500 kg/hのペットボトル洗浄ラインは、未加工素材となる粉砕物ではなく、明らかに市場で収益を得られる汚染物質の管理が可能なペットビン粉砕物を生成できる最小構成です。この生産量の場合、プロセス化学、滞留時間、および分離物理学は、2000 kg/hのプラントと同じです。唯一変化するのは、容器の容量、モーターの定格、そして自動化レベルだけです。その理由はまさにここにあります。500 kg/hクラスは、初めてリサイクル業を行う企業や委託処理事業者、自社で供給源を確保したいブランド経営者にとって魅力的に受けいれられています。技術上のリスクは管理可能です。プラントは比較的小さな建屋に設置できます。また、ラインが最初の図面から適切に指定されている場合、粉砕物の質は食品グレードの入力仕様に到達することができます。
また、これは最も高額なミスが起こされるスループットクラスでもあります。トン数が小さいため、買い手はホットウォシャーの長さを短くしたり、第二濾過ウォシャーを省いたり、ジグザグ式エアクラシファイアを省いたり、水処理ループのサイズを小さくしたりする誘惑にかられます。これらのすべての決定は、後の段階で、フレークでのラベル繊維、100 ppm を超えるポリオレフィンキャップ、シートを曇らせる接着剤の汚れ、または使用不可能なものとして低価値の繊維以外では使用できないインtrinsic viscosity の低下として現れます。このガイドは、500 kg/h の全ラインステーションを、機器の評価、スクリーンの孔径、温度、滞在時間、トン当たりの消費量、および仕入先に購入仕様として提出できる受け入れテーブルを付属してステーションごとに解説しています。
万プラスの工場であるPolyretecでは、2010年以来、オーストリアのプロセスノウハウと中国の製造能力を組み合わせて、500kg/hから6000kg/hまでのペットボトル洗浄ラインを設置しています。食品級の500kg/hの構成は、提供済みの50以上の国での100以上のプロジェクトで最も頻繁に要求されるレイアウトの中の一つです。以下のパラメータは、カタログ上の理論よりも現場での経験に基づいています。親ブランドである万プラスは、すべての工場で同じ受け入れ方針を適用しており、共有された基準は、小規模のラインでも大規模なラインと同レベルの厳密さを実現するために必要となります。
PETボトルのリサイクルにおける現実的なスタート地点はなぜ500kg/hなのか
400 kg/h以下では、PETボトル浄化ラインが連続処理の動作を停止し、分散処理の動作を始めます。高温洗浄機が安定した温度プロファイルを維持できず、浮上泳浴槽の表面積負荷が信頼できる分層を実現するにはあまりにも小さくなり、トンあたりの特定エネルギー消費量は、熱損失、攪拌機の電力とポンプの使用があまりにスループットから独立しているために急上昇します。500 kg/hでは、プロセスは真の連続的な状態に移行します。高温洗浄機は一定して80〜90 ℃を維持し、摩擦洗浄機は一定の物質ベッドで動作し、乾燥機では安定したフレークカーテンが発生します。
第２の理由は、原料のロジスティクスです。一トンの高圧パックされた後処理済みPETボトルは、およそ720から820キロの純水分でできたフレークになります。8時間の生産時間に設定された500キロ/時間のラインは、1日で約5〜5.5トンの高圧パックを消費しますが、これは中規模都市の回収半径、あるいは一つの飲料メーカーの回収物流に十分な量です。大きなラインでは、地域や海外からの高圧パックを調達せざるを得ないため、品質のバラツキ、水分代が必要となり、保管スペースも必要となります。これらは小規模な業務では吸収しきれないものです。
第三の理由は設備管理である。相対的に、500 kg/hのラインは、近赤外線分離と統合的脱石化が行われる2000 kg/hの食品用装置の高度・非常に高度の投資段階に比べて中低の投資段階に位置する。コンパクトな設置面積、単一の分離プラットフォーム、単一の熱洗液槽、および小規模な水処理装置によって、投資額と固定的な運転費用を抑え、運転者は材料を学習することができる。
500 kg/hは品質低下を意味しない。よい設計の小型ラインの出力仕様は、大きなラインと同じです。下流のコンバーターによって許容範囲が設定されるため、洗浄ラインのサイズによっては設定できません。繊維回転機は、プラントが小さくてもポリ塩化ビニル含量を緩和しません。よって、エンジニアリング課題は、品質を管理するすべての単位操作を維持しながら、装置の構造を縮小することです。
何らかの仕様を設定する前に行う原料の現実校正
買うバレルにより、必要なラインが決まります。口座引き取り制度のクリアな飲料用ビンは、92～97％がPETであり、残りはキャップ、リング、レーベル、水分などで占められます。混合されたカバースライド用バレルは、78～90％がPETで、より多くのポリ塩化ビニル製容器や多くのポリオレフィン容器、また大量の有機残渣を含みます。未満充填または短く充填されたビンから生成される、工業用またはボトルメーカーの廃棄物用バレルは、98％がPETであり、最も穏やかな洗浄が必要です。
色の組成も同様に重要です。100％透明のボトルからの供給流で粉砕された製品は、ボトル間、シート、または高価値ファイバーに利用できます。20％の青と緑色のボトルを含む供給流は、色別にしたり混色粉砕製品として受け入れる必要があります。500 kg/hのラインでは、色分離は通常、ボトル段階で専用の手動分別位置を追加することで行われるのが一般的であり、これによって相対的な設備コストを低く抑えられますが、1シフトあたり1人の人件費がかかります。
| バレ種類 | PET内容 | 乾燥フレークでの典型的な獲得量 | 必要な洗浄強度 | 相対的な加工コスト |
|---|---|---|---|---|
| 返却可能クリアボトル | 92〜97％ | 80 ~ 88％ | 標準：2個の摩擦式洗浄器、1～1.5パーセントのカスコーイング | 低。 |
| ボッラー不良/未充填 | 96～99％ | 88～93％ | 軽制：短縮されたホットウォッシュも可 | 低。 |
| 混合された場合の裏通りの回収 | 78～90 パーセント | 68〜78% | 重い: 3 個摩擦ナット、2%から 3%の苛性ソーダ、二重浮上排水装置 | 高 |
| 焼却処分（費用が高い）、焼却（エネルギー回収）、または堆肥化（非毒性である場合）。 | 60 から 80 パーセント | 50 ～ 68 パーセント | 非常に重い:前処理用ドラム、長時間の熱洗浄、余分な洗浄 | 非常に高い |
500 kg/hの完全なプロセスフロー、ステーションごと
500 kg/hの規定性の高いPETボトル洗浄ラインは、9つの機能ステーションを備えています。いずれかのステーションを省略すると、その後のステーションに負荷が移動し、そのステーションが本来は扱うことのできなかったものを担わなければなりません。以下の配置は、ポリレテックが食品グレードのフローク生産向けに標準装備している構成で、500 kg/hの名目シロウネのほぼ90パーセントのライン稼働率に合わせて設定された機器です。
駐車場1：梱包機、ベルトコンベヤー、および分級プラットフォーム
鋼製またはポリエステルストラッピングによる圧縮されたバレー（300～450 kg/立方メートル）。バレー解放器は、固結したフックまたはチェーンフレールを備えたゆっくり回転するシャフトであり、バレーを破り、制御された速度で緩衝材入りのボトルを供給します。500 kg/hのラインでは、900～1500 kg/hの名目値で動作するバレー解放器を、20～60 rpmで回転する7.5～15 kWのギアモーターによる駆動で、変速制御機能が付いたものを指定してください。このステーションを過剰に大きく設計することは正しい方法です。バレー投入は段階的であり、ラインがそれを消費するよりも速くバレーを開放する必要があります。
800 mm幅、1.5～2.2 kW駆動、8～15 m/minのベルト速度を持つ傾斜運搬ベルトがゆるいボトルを選別台へ運ぶ。選別台は、20～40mmのボトルの層厚をもつ、4～6m長、8～12m/minの速度で動く水平ピッキングベルトである。2人のピッキングオペレーターがこのベルトを操作し、ポリ塩化ビニールボトル、ポリエチレン・ポリプロピレン容器、金属缶、ガラス、石、木、繊維および汚れがひどいボトルを取り除き、非鉄片や砂、ほこり、ゆるいキャップを撚り取る末端の永久磁石付きオーバーバンドマグネットが鉄を含む小さな枝を捕獲し、1.5～3kW駆動の回転式トロメルスクリーナーで撮影し、送出部前に材料を基準化する。この下の表は、各工場が特定のベール供給に合わせて調整できる最初の土台である。
500 kg/時の線での手動選別は意図的な設計選択であり、妥協ではありません。この生産能力の場合、訓練を受けた3人のピッキング作業員による操作で、入門レベルの近赤外線選別と同等のポリビニルクロライド除去効果が得られます。相対的な設備費用は高ではなく低です。後で詳しく扱う、人件費依存性とシフト間の一貫性はそのトレードオフとなります。
駐車場2：ラベル剥離装置とジグザグ型空気分級機
ラベルはPETボトルリサイクルにおける最大の品質の問題であり、オリエンテッドポリスチレンおよびポリエチレンのラベルフィルムはポリオレフィンキャップと同じ密度であり、一度シャフラされるとフレークと分離することがとても困難になります。乾燥型ラベラーは、穴あきドラム内にビーター刃が装備された高速回転子を使用します。ボトル間の摩擦で、ボトル本体を切らないままスリーブとラップアラウンドラベルが剥がれます。22〜37 kWの駆動、500〜900 rpmの回転子速度、20〜30 mmのドラム穴あき、および30〜60秒の滞在時間のラベラーを指定してください。適切にチューニングすると、標準的なラップアラウンドおよびスリーブラベルのつぶれが95％以上になります。
ストライプラベル製品は、すぐに下流でジグザグ形のエアクラシファイアーによって引き出されます。分離チャンネル内で8〜14 m/sの内気速度を生成する5.5〜11 kWの遠心ファンを使用したクラシファイアーです。軽いラベルフィルム、ほこり、そして紙の破片は、サイクロンと回転弁でキャプチャされ、重いボトルは落ちていきます。ターゲットは、モノ重量ベースでラベル含有率を1％以下にして、モノが湿式粉砕機に入る前に、ラベルが破損してなくなるようにすることです。粉砕機に残ったラベルは、8〜14 mmのフィルムの破片と同じように、水力的に動き、浮浮タンクを通過します。
駐車場3：湿式破砕機
ウェットクラッシャーでは、カット室に水を注入してボトル全体をフレイクに分割します。フードグレードのPETラインでは、ドライクラッシングではなくウェットクラッシングが必要です。水は摩擦熱を運び、フレイク表面を溶かして汚染物質を取り込むのを防ぎ、粉塵をなくし、カット室内の洗浄作用を開始します。500 kg/hの場合、400～600 mmの直径のロータと45～75 kWのモーターが適切で、最も一般的な選択は55 kWです。ロータの回転速度は400～600 rpmで、クローモデルまたは Vモデルのロータは3～5本の回転式ブラシと2本の固定式ブラシを持ちます。
１．刃の材質は、D2またはSKD-11の冷間加工工具鋼で、58～62HRCの温度で熱処理を行い、切断隙を0.2～0.5mmに調整する。これらの規格では、耐摩耗性を確保しながら、使用寿命中に4～6回程度の再磨きが可能である。12～16mmのスクリーン穴を開けると、8～14mmの中心をもつトビ粒のサイズ分布となり、これが熱洗浄効率と下流の押出機に適切な範囲である。チャンバーへの水噴射量は1.5～3.0m3／hである。本稿では、洗浄ラインをシステムとして扱っているため、ここに限るが、ボトル原料に対する破砕は、この規模ではシャレダータイプの事前破砕は不要であり、単段式の湿式破砕機で直接瓶を破砕する。
駐車場4：連続した摩擦洗浄器
摩擦式洗浄機は、化学処理だけでは達成できない機械的な洗浄を行います。各ユニットは、高速のペダルシャフトが装着されている縦または横の円筒形のハウジングで、15～22 kW のモーターによって駆動されます。フレークは、穴あきスクリーンバスケット内を回転させる800～1200 rpmで巻き上げられます。スクリーンとフレーク同士が相互に摩擦し、表面の土、砂、残留したラベルファイバー、および生分解性物質を除去します。汚物を運ぶ洗浄水は、1.5～3 mm のスクリーン穴から逃がされます。
1) 500 kg/hラインに2〜3個の摩擦ウォーシャを直列に取り付けます。最低必要個数は2個です。市民が捨てるゴミよりも、熟成されたボトル返却品の場合は3個が推奨されます。1台あたりの滞留時間は短く、通常20〜40秒ですが、3回を繰り返すと1kgあたり10個の黒い点が排除された状態のフレイクとそうでないのとの違いにつながります。暖められたウォーシャの前には、粗い土を除去するための1台の摩擦ウォーシャを、暖められたウォーシャの後には、緩みやすい接着剤やサポナライゼドオイルを洗い流すために1または2台を取り付けてください。
駐車場5：高温洗浄機（苛性および界面活性剤搭載）
熱洗浄機は、ラインの重要な所であり、小規模な工場で最も設計不足になりやすい装置です。熱で加えられた攪拌タンクで、粒はナトリウム水酸化物溶液中に含まれており、ここでは油がサポニファイされ、ポリビニルアルコールラベル接着剤が溶解され、オリエンテッドポリプロピレンラベルから高温溶解接着剤が放出され、残留する飲料糖が除去され、微生物数をほぼ削減します。
1から3%の重量で酸化ソーダ、1.5から2.0%の濃度で最もポストコンシューマーの流れをカバーしたものを指定します。さらに、0.2から0.5%の非イオン界面活性剤を加えてください。作業温度は80から90℃です。90℃を超える場合には表面の水化が起き、測定可能な内在粘度の低下を招く可能性があります。80℃以下になると接着剤除去効果が急激に低下します。滞留時間は10から20分でなければなりません。500 kg/hで通常の固体取り込み量の場合、有効な作業容積は3から5 m³になります。攪拌機には7.5から15 kWが必要で、加熱体積は300から500 kWです。これを達成するには、0.4から0.6 MPaの蒸気ロープまたはサイトの蒸気が利用できない場合の熱油ジャケットのいずれかを利用します。
優れた熱浴槽と低品質のものを分ける二つのデザイン上の点があります。第一に、カスチックを本当に浮かせ、凝り固まった表面に浮かせるのではなく、確実に浮かせて上下を動かしなければなりません。これはパドルの形状とタンクの面積比によって決まります。第二に、炭酸重合反応によってアルカリが消費されるため、カスチック濃度を常に監視し、定期的に投入する必要があります。変動する濃度には、数時間後の品質問題として現れる間欠粘着剤の残留を招きます。
駐車場6：洗浄および浮沈分離装置
浮き沈め分離は、PETとポリオレフィンの密度のギャップを利用し、ライン全体で最も信頼性の高い浄化ステップです。PETフレイクの密度は1.34~1.39 g/cm³で、水中に沈みます。ポリプロピレンキャップ、ポリエチレンリング、および残存するラベルフィルムの密度は0.90~0.96 g/cm³で、浮きます。適切なサイズのタンクで、1回通過時の分離効率は99% 以上になります。
500 kg/hのラインにある浮上・沈下タンクは、通常は4〜6 mの長さと1.2〜1.6 mの幅で、3〜5.5 kWのモーターによって駆動される底のスクリュ食品運搬機が沈んだ PET を取り除き、表面のパドルまたはかき混ぜ用スクリューで浮上分を側方へ排出します。滞留時間は 60〜120 秒です。効率を低下させるのは、過剰な乱流で軽い物質が下方に引き込まれることと、過剰なフレークの積み重ねでカバーがその下にただれるのを防ぐ浮かんだフロートができることです。積載量は、オペレーターが停止後の追跡を試みているときでも、タンクの定格面脱出量を超えてはならないでしょう。
対象が食品等級フレイクである場合は、真水洗浄槽の直後と最終的な摩擦洗浄槽の後ろにフロート・シンクステージを二つ設置します。さらに、残留アルカリを除去し、フレイクサーフェイスのpHを7～8に戻す逆流洗浄槽も併用します。洗浄を省略してはなりません。フレイクサーフェイスに残留したアルカリは、その後の乾燥と押出成形時における高分子物質に被蝕を与える可能性があります。
駐車場7：脱水回転分離機
機械式ディウオーターングは、熱干物法よりもはるかにエネルギー効率が高いため、遠心分離機は最大限に活用されます。15～22 kWの駆動力、1000～1500 rpmの回転数、およびウェッジワイヤーや穴あきスクリーンバスケットを備えた垂直方向の脱水遠心分離機では、約15～25%の表面水を含んだフレークを単一回で1～3%の残留水分まで減らすことができます。スクリーンのスロット幅は0.8～1.5 mmで、フレークは留め、繊維や水分は流すことができます。
湿気を一つのパーセントポイント削除するのは、相対的に少額の費用ですが、同じ作業を熱風乾燥機で行う場合は大きなコストが発生します。このような理由で、プレスラインの特定エネルギー消費量を決定する要素の一つが、シクロンオン機能のスクリーンがどの程度の状態にあるかです。スキンがはがったり、関節が固くなったりして動作不能になったスクリーンが、250kWh/トンから320kWh/トンにまでコストが上昇し、あまりにも小さな変化のために気付かれないまま進行することがよくあります。
駐車場8：高温空気乾燥システムおよび緩衝シロ
熱干燥システムでは、1～3％のペースで最終目標値まで処理されます。パイプドライヤーまたは水平型熱干燥機ですでに、130～150℃の空気をフレーク流れ中に循環させます。ブロワーの消費電力は11～18.5kW、空気コンベアの排熱は60～100kWです。これは電気で供給されるか、または蒸気と空気の熱交換器を介して供給されるものです。干燥回路での滞留時間は、構成により3～8分です。
一般的な産業用品質では、目標水分は0.5%以下です。食品接触用ビンからビンへの原料の場合は、残留水がその後の溶融処理中に水分分解反応を促進し、固まり性を低下させるため、要件は0.3%以下に厳格化されます。ドライヤーの空気温度を150℃以下に保ちます。PETの硝化温度は約78℃であり、空気温度と滞留時間がアンペア的な場合は、炭化物が粉状になり、付着して凝集し始めます。湿った端から梱包端へのリンクを切り離して、作業を中断せずに清掃を行うことができる、レベル感知装置を備えた5〜10m³のバッファーシロに排出します。
モジュール9: 最終空気分離、金属分離、シローおよびビッグバッグの梱包
分析証明書を得るためには、最後の段階が非常に重要です。4から7.5 kWのファンを備えた最終的なジグザグ空気分離機は、細粉、ほこり、および初期段階で残った軽量フィルムの断片を除去します。次に、金属分離が行われます。高感度の金属探知器とレアースドローム磁石を組み合わせ、そして非鉄金属による汚染が懸念される場合は、渦電流分離機を使用します。これらを組み合わせれば、金属含有量を20 ppm以下に制御できます。
骨料を清掃・乾燥・分別し、最終製品のシロを通じて1000～1250kgのビッグバッグに充填します。次のセクションに記載される認証基準に基づき各ビッグバッグまたは生産バッチを検査し、バッチごとに1kgの検査用見本を残して、バッグごとにバッチ番号、生産日、水分含量、本体粘度を記載します。追跡可能な文書作成は、管理上の重量ではない。認証受け入れられたリサイクル原料供給チェーンに売却するには不可欠な前提条件です。
モジュールまとめ表
| 駐車場 | 500 kg/h用サイズ設定 | 駆動力 | 滞留時間 | プロセスターゲット |
|---|---|---|---|---|
| 1. バールオープナー、コンベア、分別プラットフォーム | 開閉機 900〜1500 kg/h、品出しベルト 4〜6 m | 7.5 ～ 15 kW および 3 ～ 5 kW 運搬 | ピッカーあたり20から40秒 | ポリ塩化ビニル、ポリオレフィンのボトル、金属、異物を取り除く。 |
| デラベルとジグザグワイクラシファイア | ローター：500〜900rpm、ドラム穴：20〜30mm | 22～37 kWに加えて11 kWのファン。 | 30～60 秒 | ラベル除去率 95% 以上、残存ラベル 1% 以下 |
| 3. 湿式粉砕機 | ローター：400〜800mm、スクリーン：12〜16mm、D2またはSKD-11刃 | 45～75 kW | シングル通過, 秒単位 | フレークは8～14mmで、窓内では90％以上 |
| 4. 摩擦用洗輪器（2 ~ 3 台） | 800～1200 rpm、スクリーン | それぞれ 15～22 kW | ユニットあたり20から40秒 | 土、砂、生物膜、はがれやすい接着剤を取り除く。 |
| 5. ホットウォッシャー | 3〜5 m³の作業容量、約3〜3％の酸化カリ、80〜90℃ | 7.5 ～ 15 kW 搾取装置; 300 ～ 500 kW 暖房 | 10～20 分 | 油をサポニファイし、ポリビニルアルコール接着剤を溶解し、消毒します。 |
| 6. 洗浄と浮上 → 沈降分離 | タンク長4～6m、幅1.2～1.6m、1～2段階 | タンクあたり3〜5.5 kW | 60～120秒 | 分離効率 99% 以上、表面 pH 値 7 から 8 |
| 7. 排水分離遠心機 | 1000〜1500 rpm、スクリーンスロット0.8〜1.5 mm | 15～22 kW | シングル通過 | 残存水分1〜3％ |
| 8. 熱気乾燥機およびバッファーサイロ | 空気 130～150℃；シロ 5～10m³ | 11～18.5 kWの送風機、60～100 kWの加熱器 | 3 〜 8分間 | 水分 0.5% 以下、食品グレードの場合は 0.3% |
| 9. 空気分類、金属分離、梱包 | ジグザグ分類器プラス検出器、ドラム磁石、エディー流 | 4～7.5kW、3～6kWの取り扱いも可能 | 継続的 | 金属濃度 20ppm以下、金属を除去し、1000～1250kgの大口袋で出荷 |
ちぎったものの品質基準：ラインを定義する数値
上流のすべては、単一のナンバーシートを満たすために存在します。以下の受け入れ仕様は、500 kg/hのラインから成る食品等級の適正なPETフレークに関して、実績として働いている基準であり、装置の購入契約に、委託元がご自身の原料でテストした保証された性能値として記載される必要があります。これらの数値を定められたフェード仕様で受け入れないサプライヤーは、ラインに関する重要な事実を伝えていることになります。
最も有害な汚染物質はポリ塗料です。ポリ塗料を含むPETが溶解すると、塩化水素が放出され、それが分子鎖の破壊を促進し、黄変、黒い斑点、および内在的な粘度の著しい低下をもたらします。上限50ppmは良いように見えますが、600kgの原料に対してわずか30gのポリ塗料のボトルに相当することを考えると、それは厳しいものです。このため、手動の分別プラットフォームと浮体式階層の両方が必要になります。ポリ塗料は1.32～1.45g/cm³の密度を持ち、PETと重複するため、重力による浮遊別離では取り除くことができず、ボトルステージで捕捉する必要があります。
保証される出力仕様
| パラメーター | 受容限界 | 制御ステーション | テスト方法/頻度 |
|---|---|---|---|
| ポリビニルクリル部品含有量 | 50ppm以下 | ハンド・ソーティング・プラットフォーム、レーベル除去装置の供給検査 | ホットプレートの炭火試験または塩素分析装置、1人当たり1キロのサンプルを対象として、すべてのシフトで行われます。 |
| ポリエチレンおよびポリプロピレンの含有量 | 100ppm以下 | 浮上沈下分離の際、ジグザグ空気分離装置。 | 1 kgのサンプルの濃度浮遊、各バッチ |
| 金属含有量（鉄系金属と非鉄系金属） | 20 ppm 以下 | 循環帯マグネット、ドラムマグネット、インライン型検知機 | インライン検出器ログおよび手動スクリーン、各生産量ごと |
| 水分含有量 | 1%以下、食品グレードの場合は0.3% | 除水セントリファック・熱気乾燥機 | 水分分析装置、2時間ごと |
| 固有粘度維持 | 0.72 ～ 0.78 dL/g 存在 | 情熱洗浄器の温度管理、乾燥機の温度管理 | 解決策粘度測定、各バッチ単位で1回の試験 |
| ブラックスピック | 10 kg 以下 | 摩擦ウォッシャ；熱洗浄化学 | 1 kgの広げられたサンプル：1バッチ当たりの視覚的カウント |
| ピースの粒度が8～14mm | 90%以上の割合で | 湿式クラッシャーのスクリーンと回転葉の状態 | 毎日分析。 |
| 2mm以下の細粉 | 0.5パーセント以下 | 最終ジグザグ式空気分級装置。 | 毎日分析。 |
| 表面でpH | 7～8 | 逆流洗浄槽 | 水溶液抽出pHメーター（シフト単位） |
| フレイクの積載密度 | 300〜400 kg/m³ | 破砕機のスクリーンと分類 | 標準グラデーション測定器、日用 |
インヒビチュスト・ヴィスコシティ・レチゼントが最も難しく達成する数値である理由
新品瓶グレードのPET樹脂は、約0.80〜0.84dl/gの固有粘度でボトルブロール工程に進み、インジェクションストレッチブロー成形後、完成品のボトルは通常0.76〜0.82dl/gとなります。規格内で動作する洗浄ラインでは、0.72〜0.78dl/gのフレークが返されるため、ワークの洗浄において0.04dl/gを超える損失は許容できません。この狭い範囲を超えてデバイスが動作すると、下流のオプションキャパシティが縮小します。
洗浄ラインでは、3つのメカニズムが内在的粘着度を消耗する。主要なものは酸化反応である。PETは高温で水と反応し、10℃あたりに反応速度がほぼ倍になる。そのため、高温洗浄機では温度上限を90℃に設定したのである。次はアルカリ反応である。3％を超すカオスティック水や、流し残しでアルカリがドライヤーに付着すると、粒面が腐食され、鎖が切断される。最後に、ドライヤーの空気温度が150℃を超えたり、粒が高温のシロの内部で停滞すると、熱分解が起こる。
有効な試運転の手法は、同じバッチの3箇所で粘着度を測定することです。バルトからのフルボトル、フロート・シンクタンクから出る湿ったフラーク、およびパッキング・ステーションで乾燥したフラークの粘着度を測定します。ボトルと湿ったフラークの間で0.02 dL/g以上の減少が生じている場合、ホットウォッシャーがあまりにも高温または時間が過長に設定されていることになります。湿ったフラークと乾燥したフラークの間で減少が生じている場合、ドライヤーまたは洗浄機に問題があります。一回の試運転でこの問題を適切に診断すれば、数か月分の無謀な試行錯誤に費やすことがなくなります。
公益事業と消費量：電力、水、熱、混合塩および空気
公益事業設計は、小規模ラインが最もよく失敗する場所です。完全な500 kg/hペットボトル洗浄ラインのインストール電力は180〜260 kWですが、実際の稼働負荷は120〜170 kWしかなく、バール開け、破砕、乾燥はほとんど同時にピークせず、複数の駆動装置は中断しています。トランスと受入ケーブルを稼働負荷ではなく、インストール電力に合わせて規模を決めるのは正しいですが、稼働費用の期待値はインストール電力に合わせて決めることは正しくなく、うまくできた稼働モデルには至りません。
電力消費量は、電気によって加熱するラインでは、通常230〜330キロワット時/トンの完成した乾燥フレークあたりであり、蒸気で熱湿布機と乾燥機の加熱を行う場合は、150〜220キロワット時/トンです。この範囲内での変化は、ほぼすべて、脱水遠心機のスクリーンの状態、熱湿布機の断熱性能、およびオペレーターがラインを名目通過率で稼働しているか、ストップ・スタートモードで稼働しているかによって決まります。
完成フラークのトン当たりの消費量表
| ユーティリティ・消耗品 | 単一パスオペレーション | 閉ループリユースによるモニタリング。インダストリー | 注記 |
|---|---|---|---|
| 取付電力 | 180～260 kW | 190～280 kW | 再利用するとポンプや溶液式浮精負荷が10〜20 kW増加する。 |
| 実際の稼働荷重 | 120〜170キロワット | 130〜185kW | 多様性係数は0.62から0.70程度です。 |
| 特定電力、電気加熱 | 230〜330 kWh/トン | 245～350 kWh/トン | 暖房装置として熱湯機および乾燥機が占めています |
| 特殊な電機機器、蒸気ヒーター | 150～220キロワット時/トン | 165〜240 kWh/トン | 加熱器用燃料は含みません。 |
| 水の消費量 | 5 | 0.6 ～ | 再利用率 85～92％ |
| 0.4～0.6 MPaの蒸気で満たします。 | 0.35～0.60 トンあたり | 0.30から0.52トン/トン | 暖き水が、加熱寸前処理を軽減 |
| 熱油代替による熱負荷 | 360～600kW | 320～540 kW ピーク時 | 現場のボイラーが存在しない場合 |
| 水酸化ナトリウム消費量 | 4～9kg／トン | 3〜7 kg／トン | 汚れが深いまたは糊成分が多い原料ではより高い |
| 界面活性剤/洗剤（kg/トン） | 8 パーセント | トンあたり0.7〜1.8 kg | 非イオン型、低発泡性のグレードが必要です。 |
| 0.6～0.8MPaの圧縮空気 | 2 m³ | 0.8 から | バルブ、パルスフィルター、溶解気体浮遊回収器 |
| 水処理化学品 | 適用できない | 0.5～1.5キログラム／トン | 凝固剤と高分子凝集剤 |
| 脱水後スラッジ排出 | 30～70 kg／トン | 35 ～ 80 kg / トン | ケーキの湿度が60～75％のとき。原材料によって異なります。 |
蒸気と熱油の選択
熱洗浄および乾燥装置はライン全体のエネルギー需要の60〜75パーセントを占めているので、加熱処理の決定は運用の経済性を左右する重要な要素となります。 0.4〜0.6 MPaの飽和蒸気は、既にボイラーが設置されているところや、他のプラント負荷でボイラーを設置する理由がある場合に好ましい媒体です。 蒸気はコイルを通して効率よく熱を伝え、負荷変化に迅速に反応し、帰反処理により有意な量のエネルギーを回収できます。
熱油は、ボイラーがない、ボイラー運転者の許可が無い、または制限的な圧力容器規制がある場所で実用的な選択肢です。360から600 kWピークのサイズの熱油ヒーターは、500 kg/hのラインをカバーします。取引所は、温度反応のスピードが遅い、加熱装置の相対的な資本コストが高く、定期的に熱油の状態をモニタリングする必要があることを意味します。直流電気加熱は設置が最も簡単で制御が容易ですが、稼働中の負荷が最も高くなります。そのため、通常はドライエアヒーターではなくホットウォッシャーに使用されます。
どのような媒体を選択しても、適切に保護してください。4m³の温度が85℃であるホットワッシャーは、不十分な保護によって大量の定温熱損失を受け、単一のシフトでの操作では、毎回の暖房サイクルにおいても損失が課せられます。保護装置は、費用相場の低いアイテムで、工場全体の中でも最も早い返済期間となるプロファイルを持つものです。
水処理・閉ループでの再利用と環境コンプライアンス
PETボトル洗浄ラインは、規制機関から見れば、有機物を含んでいるアルカリ性の固形物を含む排水が生成される湿式工程です。水処理を後回しにするのは、新しいプラントを停止させる最短の手順です。500 kg/hのラインなら、処理パッケージは小さめですが、必ず4ステップの機能に備わらなければなりません。
フルプロセスチェーン、各セグメント別
ステージ1は、粗い固体分を除去し、三段階の沈降を実施します。摩擦洗浴器と浮上下沉罐から出てきた洗浴水首先经过了振动筛或0.5–1mm孔径的圆筒过滤器，该设备可以收集形成片状的细土、标签碎片和纤维。然后，该水流入为共同保留时间为4–8小时而设计的三个阴沉室，这些室以线路水循环速率为基础。沙、砾石和重质泥土在这些室内沉淀除去；每个室都装有水肿桶或定期排出的锥形底部。
第二段階は溶解気体浮上法です。溶解気体浮上法は、乳化油、サポナイゼド脂質、界面活性剤残余および沈殿しない微細懸濁固形物を除去するための主力手段です。水は、ギタータンク内で0.4～0.6MPaの圧力で空気を飽和させ、浮上セルに放出され、そこで30～60ミクロメーターの小さな気泡が凝固した粒子に付着し、それらを表面に浮かせ、スキン処理します。凝固剤（通常ポリアルミニウムクロライド）およびポリマー凝固剤が、スキール時よりも前に、単位トン当たり0.5～1.5キログラム投入されます。適切に稼働する溶解気体浮上ユニットは、懸濁固形物の80～95％および化学的酸素要求量の大部分を除去します。
段階 3、濾過および pH 調整精製された水は多媒体砂フィルターを通過し、再利用量が多い場合には、色と残留有機物を除去する活性炭磨耗フィルターを通過します。水が循環タンクに戻る前に、pHはアルカリ洗浄条件から中性に戻します。pHを補正しなかった場合、熱交換器でスケーリングが発生し、ループ内の漿液が成長していきます。
第 4 段階：品質レベル付けによる再利用配布すべての再生水が同質であるわけではなく、最もスマートな小規模の設備は、水質の高いものを回収槽と浮上・沈下槽に戻し、低い水質のものを摩擦洗浄機と高温洗浄機の補水に利用し、最も汚れた水は湿式粉砕機の注入ポイントへと送ります。この階層化により、物品の洗浄が行われる段階ではないため、汚染の程度は重要ではありません。これにより、再利用率が約70％から85％～92％に引き上げられます。
排出、汚物、臭気
回収率が85〜92％でも、溶解した塩や有機物が蓄積しないようにブロワンダウン流はループから流す必要があります。この除去、通常は1トンあたり0.6～1.2 m³, 都市下水道の下にある商業排出水承認と併せて、装置内の生物処理段階に流します。PETボトルリサイクルから生じる未処理洗浄水の化学酸素需要は一般的に1500〜4000 mg/L の範囲であり、上記の全処理プロセスを経ると通常100〜300 mg/L になるが、工場の設計前に必ず現地の承認限界に照らし合わせて検証する必要があります。
スラッジは、取り外したすべての物質の物理的な残渣である：土壌、砂、ラベル繊維、接着剤、有機物、および化学フロク。500 kg/hのラインでは、60～75％のケーキモイストの場合、トンあたり30～80 kgの水分除去済みケーキが生成されます。フィルター圧搾器またはスクリューペースによって、容積が縮小され、荷役コストが削減されます。プラントが稼働開始前に、スラッジを特徴付けてください。廃棄物の分類は、投入された原料に依存します。
臭気は、地方自治体へ最も頻繁に受け取られる苦情です。それは、沉積槽で発酵した飲料糖と、暑い日にボールストックの貯蔵場から発生します。これを管理するには、以下の三つの対策が必要です。水の無酸素化を防ぐために、沉積保持期間を8時間以下に設定し、タンクを覆い、バイオフィルターまたは活性炭スクラバーを通して排気させること、およびボールストックの貯蔵期間を一定の年数以内に維持するルールを施行することです。フレアアウトの配置ルールは、ゼロコストで、非常に高い利益をもたらす措置です。
500 kg/hラインの建物、レイアウト、および人員
500 kg/hのPETボトル洗浄ラインでは、総面積は400〜700 m²であり、工場棟と倉庫の分割面積は本表の頭文字に記載されているサイズよりも大きいです。工場棟自体は220〜400 m²のライン状またはL字型のフローに配置されており、バールオープナーから梱包ステーションまでの工程が行われます。バールの保管スペースは150〜250 m²と計画されており、少なくとも7〜10日間分の原料を保管するように設計されるため、生産を中断させないことが保証されます。仕上がった粉状物の保管スペースは、屋根付きでビッグバッグを保管するための40〜80 m²に設定します。
建築および構造に関する要件
屋根梁の下のクリアー高さは少なくとも6 mでなければなりません。ラインが熱湿式洗剤を高い鉄製プラットフォーム上で使用しなければならない場合、これは折り合いの付けようがありません。熱湿式洗剤を3.5〜4.5 mのプラットフォームレベルに上げることで、ダウンストリームの摩擦湿式洗剤と浮上下陥水タンクへの重力による排出が可能になります。これにより、転送ポンプが不要となり、摩耗する部品がなくなり、フレークの機械的破損を減少させることができます。プラットフォームは、充填された容器の重量と動的攪拌機の負荷を考慮して設計される必要があり、メンテナンスアクセスのために少なくとも400 kg/m²の耐用荷重が確保される必要があります。
工場の湿った部分は常に湿っている上にアルカリ性であり温度も高い。湿った部屋は超硬化級コンクリートのスラブ（最低 150 mm）、傾斜角は 1-2％で床下に連続的な排水溝を掘らなければならない。床下溝は最低 200 mm 幅でかつ雨水集水溝には接続しない（あらかじめ総水道処理システムの集水槽に接続される）。全床面を滑り止めの表面仕上げで仕上げしなければならない。滑る P 処理フィルムの上に、特に滑りやすい床の場合、本当に危険なのはパッと見ただけでは判断できない。5. 床面積
配電設備は、バール開き機、粉砕機、摩擦洗浄装置、乾燥機の送風機、およびコンベア用にそれぞれの可変周波数駆動装置を備えた一台の本体パネルにすることが必要です。コントロール室またはパネルエンクロージャは、選別プラットフォームと浮遊物沈殿タンクという作業員の注意が最も必要な部分の上に視認窓を設けて、濡れている部分の外に設置することが必要です。濡れている部分のすべてのモーターと配線箱には、防水性能がIP55以上である必要があります。
後々お金を節約するレイアウト原則
直線形配置は最も単純で、ビルが35～45mの運航範囲を許可している場合には常に機能します。ビルが四角形の場合、湿潤部分を1脚とし、乾燥・梱包部分をもう1脚に設置したL字型の配置も同様に効果的であり、湿潤部分と乾燥部分、梱包部を物理的に分離するというメリットがあります。この物理的な分離は、清掃と製品品質の両面で重要です。湿潤部分から舞い上がったちりやスプラッシュが、乾燥したフレイクの搬送・梱包部に及ぶことのないようにする必要があります。
すべてのタンクや機械のサービス側には、最低1.2 mの明確なメンテナンス通路を確保してください。小規模ラインでは、床面積を節約するためにこの通路は通常犠牲にされます。その結果、摩擦シートのスクリーンを交換するには2時間ではなく、1シフトかかります。同様に、ローターを取り外すのに十分な幅のドアからシャフターの位置までの搬送ルートを確保してください。ローターおよびブレードの修理は、繰り返し行われる計画されている作業であり、例外ではありません。
最後に、装置の前にはユーティリティ通路を計画します。蒸気または熱油供給、コンプレッサー、処理済み水の戻し、生水補給、苛素混合品投入、および電気配線などすべてに定められた経路が必要です。既に実装されているプラント内への苛素混合品投入ラインを後から追加することは不愉快な作業です。
人手の数と交替人員の構成
| 役割。 | シフトごとの人員数 | 主な責任 | スキルレベル |
|---|---|---|---|
| 手動ソーター | 2～3 | ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、金属、異物を取り除き、必要に応じて色分けを行う。 | オペレーターの研修。能力を習得するまで約2～4週間。 |
| ライン運転者 | 1 | 制御パネル、生産量バランス、ホットウォッシャーの化学物質、品質サンプリング | スキルを持つが、プロセストレーニングが必要 |
| 事業所の各種施設と水処理作業者 | 1 | 溶解した空気浮上、投入、スラッジ圧搾、ボイラーまたは熱油ヒーター | スキルを持つ、メンテナンスと共用できる |
| 給食と梱包 | 1 | フォークリフトでバイアルを投入し、大袋を交換し、ラベリングし、倉庫に運ぶ | 半・熟練者、フォークリフト免許取得 |
| 保守技術者 | 共同/昼間のみ | 刃受の交換、スクリーンの交換、ポンプと軸受のメンテナンス | スキルのある機械および電気技術者 |
500kg/hの単一シフト運転では、8時間の生産時間で約4トンのスライスを生成することができます。22〜25日の労働日で月間90〜100トンとなります。2つのシフトでこの数値がほぼ倍になり、190〜210トンとなり、3つのシフトでは280〜310トンとなりますが、第3シフトでは清掃およびメンテナンスの窓を考慮に入れるため、実際の倍率は3.0よりも2.7に近いものになります。
小さなラインの製造効率とは、実に大きな商業的利点をもたらします。500 kg/hのラインでは、単一シフトで原料供給量が倍増した場合には、単にもう一つのシフトを追加するだけで対応でき、資本金の追加などの費用がかかりません。2000 kg/hのラインでは小さな原料規模の下ではそのような余裕はありません。場合によっては、一部負荷状態で稼働せざるを得ず、これは特定のエネルギー消費量とホットワッシャーの安定性を大幅に損なわせます。これらのラインには、常時定期的に実施される一連の明確に定められた試験でのみ、品質管理の優劣が確かめられます。ラインの機械的劣化が故障にまで至る前に検出できるように普段から実施される試験によって品質管理は、保守管理のツールとしてだけでなく商業面でも機能します。
500 kg/h のラインと 1000 ～ 2000 kg/h のラインの違いは何ですか。
500kg/hを選択することは、あらかじめ決められた見分けの一つであり、事細かな理解が良い資産投資と遺憾なものとを分けるのに役立ちます。出力仕様はラインの大きさによって異なるものではありませんが、その仕様を達成する方法、労働の強度、特定の消費、運用の堅牢性などはラインのサイズによって異なります。
手動のソートと近赤外線光学ソートの比較
最も大きな違いは分別方法です。1000～2000 kg/hのラインではほぼ常に近赤外線ボトル分別装置が利用されています。この装置は、スペクトル特徴からポリマー種別を識別し、圧縮空気噴射によって非ペット容器を排除します。近赤外線による分別は、交替時間にわたって一貫した性能を発揮し、人的な能力をはるかに超える回転数で収率を上げます。また、ダウンストリームでは、ベルトの清掃が標準に達すると、ブラックポイント数が減少し、バッチ間の色の違いが縮小します。こうした数値を毎月確認することで、清掃プログラムがオフグレード品の削減という利益をもたらします。
500 kg/時間で近くにある赤外線分別装置は、総投資が低中または中高の範囲に属し、ベルトへの荷積みがあまりにも薄いため、効率よく機能することは困難です。通常の解決策は、2～3人の訓練されたピッカーによる手作業の分別です。適切に管理すれば、ポリ塩化ビニール除去率を同等に維持できます。リスクは完全に人的要因によるもので、四時間目以降の疲労、シフト間の一致性欠如、訓練されたスタッフの退職、ベルトが過負荷にさらされ負荷を回復しようとしているときのパフォーマンスの低下などです。これらを解決するために、ベルトへの荷積みを規範化し、90～120分ごとにピッカーを交替し、ベルト上で500ルクス以上の照明を確保し、特定の廃棄対象容器を示す文書化された視覚的参照板を設置することが必要です。
モジュール整理とその結果
小さなラインでは、大きなラインが分離している状態のステーションズを統合します。大きな工場では、前洗浄ドラム、3つの摩擦洗浄機（熱洗浄機の前と後）、2つの熱洗浄機ステージを連続して実行し、3つの浮遊沈下タンクを設置します。500 kg/hのラインは、通常、合計2～3の摩擦洗浄機、1つの熱洗浄機、および1～2の浮遊沈下ステージを使用します。
統合は、総滞在時間と総機械作業が維持される限り許容されます。 失敗のパターンは、同時に統合および短縮されるものです。 3つの摩擦キャップを1つに取り付けて、熱キャップの滞在時間を15分から6分に短縮することで、機械的および化学的余裕が両方削除され、ラインは最もクリーンな原料に対してだけ仕様を満たすことができます。サプライヤーが短縮された構成を提案する場合、正しい質問は、どの品質パラメーターが犠牲になっているのか、そしてどの原料で保証がまだ有効であるかです。
比較表：500 kg/時間の大型モデルとの比較
| 方面 | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2000 kg/h |
|---|---|---|---|
| 相対的な資本投資 | 低中 | 高大型 | 高から非常に高に |
| ボトル分類方法 | 手動、2～3人のユーザー | 手動プラスオプションの一バンド近赤外線 | 近赤外線と手動品質チェック |
| 摩擦式洗浄器 | 2～3ユニット | 3～4ユニット | 5から6ユニット |
| 熱浸出機構成 | 単一タンク、3〜5 m³。 | シングルまたはダブルタンク, 6~10 m³ | 2つのタンクを並列配置し、総容量12～20 m³ |
| 浮上沈下の段階。 | 1 から 2 台 | 2 | 2～3 |
| インストールされた電力 | 180～260 kW | 320～450 kW | 580…850 kW |
| 単位量あたりの特定電力 | 230〜330 kWh | 200～290キロワット時間 | 175 〜 255 kWh |
| トン当たりの再利用可能水 | 0.6 ～ | 0.5～1.0立方メートル | 0.4〜0.9立方メートル |
| 総フットプリント | 400～700 m² | 700〜1200 ㎡ | 1300〜2200㎡ |
| 勤労者の人数（シフトごと） | 4～6 | 6～8 | 8～12 |
| トンあたりの労働集中度 | 高 | 中型 | 低。 |
| 実現可能なフラーク仕様 | 食品グレード対応 | 食品グレード対応 | 食品グレードに対応し、統計的な一貫性が向上 |
| 出力の柔軟性 | 非常に高い: 1、2、または 3 のシフト | 適度 | 低:安定した高い量の原材料が必要 |
1000 kg/h にアップグレードするためのパスを最初から設計する
500 kg/hの購入者に提供される最も貴重なエンジニアリング上の判断は、比較的少ないコストで、大きな利益をもたらします。ラインを、定義されたアップグレードルートを備えたモジュール式として仕様することが必要です。その後の生産性の倍増は、プラントの大規模な改装ではなく、狙った設備の取り替えに変わります。
先に6つの設備を大型にしなければならない。まず、900〜1500 kg/hのブルーバラーオープナーは、500 kg/hで稼働しても問題はなく、1000 kg/hで動作させるのに問題はない。次に、500 kg/hの際は800 mm幅のベルトで問題ないが、1000 kg/hの際には1000 mm幅のベルトを使用する必要がある。ベルトを後から広げると新たにフレームを追加する必要がある。これらのベルトを広げる工程の間、既存の設備を停止させる必要はほとんどない。次に、電力インコマー、メインパネル、そしてトランスフォーマーは、260 kWではなく、400〜500 kWの電力供給に対応できるように設計するべきである。電力供給の増強は非常に時間がかかり、トラブルを引き起こす可能性がある。さらに、水処理装置は最初から1000 kg/h用に設計する必要がある。民間用タンクは拡大するのが最も難しい部分であり、新たに建設する場合の追加コストは安い。次に、床排水管および収集槽は、二重流に対応できるように設計する必要がある。最後に、建物の配置上、ホットウォッシャーの隣に20〜30 m²の空いたスペースを確保しておく必要がある。このスペースには、将来の第二FR機ブランクと第二フロートシンクタンクを設置する予定だ。
これら六つの条件が整えば、アップグレード自体は、湿式粉砕機を大きいロータとモーターに置き換えること、二つの摩擦ウォッシャを加えること、熱電気接触器を拡張または複製すること、第二のフロート・サンクタンクを追加すること、脱水圧搾機と乾燥機を改良することなどで行われ、通常はプラントの閉鎖ではなく、計画されたシャットダウン時に実行できる。アップグレードの相対的コストは、第二ラインを新たに建設する際の非常高いコストに対し、中程度である。
下流の価値流れ：ボトルからボトル、ファイバー、及びストラッピング
2．お客様が必要とする板状鉱石の仕様は、その鉫の性質によって決まります。三つの下流ルートが支配的であり、それらは大幅に異なる要件を定めます。目標市場を決定し、その後にライン仕様を定めるのが適切な順序です。ライン仕様を決めてから、買い手を探すとすれば、工場では販売しにくい原料を納期に追いつけることができません。
ボトルからボトルへ
ボトルからボトルという流れは、最も高い値になるものであり、非常に要求が高いものです。ラインから取り出したワッシャードフラークは、単体で食品接触に適合するものではありません。残された揮発性汚染物質を規制上の検査の必要レベルにまで除去すること、そしてフラークレベルの0.72～0.78dl/gからボトル等級の0.80dl/gまたはそれ以上のものにインヒビタンスを再生することを可能にする超高清浄の脱毒工程、一般的に高温真空処理と固体多重化を組み合わせたものを必要とします。
ソリッド状ポリコンデンサションでは、200〜220 °Cの真空または不活性ガス下で8〜16時間、結晶化したフィルムやペレットを使用し、ポリコンデンサチック平衡を前進させ、本質的な粘度を0.06〜0.12 dl/g上昇させます。このプロセスは、入るフィルムが清潔、乾燥し、一貫している場合のみ実行可能であり、これが洗浄ラインの仕様がこれだけ厳密である理由です。リサイクルト核原料はまた、適切な規制の許可に従って供給される必要があります。評価および承認されるのは、プロセス自体であって、どのレジンバッチもないものです。
500 kg/時間のオペレータのための現実的なモデルは、自社で脱毒段階および固体多縮合段階を設置するのではなく、フレークを食品等級に適するものを製造し、それらをこの段階を行うコンバータに供給することです。超高清浄+固体多縮合段階の相対的な設備投資費用は高額であり、かなりの高い生産能力でしか実用的ではありません。
繊維グレード
繊維は、世界的にリサイクルされたペットフレイクの最大の単一の出口であり、ノンワoven、充填物、および繊維用のポリエステルステープル繊維、および糸用のフィラメントを対象としています。要求はある程度要求が厳しいですが、一部ではボトルからボトルよりも寛容であり、他の一部ではさらに厳しいためです。非織物用のステープル繊維の内在的粘度は0.62～0.75のdl/gとして許容されますので、わずかな粘度の損失が許容されます。水分は1％以下で十分です。
フィラースピンナーが許容しないものは、微粒子汚染そして不一致です。極細のファインコアを備えたスピンナーは、黒い飛散物や金属細粉、未溶融ポリオレフィンにつきビリを付けます。結果として、ボトルからボトルの場合と同様に、金属含有量と黒い飛散物限界は厳密に管理され、色の一貫性が極めて重要になります。混色のフィラは、濃い色のフィラ向けでのみ使用できます。
ストラッピングとシート
PETストラッピングは、最も寛容な高容量の出荷方法であり、新たな500 kg/hのオペレーションの最初の市場として合理的です。ストラッピングでは混合色を許容し、固有粘着度が0.70 dl/g以上のものを受け入れ、少量の汚染に対して比較的抵抗があります。熱成形パッケージ用シート押出機は、ストライプと比較すると厳格ではありません。明瞭な光学特性を持つためには良好な色と少ない黒点が必要ですが、びん生産よりも広い粘着度バンドを許容します。
| 要件 | ボトルからボトルへ | 繊維グレード | シート/サーマルフォーミング | ストラッピング |
|---|---|---|---|---|
| フレークの内在粘度 | 0.72～0.78 dL/g、固体中ポリコンデNSションによって増加 | 0.62 ～ 0.75 dl/g | 0.68〜0.78 dl/g | 0.70 dl/g以上 |
| ポリ塩化ビニルの限度 | 50ppm以下 | 50から100ppm | 50から100ppm | 150 ppm以下 |
| ポリオレフィンの上限 | 100ppm以下 | 100〜200 ppm | 100 ～ 300 ppm | 500 ppm以下 |
| 金属制限 | 20 ppm 以下 | 20 ppm 以下 | 30 ppm またはそれ以下 | 50ppm以下 |
| 納入時の水分 | 0.3％以下 | 1% 以下 | 0.5パーセント以下 | 1% 以下 |
| 色の要件 | クリアーなだけで、しっかりとした調子 | コンベヤーまたはソーターのポートを明確にし、噴射口をふさいだところを解消する。 | 明確または混ざった rPET フレーク。 | 混合された色は許容範囲内 |
| ブラックスピック | 10 kg 以下 | 10～20 kg当たり | 15 kg 以下 | キログラムあたり40個以下 |
| 追加の加工が必要です。 | スーパークリーナーによる汚染除去と高純度のポリコンデンセーション。 | 直接フラークスピニングまたはペレット化 | メルトフィルトレーションと真空脱気 | 標準的なペレタイジングまたは直接押出 |
| 相対的出力の市場価値 | Premium | 高大型 | 高大型 | 低中 |
オペレーターがフレイクの販売を超えてペレットを生産したい場合、ペレーティングラインは洗浄ラインから続きます。WanplasのKerke工場は、Polyretec洗浄システムと直接統合可能なシングルスクリューエクストラクターおよびツインスクリューエクストラクターを提供しており、洗浄済みフレイクを溶融ろ過、真空脱気、ストランドまたは水中ペレーティングに送り込むことができます。特にPETの場合、十分な溶融ろ過と真空脱気が重要です。なぜなら、ポリマーは水分分解に敏感であり、バレルに残留する水分があれば直接粘性低下につながるからです。
規格、認証、および文書
認証とは、技術的に能力のある工場を商業上信頼できるサプライヤーに変えることです。たとえば、500 kg/hのPETボトル洗浄ラインの場合、5つの体制が重要で、それぞれ異なるレベルで評価を実施します。生ゴム再生工程を評価するもの、管理システムを評価するもの、地域での保管管理を評価するものなどがあります。
EFSAによる再生プラスチックの食品用途評価は、欧州の手法です。欧州食品安全機関は、リサイクリングプロセス、すなわち個別の樹脂のバッチではなく、プロセスが代用物質汚染物質を定められた残量にまで減らすことを示すチャレンジテストを通じて評価を行います。この評価は、特定のプロセスとその定められたパラメーターの範囲内で行われ、そのためには、プロセスパラメーターを記録・管理する必要があります：評価された範囲を超える運営は、評価を無効にします。再度、洗浄ラインは入力段階であり、最終的なフレイク生成の精密な汚染除去プロセスが評価対象です。
FDA 食品接触通知は、米国市場向けの対応手続きです。米国食品医薬品局は、リサイクリングプロセスに関する提出物を調査し、プロセスが適切な汚染物質除去を実行している場合に「異論のない文書」を発行します。その実務要件は、欧州の手法に似ています：プロセスパラメーターの文書化、挑戦テストデータ、原料制御の定義化など。
EuCertPlastは、ポストコンシューマーのプラスチックリサイクラを、トラッキング、投入物の特性分析、出力品質管理、環境管理の観点から認証します。この認証制度は、実際にリサイクラがどのような素材を入れ、どんな素材を出しているかを把握して書類化しているかを調べるものであり、リサイクリング施設の運営規則や設備の高度さではなく、単なる実績を確認するものです。小規模な施設にとっては、現実的かつ貴重な早期認証となることができます。
1．グローバルリサイクルスタンダード（GRS）は、サプライチェーンを通じてリサイクル原材料の記載を検証するコントロールチェーン基準であり、また社会的および環境的基準にも対応しています。リーフがテキスタイルおよび繊維市場向けに使用される場合に特に重要な基準で、ブランド所有者は最近ではサービスを受けたリサイクル原材料が認証されたものであることを要求するようになっています。
ISO 15270は、プラスチック廃棄物の回収とリサイクリングのためのフレームワークを提供し、回収プロセスの定義、選択肢、および要件を定めたものです。これは認証可能な製品規格ではなく、ガイダンスフレームワークですが、プラントのプロセス文書を構築するための有効な参考資料となります。
| 分級蒸留塔：凝縮油をより精製し、仕様品であるディーゼル、ナフタ、重油に分ける。 | どのようなものを評価するのか | 500 kg/hの洗浄ラインへの適用性 | 相対的努力 |
|---|---|---|---|
| ８．ＥＦＳＡのリサイクル用プラスチックの評価 | 2．代替挑戦テストに対する除染工程 | 下流に適用される。洗浄ラインは、評価された入力仕様内のフラクションを供給しなければならない。 | 非常に高い |
| FDAの食品接触に関する通知 | アメリカ合衆国で食品接触用のリサイクルプロセス汚染物質除去 | 上記と同じ；文書化された安定したプロセスパラメータが必要 | 非常に高い |
| EuCertPlast | リサイクル品のトレーサビリティ、入出荷管理、環境管理 | 洗浄プラントへ直接適用可能。初期屈指のターゲット | 中型 |
| グローバル・リサイクル基準 | リサイクル素材のチェーン・オブ・カーストディと、社会的・環境的基準。 | テキスタイルおよび繊維のお客さまへのコンテンツ供給に不可欠です。 | 中型 |
| ISO 15270 | シールが破損した場合、断片が検出可能である必要がある。 | プロセスドキュメントを構築するための参考フレームワーク | 低。 |
| 機械の CE マーク | ヨーロッパ市場に投入される機器に関する機械安全 | 工場がヨーロッパにある場合は、購入契約にその旨を明記してください。 | 供給業者の義務が軽い |
どのような認証を追求したとしても、ベースとなる要件は同じです:記録。飼料素材の供給者および圧縮ペールの特性に関する記録、プロセスパラメーターを備えたバッチ生産記録、バッチごとの品質検査結果、保管サンプル、水処理処理排出の監視、そして大袋ごとの取引記録。運用初日からこれらの記録を保管している工場は、市場が求めるたびに認証を追求できます。そのような記録をゼロから作り上げていかなければならない工場ならでは、その作業には数ヶ月を要します。
委託、運用、および保守管理の規律
ラインのネームプレート上の性能と実際の性能の間の差はほとんど完全に試運転の品質とメンテナンスの規律に依存している。この規模のラインでは、専属のプロセスエンジニアがほとんどいないため、大規模なプラントよりも書かれた手順がより重要になります。
現実的なレジストレーション手順
試運転は、直ちに本格的な生産に移行するのではなく、5つの段階を経るべきです。第1段階は乾式の機械運転です。すべてのドライブが適切な方向に回転し、ガードが装着され、緊急停止機構が確認され、破砕機と遠心分離機の振動とベアリングの温度が測定されます。第2段階は水のみの運転です。すべてのタンクが満タンとなり、ポンプと水位制御機構が確認され、漏れが見つかり修正され、排水が確認され、水処理ループがクリーンな水で循環します。第3段階は、還元剤や熱がない条件で、通常250～300 kg/hという低速でコッシュ原料を運転して、物質送達を確認し、詰まりの箇所を特定します。第4段階は、買主の原料を使用して、名簿にある速度で、熱と化学物質を使用した全工程の運転です。第5段階は、性能試験です。
性能試験は、代表的な燃料原料で最低でも48時間、望ましい場合は72時間、連續的に実施すべきです。2時間ごとにサンプルを採取し、棄色表に照らして検査する必要があります。手できれいなボトルを選んで、2時間のデモに基づいてラインを認容することは、この業界における最も一般的な商業上の過失です。保証条項が実際に処理する物質に基づいて計測されていることを確認してください。
保守スケジュール
| 間隔 | タスク | なぜそれが重要なのか |
|---|---|---|
| その毎のシフト | 塩酸塩濃度とホットウォッシャー温度を確認し、湿気と目視の局紋質量を記録し、浮か感心面上のスキマーを清潔にします。 | 化学の変化とスクィーマーの詰まりは、規格を満たさないコイルとなる最も手っ取り早い方法です。 |
| 毎日（10分） | 粒子サイズの分析; 破損やまぶさでないかスクリーンの状態を確認; 溶解した空気浮上式精製装置のスカイミングを除去寸断して清掃; 加熱器出力温度の確認 | はさみサイズの変動は、刃の劣化の初期兆候です。 |
| 毎週 | 摩擦式ベアリングスクリーンを検査し、遠赤外線検出装置のスクリーンの目ができていないかを確認します。ベアリングを定期的にグリスすること。金属検出装置の校正を確認します。 | ブラインド円盤スクリーンは、乾燥装置の電力消費量を目に見えにくくなめます。 |
| 毎月 | 回転または粉砕するクラッシャー刃、沈積槽の分離、熱洗浄コイルの規模の検査、ラインでの内在粘着度保持の試験 | スケールの高いコイルにより熱損失が減少し、高い温度で長時間の在留が可能になります。 |
| 四半期ごと | タンクの完全な排水と清掃、摩耗したスクリーンの交換、プラットフォーム構造と排水チャンネルのチェック、計測装置の再校正 | タンク内のバイオフィルム蓄積は、黒い斑点や悪臭の隠れた原因です |
| 年一回 | 破砕機の回転子とベアリングのオーバーホール、ポンプと変速機のサービス、電気絶縁の検査、浄水処理メディアの交換 | 延期ローターサービスは、予定外の数日間のダウンタイムの最も一般的な原因です。 |
破砕刃のサービスは消耗品の予定を支配しています。原料にどれだけの砂とゴミが含まれているかによって、150～400運転時間ごとに刃の回転または再研磨が必要となり、4～6回の研磨後に完全な刃替えが必要です。棚に完全なスペア刃セットを用意すると、2日の停止時間を4時間の交換に変えます。スペア品の可用性はサプライヤーを選択するための正当な基準です。Wanplasブランドの方針は、毎年無料のスペアパーツが与えられ、損傷したパーツの保証交換が可能であるように設計されており、Polyretecはこれをリサイクリング機器全般で採用しています。
一般的なフィールド問題のトラブルシューティング
小型PETボトル洗浄ラインでの品質不備の過半数を占める9つの問題があり、それぞれに特徴的な特徴があり、明確な診断順序があります。
問題 1: ポリオレフィン含量 100 ppm を超える
1つ目は、浮漂器タンクを検査します。通常の原因は、フライカット量が多すぎて表面にラフトができ、キャップが籠り込めること、底部スクリューが過剰に高速回転し、気泡の運動が過剰であること、またはフロー吸引器が浮遊層を十分速く除去できていないことです。2つ目は、ジグザグ式気泡分別機のファン速度を確認します。分別を通過したレベルフィルムは、タンク内ではPETのような挙動を示します。3つ目は、破砕スクリーンの目が経年劣化により14 mmを超える大きさになり、その挙動が予測できない大きなフライカットができているかどうかを確認します。
問題 2: ポリビニルクロライド 50 ppm を超える
これはほぼ必ずソートの失敗であり、プロセスの失敗ではありません。ポリビニルクリル酸の密度は PET と重複するため、下流で除去できません。まずベルトの積載量を確認してください。積み込みベルトがオーバーロードだとすると、コンテナーが隠されてしまいます。ピッカーモーターの回転と照明を確認してください。供給物資の仕様が変更されていないかを確認してください。もしも物資が実際に劣化していたら、選択肢はベルトスピードを下げて収穫量を引き下げるか、第四のピッカーモーターを追加するか、近赤外線分別装置を設置することです。
問題 3: 黒いしっぽ 10 個以上
黒い斑点の発生源は次の3つです。ホットウォッシャーで除去できなかった炭化した有機残渍、スケジュールに従って浄化されていないタンクからの生物膜、および金属やゴムの摩耗が原因です。まず、ホットウォッシャーの温度と発泡性苛性酸の濃度を確認してください。次に、摩擦の影響で不充分な機械的洗浄が行われた場合、残渣が付着しておりますので摩擦式洗浄機を確認してください。さらに、摩耗の主原因を調べてみると、運搬ベルトの端、摩耗したポンプの動輪、劣化したタンク内部などから暗い粒子が散らされているのが分かります。
問題 4：0.72 dl/g以下の内在粘度
先ほど説明したように、3つのポイントで測定し、損失の場所を特定します。湿部で損失を生じている場合には、加熱式洗浄機がすぎるほど高温になっているか、または苛性化合物の濃度が3％を超えている可能性があります。乾部で損失を生じている場合には、乾燥エアの温度が150℃を超える、またはフレークが熱い圏で停滞している、または洗浄液が表面にアルカリを残している可能性があります。ダイバーのせいをばかり言わずに、まず洗浄槽のオーバーフローと表面のpH値を確認してください。
72 dl/g 以下
乾燥機ではなく、遠心分離機から始めましょう。隠されているまたは経年劣化した遠心分離機のスクリーンによって、指定以上に水分を含んだ粉が抜け出すことがあります。設計された滞留時間では、乾燥機ではこの差を補うことができません。そこで、乾燥機の空気温度や送風機の流量、リサイクルダンパの位置を確認してください。最後に、粉の粒度分布が細粒に偏っているかどうかを確認しましょう。細粒は単位質量あたりに多くの表面水を保持します。
問題6：完成されたシートに繊維のラベルが見えている
分類機から逆方向に診断を行います。最終のジグザグ型分類機で繊維が通過している場合、そのファンの回転速度が非常に低いか、ファイン仕入れ速度がチャネルに合わない可能性があります。分類機に入る繊維含有率が高すぎる場合、分類機の効率が低すぎるということになります。回転子の回転速度、ドラム穴が詰まっているか、滞在時間を確認してください。シュリンクポリビニルクリル酸またはオリエンテッドポリスチレンのスリーブラベルは特に頑固であり、長時間の分類機滞在時間が必要な場合があります。
問題 6: 完成されたフーレにラベル繊維が含まれる
主な原因は、破損した破砕刃とカットギャップの拡大です。カットギャップを測定し、刃の端の丸みを確認して、スクリーンに大きく張り出したまたは破れた穴の有無を検査してください。粉末状の粒は表面積と質量の比率が低下するため、残糖除去効率が低下し、シフト間で黒い点の数が増加します。標準的な産業用グレードの場合、目標水分量は0.5パーセント以下です。食品接触を必要とするボトル～ボトル製造時に要求は0.3パーセント以下と厳しくなります、なぜなら残留水が後続溶融処理中に水分との共沸により分解を促進し、イントリジュス・ビズコシティを低下させるためです。乾燥器の空気温度を150℃以下に保ちます。PETの硬化点は約78℃であり、空気温度と滞留時間の組み合わせがあまりにも激しい場合は、粉末が付着し固まり始めます。湿式側を段ボール側から分離する5〜10 m³のバッファーシロで送風し、レベルセンサーを使用して湿式側を停止しながら、生産ペースを変えられるようにすることができます。
問題8：ライン生産量が500 kg/h未満になる場合
収量減少はほとんど常にボトルネックである。ラインを走って、材料が集積している場所を探す。一般的なボトルネックには、ブラインされたクラッシャスクリーン、繊維で詰まった摩擦タイプのワッシャスクリーン、底のスパイクが下げられている浮上式サイクロンホイール、あるいはシーゲンタが濡れているフリーカリカットを処理しているためにダイバーが追いつけない状態にあるものなどがある。ボトルネックを修復しつつ、投入量を上げることはしない。
問題 8: ライン生産量が 500 kg/h より低くなる
密閉回路で使用する淡水がトンあたり1.2 m³を超えている場合、処理タンは効率が悪くなっています。まず溶解性空気浮上器（サチュレーター）の圧力、泡の品質、凝集剤の投入量を調べてみましょう。次にフィルターのバックワッシュの頻度をチェックしてください。バックワッシュが頻繁であると、意外な大量の水が消費されます。次に物理的な損失を確認してください。オーバーフローするタンク、漏れているガスケット、そして下水ゴムと一緒に排出される大量の水はすべて飲用水に帰結します。
よく寄せられる質問
500 kg/hのPETボトル洗浄ラインでは、どれくらいの床面積が必要ですか?
合計400～700㎡の敷地面積を計画してください。処理ハル自身220～400㎡、シカビヤクラは7～10日間使用分に合わせて150～250㎡、ビッグバッグの搬出倉庫は40～80㎡が必要です。熱清浄槽の下では、少なくとも6㎡の高さを確保して、3.5～4.5㎡の棚にシカビヤクラを設置し、重力で下流のタンクに流し込むことができます。同時に、各機械のサービス側には1.2㎡のメンテナンス通路を設け、すると切り詰めて後悔する傾向の強い空間を確保できます。
500 kg/hの洗浄ラインから出るPETフィラメントの水分率はどの程度でしょうか?
脱水分離機は、表面水15〜25％を含むフレイクを一回で1〜3％に減少させます。その後、温風乾燥システムで一般工業用グレードでは0.5％以下、食品接触用のボトル間流れプロセスでは0.3％以下に減らします。機械ステージをできるだけ強く押すことが重要です。これは、脱水機で水分を除去する費用は、同じ量を乾燥機で除去する費用のほんの一部です。2.脱水機は高速分離機で、自由水をスクリーン籃を通して取り除きます。微粒子に対するこの機械は非常に敏感であるため、洗浄水の予備ろ過が重要になります。その後、熱風乾燥システムでは温風を移動するフレイク中に通過させて結合水分を蒸発させます。これらにより、ペレーティングに要求される残存水分を5％以下に調整します。
500 kg/h の PET 洗浄ラインで真の食品等級のフラクションを生産することができますか?
このラインでは、食品グレードの入力仕様に適合するスレートを生産することができます。ポリ塩化ビニルは50 ppm以下、ポリオレフィンは100 ppm以下、金属物質は20 ppm以下、水分は0.3%以下、および内在粘性は0.72~0.78 dl/gに保たれます。最終的な樹脂に対する食品カテゴリーは、後続の超清浄除染および固体重合プロセスが与えられていますが、これこそが規制当局が実際に評価するものです。洗浄ラインは資格取得の入力段階であり、承認の主体ではありません。
500 kg/hのPETボトル洗浄ラインはどれくらいの水を消費しますか？
一次処理では、1tの完成フレークに対して2.5～4.0m³の水を消費します。3段階の精濾、溶解式気浮上、多重接着材フィルター、pH補正を組み合わせた完全な処理トレインを運用すると、再利用率が85～92％に達し、フレッシュ浄水の必要量は0.6～1.2m³/tにまで下がります。再生水を品質別に分け、最も汚れたものをクラッシャー投入に使い、最もきれいなものを洗浄に使用することにより、再利用率を70％程度から85～92％の範囲に引き上げることができます。
500kg/hのPET洗浄ラインはおおよそどのくらいの電力を消費しますか
設置電力は、180〜260 kWであり、実測負荷は120〜170 kWで、多様化率は大体0.62〜0.70です。電気加熱を使用する場合の具体的消費電力は230〜330 kWh／トンであり、蒸気で温水を供給する場合は150〜220 kWh／トンです。電源装置と入力ケーブルは設置電力に基づいて設計するが、稼働モデルは実測負荷に基づきます。
500kg/hのPET洗浄ラインには、1シフトあたり何人のオペレーターが必要ですか？
4から6人の作業員: ピッキングプラットフォーム上の2から3人の手動分別器、チェンジオペレーターが化学物質と品質サンプリングを扱う、ユーティリティおよび水処理係の1人、そしてフォークリフトによるブレード供給とビッグバッグ取り扱い。保守技術者は通常、2交替制に分けて使用されるか、または昼間のみを担当します。分別精度は90から120分ごとに測定可能に下がるため、分別器をその時間ごとに交換します。
500 kg/h のラインは後で 1000 kg/h へのアップグレードが可能ですか?
はい、ラインが当初からモジュラーとして指定されている場合。設計段階で大きなものを6点置くこと：バーレイオープナー、ソートコンベアの幅、電気インテルとメインパネル、水処理プラント、床上排水と収集用サムプ、20〜30m²の設備スペースを予約。その後の改修では、より大きなウェットクラッシャー、追加の摩擦ウェシャー、拡大したホットウェシャー、第二の浮遊沈殿槽、およびアップグレードされたセントリフィュージング機とドライヤーなどの設備を、計画停止中に中程度の相対コストで実施します。
500 kg/hでは手動選別が許容されるものの、2000 kg/hではなぜ許容できないのでしょうか?
500kg/hの場合、ベルトの装荷を備えた各ピッカーは、30～50mmのびゅう瓶層に対して20～40秒間効果的に画像を表示することができます。この時間は、信頼できる識別に十分な時間です。2000kg/hの場合、同じベルトは4倍の速さで走り続け、または4倍太くなる層を運びます。そのため、両方の場合でも人間による正確さが失われます。近赤外線による分別には、固定資産投資の低・中レベルからは相応の観点から成果が見込めるが、2000kg/hでは非常に大きなプロジェクトの比例的な部分を占めることになります。
洗浄中に内部粘着性が低下する原因は何ですか、この問題はどのように管理するのでしょうか?
三つのメカニズムがあります。最も重要なのは、水による分解です。PETは温度によって水と反応し、温度が10°Cあがる毎にその速度がほぼ倍増するので、高温乾燥機では90°Cが上限となります。次にアルカリによる攻撃があり、3%以上のカウセティックまたは不十分な洗浄によって、アルカリが乾燥機内に残留します。さらに、乾燥機の空気温度が150°Cを超えたときまたは温度の高いシロ内にフレークが停滞しているときに温度変化による劣化が生じます。これら全部をコントロールするには、80~90°Cを維持し、必要に応じて、浴液の濃度を測定しながら常時カウセティックを投入し、表面pHを7~8に調整した上で、乾燥機の空気温度を150°Cに制御することが必要です。
購入契約でのパフォーマンス保証は、何をカバーする必要がありますか？
要求してください。お客様の代表的な原料を使用した連続的な48〜72時間のテストを、手で選択したきれいなボトルではなく、全受け入れテーブルに対して2時間ごとにサンプルを検査してください：ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、金属、水分、内在粘度、黒いちじみ、フラクチャサイズ分布、細粒および表面pH。また、500 kg/hの完成品乾燥フラクチャでの保証されたスループット、トンあたりの水消費量、およびインスタール対実用パワーも明記してください。供給業者がお客様の原料を保証せずにしているのは、ラインが余裕がないことを示しています。
結論:あなたを失望させない500 kg/hのラインを指定する
500 kg/hのPETボトル洗浄ラインは、スチールを切る前に取られる少数の決断次第で成功・失敗します。あらゆる品質上重要なユニット操作を保護する価値があります。適切なピッカーを使用する手動の分別、95パーセントまたはそれ以上の剥離を実現するデラベラ装置（これはジグザグ状の空気分離によってサポートされています）、12～16mmのスクリーンを通じた湿式粉砕にD2またはSKD-11の刃を使用、2～3本の滑覆着式洗浄機をシーケンスに配置、80～90℃で1～3パーセントの苛性ソーダで10～20分間滞留させるヒートウォッシャ、浮上・沈下分離で99パーセント以上の効率を実現、静電機械乾燥で1～3パーセントにまで乾燥させ、最終工程でメタルを20ppm以下に保持させます。
最初から水処理施設を適切に設置しましょう。3段階の精製、溶解空気浮遊、濾過、およびpHコントロールにより、再利用率を85～92％に、淡水量を2.5～4.0m³/トンから0.6～1.2m³/トンにまで引き下げ、同時に施設を排出許容範囲内に維持します。400～700m²の広さ、6mの天井高、適切に排水されたコーティングされた床、および高い熱洗浄プラットフォームを備えてください。4～6人の訓練された人員を配備し、それらに書かれたメンテナンススケジュールを守らせるようにしましょう。
何よりもまず、ダウンストリーム市場を決めるべきです。ボトルからボトルへ、繊維、シート、およびストラップでは、それぞれ内在的な固有粘度、汚染、および色に対して実質的に異なる制限が設けられており、ライン構成はその目標に基づき決定すべきです。その後、6回のオーバースイッチング決定により将来の倍増を簡単に実現できるように、当初の設計に1000kg/hへの向上パスを組み込む必要があります。なぜなら、将来の倍増を実現するための6つのオーバースイッチング決定は、その工事段階ではほとんどコストのかからなく、改修段階では大きなコストがかかるからです。
2010年以降、Wanplasの工場であるPolyretecでは、オーストリアの工程技術と中国の製造を結合した500kg/hから6000kg/hのペットボトル洗浄ラインを開発してきました。これまで50か国以上で100件を超えるプロジェクトを納品し、設置や導入、長期的なプロセスサポートのための技術者チームを保有しています。親会社のWanplasは、すべての工場に同じコミットメントを提供しています。毎年の無料スペアパーツ提供、損傷部品の保証交換、保証生産能力条項、工場を事前に視察できるオープンなポリシーなどです。500kg/hのペットボトル洗浄ラインをご指定の際には、ご自身で製材を行ったフェルトサンプルと、実際に使用する予定のフレーク仕様をディスカッションに持ち込まれ、性能保証の測定が実際に使用する材料で行われるよう要望してください。
