500 किलोग्राम/घंटा के पीईटी बोतल धोने की लाइन एक ऐसी सबसे छोटी कॉन्फ़िगरेशन है, जो नकली रीग्रिंड के बजाय भौतिक रूप से बाजार-योग्य, प्रदूषण नियंत्रित पीईटी पाउडर का उत्पादन करने में सक्षम है। इस उत्पादन क्षमता के साथ, परीक्षण रसायन, निवास समय और अलगाव भौतिकी प्रारूप में 2000 किलोग्राम/घंटा के संयंत्र के समान हैं; केवल भंडारण वॉल्यूम, मोटर रेटिंग और स्वचालन की मात्रा में परिवर्तन होता है। यही कारण है कि 500 किलोग्राम/घंटा वर्ग बहुत पहले बार के रे-साइक्लर्स, ठेकेदार प्रोसेसरों और ब्रांड स्वामियों को आकर्षित करता है जो खुद के फीडस्टॉक स्ट्रीम बनाते हैं: तकनीकी जोखिम प्रबंधनीय है, संयंत्र मजबूत भवन में फिट होता है, और लाइन को प्रारंभिक ड्राइंग से सही रूप से निर्दिष्ट करने पर पाउडर की गुणवत्ता खाद्य ग्रेड प्रविष्टि विनिर्देशों के अनुरूप हो सकती है।

यह वही थ्रूपुट श्रेणी भी है, जहां सबसे महंगे गलतियाँ की जाती हैं। कुन्तल की मात्रा कम होने के कारण, खरीदारों को गर्म वॉशर को कम करने, दूसरे फ्रिक्शन वॉशर को छोड़ने, जीगज़ग एयर क्लासिफायर को हटाने या पानी उपचार लूप को कम आकार में रखने का लालच होता है। इन सभी निर्णयों को बाद में अस्वीकार किए गए माल में दिखाई देता है: प्रिज्म में लेबल फाइबर, 100 मिग्रा प्रति मिलीलीटर से अधिक पॉलीओलीफिन कैप्स, शीट को घोलने वाला लेबल हेज या प्राकृतिक विशिष्टता की हानि, जिससे सामग्री किसी भी चीज़ के लिए उपयोग नहीं हो पाती, जिसके लिए कम मूल्य वाले फाइबर के लिए। यह मार्गदर्शिका, 500 किलो/घंटा के पूरे लाइन स्टेशन को स्टेशन द्वारा, अनुदेशक, स्क्रीन छिद्रों, तापमान, निवास समय, प्रति टन खपत के आंकड़े और एक स्वीकारनामा प्रदान करती है, जिसे आप एक आपूर्तिकर्ता को खरीद की विशिष्टता के रूप में सौंप सकते हैं।

Polyretec, एक Wanplas फैक्ट्री है, जो 2010 से 500 किग्रा/घंटा से 6000 किग्रा/घंटा तक के पीईटी बोतल धोने की लाइनों का निर्माण कर रही है। ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया की विशेषज्ञता और चीन के विनिर्माण क्षमता को मिलाकर, 500 किग्रा/घंटे की खाद्य ग्रेड कन्वेयर विन्यास सबसे अधिक अनुरोध प्राप्त करने वाले कॉन्फ़िग्रेशन में से एक है, और इससे सम्बंधित 100 से अधिक परियोजनाओं में 50 देशों में यह लाइन लगाई गई है। नीचे दिए गए मानक क्षेत्र में हुई अनुभवों को दर्शाते हैं, न कि कटेलॉग थ्योरी को। Wanplas, माता-पिता ब्रांड, अपने सभी फैक्ट्रियों में समान स्वीकारशीलता का पालन करता है, और यह आम मानक है जो एक छोटी लाइन के निर्माण के लिए बड़े लाइन के कठोर मानदंड का इस्तेमाल करने का अनुमति देता है।

500 किलोग्राम/घंटे एक वास्तविक प्रवेश बिंदु पेट बोतल पुनर्चक्रण के लिए क्यों है

400 किलोग्राम/घंटा के नीचे, पीईटी बोतल धोने की लाइन निरंतर प्रक्रिया की तरह व्यवहार नहीं करती और बैच ऑपरेशन की तरह व्यवहार करती है। गर्म धोने की मशीन स्थिर तापमान प्रोफ़ाइल को बनाए रखने में असमर्थ होती है, तैरता-पतला भंडारण टैंक की सतह लोडिंग काफी कम हो जाती है, और टन प्रति विशिष्ट ऊर्जा खपत तेजी से बढ़ती है क्योंकि गर्मी हानि, घोल की शक्ति और पंप सेवा का बहुमत उत्पादन से स्वतंत्र है। 500 किलोग्राम/घंटा पर प्रक्रिया वास्तव में निरंतर स्थिति में प्रवेश करती है: गर्म धोने की मशीन 80 से 90 डिग्री सेल्सियस के मध्यम तापमान बनाए रखती है, तनाव धोने का सामग्री बेड समान रूप से चलता है, और सूखी जमीन एक स्थिर फ्लेक कर्टेन देखती है।

दूसरा कारण यह है कि 500 किलोग्राम/घंटा का काम करने वाला संयंत्र फ़ीडस्टॉक की लॉजिस्टिक आवश्यकताओं को पूरा करता है। एक टन की पोस्ट-कंस्मशन पीईटी बोतलों से 720 से 820 किलोग्राम साफ और सूखे कृञ्जनों का उत्पादन होता है। आठ उत्पादनात्मक घंटों तक चलने वाला एक परिवर्तन में 500 किलोग्राम/घंटा संयंत्र लगभग 5 से

तीसरी वजह प्रतिस्पर्धी रूप से राजस्व पर नियंत्रण है। सापेक्ष रूप से, 500 किलोग्राम/घंटा की लाइन निम्न-उच्च सीमा में निवेश की होटाई बनाती है, जबकि 2000 किलोग्राम/घंटा के खाद्य ग्रेड पौधे के उपयोग में नजदीक-आर-इन्फ़्रारेड सॉर्टिंग और एकीकरणित निर्जीव करना बहुत उच्च निवेश के साथ प्रदान करता है। कॉम्पैक्ट स्थान, एक सॉर्टिंग प्लेटफॉर्म, एक गर्मवाष्प साफ़करी एवं किफ़ायती पानी उपचार के पैकेज से दोनों राजस्व का खतरा और चलनी परिसंपत्तियों की लागत कम हो जाती है, और इस दौरान संचालक खाद्य सामग्री की जानकारी बढ़ाता है।

500 किलोग्राम/घंटे का क्या मतलब नहीं है, वह कम गुणवत्ता है। एक अच्छी तरह बनाई गई छोटी लाइन की उत्पादन विनिर्देश बड़े लाइन के समान हैं, क्योंकि downstream कन्वर्टर द्वारा स्वीकार्य सीमाएं निर्धारित की जाती हैं, न कि वॉशिंग लाइन के आकार के कारण। एक फाइबर स्पिनर अपने पॉलीविनाइल क्लोराइड सीमा को कम नहीं करता है क्योंकि आपकी फैक्ट्री छोटी है। इसलिए, इंजीनियरिंग का कार्य प्रत्येक गुणवत्ता-चरित्रिक गतिशील ऑपरेशन को सहेजना है, साथ ही उपकरण के विस्तार में संकुचन करना है।

कुछ भी निर्दिष्ट करने से पहले, माल की वास्तविकता के परीक्षण

आप जो बैल खरीदते हैं, वह तय करता है कि आपको कौन सा लाइन चाहिए। निपटान वापसी योजना से आते हुए साफ़ पोस्ट-कंप्यूटरी पेय की बोतलें 92 से 97 प्रतिशत पीईटी सामग्री के साथ आती हैं, जबकि टोपी, रिंग, लेबल और नमी उनकी बाकी हिस्सा बनाता है। मिश्रित गली किनारे के बैल 78 से 90 प्रतिशत पीईटी के होते हैं, और इसमें अधिक पॉलीविनाइल क्लोराइड की बोतलें, अधिक पॉलीओलेफिन कंटेनर और काफी अधिक जैविक पैमाने के नजरीय पदार्थ होते हैं। औद्योगिक या बोतलर रिजेक्ट बैल, जिन्हें अनफिल्ड या शॉर्ट-फिल्ड बोतलों से बनाया जाता है, 98 प्रतिशत पीईटी तक पहुँच सकते हैं और सबसे कम से अधिक आक्रामक धोने की आवश्यकता होती है।

रंग संरचना भी उतना ही महत्वपूर्ण है। 100 प्रतिशत साफ बोतलों की एक धारा से मार्की बना सकती है, जिसे बोतल से बोतल, शीट, या उच्च मूल्य की फाइबर में उपयोग किया जा सकता है। 20 प्रतिशत नीले और हरी रंग की बोतलों वाले धाराओं को रंग से भिन्न किया जाना चाहिए या उन्हें केवल कंबल बनाने और डार्क फाइबर के लिए उपयोग किए जाने वाले मिश्रित रंग के मार्की के रूप में स्वीकार किया जाना चाहिए। 500 किलोग्राम प्रति घंटा की लाइन पर, रंग विभाजन आमतौर पर बोतल परिस्थिति में एक संस्थागत स्वचालित सारणीकृत स्थिति के साथ किया जाता है, न कि अवलोकनयुक्त फ्लेक सारणीकर्ता के साथ, जिससे संचित उपकरण लागत कम रहती है, लेकिन प्रत्येक परिस्थिति में एक व्यक्ति को जोड़ा जाता है।

500 किग्रा/घंटा की पूर्ण प्रक्रिया की प्रवाह योजना, स्टेशन द्वारा स्टेशन

एक 500 किलोग्राम प्रति घंटे के अनुपालन वाले पीईटी बोतल वॉशिंग लाइन में नौ कार्यस्थलों हैं। इनमें से किसी भी को छोड़ना, बाद के किसी स्टेशन पर बोझ डालता है, जो कभी भी इसकी क्षमता के अनुसार डिज़ाइन नहीं किया गया था। नीचे दी गई क्रमावली, पॉलीरेटेक द्वारा फूड ग्रेड फ्लेक उत्पादन के लिए मानक के रूप में प्रदान की जाती है, जिसमें 500 किलोग्राम प्रति घंटे के नाममात्र उत्पादन करने के लिए उपकरण की क्षमता है, जिसकी घरेलू उपलब्धता लगभग 90 प्रतिशत है।

स्टेशन 2: डेलैबेलर और झूलती हवा समांतर

स्टील या पॉलिएस्टर बैलिंग के साथ संकुचित 300 से 450 किलोग्राम प्रति घन मीटर पर बैल प्रतीक्षा में पेट बोतलें आती हैं। बैल ओपनर एक धीमी गति से घूर्णन शाफ्ट है, जो कठोर हुक्स या चेन फीलेस के साथ वक्रित है जो बैल को टूटने में मदद करता है और नियंत्रित दर से अस्तित्वहीन बोतलों को वितरित करता है। 500 किलोग्राम/घंटा की लाइन के लिए, 900 से 1500 किलोग्राम/घंटा नॉमिनल, 7.5 से 15 किलोवाट का गियर मोटर द्वारा 20 से 60 एआरपी पर चलाया जाता है, जिसके साथ स्‍पीड नियंत्रण प्राप्त होता है ताकि ऑपरेटर साईक्लादा को कुरील कर सके। इस स्टेशन को जानबूझकर अत्यधिक साइज में निर्धारित करना सही प्रथान है: बैल फीड इंटरमिटेंट है और ओपनर को बैल को लाइन से ज्यादा तेज़ी से साफ़ करना होगा।

एक ढलवां बेल्ट कन्वेयर जिसमें 800 मिलीमीटर की बेल्ट चौड़ाई, 1.5 से 2.2 किलोवाट की ड्राइव और 8 से 15 मीटर प्रति मिनट की बेल्ट गति होती है, लोहे के खाली बोतलों को सैवरिंग प्लेटफॉर्म पर ले जाती है। प्लेटफॉर्म एक 4 से 6 मीटर लंबी, 8 से 12 मीटर प्रति मिनट गति से चलने वाला रैखिक चयन सतह है, जिसमें बोतल परत की गहराई 30 से 50 मिलीमीटर होती है, जिससे प्रत्येक चयनकर्ता को बोतलों के इस स्ट्रीम तक 20 से 40 सेकंड तक प्रकट होने का समय मिलता है। दो से तीन चयनकर्ताओं द्वारा बोतलें को पानी वाले बेल्ट से हटाया जाता है, जिसमें पॉलिविनिल क्लोराइड बोतलें, पॉलीथिन और पॉलीप्रोपाइलीन कंटेनर, धातु के कैन, ग्लास, पत्थर, लकड़ी, कपड़ा और गंभीर रूप से दूषित बोतलें शामिल हैं। डिस्चार्ज बिंदु के ऊपर हमसायिक एक ओवरबैंड मैग्नेट बोतल के तने के कंकड़ को पकड़ता है, और एक 1.5 से 3 किलोवाट की मोटर द्वारा चलाया जाने वाला घूमने वाला त्रिकोणीय स्क्रीन संयंत्र संयोजित मिट्टी, धूल और लूज कैप के साथ सामग्री की प्रेषण को रोकता है।

500 किलोग्राम प्रति घंटे की दर पर कृत्रिम विचरण एक विचारपूर्ण डिजाइन विकल्प है, न कि कोई समझौता। इस उत्पादन दर पर एक प्रशिक्षित तीन-लगभग वर्गीकरण कर्मचारी, पॉलिविनिल क्लोराइड को हटाने की कुशलता में प्रवेश स्तर के नजदीकी संवेदनशील सुविधाओं के समान प्रभावी होता है, जबकि बराबर रूप से उपकरण की लागत कम होती है। यह विकल्प श्रम की निर्भरता और परिवर्तन-से-परिवर्तन में एकतापन पर विचार करता है, जिसे आगे चर्चा में विस्तार से बताया गया है।

स्टेशन 3: नम आलू छलनी

लेबल पेट बोतल रीसाइक्लिंग में सबसे बड़ी गुणवत्ता संबंधी समस्या है क्योंकि अर्ध-मानक पॉलीप्रोपाइलीन और पॉलीइथिलीन लेबल फिल्म की घनत्व पॉलीओलेफिन कैप के समान है और एक बार काट दिया जाए तो, चिप्स से अलग करना काफी मुश्किल हो जाता है। सूखी तरलदारमशीन में उच्च गति वाले ड्राइवर, दारू पर छिड़कने वाले पंखों से लैस उसमें छेद वाले ड्रम का उपयोग किया जाता है; बोतलों के बीच की फ्रिक्शन से शरीर को काटे बिना कैप और चिप्स पर लगाए गए लेबल और लिपलॉक लेबल हट जाते हैं। 22 से 37 केवी की गति वाले, मैजमानी 500 से 900 आरपीएम की रोटर गति, 20 से 30 मिलीमीटर के ड्रम छेद, और 30 से 60 सेकंड के निवास समय वाले डिलैबलर का चयन करें। सही तरीके से संशोधित होने पर, मानक लिपलॉक और कैप छिपे हुए लेबलों से छुटकारा पाया जा सकता है।

शोधित लेबल सामग्री एक झिलमिलाती हवा का चयनकर्ता के तुरंत नीचे भाग से निकाली जाती है। चयनकर्ता 5.5 से 11 किलोवाट की गीले शक्ति वाले एक सेंट्रीफुगल फैन द्वारा संचालित होता है, जो विभाजन चैनल में 8 से 14 मीटर प्रति सेकंड की आंतरिक वायु गति उत्पन्न करता है। हल्की लेबल फिल्म, मिट्टी और कागज़ के कणों की धूल ऊपर उठती है और एक साइक्लून और रोटरी वाल्व में पकड़े जाने वाली है; भारी बोतलें गिर जाती हैं। लक्ष्य लेबल सामग्री की मात्रा को 1 प्रतिशत या इससे कम (बार) तक कम करना है, क्योंकि क्रशर में प्रवेश करने से पहले कोई लेबल जीवित रह जाता है, वह 8 से 14 मिलीमीटर की फिल्म टुकड़े के रूप में व्यवहार करता है, जो कि पीईटी फ्लेक की तरह हाइड्रोडाइनमिक रूप से कार्य करता है और तैरते-झुकते टैंक में सीधे गुजरता है।

स्टेशन 4: धोने वाले चरखी की श्रृंखला

नम टरबाइन पूरी बोतलों को टुकड़ों में तोड़ देती है, जबकि काटने की कक्ष में पानी डालती है। खाद्य ग्रेड पीटीई लाइन के लिए नम टरबाइन (wet crushing) करना जरूरी है क्योंकि पानी तनन के कारण फ्लेक्स की सतह को ना मुलायम बनने से रोकता है तथा इसमें अनुचित संरचना नहीं जाती है। धूल को भी शांत करता है तथा कक्ष के अंदर ही धोने की प्रक्रिया आरंभ करता है। 500 कि.ग्राम/घंटे की उत्पादन क्षमता के लिए 400-600 मिमी के व्यास के रोटर और 45-75 किलोवाट की पनरोक मोटर का उपयोग करना उचित है, जिसमें 55 किलोवाट सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाता है। रोटर की गति 400-600 आरपीएम होती है और तीन- पांच स्विंगिंग ब्लेड वाले क्लॉ- प्रकार या V- प्रकार के रोटर में दो स्थिर ब्लेड होते हैं।

ब्लेड सामग्री को D2 या SKD-11 ठंडा काम करने वाले उपकरण की जंग स्टील से होना चाहिए, 58 से 62 HRC पर गर्मी उपचारित होना चाहिए, साथ ही 0.2 से 0.5 मिलीमीटर की समायोज्य काटन खाई। ये ग्रेड पीईटी की मांगों के लिए घिसने के प्रतिरोध प्रदान करते हैं, और अपने सेवा जीवन के दौरान चार से छह बार पुन: आइडल किया जा सकता है। 12 से 16 मिलीमीटर के स्क्रीन छिद्र से 8 से 14 मिलीमीटर के फ्लेक आकार के वितरण को प्राप्त किया जाता है, जो हॉट वॉशिंग की दक्षता और नीचे की एक्सट्रूज़न के लिए मानक खंड है।

स्टेशन 5: गर्म वाशर के साथ कैसिक और सर्फैक्टेंट

त्रिकोणीय चूषण धूलियों सतह पर रेशम, रेत, निष्क्रिय लेबल फाइबर और जीवक्षर को हटाने के लिए तंत्रिकल सफाई करते हैं। प्रत्येक इकाई एक ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज मुलायम आवरण है जिसमें 800-1200 आरपीएम पर घुंडी गति में चलने वाला उच्च गति वाली पत्ता शाफ्ट होता है। फ्लेक्स स्क्रीन के सामने और एक दूसरे के सामने प्रवाहित होती हैं; विभाजन सतह के मिट्टी, रेत, निष्क्रिय लेबल फाइबर और जीवक्षर को हटा देता है, जबकि मलबे को ढाल देने वाले पानी शक्तिहीन होकर

500 kg/h की लाइन पर दो से तीन रूकावट वाली वाशर को सीरियल में लगाएं। दो वाशर है न्यूनतम, लेकिन फीडस्टॉक कोप्युमनर्सियड मटेरियल के बजाए क्लीन बोटलर्स का रिटर्न होने पर तीन वाशर की सलाह तीव्र रूप से दी जाती है। प्रत्येक यूनिट के रहन-सहन का समय कम होता है, आमतौर पर 20 से 40 सेकंड, लेकिन तीन प्रसंस्करण प्रक्रियाओं के संयुक्त प्रभाव में 10 किग्रा प्रति किलोग्राम के ब्लैक स्पेक्स क्रमांक की सीमा को पूरा करने वाले व फ्लेक और जो इसके भंगुर अनुरूप नहीं हैं, के बीच अंतर होता है। एक रूकावट वाली वाशर को गर्म वाशर से पहले लगाएं, जिसके तहत ग्रेस मिट्टी को दूर किया जाता है, और एक या दो गर्म वाशर के बाद, जिसके तहत हटाये जा सकने लायक ग्लू और साॅपोनाइज्ड ऑयल को रिमूव किया जाता है, जिसके बाद रग जाने की प्रक्रिया हो जाती है।

स्टेशन 6: रिंसिंग और फ्लोट-सिंक विभाजन

गर्म वाशर लाइन का रासायनिक केंद्र और छोटे संयंत्रों पर सबसे अधिक बार अपर्याप्त रूप से निर्धारित किया जाने वाला स्टेशन है। यह गर्म, घुमावदार टैंक है, जिसमें तेलों को साबुन बनाने के लिए फ्लेक्स एक सोडियम हाइड्रॉक्साइड समाधान में रखा जाता है, पॉलीविनिल अल्कोहल लेबल गोंद को पिघलने वाले लेबल से मुक्त किया जाता है, अधिमानित पॉलीप्रोपीलेन लेबल से गर्म-मेल गोंद को हटा दिया जाता है, शेष पेय शुगरों को हटाया जाता है और जीवाणु भार को काफी हद तक कम किया जाता है।

1 से 3 प्रतिशत भार द्वारा कैसाइड सोडा की व्याख्या करें, जिसमें 1.5 से 2.0 प्रतिशत अधिकांश पोस्ट-कंज्यूमर स्ट्रीम्स में शामिल होगा, साथ ही 0.2 से 0.5 प्रतिशत का गैर-आणविक सर्फेक्टेंट। प्रशीतक टेम्परेचर 80 से 90 °C है। 90 °C से अधिक होने पर सतह का हाइड्रोलिसिस और उपयुक्त अंशांकन घनत्व की कमी का खतरा होता है; 80 °C से कम होने पर ग्लू हटाने में काफी कमी आती है। निवासकाल 10 से 20 मिनट होना चाहिए, जो 500 किलोग्राम / घंटा की डिलीवरी और तुलनीय ठोस लोडिंग के साथ, 3 से 5 मीट्रिक टन के प्रभावी कार्य चक्र दर्शाता है। आघातक 7.5 से 15 किलोवाट की शक्ति लोड करता है, और गर्मी लोड 300 से 500 किलोवाट के बीच होता है, जिसे 0.4 से 0.6 मेगापास्काल के स्टीम स्पाइरल द्वारा या साइट स्टीम उपलब्ध न हो जाने पर थर्मल ऑयल जैकेट द्वारा दिया जाता है।

एक अच्छी गर्म धोने की मशीन से एक खराब मशीन को अलग करने के लिए दो डिजाइन विवरण आवश्यक होते हैं। पहला, पाउडर वास्तव में निहित होना चाहिए और पलटना चाहिए, इसमें केवल स्थिर सतह पर तैरना नहीं होता है; पेडल की ज्यामिति और टैंक के अनुपात निर्धारित करते हैं। दूसरा, कैसियसिक संतुलन का नियंत्रण किया जाना चाहिए तथा लगातार डोजिंग की जानी चाहिए, क्योंकि सफेद हो जाने से खरपूत और एक चरित्रभंग पदार्थ का अचानक एक्सयूशन होना होता है जो गुणवत्ता संबंधी समस्याएं आने के कई घंटे बाद ही दिखाई देता है।

स्टेशन 7: डियोडोराइज़ेशन सेंट्रीफ्यूगल

प्वाइंट-चंदोसभेदकरण दराँह पेट और पॉलीओलों का घनत्व अंतर का उपयोग करता है, और यह लाइन के प्रारंभिक-चरण में एकमात्र सबसे भरोसेमंद शुद्धीकरण कदम है। पीईटी पाउडर का घनत्व 1.34 से 1.39 ग्राम/सेमी3 है और पानी में घुटेगा। पॉलीप्रोपाइलीन कैप्स, पॉलीइथिलीन रिंग्स और बने हुए लेबल फिल्मों की घनत्व 0.90 से 0.96 ग्राम/सेमी3 है, और वह तैरता है। सही मात्रा में आवंटित टैंक एक बार में 99 या अधिक बेहतर निर्दिष्टियों के साथ अलग-अलग अवयवों को अलग कर सकता है।

500 किलोग्राम / घंटे की लाइन पर तैरते-झुकते टैंक 4 से 6 मीटर लंबा और 1.2 से 1.6 मीटर चौड़ा होता है, जिसमें 3 से 5.5 किलोवाट की मोटर द्वारा चलाए जाने वाले एक नीचे की नली कन्वेयर, जो sunk पीईटी को बाहर निकालता है, और एक सतह का पडल या परिध ब्लेड जो तैरते हुए के अनुरूप को एक साइड डिस्चार्ज तक धक्का देता है। निवासकाल 60 से 120 सेकंड है। दो चीजें दक्षता को खत्म करती हैं: अधिकतम गतिमान, जो हल्की सामग्री को नीचे ढकेलता है, और अधिकतम फ्लेक लोड, जो एक चट्टान का निर्माण करता है, जो कैपों को नीचे पकड़ लेता है। भार 500 किलोग्राम / घंटे की टैंक की विनियमित सतह व्यर्थ को पार नहीं कर सकता, भले ही ऑपरेटर रुकावट के बाद चुप्पी भरने की कोशिश कर रहा हो।

यदि लक्ष्य खाद्य गुणवत्ता वाले फ्राक्स है, तो दो फ्लॉट-सिंक स्टेज स्थापित करें: एक तुरंत गर्म धोने के बाद तथा दूसरा अंतिम घर्षण धोने के बाद, साथ ही एक सघन-प्रवाह शुद्धीकरण टैंक, जो समरूप जैम को निकालता है और फ्रैक्स की सतह का पीएच लेवल 7 से 8 तक लाता है। शुद्धीकरण विकल्प नहीं है; सतह पर बने बचे हुए क्षार फ्रैक्स के पॉलिमर से संबधित है, जो बाद में शुष्क करने और प्रेशर मशीनिंग के दौरान खराब हो जाएगा।

स्टेशन 8: गर्म हवा के सुखाने वाले सिस्टम और बफर सिलो

मैकेनिकल सुखाने ऊर्जा खर्च के हिसाब से थर्मल सुखाने की तुलना में बहुत ही सस्ता होता है, इसलिए सेंटरफ्यूज को इसके विस्तार तक धकेला जाना चाहिए। 15 से 22 किलोवाट ड्राइव, 1000 से 1500 रॉटरी स्पीड और चमकदार धागे या छिद्रित स्क्रीन बास्केट के साथ एक ऊर्ध्वाधर सुखाने सेंटरफ्यूज 15 से 25 प्रतिशत सतह पानी के फ्लेक से एक ही बार में 1 से 3 प्रतिशत अवशेष नमी तक नीचे लाता है।

मॉइस्चर का एक प्रतिशत अता करने पर औसतन जाठन चरण धूल में जाता है, जबकि उसी काम को गर्म हवा के धूल फिल्टर के जरिए करने की कीमत बहुत कम होती है, इसलिए सेंटरफाइड स्क्रीन की स्थिति सीधे उत्पादन लाइन की विशिष्ट बिजली की खपत को निर्धारित करती है। जाती हुई या अंधे हो चुकी स्क्रीन, एक उत्पादन लाइन के धीरे-धीरे 250 से 320 किलोवाट प्रति टन तक बिजली की खपत बढ़ने का एक आम कारण है, जिस पर किसी को ध्यान नहीं जाता।

स्टेशन 8: गर्म हवा के द्वारा सूखने का प्रणाली और बफर सिलो

थर्मल ड्राईंग सिस्टम में, 1 से 3 प्रतिशत तक का चिपकता पदार्थ अंतिम लक्ष्य तक पहुंचाया जाता है। पाइप ड्रायर या क्षैतिज थर्मल ड्रायर, 130 से 150°C तापमान पर हवा को चिपकता पदार्थ की धारा के माध्यम से सirkulate करता है। ब्लोवर 11 से

सामान्य औद्योगिक ग्रेड के लिए क्षार मात्रा 0.5 प्रतिशत से कम, भोजन-तुल्य सामग्री की लाइन के लिए यह आवश्यकता 0.3 प्रतिशत से कम है, क्योंकि अवशिष्ट पानी विषाक्त शृंखला की चाल में तेजी लाता है, जो पदेनिक आणविक मात्रा में वृद्धि करता है। शुष्ककर्ता हवा के तापमान को 150 डिग्री सेल्सियस या उससे कम रखें: पीईटी का ग्लास परिवर्तन तापमान आसपास 78 डिग्री सेल्सियस होता है और फ्लेक अत्यधिक गर्मी और निवासकाल की संयोजन के कारण हीठने और अटार्गिंग शुरू करता है। 5 से 10 मीट्रिक टन का बफर सिलो में 6 से 10 किलोवाट की मोटर द्वारा संचालित चर स्तर सेंसर के साथ डिस्चार्ज। नमकीन खंड को क्रशर से अलग करने के लिए और रबरबंद निर्माण के लिए नमकीन खंड को सफाई के लिए रोकने के बिना रोलआउट को रोकने के बिना बंद करने की अनुमति देता है।

स्टेशन 9: अंतिम हवा वर्गीकरण, धातु अलगाव, साइलो और बिग बैग पैकिंग

सर्टिफिकेट ऑफ एनालिसिस के लिए फ़िनिशिंग ट्रेन छोटा है लेकिन महत्वपूर्ण है। अंतिम झिलमिलाती हवा का चयनकर्ता 4 से 7.5 किलोवाट का ब्लोवर द्वारा फाइन, मिट्टी और दूसरे ग्रेड की हल्की फिल्म टुकड़ों को निकालता है, जो कि पहले चरणों में जीवित रह गया था। धातु विभाजन का अनुसरण किया जाता है: एक उच्च संवेदनशील धातु डिटेक्टर, जो एक दुर्लभ-आर धूल टरबाइन चक्की और, जहां गैर-धातु प्रदूषण एक समस्या है, वायुगत विभाजक से चूकता है। ये मिलकर धातु सामग्री को 20 पार्ट्स प्रति मिलियन से कम रखता है।

सफाई और सूखे हुए थ्रेड निकाले गए हैं और उन्हें तैयार उत्पाद silo में स्थानांतरित किया जाता है और एक वजन और भरने स्टेशन पर 1000 से 1250 किलोग्राम के बड़े बैगों में पैक किया जाता है। अगले खंड में स्वीकृति मानदंडों के लिए प्रत्येक बड़े बैग या प्रत्येक उत्पादन बैच का नमूना लेते हैं, प्रत्येक बैच के लिए 1 किलोग्राम का संदर्भ नमूना रखते हैं और प्रत्येक बैग को बैच संख्या, उत्पादन तिथि, वायुमंडलीय नमी और मौलिक जकड़ने के साथ लेबल करते हैं। ट्रैकिंग डॉक्यूमेंटेशन प्रशासनिक ओवरहेड नहीं है; यह प्रमाणित पुनर्नवीनीकरण सामग्री आपूर्ति श्रृंखला में बेचने का पूर्व आवश्यकता है।

स्टेशन के सारांश तालिका

फ्लेक स्वीकृति मानक: रेखा को परिभाषित करने वाले अंकों

सभी अपस्ट्रीम प्रक्रियाएं एक संख्यात्मक पृष्ठ को पूरा करने के लिए मौजूद हैं। नीचे दिए गए स्वीकृति विशिष्टता 500 किलोग्राम प्रति घंटे उत्पादन रेशा की खाद्य ग्रेड-सक्षम पीटीई तत्ताद में कार्यमान मानदंड है, और इसे उपकरण खरीद अनुबंध में खरीददार की मूल सामग्री पर परीक्षण के दौरान गारंटीकृत प्रदर्शन संख्या के रूप में लिखकर रखना चाहिए। जो आपूर्तिकर्ता इन संख्याओं को परिभाषित बुले विशिष्टता पर स्वीकार नहीं करता है, वह आपको लाइन के बारे में कुछ महत्वपूर्ण बातें बता रहा है।

पॉलीविनाइल क्लोराइड सभी का सबसे अधिक नुकसानदायक प्रदूषक है। जब पॉलीविनाइल क्लोराइड वाले पीईटी पिघलते हैं, तब क्लोराइन हाइड्रोजन की रिहाई होती है, जो जोड़-विच्छेद को कतिपय करता है और पीले पड़ने, काले धब्बों और गंभीर भौतिक सममितता की हानि पैदा करता है। 50 ppm का प्रतिशत स्वागतजनक लगता है, जब तक आप यह नहीं समझते कि यह लगभग 600 किलोग्राम फीडस्टॉक में हर 30 ग्राम पॉलीविनाइल क्लोराइड की बोतल के बराबर है। यही कारण है कि स्वचालित आली-बद्धी प्रणाली और तैरता-झुकता चरण दोनों ही सफल समझे जा सकते हैं। पॉलीविनाइल क्लोराइड की घनत्व

प्रदर्शन के लिए गारंटीद举ू संक्षेप

असली घनत्व रक्षा पेलेट की गुणवत्ता को बढ़ाती है

वर्जिन बोतल ग्रेड PET रेजिन को लगभग 0.80 से 0.84 डल/जी की संभाव्य जालता के साथ बोतल फोड़ प्रक्रिया में भेजा जाता है, और इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग के बाद एक पूर्णत: तैयार बोतल का मान आमतौर पर 0.76 से 0.82 डल/जी होता है। एक विशिष्टता के भीतर काम करने वाली धोने की लाइन, 0.72 से 0.78 डल/जी के फ्लेक का उत्पादन करती है, जिसका अर्थ है कि धोने के दौरान 0.04 डल/जी से अधिक की कोई हानि नहीं होती है। इस निचले सीमा से आगे बढ़ने पर, डाउनस्ट्रीम के विकल्प सीमित हो जाते हैं।

3 मशीनरी धोने की लाइन में intrinsic viscosity का उपयोग करती हैं। hydrolysis सबसे महत्वपूर्ण है: PET उच्च तापमान पर पानी के साथ प्रतिक्रिया करता है, और प्रतिक्रिया की गति प्रत्येक 10°C के लिए लगभग डबल हो जाती है। इसीलिए गर्म धोने की 90°C की ऊपरी सीमा एक कठिन सीमा है, न कि एक सिफारिश। alkaline हमला दूसरा है: 3% से ऊपर का कैउस्टिक, या पर्याप्त निस्पंदन, जो flake सतह पर alkali को धोने की चैपाल में छोड़ देता है, सतह को खोखला करता है और चेन को तोड़ देता है। थर्मल क्षय तीसरा है, और यह तब होती है जब धोने के वातावरण 150°C से अधिक हो या flake गर्म silo में स्थिर रखा जाता है।

एक उपयोगी आयोगीय प्रथान यह है कि बैल से पूरी बोतलें, चंदोसियस्तक ताल से निकलने वाले नम पाउडर और पैकिंग स्टेशन पर सूखी पाउडर पर सन्तोषजनक गुणवत्ता वाले तीनों बुंड पर प्राथमिक जूनून के दौरान विशिष्ट रसायन के घनत्व को मापना है। यदि बोतल और नम पाउडर के बीच नुकसान 0.02 डीएल/ग्राम अधिक है, तो गर्म धोने गर्म या लंबी अंशकाल ज्यादा चला रहा है। यदि यह नुकसान नम और सूखे पाउडर के बीच होता है, तो ड्रायर या धोने में त्रुटि है। यह एक बार सही साबित करके आयोग में बिताये गए महीनों को भ्रामक अनुमान से बचा सकता है।

सेवाएं और खपत: बिजली, पानी, गर्मी, कैऑस्टिक और हवा

उपयोगिता डिजाइन वह जगह है, जहाँ छोटे लाइनों को सबसे अधिक बार असफल होने के लिए सेट किया जाता है। एक पूर्ण 500 किग्रा/h PET बोतल धोने की लाइन के लिए लगाया गया बिजली 180 से 260 किलोवाट है, लेकिन वास्तविक रनिंग लोड केवल 120 से 170 किलोवाट होता है क्योंकि बैल खोलना, चूरना और सूखना दुर्लभ रूप से एक साथ शीर्ष पर पहुंचता है और कई ड्राइव अस्थायी रूप से काम करते हैं। ट्रांसफॉर्मर और आने वाले केबल को इंस्टॉल किए गए पावर की बजाय, चल रहे लोड पर साइज़ करने को सही माना जाता है; लेकिन इंस्टॉल किए गए पावर पर रनिंग-कुशलता की उम्मीद साइज़ करने को सही नहीं माना जाता है, और यह बुरी तरह गलत ऑपरेरिंग मॉडल को जन्म देता है।

विशिष्ट विद्युत उपभोग सामान्यतया 230 से 330 kWh प्रति टन तैयार किए गए सूखे कणों के लिए होता है, जो विद्युत रूप से गर्म पट्टी के लिए है, और 150 से 220 kWh प्रति टन जो बायांजानक का उपयोग करके गर्म वाशर और ड्रायर को गर्म करने के लिए है। इस सीमा के भीतर स्पष्टता लगभग पूर्ण रूप से निम्नलिखित तीन कारकों पर निर्भर करती है: पुनर्चक्रण के centrifuged स्क्रीन का अवस्था, गर्म वाशर पर इंसुलेशन की गुणवत्ता और ऑपरेटर द्वारा लाइन को nominal throughput पर चलाने या stop-start मोड में चलाने।

पूर्ण भुलभुलैया प्रति टन की उपभोग तालिका

स्टीम और थर्मल ऑइल के बीच चुनाव करना

गर्म धोने और शुष्ककर्ता दोनों मिलकर लाइन की कुल ऊर्जा आवश्यकता का 60 से 75% हिस्सा लेते हैं, इसलिए हीटिंग का निर्णय ऑपरेटिंग अर्थव्यवस्था पर हावी होता है।

थर्मल तेल एक व्यावहारिक विकल्प है जिन क्षेत्रों में बॉयलर नहीं है, बॉयलर ऑपरेटर लाइसेंस नहीं है, या दबाव क्षमता से संबंधित नियम पालन करने में बाधा है। 360 से 600 kW पीक के आकार के थर्मल तेल गर्मी प्रदाता 500 kg/h लाइन को कवर करता है। तनाव विकल्पों में, थर्मल प्रतिक्रिया की गति कम होती है, गर्मी पैक के लिए सापेक्ष राजस्व लागत अधिक होती है, और समय-समय पर तेल स्थिति का निरीक्षण करने की आवश्यकता होती है। सीधा विद्युत गर्मी सबसे आसान स्थापित करना और नियंत्रित करना होता है, लेकिन यह सबसे अधिक चलन भार लेता है, जिस कारण इसे आमतौर पर ड्रायर एयर हीटर के लिए, न कि हॉट वॉशर के लिए सुरक्षित रखा जाता है।

जो भी माध्यम चुना जाता है, उसे सही प्रकार से इन्सुलेट करें। 4 m³ के एक गर्म वाशर जो 85 °C पर चल रहा है, और इंसुलेशन कम हो तो, यह लगातार एक महत्वपूर्ण स्टैंडिंग हीट लोड (स्टैंडिंग हॉट लोड) खो देता है, और एक सिंगल शिफ्ट ऑपरेशन में, हर हीट-अप साइकिल के दौरान भी यह हानि होती है। इन्सुलेशन एक कम लागत वाले आइटम है और पूरे संयंत्र में सबसे कम समय में लौटाने वाले प्रोफाइल में से एक है।

जल उपचार, बंद चक्र पुनः उपयोग और पर्यावरण अनुपालन

एक पीईटी बोतल धोने की लाइन, नियामक की दृष्टि से, एक नमकीन औद्योगिक प्रक्रिया है, जो एक वाणिज्यिक पदार्थ युक्त, आधारिक अल्कलिनदार अपशिष्ट का उत्पादन करती है। पानी के उपेक्षा करने वाला सबसे तेज़ तरीका एक नई संयंत्र को बंद करने का है। 500 किलोग्राम/घंटा की लाइन पर, उपचार पैकेज कम जटिल है, लेकिन इसमें एक बड़े संयंत्र के समान चार कार्यात्मक चरण शामिल होने चाहिए।

चौबीस स्टेज का उपचार ट्रेन

चरण एक, खराब कणों के संचयन और तीन चरणों का निस्तारण।चिकनाई वाशरों और तैरता-झुकता टंकियों से बाहर निकलने वाले पानी को सबसे पहले 0.5 से 1 मिलीमीटर के छिद्रों वाले एक व्याप्त रैक या ड्रम फ़िल्टर से गुजरता है जो फ्लेक फाइन, लेबल टुकड़े और फाइबर को पकड़ता है। इसके बाद यह लाइन के परिसंचरण दर पर 4 से 8 घंटों तक की संयुक्त संरक्षण क्षमता के लिए आकारबद्ध तीन सारणीकक्षों में प्रवेश करता है। रेत, चूना और भारी मिट्टी से नीचे जम जाता है; प्रत्येक कक्ष में अवरोधक या आयताकार या कोणीय तल के साथ नियमित रूप से डिस्चार्ज किया जाता है।

चरण दो, घुली हुई हवा फ्लोटेशनविस्सजित हवा फ्लोटेशन, इमल्सिफाइड तेल, सापोन्निफाइड वसा, सर्फ़ैक्टेंट अवशेष और ना जलते घोलों को हटाने के लिए महत्वपूर्ण है। पानी, अतिरिक्त अवशेषों को हटाने के लिए 0.4 से 0.6 म्पासा में सात्यूरिटर बैल में हवा से भर दिया जाता है और फ्लोटेशन सेल में छोड़ा जाता है, जहां 30 से 60 माइक्रोन के आकार की माइक्रो बुलबुलें धब्बित कणों से जुड़ती हैं और उन्हें सतह पर उठाती हैं। आमतौर पर पॉलिएलुमिनियम क्लोराइड और एक पॉलिमर फ्लोक्युलेन्ट को सेल के अग्रिम में 0.5 से 1.5 किलोग्राम प्रति टन फ्लेक में मिलाकर डोज किया जाता है। कुशल रूप से चलाए जाने पर विस्सजित हवा फ्लोटेशन यूनिट निस्पंदन के 80 से 95 प्रतिशत और रासायनिक ऑक्सीजन की आवश्यकता के एक बड़े हिस्से को हटाता है।

चरण तीन, फिल्ट्रेशन और pH संशोधनस्पष्ट पानी को मल्टी-मिडिया कचरा फ़िल्टर और, जहां पुन: उपयोग का लक्ष्य उच्च है, एक सक्रिय कार्बन चिकनीकरण फ़िल्टर से गुजरना पड़ता है, जो रंग और अवशिष्ट कार्बनिक पदार्थों को हटाता है। pH को अल्कलाइन धोने की स्थिति से neutral की तरफ वापस ठीक किया जाता है, इससे पहले कि पानी फिर से सर्कुलेशन टैंक में प्रवेश कर जाए। pH संरक्षण न करने से हेजर्स में भंगुरता आती है और लोओप में धीरे-धीरे गर्भवती तत्‍व का भंडार बढ़ता है।

चरण चार, पुनर्वितरण वितरण, गुणवत्ता के स्तर के साथ।सभी पुनर्योजित पानी बराबर नहीं होता है, और सबसे स्मार्ट छोटे-किरण डिज़ाइन इसे वर्गीकृत करते हैं। सबसे साफ पुनर्योजित पानी तार-कल और फ्लोट-सिंक टैंक में वापस आता है। मध्यम गुणवत्ता वाला पानी फ्रिक्शन वॉशर और गर्म वॉशर में मिलाया जाता है। सबसे गंदा अपेक्षित पानी गीले क्रैशर इन्जेक्शन बिंदु पर जाता है, जहां एक स्तर की प्रदूषण महत्वहीन है क्योंकि सामग्री को फिर से धोया ही जाना है। इस वर्गीकरण से कुल पुनरुत्पादन 70% से बढ़कर 85% से 92% तक हो जाता है।

निकास, मल और बदबू

85 से 92 प्रतिशत फिर-उपयोग के साथ, एक ब्लंडाउन तरल लूप से बाहर निकलता है ताकि घुले हुए नमक और पदार्थ नहीं गाढ़ा हो सकें। यह भिगोना, आमतौर पर 0.6 से 1.2 मीटर प्रति टन, एक स्थानीय बायोलॉजिकल उपचार खंड के तहत एक प्रदूषण-नियामक में या एक निजी सड़क वासित में जाता है। पेट बोतल पुनर्चक्रण से निकलने वाला ताजा धोने का तरल, आम तौर पर 1500 से 4000 मिलीग्राम/लीटर या 160 से 400 mg/L के भौतिक खाद्य पारंपरिक खपत मानों के बीच होता है; परीक्षणों के प्रारंभिक एकीकरण के बाद, यह आम तौर पर 100 से 300 mg/L तक गिर जाता है, जो अधिकांश स्थानीय व्यावसायिक स्वीकृति मानकों को पूरा करता है परन्तु लाइन को डिज़ाइन करने से पहले स्थानीय स्वीकृति सीमा का निर्धारण किया जाना चाहिए।

स्लudge सब कुछ का भौतिक अवशेष है जो आप हटा रहे हैं: मिट्टी, रेत, लेबल फाइबर, ग्लू, जैविक पदार्थ और रासायनिक हद। 500 किलोग्राम / घंटे की रेखा 60 से 75 प्रतिशत केक आर्द्रता पर टन फ्लैक के लिए 30 से 80 किलो डेहेडरेड केक का उत्पादन करती है। फ़िल्टर प्रेस या स्क्रू प्रेस कक्षा की मात्रा और कंबलिंग की लागत को कम करता है। संयंत्र शुरू होने से पहले स्लग को गुणवत्ता देना महत्वपूर्ण है, क्योंकि निपटान वर्गीकरण उस सामग्री पर निर्भर करता है जो जहां से तैयारी हुई थी।

आवरणा एक ऐसी शिकायत है जो सबसे अक्सर स्थानीय प्राधिकरण के पास पहुँचती है। यह अविकेन्द्रीकरण तालाबों में पेय पदार्थों के शर्करा के anaerob शर्करा-यान्निर्माण की वजह से होता है, और गर्म दिनों में बैल स्टोरजर्ड में। इसे तीन उपायों से नियंत्रित करें: अविकेन्द्रीकरण का अवधि 8 घंटे से कम होने चाहिए ताकि पानी अविकेन्द्री नहीं हो, तालाबों को कवर करें और उन्हें एक जीवोपाचक या सक्रिय कार्बन एकीकृत द्वारा बहा दें, और एक बैल स्टॉक चक्रण नियम लागू करें ताकि कोई बैल यार्ड में निर्धारित उम्र से अधिक न रहे। 'पहले आये पहले जाये' यार्ड नियम एक शून्य लागत की प्रक्रिया है जिसकी बहुत उच्च रिटर्न है।

500 किलोग्राम/घंटा लाइन के लिए भवन, पлан और मजदूर

500 किलो/घंटा की पीईटी बोतल धोने वाली लाइन के लिए कुल साइट क्षेत्र का 400 से 700 वर्गमीटर की जरूरत होती है, और प्रक्रिया हॉल और स्टोरेज के बीच विवाद मुख्य संख्या से अधिक महत्वपूर्ण होता है। प्रक्रिया हॉल स्वयं 220 से 400 वर्ग मीटर का है, बैल खोने वाले से पैकिंग स्टेशन तक एक सीधी या L के आकार में व्यवस्थित है। बैल स्टोरेज के लिए 150 से 250 वर्गमीटर की जरूरत होती है, यह पर्याप्त भंडारण क्षमता चाहिए ताकि भंडारण की अवधि में कोई बाधा न हो और उत्पादन प्रभावित नहीं हो। तैयार फ्लेक स्टेजिंग के लिए 40 से 80 वर्गमीटर की जरूरत है, जो बड़े बैगों के तहखाने के नीचे स्टोर किए जाते हैं।

नागरिक और संरचनात्मक आवश्यकताएं

5 मीटर की प्लेटफ़ॉर्म स्तर पर रखना, तैलीय की सफाई के लिए निचले स्थान में हवा द्वारा उतारने की अनुमति देता है, जिससे ट्रांसफर पंप को हटाया जा सकता है, एक पहनने वाली जगह को समाप्त किया जा सकता है और फ्लेक के मशीनीय क्षति को कम किया जा सकता है। प्लेटफ़ॉर्म का डिज़ाइन भरने वाले वाहन का वजन और गतिशील आगंतुक लोड के लिए किया जाना चाहिए, जिसमें रखरखाव के लिए कम से कम 400 किलोग्राम/मी² का लाइव लोड प्रतिबंध होता है।

फ्लोर के निर्माण को सिविल कार्य में सबसे कम अतीत की माना जाता है। संयंत्र की नम भाग हमेशा नम, क्षारयुक्त और गर्म रहता है। कम से कम 150 मिमी मोटी रंगा हुआ शासक ईंट से बने मजबूत कंक्रीट की पट्टी बनाएं, जो नम भाग के लंबाई में चलने वाले निरंतर नालों की तरफ 1 से 2 प्रतिशत के कोण पर चढ़ी होनी चाहिए। नालों को 200 मिमी चौड़ा यानी रंगा होना चाहिए और उन्हें तुरंत जल उपचार संग्रह सिंप तक, न कि बाढ़ नाल तक जोड़ना चाहिए। नम क्षेत्र में स्लिपप्रूफ सतह ढका हुआ होना चाहिए; एक चिकनी मंजिल पर नम पीट का उपयोग करना वास्तव में खतरनाक होता है।

विद्युत वितरण सिंगल मुख्य पैनल में होना चाहिए जिसमें बेल खोलने की मशीन, क्रशर, तिरंगी पदार्थों, ड्रायर और कन्वेयर के लिए अलग-अलग स्वत:लयप्रवाह ड्राइव्स शामिल हों। कंट्रोल रूम या पैनल का छत खुली हिस्से को नम क्षेत्र के बाहर रखना चाहिए और सर्फिंग प्लेटफॉर्म तथा फ्लोट-गहरी टैंक के ऊपर एक परखने की खिड़की लगानी चाहिए, क्योंकि इन दो स्थानों पर ऑपरेटर का अधिक ध्यान चाहिए। नम क्षेत्र में प्रत्येक मोटर और जंक्शन बॉक्स के लिए IP55 या इससे बेहतर परिरक्षण लागू होना चाहिए।

अपने बाद में पैसे बचाने वाले लेआउट सिद्धांत

एक लाइनार लेआउट सबसे आसान है और जब भी भवन 35 से 45 मीटर की दूरी प्रदान करता है, तब यह काम करता है। जहां भवन वर्गाकार है, एक L-प्रकार का लेआउट जिसमें नमकीन भाग एक पैर पर और शुष्क और पैक करने के भाग दूसरे पैर पर होता है, उसी तरह से अच्छी तरह काम करता है, और यह नमकीन, गंदे क्षेत्र और शुष्क, साफ़ क्षेत्र को भौतिक रूप से अलग करने की क्षमता के साथ होता है। इस अलगाव की महत्वपूर्णता दोनों में ही होती है- साफ-कपड़े वाले क्षेत्र और गंदे, नम क्षेत्र के बीच धूल और छींटे को पास नहीं आने देना जरूरी है।

हर टैंक और मशीन के सेवा पक्ष पर कम से कम 1.2 मीटर की साफ रखरखाव वाली पट्टी छोड़ दें। छोटे लाइनों पर यह क्षेत्र बचाने के लिए नियमित रूप से ग्रहण कर लिया जाता है, और परिणामस्वरूप यह हो जाता है कि फ्रिक्शन वॉशर स्क्रीन बदलने में एक पूरा शिफ्ट लगता है, न कि दो घंटे। इसी तरह, क्रशर के स्थान से रोटर को हटाने के लिए एक ऐसा मार्ग तैयार करें जो कि दरवाजे जितना व्यापक हो कि रोटर को निकालना सम्भव हो सके; रोटर और ब्लेड की परिचालन देखभाल एक स्वाभाविक, योजनाबद्ध कार्रवाई है न कि एक अपवाद।

अंत में, उपकरणों से पहले कार्यक्षमता की नाल का योजना बनाएं। स्टीम या थर्मल तेल की आपूर्ति, संकुचित हवा, उपचारित पानी का वापस आना, अपरिवर्तित पानी की आपूर्ति, सांकरीक मात्रा का डोज़िंग और विद्युत पाइप का सिंक सभी को एक परिभाषित मार्ग की आवश्यकता होती है। एक पूरी तरह से स्थापित संयंत्र में कैसिकोय डोजिंग लाइन को फिर से स्थापित करना एक भद्दा काम है।

मजदूरी और शिफ्ट व्यवस्था।

500 किलोग्राम/घंटे की क्षमता के साथ एक शिफ्ट में दैनिक आधार पर लगभग 4 टन फ्लेक प्राप्त होता है, या 8 कार्यात्मक घंटों में 90 से 100 टन प्रति माह। दो शिफ्टों द्वारा यह लगभग दोगुना हो जाता है और महीने में 190 से 210 टन हो जाता है, हालांकि तीसरा शिफ्ट सफाई और रखरखाव के समय को ध्यान में रखते हुए वास्तविक मल्टीप्लायर

एक छोटी लाइन की उत्पादन लचीलापन एक वास्तविक व्यापारिक लाभ है। एक 500 किग्रा / घंटे की लाइन एकमात्र शिफ्ट पर काम कर सकती है। इसमें फीडस्टॉक की आपूर्ति में दो गुना वृद्धि को रोकने के लिए, केवल अतिरिक्त श्रम और पानी के उपचार के स्लेग के हैंडलिंग में थोड़ा बढ़ोत्तरी के साथ, दूसरा शिफ्ट जोड़ा जा सकता है। एक 2000 किग्रा / घंटे की लाइन में छोटे फीडस्टॉक आधार पर कोई ऐसी सुविधा नहीं है: वह या तो अंशकालिक भार पर चलती है, जिससे विशिष्ट ऊर्जा कंजम्प्शन और गर्म धोने की स्थिरता में भयानक नुकसान होता है, या खड़ी रहती है।

500 किलोग्राम / घंटा की एक लाइन 1000 से 2000 किलोग्राम / घंटे के मुकाबले क्या देती है

500 किलोग्राम/घंटा का चयन एक सावधान त्रुटियों के समूह के रूप में है, और उन्हें उचित रूप से समझना एक सही निवेश को एक पछतावा से अलग करता है। उत्पाद विनिर्देश लाइन आकार के साथ नहीं बदलता है, लेकिन उस विनिर्देश को प्राप्त करने का तरीका, श्रम तीव्रता, विशिष्ट खपत और आपरेटिंग उपस्थिति सभी परिवर्तित होते हैं।

मैनुअल वर्गीकरण व निकट-आकस्मिक बिजोलिक वर्गीकरण

अधिक महत्वपूर्ण अंतर, सॉर्टिंग विधि है। 1000 से 2000 किलो/घंटे की रेखा में लगभग हमेशा नजदीक निर्बाध लाल रंग के कंटेनर सॉर्टर होता है, जो स्पेक्ट्रल साइन्चर द्वारा पॉलिमर प्रकार को पहचानता है और प्रेसाइज्ड एयर जेट के माध्यम से नॉन पेट कंटेनरों को भिन्न क्षितिजों पर, मानव क्षमता से बहुत अधिक दरों पर बाहर निकालता है। नजदीक निर्बाध सॉर्टिंग, पूरी पारी के दौरान समान प्रदर्शन प्रदान करता है, थकान नहीं करता है, और प्रमाणन परीक्षाओं का समर्थन करने वाले एक डाटा लॉग उत्पन्न करता है।

500 किलो/घंटे की दर पर, नजदीकी अविराम प्रकाश से सॉर्टिंग, परिवहन की कुल लागत की मध्यम से उच्च श्रेणी में आता है, और बेल्ट लोडिंग अक्सर बहुत पतली होती है जिससे मेकैनिक सॉर्टर को प्रभावी तरीके से काम नहीं करने देती है। दो से तीन प्रशिक्षित लोगो द्वारा मैनुअल सॉर्टिंग होता है – इसकी लागत भी कम में आए। इसे संस्कारित तरीके से संचालन किया जाए तो समानवृत्तिऔं की हानि काफी कम हो जाती है। खतरे पूरी तरह से मानव संबंधी है, जैसे – चौथे घंटे के बाद थकान, पोजिशन के बीच असंगति, प्रोफेशनल स्टाफ का प्रचलन, और बेल्ट का ओवरलोड होने से उत्पादन को अवरुद्ध होना। इन खतरों से बचने के लिए बेल्ट लोडिंग पर नियंत्रण रखें, हर 90-120 मिनट में पिकर्स को बदला जाए, बेल्ट के ऊपर 500 lux या उससे अधिक की रोशनी हो, और निर्देशित अदालत पर चयन करने वाले खास कंटेनरों को दिखाने वाले दृश्य संदर्भ बोर्ड को बनाए रखें।

स्टेशन एकीकरण और इसके परिणामों

छोटे रेखाएं उन स्टेशनों को एकीकृत करती हैं, जिन्हें बड़ी रेखाएं अलग रखती हैं। एक बड़ा संयंत्र एक पूर्व-पीस धुरी, तीन अभ्रक नैपकिन (friction washers) के साथ गर्म धुरी और तीन अभ्रक नैपकिन के बाद, दो गर्म धुरी चरणों की श्रृंखला, और तीन फ्लोट-सिंक टंकों (float-sink tanks) को चलाता हो सकता है। 500 से 1000 किलोग्राम प्रति माह (500-1,000 kg/month) की छोटी बैच (pellets) बनाने वाले छोटे निर्माताओं की आवश्यकता होती है (बड़ी संयंत्र केवल 10,000+ किलोग्राम की मात्रा में भंडार बेचते हैं)।

एकीकरण स्वीकार्य है, प्रदान की गई कुल निवास अवधि और कुल मेथेनिक कार्य को बनाए रखते हुए। विफलता मोड एक साथी और एक साथी को संक्षिप्त करने का है: तीन की जगह एक फ्रिक्शन वाशर लगाकर और गर्म वाशर की निवास अवधि को 15 मिनट से 6 मिनट तक कम करके दोनों मेथेनिक और रासायनिक अंतर को दूर किया जाता है, और लाइन तब सबसे शुद्ध सामग्री पर भी मानदंडों को पूरा करेगी। जब कोई आपूर्तिकर्ता एक संक्षिप्त योजना प्रस्तुत करता है, तो सही प्रश्न यह है कि कौन-सी गुणवत्ता पैरामीटर त्यागा जा रहा है, तथा किस सामग्री पर यह गारंटी जारी है।

तुलना तालिका: 500 किग्रा/घंटा और अधिक बड़ी श्रेणियों के बीच

1000 किलोग्राम/घंटा के लिए अपग्रेड मार्ग का डिजाइन दिन पहले से करना

500 किग्रा/घंटा का खरीदार के लिए उपलब्ध सबसे अहम इंजीनियरिंग निर्णय लगभग कम लागत में होता है और भारी मात्रा में लाभ देता है: पाइपलाइन को मॉड्यूलर ढंग से निर्धारित करें, जिसमें एक निश्चित अपग्रेड रास्ता हो। बाद में, उत्पादन क्षमता को दोगुना करने का लक्ष्य योजनापूर्ण उपकरण को बदलना होता है, न कि संयंत्र का पुनःनिर्माण करना।

6 चीजें पहले से ही विशाल अर्थात 900 से 1500 किग्रा/घंटे वजन वाले बील ओपनर के आकार के साथ पहले से ही 1000 किग्रा/घंटे तक का कार्य करने में सक्षम है। दूसरे, सॉर्टिंग कन्वेयर की चौड़ाई 1000 मिमी रखनी चाहिए, यहां तक कि 800 मिमी भी 500 किग्रा/घंटे के लिए पर्याप्त है; बाद में एक बेल्ट को चौड़ा करना नए फ्रेम का अर्थ है। तीसरे, विद्युत एनेकर, मुख्य पैनल और ट्रांसफार्मर को 400 से 500 किलोवाट की स्थापित क्षमता के साथ आकार देनी चाहिए, न कि 260 किलोवाट, क्योंकि आपूर्ति को आकार देने में सावधानी और बदलाव की आवश्यकता होती है। चौथे, जल उपचार संयंत्र को 1000 किग्रा/घंटे के लिए से शुरू से ही बनाना चाहिए, क्योंकि नागरिक टंकों को बड़ा करने की प्रक्रिया सबसे कठिन है और इस अनुबंधित लागत अत्यधिक कम होती है। पांचवें, फर्श खुलेपन के नाले और संचालन भंडार को डबल फ्लो के लिए आकार देना चाहिए। छहवें, भवन का विन्यास एक निर्धारित खाली खंड के साथ 20 से 30 मीटर² के क्षेत्र को गर्म धुन्धी में समानांतर रखना चाहिए, ताकि भविष्य में 2 मौलिक धुंधी धुलाई के खंड के लिए बनाया जा सके तथा 2 फ्लोट-बसंकेत टैंक।

इन छह उपायों को लागू कर लेते हुए, अपग्रेड खुद में नमक वाले क्रशर को बड़ा रोटर और मोटर से बदलना, दो तिरछा वॉशर जोड़ना, गर्म वॉशर को विस्तार देना या दोहराना, दूसरा बर्फ-समर्थन टैंक जोड़ना और मदरेटर (सूखने वाली विधि) तथा हाइड्रेटर को बेहतर बनाना शामिल है। यह कार्य आमतौर पर एक योजना-आधारित बंदी में, न कि एक संयंत्र बंदी में किया जा सकता है, और अपग्रेड से जुड़ी संबंधित लागत मध्यम है, जबकि दूसरा उत्पादन लाइन बनाए जाने पर लागत बहुत अधिक होगी।

निम्न मूल्य-पथ: बोतल से बोतल, फाइबर और टैपिंग

आपको आवश्यक शेल डिज़ाइन पूरी तरह से उस शेल के स्वरूप से निर्धारित होता है। तीन कमोडिटीम मार्ग प्रभुत्व हैं, और वे वस्तुतः एकरूप न होने वाले आवश्यकताएं प्रस्तुत करते हैं। लक्ष्य बाजार का निर्धारण पहले करना और रेखा का विनिर्देश करना बाद में करना सही क्रम है; रेखा का विनिर्देश पहले करना और फिर खरीदार ढूंढना कंपनियों को निर्धन सामग्री प्रदान करने का कारण बनता है।

बोतल से बोतल (बोतल से बोतल (Bottle-to-Bottle))

फ्लेक से लाइन का भाग न किया जाता है, और स्वयं में कच्चा माना जाता है। इसके लिए इसे शुद्धता की एक अतिरिक्त प्रक्रिया से गुजरना होगा, जिसमें अक्सर उच्च तापमान वाले वakuum उपचार और ठोस-भू-श्रृंखला पॉलीकंडेन्सेशन को संयुक्त किया जाता है। ये दोनों प्रक्रियाएं न्यूट्रल पर्याप्त स्तर पर हटाने के लिए, नियमों में विस्तृत परीक्षण आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, रिलैक्टिव तत्वों को हटाता हैं, और कच्चे स्तर पर फ़्लेक की इष्टतापूर्ण गति(0.72 से 0.78 डीएल/ग्राम) को 0.80 डीएल/ग्राम या इससे अधिक बर्तन-स्तर पर पुनर्निर्धारित करती है।

ठोस-स्थायी पॉलीकन्डेशन में 200 से 220 डिग्री सेल्सियस पर वakuum या वैक्यूम में या inert गैस के तहत 8 से 16 घंटे तक क्रिस्टलाइज्ड फ्लेक या पेलेट को संपर्क किया जाता है, जिससे पॉलीकन्डेशन संतुलन आगे बढ़ता है और आंतरिक खुरदरापन

500 किलोग्राम/घंटा परिचालक के लिए, वास्तविक मॉडल यह है कि भोजन-ग्रेड योग्य गोले का उत्पादन किया जाए और उन्हें एक कनवर्टर द्वारा दीया-निरुपण और ठोस-राज संबंधी पॉलीकॉन्डेंसेशन चरण के संचालन के लिए आपूर्ति किया जाए, बजाय इसके इन चरणों को घर पर स्थापित करने के। सर्वाधिक-शुद्ध और ठोस-राज संबंधी पॉलीकॉन्डेंसेशन का संबंधित पूंजीगत लागत प्रीमियम है और यह केवल काफी अधिक उत्पादन भार के मामले में ही अर्थपूर्ण है।

फाइबर ग्रेड

फाइबर पुनर्चक्रित पीईटी फ्लेक का सबसे बड़ा बाजार है, जो नॉनवॉवन, भराव और कपड़ों के लिए पॉलिएस्टर स्टैबल फाइबर और यार्न के लिए फिलामेंट कवर करता है। आवश्यकताएँ औसतन कठिन हैं, लेकिन कुछ पक्षों में बोतल से बोतल की तुलना में अधिक सहनशील हैं और कुछ पक्षों में अधिक कड़ी हैं। स्टैबल फाइबर के लिए 0.62 से 0.75 डल / ग्राम के भीतर आंतरिक ग्रीवा अनुकूल है, इसलिए मध्यम ग्रीवा हानि सहन्य है। 1 प्रतिशत से नीचे की नमी पर्याप्त है।

फाइबर spiners की क्या चीज बर्दाश्त नहीं है, यह कणमुक्त प्रदूषण और असंबद्धता है। बेशक स्पिनरेट के छेद के व्यास में 10 से अधिक माइक्रोमीटर बड़े छेद blackspecs, metal fines, और unmelted polyolefin को ब्लॉक करते हैं। इस प्रकार, धातु सीमा और blackspecs सीमा बोतल से बोतल के लिए जैसी ही कड़ी है, और रंग एकरूपता बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि फाइबर अवरक्त या हल्के रंग में रंगे हुए होता है। मिश्रित रंग flake को गहरे फाइबर अनुप्रयोगों तक सीमित कर दिया जाता है।

तार बांधना और शीट

PET कमर पैकिंग सबसे सहज तरीका है, भारी मात्रा में उत्पादित उत्पादों के लिए एक प्रेरणादायक पहला बाजार है, और 500 किग्रा प्रति घंटा उत्पादन के लिए उपयुक्त है। कमर पैकिंग में मिश्रित रंगों को सहन किया जाता है,

जहां ऑपरेटर फ्लेक को बेचने से आगे बढ़कर पेलेट बनाने की इच्छा रखता है, तब धोने की लाइन के बाद पेलेट बनाने की लाइन आती है। Wanplas की Kerke फैक्ट्री एकल-गैंठ और द्विज-गैंठ की मशीनें प्रदान करती हैं जो कि Polyretec धोने के सिस्टम के साथ सीधे एकीकृत होती हैं। इससे धोया हुआ फ्लेक को पि़ल मेष से फ़िल्टरिंग, वायु छीजन और तार या पानी के नीचे पेलेट बनाने में फीड किया जा सकता है। पेट के लिए विशेष रूप से, पर्याप्त पि़ल मेष का फ़िल्टर करना और वायु छीजन करना अनिवार्य है क्योंकि यह पॉलीमर यौगिक रूप से संश्लेषण से संवेदनशील होता है और बार में प्रवेश करने वाला कोई भी अतिरिक्त नमी, जटिलता में कमी होने का सीधा परिणाम होता है।

मानक, प्रमाणन और दस्तावेज़ीकरण

प्रमाणन वह प्रक्रिया है जो एक तकनीकी रूप से सक्षम कारखाने को एक व्यावसायिक रूप से विश्वसनीय आपूर्तिकर्ता में बदल देता है। 500 किग्रा/घंटा होट एल्यूमिनियम बोतल धोने की लाइन के मामले में, पांच फ्रेम्स महत्वपूर्ण हैं और ये विभिन्न स्तरों पर कार्य करते हैं: कुछ रीसाइकिलिंग प्रक्रिया की समीक्षा करते हैं, कुछ प्रबंधन प्रणाली की समीक्षा करते हैं, और कुछ कटौती श्रृंखला की समीक्षा करते हैं।

फ़ूड कॉन्टैक्ट के लिए पुनर्नवीनीकरण प्लास्टिक की EFSA की समीक्षा, यूरोपीय रास्ता है। यूरोपीय खाद्य सुरक्षा संस्था, व्यक्तिगत रेजिन बैचों की बजाय, पुनर्नवीनीकरण प्रक्रियाओं की समीक्षा करती है, यह कार्य एक चुनौती परीक्षण द्वारा प्रदर्शित किया जाता है, जो यह प्रक्रिया प्रदर्शित करता है कि यह सुसमर्थक प्रदूषकों को एक निर्धारित अंतिम स्तर तक कम कर सकता है। समीक्षा एक निर्धारित पैरामीटर खंड में ऑपरेट करने वाले एक विशिष्ट प्रक्रिया के लिए लागू होती है; इसलिए, प्रक्रिया पैरामीटरों को दर्ज और नियंत्रित किया जाना चाहिए: निर्धारित विंडो के बाहर काम करना समीक्षा को निरकषायग बनाता है। पुन: ध्यान दें कि धोने की लाइन प्रवेश चरण है; यह निरीक्षण के विषय है, क्योंकि ऊपर के सुपर-शुद्ध निस्पंदन प्रक्रिया है।

FDA फूड कॉन्फ़्रेंस नोटिफिकेशन अमेरिका के बाजार के लिए समान प्रक्रिया है। फूड एंड ड्रग एडमिनिस्ट्रेशन (FDA) पुनर्नवीनीकरण प्रक्रियाओं पर प्रस्तुतिकाएँ की समीक्षा करता है और ऐसी प्रक्रिया में संक्रमणकारी तत्वों की पर्याप्त रूप से निकासी का प्रमाण होने पर आपत्ति मुक्त पत्र जारी करता है। इसकी व्यावहारिक आवश्यकताएँ यूरोपीय दृष्टिकोण से मिलती-जुलती हैं: दस्तावेज़ित प्रक्रिया परिमाणों, चुनौती परीक्षण के डेटा, और तय किए गए पीएफसी नियंत्रणों में सम्मिलित हैं।

EuCertPlast पोस्ट-कंज्यूमर प्लास्टिक रिसाइकलिंग कंपनियों को ट्रेसिबिलिटी, इनपुट वर्णन, आउटपुट गुणवत्ता नियंत्रण और पर्यावरण प्रबंधन के क्षेत्र में प्रमाणित करता है। यह एक अटेस्टेड योजना है, जो जांच करती है कि रिसाइक्लिंग कंपनी वास्तव में जानती है और दस्तावेज करती है जो प्लांट में आता है और जाता है। एक छोटे ऑपरेशन के लिए यह एक सटीक और मूल्यवान शुरुआती प्रमाणन है, क्योंकि यह संचालन की अनुशासन को सत्यापित करता है rather than बेहतर सुविधाओं की आवश्यकता होती है।

ग्लोबल रिसाइकल्ड स्टैंडर्ड, आमतौर पर GRS के रूप में संक्षिप्त रूप से जाना जाता है, एक कार्मियर मानक है जो आपूर्ति श्रृंखला के माध्यम से रिसाइकल कंटेंट के दावों को सत्यापित करता है, और इसमें सामाजिक और पर्यावरणीय मानदंड भी शामिल हैं। यह विशेष रूप से तब महत्वपूर्ण होता है जब फ्लेक डेली फैक्टरियों के लिए कपड़ा और फाइबर बाजारों की ओर जाता है, जहां ब्रांड मालिकों की मांग बढ़ रही है कि सर्टिफाइड रिसाइकल कंटेंट शामिल हो।

ISO 15270 प्लास्टिक कचरे के पुनर्चयन और पुनः पुनर्चयन के लिए ढांचा प्रदान करता है, जिसमें पुनर्चयन प्रक्रियाओं की परिभाषाएं, विकल्प और आवश्यकताएं निर्धारित हैं। यह एक निर्देशात्मक ढांचा है, न कि प्रमाणित उत्पाद मानक, लेकिन यह एक संयंत्र के प्रक्रिया दस्तावेज़न को संरचित करने के लिए एक उपयोगी संदर्भ है।

किसी भी प्रमाणन को प्राप्त करने के बावजूद, मूल आवश्यकता एक ही है: रिकॉर्ड। चावल की आपूर्ति और प्रबंधन के सत्यापन के रिकॉर्ड, प्रक्रिया पैरामीटर के साथ बैच उत्पादन के रिकॉर्ड, प्रत्येक बैच के गुणवत्ता परीक्षण परिणाम, संग्रहीत नमूनों, जल उपचार अपवर्जन का निगरानी, और प्रत्येक बड़े बैग को एक बैच से जोड़ने वाले वितरण के रिकॉर्ड। संचालन के प्रथम दिन से ही ऐसे कारखाने रिकॉर्ड रखें, जो प्रमाणन प्राप्त करने के लिए जब भी बाजार की आवश्यकता हो, उस पर तैयार होंगे। जिन्हें ऐसा करने का अनुभव नहीं है, उन्हें रिकॉर्ड की एक पूरी कहानी तैयार करना होती है, जिससे महीने लग जाते हैं।

आवेदन, संचालन और रखरखाव का नियम

एक लाइन की नामप्लेट पर दर्ज प्रदर्शन और वास्तविक प्रदर्शन के बीच की अंतराल पूरी तरह से कमीशनिंग की गुणवत्ता और रखरखाव की स्वच्छता से संबंधित है। इस तरह के आकार की लाइनों पर, जहां एक विशेषज्ञ प्रक्रिया अभियंता का अभाव है, लिखित प्रक्रियाएं बड़े उद्योगों पर होने वाले प्रक्रियाओं की तुलना में अधिक महत्वपूर्ण हैं।

एक वास्तविक रूप से शुभारंभी क्रम

कमांडिंग का काम पांच चरणों में पूरा किया जाना चाहिए, न कि सीधे पूर्ण उत्पादन में प्रवेश किया जाना चाहिए। पहला चरण सूखे मशीनित संचालन है: प्रत्येक प्रेरण को सही दिशा में घुमाया जाता है, प्रहरी लगाए जाते हैं, इमरजेंसी त्रुटि को सही किया जाता है, क्षति और गति को ट्रक और सेंट्रीफ्यूज पर जांच किया जाता है। दूसरा चरण केवल पानी वाले संचालन का है: सभी टैंकों को भर दिया जाता है, पंप और स्तर नियंत्रण को सही किया जाता है, रिसाव की जांच की जाती है और इसकी ठीक होने पर ही कार्य शुरू किया जाता है, निकासी की जांच की जाती है, और शुद्ध पानी से पानी उपचार चक्र को चलाया जाता है। तीसरा चरण कम गति पर शीतल माल के संचालन का है, जिसे सामान्यतः 250 से 300 किलोग्राम/घंटा की गति के साथ किया जाता है, इसमें कोई तैली नहीं है और कोई गर्मी नहीं है, ताकि माल के हस्तांतरण को जांचा जा सके और धक्कियों की पहचान की जा सके। चतुर्थ चरण में पूरी प्रक्रिया खरीदार की अपनी वस्‍तुओं (माल) पर निम्‍न गति से चलाई जाती है, जिसमें गर्मी और कीटनाशिक उपचार शामिल होता है। पांचवां चरण प्रदर्शन परीक्षण है।

प्रदर्शन परीक्षण प्रतिदिन लगातार कम से कम 48 घंटे, रुचकता अनुसार 72 घंटे चले, और दो घंटे के अंतराल पर नमूने लिए जाएं और नमूनों को स्वीकार्यता तालिका के अनुसार परीक्षण किए जाएं। एक लाइन को 2 घंटे के प्रदर्शन के आधार पर स्वीकार करना, हाथों से खींची गई साफ बोतलों पर आधारित सबसे आम व्यावसायिक त्रुटि है। मांगें कि गारंटी बहुमूल्य सामान पर ही नापी जाए।

रखरखाव कार्यक्रम

क्रशर के ब्लेड की सेवा उपभोग्य सामग्री की समयसीमा पर हावी है। ब्लेड की घूर्णन या पुन: ग्राइंडिंग की अपेक्षा 150 से 400 ऑपरेटिंग घंटे के बीच होती है, यह निर्भर करता है कि चारा सामग्री कितना लालच और गृतकिल (angular grains) ले आता है, और चार से छह पुन: ग्राइंडिंग के बाद पूर्ण ब्लेड की प्रतिस्थापना। एक पूर्ण सैपर ब्लेड सेट को रखना दो दिन की रुकावट को चार घंटे की बदली में बदल देता है, और सैपर उपलब्धता एक आपूर्तिकर्ता का चयन करने के लिए एक मान्य मानक है। Wanplas के ब्रांड नीति के अनुसार, हर वर्ष मुफ्त सैपर भाग की अनुमति मिलती है, साथ ही क्षतिग्रस्त भागों का वारंटीमुक्त प्रतिस्थापन किया जाता है, ये सभी प rasवाऊ उपभोग्य सामग्री-चालित अवाप्ति का एक ऐसा पैटर्न है, जिसे Polyretec पूरी तरह से अपने रीसाइक्लिंग उपकरणों में लागू करता है।

सबसे आम क्षेत्र संबंधी समस्याओं का निदान

नौ समस्याएं छोटे PET बोतल धोने लाइन पर गुणवत्ता शिकायतों के प्रमुख बहुमत का कारण हैं। प्रत्येक का एक विशिष्ट हस्ताक्षर और निर्धारित निदान क्रम है।

समस्या 1: 100 पीपीएम से अधिक पॉलीओलीफिन सामग्री

सबसे पहले फ्लोट-स्किप टैंक की जांच करें। सामान्य कारण हैं: अपेक्षित मात्रा से अधिक फ्लेक लोड करने से ऊपर की सतह पर एक प्लेट बनने से कैप्स फंसना, ओवरफास्ट बेस स्क्रू से अत्यधिक गतिशीलता होना, या एक ऐसा स्काइमर जिसका निष्कर्षण तैरती परत को पर्याप्त तेजी से साफ नहीं कर पाता। दूसरा, ज़िगज़ैग एयर क्लासिफायर फैन की स्पीड की जांच करें, क्योंकि क्लासिफिकेशन के दौरान जीवित रहने वाली लेबल फिल्म, टैंक में पेट की तरह व्यवहार करती है। तीसरा, क्रशर स्क्रीन ने ओवरसाइज के कारण पहन लिया है या नहीं, जिनकी अधिकतम आकार 14 मिलीमीटर होती है और वे सूक्ष्म जलवायु के प्रभाव से अधिक प्रभावित होते हैं।

समस्या 2: 50 पीपीएम से अधिक पॉलीविनाइल क्लोराइड

यह आमतौर पर एक सॉर्टिंग विफलता है, न कि एक प्रक्रिया विफलता, क्योंकि पॉलीविनिल क्लोराइड का घनत्व पीटी के साथ ओवरलैप करता है और इसे डाउनस्ट림 में हटाया नहीं जा सकता है। सबसे पहले बेल्ट लोडिंग जांचें: एक ओवरलोडेड पिकिंग बेल्ट कंटेनरों को छिपाता है। पिकर रोटेशन और रोशनी की जांच करें। भंडार की आइरिश स्पेसिफिकेशन में कोई परिवर्तन हुआ है या नहीं, यह जांचें। यदि फीडस्टॉक वास्तव में खराब हो गया है, तो विकल्प हैं बेल्ट की गति कम करें और कम throughput (प्रोसेसिंग) को स्वीकार करें, एक चौथा पिकर जोड़ें, या नजदीकी इनफ्रारेड सॉर्टर लगाएं।

समस्या 3: 10 किलोग्राम प्रति किलोग्राम से अधिक काली बिंदियां

काले धब्बे तीन स्रोतों से आते हैं: गर्म वॉशर में हटाए नहीं गए कार्बनिक अवशेष, समय पर साफ नहीं किए गए टैंकों से बायोफिल्म, और धातु या रबर पहनने के कचरे। सबसे पहले गर्म वॉशर की तापमान और क्षार का समन्वय जांचें। फिर फ्रिक्शन वॉशर्स की जांच करें, क्योंकि पर्याप्त रूप से पोंछा नहीं मिलने से अवशेष जुड़ जाते हैं। अब धातुओं के स्रोतों की तलाश करें: कन्वेयर बेल्ट के किनारे, जंग लगने की वजह से मोर्टार पंप के प्रोपेलर, और क्षरण हो चुके टैंक लिनिंग सब में काले कण पड़े हैं।

समस्या 4: 0.72 डेली / ग्राम से कम प्रेसिबिलिटी

तीन बिंदुओं पर मापें जैसा कि पहले बताया गया है और हानि को स्थानांतरित करें। नम सेक्शन में हानि का अर्थ है कि गर्म वाशर बहुत गर्म है, बहुत लंबा है, या केमिकल संरचना 3 प्रतिशत से ऊपर छूती हुई है। सूखी सेक्शन में हानि का अर्थ है कि ड्राइअर का तापमान 150 डिग्री सेल्सियस से ऊपर है, फ्लेके गर्म क्षेत्र में अवरुद्ध है, या तरल धोने में सतह पर अल्कली रहती है। ड्राइअर को दोष देने से पहले, तरल टैंक के ओवरफ्लो और सतह के पीएच का परीक्षण करें।

72 डीएल / ग्राम से कम

ड्रायर से नहीं, बल्कि सेंटरफ्यूज से शुरुआत करें। बंद या क्षतिग्रस्त सेंटरफ्यूज के स्क्रीन से रेत अधिक धूमिल हो जाती है, जैसे कि निर्दिष्ट किया गया है, और ड्रायर डिज़ाइन अवधि में इस अंतर को नहीं पूरा कर सकता है। फिर ड्रायर के हवा के तापमान, ब्लोवर की फ्लो और किसी भी पुनरावर्तक दमपर की स्थिति की जांच करें। अंत में, देखें कि रेत के अनुपात में अंतरसहजता किस ओर की ओर बदल गई है, जो अतिरिक्त सतह पानी को एक विशिष्ट मात्रा में समेटता है।

समस्या 5: लक्ष्य स्तर से अधिक नमी

वर्गीण से पीछे की ओर जाँच करें। यदि अंतिम झिलमिलाती वर्गीण फाइबर को गुजरने दे रहा है, तो या तो उसके फैन की गति बहुत धीमी है या चैनल के लिए सामग्री की चाल भी बहुत तेज है। यदि वर्गीण में जाने वाला फाइबर का कंटेंट पहले से ही बहुत अधिक है, तो डेलैबेलर अपनी क्षमता से कम परफॉर्म कर रहा है: कृपया रोटर की गति, ड्रम की छेद ब्लॉकेज और निवास समय की जाँच करें। कॉन्ट्रैक्ट किया पोलीविनाइल क्लोराइड या संरचित स्टाईरोन के स्लीव लेबल, विशेष रूप से कठोर होते हैं और डेलैबेलर के लिए अधिक निवास समय की आवश्यकता हो सकती है।

समस्या 6: अंतिम फ्लेक में लेबल फाइबर स्पष्ट दिखाई दे रहा है

क्षतिग्रस्त क्रशर के ब्लेड और बढ़ा गया कटोनी (गैप) वजह से होता है। गैप की माप लेना, ब्लेड के किनारों की जांच करना, और स्क्रीन में बड़े या छंट स्‍पेच के लिए जांच करना, चुटकी भर छोटा कटोनी शक्तिशाली वॉशर की दक्षता को कम कर देता है क्योंकि सतह क्षेत्र से मास की अनुपात कम हो जाती है। इस समस्या से चमकदार चिप्स और काली बिन्दुओं की मात्रा में बढ़ोत्तरी (एक शिफ्ट में या दो) हो जाती है।

समस्या 8: 500 किलोग्राम / घंटे से कम रेखा उत्पादन

उत्पादन क्षति वास्तव में लगभग हमेशा किसी विशेष बाधा के कारण होती है, न कि सामान्य रूप से धीमा होने की वजह से। पोस्ट पर घूमें और जानें कि सामग्री कहां जमा हो रही है। सामान्य बाधाएं अंधी मूंड़ी स्क्रीन, फाइबर से भरी बल्लास स्क्रीन, निचले हिस्से के पल्प-वृत ड्रा नॉयल, या सुखाने वाली मशीन की अप्रभावी जजबान के कारण सुखाने वाली मशीन के पीछे फ्लेक्स का गीला हिस्सा निकल आ रहा है। इस बाधा की सुधार करने की बजाय, आप फीड दर को बढ़ा सकते हैं।

समस्या 8: लाइन क्षमता 500 किलोग्राम / घंटा से कम हो रही है

यदि ताजा पानी के उपयोग 1.2 m³ प्रति टन के सीमित चक्रवात पाइपलाइन पर अधिक होता है, तो उपचार प्रक्रिया ठीक से काम नहीं कर रही है। सबसे पहले घुलनशील हवा की तैरना की जांच करें: सेचुरेटर दबाव, बुलबुली की गुणवत्ता और बंधन पदार्थ की खुराक। फिर फिल्टर बैकवैश की आवृत्ति की जांच करें, क्योंकि अत्यधिक बार-बार बैकवैश मजेदार मात्रा का उपयोग करता है। इसके बाद भौतिक नुकसान की जाँच करें: तरल पदार्थ से निकलने वाले टांस, रिसाव वाली जालीनाँ और थिकर के साथ निपटाए जा रहे अतिरिक्त पानी को मेकअप वॉटर के रूप में देखा जाता है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

एक 500 किलोग्राम/घंटा पेट बोतल धोने की लाइन के लिए कितना फ्लोर स्पेस चाहिए?

कुल साइट क्षेत्र के लिए 400 से 700 m² की योजना बनाएं। प्रक्रिया हॉल स्वयं 220 से 400 m² का जगह लेता है, बेल स्टोरेज 150 से 250 m² का होता है जिसमें 7 से 10 दिनों तक का फीडस्टॉक स्टोर हो सकता है, और तैयार बिग बैग स्टेजिंग 40 से 80 m² का होता है। छत के ट्रस के नीचे स्पष्ट ऊंचाई कम से कम 6 म² होनी चाहिए ताकि गर्म धोने का चक्र

पीईटी फ्लेक्स एक 500 किग्रा / घंटे धोने की लाइन पर क्या मात्रा में नमी छोड़ सकता है?

डेहीटिंग सेंट्रीफ्यूज पत्तेदार मिट्टी के 15 से 25 प्रतिशत सतही पानी को एक बार में 1 से 3 प्रतिशत तक कम कर देता है। फिर गर्म हवा की स्वचालित सूखीकरण प्रणाली इसे औद्योगिक उपयोग के लिए सामान्य पीस के लिए

क्या 500 kg/h के PET धोने वाली लाइन वास्तव में खाद्य ग्रेड के कणों का उत्पादन कर सकती है?

यह लाइन खाद्य-ग्रेड प्रविष्टि विनिर्देशों के अनुरूप पाउडर उत्पादन करने में सक्षम है: पॉलीविनाइल क्लोराइड का 50 पारम/एमिल या उससे कम, पॉलीओलेफिन का 100 पारम/एमिल या उससे कम, धातुओं का 20 पारम/एमिल या उससे कम, नमी का 0.3 प्रतिशत या उससे कम, और 0.72 से 0.78 डीएल/ग्राम की प्रवृत्ति का संरक्षण। हालांकि, अंतिम रेजिन के लिए खाद्य संपर्क की स्थिति अंतिम-चरण के सुपर-क्लीन उतराई और ठोस अवस्था के पॉलीकंडेशन प्रक्रिया के लिए दी जाती है, जिसका मूल्यांकन नियामक निकाय करते हैं। धोने की लाइन अंतिम-चरण की योग्यता कायम करती है, इसका स्वीकृति से कोई संबंध नहीं है।

एक 500 किलोग्राम/घंटा के पीईटी बोतल वॉशिंग लाइन प्रतिदिन कितना पानी उपयोग करती है?

एक बार-प्रवाह प्रक्रिया प्रति टन तैयार किए गए बीजर का 2.5 से 4.0 मीटर³ पानी का उपभोग करती है। तीन-चरण प्रवाह-सूचक (सीट), घुली हवा फ्लोटेशन, बहुक्रिया फिल्टर और पीएच समायोजन वाले पूर्ण उपचार ट्रेन के साथ, पुन: उपयोग 85 से 92 प्रतिशत तक होता है और ताजा मेकअप पानी 0.6 से 1.2 मीटर³ प्रति टन तक गिर जाता है। गुणवत्ता के अनुसार पौष्टिक नमूनों को अलग करने, सबसे साफ को धोने के लिए भेजने और सबसे गंदे को क्रशर इंजेक्शन के लिए भेजने से, पुन: उपयोग 70 प्रतिशत से 85 से 92 प्रतिशत के स्तर तक उठ जाता है।

एक 500 किलो / घंटा के पीईटी वॉशिंग लाइन का कुल स्फूर्ति कितना है?

स्थापित शक्ति 180 से 260 किलोवाट और वास्तविक व्यावहारिक लोड 120 से 170 किलोवाट है, जिससे लगभग 0.62 से 0.70 के विविधता कारक प्राप्त होता है। विशिष्ट उपभोग 230 से 330 किलोवाट/तन्या है, जिसमें इलेक्ट्रिक हीटिंग शामिल है, और जब स्टीम गर्म धोने और सुखाने की भूमिका को पूरा करता है, तो 150 से 220 किलोवाट/तन्या तक गिर जाता है। ट्रांसफार्मर और आने वाले केबल को स्थापित शक्ति पर साइज कीजिए, लेकिन चलने वाले मॉडल को चलने वाले लोड पर बनाएं।

500 किलोग्राम प्रति घंटे PET वॉशिंग लाइन को शिफ्ट के आधार पर कितने ऑपरेटर चाहिए हैं?

चार से छह लोग: पिकिंग प्लेटफॉर्म पर दो से तीन मैनुअल सॉर्टर, कंट्रोल पैनल पर एक लाइन ऑपरेटर जो रसायन और गुणवत्ता नमूना संग्रह करता है, एक यूटीटी और पानी उपचार कर्मी, और एक फोर्कलिफ्ट बैल फीडिंग और बिग बैग हैंडलिंग के लिए। एक रखरखाव तकनीशियन आमतौर पर साझा किया जाता है या केवल दिवसीय शिफ्ट के लिए तैनात किया जाता है। सॉर्टर को 90 से 120 मिनट में एक बार बदलें, क्योंकि सॉर्टिंग की सटीकता उस समय के बाद मापनयोग्य रूप से गिर जाती है।

क्या 500 kg/h की लाइन बाद में 1000 kg/h तक बढ़ाई जा सकती है?

हाँ, शर्त है कि रेखा खरीदने से पहले ही मॉड्यूलर रूप से निर्धारित की जाए। 6 वस्तुएँ को डिजाइन चरण में अतिरिक्त ऊंचाई में तैयार करना: बेल खोलक, सॉर्टिंग कन्वेयर की चौड़ाई, इलेक्ट्रिक इन्वेयर और मुख्य पैनल, पानी उपचार संयंत्र, मंजिल विद्युत निकास और कलेक्शन संपति, और 20 से 30 वर्ग मीटर के अतिरिक्त परिसर। अपग्रेड की प्रक्रिया में एक अधिक ताकत वाले ड्राई क्रशर, अतिरिक्त फिक्सेशन वाली चक्कियां, बड़ा हीट वॉशर, दूसरा फ्लोट-मंदिर टैंक और मजबूत सेंट्रीफ्यूगे और ड्रायर को शामिल किया जाता है। यह कार्य मडरेटिव अर्थात, खुले समय में किया जाता है तथा लागत की तुलना में सस्ता है।

500 किग्रा/घंटे की रफ्तार पर मैन्युअल साइजिंग कब स्वीकार्य होता है, और 2000 किग्रा/घंटे पर कब नहीं?

500 किग्रा/घंटे के बेल्ट लोडिंग पर प्रत्येक पिकर को 30 से 50 मिमी की बोतल परत के लिए 20 से 40 सेकंड का प्रकट होने का समय मिलता है, जो विश्वसनीय पहचान के लिए पर्याप्त है। 2000 किग्रा/घंटे पर, उसी बेल्ट के समानांतर में, इसे चार गुणा तेज गति से चलाया जाता है या चार गुणा घने परत के साथ संभव होता है, और मानव सटीकता दोनों मामलों में गलत हो जाती है। निकट-आकाशगंगा सॉर्टिंग का प्रतिदिन लागत बहुत अधिक है और कम से मध्यम कुल निवेश के अनुपात के अनुपात से अधिक है, जबकि 2000 किग्रा/घंटे पर, यह एक बहुत बड़ा परियोजना का अनुपातमूलक हिस्सा है।

साफ़ करने के दौरान intrinsic वाष्पशीलता का नुकसान क्यों होता है और इसका नियंत्रण कैसे किया जाता है?

तीन प्राकृतिक प्रक्रियाएं हैं। अवशोषण सबसे अधिक है: पीईटी पानी के साथ तापमान पर प्रतिक्रिया करता है, और प्रति 10 °C पर दर लगभग दोगुना हो जाती है, इसीलिए गर्म वाशर में 90 °C एक कठिन सीमा है। क्षारिक हमला दूसरा है, जो 3 प्रतिशत से ऊपर कैसूतिक या अनुचित धोने के कारण होता है, जो क्षार को गीला करने वाले ड्रायर में ले जाता है। थर्मल विनाश तीसरा है, जो तब होता है जब ड्रायर की गैसी 150 °C से अधिक हो जाती है या फ्लेक गर्म सील में स्टैगनेंट हो जाता है। इन तीनों को नियंत्रित करने के लिए 80 से 90 °C पर तापमान रखें, मापी गई एकाग्रता के अनुसार लगातार क्षारिक तरल का उपयोग करें, सतह पीएच को 7 से 8 के बीच लाने के लिए धोने का काम करें, और ड्रायर गैसी को 150 °C के ऊपर रखें।

क्या खरीद संविदा में प्रदर्शन की गारंटी को कवर करना चाहिए?

अपने स्वयं के प्रतिनिधि पदार्थ पर लगातार 48 से 72 घंटे की परीक्षा की मांग करें, जिसमें दो घंटे बाद नमूनों पर पूरा स्वीकृति टेबल के खिलाफ परीक्षण किया जाता है: पोलीविनाइल क्लोराइड, पॉलीओलेफिन, धातुओं, द्रव्यमान, अंतःक्रियापढने, मटमैली धब्बे, टुकड़े का आकार वितरण, छोटे अंश और सतह का पीएच मान। वहीं, 500 किलोग्राम प्रति घंटा पूरी तरह से सूखे टुकड़े के गारंटीदायक प्रसार, प्रति टन पानी की खपत और स्थापित प्राप्त की गई शक्ति के बारे में भी स्पष्ट करें। अपने पदार्थ पर गारंटी देने से इनकार करने वाला आपूर्तिकर्ता आपको यह बताता है कि लाइन बजटीही नहीं है।

निष्कर्ष: 500 किलोग्राम/घंटा की रेखा का चयन, जो आपको निराश नहीं करेगी

500 किलोग्राम/घंटा की पेट बोतलें की धुलाई लाइन का सफल या असफल होना कुछ छोटे निर्णयों पर निर्भर करता है, जो किसी भी स्टील काटने से पहले लिया जाता है। सभी गुण-निर्भर गतिविधियां बनाए रखें: पर्याप्त पिकर प्रक्रियाओं के साथ हाथ से सॉर्टिंग, 95 प्रतिशत या उससे अधिक की स्थानांतरण प्रभाव क्षेत्र के साथ डेलैबलर, जिगज़ैग हवा वर्गीकरण, 12 से 16 मिमी की स्क्रीन के माध्यम से नम पत्थर टूटने (द2 या एसकेडी-11 नोंगों का उपयोग), दो से तीन फिक्सिशन वाशर सीरीज, 80 से 90 डिग्री सेल्सियस पर 1 से 3 प्रतिशत कैयोसिक में 10 से 20 मिनट का मतलबी ठंडा करने वाला वाशर, 99 प्रतिशत या उससे अधिक प्रभावकारीता के साथ फ्लोट-सिंक क्रम, 1 से 3 प्रतिशत तक मशीन निर्जलित करने, भोजन ग्रेड के लिए

पहले ही सही तरीके से जल उपचार संयंत्र बनाएं। तीन चरणों के अविकृतकरण, घुले हवा की परत, फिल्टरिंग और पीएच संरेखण से पुन: उपयोग की दर 85 से 92 प्रतिशत तक पहुंच जाती है और प्रति टन

सबसे पहले, डाउनस्ट्रीम बाजार की निर्धारित करे। बोतल-से-बोतल, फाइबर, शीट और स्ट्रैपिंग तत्व से जुड़ी विशिष्ट परिमाणों के आधार पर, प्रावधान अलग-अलग हो जाते हैं; इसलिए, प्रावधान को अकवाड़रिवार मल्टीपल स्पेसिफिकेशन के बजाय इस लक्ष्य के आधार पर उपयुक्त बनाना चाहिए। फिर 1000 किग्रा/घंटे तक की क्षमता को मूल डिजाइन में शामिल करें, क्योंकि भविष्य में दो गुना की वृद्धि के लिए होने वाले छह ओवरसाइजिंग संबंधी निर्णय बहुत कम लागत में बनायी जाएंगी और मोटर का ट्रडोमेशन काफी महंगा होगा।

Polyretec, Wanplas का एक फैक्ट्री, 2010 से 500 किलोग्राम/घंटा से 6000 किलोग्राम/घंटा तक के PET बोतल धोने की लाइनों का इंजीनियरिंग कर रही है। इसमें ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया तकनीक और चीनी विनिर्माण का समावेश है, जिसे 50 से अधिक देशों में 100 से अधिक प्रस्तावित परियोजनाओं और इंटरनेशनल इंजीनियर टीम द्वारा स्थापना, परीक्षण और लंबी अवधि तक की प्रक्रिया सहायता के रूप में समर्थित किया गया है। Wanplas, मातृ ब्रांड, हर फैक्ट्री के साथ समान प्रतिबद्धताओं का समर्थन करता है: हर साल मुफ्त स्पेयर पार्ट्स अलाउंस, क्षतिग्रस्त पार्टों का वारंटी प्रतिस्थापन, प्रौद्योगिकी रूप से आश्वासनित उत्पादन क्षमता की शर्त, और सदस्यता से पहले निरीक्षण के लिए खुली फैक्टरी नीति। यदि आप 500 किलोग्राम/घंटा के PET बोतल धोने की लाइन का विशिष्टता पूर्वक विवरण दे रहे हैं, तो अपने बेल नमूने और लक्षित फ्लेक विशिष्टता को चर्चा के साथ लाएं, और सुनिश्चित करें कि प्रदर्शन की गारंटी उस कच्चे माल पर मापी जाए, जिसे आप चलाएंगे।