제공하여 공급업체에게 구매 사양으로 전달할 수 있습니다.
Wanplas의 공장인 Polyretec은 2010년부터 500kg/h부터 6000kg/h까지의 PET병 세척 라인을 오스트리아의 공정 노하우와 중국 생산 능력을 결합하여 구축해 왔으며, 500kg/h의 Food 등급 구성은 50개 이상의 국가에 걸쳐 100개 이상 납품된 프로젝트에서 가장 많이 요청되는 레이아웃 중 하나입니다. 아래의 매개변수는 카탈로그 이론 보다는 현장 경험을 반영한 것입니다. Wanplas는 모 그룹 브랜드로 모든 공장의 품질 승인 절차를 동일한 방식으로 적용하고 있으며, 이러한 공통 기준은 소규모 라인에 동등한 품질 기준을 적용할 수 있게 합니다.
500kg/h가 PET 병 재활용을 시작하기 위한 현실적인 수준인 이유는 무엇일까?
400kg/h 미만에서는 PET 병 세척라인에서 연속적 인 작업으로 전환되고 일괄 작업처럼 행동하기 시작합니다. 열 세척기는 안정적인 온도 프로파일을 유지할 수 없으며, 승강교 튜브 표면 하중이 신뢰할 수 있는 층화 수준으로 너무 낮아져서, 톤 당 특수 에너지 소비량은 처리율과 크게 무관하게 난방 손실, 앰블러 및 펌프 최대 능력으로 급격히 높아집니다. 500kg/h에서, 공정이 실제로 절연 상태를 이어가게 됩니다. 열 세척기는 꾸준히 80 to 90℃를 유지하고, 마찰 세척기는 일정한 물질 층을 경험하며, 건조기에서는 안정된 타래 커튼이 발생합니다.
두 번째 이유는 공급 원자재의 물류와 관련이 있습니다. 1톤의 포장된 후처리된 PET 병에서 일반적으로 720~820kg의 깨끗하고 건조한 소파가 생산됩니다. 8시간 동안 생산되는 500kg/h 규모의 라인은 하루에 약 5~5.5톤의 벌트를 소모하며, 이는 중형 도시나 단일 음료 제조업체로의 반환 순서의 수집 반경 내에 완벽하게 들어 맞습니다. 보다 큰 설비는 지역 또는 수입된 벌트 공급에 의존하게 되며, 이 경우 품질의 변동성, 수분 추가 비용 및 저장 용량 요구 사항이 소규모 사업체가 충당할 능력이 부족합니다.
세 번째 이유는 자본 규율입니다. 상대적으로, 500kg/h 라인은 근적외선 선별 및 통합 오염 제거 기능을 갖춘 고품질 식품용 공장인 2000kg/h 공장과 비교할 때 저 투자 수준에서 중 투자 수준에 해당합니다. 컴팩트한 설치 공간과 단일 선별 기판, 단일 스팀 세척기, 그리고 소형 수처리 패키지는 운영자가 소재를 숙지하는 동안 자본 노출과 고정 운영 비용 모두를 줄이며
500 kg/h가 의미하는 건 품질이 낮다는 것이 아닙니다. 잘 구축된 소규모 라인의 산출 사양은 다운스트림 컨버터에 의해 설정되는 허용 한계로 인해 대형 라인과 동일한 수준입니다. 섬유 스피너는 해당 기업이 작다 해서 polyvinyl chloride 한도를 완화하지 않습니다. 따라서 엔지니어링의 과제는 모든 품질 관련 단위 작업들을 보존하는 동시에 장비 환경을 축소하는 것입니다.
어떤 사항을 지정하기 전에 원료 현실 검토
구매한 통에 따라 필요한 순서가 결정됩니다. 보증금 반환 제도에서 확보된 사용 후 음료수 병은 92~97%의 PET 함량을 가지고 있으며 봉투, 비닐 링, 레이블, 수분 등으로 나머지 부분을 차지하고 있습니다. 섞인 경비대로 병은 78~90%의 PET 함량으로 이루어져 있으며 폴리비닐 글라이콜 병, 많은 폴리올레핀 용기, 상당히 많은 유기 잔류물로 구성되어 있습니다. 메뚜기나 빈 병 등을 그대로 버리는 산업 또는 병제조업체 버려진 통은 98%의 PET을 함유할 수 있으며 가장 공격적인 세정을 필요로 합니다.
색상 구성도 마찬가지로 중요합니다. 100% 투명한 병으로 이루어진 스트림은 병에서 병으로, 시트 또는 고품질 섬유로 사용될 수 있는 플레이크를 생성할 수 있습니다. 20%의 파란색 및 녹색 병을 포함한 스트림은 색상 분류되거나 혼합색상 플래이크로 받아 들여져야 하며, 이 경우엔 비닐 스트래핑 및 어두운 섬유로만 이용됩니다. 500kg/h 처리 속도의 라인에서 색상 분리 작업은 광학 플래이크 선별기 대신 병 단계에서 별도의 수동 선별 위치가 추가되어 수행되며, 이는 상대적인 장비 비용을 낮추는 반면 공임 인력을 추가하게 됩니다.
| 바이구 유형 | PET 콘텐츠 | 완고형 드럼 조각에서 희석된 순도 | 세척 강도 요구 사항 | 상대 가공 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 입금 반환 가능한 투명한 병 | 92%에서 97% | 80 ~ 88% | 표준: 2 개의 마찰 패드, 1 ~ 1.5% 규산염 | 저비용(%) |
| 병 안 채우기/충전 불량 | 96~99 퍼센트 | 88 ~ 93% | 경량화: 짧은 온수 세탁 허용 가능 | 저비용(%) |
| 혼합 노점·도로 위 수거 | 78-90 퍼센트 | 68 ~ 78퍼센트 | 중량: 3개의 마찰 패드, 2~3퍼센트 가성소다, 이중 호박형 침저식 | 높은 |
| 매립 재활 / 중하게 오염된 원형물 | 60∼80% | 50~68% | 매우 중: 사전 세척 드럼, 연장된 온수 세척, 추가 비누 세척 | 매우 높음 |
전체 500kg/h 공정 흐름, 역별
규격에 맞은 500kg/h 처리 속도의 PET 병 세척 라인은 아홉 개의 기능이 있는 스테이션으로 구성돼 있습니다. 이들 중 일부를 건너뛰면 나중에 해당 스테이션에서 해결하도록 설계되지 않은 부담을 떠넘김으로 이어집니다. 아래의 순서는 식품용 조각을 생산하는 데 Polyretec에서 표준으로 제공하는 구성입니다. 이 구성은 500kg/h 처리 속도의 최소 90% 라인 가용도에서 해당 장비를 사용할 수 있는 용량을 나타냅니다.
정류장 1: 보팬 오프너, 벨트 운반 및 분류 플랫폼
압축된 PET 병들은 강철 또는 폴리에스테어 파이프로 묶여 1평방미터당 300~450kg으로 운반됩니다. 밧줄 열리는 장치는 경화 커클을 장착한 느린 속도의 회전 샤프트로 이루어져서 밧줄을 길쭉하게 찢어놓고 병을 느슨하게 배출시킵니다. 500kg/h 작업 라인을 시공할 때는 밧줄 열리는 장치를 900~1500kg/h nominal 출력으로 설계하셔야 합니다. 이 설정은 7.5~15kW의 기어 모터 로 구동되어 20~60rpm로 회전하며, 변속 수동은 작동자가 급격한 부하를 완화하게 해줍니다. 이 장비를 너무 크게 설정한 것은 올바른 방법입니다. 입방계량 밧줄 공급은 간헐적으로 이루어지며, 밧줄 열리는 장치는 라인이 소비하는 속도보다 빠르게 제거되어야 합니다.
800mm 폭의-inclined belt conveyor가 1.5 ~ 2.2 kW의 드라이브와 8 ~ 15m/min의 벨트 속도로 loose bottle를 sorting platform으로 운반합니다. 플랫폼은 4 ~ 6m 길이의 수평부터 순조로움 벨트(8 ~ 12m/min의 속도, 30 ~ 50mm의 병 레이어 두께를 가지며, 각 picker에게 20 ~ 40초의 노출 시간을 줍니다. 두세명의 picker가 벨트를 작동시킵니다. polyvinyl chloride bottle, polyethylene 및 polypropylene container, metal can, glass, stone, wood, textile 및 무겁게 오염된 bottle을 제거합니다. 방출 지점 위에 permanent overband magnet이 ferrous fragments를 포집하고, 1.5 ~ 3kW의 모터로 구동되는 회전하는 trommel screen이 sand, grit 및 loose cap을 분리한 다음 material이 delabeler로 이동하도록 합니다.
500kg/h의 처리량에서 수동 분류는 타협점이 아닌 의도적인 설계 방침입니다. 이 처리량에서 숙련된 3명 직원 팀이 엔트리급 근적외선 분류 수준에 준하는 폴리비닐 클로라이드 제거 효과를 달성하며, 관련 장비 비용은 고가 대신 저가에 해당합니다. 이와 관련된 노동력 의존도와 교대 간 일관성 문제는 추후에 자세히 설명할 것입니다.
정류장 2: 라벨 제거기 및 시계열 공기 분류기
라벨은 PET 병 재활용에서 가장 큰 품질 위협 요소입니다. 정방향 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌 라벨 필름의 밀도는 폴리올레핀 캡과 비슷하며, 분쇄되어 나면 플라크와 분리는 까다롭습니다. 건조식 라벨제거기는 봉투와 주변의 라벨을 절단하지 않고 연마하여 물이 들어간 듯한 분쇄 드럼(perforated drum)에 설치된 고속 로터와 재질의 블레이드를 사용합니다. 22~37 kW의 드라이브, 500~900 rpm의 로터 회전 속도, 20~30 mm의 드럼 구멍, 30~60초의 체류 시간을 가진 라벨제거기를 지정하십시오. 올바르게 조정되면 표준 부착식 및 봉투 라벨의 제거율은 95% 이상으로 높게 나타납니다.
제거한 라벨 물자는 즉시 아래-stream에 위치한 지그재그 공기 분류기에서 흡입됩니다. 이 분류기에서는 분리기 채널 내에 8~14 m/s의 내부 공기 속도를 생성하는 5.5~11 kW의 고속풍 팬이 사용됩니다. 가벼운 라벨 필름, 먼지 및 용지 조각들은 상승하여 사이클론과 회전형 밸브에서 포획되며, 무거운 병들은 아래로 떨어져 나갑니다. 목표는 고무 재질이 있는 막대를 처리하기 전에 라벨 함량인 질량 기준 1% 이내로 낮추는 것입니다. 만약 가용한 라벨이 고무해체기를 통과하면 8~14 mm의 필름 조각으로 변하여 페트 분말과 유사한 흐름 동작을 하여 가라앉는 탱크에서 그대로 통과하기 때문입니다.
역 3: 습식 크러셔
湿式 크래셔는 절단 공간에 물을 주입하여 전체 병을 조각으로 잘라내어 분쇄합니다. 식품급 PET 라인에서는 건식 분쇄가 아니라 습식 분쇄가 반드시 이루어져야 합니다. 물은 기계 내부의 마찰열을 제거하여 조각 표면을 부드럽게 만들어 오염 물질을 내부로 유입시키고 먼지를 방지하며, 절단 공간 내부의 세척 작업을 시작합니다. 500 kg/h의 경우, 400 ~ 600mm 크기의 로터에 45 ~ 75kW의 모터가 적합하며, 55kW가 가장 일반적인 선택입니다. 로터 속도는 400 ~ 600rpm이며, Claw형 또는 V형 로터에는 3 ~ 5개의 회전 부품이 장착되며 두 개의 고정 부품과 함께 작동합니다.
날 material은 D2 또는 SKD-11 냉각작용 공구강으로, 58~62 HRC의 열처리가 되어야 하며, 0.2~0.5mm의 조정가능한 절삭 간격이 필요합니다. 이러한 용 경은 사용기간동안 4~6번 재가공이 가능하면서도 PET의 마모 안정성을 제공합니다. 12~16mm의 스크린 구멍을 제조하면 8~14mm 사이즈의 파편 중첩 분포율을 얻을 수 있으며, 이는 따뜻한 세척의 효율성과 다운스트림 유출에 모두 적합한 값입니다. 챔버 내부로 물이 주입될 때 물의 공급량은 1.5~3.0m³/h입니다. 이 문서는 세척 라인을 하나의 시스템으로 다루고 있기에, 병 재료 공급 시 사전 완충작용을 할 필요가 없는 점만 제외하면 됩니다. 이러한 규모에서 슈레더 타입의 사전 분쇄는 필요 없이, 모터형 고급 썩여기는 전체 병을 직접 처리합니다.
역 4: 직렬식摩擦세정기
마찰 세정기는 화학 방법만으로는 달성할 수 없는 기계적인 세정 작업을 수행합니다. 각 유닛은 고속으로 회전하는 패달 축이 800에서 1200rpm의 속도로 15에서 22 킬로와트의 모터에 의해 구동되는 위치별 또는 수평적인 실린더형 하우징으로, 이 하우징 내부의 패닝 된 스크린 바스켓에서 플레이크들이 스크린에 맞서 반지름으로 이동하며 서로 상대적으로 상대적으로 부딪히면서 피부상 흙, 모래, 잔여 라벨 섬유 및 biofilm이 분리되고 오염물을 제거한 세정물이
500 kg/h의 라인에 두 개에서 세 개의 마찰 워셔를 연속으로 설치하십시오. 두 개는 최소 요구 사항이지만, 공급 원료가 청결한 상자재 반품물보다도 소비 후 폐기물인 경우 세 개를 사용하시기 바랍니다. 단위 당 보존시간은 짧으며, 일반적으로 20초에서 40초이지만, 한 라운드에서 세 번 통과되는 경우의 누적 효과는 가져오기 10에 대한 검정 물성 지수 제한을 충족하는 플레이크와 그렇지 않은 플레이크의 결정적인 차이를 나타냅니다. 뜨거운 세척기 전에는 한 개의 마찰 워셔를 설치하여 큰 흙을 제거하십시오. 뜨거운 세척기 후에는 하나 또는 두 개를 설치하여, rinsed 가 전에 풀린 접착제 및 사프로는져 산 동무를 제거하십시오.
역 5: 유해화합물 및 계면 활성제 첨가형 열세정기
핫 워셔는 생산라인의 핵심 부품이며 소규모 시설에서 가장 부족하게 구축되는 장비입니다. 여기에서는 입자가 나트륨 화물 용액에 용해되어 오일을 삼분하고, 폴리비닐 알콜 표면접착제를 녹이고, 지향성 폴리프로필렌 라벨을 통해 녹는 접착제를 분리하며, 잔여 음료 당을 제거하고 미생물 부하를 대폭 줄이는 데 사용됩니다.
질산나트륨을 1~3% (중량 기준) 지정하고, 1.5~2.0%는 대부분의 후처리 과정에 해당되며, 여기에 0.2~0.5%의 비이온 계면활성제를 추가합니다. 운영 온도는 80~90 °C입니다. 90 °C를 넘기면 표면이 hydrolysis됨으로써 측정 가능한 내성 점도 손실이 발생할 수 있습니다. 80 °C 이하로 떨어지면 접착제 제거율이 급격히 낮아집니다. 숙성 시간은 10~20분으로, 500kg/h의 수량과 일반적인 솔리드 로딩 조건에서 3~5m³의 효과적인 작업 용량을 의미합니다. 유동장치는 7.5~15kW를 소모하며, 가열량은 300~500kW으로, 0.4~0.6MPa의 증기 코일 또는 현장 증기가 없는 경우 열 유출용 기유 재킷을 통해 공급됩니다.
좋은 온수 세척기와 나쁜 온수 세척기를 구분하는 두 가지 디자인 세부 사항이 있습니다. 첫째, 불순물이 진정으로 부유되어 뒤집혀져야 하며, 단순히 정체된 표면 위에 떠 있는 것이 아니어야 합니다. 표면 소용돌이기의 형상과 탱크의 면적 비율은 이를 결정합니다. 둘째, 가소제 농도는 지속적으로 모니터링되고 조절되어야 합니다. 소단은 용존성이 매우 약한 재료이기 때문에, 소단은 알칼리를 거의 모두 소모하기 때문에 농도가 계속 변동할 경우 몇 시간 후 품질 문제로 나타나는 간헐적인 접착제 반영 현상이 발생합니다.
역 6: 세척 및 부유물 침수 분리
부유-침몰 분리는 PET과 폴리올레핀의 밀도 차이가 악용되며, 선 전체에서 가장 신뢰할 수 있는 정제 단계입니다. PET 조각의 밀도는 1.34~1.39g/cm³이며, 물에 가라앉습니다. 폴리프로필렌 캡, 폴리에틸렌 링 및 잔여 라벨 필름의 밀도는 0.90~0.96g/cm³이며, 부유합니다. 적절하게 크기가 조정된 탱크는 단 한 번의 통과로 99%를 넘는 분리 효율을 달성합니다.
500kg/h 라인에 있는 가용-침수 탱크는 일반적으로 4~6m 길이와 1.2~1.6m 너비로, 3~5.5kW 모터로 구동되는 바닥 스크류 컨베이어가 침수된 PET을 제거하고, 표면 팬이나 바닥에서 수평으로 떠도는 퍼 Fraction을 측방으로 배출하도록 하는 스크류가 장착되어 있습니다. 주행 시간은 60~120초입니다. 효율성을 저하시키는 요인이 두 가지 있는데, 가벼운 물질을 아래로 끌어당기는 과도한 혼수 현상과 과도한 작은 조각의 적재로 인해 상판의 위에 떠있던 덮개가 덮개들로 이격되어 떨어질 위험이 있습니다. 운영자가 중단을 한 후 회수하려는 경우에도 탱크의 정지 표면 처리량이 초과되어서는 안 됩니다.
목표가 식품 등급의 단일층인 경우, 한 단계는 바로 열 세척기 뒤에, 두 번째 단계는 최종 마찰 세척기 직후에 설치합니다. 이 두 단계는 잔류 가소제를 제거하고 단일층 표면 pH를 7~8로 조정하는 반향식 세척 탱크와 결합되어야 합니다. 세척은 선택 사항이 아닙니다. 단일층 표면에 남아 있는 알칼리는 이후 건조 및 압출 과정에서 폴리머를 공격할 수 있기 때문입니다.
역 7: 탈수 centrifuge
기계식 탈수는 에너지 측면에서 열 건조에 비해 훨씬 저렴하므로 원심 분리기(centrifuge)를 가능한 한 강력하게 이용해야 한다. 15~22kW의 드라이브, 1000~1500rpm의 회전 속도, 볼 성형 스크린(wedge-wire)이나 구멍 스크린(basket)을 사용하는 수직 탈수 원심 분리기에서는 표면 물의 약 15~25%의 양을 단 한 번의 통과로 1~3%의 잔여 수분으로 떨어뜨린다. 스크린 슬롯 폭이
습기의 1%를 기계적으로 제거하는 비용은 동일한 온풍 건조기에서 지불하는 비용의 소수자 모두를 차지하기 때문에 분리 시 추가 설비의 상태는 라인의 구체적인 에너지 소비량을 결정합니다. 마모되거나 밝기가 감소한 스크린은 250kWh/톤에서 320kWh/톤으로 몇 달 동안 조용히 상승하는 라인의 발생 원인 중 하나입니다.
역 8: 열풍 건조 시스템 및 버퍼 탱크
열 건조 시스템에서는 1~3%의 타파크를 최종 목표 거리로 조절합니다. 파이프 건조기 또는 수평 열 건조기는 130~150°C의 공기를 타파크 흐름 안을 순환시킵니다. 송풍기는 11~18.5 kW를 소모하며, 에어 히터의 부하 는 60~100 kW로, 전기를 공급하거나 증기-공기 열교환기로 공급됩니다. 건조 루프의 거동 시간은 구성에 따라 3분에서 8분 사이입니다.
목표 수분은 일반 산업용 등급의 경우 0.5% 이하이고, 식품 접촉용 병-병 재료는 잔류 수분이 0.3% 이하로 충족되어야 합니다. 이는 후속 용해 처리에서 잔류수가 가수분해 Це인 순서를 가속화시키므로, 본질적인 점도 영향을 미칩니다. 건조기 공기 온도를 150°C 이하로 유지합니다. PET의 유리전 구는 약 78°C 인데, 공기 온도와 대기시간이 과도하게 높으면 파편이 점착하고 응집됩니다. 잔류 물을 제거하는 데 효과적이므로 수처리단에서 5 ~ 10 m³ 검수용 사일로에 방출합니다. 사일로에는 수위 센서가 설치되어 있어 유조 중단을 없애고 수처리 단을 정비할 수 있습니다.
스테이션 9: 최종 공기 분류, 금속 분리, 실 및 대형 조개 포장
분석 참고자료를 인지하는 것은 단호하지만 짧은 도달입니다. 4~7.5kW의 팬이 있는 최종적인 지그zag 공기 분류기로 미세 입자, 먼지 및 이전 단계에서 살아남아 남아있는 얇은 필름의 잔피를 제거합니다. 금속 분리 이후: 20ppm 이하의 금속 함량을 유지하는 고감도 금속 검출기, 희토류 드럼 자석, 그리고 비철금속 오염이 우려될 경우 에디 커런트 분리기를 사용하여 금속을 분리합니다.
정제, 건조 및 분류된 파편은 숙성 제품 사일로로 수송되며, 계량 및 충전 센터에서 1000에서 1250㎏ 크기의 큰 가방으로 포장됩니다. 다음 섹션의 인수 기준에 따라 각 큰 가방 또는 생산 일정을 샘플링하고, 일 당 1㎏의 참조 샘플을 보존하며, 모든 가방에 일련 번호, 생산 날짜, 수분 및 내성 비율을 표기합니다. 추적 가능 문서는 행정 비용이 아니며, 어떤 인증된 재활용 콘텐츠 공급 사슬에 판매하려면 필수 조건입니다.
스테이션 요약 테이블
| 정류장 | 500 kg/h 용 크기 조정 | 구동력. | 체류 시간 | 공정 목표 |
|---|---|---|---|---|
| 1. 배스 오프너, 컨베이어, 분류 플랫폼 | 900~1500 kg/h의 오프너; 4~6 m의 포개 벨트 | 7.5에서 15 킬로와트까지 3에서 5 킬로와트까지 전송 | 피커당 20에서 40 초 | 폴리비닐 클로라이드, 폴ιο레핀 병, 금속, 이물질을 제거합니다. |
| 삭제기 및 지그zag 공기 분류기 | 로터 회전 속도: 500~900 rpm, 드럼 구멍: 20~30mm | 22kW ~ 37kW + 5.5kW ~ 11kW 팬 | 30에서 60 초 사이의 범위 | 라벨 제거 95퍼센트 이상, 잔류 라벨 1퍼센트 이하 |
| 3. 젖은 분쇄기 | 로터: 400~600 mm, 스크린: 12~16 mm, D2 또는 SKD-11 칼날 | 45~75kW | 단일 통과, 초 | 플레이크: 8mm~14mm, 허용 범위 내에 90% 이상 함유. |
| 4. 마찰 세탁기(2~3개) | 800~1200rpm; 스크린 | 15 ~ 22 kW 당 | 단위당 20에서 40 초 | 흙, 모래, 생물막, 과립을 풀어낸 접착제 등을 제거합니다. |
| 5. 핫 세척기 | 3~5 m³ 작업 용량 및 황산 1~3% 수준, 80~90℃ | 7.5에서 15 킬로와트까지 교반기; 300에서 500 킬로와트까지 열 | 10~20 분 | 유분을 제염하고 polyvinyl alcohol 접착제를 용해시키고 위생 처리한다. |
| 6. 헹굼 및 부유도 분리 | 탱크 길이는 4 ~ 6m, 폭은 1.2 ~ 1.6m; 스테이지 수: 1~2 | 탱크당 3~5.5 kW | 60~120초 | 분리 효율 99% 이상이며, 표면 pH는 7~8입니다. |
| 7. 탈수 centrifuge | 1000~1500rpm; 스크린 슬롯 | 15에서 22kW | 단일 통과 | 잔류 수분 |
| 8. 온수 건조기 및 버퍼 사일로 | 공기 온도 130~150°C, silo 5~10 m3 | 11~18.5 kW 블로어, 60~100 kW 히터 | 3 ~ 8 분 | 수분 함유량 0.5% 이하, 식품 용도의 경우 0.3% 이하 |
| 9. 공기 분류, 금속 분리와 포장 | 지그재그 분류기와 탐지기, 드럼 자석, 에디 커런트 | 4~7.5 kW에 3~6 kW 처리 기능 추가 | 지속적인 | 금속: 20 ppm 이하, 먼지가 제거됐으며, 1000에서 1250kg의 대형 봉투 |
플레이크 품질 규격: 라인의 정의를 설명하는 수치
모든 전단계는 단 하나의 페이지의 수치를 충족시키기 위해 존재합니다. 아래의 수급 기재서는 500kg/h 가공 라인에서 음식소시지 수준으로 사용 가능한 PET 지방을 위한 작업 기준이고, 구매자의 자체 원재료를 이용한 시운전 시 테스트한 보장된 성능 수치로 장비 구매 계약서에 명시되어야 합니다. 이 수치를 정해진 봉지 기준에 대해 수락하지 않는 공급업체는 라인에 대해 중요한 사실을 말씀하고 있는 것입니다.
polyvinyl chloride는 가장 큰 유해물질입니다. polyvinyl chloride가 포함된 PET가 용해되면 수소 클로라이드가 방출되어 연쇄 분해가 발생하고 노란색 변색, 검정색 점, 심한 intrinsic viscosity 손실이 나타납니다. 50 ppm의 제한이 관대한 것처럼 보이지만, 이는 600kg의 원료 당 대략 30 g 의 polyvinyl chloride 병에 해당한다는 것을 알면 이해가 쉬워집니다. 이러한 이유로 수동 분류 플랫폼과 부어 놓음-빠지는 단계가 모두 실행되어야 합니다. polyvinyl chloride의 밀도는
보증된 출력 사양
| 매개변수 | 승인 한계 | 제어 스테이션 | 테스트 방법/빈도 |
|---|---|---|---|
| 폴리vinyl클로라이드 함유량 | 50 ppm 또는 미만 | 수동 선별 플랫폼; 라벨 제거 장비 공급품 검사 | 열판 화학 반응 시험 또는 염소 분석기, 한 교대당 1kg의 시료 |
| 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 함량 | 100 ppm 또는 이하 | Float-sink 분리; 에어 분류 | 1kg의 시료의 밀도 flotation(밀도이탐) 측정, 각 배치마다 |
| 금속 함유량 (철 성분 및 비철 성분) | 20ppm 이하 | 오버밴드 자기, 드럼 자기, 에디 커urrent, 검출기 | 내부 감지기 로그 및 매립당 수동 검색 |
| 수분 함량 | 1% 이하, 식품 등급의 경우 | 탈수 분리타입 회전기 및 열공풍 건조기 | 2시간마다 수분 분석기 사용 |
| 내구성 있는 점성도 유지 | 0.72~0.78 dl/g 유지 | 온수 세탁기 온도 제어, 건조기 온도 제어 | 비시모메트리 솔루션, 일괄마다 한 번의 테스트 |
| 블랙 스펙 | 10kg 이하 | 마찰 세탁판; 과열 세척 화학 처리 | 1kg 분보 샘플을 대상으로, 배당별로 영상 점검 |
| 플레이크 크기 8~14mm | 질량의 90% 이상 | 습식 파쇄기 스크린 및 블레이드 상태 | 매일 시트 분석 |
| 2 밀리미터 이하 벌금 | 0.5% 미만 | 최종 지그재그 공기 분류기 | 매일 시트 분석 |
| 표면 pH | 7 ~ 8 | 역류 세척 탱크 | 수성 추출물 pH 미터, 당일 기준 |
| 플레이크의 대량 밀도 | 300에서 400 kg/m3까지 | 크러셔 스크린 및 분류 | 표준 급수 어그먼트용 표준 측정 용기, 매일 |
왜 내부 점성이지연이 달성하기 어려운 숫자인가요?
순수 석유식 병용 PET樹脂은 약 0.80~0.84 dl/g의 내재 점도로 병을 불기 과정에서 이용되며, 완제품 병의 경우 일반적으로 0.76~0.82 dl/g를 측정합니다. 규격 내에서 작동하는 세척 라인은 0.72~0.78 dl/g의 피스를 복원할 수 있어야 하며, 이는 세정 과정에서 0.04 dl/g 미만의 손실을 의미합니다. 이보다 더 늘어난 0.01 dl/g의 변화는 하위 단계에서의 선택 기회를 좁게 합니다.
세 가지 식설에서 내 인성(Intrinsic Viscosity)이 소모된다. 그 중 하이드롤라시(Hydrolysis)가 주된 원인으로, PET가 고온에서 물과 반응하며 임계 온도인 90 ℃을 넘으면 반응 속도가 대략 10°C마다 두 배 증가한다. 이 때문에 뜨거운 세정기의 90℃ 일정치는 권유 사항이 아닌 사실상의 한계값이다. 알칼리 공격이 두 번째로 주요 원인으로, 3% 이상의 배합 알칼리나, 충분히 세제소를 하지 않고 알칼리 함유물을 용유기 내에 남겨두면 부직면 표면에 각인을 일으켜 사슬을 손상시킨다. 열 분해는 세 번째로, 건조기 에어 온도가 150℃를 넘거나 부직면이 뜨거운 시료고이에서 정체됐을 때 발생할 수 있다.
유용한 시운전 관행은 동일한 생산 물량의 세 지점에서 내적 점성을 측정하는 것입니다. 바렐에서 나온 전체 병, 플로트-싱크 탱크에서 나온 젖은 칩, 그리고 포장 부문에서 건조한 칩을 측정하면, 병과 젖은 칩 사이의 소실량이 0.02 dl/g를 초과하는 경우 열 세척기가 너무 뜨겁거나 너무 오랫동안 작동되고 있음을 보여줍니다. 젖은 칩과 건조한 칩 사이에서는 건조기나 세척이 잘못되었음을 알 수 있습니다. 이러한 문제를 시운전 단계에서 적절하게 한번 진단함으로써 몇 달의 추측 작업을 줄일 수 있습니다.
유틸리티 및 소비량: 전력, 물, 열, 가성소다 및 공기
유틸리티 설계는 소규모 생산 라인이 자주 실패하게 만드는 부분입니다. 완전한 500kg/h PET 병 세척 라인의 설치 전원은 180~260kW이지만, 실제 가동 전력은 120~170kW에 불과합니다. 이것은 배으로 오픈, 분쇄, 건조가 거의 동시에 최고점을 이루지 않기 때문이며, 여러 가지 구동 장치가 중복적으로 가동되기 때문입니다. 변압기 및 유입 케이블을 가동된 전원 대신에 실제 가동 상태를 고려해 사이즈를 정하는 것이 올바른 방법이지요. 하지만 설치 전원 기준으로 가동 비용을 예상하는 것은 잘못된 접근이며, 이는 잘못된 운영 모델을 만들게 됩니다.
전기를 이용한 라인의 경우 총 드라이플레이크 생산량 당 일반적으로 230~330 kWh의 전기 소비량이 발생하며, 증기로 인한 핫워셔와 드라이어의 열 공급이 이루어지는 경우 150~220 kWh/t으로 나타난다. 이러한 범위 내의 전기 소비량은 거의 모두 세 가지 요인—탈수 과정에서의 원심 분리망 상태, 핫워셔의 단열 품질, 그리고 선별기와 래츠를 함께 가동하는지 여부—에 의해 결정된다.
완제 판의 톤당 소비량 표
| 유틸리티/소모품 | 단일 통과 작업 | 폐쇄 루프 재사용을 통해 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|
| 설치된 전기 전력 | 180에서 260 kW | 190~280 kW | 재사용으로 10~20kW의 배전 부하와 용해된 공기浮上 부하가 추가됩니다 |
| 실제 작업 부하 | 120 ~ 170 kW | 130에서 185 kW | 다양성 요소 0.62~0.70 (일반) |
| 전기 소비량(전열용), 전기 가열 | 230 ~ 330 kWh/톤 | 245~350 kWh/톤 | 워셔 및 드라이어 난방에 지배적인 영향 |
| 전기 소비량(증기 가열용), 각각의 에너지 소비량 | 톤당 150에서 220kWh | 165～240 kWh/t | 보일러 연료를 제외합니다. |
| 수자원 사용량 | 5까지 | 톤당 0.6 ~ 1.2 m³ | 재사용 비율 85~92% |
| 0.4~0.6MPa의 증기 팽창시키십시오. | 0.35~0.60 t/톤 | 0.30에서 | 暖められた再利用용수로는 가동시간을 줄일 수 있습니다. |
| 열유 대체 열 부하 | 360 ~ 600 kW의 피크 출력이 있습니다. | 320~540 kW 최고 | 현 부지에 보일러가 없는 경우에 사용: |
| 나트륨 비소 소모량 | 4~9kg/톤 | 3~7kg/톤 | 심한 오염 또는 접착제 성분이 풍부한 원료의 경우 |
| 계면활성제/세제 | 0.8~2.0㎏/톤 | 78 dl/g까지 | 비이온성, 저발석성 등급이 필요합니다. |
| 0.6~0.8 MPa의 압축 공기 | 2 m³ | 0.8에서 | 밸브, 펄스 필터, 용해 공기 형광 위상자 |
| 수처리 화학제품 | 해당 사항 없음 | 0.5에서 | 응집제와 폴리머 부식용식제 |
| 탈수된 슬러지 출력 | 30에서 70 kg/t 사이의 범위 | 35부터 80 kg/t까지 | 2~1.6m이고, 거주 시간은 탱크마다 60~120초이다. 12~25rpm의 패들 어 agitation은 침투면을 돌리면서 공기가 제거되고 진하게 별도된 입자가 raft의 표층 위에서 떠도는 것이 아니라 가라앉을 수 있도록 돕는다. |
증기와 열유 중 선택을 합니다.
뜨거운 세탁기와 건조기가 전체 제품 라인의 에너지 요구량의 60~75%를 차지하므로, 가열 결정은 운영 경제성을 지배합니다. 기존 보일러가 있는 곳이나 다른 공장 설비에 의해 보일러 건설이 정당화되는 경우, 0.4~0.6MPa의 포화 증기는 해당 재료를 선호합니다. 증기는 코일로 효율적으로 열을 전달하고, 부하 변화에 신속하게 반응하며, 응축수 환수 시 유의미한 수준의 에너지를 회수할 수 있습니다.
열유는 보일러가 없는 현장이나 아래의 사항이 존재하거나 압력 용기 규제를 엄격하게 적용하는 경우에 실용적인 대안입니다. 360 ~ 600kW의 최대 용량으로 설계된 열유 히터는 500㎏/h의 라인을 커버합니다. 해당 기술의 trade-off는 열 반응이 느리다는 점, 열 제어 패키지에 비해 상대적으로 고가라는 점, 그리고 기유 상태를 수시로 모니터링해야 한다는 것입니다. 직접 전기 난방 방식은 설치가 가장 간단하고 제어가 가장 용이하며, 오염된 공기 건조기열 히터에 주로 사용되는 방식으로, 운전하는 동안 높은 부하가 발생합니다.
어떤 재질을 선택하든 적절한 단열을 적용해야 합니다. 4 m³ 용량의 85℃ 온도에서 작동하는 열 세척기에서 단열이 제대로 되지 않으면, 지속적인 스태킹 열 손실이 발생하고, 한 번의 쉬프트 중에도 그러한 손실이 끊이지 않습니다. 단열은 전체 공장 내 소액의 보상 기간을 가진 상대적으로 낮은 비용의 항목입니다.
수처리, 폐쇄 루프 재사용 및 환경 준수
PET 병 세척 라인은 조제사의 관점에서 보면 수산화 알칼리성이 함유된 고체는설비를 생성하는 수성 공업 과정입니다. 물을 지나치게 간과한다면 새 공장을 가동 중지시키는 것이 가장 빠른 방법입니다. 500kg/h 용량의 라인에서 처리 장비는 작게 구성되지만 4개의 기능 단계 같은 것을 포함해야 합니다.
4단계 처리 체인
첫 단계는 거친 고분자 제거와 세단계 정화를 담당합니다.습식 세척기 및 floatsink 탱크에서 나온 세척 용수는 먼저 0.5~1mm의 구멍이 있는 진동식 스크린 또는 드럼 필터를 통과하여 판석, 라벨 조각 및 섬유를 걸러냅니다. 그 다음에는 연속적으로 배치된 3개의 정착 구역으로 흘러가는데, 이들 구역은 라인 순환 속도로 4~8시간의 총 정착 기간을 가지도록 조절됩니다. 모래, 모래알 및 무거운 토양은 정착되며, 각 구역에는 정기적 배출이 가능한 슬러지 제거기 또는 원뿔형 바닥이 설치되어 있습니다.
두 번째 단계는 용해된 공기 플로테이션을 담당합니다.해산성 공기浮上법은 유화된 기름, 중성화된 지방, 계면활성제 잔류물 및 정착되지 않는 미세 부유물을 제거하는 데 효과적입니다. 위수화기에서 물은 0.4~0.6 MPa의 고농도 공기로 포화시키고, 이것이 flotation 세포로 방출되어 30~60미크로미터의 미세 기포가 부유 성 물질에 붙어 수면 위로 떠오르게 됩니다. 세포 이전에는 항응집제(대표적으로 폴리아연클로라이드)와 중합체 부착제(폴리머 협응제를 포함)를 동시에 0.5~1.5kg/톤의 비율로 투입합니다. 잘 작동되는 해산성 공기 flotation 유닛은 부유물 80~95%와 화학적 산화요구량 중 상당 부분을 제거합니다.
세 번째 단계는 여과와 pH 보정 작업을 수행합니다.정화된 물이 다매체 모래 필터를 거치고, 재사용 목표가 높은 경우 색과 잔류 유기물을 제거하는 활성탄 연마 필터를 통과합니다. pH가 알칼리 워딩 상태에서 중성 상태로 되돌아간 후에 물을 순환 탱크로 다시 보내줍니다. pH를 조정하지 않으면 열교환기에서 부ui현이 발생하고 순환 회로에 황산이 누적됩니다.
4단계, 재사용 분배 및 품질 단계별로 구분모든 재생수(leached water)가 동등하지는 않으며, 가장 스마트한 소규모 라인 디자인은 이를 분류합니다. 가장 깨끗한 재생수는 세척 탱크와 플로트-싱크 탱크에 돌아오고, 중규모의 물은 마찰 세탁기와 열 세탁기 구성에 공급됩니다. 가장 더러운 용인되는 물은 젖은 분쇄기의 주입 지점에 보내지며, 물질이 어쨌든 씻겨질 예정이므로 오염 정도와는 무관합니다. 이런 분류 방식은 전체 재활용 비율을 70%에서 85~92%의 범위로 끌어올립니다.
배출, 슬러지 및 냄새
85~92% 재사용률에서도 블로우다운 스트림은 용해된 염분과 유기물질이 축적되지 않도록 루프에서 방출되어야 합니다. 일반적으로 1톤당 0.6~1.2m³의 블로우다운은 무역 배출 동의를 얻은 도시 하수구로 보내지거나 현장 내 생물학적 처리 단계로 보내집니다. 페트병 재활용에서 처리되지 않은 세탁수는 일반적으로 1500~4000mg/L의 화학적 산소 요구량을 가지고 있는데, 위에서 설명한 전체 훈련 이후에는 일반적으로 100~300mg/L로 줄어들며, 이는 대부분의 도시 수위 허용 기준을 충족하지만 공장 설계 전에는 항상 지역 인허가 한도를 확인해야 합니다.
슬러지는 제거한 모든 물의 물리적 잔류물입니다: 토양, 모래, 라벨 섬유, 접착제, 유기물 및 화학 성 폐수입니다. 500kg/h 라인에서는 60~75%의 입찰 모발농도에 있어서 톤당 30~80kg의 탈수된 케크가 생성됩니다. 필터 프레스 또는 스크루 프레스는 부피와 처리 비용을 낮춥니다. 공장 가동을 시작하기 전에 슬러지를 특성화해야 합니다. 폐기물 분류는 공급 물에 따라 달라집니다.
악취는 지방 당국에 가장 자주 신고되는 문제입니다. 이는 정화조에서 음료당의Anaerobic발효로 비롯되며, 더운 날에는 bale 보관장부터 발생합니다. 이를 제어하기 위해서는 세 가지 조치를 취해야 합니다. 정화율(Lag)을8시간 이내로 유지시켜 물이 Anaerobic집진되도록 하고, 유조기와바이오필터 또는 활성탄 스크러버를 통해 유조기간을 개방하며 bale 구도를 고정 기간을 초과하지 않게정하는 규칙을 시행합니다. 처음에 들어간 bale은첫 번째로 출고 원칙을 적용하면 전혀 비용이 들지 않고대단히 높은 효과를 얻을 수 있습니다.
500kg/h 생산라인에 대한 건물, 배치 및 인력
500kg/h의 PET병 세척 라인은 총 400~700m²의 부지 면적을 필요로 하며, 공정 홀과 재고 공간의 분할 면적이 주요 수치보다 더 중요합니다. 공정 홀 자체는 220~400m²의 크기로 구성되며, 배럴 연마기에서 포장소에 이르는 선형 또는 L자 형태의 흐름을 이루고 있습니다. 배럴 저장 공간은 최소 7~10일 분량의 운반물을 적재할 수 있는 150~250m² 크기이며, 수집 중단으로 생산이 중단되지 않도록 합니다. 완제 쭈러를 다루는 전용 탱크는 커버가 설치된 40~80m² 크기로 조성되어 있습니다.
민자 및 구조적 요구사항
5~4.5 m 높이의 고정식대로 올리는 경우, 다운스트림 마모 세탁기와 부표용녁 탱크로 중력은 중력이 주체됩니다. 이로써 전달 펌프가 제거되고 마모 부위도 제거되며 불에 탄 편질의 미세한 손상이 감소됩니다. 고정된 선반은 정비용도로 필요한 출입이 가능한 상태에서, 최대 400 kg/m²의 수용하중을 내도록 설계되어야 합니다.
바닥 공사는 일반적으로 가장 과소 평가되는 토목공사 품목입니다. 공장 내 습식 구역은 항상 젖고, 염기성이며 따뜻합니다. 적어도 150mm의 밀착 강철 슬라브에 화학적으로 저항성이 있는 코팅을 적용해 물의 유출을 돕는 슬로프를 1~2%의 경사 각도로 설치합니다. 채널은 최소 200mm의 너비를 가지게 하며, 금속 그레이딩이 되어야 하며, 정화용지의 정수처리 수집원 내에서 물을 빠르게 유도할 수 있도록 연결되어야 합니다. 습식 구역의 모든 부분에 미끄럼 방지 표면 처리를 적용하십시오. 매끄러운 바닥 위에 있는 젖은 PET 조각은 사실상 매우 위험합니다.
전력 분배는 벌레 분리기, 분쇄기, 마찰 세라믹 와셔, 건조기 송풍기 및 컨베이어 시스템용 각각의 주파수 변속 드라이브가 장착된 단일 메인 패널로 구성되어야 합니다. 제어실이나 패널 케이스를 분무를 처리하는 영역 외부에 위치시키고, 분리기 플랫폼과 부력선별 탱크 등 작업자의 가장 큰 관심을 필요로 하는 두 대의 장비 위에 관측 창을 설치하여야 합니다. 수분 구역 내의 모든 모터 및 배선 박스에 대한 보호 등급은 IP55 이상이어야 합니다.
돈을 절약하는 레이아웃 원칙
선형 레이아웃은 가장 간단하며 건물에서 35~45m의 흐름 길이 허용 시 언제든지 사용할 수 있습니다. 건물의 형태가 사각형의 경우, 젖은 구역이 한 쪽 다리로 구성된 L자형 레이아웃을 사용하면 젖은 곳과 말린 곳, 포장하는 곳 등 모든 구역을 물리적으로 구분할 수 있으며, 이는 관리 작업과 제품 품질에 모두 중요한 요소입니다. 젖은 부분에서 나오는 먼지와 물방울이 말린 곡물 운송 및 포장 구역에 도달하지 않도록 해야 합니다.
모든 탱크와 기계의 서비스 측에는 최소 1.2m의 명확한 유지 보수 통로가 확보되어야 합니다. 작은 공장에서 바닥 면적을 절약하기 위해 이러한 통로가 일사분서로 희생되는 경우가 많은데, 그렇게 할 경우 마찰 패드 스크린을 교체하는 데 두 시간 단위가 아닌 한 전체 교대 시간이 소요됩니다. 마찬가지로 분쇄기의 위치와 도어 사이에 회전기와 블레이드를 제거할 수 있을 정도로 넓은 취영 통로가 확보되어야 합니다. 회전기와 블레이드의 유지보수는 예외적인 일이 아니라 반복적이고 계획적이지요.
마지막으로 장비 전에 유틸리티 산책로를 구성하십시오. 증기 또는 열유 공급, 압축공기, 처리된 물을 다시 보내는 시스템, 원수 보충, 가성비 소수분사 시스템 및 전기 배선 모두 정해진 경로를 필요로 합니다. 완성된 플랜트에 가성비 소수분사 라인을 다시 설치하는 것은 고통스러운 작업입니다.
인력 및 근무 운영 방식
| 역할 | 교대당 인원 수 | 주요 책임 | 기술 수준 |
|---|---|---|---|
| 수동식 정렬기 | 2~3 단계 | 폴리비닐 클로라이드, 폴ιο레핀, 금속, 이물질을 제거하고 필요한 경우 색 분리를 실시합니다. | 운영자 교육, 숙련도 도달까지는 2~4주 |
| 라인 운영자 | 1 | 제어판, 처리량 균형, 핫 워셔 화학, 품질 샘플링 | 숙련된 작업자, 프로세스 교육 필요 |
| 공업용품 및 수처리기관 근무자 | 1 | 용해된 공유화, 투여, 슬러지 압축, 보일러 또는 열유 히터 | 숙련된 작업자, 유지보수에 참여 가능 |
| 전달 및 계량 | 1 | 포크리프트 타입 배대 피드, 대형 포대 교체, 라벨링, 창고 운영 분야에서 활용 가능하다. | 반 기술직, 인양기 면허 |
| 유지 보수 기술자 | 공유 / 하루 근무 시에만 | 칼 변경, 스크린 변경, 펌프와 베어링 교환 | 숙련된 기계 및 전기 기술자 |
하루에 8시간 동안 500kg/h의 속도로 운영하면 약 4톤의 조각을 얻거나, 22~25일 동안 작업하는 경우 월 생산량은 90~100톤이며, 2교대 경우 해당 생산량은 약 두 배가 되는 190~210톤, 3교대에서는 280~310톤의 생산량을 달성하지만, 3교대에서는 청소 및 유지보수 시간을 조정해야 하므로 실제 배율은
작은 선의 출력 유연성은 진정한 상업적 이점입니다. 단일 운영 시간당 500kg의 선은 공급물질 공급량이 두 배 증가하는 경우 이 작업 시간을 두 배로 늘릴 뿐 추가 자본적인 노력과 일정한 수준의 수처리 슬러지 처리 비용을 제외하고는 별도의 비용 없이 이를 감당할 수 있습니다. 2000kg/h 선은 작은 공급 집적 조건에서 이러한 여유를 완전히 갖출 수 없으며 따라서 부분적 부하에서만 작동해야 하므로 특히 에너지 소비와 열 기준 처리의 안정에 큰 문제가 생깁니다. 또는 선이 완전히 비활성화됩니다.
500kg/h라는 라인은 1000 ~ 2000kg/h의 라인이 제공할 수 없는 것이 무엇인가요?
500kg/h는 의도적으로 이루어진 여러 가지 적당한 타협에 해당하며 이를 정확히 이해하는 것만이 제대로 판단한 투자와 후회하는 투자로 구분되는 것입니다. 출력 사양은 라인 크기와는 변하지 않지만, 이러한 사양을 달성하는 방식, 노동 강도, 구체적 소비 유형 및 운영 유연성은 모두 다릅니다.
수동 분류 대 적외선 광학 분류
가장 중요한 차이는 분류 방법입니다. 1000~2000 kg/h의 라인은 거의 항상 근적외선 병 분류기를 갖추고 있으며, 분자 유형을 스펙트럼 시그니처로 식별하고 비 PET 용기를 가압 공기 제트로 고속으로 내보내어 사람의 능력 이상을 발휘합니다. 근적외선 분류는 교대 내내 일정 성능을 보이며, 노동 강도가 낮고, 인증 감사에 필요한 데이터 로그를 생성합니다.
500kg/h의 경우 근적외선 분리기는 총 투자비가 낮은 수준부터 중간 수준인 대열에 속하며 벨트 하중이 너무 얇아 분리기가 효율적으로 작동하지 않는 경우가 많습니다. 두 명에서 세 명의 숙련된 피커들이 단속적으로 작업하는 것이 표준 답변입니다. 적절히 관리되면 유사한 폴리벤화염소제 제거율에 도달합니다. 위험 요소는 전적으로 인간 관계에 있습니다: 4시간 후의 피로감, 교대 근무 간 일관성에 하락, 숙련된 직원의 이직, 그리고 작업 벨트 하중이 과도하게 높아지면서 생산량을 따라잡기 위한 노력 속에서 성능의 약화 등입니다. 이러한 위험을 완화하기 위해서는 엄격한 벨트 하중, 90~120분마다 피커 교대, 작업 벨트 상에서 500루크 이상의 적절한 조명, 그리고 모든 불량 컨테이너가 포함된 문서화된 시각 참조 보드를 구축하는 것이 중요합니다.
스테이션 통합과 그 영향
작은 회사는 대형 라인이 따로 유지하는 정류소를 통합합니다. 대형 공장은 정제기 드럼, 열 세척기 전에 사용되는 세 개의 마찰 세척기와 그 다음에 사용되는 세 개의 부피별 세척기, 그리고 연속된 두 개의 세척기 스테이지를 제공할 수 있습니다. 500kg/h의 라인은 일반적으로 총 별개의 두 개에서 세 개의 마찰 세척기, 하나 개의 열 세척기, 그리고 하나에서 두 개의 부피별 세척기를 운영합니다.
통합은 총 상하속 및 총 기계적 작업량을 유지할 것을 전제로 가능하다. 고장 양상은 통합과 단축을 동시에 수행하는 경우: 3개로 설계된 각 프릭션 와셔를 1개로 교체하고 핫 와셔의 상하속을 15분에서 6분으로 단축하는 것은 기계적 및 화학적 마진을 모두 상실시킴으로서 라인은 가장 깨끗한 원료에서만 규격 수준을 만족시킬 것이다. 공급업체가 단축된 구성안을 제시하는 경우에는 어떤 품질 매개변수를 포기하는 것인가, 그리고 그 보증이 여전히 유효하게 유지되는 것은 어떤 원료에서인가가 정확한 질문이다.
비교 표: 500kg/h 대 보다 큰 클래스
| 측면 평가 | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h |
|---|---|---|---|
| 상대 자본 투자 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 중간에서 높은 수준 | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) |
| 병 분류 방법 | 수동, 2~3명의 작업을 실시하는 사람 | 수동 + 선택적 단일 채널 근적외선 | 근적외선 + 수동 품질 검사 |
| 마찰 워셔 | 2~3대 | 3개에서 4개 | 5~6단위 |
| Hot washer 구성 | 단일 탱크, 3~5 m³ | 6 ~ 10 m³ 용량의 단일 또는 이중 탱크 | 12~20m³ 용량의 양 옆으로 이어진 2개의 탱크, 패들 전동식 혼합기 및 슬러지 스크레이퍼 |
| Float-sink 분리; zigzag 공기 분류장 | 1~2개 | 2 | 2~3 단계 |
| 설치된 전력 | 180에서 260 kW | 320에서 450 kW | 580에서 850 kW |
| 톤당 각각의 에너지 소비량 | 230에서 330 kWh | 200~290 킬로와트 시 | 175에서 255 kWh |
| 재활용을 위한 톤 당 물 | 0.6 ~ 1.2 m³ | 0 | 0.4 ~ 0.9 m³ |
| 총 설치 공간 | 400~700 m² | 700~1200㎡ | 1300 ~ 2200m² |
| 교대로 근로자 수 | 4에서 6 사이 | 6~8 | 8~12개 |
| 노동 강도(중량 당) | 높은 | 율도 | 저비용(%) |
| 가능한 유약 사양 | 식품 등급 가능 | 식품 등급 가능 | 더욱 강화된 통계적 일관성을 갖는 식품 등급 가능 |
| 출력 유연성 | 매우 높은: 1, 2 또는 3 경사 | 중등도 | 저수용성. 안정적인 대량 공급 재료가 필요함 |
처음부터 1000kg/h로 업그레이드하기 위한 경로 설계
500kg/h 구매자의 확보할 수 있는 가장 가치 있는 엔지니어링 결정은 상대적으로 비용이 적게 들지만 매우 많은 수익률을 제공합니다. 라인을 모듈식으로 정의하고 확립된 업그레이드 경로를 제공하면 향후 처리량을 두 배로 늘리는 것은 공장 재건이 아닌 타겟 장비 교체 일 것입니다.
두 가지 사항은 처음부터 크기가 너무 커야 한다. 첫째, 900~1500kg/h에서 분쇄자기는 1000kg/h 작업을 수행할 수 있으므로 변경할 필요가 없다. 둘째, 500kg/h에서는 800mm의 벨트 폭이 충분하지만 1000kg/h일 경우에는 1000mm의 벨트 폭이 필요하므로 나중에 벨트 폭을 넓히려면 전체 기계를 교체해야 한다. 셋째, 전원 공급장치, 메인 패널 및 변압기는 설치 전력인 260kW 대신 400~500kW로 설계해야 한다. 공급 장비를 업그레이드하는 것은 느리고 비용이 많이 들기 때문이다. 넷째, 수처리 시스템은 처음부터 1000kg/h 용량을 갖춰야 한다. 민간유형 탱크를 확장하기는 가장 까다로우며 건설 시 추가 비용이 적은 편이기 때문이다. 다섯째, 바닥 배수 채널과 수집 저류조를 두 배의 흐름 용량으로 설계해야 한다. 여섯째, 건물 배치에는 더뎅 슬라이딩 피스와 (이후 두 번째 마찰 인발 청소가이드 6 발간 예정) 플립 안 유형의 인발 교정 탱크를 위해 뜨거운 수처리 용량과 인접한 20~30m²정도 빈 공간을 확보해야 한다.
6가지 조항이 마련된 상태에서는 업그레이드 작업은 수동 분쇄기를 더 큰 로터 및 모터로 교체하고, 두 개의 마찰 패드를 추가하며, 열침을 확장하거나 복제하고, 두 번째 플로트-싱크 탱크를 추가하고, 탈수 centrifuge 및 건조기를 업그레이드하는 작업으로 구성됩니다. 이러한 작업은 주로 플랜트 폐쇄가 아닌 계획된 정비 기간에 시행할 수 있으며, 업그레이드 비용은 제2 라인 건설비에 비해 상대적으로 낮습니다.
하류 가치 경로: 병에서 병으로, 섬유 및 스트래핑
필요한 박편 사양은 박편이 어떤 형태로 형성되는지에 따라 완전히 결정됩니다. 세 가지 하향 유형이 지배적이며, 각 유형은 크게 다르게 요구합니다. 먼저 목표 시장을 결정해 놓고 그 다음 그 라인을 지정하는 것이 올바른 순서입니다. 라인을 먼저 지정하고 난 후에 구매자를 찾는 것은 공장이 매매가 되지 않는 제품을 보유하게 되는 원인입니다.
병에서 병으로 재활용
병에서 병으로 가는 경로는 가장 가치 있고 까다로우며, 라인에서 나온 세척된 파우더 자체가 식품 접촉에 적합하지 않습니다. 이는 일반적으로 고온 진공 처리 및 고체상 응축 과정의 조합을 거치며, 이 과정에서 규제 표준 시험에서 요구하는 수준의 잔류 기체성 오염물질을 제거하고 파우더의 0.72~0.78 dl/g 수준에서부터 병 품질의 0.80 dl/g 이상까지 본연의 점도를 회복시킵니다.
단일상태 폴리콘덴테이션은 진공 또는 무반응성 기체에서 200 ~ 220 ° C의 온도에서 8 ~ 16 시간 동안 크리스탈화 폴리 또는 알갱이를 통해 수행되며, 폴리콘덴테이션 평형을 앞당기고 내식성을 0.06 ~ 0.12 dl/g 증가시킵니다. 이 공정이 가동 가능하려면 제공되는 폴리의 상태가 깨끗하고 건조하며 일관적해야 하며, 바로 이것이 이 경로에 대한 세척 라인 규격이 매우 엄격해진 이유입니다. 또한 재활용 수지는 적절한 규제 의결에 의해 보호되어야 하며, 평가하고 승인되는 것은 수지 배치가 아니라 자체 프로세스입니다.
500kg/h 규모의 운영자에서는 현실적인 모델은 내장되어 있는 감염 제거 및 고체 다중결정 단계 대신, 이 단계에 사용되는 가공물 성분이 식품 수준에 도달할 수 있는 가루를 생산하고 이를 변환기에 공급하는 것입니다. 슈퍼 클린과 고체 다중결정의 상대적인 자본 비용은 프리미엄이며 높은 생산 효율에서만 의미가 있습니다.
섬유 등급
섬유는 세계적으로 재활용 PET 조각의 가장 큰 수출 시장입니다. 비스코스 원사에는 부직포, 충전재 및 섬유 용 폴리스테르 스테이플 섬유가 포함되며 니트용 필라멘트에도 사용됩니다. 요구 사항은 대체로 엄격하지만 일부 측면에서는 병에서 병으로 가는 것에 비해 조금 융화적입니다. 스테이플 섬유의 내적 점도는 0.62 ~ 0.75 dL/g로 허용되므로 점도 손실 정도가 약간 허용됩니다. 물 분자 함량은 1% 미만이면 충분합니다.
섬유 스피너들이 참을 수 없는 것은 입자 오염과 불규칙성입니다. 몇 마이크론 크기의 구멍이 있는 고품질 스피너트는 검은 점, 금속 입자 및 녹지 않은 폴리올레핀을 차단합니다. 따라서 금속 한도와 검은 점 한도는 병에서 병으로 처리하는 것과 같은 엄격하며, 섬유가 무염하거나 가벼운 염료로 염색된 경우가 많기 때문에 색상 일관성이 매우 중요합니다. 혼유색 조각은 주로 어두운 섬유 애플리케이션에만 사용될 수 있습니다.
스트랩과 시트
PET 스트랩은 용량이 가장 큰 제품 유통 경로이며 새 500kg/시간 운영의 첫 번째 시장이 될 수 있습니다. 스트랩은 혼합된 색상을 허용하여 0.70dl/g 이상의 intrinsic viscosity를 용인하며, 미약한 오염에 대해 비교적 덜 민감합니다. 열성형 포장을 위한 시트 압출은 섬유와 스트랩 사이에 있는데, 시각적 투명성은 좋은 색상과 검은 점이 거의 없어야 하지만 병 생산물 대비 적은 viscosity band를 허용합니다.
| 요건 | 병에서 병으로 재활용 | 섬유 등급 | 시트/서머팅 (Thermoforming) | 스트랩 |
|---|---|---|---|---|
| 76 내지 | 0.72 ~ 0.78 dl/g, 고체계 폴리콘덴샤이션 통해 증가 | 0.62에서 0.75 dl/g | 0.68에서 0.78dl/g | 0.70 dl/g 이상 |
| 32~1.45g/cm³이므로 PET와 겹쳐져 있어 단상 부어 놓음 단계에서 제거할 수 없기 때문입니다. | 50 ppm 또는 미만 | 50 ~ 100 ppm | 50 ~ 100 ppm | 150 ppm 이하 |
| 50~0.85달러/킬로그람입니다. | 100 ppm 또는 이하 | 100 ~ 200ppm | 100에서 300 ppm | 500ppm 이하 |
| 금속 한계 | 20ppm 이하 | 20ppm 이하 | 30ppm 이하 | 50 ppm 또는 미만 |
| 배송 시 모발 수분 | 0.3% 이하 또는 | 1% 이하 | 0.5% 미만 | 1% 이하 |
| 색상 요구 사항 | 오직 결석 상태만 확인하며, 균질성이 충족되도록 합니다. | 선호되는 것이 명확하며 어두운 섬유의 경우 혼합되는 것이 허용됩니다. | 항구를 정비하고, 분사구를 분쇄하십시오. | 혼합된 색상은 허용 가능 |
| 블랙 스펙 | 10kg 이하 | 10~20 kg 당 | 15kg 이하 | 40㎏당 1개 이하 |
| 추가 처리 필요 | 초고순도 탈염 및 고체 상태 폴리콘덴사이션 | 직접 코팅 밧줄 스핀 또는 펠릿화 | 용해 여과 및 진공 탈가스 | 표준 펠리 트화 또는 직접 압출 |
| 상대적인 출력 시장 가치 | 프리미엄급 모델 | 중간에서 높은 수준 | 중간에서 높은 수준 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
운영자가 파우더 판매를 넘어 펠릿 제조를 원할 경우, 세척 라인을 이어서 펠릿 제조 시설이 마련됩니다. Wanplas의 Kerke 공장이 Polyretec 세척 시스템과 직접 연동되는 단 스크류 및 이중 스크류 압출기를 공급하여 세척된 파우더를 용해 여과, 진공 이산화 성분 제거 및 스트랜드 또는 수중 펠릿화 과정에 공급할 수 있습니다. 특히 PET의 경우 적절한 용해 여과와 진공 이산화성분 제거가 필수적입니다. 왜냐하면 폴리머가 반응성이 있기 때문에 용기에 들어가는 추가 수분은 직접 점도 저하로 이어지기 때문입니다.
표준, 인증 및 문서화
인증은 기술적으로 능력이 있는 공장을 상업적으로 신뢰할 수 있는 공급자로 전환시키는 작업입니다. 500kg/h의 PET 병 세척 라인으로, 다섯 가지 무대가 중요한데, 각기 다른 수준에서 기능을 수행합니다. 일부는 재활용 과정을 평가하고, 일부는 관리 시스템을 평가하며, 일부는 공급망을 평가합니다.
EFSA의 재활용 플라스틱에 대한 식품접촉 용 평가는 유럽의 방침입니다. 유럽 식품안전당국은 개별 수지 배치가 아닌 재활용 공정을 도전 시험을 통해 평가하며, 이 시험은 재활용 공정이 대용물 오염 요소를 정의된 잔재 수준으로 감소시킬 수 있음을 보여줍니다. 이 평가는 정해진 매개변수 범위에서 작동하는 특정 공정에 적용되며, 이러한 이유로 공정 매개변수를 기록하고 제어해야 합니다: 평가된 범위를 벗어나면 평가가 무효화됩니다. 다시 한 번 강조하지만, 세척 라인은 입력 단계입니다. 평가의 대상이 되는 곳은 다운스트림에서 실시하는 초미세정제 처리 과정입니다.
FDA 식품 접촉 통지는 미국의 시장을 위한 해당 절차입니다. 식품의약청(FDA)은 재활용 과정에 대한 제출물들을 검토하고, 이 과정에서 적절한 오염물 제거가 확인될 경우 무권면 서를 발급합니다. 그 실질적인 요구 사항은 유럽 접근법과 유사하며, 문서화된 공정 파라미터, 도전 시험 데이터, 그리고 정의된 부원료 감시가 요구됩니다.
EuCertPlast는 포스트-소비자 플라스틱 재활용업체에 따라 추적 가능성, 입력 원료 특성 분석, 출력 품질 관리 및 환경 관리 인증을 부여한다. 이 인증 제도는 재활용업체가 실제로 무엇이 식품에 들어가고 나가는지 확인하고 문서화하는지 여부를 검토하는 심사 대상 제도로, 소규모 사업체에게는 현실적이고 값만한 초기 인증이므로 프리미엄 장비의 구매를 요구하지 않는다.
GRS(글로벌 리사이클링 표준 (Global Recycled Standard))는 공급망을 통해 재활용된 원료를 인증하는 소유권 관리 기준이며, 사회적 환경 기준도 함께 실현합니다. 이는 플라이크가 섬유 및 섬유 시장에 공급될 때 특히 중요한 기준이 되는데, 브랜드 소유주는 점차 인증된 재활용 원료를 요구하기 시작했습니다.
ISO 15270은 플라스틱 폐기물의 회수 및 재활용에 대한 프레임워크를 제공하여 정의, 옵션 및 회수 공정에 대한 요구 사항을 명시합니다. 인증 가능한 제품 표준이 아닌 가이드 프레임워크이지만 공장의 프로세스 문서화 구조를 세우는 데 유용한 참고자료입니다.
| 프레임워크 | 평가하는 사항 | 500kg/h 세척 라인과 관련성 | 상대적 노력 |
|---|---|---|---|
| EFSA 재생 플라스틱 평가 | 대치 도전 테스트에 대비한 해독 과정 | 하류에 적용되며, 세척 라인은 평가된 입력 사양 내의 액면을 공급해야 합니다. | 매우 높음 |
| FDA 식품 접촉 통지(food contact notification) | 미국 식품 접촉의 재활용 과정에서 오염 물질 제거 | 위에 해당; 문서화되고 안정적인 공정 조건이 필요함 | 매우 높음 |
| EuCertPlast | 80~1.40달러/kg의 가격으로 사용합니다. 섬유 및 스트랩 애플리케이션에서는 저품질의 소재를 | 세척 설비에 바로 적용 가능하며 초기 목표가 강함 | 율도 |
| 글로벌 리사이클링 표준 (글로벌 리사이클링 표준 (Global Recycled Standard)) | 재활용 콘텐츠를 위한 사슬의 소유권 관리와 더불어 사회적 및 환경적 기준 | 섬유 및 섬유 고객에게 콘텐트 주장을 제공하는 데 필수적입니다. | 율도 |
| ISO 15270 | 플라스틱 폐기물 회수 및 재활용에 대한 프레임워크 | 프로세스 문서화 구조화에 대한 참조 프레임워크 | 저비용(%) |
| 기계에 대한 CE 마킹 | 유럽 시장에 공급되는 기기들의 기계 안전성 | 공장의 EU 내 위치에 대해 구매 계약서에 명시하십시오. | 낮은 수준의 공급업체 의무 |
어느 인증을 추구하든 기본 요구사항은 같습니다: 기록입니다. 원료 공급업체 및 골판지 밀봉 관리 기록, 공정 매개 변수와 배치 생산 기록, 배치별 품질 검사 결과, 보관 샘플, 수처리 출구 모니터링, 각 대형 바구니를 배출으로 연관 짓는 기록 등을 갖추어야 합니다. 이러한 기록을 운영 첫 날부터 일목요연하게 유지하는 공장은 시장이 요구할 때 언제든 인증 수포를 거둘 수 있습니다. 이러한 기록을 거의 처음부터 작성해야 하는 경우에는 수 개월이 소요됩니다.
시운전, 운영 및 유지 관리 규정
노선의 명판 성능과 실제 성능 간의 차이는 거의 전부 시운전 품질과 유지보수 규정 준수에 대한 문제입니다. 자원 공학자가 거의 없는 이 규모의 공장은 대형 플랜트에 비해 서면 절차의 중요성이 더욱 커집니다.
실제로 일어날 수 있는 시동 순서
시운전은 바로 전체 생산에 돌입하는 것이 아니라 다섯 가지 단계로 진행되어야 합니다. 첫 번째 단계는 건식 기계 작동입니다. 모든 구동 장치가 올바른 방향으로 회전되고 방충장이 설치되며 비상 정지가 작동되고 연삭기 및 분리기의 진동과 베어링 온도를 확인한 후입니다. 두 번째 단계는 단지 물만을 사용하는 작동 단계입니다. 모든 탱크를 채우고 펌프와 레벨 제어를 시험한 후 누출을 발견하고 수리하고 배수 시스템을 확인하고 청정수를 순환시킵니다. 세 번째 단계는 250~300kg/h의 낮은 속도로, 무공해제(caustic)와 열이 공급되지 않고, 재료 이동을 확인하고 포트(포인트)에서 문제를 파악하는 단계입니다. 네 번째 단계는 발주자의 자체 원료를 사용해, 열과 화학조절제(chemical) 등을 적용한 본 제조 과정 작동 단계입니다. 다섯 번째 단계는 성능 테스트 단계입니다.
성능 테스트는 평균적으로 최소 48시간, 가능하면 72시간 동안 지속적으로 대표적인 원료에서 시행해야 합니다. 두 시간마다 표본을 채취하여 결과 지표표와 비교해 보아야 합니다. 손수 차에 한정하여 2시간 동안 세척된 병을 검토하는 방식으로 라인을 승인하는 것은 이 업계에서 가장 일반적인 상업적 오류입니다. 보증을 그 자체로 제공하려는 경우 실제 처리할 물품에 대한 측정 결과가 포함되어 있는지 확인하십시오.
유지 보수 일정
| 간격 | 작업 | 왜 그것이 중요한가요? |
|---|---|---|
| 모든 근무 시간 | 발포제 농도와 온열 워셔 온도를 확인하고 습도와 비주각품의 외관 상태를 기록하며 부유물 침전면 스키머를 정리합니다. | 화학 성분 저하 및 스키머 막힘은 사양을 벗어나는 섬유로 가는 가장 빠른 두 가지 방법입니다. |
| 일반 | 약관 크기 시트 분석; 연삭기 스크린에 마모 및 사망을 확인합니다. 용해된 공류 세수 제거 및 청소; 건조기 출구 온도 확인 | 플레이크 크기 변화는 블레이드 마모의 가장 초기 징후입니다. |
| 주간 | 마찰 팬의 스크린을 점검하고, 센트리페이트 스크린에 불투명 해지는 배경을 확인하십시오. 베어링을 주기적으로 윤활하십시오. 금속 검출기 계정을 확인하십시오. | 블라인드된 분리 centrifuge 스크린들은 건조 장비의 에너지 소모를 눈에 보이지 않게 높이는 요인입니다. |
| 매월 | 크러셔 블레이드를 회전하거나 재분쇄하십시오. 침지 정수槽를 청소하십시오. 온도 세척 코일을 마찰층 검사를 실시하십시오. 라인 전체에서 내적 점도 유지도를 검사하십시오. | 스케일링 된 코일은 열 전달을 줄이고 더 높은 온도에서 더 긴 거주의도를 유지합니다. |
| 분기별 | 전체 탱크의 방류와 청소; 마모된 스크린 교체; 플랫폼 구조 및 배수 채널 검사; 계측장비 재조정 | 탱크 내 바이오필름 축적은 검은 점이 생기거나 악취가 나는 숨겨진 원인입니다 |
| 매년 | 크러셔 로터와 베어링 정비; 펌프 및 기어박스 서비스; 전기 절연 테스트; 수질 처리 매체 교체 | 지연된 로터 교체는 계획되지 않은 다이어 상 마비의 가장 흔한 원인입니다 |
쇄석날 서비스 과정이 소모품 일정을 지배한다. 공급재의 모래 및 앙금이 얼마나 많이 있는지에 따라 각 150~400개 작동시간마다 날 교환 또는 재분쇄가 예상되며 4~6회 분쇄 후 전체 날 교체를 실시한다. 한 개의 완전한 예비날 도자에는 두일간의 중단 시간을 네시간의 교체로 전환한다. 예비날 보관은 공급 업체를 선택하는 합법적인 기준이다. Wanplas의 브랜드 정책은 매년 무료 예비품 공급과 손상된 부품의 보증 교환이다. 이는 소모품 중심의 고장 시간이 지속할 경우를 위해 설계되었으며, Polyretec은 이를 모든 재활용 장비에 도입했다.
가장 일반적인 장비 문제 해결
소형 PET 병 세척 라인의 품질 불만 중 압도적인 비중을 차지하는 9가지 문제가 있습니다. 각각의 문제는 특징적인 고유한 스타일과 정의된 진단 순서를 가지고 있습니다.
문제 1: 폴리오레핀 함량 100 ppm 이상
우선 플로트-싱크 탱크를 확인하세요. 일반적인 문제의 원인은 캡이 막힌 표면 래프트가 형성된 과다한 조각 부착, 빠른 보틀의 과도한 난류, 또는 부유층을 빨리 제거하지 못하는 스키머입니다. 둘째, 지그재그 에어 청분류기를 확인하시면 좋습니다. 정량화된 라벨 페이퍼는 탱크에서 PET와 같은 행동을 합니다. 셋째, 크러셔 스크린의 초과 사이즈 마모를 확인하시기 바랍니다. 14mm 이상인 부품은 유동학적 특성이 잘 예측되지 않는 특징을 보입니다.
문제 2: polyvinyl chloride 함량 50 ppm 이상
이는 거의 항상 공정 오류가 아니라 분류 실패입니다. 폴리vin일클리드는 PET과는 밀집도가 겹쳐져 하행 조작에서 제거될 수 없기 때문입니다. 먼저 벨트 적재 여부를 확인하세요. 포장물의 무리가 포장물 보관을 가렸다면 벨트 속도를 줄여 처리량을 낮춘 후, 네 번째 포장기 설치하거나 근대 적외선 분리기 설치를 검토하는 것이 좋습니다.
문제 3: 검은 꽃눈 10개/㎏ 이상
검은 점이 발생하는 경우는 세 가지 원인에서 찾을 수 있습니다. 바로 노즐에서 제거되지 않은 탄화된 유기 잔류물, 정기적으로 청소를 하지 않아 biofilm이 생긴 탱크, 금속 또는 고무 마모로 생긴 파편입니다. 가장 먼저 온수 워셔 온도와 웰트 농도를 확인하시고, 그다음에는 마찰 씰을 검사하세요. 충분한 기계적 세척이 이루어지지 않으면 잔류물이 쌓일 수 있습니다. 그 다음에는 마모 소스를 살펴보세요. 컨베이어 벨트 가장자리, 마모된 펌프 임펠러, 그리고 상실된 탱크 라이닝 모두 어두운 입자들을 방출합니다.
문제 4: 내유속(10°C) 0.72 dl/g 이하
상기 설명과 같이 세 지점에서 측정하여 누설을 정확하게 파악하십시오. 적湿 섹션에서 누설이 발생하면 열 세척기가 너무 뜨거우며, 너무 오래 운영되고 있거나 화강소독제의 농도가 3%를 초과할 수도 있습니다. 건조 섹션에서 누설이 발생하면 건조기 공기가 150°C 이상이거나, 나일론 파편이 뜨거운 구역에 정체되어 있거나 고약이 표면에 남습니다. 건조기에서 누설 탓하기 이전에, 플린트 탱크의 오버플로와 표면 pH를 확인하십시오.
72 dl/g 미만
건조기에서가 아닌 분리기에서부터 시작하십시오. 마모되거나 손상된 분리기 스크린은 결정 입자가 지정된 값보다 더 많이 소실되게 만들 수 있으며, 건조기에서는 설계된 거주 시간이 지나가서 이러한 차이를 다시 회복할 수 없습니다. 다음으로 건조기 내부 공기 온도와 풍동의 공기 유량, 그리고 재순환 밸브의 위치도 확인하십시오. 마지막으로 입상 크기 분포가 미세 입물, 즉 단위 질량 당 표면 수분이 더 많은 쪽으로 이동했는지 확인하십시오.
문제 5: 수분함량 목표치 이상
분류기에서 거꾸로 진단하십시오. 최종 지지자 분류기의 경우, 팬 속도가 너무 낮거나 스레드에 공급하는 재료의 속도가 너무 높습니다. 분류기에 들어오는 섬유 성분이 이미 높은 경우, 분리기(Delabeler)가 효율성이 떨어졌습니다: 회전 레버 속도, 드럼 박리 블록 장애 및 체류 시간을 확인하십시오. 수축 폴리염화비닐 또는 정 방향 폴리스티렌의 소매 라벨은 특히 완강하여 분리기 체류 시간이 더 길어야 할 수도 있습니다.
문제 6: 라벨 섬유가 완제품 플레이크에 그대로 들어 있음
닳은 분쇄기 블레이드 및 증가된 절단 간격은 일반적인 원인입니다. 간격을 측정하고 블레이드 가장자리를 검사하여 원을 그은지 확인하며, 스크린에 늘어난 또는 찢어진 구멍이 있는지 확인합니다. 비캘트가 뜨거운 워셔 효율성을 떨어뜨릴 수 있으므로 이 문제는 교대 후 몇 시간 동안 접착제 제거와 검은 점을 수량할 때 문제가 발생합니다.
문제 8: 라인 처리량이 500kg/h 미만으로 떨어짐
처리량 저하가 일반적으로는 느려짐보다는 병목 현상이 대부분입니다. 라인을 돌아보고 재료가 축적되는 곳을 찾아보십시오. 일반적인 병목현상은 크러셔 스크린의 피지선, 섬유로 가득 찬 마찰 패드 스크린, 불충분한 정리 작업이 이루어진 발향 수집 바닥 나사, 또는 센트리피가 젖은 조각을 통과하기 때문에 후퇴 미드스핀에서 처리량이 따라올 수 없는 드라이어입니다. 처리량을 높이기보다는 병목 현상을 해결하십시오.
문제 8: 선 생산량이 500㎏/h 미만으로 떨어짐
신선한 물 사용량이 폐순환식 라인에서 1.2m³/톤을 초과하면 처리 트레인이 성능을 발휘하지 못하고 있습니다. 먼저 용해된 공기 가연법을 확인하십시오: 위탁 압력, 버블 품질 및 응축제 투여량을 확인하십시오. 그 다음으로 필터 백워싱 빈도를 확인하십시오. 백워싱이 너무 잦으면 의외로 많은 수량이 소모됩니다. 다시한번 확인하십시오. 물이 탈수되는 가동 중 발생하는 물리적 손실인 탱크가 넘치거나 관절이 leaks하거나 슬러지 케이크와 함께 나가는 물이 make-up water로 기록되기 때문에 문제가 생깁니다. (제조업용 플라스틱 폐기 재료의 경우, 그 중 85% 이나 사용되고 있음)
자주 묻는 질문
500kg/h의 PET 병 세척 라인에는 몇 평방 미터의 공간이 필요합니까?
1) 총 광장 면적은 400~700m²로 계획하십시오. 공정 홀 자체의 넓이는 220~400m²로, 7~10일分の 원료를 보관할 수 있는 배럴 보관 공간은 150~250m²입니다. 완성된 대형 바그 쌓기 공간은 40~80m²입니다. 지붕 트러스가 있는 아래의 링 클리어 높이는 최소 6m여야 하며, 뜨거운 와셔는
500 kg/h 씩의 세척 라인에서 PET 조각이 도달해야 하는 수분 함량은 얼마입니까?
탈수 원심 분리기는 15% 내지 25%의 표면적을 가진 담요를 1~3% 수준으로 단일 통과에서 감소시킵니다. 그다음에 뜨거운 공기 건조 시스템은 그것을 일반 산업적 단계에 0.5% 이하로 또는 식품 접촉 용 사전-어플리케이션 단계에서 0.3% 이하로 흐릅니다. 가능한 경우에서 기계 단계는 최대한으로 주어져야하지만, 분리기의 수분 제거 비용은 같은 제거가 건조기에 소요되는 비용의 적은 분량입니다.
500kg/h의 PET 세척 라인이 진정한 식품 등급의 파편을 생산할 수 있습니까?
라인은 식품 등급 입력이 허용 범위를 충족하도록 flake를 생산할 수 있습니다: 폴리비닐 클로라이드 50ppm 이하, 폴리올레핀 100ppm 이하, 금속 20ppm 이하, 수분 0.3% 이하, 그리고 본질적 점성도 0.72~0.78dl/g 수준입니다. 최종 플라스틱의 식품 접촉 상태는 downstream의 과도한 세정 및 고체 상태 폴리락톤 공정을 통해 이루어집니다. 이 단계는 규제 기관에서 평가하는 단계입니다. 세척 라인은 선수 입력이 아닌 승인 보유자 단계인 다.
500kg/h PET 병 세척 라인은 얼마나 많은 물을 소비합니까?
완전 처리 시스템인 세 단계 정화, 용해된 공기 발효, 다중 매체 여과 및 pH 조절을 통해 재사용 효율은 85~92%에 도달하고 신선한 보충 용수 사용량은 0.6~1.2m³/톤 수준으로 감소됩니다. 재활용 용수를 품질별로 분류하여 가장 청결한 물은 비누기로, 가장 더러운 물은 분쇄기에 직접 공급함으로써 재사용 비율을 70% 정도에서 85~92%로 끌어올릴 수 있습니다.
500 kg/h 단위 PET 세척 라인은 어느 정도의 전력을 소비합니까?
설치 전원은 180~260 kW이며, 실제 가동 중의 부하가 120~170 kW이기 때문에 다양성 계수는 약 0.62~0.70입니다. 전기 난방을 이용할 경우 고정 소비량은 230~330 kWh/t가 되며, 증기로 열 수세기(Hot Washer) 및 건조기(Tumbler)를 가동할 경우 150~220 kWh/t로 줄어듭니다. 변압기와 유입 케이블은 설치 전원에 따라 사이즈를 결정하되, 운영 모델은 가동 중의 부하에 따라 구축합니다.
500kg/h PET 세척 라인에는 교대당 몇 명의 운전자가 필요할까요?
4~6명: 수동 선별기를 2~3명, 화학물질 및 품질 채취를 위한 조작기를 1명, 유틸리티 및 수처리 담당자를 1명, 포크레인 바이트 공급 및 대형 바구니 취급을 위한 사람을 1명, 그리고 유지보수 기술자를 공유하거나 둘째 시프트에만 투입한다. 선별 정확도가 90~120분마다 떨어지기 때문에 90~120분 마다 선별기를 교환한다.
500kg/h의 라인은 이후 1000kg/h로 업그레이드할 수 있습니까?
네, 그 선이 처음부터 모듈형으로 명시되기만 하면 됩니다. 설계 단계에서 6가지 사항을 늘려야 합니다. 바들 개폐장치, 분류 컨베이어 폭, 전기 분장도 및 메인 패널, 수처리 시설, 바닥 배수 및 수집 판, 그리고 20~30m²의 예비 장비 부입니다. 업그레이드는 더 큰 젖은 크러셔, 추가 마모 세척기, 확장형 열 세척기, 두 번째 뜨수/해수 탱크, 업그레이드형 원심 분리기와 건조기 등으로 구성되며, 중도 정지 상태에서 상대적으로 저렴한 비용으로 시행할 수 있습니다.
500kg/h의 경우 수동 선별이 가능하지만 2000kg/h의 경우 불가능합니다. 왜인가요?
500kg/h의 벨트 부하 속도에서는 각 선택기당 30~50mm의 병 층에 20~40초의 노출 시간이 주어지고 이는 확실한 식별에 충분합니다. 2000kg/h의 속도에서는 동일한 벨트는 네 배 빠른 속도로 움직이거나 네 배 더 두꺼운 층을 운반하게 되며, 두 경우 모두 사람의 정확성은 붕괴됩니다. 근적외선 선별은 저렴한 가격이 아니라 상대적으로 높은 비용을 전제하며, 전체 투자비 중에서 저렴한 수준의 비중을 차지하고 있습니다. 그러나 2000kg/h의 속도에서는 훨씬 더 대규모의 프로젝트에서 비례적인 비중을 차지하게 됩니다.
세척 중 내성적 점도 손실을 일으키는 원인은 무엇이며, 이를 어떻게 제어할 수 있나요?
세 가지 메커니즘이 있습니다. 물 해리효과가 우위를 차지하며, 온도가 10°C씩 상승할 때마다 속도는 대략 두 배가 됩니다. 따라서 90°C는 핫 워셔에서 허용되는 최고 온도입니다. 두 번째 메커니즘은 3% 이상의 발암 용액이나 적절한 헹굼이 이루어지지 않아 발암 용액이 건조기로 이동하는 경우에 발생합니다. 세 번째 메커니즘은 건조기 가스가 150°C 이상이거나 각막이 뜨거운 사일로에 정체되는 경우 나타납니다. 이 세 가지를 모두 관리하려면 80~ 90°C를 유지하고 발암 용액을 측정된 농도에 맞춰 지속적으로 투여하며, 표면 pH를 7~8로 유지하면서 건조기 가스의 온도를 150°C로 제한합니다.
구매 계약서의 성능 보증은 어떤 사항을 내용으로 해야 할까요?
기록된 검사표에 따라 사전 정립된 순수한 병 대신 자체 공급한 원료에 대한 48~72시간 지속적인 검사를 지속적으로 진행하십시오. 2시간마다 검사하여 폴리우레탄염, 폴리올레핀, 금속, 수분, 내철적 비자, 흑점, 플레이크 크기 분포, 물감 및 표면 PH를 검사하십시오. 또한 최대 500kg/시간의 완제품 건조 플레이크 처리율을 보장하고, 톤 당 수요되는 물 소비와 설치된 대조 전력을 명시하십시오. 공급업체 자신이 생산되는 원료에 대해서 보장해 주지 않는 것은 시설의 마진이 없다는 것을 암시하고 있습니다.
결론: 실망시키지 않을 500 kg/h 라인 지정
500kg/hr의 PET 병 세척 라인은 철제 부품을 절단하기 전에 취한 몇 가지 결정에 의해서 성공하거나 실패합니다. 품질 관리에 중요한 모든 작업 단위를 유지하십시오: 적절한 픽커 노출을 갖춘 수동 분류, 95% 이상 제거율을 보이는 탈레이블러(식별체 제거 역할), D2나 SKD-11 블레이드를 갖춘 12~16mm의 스크린을 통한 젖은 분쇄, 두~세 개의 마찰 워셔를 직렬로 연결, 1~3% 가성소다에 80~90°C에서 10~20분 동안 정착된 열 워셔, 99% 이상의 효율성을 보이는 부유~침몰 분리, 1~3%의 기계적 탈수, 식품 등급의 경우
제방을 살리는 수처리 공장을 처음부터 제대로 지어야 합니다. 세 단계의 정화, 용해 공중담배, 여과 및 pH 조정을 통해 재사용 비율을 85~92%까지 올리고, 2.5~4.0m³/톤의 담수를 0.6~1.2m³/톤으로 낮춰서 배출 허가 범위 내에서 처리해야 합니다. 6m의 고도에 400~700m²의 넓이에 설치 후, 배수와 코팅을 마친 바닥과 고온 세척 플랫폼을 갖추어야 합니다. 한 배치당 4명~6명의 숙련된 직원을 배치해 정기적인 유지보수 일정을 마련하고 지켜야 합니다.
무엇보다도 하행 시장(product downstream)을 먼저 결정해야 합니다. 병에서 병으로, 섬유, 쪽박 및 스트랩은 내용물 점도, 오염 및 색상 등에 있어 매우 다른 제한을 적용하므로 라인 구성을 일반적인 카탈로그 사양이 아니라 이 목표에 따라 결정해야 합니다. 또한 1000kg/h 수준의 업그레이드 경로를 기본 설계에 통합해야 합니다. 향후 수량 배가 과정을 단순화하는 6건의 크기 조절 결정은 시공 시 비용이 적고 후무거리에선 많은 비용이 듭니다.
2010년부터 Wanplas 공장의 Polyretec은 500kg/시간에서 6000kg/시간까지의 PET 병 세척 라인을 오스트리아의 공정 기술과 중국 제조 기술을 결합하여 설계해 왔습니다. 50여 개 국가에서 100개 이상의 프로젝트를 성공적으로 완료했으며, 설치, 시운전 및 장기적인 공정 지원을 위한 엔지니어 팀이 지원하고 있습니다. Wanplas라는 모회사 브랜드는 모든 공장에 동일한 약속을 제시합니다: 매년 무료 예비 부품 제공, 손상된 부품의 보증 교체, 보장된 생산 능력 조항, 사전 구매 검사를 위한 개방형 공장 정책. 500kg/시간의 PET 병 세척 라인을 지정하면 바울(baleball·음란 형태의 종이)의 샘플과 목표 플레이크 사양을 논의하는 데 활용하고, 성능 보장을 해당 고객이 실제로 사용하게 될 재료에서 측정하도록 요구하십시오.
