Лінія для промивання ПЕТ-ботильного ПЕТ об'ємною продукцією 500 кг/год – це найменша конфігурація, яка все ж може надавати належної якості пілінг ПЕТ, у разі якщо воно не містить шкідливих елементів, а не "брудний" реграйнд. При такій вигонерності хімія процесу, терміни перебування і фізика розділення є ідентичними, як і в установці потужністю 2000 кг/год; змінюється лише обсяг резервуарів, номінал двигунів і ступінь автоматизації. Саме тому категорія з переробним об'ємом 500 кг/год настільки приваблює нових переробників, контракних виробників та власників брендів, які мають власний потік сировини: технічний ризик може бути зумовлений, завод може розміститися в невеликому приміщенні, а якість пілінгу може бути висока до рівня якісних вхідних твердих тари, якщо лінія буде розрахована правильно з самого початку проектування.

Крім того, це також клас продуктивності, в якому робиться найбільше витратних помилок. Поєднавши невеликий тоннаж, покупці матимуть спокусу скоротити гарячу вальцювальну машину, пропустити другу терткову машину, скасувати крапчастий повітряний класифікатор або обмежити розмір водоочистного контуру. Всі ці рішення пізніше проявляються у відхиляльних відправках: посічені волокна в сіях, капсули з поліолефінів вище 100 мг/кг, плівка клею, що затягує листи, або втрата вмісту води, що робить матеріал непридатним для будь-якого використання, крім виготовлення волокна найнижчої якості. Цей посібник обійде всю ділянку лінії 500 кг/год від станції до станції, де представлені характеристики обладнання, розміри ситов, температури, періоди престоя, витрати на тонну та таблиця прийняття, яку ви можете надати постачальнику як технічні характеристики замовлення.

Підприємство Polyretec, частина корпорації Wanplas, з 2010 року виробляє лінії для миття пляшок із ПЕТ сповільненої дії від 500 кг/год до 6000 кг/год, поєднуючи австрійський процесовий досвід з китайськими можливостями виробництва, і конфігурація з пропускною здатністю 500 кг/год для продуктів харчування вважається однією з найбільш замовляваних планувань, що буде встановлено в понад 100 проектах у більш ніж 50 країнах. Нижче наведені параметри відображають практичний досвід, а не теоретичні дані каталогу. Корпорація Wanplas застосовує для всіх своїх компаній та заводів одну і ту ж систему прийняття якості, і така спільна система стандартів дозволяє визначити проект і встановлення лінії, що відповідають високим стандартам для великих ліній.

Чому 500 кг / год є реальним доступним вхідним значенням для переробляти бутылки PET

Нижче 400 кг/год оброблюваний плівкового відсіку PET-тару безуспішно встановлюється безперервний режим роботи, і система переходить до режиму партії. Гаряча пральна машина не може підтримувати стабільний температурний профіль, поверхневе навантаження ємності для відстоювання-осаджування стає занадто низьким для надійного шарнірування, а енергоємність на тонну стрімко зростає, оскільки втрати внаслідок обігріву, потужність механізмів для обертання і потужність помпи залишаються мало залежать від швидкості проекту. При 500 кг/год оброблюваний плівковий відсік переходить у справді безперервний режим: гаряча пральна машина утримує стабільну температуру в діапазоні 80–90 °C, опору при впливі на поверхню листового механізму контролювают стабільним шаром матеріалу, а сушильний агрегат наповнюється однорідним струменем завантаження.

Другий фактор, який дозволяє 500 кг/г роботу, — це транспортні умови. Один тон обв'язаних відпрацьованих ПЕТ-бутилових пляшок зазвичай дає 720–820 кг чистих, сухих гранул. Одномашинний лінія з виробничою потужністю 500 кг/г при роботі 8 годин на зміну споживає близько 5–5,5 тонн тюків на день, що цілком вписується в діапазон мобільності компактного містечка або потоку відновлюваних пляшок одного відправника. Більш великі лінії закарбовують операторів у придбання тюків на регіональному рівні чи за кордоном, що породжує нестабільність якості, надбавки за вологість та вимоги щодо зберігання, на які не розрахований компактний підприємство.

Третє обґрунтування полягає в капіталовій дисципліні. Відносно кажучи, лінія 500 кг / год займає Інвестиційний діапазон розмірів "низький - середній" у порівнянні з діапазоном "високий - надзвичайно високий" харчової установки потужністю 2000 кг / год, що оснащена технологіями сортування у близькому інфрачервоному діапазоні і інтегрованого деконтамінації. Компактний фундамент, один сортувальний комплекс, один гарячий барабан та скромний пакет очистки води дозволяють контролювати капітальні витрати і постійні операційні витрати, а також дають оператору можливість ознайомитися зі зразком матеріалу.

Що означає 500 кг/год? Це не нижня якість. Вимоги до продуктивності добре спроектованої малопотужної лінії однакові як для великої лінії, оскільки межі прийняття встановлюються потік після конвертера, а не залежно від розмірів лінії. Пристрої для розтягування волокон не знижують граничний відхід полі (винилхлориду), якщо ваша фабрика малі запасів. Таким чином, завдання проектування полягає в тому, щоб утримати будь-які важливі операції з якості з мінімізацією затрат за рахунок компактності обладнання.

Перевірка дійсності сировини перед визначенням будь-яких параметрів

Бінт, який ви купуєте, визначає потрібну вам лінію. Чисті пляшки для напоїв, які надходитимуть з системи повернення за внесок, містять від 92 до 97 % ПЕТ, при цьому контейнери, кришки, обідки та етикетки і волога становлять залишок. Мікрорайонні бінти містять від 78 до 90 % ПЕТ, вони включають більше пляшок із полі vinylхлориду, більше контейнерів із поліолефінів і значно більше органічного решти. Промислові або виробники-продавці відкидають бінти, вироблені з порожніх або не повністю заповнених пляшок, і вони можуть містити до 98 % ПЕТ, їх очищення вимагає меншої агресивності.

Натхнення кольорів має однакове значення. Потік, що складається з 100% прозорих пляшок, дає дріб із можливістю направляти його в пляшково-пляшкові цикли, для отримання листа або високоякісної волокнистої сировини. Потік, що містить 20% синіх та зелених пляшок, має бути поділений за кольором або прийнятий як дріб з різними кольорами, яка використовується лише для скріплення та для отримання темної сировини. На лінії переробки вагою 500 кг/год кольоровий розділ як правило проводиться шляхом додавання окремої ручної позиції для сортировки на етапі пляшок, а не за допомогою оптичного декількувального сортера, що дозволяє утримати порівняно низькі витрати на обладнання, але додає одну людину на зміну.

Повна 500 кг/год ланцюжок процесів, станція за станцією

Компліантна лінія прання пляшок з ПЕТ ємкістю 500 кг/год має дев’ять функціональних станцій. Перехід на іншу стадію, завчасно пропустивши будь-яку з них, переносить навантаження на потім розташовану станцію, що була розроблена не для того, щоб на неї покладати великі навантаження. Нижче подано послідовність, яка відповідає конфігурації, яку постачає Polyretec за замовчуванням для виробництва гранул харчової грудки з номінальною пропускною потужністю 500 кг/год при приблизно 90-відсотковому коректному експлуатаційному стрічці роботи.

Станція 2: дефлейтер і зигзагоподібний повітроопрісник

Скиби з пляшками PET надходять підвищеним тиском (від 300 до 400 кг на кубічний метр) з сталевою або поліестеровою обробкою. Відкривач скиб — це ротор з заданими габаритами з твердими гаками чи ланцюговими зернями, які розірвані скиби і подають розпущений продукт за контрольованими умовами. Для лінії з продуктивністю 500 кг/год закажіть відкривач, який має номінальну продуктивність 900‒1500 кг/год, приводиться двォrid-обертовим двигуном з 7,5 до 15 кВт, робочою частотою 20‒60 об/хв, з регулюванням частоти в залежності від операційного режиму, щоб оператор міг збалансувати продуктивність. Слід заздалегідь перевищувати номінальну продуктивність відкривача: подача скіб не постійна і відкривач має подавати скиби швидше, ніж їх поглинає лінія.

Швидкісний лінійний конвеєр з профілем шириною 800 мм, привідною потужністю від 1,5 до 2,2 кВ і швидкістю конвеєра від 8 до 15 м/хв переносить розкидані пляшки на платформу для поділу. Платформа — горизонтальний сортувально-очисно-збиральний конвеєр довжиною 4—6 м зі швидкістю руху від 8 до 12 м/хв, товщиною шару пляшок 30—50 мм, що дає 20—40 секунд часу для роботи кожному сортувальнику. Два або три сортувальника працюють на конвеєрі, видаляючи пляшки з полі-ВФ, поліетиленові і поліпропиленові контейнери, металеві банки, скляну тари, кам'яні предмети, дерево, текстиль та сильно забруднені пляшки. Стаціонарна надконвеєрна магнітна плита над точкою виливання затримує залізні осколки, а обертаючийся жолобиковий екран, ручний привід якого навантажений 1,5—3 кВт, видаляє пісок, камінь та розкидані кришки перед тим, як обладнання потрапляє на пристрій для видалення декоративних та промоційних етикеток.

Ручне сортування на лінії обсягом 500 кг/год є свідомим рішенням проекту, а не компромісом. При такому пропускному оперативності двадцятивисотний набір сортувальників, що працює під керівництвом однієї людини, забезпечує ефективність видалення полівінілхлориду, рівну ефективності вхідного рівня ближнього інфрачервоного сортування, при відносно низькій вартості обладнання. У цьому випадку компроміс полягає у залежності від праці та взаємній стабільності між змінами, про які подано детальніше нижче.

Станція 3: Прямі ріжущі леза із заглибленими лезвими

Етикетки є найзначною загрозою якості при переробці ПЕТ-бутилок, оскільки орієнтоване поліпропіленове і поліетиленове етикетне покриття має щільність, близьку до щільності поліолефінових капель, і після дроблення стає дуже складно відділити його від сміттєвої маси. Сухі деєтикетори використовують високооборотний ротор із колючками всередині перфорированого барабана; тертя між бутлями знімає рукавні та обертальні етикетки без розрізання корпусу. Визначте деєтикетор з приводом від 22 до 37 кВт, швидкістю ротора від 500 до 900 об./хв., перфорацією барабана від 20 до 30 мм і часом перебування від 30 до 60 секунд. При правильному налагодженні видалення етикеток досягає 95 відсотків та більше на стандартних рукавних та рукавних етикетах.

Відрізане матеріал етикетки відбирається за допомогою повітряного класифікатора, що працює за принципом зигзагу, розташованого безпосередньо нижче. Класифікатор використовує 5,5-11 кВт центрифугельний вентилятор, який створює швидкість внутрішнього потоку повітря 8-14 м/с в каналі відокремлення. Легкі шматки етикетки, пил і шматочки паперу піднімаються і захоплюються циклоном та пневмотранспортом; важкі пляшки опускаються вниз. Мета полягає в тому, щоб зменшити вміст етикетки до 1 % або менше по масі, перш ніж матеріал потрапить до вологих дробарок, тому що будь-яка єтикетка, що залишилася після робіт, в дробарці перетворюється на 8-14 мм фрагменти, які поводяться як фрагменти ПЕТ, і проходять прямо через бак зfloatном та плунжерним впоромом.

Станція 4: віброобробники в серії

Мокра дробарка перетворює повні пляшки на крихти, у той час як вода вводиться в камеру розрізу. Мокре дроблення, а не сухе, є обов'язковим для лінії для продуктів харчування з ПЕТ: вода виносить тертя, що інакше змочує поверхню кришок і змушує мікроорганізми проникати до них, не допускає утворення пилу та починає процес прання всередині самої камери. Для об'єму 500 кг / год, ротор діаметром від 400 до 600 мм з двигуном потужністю 45-75 кВт найбільш придатний, і найчастіше обирається 55 кВт. Рівень обертання становить 400-600 об / хв, а ротор у вигляді жупанця або V-типу передає три-п'ять обертованих лез відносно двох стаціонарних лез.

Матеріал ножа повинен бути стальним інструментальним криволінійним холоднокатаним, яким є D2 або SKD-11, і оброблений нагріванням до 58–62 HRC, з регульований зазором різання в діапазоні від 0,2 до 0,5 мм. Ці сорти забезпечують необхідний опір стиранню синтетичних волокон, витримаючи відновлення на 4–6 разів протягом терміну служби. Безперервний потік заливаючої води у камеру становить 1,5–3,0 м³/год. Тому як у цій статті говориться про лінію з миття занадто широко, слід відзначити, що прередукцію за типом струшувального пристрою при такому масштабі не потрібно для сировини зелюскових пляшок; просту самовпливну конструкцію повністю управляє весь шар пляшок.

Станція 5: гарячий піч для промивання з розчинником каустику та змащувальним засобом

Міцні гармати виконують механічну чистку, якої не може досягти тільки хімія. Кожна установка складається з вертикального або горизонтального циліндричного корпусу з валом з високооборотними лопастями, обертаючимися 800-1200 об/хв у барабані з перфораціями. Шматочки зерна спричинюються до екрану і між собою; виникла кінетична дії видаляє поверхневий ґрунт, пісок, залишкові волокна етикетки та біоплівку, а вода для прання, що несе грязь, витікає через отвори у екрані діаметром 1,5-3 мм.

Установіть від двох до трьох тертових шайб послідовно на лінії з пропускною здатністю 500 кг/год. Два – це мінімум; три шайби розсипальних пелюсток категорично рекомендується встановити, якщо сировина – це відходи після переробки споживачами, а не чистий продукт, отриманий від консерваційних компаній. Время перебування даних шайб мінімальне – від 20 до 40 секунд, але сукупний ефект досягається за фіксовано достатньо великий проміжок часу, відповідний трьом циклам роботи. Розташуйте одну шайбу тертових пелюсток перед гарячою пелюсткою, щоб видалити грубу грунт, а одну або дві – після гарячої, щоб видалити знежирене клеї й вимиті нафтопродукти перед зливанням.

Станція 6: промивання та розділення за специфічністю плавлених і не плавлених частинок

Гаряча мийка є хімічним серцем лінії та станцією, що найчастіше недооцінюється на малих заводах. Це нагріта, обернена навколо своєї осі ємність, в якій порошки тримаються в розчині натрієвої соди, щоб окислити масла, розчинити приклеювальний полівинилхлорид з етикеток з орієнтованого поліпропілену, видалити залишки цукрів у напоях і суттєво знизити мікробне навантаження.

Вкажіть концентрацію сірчаної кислоти у діапазоні від 1 до 3 відсотків за масою, із розрахунком 1,5–2,0 відсоток для більшості потоків після використання споживачем, а також неіоногенну поверхнево-активну речовину у концентрації від 0,2 до 0,5 відсотка. Температура роботи 80–90 °C. Перевищення 90 °C може призвести до поверхневої гідролізу та помітного втрати внутрішньої в'язкості; зниження нижче 80 °C суттєво зменшує видалення клею. Тривалість контакту повинна становити від 10 до 20 хвилин, що при 500 кг/год і типовому споживанні твердого товару визначить ефективний робочий об'єм 3–5 м³. Шнековий мішалка споживає 7,5–15 кВт, а теплова навантаження становить 300–500 кВт, яке надається через контур, заповнений парами при тиску 0,4–0,6 МПа, або термічний обігрівач, коли на об'єкті немає проточної пари.

Два детально відробиви видимими елементами, які відрізняють хороший гарячий мийник від поганого. Перше - фракції необхідно справді підвішувати і перевертувати, а не просто плисти по селищній воді; геометрія лопатей і співвідношення між обсягом резервуара та його висотою визначають це. Друге - концентрацію лугу необхідно контролювати і постійно додавати, тому що сапонізація витрачає луг, а коли концентрація залишається нестабільною, то періодично утворюється зайва клейова маса, про яку пізніше, через два-три години, з'являється значення як серйозної якості.

Станція 7: центрифуга для відділення води

Відділення від плаваючого і занурюваного використовує різницю в щільності між ПЕТ і поліолефінами і є одним з найнадійніших етапів очищення в цілому процесі. Крупинки ПЕТ мають щільність від 1,34 до 1,39 г/см³ і тонуть у воді. Прокладки з поліпропілену, кільця з поліетилену і залишкові плівки з ярликів мають щільність від 0,90 до 0,96 г/см³ і плавають. Правильно розміщений резервуар забезпечує ефективність відділення на рівні 99% і вище за один цикл.

Танк для плаваючих і потопаючих відходів на лінії в 500 кг/год, як правило, має довжину від 4 до 6 м і ширину від 1,2 до 1,6 м, оснащений нижнім шнековим транспортером, приводячим в рух двигун потужністю від 3 до 5,5 кВт, що видаляє потопаючі ПЕТ-пляшки, а також верхнім лопатковим або скребковим засобом, який відкидає плаваючу фракцію в бічний відбір. Тривалість перебування становить від 60 до 120 секунд. Ефективність знижують два фактори: надмірна турбулентність, яка спускає світлий матеріал вниз, та надлишкове навантаження фрагментів, який формує нефе, який утримує ємність. Навантаження не має перевищувати номінальний поверхневий пропускання танка навіть у разі, коли оператор намагається відновити роботу після перерви.

Інсталюйте два стадії флотування-охолодження, де замовленням є продукт харчової якості, гранули, один після гарячого барабана та другий після фінального барабана з тертям, у комбінації з баком для промивання проти течії, який видаляє залишки каустику та повертає рН поверхні гранул до значення 7 –

Станція 8: система гарячого повітряного сушіння та буферний силос

Механічне відділення води значно дешевше за енергетичні показники, ніж теплова сушка, тому центрифугу потрібно навантажувати так сильно, наскільки це можливо. Вертикальна центрифуга для відділення води з приводом потужністю від 15 до 22 кВт, швидкістю ротора від 1000 до 1500 обертів за хвилину і кошиком з щітками або перфорацією дозволяє зменшити вміст поверхневої води в фракції від близько 15 до 25 % до 1% - 3% залишкової вологи за один раз. Швидкість скріну варіює від 0,8 до 1,5 мм і залишає фракцію, відводячи бруд і воду.

Сняття одним відсотковим пунктом вологості за допомогою механічної дії коштує лише невелику частину того, скільки коштує той же процес у сушарці гарячим повітрям. Тому стан сита центрифуги прямо впливає на конкретні витрати енергії лінії. Засрані або закриті сита є однією з найпоширеніших причин, через які лінія тихо, незамеченою ні ким, через кілька місяців переходить з 250 кВт·год на тон до 320 кВт·год на тон.

Станція 8: система сушіння гарячим повітрям та буферний силос

Система термічного висушування зменшує долю пластмасових крихт від 1 до 3% до потрібного кінцевого рівня. Трубний або горизонтальний теплообмінник циркулює повітря при температурі 130–150°С через потік пластмасових крихт. Блаosterone витрачає 11–18,5 кВт, а навантаження теплообмінника – 60–100 кВт, яке постачається електрично або за допомогою теплообмінника пара‑повітря. Сторожка в циклі висушування становить 3–8 хвилин залежно від конфігурації.

Метальна вологість становить 0,5 % або менше для загальних промислових марок. Для сировини, що прямує в контейнери, призначені для харчового контакту, вимога затягується до 0,3 % або менше, оскільки залишкова вода прискорює розщеплення зв’язкових ланок під час потім проводиться переробки розплавленої сировини і безпосередньо збільшує внутрішню в’язкість. Розцелюванні повітря в сушарці слід тримати на рівні або нижче 150 °C: розплавленому ПЕТі характерна точка скління біля 78 °С, а піровидні частинки починають клеїтися і утворювати грудки, якщо поєднання температури повітря і тривалості перенесення свого в сушарці надто агресивне. Виливати розплавлений полімер у буферний силос обсягом 5 до 10 м3 зі сенсором рівня, який роз'єднує мокрі завершення з завершеннями упаковки і дозволяє зупиняти процес сушіння для очищення, не призупиняючи відправку.

Станція 9: фінальна класифікація повітря, відокремлення металу, пакування силосів та великих мешків

Завершальна колісна повітряна сепараторна машина із вентилятором потужністю від 4 до 7,5 кВт видаляє дрібний порошок, пил і будь-які залишки тонких плівкових фрагментів, що вижили на попередніх етапах. Далі йде відділення металу: високочутливий металодетектор, який поєднаний з барабаном магніту рідких земель, а в разі необхідності розділення чавуну — вихровий сепаратор. Один разом ці пристрої тримають вміст металу на рівні 20 мг/кг.

Очищену, висушену і сортуваний шар з транспортують в бункер готової продукції і пакують в мішки по 1000-1250 кг на вагівно-пакувальному постаі. Видають зразки з кожного мішка або кожної партії продукції з метою перевірки параметрів прийому, зберігають референційний зразок в 1 кг на партію, а кожен мішок маркують номером партії, датою виробництва, вмістом вологи і інтрінсичною в'язкістю. Документація про відстеження походження не є адміністративними витратами; це необхідна умова для збуту в будь-якій сертифікованій ланцюжку постачання із вторинних матеріалів.

Зведенна таблиця станції

Стандарт оцінки чистоти пелюсток: числа, які визначають вашу лінію

Усе, що зустрічається у зворотному напрямку, існує для того, щоб задовольнити одну сторінку числових значень. Нижченаведена специфікація приймання є робочим стандартом для шматочків ПЕТ для харчового застосування з лінії з виробничої потужністю 500 кг/год і вона повинна бути включена в договір на закупівлю обладнання у якості гарантованого показника якості, який перевіряється під час службової експлуатації за власним сировиною покупця. Постачальник, який не погоджується з цими показниками за визначеною специфікацією палета, підтверджує вам щось важливе стосовно лінії.

Полівінілхлорид є найбільш шкідливим примесом. Коли поліетилентерефталат, що містить полівінілхлорид, розкладається, виділяється хлороводень, який каталізує розщеплення ланцюгів і створює жовті плями та суттєве зниження в’язкості. Межа в 50 частин на мільйон здається великою, поки ви не розумієте, що вона відповідає приблизно одній пластиковій пляшці (вагою 30 г) в 600 кг сировини. Це є причиною того, що платформа по ручному відбору і стадія розділення на плаваючий та потонувший повинні працювати на повну потужність: полівінілхлорид має щільність 1,32–1,45 г/см³ і перекриває поліетилентерефталат, тому його неможливо вилучити за допомогою процедури розділення на плаваючі й потонувшие об'єкти, тому його потрібно виловити на стадії відбору пляшок.

Гарантована специфікація виходу

Чому ретельне утримання вмісту внутрішньої в'язкості – найбільш трудній задачою

Рослинна витратна еластична смола, що використовується для виробництва пляшок, входить до процесу видування пляшок з в'язкості 0,80-0,84 дил/г. Після інжекційного розтяжного видування готова пляшка має в’язкість 0,76-0,82 дил/г. Помилки в процесі прання пляшок не повинні перевищувати 0,04 дил/г, що означає, що кожен знос в розмірі 0,01 дил/г звужує можливості потік після прання.

Три механізми знижують внутрішню в'язкість в лінії прання. Більш поширеним з них є гідроліз: ПЕТ реагує з водою при підвищеній температурі, і швидкість реакції приблизно подвоюється на кожні 10 ° C підвищення температури. Тому максимальна температура 90 ° C у гарячій пральній машині є жорстким обмеженням, а не рекомендацією. Алькалійне дії є другим механізмом: пенообразувач вище 3% або недостатня промивка, що залишає на поверхні листка азотну луг, що проникає в сушку через транспортуючий газ, викликає забруднення поверхні і розрив ланцюгів. Термоокиснення є третьим механізмом, і він виникає, коли температура повітря в сушарці перевищує 150 ° C або листок утримують у стані застій в гарячому силосі.

Позитивною практикою експлуатації є вимірювання внутрішньої в'язкості в трьох точках однієї партії: на повних пляшках з бала, на вологому дрібні з бака, в якому лізуть пляшки, та на висушеному дрібні на станції упаковки. Якщо втрата між пляшкою та вологим дрібнем перевищує 0,02 дл/г, газова печь працює надто гаряче або протягом надто тривалого часу. Якщо втрата відбувається між вологим та висушеним дрібнем, не виключено, що проблема у сушарці або промивальному баці. Реально встановивши причину, можна заощадити дні витрат на пошуки помилки, які могли б обійтись тисячами грошей.

Енергоресурси та споживання: електрика, вода, тепло, каустична моль і повітря

Проектування мережі послуг є тим майданчиком, де найчастіше починають з'являтися труднощі. Встановлений потужність для повної лінії по миття ПЕТ-баночок по 500 кг / год становить від 180 до 260 кВт, але фактична потужність під час роботи становить лише 120-170 кВт, оскільки розпилювання, розбиття і сушку біглетів рідко проходять одночасно, а декілька приводами працюють з інтервалом. Розрахунок трансформатора і входного кабелю за встановленою потужністю, а не за фактичною, є правильним; розрахунок очікуваного обсягу рахунків за встановленою потужністю – ні, і це призводить до серйозних методів формування робочих годинних графіків.

Точне енергоспоживання перебуває в діапазоні від 230 до 330 кВт⋅год на тон готової сухої пластівки на електролінії і від 150 до 220 кВт⋅год на тон за умови, коли теплоту отримують з пара для нагрівання гарячої вбивачки і сушильного агрегату. Розмаїття в обсягах у цьому діапазоні повністю залежить від трьох факторів: стану екрана віджимання в центрифузі, якості ізоляції гарячої вбивачки і від того, чи працює оператор лінії при номінальному потоці чи в режимі перерв.

Таблиця споживання на тон готових частинок

Вибір між парою і тепловою олією

Гарячий мийник та сушильна машина разом становлять від 60 до 75 % загальної енергоспоживання лінії, тому рішення щодо опалення домінує у питанні економіки. Насичений пар під тиском від 0,4 до 0,6 МПа є преферувальним середовищем там, де вже є котел або економична його установка за рахунок інших навантажень заводу. Пар ефективно передає тепло через ребра, враховуючи чутливість до змін навантаження, а повернення конденсату дозволяє відновити значну частину енергії.

Термічний масло є практичним альтернативним рішенням на об'єктах, де немає котельні, ліцензії на оператора котельні чи обмеженої законодавчої бази щодо тих пристроїв, які заморожують закритим паром. Нагрівач термічного масла з потужністю від 360 до 600 кВт забезпечує допуск 500 кг/год. Вона має менший термодинамічний приріст, вище завжди авансоване капіталовкладення для опалювального комплексу – та потребує періодичного моніторингу стану масла. Непряме електричне опалення є найпростішим у встановленні та найпростішим у управлінні, але воно має найвищий робочий навантаження, за що його, як правило, використовують на охолоджуючому повітряному нагрівачі, а не на гарячому зволожувальному баку.

Який би засіб не був вибраний, ті ж треба ізолювати відповідно. Тепловая машина об'ємом 4 м 3, що працює при 85 °C і має погану ізоляцію, постійно втрачає значну теплову потужність. При одночасній роботі теплопостачання втрачається також під час кожного циклу нагрівання. Ізоляція є одним зі слабко дорогих компонентів з одним з найкоротших періодів окупності в інженерії нефтепереробки.

Очищення води, повторне використання закритих ланцюгів і дотримання екологічних норм

У лінії з миття пляшок PET з точки зору регулятора це вологопрохідний промисловий процес, який випускає органічну розподілену, лужну, тверді спільноти. Очищення води як останнє завдання — найшвидший спосіб зупинити роботу нового заводу. На лінії з виробництва 500 кг/год пакет очищення компактний, але він має включати ті ж чотири функціональні етапи, що й у великому заводі.

Чотириступенева система обробки

Перший етап - видалення грубих твердих частинок та триступеневе осадження.Вода, що залишає ротаційні мийні щітки і плаваючі-захищені резервуари, спочатку проходить через вертикальний вібраційний екран або барабанний фільтр з діаметральними отворами від 0,5 до 1 мм, який уловлює дрібні освіти, фрагменти етикеток та волокна. Потім вона надходить до трьох послідовних відділень осадження, обладнаних спеціально для зберігання води в режимі 4-8 годин при тисковій швидкості лінії. Пилу, скелети та гірські відклади засихають; в кожному відділенні встановлені лопатки для видалення шламу чи конічні днища з періодичним витіканням.

Етап №2, відокремлення розчиненого повітря методом флотації.Розчинена технологія окислення повітря використовується для видалення емільованих масел, змитих жирів, залишків поверхнево-активних речовин та тонких суспензій, які не осідають, При цьому вода насичується повітрям при тиску 0,4-0,6 Мпа в зволожувачі і випускається у камеру флотації, де мікробублі розміром 30-60 µм прилипають до флокованих часток і піднімають їх на поверхню для розтоптання. До камери в попередньому режимі закладається коагулянт, як правило – полиалумінійхлорид, та полімерний коагулянт у кількості 0,5-1,5 кг на тонну флока. Достатньо добре прорахована установка розчиненої технології окислення повітря видаляє 80-95% суспензованих частинок і значну частину забруднення хімічним окисом.

Етап №3, фільтрація та корекція pH.Чиста вода проходить через багатослойний піщаний фільтр і, коли величина повторного використання висока, через фільтр з актионованого вугілля, який видаляє колір і залишки органіки. pH корегується із стану підкислення до нейтрального рівня перед тим, як вода повернеться у циркуляційний бак. Якщо не проводити корекцію pH, то відбувається забруднення теплообмінників і накопичення шкідливих речовин у кругообігу.

Частина четверта – повторне розповсюдження з кваліфікаційним сортингом.Не вся відібрана вода однакова, і найрозумніші дизайни малопотужних ліній її класифікують. Найчистіша відібрана вода повертається у мийний бак і бак для опускання та підйому. Інтермідіарну якість води подають по водонагрівальним фільтрам та розчиннику для гарячої мийки. Найбрудніша прийнятна вода йде на ввод у мокрий розмельчувач, де ступінь забруднення не має значення, оскільки матеріал готується до мийки по суті. Саме таке класифікування дозволяє підвищити загальну рециркуляцію з 70% до діапазону від 85% до 92%.

Викид, слиз і запахи

Даже при 85-92% повторного використання поток бризкування повинен виходити з циклу, щоб уникнути накопичення розчинених солей та органічних речовин. Цей стік, як правило, становить 0,6-1,2 м³ на тон, і він може потрапляти до комунального каналізаційного відводу за умови надання дозволу на стічні води, або на місцевий етап біологічної очистки. Неочищенна вода, що виділяється при переробці пляшок з ПЕТ, має вміст органічних сполук, який зазвичай коливається в межах 1500-4000 мг/л; після повноцінного циклу, який описується вище, він в залежності від конкретного випадку має здебільшого вміст 100-300 мг/л, що відповідає більшості міських критеріїв приймання, але завжди слід перевіряти у межах місцевого дозволу на стічні води, перш ніж проектувати заводи.

Сміття – це фізичний залишок всього, що ви знесли: ґрунт, пісок, волокна етикеток, клей, органічні і хімічні суспензії. Линія повністю вантажує 500 кг / год створює 30-80 кг висушеного насіння на тонну фракції при вмісті суспензії 60-75%. Затворний прес або прес з гвинтом зменшує обсяг і витрати на обробку. Важливо правильно охарактеризувати сміття до початку роботи заводу, оскільки класифікація відходів залежить від того, що було введено на вхід.

Запах – це скарга, яка найбільше часто поступає до місцевої влади насамперед. Він виникає внаслідок анаеробного бродіння цукрів у напоях в утримувачах осаду й, в жаркі дні, в районі зберігання тюків. Контролюйте його за допомогою трьох заходів: тримайте тривалість утримування осаду нижче 8 годин, щоб вода не стала анаеробною, вкрийте резервуари й відпрацюйте їх потоком біоклімату чи шламових суспензій з аерований карбона, а також дотримуйтеся правил обігу тюків, щоб жоден тюк не знаходився на стоянці понад визначеного строку. Дисципліна на основі принципу «перший вхід – перший вихід» – це мера нульового костю з дуже високими результатами.

будівля, план ведення робіт та персонал для лінії з обсягом 500 кг / год

Вісяна лінія для миття пляшок PET з об'ємом 500 кг / год потребує 400-700 м² загальної площі території. Розрізнення між процесною залою і складом переважає за значенням порівняно з головною цифрою. Сама процесна зала займає 220-400 м², обладнана у вигляді лінійного або L-подібного потоку з розривача валків до станції пакування. Складування валків займає 150-250 м², розміщене на 7-10 днів заготовки, щоб припинення збору не зупиняло виробництво. Розміщення готових пластин потребує 40-80 м² для зберігання в мішках під накриттям.

Требования цивільної та структурної будови

Вид контейнера під стельовою балкою повинен бути не менший за 6 м. Це є незміною, якщо лінія використовує гарячу пральну машину на піднятій сталевій платформі, що також вимушене. Повищення гарячої пральної машини до рівня платформи, що становить 3,5–4,5 м, дозволяє відведенню за швидкістю гравітації в спадний трійник і резервуар для плавлення, що виключає прокладку насосів, усуває знайоме зношення і зменшує механічні пошкодження флюоїду. Платформа повинна бути проектувана під вагу заповненого бака і додаткового навантаження динамічного перемішуювача масло-сечовиною, а також з запасом навантаження, що не перевищує 400 кг/м² для обслуговуючим доступом.

Конструкція підлоги є найменш переоцінюваним цивільним елементом. Вологі ділянки заводу постійно вологі, лужні та теплі. Специфікуйте бетонну плиту товщиною не менше 150 мм з хімічно стійким покриттям, схиливши під нею на 1-2 % з метою прямого стоку у спеціальні канали, що проходять вздовж вогнища вологи. У каналах має бути решітка, шириною не менше 200 мм і безперервно з'єднана з збірним баком для очищення води, а не з каналізацією. Навколо вогнища вологи нанесіть антислизке покриття. Вологе гребінчасте перлітове полімерне волокно на гладкій підлозі створює небезпечни струса.

Електрична розподільна схема повинна включати одну головну панель з індивідуальними частотами змінного струму для доступника тюків, дробарки, фрикційних валиків, блендерів сушарки і конвеєрів. Розташувати кімнату управління або огородження панелі за межами вологого зону, з віконцем, що відкривається, над площадкою для сортування і баком з поплавками, в яких необхідно пильно стежити за роботою. Стандарт захисту від проникнення IP55 або вище поширюється на всі двигуни і коробки перемикань у вологому зоні.

Основи композиції, що економлять гроші в подальшому

Линійна конструкція є найпростішою і працює, коли в будівлі є можливість розмістити пристрій з протяжністю від 35 до 45 м. Головною перевагою L-подібної конструкції, при якій мокрий сектор розташовується на одній нозі, а сухий і пакувальний — на іншій, є розділення мокрого бруду та забруднень від сухого і чистого. Це важливо як для проведення гігієнічних процедур, так і для якісного виробництва: випромінювання і краплі, що утворюються в мокрому секторі, не повинні потрапляти в сухий сектор транспортування та пакування.

Потрібно залишити чіткий відсік для обслуговування не менше 1,2 м на сторіні обслуговування кожного резервуара й виробу. На маленьких лініях цей відсік зазвичай відмовляється для економії площі та катастрофічних результатів — заміна екрана тертя триває у весь змінний графік, а не дві години. Підібравшись до цього, необхідно виділити шлях для підйому з місця розташування дробарки до вікна, ширина якого дозволяє витягнути ротор; технічне обслуговування ротора та клинових лез додатково здійснюється планово, а не стримується рідко.

Нарешті, плануйте комунікаційний коридор перед обладнанням. Подача пароутилізатора чи теплоносія, компресори повітря, зворотний канал обробленої води, заповнення її сухою водою, дозування вапна та електричне прокладення потребують визначеного маршруту. Переробка лінії дозування вапна через вже завершене устатковання — неприємна робота.

Робоча сила та структура зміни

Робота в одній зміні при 500 кг/год дає приблизно 4 тонни пластиків на день за 8 продуктивних годин або 90–100 тонн на місяць за 22–25 робочих днів. Дві зміни приблизно підво­рюють це у 1,9–2,1 раза, а три зміни досягають 280–310 тонн на місяць, хоча третя зміна повинна мати час для чищення і обслуговування, тому реальний множник ближче до 2,7, ніж 3,0.

Гнучкість виходу дрібної лінії є справді комерційним перевагою. Лінія потужністю 500 кг/год на одну зміну може поглинати подвоєння постачання сировини, просто додавши другу зміну, не вкладаючи додаткових капіталовкладень крім додаткового персоналу і незначного збільшення обробки шламів з очищення води. Лінія потужністю 2000 кг/год на невеликій основі сировини не має такого запасу морального права: вона або працює на половинній потужності, що руйнує розходження енергії на одиницю продукції і стійкість термічної промивальки, або просто не працює.

Що надає лінія потужністю 500 кг/год у порівнянні з лініями продуктивністю 1000-2000 кг/год

Вибір 500 кг/год є набором навмисних компромісів, і точно розуміння цих компромісів відрізняє добре обмірковану інвестицію від того, яку пожалієш. Стандарт потужності не змінюється залежно від діаметру лінії, але спосіб, за допомогою якого досягається цей стандарт, інтенсивність ручного праці, ємність споживання та стійкість експлуатації – все це відрізняється.

Ручне сортування проти оптичного сортування за допомогою ближнього інфрачервоного спектра

Основна відмінність полягає в методі сортування. Лінія, яка переробляє від 1000 до 2000 кг/год, завжди оснащена сортером бутлів на близькому інфрачервоному діапазоні, який визначає тип полімеру за спектральним відбитком і зсуває не-PET контейнери стиснутим струменем повітря в режимі, що значно перевищує людські можливості. Сортування на близькому інфрачервоному діапазоні забезпечує стабільну продуктивність в процесі змін, не викликає утоми і відображає в даних журналі, який використовується для сертифікаційних перевірок.

При 500 кг / год розділення на міжінфрачервому рівні знаходиться в середньому або високій базі порівняння витрат порівняно з виробничою лінією, загальні витрати якої є низькими або середніми, а завантаження ланцюга часто недостатнє для ефективної роботи сортера. Стандартним рішенням є ручне розділення двома-трьома спеціалістами. При правильному управлінні досягається порівняльний показник видалення поліvinylхлориду. Ризики повністю пов'язані з людськими факторами: втомленість через чотири години, нестабільність робочого процесу, заміна спеціалістів, а також зниження якісних показників, коли ланцюг перевантажений. Аби усунути ці ризики, необхідно дотримуватися дисциплінованого режиму завантаження ланцюга, зміна спеціалістів через 90-120 хвилин, достатнє освітлення на рівні 500 люкс і вище, а також документовану візуальну карту, на якій зазначені конкретні контейнери, що відкидаються.

Станція консолідації та її наслідки

Мала лінія об’єднує станції, які великі лінії тримають окремими. Велика фабрика може запускати барабан з попереднім пранням, три фрикційні машини до гарячої машини прання та три машини після неї, два циклу гарячої машини прання послідовно та три танки з закупорюванням та опосушуванням. Лінія із продуктивністю 500 кг/год, як правило, використовує два-три фрикційні машини загалом, одну гарячу машину прання та одну-дві машини з закупорюванням та опосушуванням.

Консолідація прийнятна за умови, що зберігається час механічного володіння і загальна механічна енергія. Модель пошкоджень індивідуума полягає в консолідації та скороченні одночасно: встановлення одного пружного прокладки замість трьох і скорочення часу перебування гарячого прокладки з 15 до 6 хв. призводить до зменшення як механічної, так і хімічної надійності, а лінія більше не відповідатиме вимогам специфікації на найбільш чистий матеріал. Коли постачальник пропонує скорочену конструкцію, правильна запитання стосується того, які параметри якості залишаються неушкодженими, і на якому матеріалі гарантія все ще діє.

Таблиця порівнянь: 500 кг/год проти більших класів

Проектування шляху модернізації до 1000 кг/годину з першого дня

Найцінніше технологічне рішення, яке може отримати покупець із потужністю 500 кг/год, коштує порівняно недорого і означає значні переваги: замовити лінію, яка є модульною та має визначену маршрут модернізації. Двійне збільшення пропускної спроможності особливо засвідчує, що змінюється не структура центрального обладнання, але базова конфігурація лінії.

Перш за все, слід вибрати шість додаткових параметрів. По-перше, привідник рулонів з продуктивністю 900-1500 кг/год підходить для роботи з ефективністю 1000 кг/год, без будь-яких переробок. Друго - сортувальний конвеєр слід встановити з шириною ланцюга 1000 мм, адже на допустимій швидкості 500 кг/год достатньо і 800 мм; розширення ланцюга в майбутньому потребує нового каркасу. Третє - електромережа, головний пульт обладнання та трансформатор слід розрахувати для вантажу 400-500 кВт, а не 260 кВт, тому що модернізація електромережі є довготривалою і складною операцією. Четверте - завод утилізаційних стokів слід будувати з продуктивністю 1000 кг/год з самого початку, тому що цивільні баки - найскладніше та дорого коштуюче обладнання, яке можна розширити майбутнє. П'яте - канали дренажу підлоги та збірний басейн слід розрахувати для подвоєння потоку. Шосте - план будівлі повинні обмежувати певне порожній просторий простір розміром від 20 до 30 м² опорядку із гарячим барабаном для розміщення майбутнього другого шару гарячих барабанів та другого бака для розділення плавця та піску.

При виконанні цих шести положень сам оновлення передбачає заміну вологого дробарки на більший ротор і двигун, додавання двох пружно-тренажних валиків, збільшення або дублювання гарячого валика, додавання другого резервуара для плавного опускання / підіймання, а також оновлення відцентрового роздільника і сушарки. Цю роботу можна виконувати за планом, а не закриваючи завод, і відносна вартість оновлення становить середню проти дуже високої вартості створення другої лінії.

Шляхи створення вартості в промислі надалі: від бутылки до бутылки, волокна і стягування

Спосіб виготовлення листового матеріалу, який вам необхідний, визначається від повного циклу виробництва. Тут домінують три шляхи переробки, і вони висувають суттєво різні вимоги. Правильним порядком є вибір цільового ринку знаходити перед узгодженням обсягів переробки; чітке визначення обсягів переробки та пошук покупця викликає те, що майже весь потік матеріалу стає непридатним до продажу.

Струменеве перероблення (Струменеве перероблення (Bottle-to-Bottle))

Пряме набивання в пляшки — це шлях найвищої продуктивності і найбільш складний. Промитий плівковий сировина по собі сама по собі не відповідає вимогам, які ставлять стандарти для контакту з продуктами харчування. Йому слід пройти процедуру надзвичайно чистої деконтамінації, переважно передаваючись від процесу високотемпературного вакуумного оброблення до поліконденсації твердого стану, які усувають залишки летючих забруднюючих речовин до рівня, встановленого нормативними документами, і відновлюють вміст в'язкості від рівня плівкового сировини 0,72-0,78 дл/г до рівня упаковки 0,80 дл/г або вище.

Твердопаливний поліконденсація здійснюється для кристалізованого пилку або гранул при температурі 200–220 °C під вакуумом або інертним газом протягом 8–16 годин, при цьому наближається поліконденсаційна рівновага і підвищується кутова в'язкість на 0,06–0,12 дл/г. Цей процес є доцільним лише в тому випадку, коли потік вхідного пилку чист, сухий і однорідний, тому специфікація промивної лінії для цього способу особливо жорстка. Волокна, що виходять з процесу, також повинні бути відповідного нормативного дозволу та мають пройти оцінку і погодження, і це стосується самого процесу, а не відібраного винилової суміші.

Для оператора з потужністю 500 кг/год реальна модель передбачає вироблення гранульованого продукту, придатного для споживання людиною, і його постачання в конвертор, що працює на стадії дезактивації і поліконденсації твердого стану. Відносна вартість капіталовкладень у надзвичайно чисту технологію та поліконденсацію в твердому стані дуже висока і має сенс лише при значно більших обсягах виробництва.

Оцінка якості волокон

Волокно є найбільшим синглум центром для переробленого порошкоподібного PET у всьому світі, що включає поліестерне стекловолокно з високим крутим волокном для нетканого матеріалу, наповнювача і текстилю, та ниткове волокно для ниток. Вимоги стосовно нього є помірно високими, але в деяких відношеннях більш лояльними, а в інших – більш строгими. Природна в'язкість від 0,62 до 0,75 дл/г є прийнятною для стекловити, тому незначна втрата в'язкості можна допустити. Вміст вологи в діапазоні 1 % є достатнім.

Найбільш несумісний з волокнами процесний залишок стосується наявності часток, англійською – депресивних часток, а також відхилень у структурі волокон. Фіні лінії з плівки мають отвори розміром в декілька мікрометрів, які блокують ці частки, дрібні метали і нерозплавлений поліолефін. Відносно чорних часток та металічного залишку застосовуються такі ж стандарти, як і в профільі товарів з однієї бутлі. Консистенція кольору має значний вплив, оскільки волокна часто спікують з небарвленою або слабо забарвленою текстурою, при цьому різнобарвні чорні частки допускаються лише для темно-синіх волокон.

Кріплення і лист.

PET стрічки - це найбільш щаслива точка виходу високообсяжного продукту і розумна перша ринок для нового процесу обсягом 500 кг / год. Стрічки можна толерантно поносити різного кольору, приймають номінальне в'язкість від 0,70 дл/г і, здебільшого, нечутливі до незначної забруднення. Виготовлення листа для термоформованого упакування розташовано між бавовною та стрічками за строгістю: він потребує хорошого кольору і мало чорних плям для оптичної ясності, але допускає ширшу діапазон в'язкості, ніж процеси виготовлення пляшок.

Якщо виробник хоче перейти від виробництва шнек і перейти до виробництва гранул, то лінія гранулювання слідує за лінією миття. Фабрика Wanplas в Kerke поставляє одношнекові і двомоторні екструдери, які прямо інтегруються з системами миття Polyretec, що дозволяє подавати промитий шнек на фільтрацію розплаву, вакуумне відгнивання і зв’язку або підводну грануляцію. Для ПЕТ, зокрема, важливе значення має адекватне фільтрування розплаву та вакуумне відгнивання, оскільки полімер дуже чутливий до гідролізу, а будь-яка залишкова вологість, яка потрапляє в трубу, призводить безпосередньо до втрати в’язкості.

Стандарти, сертифікація і документи

Керована сертифікація — це те, що перетворює технічно компетентний завод на комерційно надійного постачальника. Для лінії з переробки пляшок PET на 500 кг / год важливими є п'ять основних компонентів, які працюють на різних рівнях: деякі оцінюють процес переробки, деякі — систему управління, а деякі — повiдження по ланцюгам постачання.

Оцінка EFSA застосовуваних методів переробки пластику, а не окремих партії смол, через випробування, в результаті якого визначається, що застосовувана технологія дозволяє максимально скоротити кількість забруднень до визначеного залишкового рівня. Оцінка проводиться для конкретної технології, що працює в заданому діапазоні параметрів, з цього й необхідність контролю параметрів технології: робота поза визначеним діапазоном параметрів означає, що оцінка є недійсною. Ще раз відзначимо, що процес промивання — це початкова стадія; те, яке проводиться безпечне очищення далі у процесі, — це об'єкт оцінки. English

FDA заявка на контакт з продуктом харчування – це відповідний етап для ринку США. Управління США з питань харчування та ліків переглядає подання щодо процесу рециклінгу та видає листок без зауважень, коли процес гарантує адекватне видалення забруднювачів. Його практичні вимоги схожі на європейський підхід: документовані параметри процесу, дані про тестові завдання та визначені параметри відбору сировини.

EuCertPlast сертифікує переробників пластикових відходів у сфері визначення прослеживаності, оцінки характеристик початкового матеріалу, контролю якості виходного продукту та управління охороною навколишнього середовища. Це перевірена система, яка досліджує, чи справді переробник знає і відображає в документах, що ввозується і вивозується з заводу. Для невеликих установ це реальний та цінний метод ранньої сертифікації, який перевіряє техніку експлуатації, а не вимагає ексклюзивного обладнання.

Глобальний стандарт для переробленого матеріалу, зазвичай скорочено GRS, є стандартом для контролю над постачанням, що підтверджує заяви про вміст переробленого матеріалу в ланцюзі поставок. Він також включає соціальні та екологічні критерії. Особливо це актуально, коли фракції призначені для текстильного та волоконного ринків, де власники брендів все більше вимагають сертифіковану переробку.

ISO 15270 передбачає раму для рекуперації та переробки відходів з пластмас, де викладено визначення, можливості та вимоги до процесів рекуперації. Це – потужна рамка для надання рекомендацій, а не свідоцтво-стандарт щодо продукту, однак є корисним джерелом для структурування документації про роботу заводу.

Незалежно від типу сертифікації, базовим вимогою є одна – документування. Будь то реєстри постачальників сировини та характеристика тюков, документи про виробництво в одному лоті з обліком параметрів процесу, результати лабораторних досліджень за кожним лотом, відкладені зразки, моніторинг викидів з установки з очисткою води чи операції таванування – компанія, яка від початку експлуатації веде подібні записи, зможе отримати сертифікацію, як тільки це потрібно на ринку. А компанія, яка її не веде, повинна скласти історію з нуля, на що йде кілька місяців.

Комісійне випробовування, експлуатація та дисципліна технічного обслуговування

Різниця між номінальними характеристиками лінії, що вказані на її етикетці, та її фактичними характеристиками майже повністю залежить від якості введення в експлуатацію та дисципліни заправлення. На лініях такого розміру, де рідко призначається спеціалізований інженер процесу, написані процедури мають більше значення, ніж на великих заводах.

Реалістичний порядок введення в експлуатацію

Комісіонування має відбуватися у п’яти етапах, а не прямувати відразу до повноцінної експлуатації. Перший етап — сухе механічне запуск: кожний привід обертається в правильному напрямку, встановлені захисні пристрої, перевірені аварійні зупинки, випробування вібрації та температури опор у дробарці та центрифузі. Другий етап — робота лише з водою: заповнений всі резервуари, перевірені помпи та переключачі рівня, виявлені та відремонтовані течі, перевірена дренажна система, циркуляція очищеної води у водяному циклі. Третій етап — робота з холодним матеріалом на зменшеній швидкості, зазвичай 250-300 кг/год, без сірчаної кислоти і без нагріву, для перевірки передачі матеріалу і визначення критичних моментів. Четвертий етап — повноцінна експлуатація за умовами замовника на власному сировині з номінальною швидкістю, при включеному нагріві та використанні хімії. П’ятий етап — тест на продуктивність.

Тест продуктивності необхідно виконувати безперервно протягом не менше 48 годин, краще 72, на представницькому вихідному матеріалі, збираючи проби кожні два години та перевіряючи за таблицею приймальних характеристик. Прийняття лінії на основі двохгодинного демонстраційного режиму з подібним грузом чистих пляшок є найпоширенішою комерційною помилкою у цій галузі. Тому будьте наполегливими, вимагаючи, щоб гарантія була вимірювана на матеріалі, який ви фактично оброблятимете.

Розклад проведення сервісних робіт

Обслуговування ножів дробарки домінує в графіку споживаних ресурсів. Очікуйте обертання ножів або повторну шліфування кожні 150–400 годин роботи, залежно від того, скільки піску і щебеню везе сировина, і повне заміну ножів після чотирьох–шести повторних резекцій. Розміщення одного повного резервного комплекту ножів на складі дозволяє зменшити тривалість зупинки дробарки з двох діб до чотирьох годин перехідних робіт, а забезпечення резервів становить цілком законну основу для вибору постачальника. Політика бренду Wanplas, що передбачає авансову гарантовану заміну зношених деталей, з допомогою якої щорічно кожна машина отримує безкоштовні запасні частини, створена саме для цього паттерна зношування споживаних ресурсів. Компанія Polyretec застосовує її до всього обладнання для переробки відходів.

Вирішення проблем найпоширеніших областей виробництва

Дев'ять проблем становлять переважну більшість скарг на якість на лініях миття маленьких пляшок PET. У кожній з них є характерний спектр та визначений порядок діагностики.

Проблема 1: вміст поліолефіну вище 100 ppm

Почнемо з перевірки бензинкового-багатошарового бака. До звичайних причин можуть відноситися надмірне навантаження на пластини, що формують поверхневий шар, який уловлює верхні шари продукту, надмірна турбулентність унаслідок швидко обертаючоїся заклепки на дні або скринера, який не видаляє пластикові частинки із шару плавучих частинок з достатньою швидкістю. На другий крок перевірте швидкість роботи зигзагоподібного повітряного класифікатора, оскільки етикетну плівку, яка вижила етапом класифікації, можна вважати плівкою ПЕТ. На третій крок перевірте, чи не затерлася решітка дробарки, яка випускає частинки перевищує 14 мм, які мають меншу гідравлічну стійкість.

Проблема 2: поліvinylхлорид вище 50 ppm

Це, як правило, помилка при сортуванні, а не процесу, тому що густина полівинилхлориду перекривається з ПЕТ і не може бути видалена у потоці. Перевірте завантаження валта перш за все: перевантажений привод для сортування приховує контейнери. Перевірте обертання пристрою для сортування та освітлення. Перевірте, чи не змінено специфікацію вантажу. Якщо сировина дійсно деградувала, варіанти вирішення проблеми такі: зменшити швидкість валта і погодитися на менший обсяг виробництва, додати четвертий пристрій для сортування або встановити пристрій для сортирації за ефективністю ближнього інфрачервоного діапазону.

Проблема 3: чорні плями вище 10 на кг

Чорні плями утворюють три фактори: згорілі органічні відклади, що не видаляються у гарячій пральній машині, біоплівка зі станцій, які не чистять у встановлені терміни, та зношені металеві або гуміево-механічні частини. Перевірте температуру гарячої пральниці та концентрацію кислоти спочатку. Потім огляньте терткові лопатки, оскільки недостатнє механічне очищення залишає відклади. А потім подивіться на джерела зносу: краї конвеєрних стрічок, зношені ротори помп та зношені стінки резервуарів - усе це відділяє темні частинки.

Проблема 4: внутрішня в'язкість нижче 0,72 dl / g

Заміряйте в трьох точках, як зазначалося вище, щоб локалізувати втрату. Втрата у вологому відділі означає, що гаряча вана-ванна надто гаряча, надто довга або концентрація речовини, що викликає прискорене висихання, розширилась до рівня вище 3%. Втрата в сухому відділі означає, що подаємо повітря, яке досягає температури вище 150 °C, кристали утримуються в гарячій зоні або відхідник залишає на поверхні лужу. Перевірте відтік розчину у баку, а також поверхневий рН, перш ніж обвинувачувати сушарку.

Проблема 5: вологість вище мети (цельової величини)

Починайте з центрифуги, а не з сушарки. Запенита або зношена сита центрифуги не утримують шматочки в твердому стані, і сушарка не може компенсувати різницю при режимі роботи, встановленому дизайном. Потім перевірте температуру повітря в сушарці, потік вентиляції і положення регулятора рециркуляції. Нарешті, перевірте, чи змінилася розподілена розмір дисперсної складової, де вміст вологи на одиницю маси становить більше.

Проблема 6: чітко видимий етикетний волокон на готових брикетах

Діагностуйте у зворотному напрямі від класифікатора. Якщо фінальний зигзагоподібний класифікатор пропускає волокно, або швидкість вентилятора у ньому недостатня або швидкість подачі матеріалу через канал занадто висока. Якщо вміст волокон, що надходять до класифікатора, вже високий, то деетикетувач працює недостатньо ефективно: перевірте швидкість обертання ротора, запобігання закупорки блока отворів барабана і тривалість перебування. Манжети етикеток з суміші смолу і поліетилену або орієнтованого полістиролу особливо ковтунисті і для їх знецітування може знадобитися тривалість перебування в деетикетувачі.

Проблема 7: дисперсія розмірів брикетів значно погана

Стандартна причина — зношені клинки дробилки і збільшений зазор між ними. Виміряти зазор, перевірити кромки ножів на закруглення та перевірте екрани на розширення або пошкодження проникань. Грубозерні обсипаються при висиханні і при зниженні коефіцієнта площі поверхні до маси, що спричинює проблему при видаленні клею та підрахунку темних вкраплень за зміну або двоє.

Проблема 8: швидкість переробки в лінії упала нижче 500 кг / год

Збитки від пропускної спроможності майже завжди є обмеженням, а не загальним уповільненням. Обстежити лінію і знайти місце, у якому накопичується матеріал. Спільними обмеженнями є закритий екран володаря, екран з фрикційного полотна, з якого випадає волокно, нижній шнек з замалим порогом або сушильна установка, яка не може впоратися з потоком, тому що центрифуга передає волокна у вигляді волокнистих або волокнистих округлених гранул. Виправте обмеження, а не підвищуйте швидкість подачі.

Проблема 9: надмірний споживання води або низький показник повторного використання

Якщо споживання свіжої води перевищує 1,2 м³ на тон переробленого матеріалу на лінії закритого циклу, то протяг ривника працює з недостатньою ефективністю. Перевірте розчинну флотацію: тиск насичувача, якість бульб і дозування коагулянту. Потім перевірте за регулярність дотискування фільтра, оскільки надмірно часті дотискування вимагають великої кількості води. Далі перевірте наявність фізичних втрат: у свіжих баках переповнення, течі з клапанів та надмірне виведення води разом зі стовпом шламу — в цих випадках все виступає як замісна вода.

Найчастіші питання

Скільки займає площа лінії з миття та переробки потужністю 500 кг/год?

Розрахуйте 400-700 м² загальної площі території. Сама складова займає 220-400 м², склад для соломи - 150-250 м², розміщений на 7-10 днів, а вже готовий біг-бэг розташовується на площі 40-80 м². Висота під настилом стелі повинна бути не меншою 6 м, щоб піч для нагрівання могла стояти на платформі розміром 3,5-4,5 м і відповідно виводити тепло з автоматичним розподілом у потік наступних накопичувальних баків. Також передбачте вивізну 1,2 м на обслуговуючій стороні кожної машини - це той простір, який найчастіше обмежують та про який часто потім жаліють.

Який показник вологості повинні мати відходи після промивної лінії для переробки з об'ємом 500 кг/год?

Центрифуга для зневоднення знімає від 15 до 25 відсотків поверхневої води з плівок і перетворює її на 1-3 відсотки в одному циклі. Система сушіння тепловим повітрям потім зводить цю кількість до 0,5 відсотка або менше для загальних промислових видів продуктів і до 0,3 відсотка або менше, де плівки подаються в процес «флакон в флакон», що використовується для контакту з їжею. Дайте механічній стадії максимальний імпульс, тому що видалення вологи в центрифузі значно дешевше, ніж в сушарці.

Чи може лінія промивання 500 кг/год PET виробляти дійсно харчові факели?

Лінія може виготовляти кристали, які відповідають вимогам харчової якості: поліетилен класу РВ при 50 ppm або менше, поліолефіни при 100 ppm або менше, метали при 20 ppm або менше, вміст вологи 0,3% або менше, а також запас внутрішньої в'язкості при значеннях від 0,72 до 0,78 dl / g. Проте статус харчового контакту для кінцевого полімеру надається віртуально процесу надзвичайно чистої дезінфекції та твердотільного поліконденсації, який насправді евалює регулюючі органи. Лінія з миття — це стадія уступу, що підтверджує відповідність, а не суб'єкт, який отримав схвалення.

Скільки води використовує лінія знешкодження пластикових пляшок на 500 кг/год?

При одноразовому процесі для виготовлення тонни готових пластин необхідно 2,5-4,0 м³ води. При повному циклі обробки, який включає триступеневу седиментацію, розчинену повітряну флотацію, мультимедіафільтрацію і корегування pH, відновлення досягає 85-92 %, а потреба у свіжій додатковій воді складає 0,6-1,2 м³ на тонну. Надлишування відновленої води за якості, випорожнення найчистішої на промивку і відповідно вливання найбільш забрудненої у процес дроблення, допомагає підвищити відновлення від 70 % до 85-92 %.

Яку загальну потужність витрачає лінія на миття ПЕТ з пропускною спроможністю 500 кг/год?

Встановлена потужність становить від 180 до 260 кВт, а фактична робоча навантаження – від 120 до 170 кВт, що дає досить великий коефіцієнт диверсифікації в межах 0,62 – 0,70. Енерговитрати становлять 230 – 330 кВт*год на тон при електропості точково і 150 – 220 кВт*год на тон, коли альтернативним джерелом зони нагрівання пральної машини та сушильного апарата є паротурбінний конденсат. Розмістіть трансформатор та струмоведучі кабели, виходячи із максимальної завантаження, а робочу схему – виходячи зі середньої завантаження.

Скільки операторів потрібно для лінії прання PET потужністю 500 кг / год на зміну?

Чотири-шести осіб: два-три ручні сортери на платформі збору, один лінійний оператор на пульті керування, який займається хімією та збиранням проб якості, один технічний персонал із вузлами з водопостачання і очищення води, один — з оператора корита на вивантаження шиферних скирти та великих мішків. Технічний персонал, як правило, дезорганізований або приділяється виключно дня. Ротувати сортери потрібно кожні 90-120 хвилин, оскільки рівень точності класифікації значно падає після цього.

Чи може потім лінія 500 кг/год бути модернізована до 1000 кг/год?

Так, за умови, що металевий профіль визначається як модульний з самого початку. Сконцентруйте увагу на шести елементах дизайну: відокремлювачі тюків, ширині конвеєра для розділення, електричному вводі та центральній панелі, установці для очищення води, відведенні та вагових ямках для стічних вод та резервному майданчику для обладнання розміром від 20 до 30 м². Потім модернізація полягає в установці більшого порошкового млина, додаткових тертких барабанів, розширеного гарячого барабана, другого барабана плаваючого та потягу з розширеною центрифугою і сушаркою, які вводяться в експлуатацію під час запланованого технічного перезапуску за розумні витрати.

Чому ручне відділення допустиме при 500 кг/год, але не при 2000 кг/год?

При 500 кг / години завантаження на ланцюга дає кожній селекторці 20-40 секунд перебування в шару флаконів діаметром 30-50 мм, що достатньо для надійного перевірки. При 2000 кг / годину той же ланцюг працював би в чотири рази швидше або перевозив би 4 рази більш товстий шар, і людська точність у обох випадках б могла зруйнуватися. Сортування ближнього інфрачервоного діапазону також має високу або дуже високу відносну вартість, яка не пропорційна загальній вартості інвестицій низького або середнього рівня, в той час як при 2000 кг / годину вона становить пропорційну частку в значно більшому проекті.

Що викликає втрату вмісту високомолекулярних сполук під час миття і як це контролюється?

Існує три механізми. Головним є гідроліз: поліестер реагує з водою при певній температурі, а швидкість процесу зростає приблизно вдвічі на кожні 10 °C, тому 90 °C є обережним лімітом в гарячому барабані. Друге місце займає кислотне вплив, який виникає при концентрації лугів понад 3% або при недостатньому промиванні, що спричинює потрапляння лугу в сушарку. Третій фактор — термічна деградація —тут проявляється тоді, коли температура повітря в сушарці перевищує 150 °C або зерна застоялися в гарячому силі. Контролюйте всі три механізми, підтримуючи температуру в барабані на рівні від 80 до 90 °C, постійно добавляючи луг відповідно до визначеної концентрації, ретельно очистячи поверхні до значення рН 7–8 і обмежуючи температуру повітря дрібно запилюваних продуктів в сушарці на значенні меншому за 150 °C.

Що має покривати гарантія щодо якості в договорі про закупівлю?

Просіть безперервний 48–72-годинний тест на власному представницькому сировині, а не на добре виглядаючих консервованих пляшках, з проби кожні два години, що тестуються за повним таблицею прийняття: полівініловий хлорид, поліолефіни, метали, вологість, внутрішня в'язкість, чорні відкладення, розподіл розмірів пластин, дрібні частинки та поточної рН. Також – гарантований вихідний обсяг при 500 кг/год готової сухої пластини, споживання води на тонну та встановлена ​​щобійна потужність у порівнянні з робочою. Поставщик, який не бажає гарантувати якість вашого сировини, повідомляє вам, що лінія не має запасу.

Висновок: вказівка лінії з пропускною спроможністю 500 кг / год, яка не розчарує вас

Просування лінії миття пляшок із ПЕТ потужністю 500 кг/год залежатиме від кількох рішень, які необхідно прийняти, ще до того, як зрубати шматок металу. Треба зберегти кожну операцію, яка має критичне значення для якості: ручне відділення з достатньо повним контактом ріжного пристрою, лебедку, яка забезпечує видалення етикеток на 95% та вище, разом з обертальним класифікатором, вологий подрібнення через сито завтовшки 12-16 мм із лезом D2 або SKD-11, два-три фрикційні очисники послідовно, гарячу очистку при реальному режимі 10-20 хвилин при 80-90 °С у 1-3% каустики, розділення пляшок методом плавучості з ефективністю 99% та вище, механічну видалення води до 1-3%, термічну сушку до 0,5% або 0,3% при умові, що отримаємо продукцію з точки зору якості, та завершальну лінію, яка утримує метал у складі не більш ніж 20 ppm.

Створіть водоочисну станцію правильно з першого разу. Триступенева седиментація, розпорошена повітряна флотування, фільтрація та корекція рН дають можливість використати до 85-92% та зменшити споживання чистої води з 2,5 до 4,0 м³ на тон до 0,6-1,2 м³ на тон, завдяки чому станція залишається в межах дозволів на викиди. Створіть 400-700 м² площі з чистою висотою 6 м, добре відведеного та покритого підлоги та підняту платформу для гарячої пшикоустановки. Забезпечте персоналом від чотирьох до шести навчених осіб за зміну та дотримуйтеся письмового плану технічного обслуговування.

Насамперед визначте післяпродажний ринок. Помещеча, волокно, листи і стягування накладають суттєві різниці на вміст у полімері, забруднення і колір, а конструкцію лінії слід планувати на основі цієї мети, а не на основі універсальної каталогової характеристики. Далі слід інтегрувати шлях модернізації до 1000 кг/год у первинний проект, оскільки шість рішень щодо надпроводження, які полегшують подвоювання виробничої потужності, коштують небагато при конструкції і пристосування дуже дорого з метою вдосконалення.

Компанія Polyretec, завод Wanplas, з 2010 року розробляє лінії промивання пляшок з ПЕТ навантаженням від 500 кг/год до 6000 кг/год, комбінуючи австрійську технологію виробництва з китайським виробництвом. До послуг споживачів – більше 100 виконаних проектів у понад 50 країнах світу, а також команда інженерів, що здійснюють установку, запуск та надають довгострокове технічне обслуговування. Родина бренду Wanplas надає всім своїм заводам такі гарантії, як безкоштовне забезпечення запасними частинами щорічно, гарантована заміна пошкоджених деталей, гарантований рівень виробничого потужності та відкрита фабрика для передпродажного огляду. Якщо ви вибираєте лінію промивання пляшок з ПЕТ навантаженням 500 кг/год, візьміть з собою зразок стовпчиків і специфікацію розпластайтев, яку ви намагаєтеся досягти, а також вимагайте, щоб гарантований рівень продуктивності був виставлений на матеріал, який ви збираєтеся використовувати.