Linia myjąca butelki PET o mocy 500 kg/h to najmniejsza konfiguracja, która może wykonywać prawdziwie rynkowy, kontrolowany poziom zanieczyszczeń PET z odgromu, a nie surowego pozbawionego i zmoczonego sproszkowanego surowca. Przy tej mocy chemia procesu, czas pobytu i fizyka separacji są identyczne jak w instalacji o mocy 2000 kg/h; zmieniają się jedynie objętości zbiorników, moc silników oraz stopień automatyzacji. To właśnie dlatego kategoria 500 kg/h cieszy się tak dużym uznaniem wśród pierwszych recyklerów, wykonawców kontraktowych i właścicieli marek, budujących linię wewnętrznej potrzeby w zakresie podań surowca: ryzyko techniczne jest zrównoważone, sprzęt nadaje się do umieszczenia w niewielkiej budowie, a jakość odgromu można osiągnąć w pełni zgodnie ze specyfikacją wejścia do klasy spożywczej, jeżeli linia jest odpowiednio wyznaczona od momentu koncepcji.

To właśnie klasa wydajności, w której popełniamy najdroższe błędy. Ze względu na mały tonaż kupujący ma tendencję do skrócenia urządzenia na mokrą kurację, zignorowania drugiego prądu kuretniczewaicznego, ignorowania zakrzywionego filtru powietrznego lub pomniejszenia cyklu oczyszczania wody. Każde z tych decyzji pokazuje się później jako nieakceptuje przesyłki: włókna z etykiet na membranie, obiekty z poliolefinami powyżej 100 ppm, mgłę kleju, zakłócająca materiał, lub różnice w wadze intrinszycznych, które sprawiają, że materiał jest niewłaściwy do wykorzystania nawet w warunkach o słabym dochodzie. Ten przewodnik podchodzi do całego 500 kg/h urządzenia etap po etapie, ze specyfikacjami sprzętu, przerwami ekranów, temperaturami, czasami spędzanymi w systemie, zużyciami produktu na tonę oraz tabelą akceptacji, którą można dostarczyć producentowi jako specyfikację zakupu.

Od 2010 roku firma Polyretec, należąca do firmy Wanplas, buduje linie do mycia butelek PET o wydajności od 500 kg/h do 6000 kg/h, łącząc austriackie doświadczenie procesowe z chińską możliwością produkcyjną. Konfiguracja o wydajności 500 kg/h w klasie żywności jest jedną z najczęściej wymaganych w ponad 100 realizowanych projektach w ponad 50 krajach. Parametry poniżej są wynikiem doświadczeń zdobywanych w produktach i nie doczekujących się potwierdzenia teoretycznego. Wanplas, marka matka, stosuje taką samą dyscyplinę akceptacji w swoich fabrykach, a wspólny standard pozwala na specyfikację małych linii zgodnie z wymaganiami stosowanymi w przypadku dużych lini.

Dlaczego 500 kg/h to realistyczny punkt wejścia do recyklingu butelek PET

NiŜ​a​ nizko od około 400 kg/h, linia wyliczania butelek PET przestaje działać jak ciągły proces i zaczyna działać jak operacja doraźna. U​bo​ciście​ sucha​ nie może utrzymać stabilnego profilu temperatury, powierzchnia naładowana w zbiorniku pływającym i tonkiwym staje się zbyt niska, aby zagwarantować pewne stratyfikowanie, a zużycie energii na tonę bardzo wzrasta, ponieważ straty ciepła, moc sekatorów i zużycie pomp są w znacznej mierze niezależne od przepustowości. Przetwórstwo przechodzi w genuialnie ciągły tryb, gdy dochodzi do 500 kg/h: u​bo​ciście​ sucha utrzymuje stabilną temperaturę od 80 do 90°C, pasy friccyjne korzystają z regularnego wzorca materiałów, a suszarka stwarza stabilną osłoną sekwensową.

Druga przyczyna, dla której 500 kg/h jest przydatna, to logistyka surowców. Jedna tonna opakowań PET pożytkowanych przez konsumentów w formie balek dostarcza zwykle 720–820 kg suchego materiału w formie drobinek. Jedna linia o wydajności 500 kg/h operująca przez osiem produktowych godzin zużywa około 5–5,5 t na dzień, co jest dostatecznie w zakresie zasięgu zbierania dla średniej wielkości miasta lub procesu wpływu odbytków pojedynczego producenta napojów. Duże linie zmuszają operatorów do zakupu balek na regionalnym poziomie lub z importu, co wiąże się z wariacją jakości, cenami za wilgotność i wymogami magazynowania, które mało skalowalna działalność nie jest w stanie absorbować.

Trzeci powód to dyscyplina w kwestii kapitału. W odniesieniu do relatywnie niewielkich inwestycji należy linia o wydajności 500 kg/h w kategorii niskich i średnich kosztów, w porównaniu z dużymi i bardzo wielkimi inwestycjami w linie przyspieszające produkty spożywcze o wydajności 2000 kg/h, wyposażone w sortowanie w zakresie bliższych wiązków elektromagnetycznych i jednolite zdezynfekowanie. Kompaktowy rozmiar, jednolita platforma sortująca, jednoczesne mycie w gorącej wodzie i nieliczny zestaw do oczyszczania wody to czynniki, które obniżają zobowiązania kapitałowe i stałe koszty operacyjne, a jednocześnie umożliwiają operatorowi poznanie materiału.

500 kg/h nie oznacza niższej jakości. Specyfikacja wydajności dobrze zbudowanej małej linii jest taka sama jak w przypadku dużej linii, ponieważ granice przyjmowania ustalane są przez następny urząd konwertujący, a nie przez rozmiar linii do mycia. Wspinacz filtra nie zmniejsza granicy octanu polietylenu, ponieważ warsztat jest mały. Zadażem projektowym jest, zatem, zachowanie każdego operacji krytycznej dla jakości i jednoczesne zmniejszenie wymiarów urządzeń.

Sprawdzanie rzeczywistości surowca przed dokonaniem jakiejkolwiek specyfikacji.

Bal okienka, które kupujesz, określa potrzebną recepturę. Poprzednio używane butelki napojowe z programu zwrotu opłaty, przychodzą w składy z 92 do 97 proc. PET, wraz z pokrywkami, zawiasami, etykietami i wilgocią, która stanowi resztę. Różnorodne bale zbierane na uboczu zawierają 78 do 90 proc. PET, w nich jest więcej butelek z polipropylenu, większa liczba pojemników z poliolefinu i znacznie więcej pozostałości organicznej. Baly skupu produkcyjnego lub producentów butelek, produkowane z wypełnionych niedbiemu lub w ogóle nienapocieńczonych butelek, mogą osiągać 98 proc. PEG i wymagają najmniej agresywnego czyszczenia.

Różnorodność kolorów ma równie duże znaczenie. Strumień 100% jasnych butelek produkuje kruszy, które można wykorzystać do pakowania, gotowania typu deskowe lub do produkcji włókien wysokiej jakości. Strumień, w którym znajduje się 20% butelek niebieskich i zielonych, musi być poddany sortowaniu kolorów lub akceptowany jako kruszy kolorowego, który ma stosować się tylko do zszywania i do produkcji włókien ciemnych. Na liniach o wydajności 500 kg/h sortowanie kolorów zazwyczaj odbywa się poprzez dodanie specjalnej stacji ręcznego sortowania w fazie butelek, a nie za pomocą optycznego sortera kruszy, co pozwala utrzymać relativnie niskie koszty sprzętu, ale zwiększa liczbę osób na zmianie.

Kompleksowy łańcuch procesowy o wydajności 500 kg/h, stacja po stacji

Kompatybilna linia prasowania butelek PET o pojemności 500 kg/h ma dziewięć funkcjonalnych stacji. Skakanie przez jakąś z nich przekłada obowiązek na kolejne stacje, które nigdy nie zostały zaprojektowane do jej obsługi. Sequence below is the configuration Polyretec supplies as standard for food-grade flake production, with equipment ratings suited to 500 kg/h nominal throughput at roughly 90 percent line availability.

Stanowisko 2: aparat do usuwania etykiet i klasyfikator powietrzny typu "wilgotność powietrza, wilgotność suchego materiału"

Butelki z PET zrealizowane w kulkach są comprimowane do 300 do 450 kg na metr sześcienny, spłaszczone stalowymi lub poliestrowymi paskami. Otwieracz kul rozróżnia kule o wolne butelki w kontrolowanym tempie. Na linię z prędkością 500 kg/h zwróć uwagę na otwieracz kul przystosowany do obróbki 900 do 1500 kg/h nominalnych, napędzany 7,5 do 15 kW silnikiem skrętnym o prędkości 20 do 60 obr./min, z regulacją prędkości o częstotliwości zmienną, tak aby operator mógł zrównoważyć gwałtowności. Ciężko przestrzeganie, aby ten urządzenie był przekalkulowany: nawóz kul jest nierównomierny, a otwieracz musi rozkradnąć kulkę szybciej niż linia ją zużywa.

Białkowy transportor podłużny o szerokości 800 mm, mocy napędu 1,5–2,2 kW i prędkości 8–12 m/min transportuje losowe butelki na platformę sortowania. Ta platforma to poziomy pas transportowy o długości 4–6 m, poruszający się w prędkości 8–12 m/min, przy grubości ładunku na pasie w zakresie 30–50 mm, co daje każdemu pracownikowi 20–40 sekund na zidentyfikowanie butelki. Dwa lub trzy pracownicy obsługują pas, usuwając butelki wykonane z polipropylenu, metalowe puszki, szkło, kamienie, drewno, tkaniny i znacznie zanieczyszczone butelki. Wysoce magnetyczny pas ochronny pod punktem wyprowadzenia pochłania siatką z cegieł wykonaną z wulkanizowanej metalicznej pestki i uderzającą metalowe fragmenty, a układowy rotujący siatka napędzany silnikiem o mocy 1,5–3 kW usuwa piasek, drobne cząstki i luźne pokrywy, przed wydaniem materiału do odnapajnika.

Manualne sortowanie na linii o wydajności 500 kg/h to świadomy wybór projektowy, a nie kompromis. Na tej wydajności wyszkolony zespół piekarni pracujący z trzema osobami osiąga skuteczność usuwania poliklorowodoru, która jest porównywalna z podstawową sortowaniem w zakresie bliskiego infrared, przy względnie niskich kosztach oparcia technicznego, a nie wysokich. Pojęcie "rzeczywistość" polega na miękkiej obecności pracownika i zachowaniu regularności od zmiany do zmiany, o czym dokładnie rozmawiamy poniżej.

Stanowisko 3: dmuchawa

Etykiety to najbardziej poważna zagrożenie dla jakości recyklingu butelek PET, ponieważ orientowana folie plastyczna wypełniająca etykietę ma tyle samo gęstości co zamknięcia z poliolefinu i, jeśli zostanie odcięta, staje się bardzo trudna do wyodrębnienia z odpadów w postaci drobnych kropel. Dry Delabeler korzysta z rotora wyposażonego w kartki z napędzonym dyskiem, wypełnionym perforacjami. Przesuwanie butelek obkurcza klejone etykiety i papierowe obwódki, nie przycinając ich. Niedopuszczalne, aby delabeler pracował niższej mocy, niż 18 kW, a tempo obrotu rotora nie przekraczało 500 obrotów na minutę. Zalecane parametry: diametr rożku 50-100 cm, perforacja 20-30 mm i czas pobytu w komorze 30-60 sekund. Optymalizacja ustawień umożliwia usunięcie 95 procent etykiet z standardowych obwodu i tkanek.

Materiał oznakowany jest odciągany przez klasyfikator powietrzny w kształcie zygzaku w odległości tylko mniejszej od realizacji. Klasyfikator wykorzystuje wentylator centrifugalowy o mocy od 5,5 do 11 kW generujący prędkość ruchu powietrza wewnętrznego w kanale oddzielenia w zakresie od 8 do 14 m/s. Lekki film oznakowy, kurz i fragmenty papieru podnoszą się i są pobierani w cyklonie i w kieszeni z wirnikiem, a ciężkie butelki spadają. Celem jest zmniejszenie zawartości oznak do 1% lub mniejszej masy, przed wejściem materiału do młyna mokrego, ponieważ wszelkie oznaki, które przetrwały w młynie, stają się fragmentami filmu o grubości 8-14 mm, które się zachowują hydrodynamicznie jak frakcje PET i przechodzą przez zbiornik floty-dnogi.

Stanowisko 4: szlamy tarcia w serii

Kruszywka mokra zmniejsza butelki do znikąd pokruszonych flaków, a w trakcie procesu krojonego jest wlewana woda. Wszczęcenie procedury kroszenia mokrego, a nie sucha, jest konieczne w przypadku linii produkcyjnej PET przeznaczonym na zabawki dla dzieci. Woda usuwa ciepło spowodowane tarciem, które w przypadku kroszenia sucha spoiłby powierzchnię pokruszonych flaków i wciągałby do nich zanieczyszczenia, zmniejsza ilość pyłu i rozpoczyna proces mycia w samej komorze kroszeniowej. W procesie kroszenia 500 kg/godz. najuzgadnionej jest rotor o średnicy 400-600 mm z silnikiem o mocy 45-75 kW, z czego najpopularniejszym wyborem jest silnik o mocy 55 kW. Rota sprzętu osiąga prędkość 400-600 obr./min, a rotor, w postaci kły lub litery V, jest wyposażony w trzy do pięć taśm rotujących z dwoma twardymi deskami.

Materiał ostrza powinien być stalem narzędziowego do obróbki na zimno o oznaczeniu D2 lub SKD-11, poddawanym obróbce termicznej do 58–62 HRC, z regulowanym krawędziem cięcia wynoszącym 0,2–0,5 mm. Te gatunki zapewniają wymagane odporność na zużycie, a jednocześnie są nadające się do obróbki zgrubień czterokrotnie lub sześć razy w czasie ich żywotności. Utrwalanie perforacji na ekranie o rozmiarze 12–16 mm daje rozkład wielkości flaków o średnicy 8–14 mm, co odpowiada akceptowanemu okniętemu zakresowi zarówno pod względem efektywności mycia w gorącej wodzie, jak i wydajności wytłaczania w dalszej części układu. Wprowadzenie wody do komory odbywa się w stopniu 1,5–3,0 m³/h. Ponieważ w tym artykule linia mycia traktowana jest jako układ, należy pamiętać, że w tym zakresie sieci nie jest konieczna wcześniejsza redukcja w typzie gromadzarki, ponieważ crusher jednoetapowy obsługuje bezpośrednio całe butelki.

Stanowisko 5: wahadło gorące z kwasami i powierzchniowo czynnymi substancjami

Tarcze tarciają mechanicznie, co sama chemia nie może osiągnąć. Każda jednostka to wężownica pionowa lub pozioma o kształcie cylindrowego z wysokiej prędkości kołami z tyłu, obracającymi się o prędkości 800 lub 1200 obr./min w obudowie z siatką perforowaną, napędzanej przez 15 do 22 kW silnika. Flaki są przenoszone odśrodkowo, obracając się wokół siatki i nawzajem; uderzenia mechaniczne usuwają ściany gleby, piasek, pozostałe włókna etykiet i biofilm, podczas gdy woda zsypująca zabrudzenia ucieka przez otwory o średnicy 1,5 do 3 mm w siatce.

Zamontuj dwajajej do trzech hamrowych kulek w szeregu na linii o przepływie 500 kg/h. Dwa kulek to minimum; trzy są zdecydowanie zalecane, jeśli surowiec jest materiałem sprzętowym po odbiorze od konsumentów zamiast czystych odpadów ze zakładów. Czas przebywania w pojedynczej jednostce jest krótki, zwykle 20–40 sekund, ale sumaryczny efekt po trzech przejściach to różnica między kawałkiem, który spełnia ograniczenie 10 czarnych śladów na kilogram, i tym, który nie spełnia. Umieść jedną hamrową kulę przed piecem, aby usunąć brud, i jedną lub dwie po piecu, aby zdjąć rozpuszczone kleje i saponyfikowany olej przed skierowaniem strumienia.

Stanowisko 6: spłukanie i odseparowanie w zależności od ciężkości

Makierz gorąca jest sercem chemicznym linii i stacją najczęściej niedostatecznie opracowaną na małych zakładach. To nagrzana, pętrowana komora, w której kawałki przechowywane są w roztworze wodoru sodu, który sprawia, że oleje są saponyfikowane, roztworzyć się polimerowi węglanowego stosowanego jako klej etykiet, uwolnić klej gorącej topnienia z orientowanych etykiet polipropylenowych, usunąć pozostałe cukry spożywcze i znacznie zmniejszyć działanie mikroorganizmów.

Wybierz caustyczną sodę w ilości 1 do 3% masy, z 1,5 do 2,0% dla większości strumieni po użyciu, oraz nieioniczny surfaktant w ilości 0,2 do 0,5%. Temperatura pracy wynosi 80 do 90 °C. Przekroczenie 90 °C może spowodować hydroksylację powierzchni i znaczący spadek wizylności wewnętrznej. Pralenie na temperaturze poniżej 80 °C drastycznie zmniejsza usunięcie kleju. Czas trwania procesu musi wynosić 10 do 20 minut, co przy wytrysku 500 kg/h i typowym obciążeniu solida oznacza efektywny objętość pracy od 3 do 5 m³. Turbina miksera zużywa 7,5 do 15 kW, a obciążenie grzewcze wynosi 300 do 500 kW, dostarczane bezpośrednio za pomocą rur pary wodnej o ciśnieniu 0,4 do 0,6 MPa, lub za pomocą obwodu cieplnego na oleju, jeśli na miejscu nie ma dostępnej ciśnieniowej pary wodnej z generatora pary wodnej.

Dwa cechy projektowe oddzielają dobry schody grzbietowy od słabego. Po pierwsze, żwirem musi być faktycznie zawieszane i obracać się, a nie mieć tylko żółty kolor na stawą; geometria palików i stosunek objętości zbiornika decydują o tym. Po drugie, stężenie caustyku musi być monitorowane i dolewane ciągłom, ponieważ sapo­niszacja zużywa kwas glicerynowy, a zwolniona koncentracja powoduje okresowe przeprowadzanie kleju, co jako problem jakości pojawia się dopiero kilka godzin później.

Stanowisko 7: odciągnik wilgoci

Separacja na poziomie poniehości i zanurzenia wykorzystuje próg gęstości między PET a poliolefiniami, a jest to najbardziej niezawodna krok oczyszczania w całej linii. Grubość PET wynosi od 1,34 do 1,39 g/cm³ i zanurza się w wodzie. Kapki z polipropylenu, koła z polietylenu i reszta folii na etykietach mają gęstość wg. 0,90 do 0,96 g/cm³ i pływa. Dobrze dobrany zbiornik zapewnia 99% wydajności separacji na jedną karetę.

Tank plaweczki i tonki na linii o produkcyjności 500 kg/h ma zazwyczaj długość od 4 do 6 m i szerokość od 1,2 do 1,6 m. W jego konstrukcji znajduje się końcowy śrubowy transporter napędzany silnikiem o mocy 3–5,5 kW, który usuwa z komory tonkę, oraz elektryczna paga, szłoćka lub śrubowy transportor powierzchniowy, który przenosi frakcję płynącą na boki przewodu. Czas pobytu w zbiorniku wynosi 60–120 sekund. Dwa czynniki gwarantujące jakość procesu to: zbyt duża turbulencja, która zatrzymuje materiał lekkiego i spuszcza go w dół, oraz zbyt duża ilość flaków, które tworzą tal i pochłaniają kapki. Obciążenie nie powinno przekraczać stawianego przecież jako limitowej wartości przepływu powierzchniowego zbiornika, nawet wtedy, gdy operator stara się uruchomić proces po przypadkowym przestoju.

Wymontuj dwie fazy płukania i zelektryfikacji, gdy celem jest profilaktyka placków do produkcji żywności: jedną od razu po hucznej myjce, a drugą po ostatniej myjce tarcia, w połączeniu z zbiornikiem do płukania ciśnieniowego w strumieniu przeciwnakładowym, który usuwa resztki kwasu i przywraca pH powierzchni placków do zakresu 7-8. Płukanie nie jest opcjonalne; resztki alkalicznej będą atakować polimer podczas późniejszego suszenia i wyciskania.

Stanowisko 8: system suszenia powietrzem i magazyn tampujący

Dewaterowanie mechaniczne jest znacznie tańsze pod względem zużycia energii niż suszenie termiczne, dlatego naczynność zaciskowacowa musi być obracana jak najszybciej. Naczynność zaciskowacowa w konstrukcji pionowej, z napędem o mocy 15-22 kW, prędkością obrotu rotorów 1000-1500 obr./min i koszykiem z igłami prostokątnymi lub perforacjami, zmniejsza zawartość wody na powierzchni przypraw na poziomie od 15 do 25 proc. do 1-3 proc. w trakcie jednego cyklu. Szerokość otworów ekranów wynosi 0,8-1,5 mm, co pozwala na filtrowanie flaków i odprowadzanie zanieczyszczeń oraz wody.

Usunięcie jednego procenta wilgoci mechanicznie kosztuje niewielką część tego, co taki sam proces kosztuje w suszarkach powietrznym, więc stan filtrów w centrifuge jest bezpośrednio determinowany przez specyficzną ciśność zużycia energii w linii. Zanieczyszczenia lub prześwitywane filtry to jedna z najczęstszych przyczyn skoków zużycia energii w linii z 250 kWh na tonę do 320 kWh na tonę, które przechodzą niespodzianie na przestrzeni kilku miesięcy.

Stanowisko 9: amortyzatory

System suchego termicznego usuwa zawartość wody z koryta od 1 do 3 proc. do celu finalnego. Czeladnik mechaniczny lub poziomy urządzenia suchego termicznego odprowadza powietrze o temperaturze 130-150°C przez strumień koryta. Układ wentylacyjny zużywa 11-18,5 kW, a obciążenie grzejnika wynosi 60-100 kW, dostarczane elektrycznie lub za pomocą wymiennika pary na powietrze. Czas przebywania w obiegach suchego wynosi 3-8 minut, w zależności od konfiguracji.

Ciekawy poziom wilgotności to 0,5% bądź niższy dla ogólnych stopni przemysłowych. W przypadku surowca do butelkowego wtłacania z kontaktu ze składnikami żywieniowymi wymagana jest niższa wartość, a to 0,3% bądź niższa, ponieważ pozostała woda przyspiesza rozpaczanie azotu w procesie podawania i bezpośrednio obniża wartość wizkości wnętrznego. Stój utrzymywać temperaturę powietrza w supełniku na poziomie 150°C lub niższej: temperatura przejścia Pet wynosi 78°C, a kruszy jako tak charakteryzują się zmocnione części, które tackią i układają się. Wylać do bufora o pojemności 5 do 10 m³, z czujnikiem poziomu, który oddziela podawany proces od procesu pakowania i pozwala na zatrzymanie procesu supełnika na chwilę do sprzątania, bez zatrzymania prace na linii.

Stanowisko 9: Ostateczna klasyfikacja powietrza, oddzielanie metalu, pakowanie w silosy i worki dużego objętości

Ostatnia linia profilowania jest krótka, ale decydująca dla certyfikatu analizy. Ostatni klasyfikator powietrza w kształcie zygzaku z wentylatorem o mocy 4 do 7,5 kW usuwa nadmierne drobinki, kurz i pozostałe fragmenty cienkiego filmu, które przetrwały w poprzednich etapach. Następnie następuje oddzielenie metalu. Tego celu wykorzystuje się metalodetektor o wysokiej czujności, kombinowany z hamrem z rdzą ziemi rzadkich i, w przypadku zagrożenia zanieczyszczenia nienierobonymi metalami, separator prądu odeklejnego. Współpracując, te elementy utrzymują zawartość metali na poziomie lub poniżej 20 ppm.

Zachmurka odzyskana, wysuszona i sklasyfikowana jest transportowana do sila do przechowywania produktu gotowego i opakowywana w workach o wadze 1000 lub 1250 kg na stacji wagi i wypełniania. Każdy tyk zalecona przewoźnika lub każdą partię produkcji sprawdzana jest w odniesieniu do parametrów akceptacyjnych w następnym etapie, na magazynie dostarczane są próby w wysokości 1 kg na partię, a każdy tyk oznaczony jest numerem partii, datą produkcji, wilgotnością i właściwą wizytosciają. Dokumentacja załączności to nie administracyjne obciążenie finansowe; to warunek konieczny, by sprzedawać w certyfikowanej łańcuchu dostaw materiałów pochodzących z recyklingu.

Tablica sumaryczna stanowiska

Standard akceptacji warstw ziół: cyfry definiujące Twój proces

Wszystko, co znajduje się w górnym biegu, istnieje, by zaspokoić jedną stronę arkusza z liczbami. Specyfikacja akceptacji poniżej to standard pracy dla szlamu PE o klasie dopuszczalnej do spożycia z linii o wydajności 500 kg/h, a powinna zostać zapisana w umowie o zakupie sprzętu jako gwarantowana wartość, gwarantowana jako wynik testów w trakcie uruchomienia na własnym surowcu nabywcy. Dostawca, który nie zostanie w stanie akceptować tych wartości zgodnie z określonymi specyfikacjami frakcji, mówi Ci coś istotnego na temat linii.

Polywęglan jest najbardziej szkodliwym zanieczyszczeniem. Gdy PET zawierający polywęglan jest topiony, uwalnia się kwas hialinowy, który katalizuje rozbijanie łańcuchów i powoduje żółcenie, czarne rysy oraz znaczną utrata wizkośności. Limit w zakresie 50 ppm wydaje się miły, dopóki się nie dowiesz, że odpowiada on około jednej butelce polywęglanu o wadze 30 g na 600 kg surowca. Dlatego platforma do ręcznej selekcji i etap "bezpsuśny" muszą działać. Polywęglan ma gęstość od 1,32 do 1,45 g/cm³, co przemieszcza się z PET, dlatego nie może być usunięty za pomocą separacji na opartych i pryncowych, a musiałby być zabezpieczony w etapie separatora butelek.

Zabezpieczone specyfikacje wyjściowe

Dlaczego ochrona wizkozapachowej determinuje jakość granulacji?

Wszystkie wysokiej jakości żywice PET poddawane procesowi formowania butelek wychodzą z linii produkcyjnej o wartości wewnętrznej wizkości około 0,80 do 0,84 dl/g, a po procesie wsypu, oddzieleniu i formowaniu gwinty butelki dostarczonej klientowi charakteryzuje się typowo wartością wewnętrznej wizkości między 0,76 a 0,82 dl/g. Stanowisko prania poddawane monitorowaniu powinno oddawać frakcje o wartości wewnętrznej wizkości między 0,72 a 0,78 dl/g, co oznacza utratę nie większą niż 0,04 dl/g w trakcie procesu prania. Wszelkie odstępy od tej rozdzielnej granicy znacząco ograniczają możliwości dalszego przetwarzania.

Trzy mechanizmy zużywają wizkość wewnętrzną w procesie umywaniu. Hydrolyza jest dominującym z tych mechanizmów: PET reaguje z wodą przy wysokiej temperaturze, i przyspiesza to reakcja o przeciętnie za każde 10 °C wzrostu temperatury. Dlatego 90 °C to górna granica temperatury w gorącej umywalki, a nie sugestia. Atak o alkalicznej jest drugim mechanizmem: zażył materiał ekstraktowy nad 3 procentami alkalicznych, lub nieodpowiednie spłukanie, w związku z czym alkalia pozostają na powierzchni włókien we wnęce do suszarki, korodują powierzchnię i łamią pewne łańcuchy. Degradacja termiczna jest trzecim mechanizmem, a obserwuje się ją wtedy, gdy temperatura powietrza w suszarkach przekracza 150 °C lub gdy włókna są zanieczyszczone i zawiewane w suszarkach.

Praktyczna procedura rozpoczęcia eksploatacji pomiędzy innymi wymaga zmierzenia wartości dojrzałej wizkości na trzech punktach jednego zbioru: na całych butelkach z bloku, na mokrym plasterku, składającym się po opuszczeniu zasypki kłęczące/taktniczej, i na wysuszonej warzy wołowej na stacji pakowania. Jeśli różnica pomiędzy butelką i mokrym plasterkiem przekroczy 0,02 dl/g, to pralka gorna działa zbyt gorąco lub przez zbyt długi czas. Jeśli różnica występuje pomiędzy mokrym a wysuszonym plasterkiem, winna jest suszarka lub kwasztowanie. Przeanalizowanie tej sytuacji podczas rozpoczęcia eksploatacji zapewnia zabezpieczenie przed miesiącami wątpliwości i spróbowania.

Usługi i zużycie: prąd, woda, ciepło, kwas i powietrze

Projektowanie sprawności energetycznej to obszar, w którym linie małej mocy najczęściej ulegają awariom. Instalowany pobór energii dla kompletnej linijki do mycia butelek PET o mocy 500 kg/h wynosi 180–260 kW, ale rzeczywisty pobór energii wynosi zazwyczaj tylko 120–170 kW, ponieważ otwieranie bal, wykręcanie i suszenie rzadko osiągają pekę ze sobą, a kilka pociągów działa okresowo. Dokładne wymierzenie transformatora i przewodu elektrycznego na podstawie instalowanej mocy, a nie rzeczywistego poboru, jest poprawne, ale nie ma on zastosowania w przypadku kalkulacji kosztów operacyjnych na podstawie instalowanej mocy, co prowadzi do bardzo nieprawidłowych modeli eksploatacyjnych.

Specyficzny pobór energii elektrycznej wynosi zwykle 230 do 330 kWh na tonę gotowej suchych plastrów w przypadku linii ogrzewanej elektrycznie i 150 do 220 kWh na tonę, gdy par ogrzewa suszarki i piecy w przypadku ogrzewania parowym. Różnica w tym zakresie jest pewna z zaledwie trzech czynników: stan ekranu centrifuge oddzielającego wilgoć, jakość izolacji suszarki, i to, czy operator prowadzi linię przy nominalnym przepływie materiału, czy w trybie przerw.

Tablica zużycia na tonę produktów finisowanych w formie flaków

Wybór między parą a olejem cieplnym

Ciepła pralka i suszarka łącznie odpowiadają za 60-75 proc. całkowitego zapotrzebowania energetycznego w linii, dlatego decyzja dotycząca ogrzewania dominuje względem kosztów operacyjnych. Nawiewany par wodny o ciśnieniu 0,4-0,6 MPa jest preferowanym mediumm, jeśli już istnieje wyrób, lub jeśli wymagany jest dodatkowy dostawca energii. Par wodny efektywnie przekazuje energię za pomocą kołnierzy, szybko reaguje na zmiany w obciążeniu, a powrót kondensatu umożliwia przywrócenie znacznej ilości energii.

Olbrzym powietrzny jest pragmatyczną alternatywą na placach, na których brak jest kotła, licencji operatora kotła lub ograniczonych przepisów dotyczących zbiorników ciśnieniowych. Uprawniacz na olej leczniczy o mocy 360 do 600 kW pokrywa linię produkcyjną o wydajności 500 kg/h. Konserwatywnymi aspektami tego rozwiązania są wolniejsza reakcja termiczna, wyższe koszty kapitałowe pakietu grzewczego i konieczność regularnego monitorowania stanu oleju. Grzałka elektryczna bezpośrednia jest najbardziej prosta w montażu i najłatwiejsza do sterowania, ale ma najwyższą obciążenie pracę, dlatego z reguły stosuje się ją w ogrodach suchego powietrza, a nie w opłatkach parowych.

Bez względu na wybór środka, należy odpowiednio izolować elementy techniczne. Praca washery o pojemności 4 m³ przy temperaturze otoczenia 85 °C i słabej izolacji prowadzi do ciągłej utraty znaczącej ilości ciepła, podczas operacji wahającej się pomiędzy dwoma długimi periodyami. Izolacja jest kosztownym elementem, lecz jednocześnie w całym kompleksie urządzeń ma stosunkowo niski koszt i jeden z najmniejszych okresów zwrotu z inwestycji.

Oczyszczanie wody, powtórne wykorzystanie w złożonym systemie i zgodność z prawem

Linia do mycia butelek PET z punktu widzenia urzędnika jest procesem przemysłowym, który generuje wywiód w formie odpadów organicznych, wiążących alkali. Obmywanie wody po to, by zabezpieczyć ją, jest najszybszym sposobem na zatrzymanie nowego zakładu. Na linii o wydajności 500 kg/h pakiet usług oczyszczania jest kompaktowy, ale musi zawierać te same cztery etapy funkcjonalne, jak w przypadku dużego zakładu.

Strumień produktu poprzez cały proces jest sztywny.

Etapę pierwszą reprezentują usuwanie sztywnych oczyszczalnika, a etapy drugie i trzecie – siedzienie i filtrację.Woda, która opuszcza hamulce ścierne oraz kontenery podnoszeni-oddawanione, przechodzi po raz pierwszy przez wibrujący filtr lub filtr z dyskiem o otworach o rozmiarach od 0,5 do 1 mm, który zatrzymuje drobne zlewki, fragmencie etykiet i włókna. Następnie wjeżdża do trzech komor ograniczających przepływ, w których trwa utrzymanie membrany od 4 do 8 godzin podczas prędkości obiegu linii. Pasa, grys i ciężkie gleby osiadają; do każdej z komór montuje się narzędzie do odkurzania osadów lub dno kieszonkowe z regularnym odprowadzaniem.

Etap drugą pokrywa flotacja powietrza rozpuszczonego.Roztwórowa flotacja powietrza to najbardziej popularny proces do usunięcia rozpuszczonych olejów, wosków saponyfikowanych, resztek powierzchodno-aktywnych i drobnych stałych zawiesin, które nie osadzą się. Woda jest nasycona powietrzem pod ciśnieniem 0,4 do 0,6 MPa w zbiorniku saturającym i uwolniana do komory flotacji, gdzie mikrobubble o rozmiarze 30-60 mikrometrów przyczepiają się do flokowanych cząstek i podnoszą je do powierzchni, gdzie można je połowić. Skojenie, zazwyczaj w postaci kwasu polialuminowego, oraz materiał aleksynizującego w postaci polimeru, do których składa się 0,5 - 1,5 kg na tonę obciążenia wstępnego, są dostarczane przed komorą flotacji. Działa poprawnie pracujący ogródek flotacji powietrza rozpuszczonego pozwala usunąć 80-95% zawiesin oraz duży udział wskaźnika obciążenia chemicznego.

Etap trzecią tworzy filtr i korekcja pH.Klarowane woda przechodzi przez filtr piaskowy wieloskładowy i, w przypadku wysokiego celu wielokrotnego użytkowania, przez filtr polerujący zawiesiną aktywowaną węglem, który usuwa kolor i pozostałe substancje organiczne. pH jest korygowany ze stanu alkalicznego chemicznego obornictwa do neutralnej wagi przed ponownym wstrząsieniem w zbiornik obiegu. Ignorowanie korekcji pH powoduje osadzanie się na ciepłoobudowach i stopniowe gromadzenie caustycznych substancji w obiegu.

Etap pięciu, rozpraszanie do ponownego wykorzystania z podziałem na klasę jakościNie wszystkie odpoczęte wody są równe, a najbardziej przemyślane konstrukcje małych linii podzielają je na kategorie. Najczystsze odpoczęte wody są odsyłane do zbiornika do spłukiwania i do zbiornika do zalewania. Woda o umiarkowanej jakości podawana jest do mielonokrętów i do układu dopełniania wody gorącej. Najwięcej zanieczyszczona woda jest kierowana do punktu wprowadzenia do żurawia mokrego, gdzie stopień zanieczyszczenia nie ma znaczenia, ponieważ materiał jest w każdym razie zamierzany do spłukiwania. Podział na kategorie to element, który zwiększa ogólny poziom wykorzystania na 85–92 procent.

Starzenie się granulek

Nawet przy 85-92 % ponownego używania strumień oddawany do ciągów musi opuszczać obieg, aby uniemożliwić akumulację rozpuszczonych soli i związków organicznych. Ten odcedzony, zazwyczaj 0,6-1,2 m³ na tonę, może być odpływany do infrastruktury miejskiej w ramach zgody na odpływy przemysłowe lub prowadzony przez etap oczyszczania biologicznego na miejscu. Nieoczyszczona woda do mycia butelek PET zawiera wartość wymagania chemicznego na tlen, często w zakresie 1500-4000 mg/l; po całym procesie opisujemyim wyżej zazwyczaj spada do 100-300 mg/l, co spełnia większość kryteriów akceptacji miejskich, jednak należy zawsze sprawdzić ograniczenie gwarancyjne lokalnej zgody przed projektowaniem placu.

Sludzia jest fizycznym odpadem wszystkich zgromadzonych materiałów: ziemi, piasku, włóknów etykiet, kleju, materii organicznej i chemicznego floku. W linii o wydajności 500 kg/h powstaje od 30 do 80 kg suszonego kaka do tonny flaków przy wilgotności suszonego kaka wynoszącej od 60 do 75 procent. Filtr Filtra lub ekran może zmniejszyć objętość i koszty obsługi. Przeanalizuj sludzia, zanim zostanie uruchomiona instalacja, ponieważ klasyfikacja odpadów zależy od tego, co towarzyszyło surowcowi.

Wprawdzie jest to najczęściej sformułowana przeproszenie, które dociera do lokalnej administracji. Powstaje ona w wyniku anaerobicznego fermentacji cukrów zawartych w napojach w tankach sedimentacyjnych i w ciepłe dni z magazynów kotłowni. Kontroluj ją trójkątami działań: utrzymuj wielkość rezerwy sedimentacji poniżej 8 godzin, by woda nie stała się aneryczna, zakryj tanki i odprowadź powietrze przez biofilter lub urządzenie do odcedzania wskimanym karbem aktywnym oraz przestrzegaj zasady rotacji kotła, tak aby nie trzeba było przechowywać kotła dłużej niż określony czas. Zmiana na zasadę "pierwszy w, pierwszy wy" to bezkosztowy, ale bardzo skuteczny sposób.

Budowa, układ i personel dla linii o przepływie 500 kg/godz.

Linii do mycia butelk PET o pojemności 500 kg/h wymaga od 400 do 700 m² powierzchni ogólną, a podział powierzchni na pracownię produkcyjną i magazyn ma większe znaczenie niż cena całkowita instalacji. Pracownia produkcyjna sama zajmuje od 220 do 400 m², rozmieszczona w formie ciągłej lub w kształcie litery "L" od urządzenia otwierającego bale do stacji pakowania. Magazynowanie bale ma wymiar od 150 do 250 m², nałożony tak, aby miał wystarczającą ilość materiału załadunkowego na co najmniej 7-10 dni, tak aby przerwy w przyjmowaniu materiału nie powodowały zatrzymania produkcji. Stacjonowanie gotowych plastrów zajmuje od 40 do 80 m² pod powierzchnią pod korzystającą z dachu.

Wyposażenie konstrukcyjne

Wymiary odległości od stropu konstrukcji podpalań powinny wynosić przynajmniej 6 m; nie jest to kwestią negocjacji, jeśli linia używa maszyny nagrzewniczą na podwyższonej platformie stalowej, co jest konieczne. Zamocowanie maszyny nagrzewniczej na poziomej platformie o wysokości 3,5-4,5 m umożliwia naturalne spływanie frakcji pod kątem do kasetki tryloboczny i zbiornika przepełnionego i unaczynionego, co eliminuje konieczność urządzenia pompy, usuwa punkt uszkodzenia i ogranicza uszkodzenia części. Platforma musi być projektowana pod ciężarami naczepy oraz siły ruchomej w materiału, z dopuszczalnym obciążeniem żywym wynoszącym co najmniej 400 kg/m2 dla dostępu do serwisu.

Konstrukcja podłogi jest najbardziej niedocenionym elementem budowlanym. Obwodnica ze zrudnionego materiałów jest ciągle mokra, kwaśna i ciepła. Wymagany jest tynk zbrozony z betonu o grubości co najmniej 150 mm i chemicznie odporną powłoką, w kształcie spadku o 1 do 2 % w kierunku ciągłych przewodów odprowadzających wodę, prowadzących wzdłuż obwodnicy. Prewody powinny być dnoerdzona, o szerokości co najmniej 200 mm i prowadzić bezpośrednio do zbiornika na oczyszczanie ścieków, a nie do brany deszczowej. Powierzchnia podłogi powinna być nieprzyczepna, w tym w obwodnicy z gruzów PET; sucha i gładka podłoga stanowi poważne zagrożenie bezpieczeństwa.

Przekaz elektryczny powinien opierać się na pojedynczym panelu głównym z indywidualnymi silnikami o zmiennym obrotowym momencie odpowiednio dla rozdzielacza balek, urządzenia do ich rozbijania, miękkich układów z blendowaniem suchego materiału, wentylatora do suchego materiałowanie i transportatorów. Usytuować karcie sterowniczą lub obudowę panelu warto poza zewnętrzną część, gdzie znajduje się platforma do sortowania oraz zbiornik ze stukami i przeciekami — dwa punkty wymagające najkorzystniejszej kontroli operatora. Klasa szczelności IP55 lub lepsza powinna obowiązyć do każdego silnika i metyliny w części mokrej.

Przestrzegaj zasad projektowania, które pozwolą zaoszczędzić pieniądze w przyszłości

Aranżacja liniowa jest najprostszą i działa, gdy budynek umożliwia trasa o długości 35–45 m. W budynkach o bardziej kwadratowej konstrukcji, dobrym rozwiązaniem jest układ w kształcie litery "L" z częścią mokrą na jednym fragmentie i częścią suszania i pakowania na drugim. Takie rozwiązanie ma dodatkowy atut, że fizycznie oddziela obszar moki, brudny, od obszaru suszenia i pakowania, który jest świeży i higieniczny. Taka izolacja ma znaczenie zarówno dla utrzymania porządku, jak i jakości produktu. Dust i krople wody z końca obszaru mokrego nie mogą docierać do obszaru transportu i pakowania osuszonych ziaren.

Na stronie serwisowej każdego zbiornika i maszyny zostawiono jasny pas serwisowy o długości co najmniej 1,2 m. Na małych liniach ten rozdział jest regularnie przecinany w celu oszczędzenia przestrzeni podłogi, a skutkiem tego jest, że wymiana oliwnicy tarcia zajmuje całą zmianę, a nie dwa godziny. Podobnie, pozwól na drogę podnoszenia od pozycji żeliwiarni do drzwi o szerokości odpowiednio dużej, aby usunąć obrotnik; serwis obrotnika i płytek to powtarzające się, zaplanowane zdarzenia, a nie wyjątki.

Na koniec należy zaplanować korytarz służbowy przed instalacją. Zaopatrzenie parowym lub olejem termicznym, dostarczanie powietrza pod ciśnieniem, odprowadzanie wody po obróbce, dodawanie wody nieprzetworzonej, dozowanie kwasu i przewody elektryczne wymagają określenego trasy. Wprowadzenie linii dozowania kwasu do już ukończonego przedsiębiorstwa to trudne zadanie.

Lata ludzkie i struktura zmian

Operacja w jednym przemianie przy wydajności 500 kg/h daje około 4 ton prętów dziennie przy 8 godzinach pracy, bądź 90-100 ton miesięcznie przy 22-25 dniach produktowych. Dwa przemiany podwojają tę ilość do 190-210 ton miesięcznie, a trzy przemiany doprowadzą do 280-310 ton miesięcznie, mimo że trzecia przemiana musi uwzględniać okna do robienia czyszczenia i konserwacji, więc realny współczynnik jest bliższy 2,7 niż

Elastyczność produkcji małej linii to rzeczywista korzyść dla przedsiębiorstwa. Linia o wydajności 500 kg/h obslugująca jedną zmianę może absorbować podwojenie dostaw surowców, wystarczy dodać drugą zmianę, bez jakichkolwiek kosztów kapitałowych oprócz dodatkowej pracy oraz niewielkiego zwiększenia obróbki oczyszczających wody. Linia o wydajności 2000 kg/h nie posiada takiego bieżącego pasma na małym bazie dostaw surowców; bierze ona jedną ze dwóch dróg: biegnie pod połową możliwości, co prowadzi do zwiększenia zużycia energii i utraty stabilności pralki, lub pozostaje bezczynna.

Jak 500 kg/h przekłada się na 1000–2000 kg/h

Wybór 500 kg/h to kombinacja świadomych kompromisów, a ich dokładne zrozumienie jest tym, co odróżnia dobrze przemyślany inwestycja od tego, który zdołał sprostać oczekiwaniom. Charakterystyka wydajności nie zmienia się w zależności od wielkości instalacji, ale sposób jej osiągnięcia, intensywność pracy, specyficzny pobór ciepła oraz odporność operacyjna to cechy, które się zmieniają.

Selekcja ręczna w porównaniu z selekcją optyczną z wykorzystaniem bliskiej-infraruj. światła

Najistotniejsza różnica to sposób sortowania. Linie o wydajności od 1000 do 2000 kg/h praktycznie zawsze posiadają sortowniki butelek oczu bliskiego podcieni, które identyfikują typ polimeru przez znak charakterystyczny spektralny i wydalają pojemniki nietypowe przy użyciu strzyków powietrznych o znacznie większej prędkości niż sposób pracy człowieka. Sortowanie oczu bliskiego podcieni zapewnia pewien wynik w zakresie zmian zmian, nie przemęcza i generuje dziennik danych, który wspiera kontrole certyfikacyjne.

Obsługiwany przy temperaturze 500 kg/h, selekcja w zakresie bliższym do podczerwieni znajduje się w przedziale wysokich lub bardzo wysokich kosztów w porównaniu z linią, której całkowite inwestycje są niskie lub średnie, a rozładunek przez taśmę często jest zbyt mały, aby selektor mógł pracować efektywnie. Selekcja ręczna przez dwie lub trzy wykwalifikowane osoby – to standardowy sposób. Przestrzegając odpowiednich procedur, zapewnia się pokrewny poziom usuwania polikarbonatu. Ryzyko jest w pełni związane ze społecznym czynnikiem: zmęczenie po czwartym godzinie, niejednolity stan podczas różnych zmian, rotacja wykwalifikowanego personelu oraz degradacja jakości wykonywanej pracy w przypadku nadmiernego obciążenia taśmy. Zmniejszyć ryzyko można, starannie kontrolując obciążenie taśmy, rotując pracowników co 90–120 minut, posadowiając odpowiednie oświetlenie o mocy co najmniej 500 lux i przyczyniając się do opracowania dokumentu zawierającego widoczne instrukcje dotyczące konkretnych pojemników do odrzucenia.

Stanowisko Konsolidacja i jej konsekwencje

Małe linie łączą stacje, które wielkie linie utrzymują oddzielone. Duży zakład może obsługiwać bęben prewashowy, trzy szczotki do mycia przed gorącym myjącym urządzeniem i trzy po jego użyciu, dwie fazy gorącego mycia w serii oraz trzy zbiorniki do flotacji i spuszczania. Linie o wydajności 500 kg/h zazwyczaj obsługują od dwóch do trzech szczotek do mycia w sumie, jedno urządzenie do gorącego mycia oraz jedną do dwóch faz z zaburzeniami flotowania i spuszczania.

Konsolidacja jest akceptowalna, pod warunkiem, że czas przebywania i całkowitą mechaniczną pracę zostaną zachowane. Model awarii to konsolidacja i skracać jednocześnie: montowanie jednej osłony tłumiącej w miejsce trzech oraz skracenie czasu przebywania osłony ciepłego z 15 minut do 6 minut eliminuje zarówno margines mechaniczny, jak i chemiczny, a linia będzie spełniała wytyczne wyłącznie na najczystszej surowicy. Kiedy dostawca proponuje skonfigurowane skrócone zabezpieczenie, odpowiednie pytanie brzmi, jaki parametr jakości jest rzucony do windy i na jakiej surowicy gwarancja nadal obowiązuje.

Tabela porównawcza: 500 kg/h w porównaniu do większych klas

Poprawnie projektowanie drogi modernizacji do 1000 kg/h od samego początku

Najcenniejsze decyzje techniczne, które może podjąć nabywca o wydajności 500 kg/h, są stosunkowo niedrogie i przynoszą ogromne korzyści: specyfikuj linię jako modułową z określonymi drogą poszerzeń. Dwa razy większa wydajność staje się w takim przypadku celowym zastąpieniem urządzenia zamiast odbudowy całego obiektu.

Na początku należy zaplanować sześć elementów o większych rozmiarach. Po pierwsze, otwieracz bańki wahadłowej o wydajności 900–1500 kg/h już dziś obsługuje przepływ 1000 kg/h bez zmian. Po drugie, rozmiar rozdzielacza drzew igliłowych powinien wynosić 1000 mm szerokości paska, mimo że 800 mm wystarcza przy przepływie 500 kg/h. Większenie paska później oznacza montaż nowego ramy. Po trzecie, napęd elektryczny, główne panel i transformator powinny mieć zaplanowane moc 400–500 kW zamiast 260 kW, ponieważ modernizacja napiecia jest wolna od zakłóceń i nieprzyjemnych zmian i jest też spora i kosztowna. Po czwarte, stan roboczy wody należy zaprojektować tak, aby obsłużył przepływ 1000 kg/h od początku, ponieważ budowa zbiorników cywilnych to najtrudniejszy element do rozbudowy, a dodatkowe koszty związane z ich budową w fazie konstrukcji są zaledwie niewielkie. Po piąte, kanały odprowadzające woda z podłogi i zbiornik zbierający wody powinny mieć konstrukcję dopasowaną do obserwacji obu strumieni. Po szóste, układ wnętrza budynku powinien pozostawić określone, pustą przestrzeń o powierzchni 20-30 m², przyblizną do gorącego myjarki, dla przyszłych instalacji drugiej banki siatek ściskarki i drugiego cylindra na powierzchnię i do spuszczenia.

Po wprowadzeniu tych sześciu przepisów sam proces modernizacji polega na zastąpieniu układu kruszenia mokrego większym rotorem i silnikiem, dodaniu dwu elementów ściernych (wzmacniających), zwiększeniu lub powtórzeniu układu podgrzewania, dodaniu drugiego zbiornika do flotacji i wektora z piecem oraz podwyższeniu prędkości obrotowej centrifugei i suszarki. Te prace można wykonać podczas zaplanowanej przerwy w pracy, a nie całkowitego zamknięcia instalacji. Stosunkowo koszt modernizacji wynosi średni poziom, podczas gdy budowa drugiej linii kosztuje bardzo wysoko.

Szlaki wartości w dalszej części procesu: od butelek do butelek, z włókna i ze sztaplowania

Specyfikację można określić w zależności od tego, jak wyglądały placki po ich produkcji. Dominują trzy drogi do dalszych procesów, które wymagają od nas zupełnie innego podejścia. Właściwa kolejność to: decydować o rynku docelowego, dopiero potem określać linię produkcyjną – tego typu strategia poprawia szanse na znalezienie klienta. Z kolei szukanie klienta i jednoczesne określanie linie produkującej material, który w rezultacie nie jest w stanie zyskać klienta, jest strategią, która przynosi niesprzyjające rezultaty.

Odstęp owalnych butelek

Ruta z butelki w butelkę to najwyższa wartość i najbardziej wymagająca. Przejeżdżający przez linię prażony kruszynek nie spełnia sam w sobie warunków kontaktu z żywnością. Musi przejść przez proces superczystej dezaktywacji, zwykle łączącą w sobie zabiegi wstępnego podgrzewania waku i polimeryzacji, które eliminują rezerwowe związki rozpuszczalne do poziomów wymaganych w badaniach regulacyjnych i odbudowują wartość wizkości intrynzyczną od poziomu kruszyńska 0,72–0,78 dl/g do poziomu butelkowego 0,80 dl/g lub wyższe.

Proces polikondensacji stacjonarnej przeprowadzany jest na krystalizowanych strzykach lub peletach przy temperaturze 200-220°C pod prawdziwym lub nieparyjnym ciśnieniem przez 8-16 godzin, co w przeciągu tego czasu prowadzi do przejścia równowagi polikondensacji oraz zwiększa wewnętrzną wizkość o 0,06-0,12 dl/g. Ten proces jest realny tylko wtedy, gdy strzyk wejściowy jest czysty, suchy i jednokrotny, a to właśnie z tego powodu specyfikacja linii szkleniczej jest tak rygorystyczna dla tej ścieżki. Recyklowany plastifikant musi również być objęty odpowiednim ważeniem regulacyjnym, a ocena i aprobacja przeprowadzana jest w odniesieniu do procesu, a nie do partii plastyfikantu.

W przypadku operatora o wydajności 500 kg/h, realistyczny model to produkcja flaków nadających się do spożycia oraz ich dostawanie do konwertora, który prowadzi etapy zdezaktywowania i polikondensacji stannej, zamiast instalacji tego etapu w domu. Relatywnie wysoki koszt kapitałowy superczystości oraz polikondensacji stannej ma sens tylko przy znacznie większej wydajności.

Klasa włókna

Węzeł jest największym pojedynczym wyjściem dla recyklingowanego płatka PET na świecie, obejmując włókna tkaninowe, wypełniacze i tekstylne oraz filament do nici. Wytyczne są sporadycznie wymagające, ale bardziej tolerowane niż w przypadku przetwórstwa z butelki do butelki; jest też mniej wymagających i bardziej rygorystycznych. Odpowiednia wartość wizkozmywalności wynosi od 0,62 do 0,75 dl/g dla włókien; zatem niewielka utrata wizkozmywalności jest dopuszczalna. Wilgotność poniżej 1 proc. jest wystarczająca.

Fiber spinning nie toleruje zanieczyszczeń w formie drobin i nierówności. Dźwignie rozładowujące o średnicach otworów w granicach dziesiątek mikrometrów blokują czarne skrwienne, drobiny metaliczne i niepomalony poliolefin. Dlatego ograniczenie metaliczne i limit czarnych skwerek są tak rygorystyczne jak w przypadku procesu od butelki do butelki, a także niezwykle ważna jest jednoliczość koloru, ponieważ włókna często są pędzone beżowe lub lekko kolorowane. Dostępne są flaki w różnych kolorach, ale tylko w przypadku tkanin o ciemnym kolorze.

Strupienie i blister

Skręcanie włosów PET jest najbardziej tolerancyjnym procesem wysokowydajnym i dobrą pierwszą rynkową dla nowego procesu 500 kg/h. Skręcanie toleruje różne kolory, akceptuje średnią wizkość od 0,70 dl/g, a jest stosunkowo niezbyt wrażliwe na drobne zanieczyszczenia. Ekstruzja blach na opakowania termoformowane mieści się pomiędzy procesem włókien i skręcania: wymaga dobrej kolory i małej ilości czerni dla optycznej przejrzystości, ale toleruje szerszy zakres wizkości niż w przypadku produkcji butelek.

Gdzie operator chce przejść od sprzedaży flaków do produkcji pelletów, linia pelletizująca znajduje się za linią mycia. Fabryka Wanplas w Kerke dostarcza wydajne wkręty jednosuwowe i dwusuwowe, które bezpośrednio integrują się z systemami mycia Polyretec, umożliwiając dostarczenie mytych flaków do filtrowania topnień, usunięcia gazów przy użyciu siły waku i pelletizacji w formie strzyków lub pod wodą. W przypadku PET, konieczne jest odpowiednie filtrowanie topnień i odprowadzanie gazów przy użyciu siły waku, ponieważ polimer jest wrażliwy na reakcje hydroliptyczne, a wszelka pozostała wilgoć dostając się do beczki bezpośrednio prowadzi do utraty wizko¬mości.

Normy, certyfikacja i dokumentacja

Certyfikacja to to, co przekształca technicznie zdolną fabrykę w wiarygodnego dostawcę na rynku. W przypadku linii prania butelek PET przeznaczonych do 500 kg/h istnieje pięć ram świadczenioregeneracyjnych, które działają na różnych poziomach: niektóre oceniają proces recyklingu, inne zarządzalne systemy, a jeszcze inne łańcuch odpowiedzialności.

Ocena plastiku recyklingowego do kontaktu z żywnością przez EFSA to droga europejska. Europejska Agencja Bezpieczeństwa Żywności ocenia procesy recyklingu, a nie poszczególnych partii tworzyw, przez test wyzwania, który pokazuje, że dany proces może zmniejszyć substancje zamiennie toksyczne do określonego poziomu pozostałego w delegacie. Ocena dotyczy konkretnego procesu realizującego się w określonym oknie parametrów, dlatego niezbędne jest rejestrowanie i kontrolowanie parametrów procesu: działanie poza okrętem oceny zakłóca oceny. Znowu zauważmy, że linia moczenia jest etapem wejściowym; to proces nadzwyczajnej zdezynfekcji po moczeniu, który jest przedmiotem oceny.

Zaświadczenie kontaktu z żywnością FDA to odpowiedni ścieżka dla rynku Stanów Zjednoczonych. Food and Drug Administration ocenia złożone dokumenty dotyczące procesów recyklingu i wydaje listę bezoponowanie, gdy proces pokazuje odpowiednie usuwanie zanieczyszczeń. Jej praktyczne wymagania są podobne do podejścia europejskiego: dokumentowane parametry procesu, dane z testów kontrolnych oraz określone kontrole surowców.

System EuCertPlast certyfikuje recyklerów plastików pouprawnionych z konsumentów w zakresie śledzenia rur oraz charakteryzacji wstępu, kontroli jakości wyjściowej i zarządzania środowiskowym. Jest to oceniany system, w ramach którego sprawdzane jest, czy recykler faktycznie zna i dokumentuje to, co weje w fabrykę, i co wyje się z niej. W przypadku małej jednostki jest to realistyczna i cenne wczesna certyfikacja, ponieważ potwierdza dyscyplinę działania przed wymaganiem zainwestowania w zaawansowane sprzęty.

Globalny standard recyklingu, zwany zwykle akronimem GRS, to standard dworskoprawności potwierdzający deklaracje związane z udziałem materiałów wytworzonych z odpadowych tworzyw w całej łańcuchu dostaw oraz wnosi w nim kryteria środowiskowe i społeczne. Jest szczególnie istotny, gdy drobiak ma trafić na rynki tekstylne i cięte, gdzie właściciele marek coraz częściej żądają certyfikacji udziału materiałów wytworzonych z odpadowych tworzyw.

ISO 15270 stanowi ramienia dla przetwarzanp i recyklingu odpadów plastikowych, określając definicje, opcje i wymagania dla procesów przetwarzania. Jest to ramowp kierunkowy, a nie standard produktowy, który można zweryfikować, ale stanowi pomocny punkt odniesienia do struktury dokumentacji procesu zakładu.

Bez względu na którą certyfikację wdraża się, podstawowa wymagana zasada jest ta sama: rejestrowanie danych. Dane o dostawcach surowców i charakterystyce pęta, dane o produkcji zakładanego na kole zabiegu, wynik testów jakości z poszczególnych partii, wnioski, nadzór nad zabrudzeniem systemu filtracji wody i dokumenty o wysyłce, które łączą każdy duży bale z pojedynczą partią. Zakład, który prowadzi te dokumentacje od dnia uruchomienia, może wnieść się na certyfikację, kiedy rynku taka wymaga. Zakład, który tego nie robi, musi od początku ponieść koszty codziennej dokumentacji, która trwa miesiące.

Komisowanie, eksploatacja i dyscyplina konserwacji

Rozstaw między wartościami nominalnymi linii a jej rzeczywistym działaniem jest praktycznie wyłącznie funkcją jakości komiszji i dyscypliny konserwacji. Na liniach o takich rozmiarach, kiedy praktycznie zawsze nie ma rozbudowanego inżyniera procesu, pisane procedury mają większe znaczenie niż na dużych elektrownię.

Realistyczna sekwencja uruchamiania

Wprowadzenie w ruch powinno odbywać się w pięciu etapach, a nie od razu w pełnym procesie produkcyjnym. Pierwszym etapem jest obróbka mechaniczna bez zasilania wodą: wszystkie układy napędowe są obracane w odpowiednim kierunku, zamknięcia są zamontowane, urządzenia zaawansowanego zatrzymania sprawdzone, zweryfikowany jest poziom wibracji i temperatura pojemników ładunków w żelu i odwirowaczu. Drugim etapem jest obróbka z zasilaniem wodą: wszystkie zbiorniki są wypełnione, sprawdzone są pompy i wentyle, zlame potwierdzone i usunięte, zweryfikowany jest odprowadzanie odpadów i skończony jest obieg wody oczyszczalnej. Trzeci etap to obróbka zimnego materiału w redukowanym tempie, np. 250 do 300 kg/h, bez caustyki i bez podgrzewania, w celu sprawdzenia transmisji materiałów i wykrycia punktów ograniczenia. Czwartym etapem jest pełny proces obróbki na materiałach klienta w nominalnym tempie z podgrzewaniem i stosowaniem chemikaliów. Piąty etap to test wydajności.

Test wydajności powinien trwać przez co najmniej 48 godzin, a w idealnym wypadku przez 72, na reprezentującym materiałie wstępnym, gdzie w dwutygodnikowych odstępach badano próbek i porównywały je do tabeli akceptacji. Akceptowanie linii na podstawie dwuoddalowego demonstrowania pras z wyselekcjonowanymi czystymi butelkami to najczęstsza komercyjna błędy wystepująca w tej branży. Wymagaj, aby gwarancja została zartowana na materiale, który prawdopodobnie będziesz przetwarzać.

Plan konserwacji

Usługa ostrzy na maszynie do rozdrapywania dominuje w tabeli spotykanych zużywalnych części. Ostrza należy obracać lub odnawiać co 150 do 400 godzin pracy, w zależności od ilości piasku i żwiru w surowcu, a kompletne wymianę ostrzy przeprowadzać po czterech do sześciu odnowieniach. Trzymając jeden kompletne zestaw rezerwowych ostrzy na półce, dwie dni przerwy można przekształcić w cztery godzinową wymianę, a dostępność rezerwowych części jest ważnym kryterium wyboru dostawcy. Polityka marki Wanplas sprzedawanej przez Polyretec polega na bezpłatnym dostarczaniu rezerwowych części raz w roku oraz gwarancji wymiany uszkodzonych części. Ta polityka została zaprojektowana właśnie dla tego modelu przestojów spowodowanych zużyciem komponentów, i Polyretec ją stosuje we wszystkich swoich urządzeniach do recyklingu.

Diagnozowanie najczęstszych problemów na polu.

Osem problemów stanowi ponad 90% złożeń dotyczących jakości lin tej myjących małe butelki PET. Każde z nich charakteryzuje się określonym podpisem i ustaloną porządką diagnostyczną.

Problema 1: zawartość poliolefinów powyżej 100 ppm

Wywierz ekran elektrostatyczny. Najczęstsze przyczyny to zbyt duża ilość flaków tworząca warstwę na powierzchni zbiornika, która zatyka kapsle, zbyt duża turbulencja ze strony nadmiernie szybko obracającego się koła z dołu lub szerokości zbyt małego szumera, który nie usuwa odpowiednio szybko warstw płynących na powierzchni. Drugą sprawdź szybkość obrotu wirnika czyszczącego w formie zbliżeń, ponieważ folia oznaczającą, która przetrwa klasyfikację, zachowuje zachowanie podobne do PET w zbiorniku. Trzecią sprawdź, czy ekran do rozdrabniania nie jest zniszczony, i czy nie produkuje flaków o rozmiarach większych niż 14 mm, których hydrodynamika jest trudniejsza do przewidzenia.

Problema 2: kwas polivinilowy powyżej 50 ppm

To jest najczęściej po prostu błąd w segregacji, a nie błędy procesu, ponieważ gęstość poliwęglanu klorynego pokrywa się z PET i nie może być wyeliminowana w kolejnych etapach. Sprawdź, czy łańcuch załadunku nie jest przesiężony: przepełniony łańcuch do selekcji maskuje pojemniki. Sprawdź obrót i oświetlenie urządzenia selekcyjnego. Sprawdź, czy specyfikacja incoming bale się nie zmieniła. Jeśli składniki surowcze zrewidowały się w prawdzie, rozwiązaniami są zmniejszenie prędkości łańcucha, przy zatwierdzeniu niższej wydajności, dodanie czwartego urządzenia selekcyjnego, lub instalacja sortera na bazie podczerwieni.

Problema 3: czarne włókna powyżej 10 w 1 kg

Czarne plamki pochodzą z trzech źródeł: upłatkowanego organicznego pozostałości nie usuniętego w ciepłym myjaku, biofilmu z zbiorników nie czyszczonych w planowanym czasie oraz obciążeń metalowych lub gumowych. Sprawdź temperaturę w ciepłym myjaku i koncentrację kwasu, a następnie sprawdź myjaki tarcia, ponieważ niewystarczające mechaniczne czyszczenie pozostawia resztki. Następnie poszukaj źródeł zużycia: krawędzi pasów podawczych, zniszczonych tarcz pomp i degradowanych blach zbiorników, które oddają ciemne cząstki.

Problema 4: wizkość własna poniżej 0,72 dl/g

Zamierz zapoznanie w trzech punktach, jak to opisano wcześniej, aby zlokalizować utratę. Utrata w mokrej części oznacza, że ciepła piana jest zbyt gorąca, zbyt długa, albo koncentracja kwasu odbiega od 3%. Utrata w suchej części oznacza, że powietrze w odkurzaczu jest powyżej 150 °C, polienne stoi zaskutniając w ciepłej części, albo rys nie opuszcza soli na powierzchni. Sprawdź przelot w zbiorniku rysu i PH na powierzchni, zanim się zarzucisz na odkuracz.

Problema 5: wilgotność powyżej celu

Zacznij od centrum wytryskowego, a nie od suszarki. Zmienne zasłony lub zużyte żarniki centrum wytryskowego powodują, że materiał jest mniej suchy niż wynikało z planu, a suszarka nie jest w stanie odrobić tej różnicy przy zamIAKowanym czasie przebywania. Następnie sprawdź temperaturę powietrza w suszarce, przepływ wentylatora oraz położenie pokrętła regulującego recyrkulację powietrza. Ostatecznie sprawdź, czy rozkład wielkości partików zmienił się w stronę drobin, które mogą zawierać więcej wody na jednostkę masy.

Problema 6: widoczna włóknia na etykiecie w gotowych flakach

Zdiagnozuj od klawisza do klasyfikatora. Jeśli końcowy klawisz klasyfikujący przepuszcza światłowód, znaczy to, że obrotowość wentylatora jest zbyt niska lub prędkość podawania materiału jest zbyt wysoka dla kanału. Jeśli zawartość światłowodu wchodzącego do klasyfikatora jest już duża, klawiszu dezytłaczającego brakuje wydajności: sprawdź obrotowość wirnika, zablokowanie perforacji w bębnie oraz czas pobytu. Etykiety z saszetek wykonane z spienionego polichlorku węgla lub orientowanego poliestru są szczególnie rozciągające i mogą wymagać dłuższego czasu pobytu w klawiszu dezytłaczającym.

Problema 7: rozkład rozmiarów flaków smykujący w stronę większych

Stanowczy powód to zgniecione ostrza rozdrapcownika i zwiększony rozstaw ostrzy. Sprawdź rozstaw, oczyść brzegi ostrza o zapadanie, sprawdź ekran na rozszerzone perforacje i łuski, gdyż zanieczyszczenie w postaci gruzów zmniejsza wydajność suszywcza, co powoduje zwiększenie liczby okruszków i punktów przynoszonych warstwą.

Problema 8: wydajność linii spadający poniżej 500 kg/h

Strata wydajności praktycznie zawsze jest przyczyną ograniczeń, a nie ogólnego spowolnienia. Poruszaj linie i szukaj miejsc, w których tworzy się materiał. Główne bariery są: zaciemniony ekran kruszywa, ekran szmatowości pusty włóknami, wkręt na dole separatora bibustego wystający poniżej poziomu, lub suszarka, która nie utrzymuje się na wyżynie, ponieważ centrum ciężkości leci z mokrych kropel. Zapobiegaj nasilnieniu bariery, a nie zwiększaj prędkości dodawania materiału.

Problema 9: nadmierne zużycie wody lub niska wskaźnik ponownego wykorzystania

Jeśli użycie wody świeżej przekracza 1,2 m³ na tonę na linii o zamkniętym obiegu, infrastruktura do przetwarzania towarów działa niewystarczająco. Sprawdź najpierw flotaację wody rozpuszczonej: ciśnienie w nasadniku, jakość pęcherzyków i odmierzenie koagulantu. Następnie sprawdź częstotliwość odwracania filtra, ponieważ nadmierna częstotliwość odwracania filtru zużywa duże ilości wody. Następnie sprawdź utracenia fizyczne: przekrwione cokóły, wycieki w piastach i nadmierna ilość wody usuwana wraz ze skałą osadów objawiają się jako dodatek wody.

Najczęściej zadawane pytania

Ile powierzchni potrzebuje linia do mycia butelek PET o wydajności 500 kg/h?

Planuj obszar całego placu objętego od 400 do 700 m². Same pomieszczenie procesowe zajmuje od 220 do 400 m², magazyn bale od 150 do 250 m², dostosowany do 7-10 dni dostawy surowców, a przygotowanie do transportu do opakowań wielkogabarytowych – 40-80 m². Wysokość strefy pod estrukturą dachową musi być co najmniej 6 m, aby wahacz gorący mógł stać się na platformie o wysokości 3,5 do 4,5 m, a odprowadzany pieniem – do zbiorników poziomej góry. Upewnij się również, że na stronie serwisowej budynku jest przestrzenne przejście o szerokości 1,2 m, które to jest najczęściej skracane i o czym później najczęściej żałuje się.

Jakie poziom wilgotności powinny mieć flaki po przejściu przez linię do mycia o przepustowości 500 kg/h?

Centrifuga odciągająca wodę obniża zawartość wody powierzchniowej od 15 do 25 proc. do 1–3 proc. w jednym cyklu. Następnie system suszenia ciepłym powietrzem obniża ten odczyt do 0,5 proc. lub poniżej dla standardowych gradacji przemysłowych i do 0,3 proc. lub poniżej, gdzie płatki podawane są do procesu produkującego butelki narażone na kontakt z żywnością. Podczas operacji należy w pełni wykorzystywać możliwości mechanicznej fazy, ponieważ usuwanie wody w centryfugie kosztuje niczym w porównaniu do kosztów tego samego procesu w suszarni.

Czy linia do mycia PET o wydajności 500 kg/h może wytwarzać odłamki o prawdziwej jakości przeznaczone do spożycia?

Linie może produkować placek spełniający specyfikację wejściową zgodną z normą żywnościową: polivinylklorid w ilości 50 ppm lub mniej, poliolefiny w ilości 100 ppm lub mniej, metale w ilości 20 ppm lub mniej, wilgotność w ilości 0,3 proc. lub mniej, a siła wiązania zachowana w zakresie 0,72–0,78 dl/g. Status styczności z żywnością dla końcowego kompozyta otrzymuje proces dekoncentracji i polikondukcji w stanie stałym w celu wykończenia produktu, co tak naprawdę oceniane są przez jednostki regulacyjne. Linie dekoncentracji stanowi etap kwalifikujący, a nie stosowania, który gwarantuje zgodność z normą.

Jak dużo wody zużywa linia myjąca plastikowe butelki o wydajności 500 kg/h?

Operacja jednorazowa zużywa 2,5 do 4,0 m³ wody na ton gotowego skrobi. Dzięki pełnej linii obróbki, która obejmuje trzyetapową sedimentację, flotację powietrza roztworzonego, filtrację wieloczęściową i korekcję pH, możliwość ponownego użycia wynosi 85-92 procent, a ilość świeżej wody zamiennej spada do 0,6-1,2 m³ na tonę. Podzielenie wody ponownego użycia według jakości, wysyłając najczyste do spłukiwania, a najgorsze do wstrzykiwania na młyn, pozwala zwiększyć dotychczasowe 70% do 85-92%.

Jaką całkowitą moc pobiera linia do prania 500 kg/h PET?

Zasilana moc wynosi od 180 do 260 kW, a rzeczywista obciążenie operacyjne to od 120 do 170 kW, co zapewni czynnik różnicowy na poziomie około 0,62 do 0,70. Spójność zużycia energii to od 230 do 330 kWh na tonę przy ogrzewaniu elektrycznym, spadając do 150 do 220 kWh na tonę, gdy par wspiera pracę gorącej myjni i suszarki. Wybierz transformator i przewód przychodzący wg mocy zasilania, jednak skonstruuj model operacyjny na bazie rzeczywistej obciążenia.

Ile pracowników potrzebuje linia do prania butelek PET o mocy 500 kg/h na zmianę?

Od czterech do sześciu osób: dwa do trzech operatorów ręcznych na platformie sortowania, jeden operator linii na konsoli sterującej, obsługujący chemię i próby jakości, jeden pracownik obsługi sprzętu i oczyszczania wody oraz jeden operator funkcjonujący na paletniczym załadowniku do załadowania balek i obsługi worków. Technik serwisowy zazwyczaj jest dzielony lub przyporządkowany do zmian dnia. Rezerwuj operatorów sortujących co 90–120 minut, ponieważ dokładność sortowania spada zauważalnie po tym czasie.

Czy linia o wydajności 500 kg/h może w późniejszym czasie zostać rozszerzona do 1000 kg/h?

Tak, jeśli linia została skonstruowana jako modułowa od początku. W fazie projektowania uwzględniło się 6 dodatkowych elementów: otwieracz balek, szerokość paska sortującego, skarb elektryczny i główne telewizor, instalację oczyszczania wody, odkrętnik podłogi i zbiornik gromadzący odpadki, oraz zaplanowana przestrzeń magazynowa o powierzchni 20-30 m². Aktualizacja polega na instalacji większego rozdrabniacza mokrego, dodatkowych prаlec obrotowych, większej pralki gorącej, drugiego zbiornika z floatami, oraz podwyższonej produkcji centrifugi i suszarki, wykonanej w planowanym okresie przerwy produkcji. Ceny związane z modernizacją są zrelatywnie niskie.

Dlaczego rozdzielanie ręczne jest akceptowalne w przypadku 500 kg/h, ale nie 2000 kg/h?

W przypadku przepływu 500 kg/h łańcuch ładowania zapewnia każdemu rozdzielniarowi 20 do 40 sekund ekspozycji na warstwę 30 do 50 mm, co wystarcza na pewne rozpoznanie. Przy 2000 kg/h ten sam łańcuch może pracować czterokrotnie szybciej lub przenosić warstwę o cztery razy grubsze, a w obu przypadkach dokładność człowieka spada. Sortowanie w zakresie bliskiego-infrawiola służy do dużej oszczędności, nawet gdy koszt jest wysoki lub bardzo wysoki, a w stosunku do wartości inwestycji ma niższy poziom, niż w przypadku 2000 kg/h, co prowadzi do oszczędności znacznej w stosunku do całego projektu.

Co powoduje utratę wizytności wewnętrznej w trakcie mycia i jak można ją kontrolować?

Trzy mechanizmy. Dominuje u nich hydroliza: PET reaguje z wodą przy temperaturze, a prędkość reakcji wzrasta z około dwukrotnością na każdy 10 °C, dlatego 90 °C jest pewnym górnym ograniczeniem w gorącej myjce. Drugim mechanizmem jest atak alkaliczny, wywoływany przez kwasy o zawartości powyżej 3 procent lub niedostateczne spłukanie, które przenosi kwasy do suszarki. Trzeci zauspecyfikowany mechanizm to degradacja cieplna, która pojawia się, gdy temperatura powietrza w suszarce przekracza 150 °C lub kurz stoi na swoim miejscu w ciepłym osiadlu. Kontroluj wszystkie trzy elementy, utrzymując temperaturę 80–90 °C, stosując ciepko do ciągłego dopasowywania podanej stężenia, dokładne spłukanie do pH powierzchni wynoszącego 7–8 oraz ograniczenie temperatury powietrza w suszarce do 150 °C.

Co powinno obejmować gwarancja wydajności w umowie kupna?

Zasigaj się na ciągły test trwający od 48 do 72 godzin na własnym reprezentatywnym surowcu, a nie na wybranych czystych butelkach, przeprowadzając analizy co dwie godziny zgodnie ze standardem akceptacji: kwas polichlorurowy, poliolefiny, metale, wilgotność, stopień wizkoziemienia, czarne ślady, rozmiary granulatów, zanieczyszczenia i pH powierzchni. Zapewnij się również, że dostawca gwarantuje wydajność 500 kg/h gotowego, suszonego granulatu, zużycie wody na tonę i zapasowe względem obciążonego mocy. Dostawca, który nie zgodzi się na gwarancję na Twoim surowcu, świadczy, że linia nie ma ustalonej marży.

Wniosek: specyfikacja linii 500 kg/h, która nie będzie Cię rozczarowywać

Linia do mycia butelek z PET o przepustowości 500 kg/h może się udać lub nie na podstawie niewielkiej liczby decyzji podjętych przed przystąpieniem do cięcia stali. Zachowaj każdy kluczowy czynnik decydujący o jakości: ręczne sortowanie z odpowiednim wyłapywaniem, demasceryzator, który zapewnia usunięcie etykiet na poziomie 95% lub więcej spoczywając na klasyfikacji powietrznej w kształtzie zwoju, mokre rozdrabnianie przez gęstą sieć o wymiary od 12 do 16 mm z nożycami D2 lub SKD-11, od 2 do 3 rolerek tarcia w serii, silna rolka z myciem na gorąco, z 10 – 20 minutową ekspozycją przy 80 – 90°C w roztworze kwasu od 1 do 3%, oddzielanie medu przez pływające i kładące na dno z efektywnością 99% lub więcej, mechaniczne odwadnianie do 1 lub 3%, ogrzewanie do 0,5% lub 0,3% stanu suchości dla produktów przeznaczonych do żywności, zmodernizowana seria końcowa, która zatrzymuje metale w zakresie 20 ppm lub mniej.

Konstruuj własny kompleks do oczyszczania wody poprawnie od samego początku. Obecność filtrów ze stabilizatorem rozpuszczonego powietrza i odpowiednia segregacja osadów, filtracja i korekta pH wahają się od 85 do 92%, a ilość świeżej wody spada od 2,5 do 4,0 m³ na tony do 0,6-1,2 m³ na tony, przy tym utrzymując kompleks na prawym boku wymagań wydajności. Zapewnij 400-700 m², 6 m wysokości czystego pomieszczenia, dobrze odprowadzonego i pokrytego podłoża, a także podwyższoną stację rozpuszczania olejów. Stwórz zespół z 4-6 osób trenujących w każdym z trzech turnusów, i pozostaw ich do napraw i konserwacji na szkic.

Aby w pierwszej kolejności określić rynek obrotowy. Zjawiska "bottle-to-bottle", wąską rozcieńczenie, warstwy otworzone i zgrzewanie niosą ze sobą znacznie odmienne limity w zakresie wizkości, zanieczyszczeń i koloru, a konfiguracja linii powinna opierać się na tych założeń, a nie na specyfikacjach katalogowych. Następnie podczas projektowania należy uwzględnić możliwość przyszłej podwojenia wydajności do 1000 kg/h, gdyż sześć decyzji o przesuwaczeniu pojemności w kierunku zwiększenia dostarczało niewielkich kosztów przy konstrukcji i ogromnych w przypadku modernizacji.

Polyretec, fabryka Wanplas, od 2010 roku projektuje linie myjących butelki PET o pojemności od 500 do 6000 kg/h, łącząc austriacki technologię procesową z chińskim wytwarzaniem. Dalej uzyskuje ona wsparcie od ponad 100 zrealizowanych projektów w ponad 50 krajach oraz zespołu inżynierów dostępnych do instalacji, uruchomienia i wsparcia procesowego na dłuższą metę. Marka matka Wanplas gwarantuje każdej fabryce te same obietnice: bezpłatne dodatkowe części, gwarancję zamienienia uszkodzonych części, klauzulę gwarantującą pojemność produkcji oraz politykę otwartej fabryki dla badań przed zakupem. Jeśli zamawiasz linię do mycia butelek PET o pojemności 500 kg/h, zabierz ze sobą próbkę balek oraz specyfikacje flaków, na których planujesz je wykorzystywać, i wymagaj, aby gwarancja jakości była sprawdzana na materiale, które faktycznie użyjesz.